DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN DE MEJORAMIENTO DE LAS CONDICIONES DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL EN ARMALCO S.A (FONTIBÓN SIBERIA) JULIAN ALBERTO ARGUELLO GOMEZ WILLIAM ALBERTO SOTO MARROQUIN UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS FACULTAD TECNOLÓGICA Tecnología en Industrial Bogotá D.C. 2014 DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN DE MEJORAMIENTO DE LAS CONDICIONES DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL EN ARMALCO S.A (FONTIBÓN SIBERIA) Julián Alberto Arguello Gómez Código: 20082077005 William Alberto Soto Marroquín Código: 20082077090 ÁREA TEMÁTICA: SEGURIDAD INDUSTRIAL Pasantía para optar al título de Tecnólogos Industriales Jurados: Mónica Suárez Ingeniera Industrial Ángela Pardo Heredia Ingeniera Industrial Director de Proyecto: Manuel Mayorga Ingeniero Industrial UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS FACULTAD TECNOLÓGICA Tecnología en Industrial Bogotá D.C. 2014 DEDICATORIA El presente trabajo se lo dedicamos a Dios, a nuestros padres y a la familia que siempre estuvieron apoyándolos para que este sueño se cumpliera. AGRADECIMIENTOS Los autores expresan sus agradecimientos a: El profesor Manuel Mayorga por ser una persona fundamental en cada paso para que todo esto llegara a ser realidad. Los profesores que han aportado sus conocimientos y ayudaron para que esto fuera cada día mejor. Nuestras familias por el apoyo constante y las palabras de perseverancia y esfuerzo. Los amigos que siempre estuvieron ahí no importando las condiciones y aportaron para que este proyecto se haya culminado. TABLA DE CONTENIDO PAG 1 1.1. 1.1.1. 1.1.2 1.2 1.2.1. 1.2.2 1.3 1.4. 1.4.1. 1.4.2. 1.4.3 1.4.4. 1.4.5 2. 2.1. 2.1.1. 2.1.2. 2.1.3. 2.1.4. 2.1.5 2.1.6. 2.1.6.1. 2.2 2.2.1 2.2.2 2.2.3 2.2.4 2.2.5. 2.2.6. 2.2.7. 2.2.8 3. 4. 5. 6. Introducción Justificación Generalidades Problema Descripción Formulación del problema Objetivos Objetivo general Objetivos específicos Delimitación y alcance Metodología Fases de la investigación Tipo de investigación Tipos de información a recolectar Herramientas de recolección de la información Métodos de organización y análisis de la información Marco referencial Marco histórico Sector económico Razón social Datos generales de la empresa Actividad económica Antecedentes Marco legal Normas de seguridad industrial vigentes Marco teórico Panorama de riesgo La higiene en las industrias La seguridad industrial Objetivos de la seguridad e higiene industrial Función de la seguridad e higiene industrial Principales funciones del departamento de seguridad Riesgo y su prevención Prevención de riesgos laborales Situación actual Propuestas y planes de acción Conclusiones Bibliografía 1 3 4 4 4 5 6 6 6 7 8 8 10 10 10 11 12 12 13 13 14 18 19 20 20 22 22 38 39 40 40 41 41 42 42 58 84 85 7. 8. Infografía Anexos 86 87 TABLA DE IMÁGENES Imagen 1 Imagen 2 Imagen 3 Imagen 4 Imagen 5 Imagen 6 Imagen 7 Ubicación planta Fontibón Ubicación planta Siberia Señalización de seguridad Señales de obligación Señales de advertencia Señales de salvamento Señales de prohibición Señales de equipos contra Imagen 8 incendios pág. 14 15 29 31 34 35 35 36 TABLA DE FIGURAS Figura 1 Figura 2 Figura 3 Herramientas 5 s Panorama de riesgos Que son 5s pág. 9 23 36 LISTADO DE TABLAS Tabla 1 Tabla 2 Tabla 3 Tabla 4 Tabla 5 Tabla 6 Tabla 7 Tabla 8 Tabla 9 Tabla 10 Tabla 11 Tabla 12 Tabla 13 Tabla 14 Tabla 15 Tabla 16 Tabla 17 Tabla 18 Tabla 19 Tabla 20 Tabla 21 Tabla 22 Riesgos laborales en cifras Datos de accidentalidad 2011 Censo de trabajadores Fontibón Censo de trabajadores Siberia Clasificación por genero Fontibón Clasificación por genero Siberia Horarios administrativos Horarios de producción Accidentes ocurridos 1er trimestre2012 Colores de seguridad Panorama de riesgo Siberia Priorización riesgo p. Siberia Panorama de riesgo Fontibón Priorización riesgo p. Fontibón Plan de trabajo Fontibón Observaciones generales Fontibón Inspección de seguridad Inspección de equipos Inspección de herramientas Fontibón Inspección 5s Siberia Plan de trabajo Siberia Mejoras de seguridad industrial pág. 1 4 16 17 17 17 18 18 20 31 49 46 56 57 60 61 63 64 67 68 69 74 RESUMEN (ABSTRACT) ARMALCO S.A. se clasifica en el sector de “Fabricación de Productos Prearmados para la Construcción “según código CIIU 2710 (Industrias básicas de hierro y acero), por esta razón manejan una gran exposición al riesgo lo cual genera índices de accidentalidad que afectan a la seguridad de los trabajadores como a la empresa en su producción, debido a esto se a decidido diseñar e implementar un plan de mejoramiento de las condiciones de higiene y seguridad industrial para mejorar las actividades diarias como la calidad de vida de los colaboradores. ARMALCO SA is classified in the sector "Manufacture of pre-assembled products for Construction" as code ISIC 2710 (Manufacture of basic iron and steel), therefore handle a large exposure which generates accident rates affecting safety workers and their production company, because of this we have decided to design and implement a plan to improve the hygiene and safety to improve daily activities and quality of life for employees. INTRODUCCIÓN La economía es una de las ramas más importantes para el manejo de las empresas y el avance de todas las sociedades. Por lo cual el buen manejo de dicho recurso genera mejores oportunidades para la salud y la calidad de vida de todos los colaboradores. En las industrias manufactureras ha sido necesario examinar los tipos de riesgos y enfermedades laborales que puedan causar diferentes actividades realizadas para el cumplimiento de los procesos de las industrias, ya que es uno de los sectores con mayores índices de accidentalidad laboral como lo indica el ministerio de trabajo del ministerio de Colombia. TABLA 1. RIESGOS LABORALES EN CIFRAS 2012 Fuente: Ministerio de Trabajo, República de Colombia. En ARMALCO S.A interesados en el bienestar de sus empleados y así mismo en su bienestar económico incrementa sus actividades en el mejoramiento del programa de higiene y seguridad industrial en las bodegas Fontibón y Siberia para aumentar la calidad de vida de sus operarios y como consecuencia disminuir el alto porcentaje de accidentalidad de sus bodegas. Para la implementación de este programa es necesario realizar varios pasos en los cuales encontramos etapas de análisis y diagnósticos donde se identifiquen todos los tipos de riesgos, documentar los procesos para tener un buen manejo de herramientas y maquinaria, actividades y normas que eliminen todo tipo de escenarios de emergencia y riesgo de la empresa. JUSTIFICACIÓN En la actualidad, en Colombia se han hechos innumerables esfuerzos en cuanto a legislación y reformas laborales que permitan mejorar la productividad de las organizaciones y mejorar las condiciones de trabajo. Es así, como se han efectuado en los últimos años diferentes políticas para establecer un marco normativo que permita obligar a los diferentes empleadores a cumplir con ciertas disposiciones como el Art. 56 CST, Ley 1295 (Art. 21 y 62), Decreto 1530 de 1996 (Art 4).1 Con la implementación de este plan de mejoramiento se pondrán en práctica los conocimientos adquiridos en seguridad e higiene industrial, muestreo y medición de trabajo y procesos industriales. Donde se realizara todo tipo de mejoras para la seguridad de los colaboradores de la empresa y aprender cuales son las fortalezas y errores más comunes en el área de seguridad industrial y salud ocupacional. Buscar soluciones para la empresa y generar conciencia en los colaboradores de sus responsabilidades, con el fin de mejorar la calidad de vida. Y demostrar que en el ámbito laboral como en el académico hay que trazar metas constantes para cumplir con los objetivos trazados. Este plan de mejoramiento se realizará para poder evaluar y diagnosticar de manera completa y general todos los factores y la situación actual que se encuentra la empresa en el nivel de seguridad industrial. Así mismo hará que la empresa encuentre sus puntos y actividades críticos y falencias existentes en el programa de Higiene y Seguridad Industrial y así mitigar y reducir los costos de los programas existentes y futuros con la formulación al planteamiento de estrategias, conclusiones y recomendaciones que conlleven a la realización de los mismos. TORRES Cesar, Legislación en seguridad y salud ocupacional en Colombia, Seguridad Industrial.Universidad del Norte. l993, p1. 1 1. GENERALIDADES. 1.1. PROBLEMA 1.1.1. Descripción. En diferentes actividades industriales y empresas transformadoras del hierro como lo es ARMALCO S.A. se han observado riesgos laborales como lo es por contacto, golpes, atrapamientos entre otros. Debido a esto la empresa se ha visto en la obligación de implementar programas de higiene y seguridad industrial que permitan disminuir los diferentes problemas de la empresa como: enfermedades, incidentes y accidentes laborales y con esto mejorar las condiciones de los trabajadores. TABLA 2. DATOS DE ACCIDENTALIDAD 2011 Fuente: Ing. Belcy López jefe seguridad industrial y salud ocupacional. Observando los datos es notorio ver un promedio de 28 accidentes anuales por bodega. Esto deja ver sus altos índices de riesgo y peligro en las instalaciones, y un incremento de gastos para la misma. Es necesario realizar un plan con ARMALCO S.A al ser una empresa en el sector de Industrias básicas de hierro y acero manejan un alto índice de accidentalidad debido a que la maquinaria es manejada por operarios que no cuentan con el estudio necesario para la manipulación de la mismas (operarios sin estudio básico), en la mayoría de casos su aprendizaje está basado empíricamente o por la experticia con la que cuenta realizando la misma labor. Por lo cual ARMALCO S.A en pro del beneficio de sus trabajadores ha querido realizar el mejoramiento del Programa de Higiene y Seguridad Industrial ya que en este momento se a incrementado los índices de incidentes y accidentes de trabajo, lo que ha generado que la empresa busque mecanismos y herramientas que logren mitigar y reducir de manera efectiva la problemática en la que se encuentra. La problemática en la que se encuentra ARMALCO S.A SE RESUME EN: riesgos laborales en puestos de trabajo. identificar actividades críticas. determinar el grado de peligrosidad de cada riesgo. valoración de riesgos. normas de seguridad industrial. enfermedades laborales. 