envases y tapas

RECUBRIMIENTOS
ENVASES Y TAPAS
Soluciones Técnicas
Defecto
AGRIETAMIENTO
Rompimiento aleatorio o hendiduras en la película de pintura.
La profundidad de la penetración varía según la severidad de las hendiduras.
Cuando son muy severas pueden penetrar hasta el sustrato.
Causas
·Alto espesor de película.
·Mala selección del sistema
de recubrimiento.
Soluciones
·Disminuir el espesor de película de
acuerdo a recomendación de la ficha
técnica.
·Bajar viscosidad.
·Escoger el sistema de recubrimientos
adecuado.
·Aplicar sizing.
·Corte del rodillo aplicador.
·Rectificar rodillo.
·Alta temperatura.
·Disminuir temperatura 5- 8 °C.
Defecto
AMARILLAMIENTO
Cambio de color en la película.
Apreciable principalmente en bases blancas y barnices.
Causas
Soluciones
·Excesiva temperatura de horneo.
·Calibrar temperatura del horno.
·Alto espesor de película.
·Disminuir espesor de película de
acuerdo a recomendación de la
ficha técnica.
·Permanencia de las láminas dentro
del horno por fuera de especificaciones.
·Ajustar las condiciones de horneo a
recomendación de la ficha técnica.
·Extracción ineficiente del aire en el horno.
·Revisar sistema de extracción del horno.
·Baja resistencia térmica del vehículo y
el pigmento en la formulación.
·Revisar composición del recubrimiento.
·Mala selección del sistema de
recubrimientos.
·Seleccionar el sistema de recubrimientos
adecuado según el uso final.
·Excesivos rehorneos por aplicación de
lacas internas.
·Invertir el orden de la aplicación de los
recubrimientos.
·Baja velocidad de la línea.
·Aumentar velocidad de la línea.
·Dilución con solvente no recomendado.
·Cambiar solvente.
Defecto
BAJA RESISTENCIA DE LA TINTA HÚMEDA A LA
APLICACIÓN DEL BARNIZ
Deformación de la impresión.
Causas
Soluciones
·Ataque de solventes del barniz a la tinta
húmeda.
·Uso de barniz no wet ink.
·Seleccionar adecuadamente el barniz.
·Exceso de presión de la barnizadora.
·Ajustar máquina.
·Alto espesor de tintas.
·Controlar el espesor de las tintas.
·Tinta emulsionada.
·Calibración de solución fuente.
·Mal acabado de los rodillos de barnizado.
·Rectificar apropiadamente los rodillos.
·Dureza de los rodillos.
·Rodillos de dureza no mayor
de 45° Shore A.
·Alto peso de película de barniz.
·Ajustar peso de película del barniz.
Defecto
BLOQUEO
Durante el proceso de apilamiento de las láminas, estas se adhieren unas con otras.
Causas
·Espesor de película alto.
·Baja temperatura de curado.
·Tiempo de curado inferior al
recomendado.
Soluciones
·Disminuir el peso de película aplicado
de acuerdo a recomendación de
ficha técnica.
·Revisar condiciones de horneo de
acuerdo a recomendación de la
ficha técnica.
·Arrume muy alto de láminas.
·Disminuir el número de láminas
apiladas. No mas de 3 bultos.
·Desbalance de materiales en un lote
de producción del recubrimiento.
·Ajustar formulación del recubrimiento.
·Apilamiento de láminas a alta
temperatura.
·Enfriamiento no adecuado de la lámina.
·Revisar zona de enfriamiento del horno.
·Bultos de lámina demorados para
procesar.
·Procesar inmediatamente.
Defecto
CÁSCARA DE NARANJA
Superficie desnivelada y poco uniforme, similar a la apariencia de la piel de naranja.
Causas
Soluciones
·Altos espesores de película aplicada.
·Reducir espesor de película de acuerdo
a la ficha técnica.
·Solventes mal balanceados en el
recubrimiento.
·Balancear solventes.
·Viscosidad alta.
·Ajustar la viscosidad con adición
de solventes.
·Alta temperatura en zona de
precalentamiento del horno.
·Realizar termografía al horno.
·Mal acabado del rodillo barnizador.
·Rectificar rodillo aplicador.
·Velocidad de la línea.
·Reducir velocidad ideal
3200-3400 lám/hr
·Recubrimientos vencidos.
·Cambiar recubrimiento.
·Homogenizar bien el producto
con adecuada agitación.
Defecto
MANCHAS
Manchas sobre la lámina que indican una aplicación no homogénea del barniz.
Zonas con mayor peso, más oscuras, zonas con menor peso más claras.
Transferencia del lubricante de una hoja a otra, semejante al diseño opuesto.
Causas
Soluciones
·Contaminación del solvente de limpieza
en el momento de aplicación del barniz.
·Rectificar el rodillo.
·Evaluar material del rodillo;
(Sugerencia: Poliuretano).
·Verificar condiciones de cuchilla
limpiadora.
·Viscosidad alta.
·Ajustar viscosidad.
·Mala calibración rodillos barnizadores.
·Calibrar rodillos.
·Hinchamiento del rodillo.
Defecto
ESPUMA
Formación de espuma en la pintura que alcanza a transmitirse a la lámina causando
discontinuidad en la película.
Causas
Soluciones
·Paso de aire en la bomba.
·Chequear la bomba.
·Composición de solventes inadecuada.
·Balancear composición de solventes.
·Consultar fabricante de pintura.
·Viscosidad alta en el recubrimiento.
·Reducir viscosidad.
·Inadecuado volumen de pintura en el
sistema de rodillos aplicadores.
·Reducir velocidad de la línea.
·Agitación y circulación alta.
·Reducir el tiempo y velocidad de
agitación del producto.
·Caída alta del retorno a la cuba
de alimentación.
·Revisar flujos de pintura a la entrada
de la barnizadora y a la salida de la
bandeja de recirculación.
·Modificar altura de caída o anexar
manguera en el retorno.
·Utilizar mallas 100 de Nylon
en la descarga a los rodillos de la
barnizadora y en el retorno del exceso
a la cuba.
Defecto
HUMOS A LA ENTRADA
Emisión visible de humos que salen de las capas aplicadas a la entrada del horno
o en la salida.
Causas
Soluciones
·Solventes y lubricantes de la formulación
demasiado pesados.
·Revisar sistema de solventes del
recubrimiento.
·Contaminación o extracción deficiente
del horno.
·Revisar sistema de extracción y
circulación de aire en el horno.
·Alta temperatura en la primera zona
del horno.
·Revisar temperaturas en la primera
zona del horno.
·Distribución de aire en la entrada del
horno.
·Calibrar aletas del horno.
Defecto
HERVIDO
Formación de cráteres en la superficie de láminas recién curada.
Causas
Soluciones
·Alta temperatura en la primera zona
del horno.
·Revisar termografía del horno.
·Solventes mal balanceados en el
recubrimiento.
·Balancear el sistema de solventes
en el recubrimiento.
·Espesores de películas alto.
·Revisar espesor de película de acuerdo
a recomendación de la ficha técnica.
·Presencia de espuma.
·Revisar recomendaciones de formación
de espuma.
Defecto
MARCAS DE PARRILLA
Marcas de los ganchos que transportan las láminas.
Causas
Soluciones
·Parrillas sucias de hollín.
·Limpiar las parrillas.
·Homogenización deficiente
del recubrimiento.
·Agitar los recubrimientos antes de su uso,
de acuerdo a la ficha técnica.
·Revisar condiciones de curado.
·Recubrimiento interior mal curado o
de espesor alto.
·Ajustar espesor de película de acuerdo
a recomendación de ficha técnica.
·Fallas relacionadas con el diseño del
recubrimiento.
·Invertir orden de aplicación.
·Vibración de las parrillas.
·Revisión de equipos (cadenas, bujes,
soportes).
·Material de elaboración de parrillas.
·Disminuir velocidad de flujo de aire
en el interior del horno.
·Sistema de aire en RÁPIDO.
·Ajustar sistema aire a LENTO.
·Parrillas torcidas.
·Cambiar parrillas.
·Altas temperaturas de horneo.
·Verificar condiciones de curado según
ficha técnica.