1.1.2. Formulación del problema. ¿En ARMALCO S.A (Fontibón, Siberia) es necesario y viable realizar e implementar el plan de mejoramiento de las condiciones de Higiene y Seguridad industrial para mitigar y reducir los índices de incidentes y accidentalidad? 1.2. OBJETIVOS Con el desarrollo del presente trabajo se conseguirán los siguientes objetivos: 1.2.1. Objetivo general. Elaborar e implementar un plan de mejoramiento de las condiciones de higiene y seguridad industrial en ARMALCO S.A (Fontibón, Siberia) 1.2.2. Objetivos específicos Elaborar un diagnóstico de la empresa ARMALCO S.A referente al tema de higiene y seguridad industrial donde se realice una evaluación general de riesgo, la cual cuenta con: clasificación de las actividades de trabajo, identificación de peligros, estimación y valoración de riesgos, determinando el grado de riesgo. Ejecutar por medio de la herramienta de 5´s un programa de SSMA (Seguridad, salud y medio ambiente) el cual ayude con el mejoramiento del programa de Higiene y Seguridad Industrial en ARMALCO S.A (Fontibón, Siberia). Planear las estrategias y actividades de prevención para mejorar las fallas existentes en la empresa, logrando disminuir los riesgos en cada área. Sensibilizar y capacitar por medio de charlas de seguridad industrial a los diferentes trabajadores de la empresa. 1.3. DELIMITACIÓN Y ALCANCE Mediante el diseño e implementación del plan de mejoramiento de las condiciones de higiene y seguridad industria en ARMALCO S.A (Fontibón, Siberia) se propone realizar la documentación y disminución de accidentes generando un proceso en el cual la empresa involucre a todo el personal sobre la importancia del higiene y la seguridad industrial tomando decisiones que mejoren las condiciones en cada una de ellas. La implementación de este proyecto demostrara las capacidades que pude desempeñar un tecnólogo industrial y los aportes que se puedan generar para un correcto funcionamiento en la industria, aplicando los conocimientos obtenidos en Seguridad industrial Procesos Industriales, Muestreo y Medición del trabajo. Además este proyecto contiene información detallada de los índices de accidentalidad y las acciones preventivas y correctivas que logren mitigar dichas causas y disminuir la problemática en la que se encuentra ARMALCO S.A como lo son los: El peligro, Riesgos y Enfermedades laborales. 1.4. METODOLOGÍA Para realizar todas las actividades que abarca este proyecto se debe escoger la mejor opción al momento de empezar a ejecutarlo, por consiguiente se toma la opción de emplear un ciclo de mejoramiento continuo de PHVA (planear, hacer, verificar actuar) respaldados en la información existente y la que se puede obtener a través del personal involucrado en este proyecto. 1.4.1. Fases de la investigación. FASE 1: Análisis y recolección de información. Observación de la infraestructura de las bodegas (Fontibón Siberia). Análisis y diagnóstico de los riesgos y peligros de la empresa. recolección de información para la elaboración de una matriz de riesgo. FASE 2: Elaboración de una matriz de riesgo bodegas (Fontibón Siberia) Identificación de los peligros y riesgos a los cuales están expuestos los trabajadores. Valoración y evaluación de los riesgos y peligros que se encuentran en la empresa. Elaboración de medidas de preventivas para reducir los índices de riesgo y peligro. Recomendación a seguir para reducir las variables de riesgo y peligro. Generación de la matriz de riesgo identificación de peligros y evaluación de riesgo. FASE 3: Implementar programa de SSMA. Ejecución del programa de SSMA mediante la herramienta de 5´S FIGURA 1. HERRAMIENTAS 5´S Fuente: www.tablerodecomando.com/5s-herramienta-mejora-de-la-calidad-procesos/ FASE 4: Seguimiento adecuado de actividades realizadas. Realizar chequeos diarios señales y mensuales de las principales actividades que se han realizado para el mejoramiento de la plantas (Bodegas Fontibón, Siberia) Elaboración de informes mensuales donde se den a conocer los avances y mejoras en las bodegas y los índices de accidentalidad En las todas las fases del proyecto es necesario la utilización de las cuatro herramientas de recolección de información que fueron establecidas durante el proceso y las cuales encontramos a continuación. 1.4.2. Tipo de investigación. Descriptiva: La investigación es descriptiva debido a que los datos obtenidos fueron revisados de manera independiente, y porque permitió describir, conocer y registrar los factores variables en el área de seguridad industrial y saludo ocupacional. Evaluativa: Es una investigación evaluativa ya que se hizo necesario evaluar ciertas condiciones que exige la realización de la optimización del proyecto. Proyectivo: Esta investigación tuvo como propósito proponer soluciones a una futura situación determinada. Implica explorar, describir, explicar y proponer alternativas. 1.4.3. Tipos de información a recolectar. Información primaria: Se recopilan todos los documentos existentes acerca de los procesos que se llevan a cabo dentro del departamento de seguridad industrial y salud ocupacional. Indistintamente del medio en el que se encuentren ya sean archivos manuales o documentos magnéticos. Información secundaria: Centros de documentación externos, o sitios web. 1.4.4. Herramientas de recolección de la información. Se usaran cuatro herramientas para obtener la información necesaria, estas son: Observación: Mirar y analizar como desempeñan sus labores diarias las personas de la empresa. Entrevista: Tener pequeñas conversaciones con los encargados de proceso para recopilar información acerca de los procesos que ellos manejan. Indagación: Hacer preguntas puntuales acerca de los principales problemas de seguridad industrial que desarrollan en la empresa. Investigación: Revisar archivos manuales y magnéticos en los cuales se encuentre información acerca de los procedimientos de seguridad industrial que se llevan en caso de una emergencia. 1.4.5. Métodos de organización y análisis de la información. Para seguir esta actividad se va a realizar lo siguiente: Conocer el hecho o la situación que se analiza. Describir tal hecho o situación. Descomponerlo con el fin de conocer los detalles y aspectos. Examinarlo críticamente y comprender cada elemento o componente del hecho específico en estudio. Ordenar cada elemento de acuerdo con el criterio de clasificación elegido, haciendo comparaciones con los procesos plasmados y buscando analogías. Clasificar la información de los procesos del área de seguridad industrial y salud ocupacional en ARMALCO S.A de la siguiente forma: objetivos, estructura, normas y políticas administrativas, funciones y operaciones, equipo y ambiente laboral. 2. MARCO REFERENCIAL 2.1. MARCO HISTÓRICO. ARMALCO S.A., fue creada por el señor Augusto Pineda Vargas, quien comenzó con un grupo de la planta figuradora en la zona industrial de Fontibón (Cra 128 # 20 – 80) en la ciudad de Bogotá conformado inicialmente por 4 personas en administración, 5 en ventas y 8 en producción y la maquinaria era 1 robot, un tren de corte y 1 camión, a los dos meses se instala en la planta de mallas que se ubica en la carrera 82 # 10 – 50 de la ciudad de Bogotá, donde se adquiere, la electro soldadora de malla estándar y unos meses después la de malla especial y es allí donde se inicia la producción de las primeras mallas electro soldadas, bajo contratos de maquila que posteriormente crearon la necesidad de que ARMALCO se lanzara al mercado, fabricando y comercializando directamente la malla. Desde su fundación, la demanda se incrementó progresivamente gracias a la buena calidad con que se elaboran las mallas. Hacia mediados de enero del 2003, se trasladó la planta de Fontibón para las nuevas bodegas continuas a las instalaciones de producción de mallas logrando centralizar la compañía. ARMALCO S.A., es una empresa relativamente joven dentro de sector de los prearmados de la construcción, pero sus directivos tienen una experiencia de más de 17 años, este factor da una ventaja competitiva, que es el know how que en este mercado es tan importante como la planta en sí. Durante los últimos años, ARMALCO ha proporcionado productos tradicionales de acero para la construcción, como hierro figurado, mallas electro soldadas, alambre negro, entre otros. Los productos son elaborados bajo las más estrictas normas de calidad expedidas por el ICONTEC además de cumplir con lo exigido por el Código Colombiano de la Construcción, utilizando para ello las más modernas tecnologías a nivel mundial, los productos son entregados con resultados de análisis, gracias a los ensayos realizados en el laboratorio de materiales, debidamente estructurado y el cual cuenta con los instrumentos y máquinas para realizar las pruebas y ensayos debidamente calibrados y certificados por organismos competentes. 2.1.1 Sector económico. ARMALCO S.A. se clasifica en el sector de “Fabricación de Productos Prearmados para la Construcción “según código CIIU 2710 (Industrias básicas de hierro y acero), cuya razón social corresponde a la explotación comercial de hierro y sus derivados principalmente a la transformación de varillas de bajo carbono y aleados. 2.1.2. Razón social. Es una empresa Colombiana fabricante de diversos productos de acero para atender las necesidades de sus clientes en los sectores de la construcción, industrial y agropecuario, comprometida con el crecimiento y desarrollo de su país. Con un amplio portafolio de productos y una experiencia de más de 30 años, desarrollan tres diferentes procesos industriales (trefilación, figuración y laminación) en cuatro plantas estratégicamente ubicadas para lograr una cobertura nacional y regional. Buscan garantizar la satisfacción total de sus clientes, basados en una excelente atención, cumplimiento en las entregas y en la reconocida calidad de sus productos. Son la única empresa en el país con el sello de calidad Icontec NTC 5806. Actualmente generan 450 empleos directos y cuentan con una capacidad instalada de 100.000 toneladas al año. 2.1.3. Datos generales de la empresa. Identificación: - Razón Social: ARMALCO SA. - Ubicación bodega Fontibón: Cra. 116 n 19ª 50 bodega 1 - Ubicación bodega Siberia: Km 2,7 Autopista Medellín Parque Industrial Los Nogales Bodega 1. - Teléfono: 4 12 38 80 - Correo electrónico: [email protected] - Página Web: www.armalco.com Ubicación y vías de acceso: - Ubicación: IMAGEN 1. UBICACIÓN PLANTA FONTIBÓN. Fuente: http://www.paginasamarillas.com.co/empresa/armalco+sa-bogota-15633849 IMAGEN 2. UBICACIÓN PLANTA DE SIBERIA fuente: http://wikimapia.org/17566608/es/soler-palau-colombia-parque-industrial-los-nogales - Vías de acceso a las bodegas: 1. Fontibón por la calle 13 hasta llegar a la carrera 116. 2. Siberia por la vía Medellín en el kilómetro 2.7 de Bogotá a Siberia. Características de la planta física : - Fontibón: Se encuentra ubicada en la zona industrial, está consta de dos naves en la cual se realizan los diferentes procesos (PRODUCCION Y ADMINISTRATIVA). El área de producción ubicada en el primer piso, con su respectivo cuarto de mantenimiento, seguridad, cafetería, baños y lockers. el área administrativa ubicada en el segundo piso bodega donde se encuentran del jefe de las oficinas de la producción, logística y despachos. - Siberia: se encuentra dentro de un parque industrial, ubicada en la bodega 1, esta bodega consta de dos entradas y distribuida en dos naves. En la parte inicial de la bodega se encuentra la cafetería, seguido de los baños y lockers, por último la oficina y cuarto de electricidad. Censo de los trabajadores de la empresa: en Armalco S.A la cantidad de empleados según su sección y bodega están distribuidos de la siguiente manera. - Fontibón: los empleados de la bodega de Fontibón Armalco S.A en total son 35 y están clasificados así: - TABLA 3. CENSO TRABAJADORES FONTIBON. SECCION Administrativa Producción Mantenimiento Inventarios Seguridad Total N. TRABAJADORES 4 26 1 2 2 35 Fuente: autores. - Siberia: Los empleados de la bodega de Siberia ARMALCO SA en total son 61 y están clasificados así: - TABLA 4. CENSO TRABAJADORES SIBERIA. SECCION Administrativos Producción Inventarios Figuras especiales TOTAL No de personas 5 52 1 3 61 Fuente: autores CLASIFICACIÓN POR GÉNERO - TABLA 5.CLASIFICACION GENERO FONTIBON. GENERO Hombres Mujeres Total No DE PERSONAS 35 0 35 Fuente: autores. - TABLA 6.CLASIFICACION GENERO SIBERIA. GENERO Hombre Mujeres Total No DE PERSONAS 59 2 61 Fuente: autores. Horarios de trabajo: Se clasifican de la siguiente forma: - TABLA 7. HORARIOS ADMINISTRATIVOS. DIAS Lunes – viernes Sábados HORA DE ENTRADA 7 AM 7AM HORA DE SALIDA 5 PM 2 PM Fuente: autores. - DIAS Domingo - Domingo TABLA 8. HORARIOS PRODUCCION. - HORA DE ENTRADA 6 AM 6 PM HORA DE SALIDA 6 PM 6 AM Fuente: autores 2.1.4. Actividad económica. El sector Económico: ARMALCO S.A. se clasifica en el sector de “Fabricación de Productos Prearmados para la Construcción “según código CIIU 2710 (Industrias básicas de hierro y acero), cuya razón social corresponde a la explotación comercial de hierro y sus derivados principalmente a la transformación de varillas de bajo carbono y aleados. La Empresa: La sociedad de Armados y Mallas de Colombia ARMALCO S.A., se constituye según escritura pública el 25 de febrero de 2000 y se inscribe en la cámara de comercio el día 6 de marzo del mismo año, actuando como sociedad de responsabilidad limitada. Descripción previa. ARMALCO S.A debido a ser una empresa transformadora del hierro en el área de producción maneja una gran exposición al riesgo lo cual genera índices de accidentalidad que afectan a la seguridad de los trabajadores como a la empresa en su producción. A continuación se mostraran los principales problemas que afectan a ARMALCO S.A: Uso inadecuado al momento de operar las máquinas y seguridad al interior de las plantas. Poca señalización de riesgos, medidas de prevención y rutas de evacuación. El poco uso de los elementos de protección personal (EPPS) La falta de percepción de los operarios del riesgo o del peligro. 2.1.5. Antecedentes. Los antecedentes de accidentes en las bodegas de Fontibón y Siberia durante el primer trimestre son: TABLA 9. ACCIDENTES OCURRIDOS EN PRIMER TRIMESTRE DEL AÑO 2012 ACCIDENTES bodega\mes Enero Febrero Marzo Fontibón 2 2 3 Siberia 4 2 2 FUENTE: Ing. Belcy López jefe seguridad industrial y salud ocupacional La empresa ya tiene estructurado su copaso y el programa de seguridad industrial y salud ocupacional, las bodegas son visitadas por la persona encargada de controlar los índices de accidentalidad pero no hay una constante retroalimentación ni chequeo de las actividades e infraestructuras de las bodegas. La falta del conocimiento para concientizar a los colaboradores está generando interés en las personas responsables ya que de ellos también depende una máxima productividad sin que haya peligro en vidas humanas, daños a la maquinaria y los materiales. 2.1.6. Marco legal. En los últimos años la Legislación Colombiana ha venido sufriendo una serie de cambios que la sitúan como una de las mejores de América Latina y a posicionarse como una Nación de proyección en la protección de los trabajadores; las Normas existentes se han vuelto más exigentes en los temas de control de los accidentes de trabajo y de las enfermedades profesionales, así como también en la exigencia del control de las actividades de alto riesgo. Desde la Resolución 2400 de 1979 se han presentado una serie de Normas que permiten a los empleadores, a las ARP y a los Trabajadores relacionar la productividad la calidad y la seguridad como un solo eslabón. No se puede concebir una productividad sin seguridad y no se pueden diseñar productos o servicios de calidad a costa de la salud e integridad de los trabajadores. Las mejoras en seguridad resultan en trabajadores comprometidos, pues al trabajar en las mejores condiciones laborales lo que se espera de ellos es el compromiso con un buen desempeño laboral.2 Normas de seguridad industrial vigentes 2.1.6..1. Normatividad de higiene y seguridad industrial en Colombia Decreto Ley 1295 de 1994 = organización y administración de los riesgos profesionales en el País. 2 TORRES Cesar, Legislación en seguridad y salud ocupacional en Colombia, Seguridad Industrial.Universidad del Norte. l993, p1. Decreto 1832 de 1994 = tabla de enfermedades profesionales. Decreto 1281 de 1994 = actividades de alto riesgo. Ley 776 de 2002 = reforma a las prestaciones en SGRP. Decreto 2800 de 2003 = afiliación al SGRP de trabajadores independientes. Resolución 2346 de 2007 = Historias Clínicas Ocupacionales. Resolución 3673 de 2008 = trabajo en alturas. Resolución 140 1 de 2007= Investigación de Accidentes de trabajo. Resolución 2844 de 2007 = Guías de atención integral en salud ocupacional. Resolución 1013 DE 2008 = Guías de atención integral en salud ocupacional. Resolución 1956 de 2008 = consumo de cigarrillo. Ley 1010 de 2006= Acoso Laboral NORMA NTC OHSAS 18001:00: Sistemas de seguridad industrial y salud ocupacional una buena opción para la empresa. NTC ISO 9000 NTC ISO 14000: Integración de los sistemas de gestión de calidad, medio ambiente y seguridad industrial.3 3 SUAREZ SANTOS Edna, Seguridad Industrial Normas OHSAS 18001,2007 Pdf, p6. 2.2. MARCO TEÓRICO. 2.2.1. Panorama de riesgo FIGURA 2. PANORAMA DE RIESGOS. Fuente: programa-higiene-seguridad.blogspot.com/ Es el reconocimiento detallado de los factores de riesgo a que están expuestos los distintos grupos de trabajadores en una empresa específica, determinando en éste los efectos que pueden ocasionar a la salud de los trabajadores y la estructura organizacional y productiva de la empresa. Los resultados se recopilan en un documento básico que permite reconocer y valorar los diferentes agentes con el fin de establecer prioridades preventivas y correctivas que conlleven a mejorar la calidad de vida laboral. Características: Partir del tipo de proceso, oficio y operación productiva que se realiza. Por tanto, hay que tener en cuenta todas las tareas, materias primas, equipos, la organización y división del trabajo que conforman el proceso productivo. Lograr un análisis global del ambiente de trabajo involucrando entre otros aspectos los técnicos, organizacionales y de salud. Para esto se deben realizar actividades conjuntas de las diferentes disciplinas que componen la salud ocupacional como medicina, higiene, seguridad, ergonomía y psicología entre otros. La información del Panorama debe actualizarse periódicamente, por lo tanto su recolección debe ser sistemática y permanente, de modo que permita identificar y evaluar nuevos procesos y operaciones de la producción, cambios en las materias primas, maquinaria y equipos empleados. Permitir evaluar las consecuencias y/o efectos más probables, programas de prevención en función de las prioridades resultantes en el diagnóstico que se establezca, permitiendo promoverlas a través de sistemas de vigilancia del ambiente y