Defecto
MALA ADHERENCIA
Desprendimiento de película.
Causas
·Lámina contaminada con aceites.
·Presencia de humedad en la lámina.
·Selección inadecuada del tipo de
recubrimiento.
·Recubrimientos mal curados.
·Espesores de película seca muy altos,
dando falso secado.
·Alta tensión superficial del recubrimiento.
·Baja rugosidad de la lámina.
Soluciones
·Hornear lámina para eliminar exceso
de aceite.
·Dar un paso por el horno a la lámina
antes de aplicar.
·Seleccionar adecuadamente el
recubrimiento.
·Revisar condiciones de curado.
·Ajustar espesor de película de acuerdo
a la ficha técnica.
·Aplicar sizing para mejorar adherencia.
·Mejorar tensión superficial.
·Revisar especificaciones de rugosidad
de la lámina.
·Viscosidad alta.
·Ajustar viscosidad.
·Alta velocidad de la línea.
·Disminuir velocidad de la línea.
·Recubrimientos vencidos.
·Cambiar recubrimiento.
·Solvente no adecuado.
·Cambiar solvente.
Defecto
MALA FLEXIBILIDAD
Rompimiento o formación de fisuras en la capa de pintura durante la formación
de los envases o accesorios.
Causas
Soluciones
·Inadecuada selección del recubrimiento.
·Seleccionar adecuadamente el
recubrimiento.
·Aplicar Sizing.
·Espesor de película alto.
·Ajustar espesor de película de acuerdo
a la ficha técnica.
·Condiciones inadecuadas de curado.
·Revisar condiciones de curado de
acuerdo a la ficha técnica.
·Troqueles mal ajustados o en mal estado.
·Realizar mantenimiento a los troqueles.
·Falta de lubricación del recubrimiento
y/o troquelado.
·Mejorar lubricación del recubrimiento
y/o la lámina.
Defecto
PUNTO DE AGUJA
Ojo de pez.
Discontinuidad del recubrimiento que se presenta en forma de agujeros.
Causas
Soluciones
·Lámina con exceso aceite.
·Realizar limpieza a la lámina.
·Presencia de siliconas en el ambiente.
·Dar un paso por el horno a la lámina
antes de aplicar.
·Flamear lámina antes de barnizadora.
·Recubrimiento contaminado.
·Cambiar el recubrimiento.
·Tensión superficial del recubrimiento.
·Aplicar sizing para mejorar adherencia.
·Balance de solventes inadecuado.
·Ajustar solventes de acuerdo a
recomendación de la ficha técnica.
·Espuma excesiva en el recubrimiento.
·Colocar doble filtro a la entrada de
la barnizadora.
·Porosidad rodillos.
·Rectificar rodillo.
·Presión rodillos.
·Ajustar presión.
·Material contaminado por lavado de
barnizadora.
·Corregir fugas en limpieza del rodillo.
·Viscosidad muy alta.
·Ajustar viscosidad de acuerdo a la ficha
técnica.
Defecto
RAYONES
Marcas superficiales en forma de líneas.
Causas
Soluciones
·Contacto del recubrimiento con
partículas más duras.
·Pulir o limpiar el equipo de
partículas abrasivas.
·Mal refilado de la lámina.
·Lámina con rebaba en los apiladores.
·Revisar corte de cizallas.
·Caída descontrolada de láminas al
final de la línea.
·Instalar colchones de aire para
suavizar la caída.
·Patines o guías en barnizadora
sin cromo apropiado.
·Cromar los elementos metálicos
que contactan la lámina en el proceso.
·Mal curado del recubrimiento.
·Ajustar curado de acuerdo a la
Ficha Técnica.
·Baja lubricación y/o dureza
del recubrimiento.
·Mejorar lubricación y/o dureza
del recubrimiento.
·Pisadores altos.
·Ajustar pisadores.
Defecto
MOTEADO
Formación de áreas claras y oscuras dando una apariencia de manchas
en la superficie del recubrimiento.
Causas
Soluciones
·Falta de homogenización de la pintura.
·Homogenizar el recubrimiento
antes de usarlo.
·Mal acabado del rodillo.
·Rectificar el rodillo.