personas expuestas. Identificación y valoración de factores de riesgo: A través de la visita y la observación sistemática, se debe identificar cada uno de los factores de riesgo presentes en el área de trabajo. Es necesario entrevistar a los trabajadores quienes pueden aportar información valiosa sobre los agentes a los cuales están expuestos. Estas actividades se realizan a través de formatos de identificación y valoración de factores de riesgos. Enfermedad profesional Todo estado patológico que sobre viene como consecuencia obligada de la clase de trabajo que desempeña el trabajador bien sea por agentes físico químicos o biológicos.4 4 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS Y CERTIFICACIÓN. Guía para el diagnóstico de condiciones de trabajo o panorama de factores de riesgo, su identificación y valoración GTC 45. Bogotá: ICONTEC, 2012 p. 150 Medidas de control Medidas implementadas con el fin de minimizar la ocurrencia de incidentes. Análisis y priorización de la información: Una vez recolectada la información se debe valorar y priorizar cuáles son los factores de riesgo ocupacionales a intervenir. Igualmente se debe hacer las recomendaciones para eliminar o minimizar estos riesgos. Según la GTC 45 en el numeral 3.1 se clasifican los riesgos según en las condiciones y los factores en los que se presentan. Factores de riesgos físicos: Son todos los factores de naturaleza física que pueden causar efectos adversos a la salud de los trabajadores y de las personas en el entorno expuestas a él. Los factores de riesgos físicos se subclasifican en5 Ruido. Vibraciones. Presión Barométrica. Calor o Frio Extremo. Radiaciones Ionizantes y no ionizantes. Factores Químicos: Toda sustancia orgánica e inorgánica, natural o sintética que durante su fabricación, manejo, transporte, almacenamiento o uso, pueda incorporarse al aire, con efectos corrosivos, irritantes o tóxicos.6 Polvos, causados por trabajos con minería, cerámica, cementos, maderas, harinas y soldaduras entre otras actividades. 5 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS Y CERTIFICACIÓN. Guía para el diagnóstico de condiciones de trabajo o panorama de factores de riesgo, su identificación y valoración GTC 45. Bogotá: ICONTEC, 2012 p. 150 6 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS Y CERTIFICACIÓN GTC 45, Op.Cit., p 150 Humos metálicos y no metálicos, como en trabajos con soldaduras. Nieblas y Rocíos, causados por ebullición y limpieza con agua, pinturas entre otros. Gases y Vapores, causado por la reacción de algunos elementos químicos como Monóxido de carbono, dióxido de azufre, óxido de nitrógeno, cloro, amoniaco, cianuro, plomo, mercurio.7 Factores Biológicos: Todo ser vivo ya sea de origen animal, vegetal, o aquellas sustancias que se deriven de esto, que presentes en el entorno de trabajo, que puedan tener efectos negativos en la salud de los integrantes de la empresa8. se califican en: Plagas. Musgos. Hongos. Bacterias. Condiciones Sico laborales: Los riesgos Sico laborales son aquellos que se refieren a los aspectos organizativos del trabajo, y las relaciones humanas dentro y fuera de la empresa, que puedan causar cambios en el comportamiento del trabajador (agresividad, ansiedad, insatisfacción, ), o trastornos físicos psicosomáticos. (Dolores de cabeza, estrés, dolores de cabeza, cuello, hombros, ulcera, hipertensión, entre otros.) Estos síntomas se pueden dar principalmente por: 7 8 Tareas repetitivas y monotonía. Jornadas de trabajo extensa y sin descansos apropiados. Trabajo en presión, toma de decisiones, atención al público. Ibid. P 154 Ibid. P 150 Condiciones Ergonómicos: Los riesgos ergonómicos o por carga física se refiere a todos los aspectos de la organización del puesto de trabajo, su diseño, o los procesos desarrollados que pueden alterar el uso de estos, y en consecuencia, producir daños en el cuerpo humano. Los riesgos ergonómicos se dividen en carga Estática y carga Dinámica. Riesgo Mecánico: Son el uso y la manipulación de objetos, equipos o herramientas, que por su diseño, disposición o uso tiene la capacidad de entrar en contacto con las personas y objetos, provocando lesiones, entre estos riesgos se encuentran partes en movimiento, cuchillos sin guardas o fundas, esquirlas, caída de objetos entre otros. Riesgo Locativo: Se generan debido a la infraestructura y organización de la empresa, la caída de objetos, iluminación irregular, pisos lisos entre otros son los riesgos más comunes de este tipo. Riesgos eléctricos: Referente a todos los sistemas eléctricos máquinas y equipos que al entrar de las en contacto con las personas materiales pueden causar accidentes. Señalización. IMAGEN 3. SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD DENTRO DE LA EMPRESA FUENTE: programa-higiene-seguridad.blogspot.com/ o Una señal es un objeto actividad o situación determinada que transmite un mensaje de seguridad, de advertencia o de orden según el caso. La señalización nunca elimina un riesgo, solamente lo resalta. Por lo tanto, nunca da seguridad efectiva o real. Debe emplearse como técnica complementaria de las medidas de control, con buen criterio y sentido común para que no pierda su efecto preventivo; la utilización incorrecta puede eliminar su eficacia. Por lo anterior, es conveniente utilizarla sólo cuando no es posible eliminar el riesgo, cuando no es posible advertir el peligro a simple vista, cuando no es posible instalar sistemas adecuados de protección y como complemento a la protección ofrecida para resguardos, dispositivos de seguridad y protección personal. Según el INCONTEC por medio de la NTC 4144 clasifica requisitos necesarios y determina los para cada uno de los tipos de señales dentro de una empresa o establecimiento. Señales Sonoras. Señales Olfativas Señales Lumínicas. Señales Ópticas o visuales Señales Táctiles. En Colombia la Norma Técnica Colombiana 1461 determina los distintos colores y señales de seguridad para las empresas y organizaciones. Los Colores de seguridad tienen el propósito de alertar y llamar la atención hacia objetos y situaciones que llamen la atención, el significado de cada color es el siguiente: TABLA 10. COLORES DE SEGURIDAD. fuente: programa-higiene-seguridad.blogspot.com/ Señales de obligación (IMAGEN 4) Elementos de Protección Personal. Los Elementos de Protección Personal son el principal control que se tiene frente a los riesgos en la persona, estos se utilizan para mitigar uno o varios riesgos a la vez. Para la utilización de elementos de protección personal se deben tener en cuenta las siguientes condiciones: Gravedad del Riesgo el cual se pretende mitigar. Frecuencia de la exposición al riesgo, entre mayor sea la exposición, mas necesario será el EPP Condiciones y especificaciones de los EPP, para saber si es el más apto para el riesgo. Presencia de Riesgos Múltiples y la compatibilidad con los EPP, para definir si se requieren EPP de múltiples riesgos.9 Los elementos de protección personal se clasifican normalmente por el área del cuerpo que se desea proteger, las cuales son: 9 La cabeza El rostro y los ojos Vías respiratorias El oído Manos y brazos Ibíd. P 191 Los pies El cuerpo Adicional a esto se puede nombrar los elementos para trabajo en alturas como el arnés, líneas de vida, y otros elementos que previenen la caída de trabajadores desde una gran altura. Señales de advertencia (IMAGEN 5) Fuente: programa-higiene-seguridad.blogspot.com/ Señales de salvamento o socorro (IMAGEN 6) Fuente: programa-higiene-seguridad.blogspot.com/ Señales de prohibición (IMAGEN 7) Fuente: programa-higiene-seguridad.blogspot.com/ Señales de equipos de lucha contra incendio (IMAGEN 8) Fuente: programa-higiene-seguridad.blogspot.com/ Las 5´s herramientas básicas de mejora de la calidad de vida ¿Qué son las 5 S FIGURA 3. 5 S Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos. En Ingles se ha llamar “housekeeping” que dado en traducido es “ser amos de casa también en el trabajo”. Las Iniciales de las 5 S: JAPONES ESPAÑOL Seiri Clasificación y Descarte Seiton Organización Seiso Limpieza Seiketsu Higiene y Visualización Shitsuke Disciplina y Compromiso ¿POR QUÉ LAS 5 S? Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad. - Su aplicación mejora los niveles de: 1. Calidad. 2. Eliminación de Tiempos Muertos. 3. Reducción de Costos. La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para que nuestra empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza , seguridad e higiene. Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de esta es el ejemplo más claro de resultados acorto plazo. - Aplicación de 3 primeras S: -Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento. -Reducción del 70% del número de accidentes. -Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo. -Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas. - ¿Qué beneficios aportan las 5s? 1. La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo. 2. Los trabajadores se comprometen. 3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento. 4. LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS. - Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en: 1. Menos productos defectuosos. 2. Menos averías. 3. Menor nivel de existencias o inventarios. 4. Menos accidentes. 5. Menos movimientos y traslados inútiles. 6. Menor tiempo para el cambio de herramientas. - Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que conseguimos: 1. Más espacio. 2. Orgullo del lugar en el que se trabaja. 3. Mejor imagen ante nuestros clientes. 4. Mayor cooperación y trabajo en equipo. 5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas. 6. Mayor conocimiento del puesto. - La 1° S: Seiri (Clasificación y Descarte) Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las cosas necesarias en un lugar conveniente y en un lugar adecuado. - Ventajas de Clasificación y Descarte 1. Reducción de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y seguros. 2. Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro. 3. Aumenta la productividad de las máquinas y personas implicadas. 4. Provoca un mayor sentido de la clasificación y la economía, menor cansancio físico y mayor facilidad de operación. - Para Poner en práctica la 1ra S debemos hacernos las siguientes preguntas: 1. ¿Qué debemos tirar? 2. ¿Qué debe ser guardado? 3. ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento? 4. ¿Qué deberíamos reparar? 5. ¿Qué debemos vender? Otra buena práctica sería, colocar en un lugar determinado todo aquello que va ser descartado. Y el último punto importante es el de la clasificación de residuos. Generamos residuos de muy diversa naturales: papel, plásticos, metales, etc. Otro compromiso es el compromiso con el medio ambiente ya que nadie desea vivir en una zona contaminada. - SEITON (Organización) La 2da S La organización es el estudio de la eficacia. Es una cuestión de cuán rápido uno puede conseguir lo que necesita, y cuán rápido puede devolverla a su sitio nuevo. Cada cosa debe tener un único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y después de utilizarlo debe volver a él. Todo debe estar disponible y próximo en el lugar de uso. Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, y en el momento y lugar adecuado nos llevará a estas ventajas: 1. Menor necesidad de controles de stock y producción. 2. Facilita el transporte interno, el control de la producción y la ejecución del trabajo en el plazo previsto. 3. Menor tiempo de búsqueda de aquello que nos hace falta. 4. Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y también de los daños a los materiales o productos almacenados. 5. Aumenta el retorno de capital. 6. Aumenta la productividad de las máquinas y personas. 7. Provoca una mayor racionalización del trabajo, menor cansancio físico y mental, y mejor ambiente. - Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su lugar adecuado, responderemos las siguientes preguntas: 1. ¿Es posible reducir el stock de esta cosa? 2. ¿Esto es necesario que esté a mano? 3. ¿Todos llamaremos a esto con el mismo nombre? 4. ¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa? - SEISO (Limpieza) : La 3° S Es importante que cada uno tenga asignada una pequeña zona de su lugar de trabajo que deberá tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa sin asignar. Si las persona no asumen este compromiso la limpieza nunca será real. Toda persona deberá conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada trabajador de la empresa debe, antes y después de cada trabajo realizado, retirara cualquier tipo de suciedad generada. - Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y además: 1. Mayor productividad de personas, máquinas y materiales, evitando hacer cosas dos veces 2. Facilita la venta del producto. 3. Evita pérdidas y daños materiales y productos. 4. Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa. - SEIKETSU (Higiene y Visualización). La 4° S Una técnica muy usada es el “visual management”, o gestión visual. Esta Técnica se ha mostrado como sumamente útil en el proceso de mejora continua. Se usa en la producción, calidad, seguridad y servicio al cliente. Consiste en grupo de responsables que realiza periódicamente una serie de visitas a toda la empresa y detecta aquellos puntos que necesitan de mejora. Una variación mejor y más moderna es el “colour management” o gestión por colores. Ese mismo grupo en vez de tomar notas sobre la situación, coloca una serie de tarjetas, rojas en aquellas zonas que necesitan mejorar y verdes en zonas especialmente cuidadas. Normalmente las empresas que aplican estos códigos de colores nunca tiene tarjetas rojas, porque en cuanto se coloca una, el trabajador responsable de esa área soluciona rápidamente el problema para poder quitarla. - Las ventajas de uso de la 4ta S 1. Facilita la seguridad y el desempeño de los trabajadores. 2. Evita daños de salud del trabajador y del consumidor. 3. Mejora la imagen de la empresa interna y externamente. 4. Eleva el nivel de satisfacción y motivación del personal hacia el trabajo. - Recursos visibles en el establecimiento de la 4ta. S: 1. Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de velocidad, etc. 2. Informaciones e Instrucciones sobre equipamiento y máquinas. 3. Avisos de mantenimiento preventivo. 4. Recordatorios sobre requisitos de limpieza. 5. Aviso que ayuden a las personas a evitar errores en las operaciones de sus lugares de trabajo. 6. Instrucciones y procedimientos de trabajo. - Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre Higiene y visualización: 1. ¿Qué tipo de carteles, avisos, advertencias, procedimientos cree que faltan? 2. ¿Los que ya existen son adecuados? ¿Proporcionan seguridad e higiene? 3. En general ¿Calificaría su entorno de trabajo como motivador y confortable? 4. En caso negativo ¿Cómo podría colaborar para que si lo fuera? - SHITSUKE (Compromiso y Disciplina) : la 5° S Disciplina no significa que habrá unas personas pendientes de nosotros preparados para castigarnos cuando lo consideren oportuno. Disciplina quiere decir voluntad de hacer las cosas como se supone se deben hacer. Es el deseo de crear un entorno de trabajo en base de buenos hábitos. Mediante el entrenamiento y la formación para todos (¿Qué queremos hacer?) y la puesta en práctica de estos conceptos (¡Vamos hacerlo!), es como se consigue romper con los malos hábitos pasados y poner en práctica los buenos. En suma se trata de la mejora alcanzada con las 4 S anteriores se convierta en una rutina, en una práctica más de nuestros quehaceres. Es el crecimiento a nivel humano y personal a nivel de autodisciplina y autosatisfacción. Esta 5 S es el mejor ejemplo de compromiso con la Mejora Continua. Todos debemos asumirlo, porque todos saldremos beneficiados. La higiene en el trabajo La higiene se define como la parte de la medicina que tiene por objeto la conservación de la salud y los medios de precaver las enfermedades; en consecuencia, para aplicar la higiene en el trabajo se deberá observar, establecer y además, vigilar las condiciones que conlleven y ayuden a conservar y mantener un medio de trabajo lo suficientemente sano, y de esta manera evitar al máximo enfermedades. La higiene Industrial es un sistema de principios y reglas dedicados al reconocimiento, evaluación y control de factores del ambiente, psicológicos o tensionales de riesgo, que provienen del trabajo y que pueden causar enfermedades o deteriorar la salud. 10 Cuando se habla de higiene industrial, esas actividades se realizan sobre aquellos factores de riesgos ambientales o tensiones provocadas por o con motivo del trabajo y en ocasiones hasta pueden originar cuadros epidémicos o endémicos. 2.2.2. La higiene en las industrias. Se puede definir como aquella ciencia y arte dedicada a la participación, reconocimiento, evaluación y control de aquellos factores o elementos estresantes del ambiente presentados en el lugar de trabajo, los cuales pueden causar enfermedad, deterioro de la salud, incomodidad e ineficiencia de importancia entre trabajadores. La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional, (OSHA) reunió en efecto la seguridad y la higiene. Aun cuando las dos especialidades continúan estando separadas y distintas, la implementación para evitar ambas lesiones con frecuencia puede ser objeto del mismo tipo de remedio. En un análisis final es poca la diferencia para los trabajadores. 10 OSORIO Laura Jimena. Módulo de Salud Ocupacional. P 7 La higiene industrial es la especialidad profesional ocupada en preservar la salud de los trabajadores en su tarea. Es de gran importancia, porque muchos procesos y operaciones industriales producen o utilizan compuestos que pueden ser perjudiciales para la salud de los trabajadores. Para conocer los riesgos industriales de la salud es necesario que el encargado del departamento de seguridad tenga conocimiento de los compuestos tóxicos más comunes de uso en la industria, así como de los principios para su control. 2.2.3. La seguridad industrial. Es una obligación que la ley impone a patrones y a trabajadores y que también se debe organizar dentro de determinados cánones (Reglas) y hacer funcionar dentro de determinados procedimientos. El patrón estará obligado a observar, de acuerdo con la naturaleza de su negociación, los preceptos legales (cada una de las instrucciones o reglas que se dan o establecer para el manejo o conocimiento de un arte o facultad) sobre higiene y seguridad en las instalaciones de su establecimiento, y a adoptar las medidas adecuada para prevenir accidente en el uso de las máquinas, instrumentos y materiales de trabajo, así como a organizar de tal manera éste, que resulte la mayor garantía para la salud y la vida de los trabajadores, y del producto de la concepción, cuando se trate de mujeres embarazada. Las leyes contendrán al efecto, las sanciones procedentes en cada caso. La seguridad industrial se define como un conjunto de normas y procedimientos para crear un ambiente seguro de trabajo, a fin de evitar pérdidas personales y/o materiales. Otros autores la definen como el proceso mediante el cual el hombre, tiene como fundamento su conciencia de seguridad, minimiza las posibilidades de daño de sí mismo, de los demás y de los bienes de la empresa. Otros consideran que la seguridad es la confianza de realizar un trabajo determinado sin llegar al descuido. Por tanto, la empresa debe brindar un ambiente de trabajo seguro y saludable para todos los trabajadores y al mismo tiempo estimular la prevención de accidentes fuera del área de trabajo. Si las causas de los accidentes industriales pueden ser controladas, la repetición de éstos será reducida. 2.2.4. Objetivos de la seguridad e higiene industrial El objetivo de la seguridad e higiene industrial es prevenir los accidentes laborales, los cuales se producen como consecuencia de las actividades de producción, por lo tanto, una producción que no contempla las medidas de seguridad e higiene no es una buena producción. Una buena producción debe satisfacer las condiciones necesarias de los tres elementos indispensables, seguridad, productividad y calidad de los productos. Por tanto, contribuye a la reducción de sus socios y clientes. Conocer las necesidades de la empresa para poder ofrecerles la información más adecuada orientada a solucionar sus problemas. Comunicar los descubrimientos e innovaciones logrados en cada área de interés relacionada con la prevención de accidentes. 2.2.5. Función de la seguridad e higiene industrial La función de seguridad e higiene tiene características tanto de función en línea como de asesoría, y el supervisor de seguridad e higiene necesita reconocer qué parte corresponde a cada categoría. El logro material de tener seguridad en el trabajo es una función de línea. El supervisor de seguridad e higiene desempeña una función de asesoría en tanto que actúa como facilitador que ayuda, motiva y aconseja a la función de línea en áreas de la seguridad y la higiene del trabajador. El grado de interés del personal de línea por recibir esta asesoría y ayuda del supervisor de seguridad e higiene dependerá de la importancia que el objetivo de la seguridad y la higiene tenga para la alta dirección. El supervisor de seguridad e higiene de estará consciente de la necesidad del apoyo de la alta dirección, cuyo respeto y aprobación se ganará con decisiones y acciones es el reconocimiento de un principio importante, que el objetivo no es eliminar todos los riesgos, sino los irrazonables. 2.2.6. Principales funciones del departamento de seguridad e higiene Revisar y aprobar las políticas de seguridad. Realizar inspecciones periódicas de seguridad. Establecer normas adecuadas de seguridad, deben concordar con las disposiciones legales. Poner en funcionamiento y mejorar el programa de seguridad. Asesorarse sobre problema de seguridad. Ocuparse del control de las enfermedades ocupacionales. Asesorarse sobre problemas del medio ambiente. Identificar los riesgos contra la salud que existen. Ejecutar el plan de primeros auxilios. 2.2.7. Riesgo y su prevención Los estudios relacionados con el tema del riesgo industrial son relativamente nuevos, principalmente porque la problemática ha adquirido una mayor importancia en las últimas décadas producto del aumento de las actividades industriales y del desarrollo tecnológico. En este contexto resulta necesario hacer una distinción. El español utiliza como sinónimos las palabras riesgo y peligro. Sin embargo, en el idioma inglés dichos conceptos presentan diferencias. De hecho, la palabra risk (riesgo) significa la probabilidad de que ocurra un peligro específico. En cambio, hazard (peligro) es una amenaza potencial a los humanos y a su bienestar. El peligro es la consecuencia. El riesgo es la causa.11 2.2.8. Prevención de riesgos laborales. La prevención de las Riesgos Laborales son técnicas que se aplican para determinar los peligros relacionados con tareas, el personal que ejecuta la tarea, personas involucradas en la tarea, equipos y materiales que se utilizan y ambiente donde se ejecuta el trabajo. Con el procedimiento que a continuación se describe se persigue minimizar tales pérdidas en función de la productividad y la consolidación económica de la empresa; en tal sentido se plantean objetivos orientados a optimizar las labores, se definen políticas y normas que caracterizan el deber ser del procedimiento; de la misma manera se describe el procedimiento en sí mismo a través de un diagrama de flujo y se diseñan formularios para su operacionalización. 3. SITUACION ACTUAL Actualmente, en la empresa Armalco S.A. se observa un adecuado modelo de seguridad industrial y salud en el trabajo, pero a pesar de ello los accidentes laborales o enfermedades profesionales suceden a menudo, ya sea por falta de cuidado, protección por parte de los trabajadores, o por falta de compromiso por la dirección, ya que también se evidencian numerosos riesgos y peligros, que tomando las medidas necesarias por parte de la administración o el COPASO pueden disminuir la ocurrencia de estos riesgos. El Comité paritario de salud ocupacional (COPASO), es un medio importante para la difusión de la salud ocupacional y de todas las precauciones, cuidados y 11 KAYSER Beatriz, Higiene y Seguridad Industrial, pdf, p11. medidas preventivas que se deben tomar en cada uno de los niveles de la organización; en Armalco está bien definido el COPASO, diariamente, antes de empezar cada turno los responsables de este dictan charlas preventivas de seguridad para recordar los buenos hábitos que se deben tener en su día de trabajo, para el logro de objetivos y metas, divulgar y sustentar practicas saludables y motivar la adquisición de hábitos seguros. De igual manera mínimo una vez al día se reúne a un grupo de empleados por departamentos a realizar pausas activas, con el fin de minimizar riesgos que a futuro puedan generar enfermedades consecuentes de la rutina, movimientos repetitivos, monotonía en el trabajo y demás. Primeros auxilios La organización ha recibido varias capacitaciones por parte de la A.R.P (sura), con el fin de concientizar y promover buenas prácticas de manufactura que garanticen seguridad en cada una de las labores realizadas en la organización. Sin embargo el objetivo no se ha cumplido a cabalidad, puesto aún se observan factores de riesgo y no hay conciencia del buen uso de elementos de protección personal. Por otra parte no todo el personal ha sido capacitado para reaccionar de la forma correcta en caso de un suceso inesperado como lo pueden ser temblores, incendios, entre otros, ya que solo los supervisores y delegados del COPASO tienen conocimientos de cómo reaccionar ante una emergencia. No existen las respectivas salidas o rutas de evacuación, ni puntos de encuentro en caso de alguna emergencia, además, hace falta señalización en ciertas aéreas de trabajo. Existe un botiquín por bodega, que a pesar de encontrarse ubicado en el lugar correcto, ya que es de fácil acceso y está cerca de la planta de producción, no está lo suficientemente surtido para cubrir un accidente. Elementos de protección personal. A pesar de que la empresa dota a sus operarios de implementos de seguridad industrial como guantes, tapabocas, careta, overol, botas, entre otras, y que diariamente a los empleados de Armalco S.A. se les dictan charlas sobre el adecuado uso de los elementos de protección personal, que tienen como función proteger cierta parte del cuerpo y minimizar el contacto directo con los diferentes factores de riesgo que les pueden ocasionar lesiones o enfermedades, se presenta apatía por parte de los operarios a portar estos elementos de protección personal, lo que ha conllevado a accidentes laborales. Factores de riesgo. Al realizar la inspección en Armalco S.A. se han evidenciado varios factores de riesgo que afectan directamente tanto al empleador como al empleado y que podremos observar en las siguientes tablas (11, 12). En estas daremos a conocer las áreas o puestos de trabajo donde se detectó la fuente de riesgo y donde se evaluó el factor por el cual está ocurriendo y los momentos críticos de cada uno, sin dejar de lado los tipos de riesgo y las posibles consecuencias que se generan al momento de realizar cualquier actividad dentro de las instalaciones. La mayor accidentalidad se observa en los operarios no mayores a un año de antigüedad y los mecanismos de lesión que más ocurren son los causados por golpes (35%), Atrapamiento (27%) y falso movimiento (14%). Según el histórico de accidentes laborales, la parte del cuerpo que más se afecta después de una lesión, son los dedos o las manos, seguido de los pies, piernas o rodillas. (Ver anexo A y B) En la empresa se maneja un alto índice de riesgos laborales debido a la actividad que se desempeña (transformación del hierro), a la manipulación continua en el recibo de producto terminado de máquinas automáticas y a las jornadas nocturnas donde se observa la mayor repercusión de accidentes. Al momento de realizar las inspecciones evidenciamos en primer lugar la falta de concientización de los operarios, ya que la poca percepción del riesgo no es detectada con facilidad y como consecuencia, la deficiencia en el uso de los elementos de protección personal, la constante exposición al ruido y el riesgo continuo a cargas flotantes, generan una gran importancia para implementar un plan de acción que prevenga y/o evite accidentes que pueden generar daños irreversibles. SIBERIA (TABLA 11) PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO ARMALCO - Planta Siberia Junio de 2012 Junio de 2009 Cod Area , Sección Puesto de Trabajo Riesgo Factor de riesgo Locativo Instalación A A A A Edificación en General Locativo 28 8 horas P,EA 6 2 D 2 12 M NA 1 Lesiones múltiples. Pánico. Demoras o atrapamientos. Posibles muertes. 28 8 horas P 1 2 A 1 1 EA NA 2 Toda la jornada laboral Conatos de incendio. Incendios estructurales. Demora en la atención y control de la emergencia. 28 8 horas P, EA 5 2 C 3 13 M NA 3 Toda la jornada laboral Lesiones múltiples. Episodios de parada de producción. Casos de invalidez, IPP (Incapacidad Permanente Parcial) o muerte. 28 8 horas P 1 1 A 2 3 EA NA 4 Toda la jornada laboral Lesiones múltiples a nivel cráneo, rostro y/o cuerpo. Casos de IT Incapacidad Temporal o IPP (Incapacidad Permanente Parcial). 