·Desbalance del peso de película húmeda.
·Ajustar las presiones del rodillo.
·Rodillo de entrega a rodillo pfund.
·Nivelar el rodillo.
·Flujo inadecuado del material.
·Revisar adecuado flujo en la
barnizadora.
·Alta viscosidad.
·Bajar viscosidad.
Defecto
RESERVAS Y MÁRGENES ALTERADAS
Márgenes que se corren después de la aplicación, variando el área que se tiene
disponible para la soldadura.
Causas
Soluciones
·Cortes inapropiados de los rodillos.
·Revisar corte de las reservas
de los rodillos aplicadores.
·Hinchamiento de rodillos.
·Seleccionar adecuadamente el material
que recubre el rodillo.
·Baja viscosidad de la pintura.
·Aumentar viscosidad de la pintura.
·Sistema de solventes inapropiado.
·Revisar solventes recomendados
en la Ficha Técnica.
·Sobrepresión en los rodillos.
·Ajustar la presión de los rodillos
en la barnizadora.
·Velocidades de aplicación.
·Ajustar velocidad de aplicación.
·Rodillos sucios en las reservas.
·Limpiar los rodillos.
Defecto
SALPIQUE
Presencia de gotas en el acabado final que alteran la apariencia de la aplicación.
Causas
Soluciones
·Baja viscosidad del recubrimiento.
·Ajustar viscosidad de acuerdo
a la ficha técnica.
·Alta velocidad de la barnizadora.
·Ajustar velocidad del equipo.
·Exceso de película aplicada.
·Aplicar el espesor de película de
acuerdo a recomendación de la ficha
técnica.
·Rodillos: excesiva presión entre el rodillo
de transferencia.
·Ajustar presión, revisar dureza del rodillo
y corregir reservas.
·Rodillo de caucho mal cortado.
·Cortar reserva en sentido longitudinal
al rodillo.
Defecto
SANGRADO
Difusión de una sustancia coloreada y soluble en un recubrimiento. Migración de una
doble imagen de tono diferente. Decoloración del recubrimiento en forma de aureola,
o en casos severos cambio completo de color.
Causas
Soluciones
·Incompatibilidad de los barnices
con las tintas.
·Utilizar un barniz compatible
con las tintas.
·Formulación inadecuada de la tinta.
·Reformular tintas.
·Emulsificación de la tinta.
·Revisar balance de la solución fuente.
·Alto peso de barniz o de tinta.
·Ajustar peso de barniz de acuerdo
a la ficha técnica.
·Barniz no wet ink.
·Utilizar barniz wet ink.
·Baja resistencia de la tinta a las
temperaturas de los rehorneos.
·Utilizar pigmentos de alta resistencia
química: En la aplicación las tintas
al sufrir el rehorneo de la laca
a temperatura de 190 °C, degradan
los pigmentos por baja resistencia a la
temperatura y sangran. Se debe utilizar
en la formulación de las tintas pigmentos
de mayor resistencia a la temperatura.
Defecto
TRANSFERENCIA
Traspaso de las impresiones o material de una lámina al reverso de otra cuando
se están apilando.
Causas
Soluciones
·Cuchillas en mal estado o sucias.
·Ajustar y limpiar cuchillas.
·Secuencias incorrectas o sistemas mal
seleccionados.
·Seleccionar adecuadamente
los solventes de limpieza.
·Mal curado del recubrimiento en
cara inferior.
·Cambiar la secuencia del proceso.
·Exceso de lubricante del recubrimiento
en cara inferior.
·Revisar curado de acuerdo a la
ficha técnica.
·Cilindro impresor sucio o
contaminado de tinta.
·Limpiar cilindro impresor.
·Mal curado de la tinta.
·Ajustar temperatura del horno.
Defecto
MALA NIVELACIÓN
Aplicación del recubrimiento en forma de líneas en dirección del barnizado.
Causas
Soluciones
·Altos espesores de película aplicada.
·Ajustar espesor de película de acuerdo
a recomendación de la ficha técnica.
·Solventes de rápida evaporación.
·Balancear solventes.
·Viscosidad alta.
·Ajustar la viscosidad con adición
de solventes.