28 8 horas P 1 1 A 4 10 A NA 5 # de Trab Toda la jornada laboral Pánico. Demora en la atención médica y transporte de heridos. No es clara la información sobre la Ausencia del mapa de exactitud del punto de evacuación y encuentro o reunión (en señalización de caso de emergencia emergencia natural, antrópica y/o social) Toda la jornada laboral En caso de emergencia de incendio o corto circuito se dificulta el control eléctrico de las áreas Carencia de sendero peatonal y de área segura (delimitada) para el desplazamiento del material suspendido del puente grúa Sistema eléctrico (los Eléctrico Baja tensión tacos eléctricos no están señalizados) Mecánico Tipo de Cons Posibles Consecuencias No se cuenta con suficiente recurso para atender una emergencia médica (camilla y/o botiquín) A Tiempo de Exposic Momento Critico Fuente Factor Condicionante Ausencia de estos equipos para atender varios heridos simultáneamente Manejo de equipos Material suspendido del puente grúa. NOTA: Peso máximo de 10 toneladas. Instalación Puertas del baño y cocina de vaivén. Ausencia de señales de NOTA: La apertura de precaución las puertas impactan (Empuje/Hale) directamente sobre el sendero peatonal Valoración AT Valoración EP Exp Ocur Prob Cons Riesgo R.R Alto Medio Bajo Med de R.R. Nivel Recomenda ciones (No.) B Ruido Oficinas Luminarias inadecuadas. Iluminación NOTA: Bombilla incandescente Baños Toda la jornada laboral Incomodidad para concentración. Disminución de la capacidad auditiva. Posible casos de sordera profesional. 3 8 horas P Las lámparas no disponen de difusores o tienen acrílicos (disminuyen la intensidad lumínica) Toda la jornada laboral Disminución agudeza visual. Enrojecimiento de los ojos. Fatiga visual. Resequedad mucosa ocular. 3 8 horas P Carencia de sistema de insonorización de las oficinas Físico B B Funcionamiento de la maquinaria en general Locativo B ND 7 No están asegurados o fijos a la estructura Toda la jornada laboral Lesiones múltiples a nivel rostro y/o cuerpo. 25 8 horas P 1 1 A 4 10 A NA 8 Manejo de máquinas Mecanismos en movimiento Falla del sistema de guardas de protección y/o maniobras con la máquina en funcionamiento Toda la jornada laboral Lesiones a nivel mano. Casos de atrapamientos o amputación. 25 8 horas P 1 2 A 4 10 A NA 9 Areas cortantes o No uso de los elementos abrasivas (embalajes, de protección personal materiales y/o cajas (guantes) de los productos) Toda la jornada laboral Lesiones a nivel mano y/o cuerpo. Casos de IPP (Incapacidad Permanente Parcial). 25 8 horas P 1 1 A 3 6 A NA 10 No uso de los elementos de protección personal (botas) Toda la jornada laboral Caída de materiales. Lesiones a nivel pies. Posibles fracturas de miembros inferiores. 25 8 horas P 1 1 A 4 10 A NA 11 25 8 horas P 1 2 A 4 10 A NA 12 25 8 horas P 1 1 A 2 3 EA NA 13 Superficies de trabajo Elementos lisos y materiales pesados B Planta de Producción Proyección de partículas Locativo 6 Los casilleros y/o lockers están sueltos Mecánico B X ND Instalación B B X Caída de elementos Manejo de equipos, herramientas y/o materias primas No uso de los EPPs (monogafas de seguridad) Toda la jornada laboral Cuerpos extraños en los ojos. Lesiones oculares. Compromiso campo visual. Caso de IPP (Incapacidad Permanente Parcial). Material suspendido del puente grúa No uso de los elementos de protección personal (casco) Toda la jornada laboral Caídas de nivel. Lesiones a nivel cráneo y/o columna. Casos de IPP (Incapacidad Permanente Parcial), invalidez y/o muerte. B Físico Ruido Funcionamiento de la maquinaria en general Planta de Producción Posturas Ergonóm Posición de pie o inadecuada ico inclinado s B # de Traba Tipo de Cons Exp Ocur Prob Cons RR No uso de los protectores auditivos Hábitos posturales inadecuados y/o carencia de descansos de trabajo Numero de Trabajadores Expuestos Tipo de Consecuencia ( Daños Personas - Equipos y/o Activos) Posible Exposición Posible Ocurrencia Probabilidad Consecuencia Repercusión del Riesgo Fuente: autores Toda la jornada laboral Disminución de la capacidad auditiva. Posible casos de sordera profesional. 25 8 horas P X ND Toda la jornada laboral Desviación de la columna. Lesiones en miembros inferiores y superiores. Dolor lumbar, dorsal o cervical frecuente. Incomodidad permanente. 25 8 horas P X ND TABLA 12. TABLA DE PRIORIZACION DE LOS RIESGOS SEGÚN SU GRADO DE PELIGROSIDAD. FACTORES MAS CRITICOS (PLANTA SIBERIA) No. Área, sección, puesto de trabajo 1 Riesgo Locativo Fuente Factor condicionante Momento critico Posibles consecuencias No. De Trab. Tiempo de exposición Instalación Ausencia del mapa de evacuación y señalización de emergencia No es clara la información sobre la exactitud del punto de encuentro o reunión (en caso de emergencia natural, antrópica y/o social) Toda la jornada laboral Lesiones múltiples. Pánico. Demoras o atrapamientos. Posibles muertes. 28 8 horas Manejo de equipos Material suspendido del puente grúa. NOTA: Peso máximo de 10 toneladas. Carencia de sendero peatonal y de área segura (delimitada) para el desplazamiento del material suspendido del puente grúa Toda la jornada laboral Lesiones múltiples. Episodios de parada de producción. Casos de invalidez, IPP (Incapacidad Permanente Parcial) o muerte. 28 8 horas Toda la jornada laboral Caídas de nivel. Lesiones a nivel cráneo y/o columna. Casos de IPP (Incapacidad Permanente Parcial), invalidez y/o muerte. 25 8 horas Factor de riesgo Edificación en general 2 3 Mecánico Planta de Locativo producción FUENTE: AUTORES Caída de elementos Material suspendido del puente grúa No uso de los elementos de protección personal (casco) FONTIBON (TABLA 13) PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO (Actualización) ARMALCO - Planta Bogotá Actualizado mayo 2012 ACTUALIZADO MAYO 2011 Cod Area , Sección Puesto de Trabajo A A Riesgo Factor de riesgo A # de Trab Valoración AT Valoración EP Exp Ocur Prob Cons Riesgo R.R Alto Medio Bajo Med de Recomendaciones (No.) R.R. Nivel 8 horas P 1 2 A 1 1 EA NA 1 En caso de emergencia de incendio o corto circuito se dificulta el control eléctrico de las áreas Toda la jornada laboral Conatos de incendio. Incendios estructurales. Demora en la atención y control de la emergencia. 8 horas P, EA 5 2 C 3 13 M NA 2 Toda la jornada laboral Lesiones múltiples. Episodios de parada de producción. Casos de invalidez, IPP (Incapacidad Permanente Parcial) o muerte. 8 horas P 1 1 A 2 3 EA NA 3 Toda la jornada laboral Conato de incendio. Proliferación de roedores. Lesiones a nivel miembros superiores e inferiores. Desorden (desaprovechamiento de espacios). 8 horas P 1 1 A 3 6 A NA 4 Eléctrico Locativo Posibles Consecuencias Lesiones múltiples. Pánico. Demoras o atrapamientos. Posibles muertes. Sistema eléctrico (los Baja tensión tacos eléctricos no están señalizados) Manejo de equipos Momento Critico Toda la jornada laboral Instalación Mecánico Factor Condicionante No es clara la información sobre la Ausencia del mapa de exactitud del punto de evacuación y encuentro o reunión (en señalización de caso de emergencia emergencia natural, antrópica y/o social) Locativo Edificación en General A Fuente Tipo Tiempo de de Exposic Cons Material suspendido del puente grúa. NOTA: Peso máximo de 10 toneladas. Arrume de elementos Orden y aseo en desuso, chatarra, etc. Carencia de sendero peatonal y de área segura (delimitada) para el desplazamiento del material suspendido del puente grúa Máquinas, equipos, láminas metálicas, alambres, etc. 145 B Areas cortantes o No uso de los elementos abrasivas (embalajes, de protección personal materiales y/o cajas (guantes) de los productos) Toda la jornada laboral Lesiones a nivel mano y/o cuerpo. Casos de IPP (Incapacidad Permanente Parcial). No uso de los elementos de protección personal (botas) Toda la jornada laboral Caída de materiales. Lesiones a nivel pies. Posibles fracturas de miembros inferiores. 8 horas P 1 1 A 3 6 A NA 5 8 horas P 1 1 A 4 10 A NA 6 Toda la jornada laboral Cuerpos extraños en los ojos. Lesiones oculares. Compromiso campo visual. Caso de IPP (Incapacidad Permanente Parcial). 8 horas P 1 2 A 4 10 A NA 7 8 horas P 1 1 A 2 3 EA NA 8 8 horas P X ND 9 8 horas P X ND 10 8 horas P, EA NA 11 Superficies de trabajo B Malla Mecánico Electrosoldada Manejo de equipos, Proyección herramientas y/o de partículas materias primas B B B B B Elementos lisos y materiales pesados Malla Electrosoldada No uso de los EPPs (monogafas de seguridad) Locativo Caída de elementos Material suspendido del puente grúa No uso de los elementos de protección personal (casco) Toda la jornada laboral Caídas de nivel. Lesiones a nivel cráneo y/o columna. Casos de IPP (Incapacidad Permanente Parcial), invalidez y/o muerte. Físico Ruido Funcionamiento de la maquinaria en general No uso de los protectores auditivos Toda la jornada laboral Disminución de la capacidad auditiva. Posible casos de sordera profesional. Toda la jornada laboral Desviación de la columna. Lesiones en miembros inferiores y superiores. Dolor lumbar, dorsal o cervical frecuente. Incomodidad permanente. Toda la jornada laboral Lesiones múltiples a nivel mano, rostro y/o cuerpo. Daño del producto. Episodios de atropellamiento. Casos de invalidez o IPP (Incapacidad Permanente Parcial). Ergonómico Almacenamiento Materia Prima Locativo y Producto Terminado Posturas Posición de pie o inadecuadas inclinado Instalación Tránsito permanente del montacargas Hábitos posturales inadecuados y/o carencia de descansos de trabajo Dispositivo visual (licuadora) y sonoro (sirena) de seguridad inoperante 16 16 120 1 1 A 2 3 EA Manejo de máquinas B B Púas Mecánico Toda la jornada laboral Lesiones a nivel mano. Casos de atrapamientos o amputación. Areas cortantes o No uso de los elementos abrasivas (embalajes, de protección personal materiales y/o cajas (guantes) de los productos) Toda la jornada laboral Lesiones a nivel mano y/o cuerpo. Casos de IPP (Incapacidad Permanente Parcial). No uso de los elementos de protección personal (botas) Toda la jornada laboral No uso de los EPPs (monogafas de seguridad) No uso de los protectores auditivos Mecanismos en movimiento Falla del sistema de guardas de protección y/o maniobras con la máquina en funcionamiento 8 horas P 1 2 A 4 10 A NA 12 8 horas P 1 1 A 3 6 A NA 5 Caída de materiales. Lesiones a nivel pies. Posibles fracturas de miembros inferiores. 