·Mal acabado del rodillo barnizador.
·Rectificar el rodillo aplicador.
Defecto
BLANQUEO (Blushing)
Blanqueamiento de la película curada, con apariencia translucida u opaca.
Ocurre después de procesado con vapor o pasterización.
Causas
Soluciones
·Bajo ciclo de curado.
·Aumentar ciclo de curado de acuerdo
a recomendación de la ficha técnica.
·Recubrimiento de baja resistencia al agua.
(permeabilidad baja).
·Cambiar recubrimiento (Formulación).
·Baja temperatura de horneo.
·Aumentar temperatura de secado.
Defecto
PUNTOS DESCUBIERTOS
Pequeños puntos similares a holes descubiertos sobre el recubrimiento.
Causas
Soluciones
·Celdas del rodillos anilox taponados.
·Revisar el rodillo anilox.
·Cambiar el rodillo anilox.
·Viscosidad muy alta del producto.
·Disminuir viscosidad del recubrimiento.
Defecto
ATRANQUES DE TAPAS EN LÍNEAS DE LLENADO
Baja movilidad de tapas (deslizamiento).
Causas
Soluciones
·Cantidad de lubricación en el barniz.
·Ajustar diseño del producto.
·Falta nivelación.
·Mal curado.
·Ajustar curado de acuerdo a
recomendaciones de la ficha técnica.
·Peso de película.
·Exceso de polvillo.
·Ajustar peso de acuerdo a
recomendaciones de la ficha técnica.
·Estado de las máquinas
Zacmi- Callahan.
·Revisar que las maquinas estén libres
de rebabas y rayaduras.
·Condiciones ambientales en planta
(temperatura-humedad).
·Ajustar diseño del producto.
Defecto
RESISTENCIA QUÍMICA AL INTERIOR DE LAS LACAS
Causas
Soluciones
·Recubrimiento de baja resistencia
química.
·Ajustar diseño del producto.
·Bajo curado.
·Hornear a mayor temperatura de
acuerdo a recomendaciones de la
ficha técnica.
·Bajo espesor.
·Aumentar espesor de acuerdo a
recomendaciones de la ficha técnica.
Defecto
NO ADHESIÓN DE LAS TINTA INK JET SOBRE
LA LACA PVC FREE
Causas
Soluciones
·Componentes de la laca PVC free
que permiten la adhesión del liner
impiden la adhesión de las tintas.
·Ajustar la formulación del producto.
·Imprimir sobre la lámina tinta
convencional antes de aplicación
de la laca PVC Free.
·Baja temperatura de curado
·Hornear a 210 °C.
Defecto
NO ADHESIÓN DE LINNER AL ORGANOSOL
Causas
Soluciones
·Componentes de la laca que permiten
la adhesión del liner.
·Ajustar formulación de la laca.
·Velocidad de la línea.
·Líneas de alta velocidad presentan
problemas de adherencia linner
2000 - 3000 tapas /min.
·Baja temperatura de curado.
·Hornear a 200 °C.
Defecto
VARIACIÓN DE COLOR
BASES COLOREADAS
Causas
Soluciones
·Cambio en las condiciones de aplicación
de acuerdo a los estándares, porque las
variaciones en espesor y temperaturas
de horneo son significativas en el
resultado final del color.
·Ajustar las condiciones de aplicación
de acuerdo a recomendaciones de
ficha técnica: Espesor y temperatura.
·No homogenización del producto.
·Agitar previamente el producto.
Nota: El equipo de control es un equipo
de geometría 45/0, donde la
incertidumbre de la medición esta
afectada por el espesor de la película
aplicada.
Defecto
ATAQUE DE RODILLOS POR EL SOLVENTE
Causas
Soluciones
·Dependiendo de la naturaleza del
rodillo (EPDM, PU, Nitrilo, Etc) se debe
verificar los solventes que atacan cada
material (Tabla de rodillos-solventes).
·Diseño de formulación del
recubrimiento.
·Revisar el solvente recomendado para
ajustar viscosidad.
·Incompatibilidad entre el rodillo aplicador
y los solventes de recubrimiento.
·Revisar el material del rodillo y su
compatibilidad con los solventes.
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