8 horas P 1 1 A 4 10 A NA 6 Toda la jornada laboral Cuerpos extraños en los ojos. Lesiones oculares. Compromiso campo visual. Caso de IPP (Incapacidad Permanente Parcial). 8 horas P 1 2 A 4 10 A NA 7 Toda la jornada laboral Disminución de la capacidad auditiva. Posible casos de sordera profesional. 8 horas P X ND 9 Hábitos posturales inadecuados y/o carencia de descansos de trabajo Toda la jornada laboral Desviación de la columna. Lesiones en miembros inferiores y superiores. Dolor lumbar, dorsal o cervical frecuente. Incomodidad permanente. 8 horas P X ND 10 No están asegurados o fijos a la estructura Toda la jornada laboral Lesiones múltiples a nivel rostro y/o cuerpo. 8 horas P NA 13 Superficies de trabajo Elementos lisos y materiales pesados B B B Púas B B Vestieres Mecánico Manejo de equipos, Proyección herramientas y/o de partículas materias primas Físico Ruido Funcionamiento de la maquinaria en general Ergonómico Posturas Posición de pie o inadecuadas inclinado Locativo Instalación Los casilleros y/o lockers están sueltos 8 8 120 1 1 A 4 10 A Manejo de máquinas B B Toda la jornada laboral Lesiones a nivel mano. Casos de atrapamientos o amputación. 8 horas P 1 2 A 4 10 A NA 12 Areas cortantes o No uso de los elementos abrasivas (embalajes, de protección personal materiales y/o cajas (guantes) de los productos) Toda la jornada laboral Lesiones a nivel mano y/o cuerpo. Casos de IPP (Incapacidad Permanente Parcial). 8 horas P 1 1 A 3 6 A NA 5 No uso de los elementos de protección personal (botas) Toda la jornada laboral Caída de materiales. Lesiones a nivel pies. Posibles fracturas de miembros inferiores. 8 horas P 1 1 A 4 10 A NA 6 8 horas P 1 2 A 4 10 A NA 7 8 horas P 1 1 A 2 3 EA NA 8 8 horas P X ND 9 8 horas P X ND 10 Mecanismos en movimiento Falla del sistema de guardas de protección y/o maniobras con la máquina en funcionamiento Superficies de trabajo Trefilado Mecánico Elementos lisos y materiales pesados B B Manejo de equipos, Proyección herramientas y/o de partículas materias primas No uso de los EPPs (monogafas de seguridad) Toda la jornada laboral Cuerpos extraños en los ojos. Lesiones oculares. Compromiso campo visual. Caso de IPP (Incapacidad Permanente Parcial). Toda la jornada laboral Caídas de nivel. Lesiones a nivel cráneo y/o columna. Casos de IPP (Incapacidad Permanente Parcial), invalidez y/o muerte. Toda la jornada laboral Disminución de la capacidad auditiva. Posible casos de sordera profesional. Toda la jornada laboral Desviación de la columna. Lesiones en miembros inferiores y superiores. Dolor lumbar, dorsal o cervical frecuente. Incomodidad permanente. B Locativo Caída de elementos Material suspendido del puente grúa No uso de los elementos de protección personal (casco) B Físico Ruido Funcionamiento de la maquinaria en general No uso de los protectores auditivos B Trefilado Ergonómico Posturas Posición de pie o inadecuadas inclinado Hábitos posturales inadecuados y/o carencia de descansos de trabajo 19 19 B B Cuarto de Químicos Galvanizado Químico Químico B Líquidos Carencia de las hojas de seguridad o fichas Almacenamiento y toxicológicas. manejo de sustancias No se cuenta con un peligrosas lavaojos y ducha de emergencia Toda la jornada laboral Derrames. Intoxicaciones. Posibles quemaduras. Casos de IPP (Incapacidad Permanente Parcial), invalidez y/o muerte. B 8 horas P X ND 15 Manejo de máquinas Mecanismos en movimiento Falla del sistema de guardas de protección y/o maniobras con la máquina en funcionamiento Toda la jornada laboral Lesiones a nivel mano. Casos de atrapamientos o amputación. 8 horas P 1 2 A 4 10 A NA 12 Areas cortantes o No uso de los elementos abrasivas (embalajes, de protección personal materiales y/o cajas (guantes) de los productos) Toda la jornada laboral Lesiones a nivel mano y/o cuerpo. Casos de IPP (Incapacidad Permanente Parcial). 8 horas P 1 1 A 3 6 A NA 5 No uso de los elementos de protección personal (botas) Toda la jornada laboral Caída de materiales. Lesiones a nivel pies. Posibles fracturas de miembros inferiores. 8 horas P 1 1 A 4 10 A NA 6 No uso de los EPPs (monogafas de seguridad) Toda la jornada laboral Cuerpos extraños en los ojos. Lesiones oculares. Compromiso campo visual. Caso de IPP (Incapacidad Permanente Parcial). 8 horas P 1 2 A 4 10 A NA 7 No uso de los protectores auditivos Toda la jornada laboral Disminución de la capacidad auditiva. Posible casos de sordera profesional. 8 horas P X ND 9 Toda la jornada laboral Desviación de la columna. Lesiones en miembros inferiores y superiores. Dolor lumbar, dorsal o cervical frecuente. Incomodidad permanente. 8 horas P X ND 10 Elementos lisos y materiales pesados Manejo de equipos, Proyección herramientas y/o de partículas materias primas Ergonómico 14 Toda la jornada laboral B Físico ND Aplicación de No uso de protección sustancias químicas personal (respiratoria, (ácidos, corporal, ocular, etc.) desengrasantes, etc.) Superficies de trabajo B X Vapores y gases Mecánico Puntilla P Salpicaduras. Alergias respiratorias. Disminución capacidad respiratoria. Posibles quemaduras o dermatosis. Casos de enfermedades respiratorias. Derrames. B B 8 horas Ruido Funcionamiento de la maquinaria en general Posturas Posición de pie o inadecuadas inclinado Hábitos posturales inadecuados y/o carencia de descansos de trabajo 14 8 Manejo de máquinas B B Mecánico Toda la jornada laboral Lesiones a nivel mano. Casos de atrapamientos o amputación. 8 horas P 1 2 A 4 10 A NA 12 Areas cortantes o No uso de los elementos abrasivas (embalajes, de protección personal materiales y/o cajas (guantes) de los productos) Toda la jornada laboral Lesiones a nivel mano y/o cuerpo. Casos de IPP (Incapacidad Permanente Parcial). 8 horas P 1 1 A 3 6 A NA 5 No uso de los elementos de protección personal (botas) Toda la jornada laboral Caída de materiales. Lesiones a nivel pies. Posibles fracturas de miembros inferiores. 8 horas P 1 1 A 4 10 A NA 6 Toda la jornada laboral Cuerpos extraños en los ojos. Lesiones oculares. Compromiso campo visual. Caso de IPP (Incapacidad Permanente Parcial). 8 horas P 1 2 A 4 10 A NA 7 1 1 A 2 3 EA NA 8 Mecanismos en movimiento Superficies de trabajo Elementos lisos y materiales pesados B Manejo de equipos, Proyección herramientas y/o de partículas materias primas B Falla del sistema de guardas de protección y/o maniobras con la máquina en funcionamiento No uso de los EPPs (monogafas de seguridad) Grafilado B Locativo Caída de elementos Material suspendido del puente grúa No uso de los elementos de protección personal (casco) B Físico Ruido Funcionamiento de la maquinaria en general No uso de los protectores auditivos B Ergonómico Posturas Posición de pie o inadecuadas inclinado Hábitos posturales inadecuados y/o carencia de descansos de trabajo 16 Toda la jornada laboral Caídas de nivel. Lesiones a nivel cráneo y/o columna. Casos de IPP (Incapacidad Permanente Parcial), invalidez y/o muerte. 8 horas P Toda la jornada laboral Disminución de la capacidad auditiva. Posible casos de sordera profesional. 8 horas P X ND 9 Toda la jornada laboral Desviación de la columna. Lesiones en miembros inferiores y superiores. Dolor lumbar, dorsal o cervical frecuente. Incomodidad permanente. 8 horas P X ND 10 B Areas cortantes o No uso de los elementos abrasivas (embalajes, de protección personal materiales y/o cajas (guantes) de los productos) Toda la jornada laboral Lesiones a nivel mano y/o cuerpo. Casos de IPP (Incapacidad Permanente Parcial). 8 horas P 1 1 A 3 6 A NA 5 No uso de los elementos de protección personal (botas) Toda la jornada laboral Caída de materiales. Lesiones a nivel pies. Posibles fracturas de miembros inferiores. 8 horas P 1 1 A 4 10 A NA 6 No uso de los EPPs (monogafas de seguridad) Toda la jornada laboral Cuerpos extraños en los ojos. Lesiones oculares. Compromiso campo visual. Caso de IPP (Incapacidad Permanente Parcial). 8 horas P 1 2 A 4 10 A NA 7 No uso de los protectores auditivos Toda la jornada laboral Disminución de la capacidad auditiva. Posible casos de sordera profesional. 8 horas P X ND 9 Toda la jornada laboral Desviación de la columna. Lesiones en miembros inferiores y superiores. Dolor lumbar, dorsal o cervical frecuente. Incomodidad permanente. 8 horas P X ND 10 Superficies de trabajo Elementos lisos y materiales pesados B Mecánico Manejo de equipos, Proyección herramientas y/o de partículas materias primas B Idecol B Físico B Ergonómico # de Traba Tipo de Cons Exp Ocur Prob Cons RR Ruido Funcionamiento de la maquinaria en general Posturas Posición de pie o inadecuadas inclinado Hábitos posturales inadecuados y/o carencia de descansos de trabajo Numero de Trabajadores Expuestos Tipo de Consecuencia ( Daños Personas - Equipos y/o Activos) Posible Exposición Posible Ocurrencia Probabilidad Consecuencia Repercusión del Riesgo Fuente: autores. 26 TABLA 14. TABLA DE PRIORIZACION DE LOS RIESGOS SEGÚN SU GRADO DE PELIGROSIDAD. FACTORES MAS CRITICOS (PLANTA FONTIBON) No. Área, sección, puesto de trabajo 1 2 3 Malla electrosolda da 4 Almacenam iento Materia Prima y Producto Terminado 6 Momen to critico Posibles consecuencias Ausencia del mapa de evacuación y Instalación señalización de emergencia No es clara la información sobre la exactitud del punto de encuentro o reunión (en caso de emergencia natural, antrópica y/o social) Toda la jornada laboral Lesiones múltiples. Pánico. Demoras o atrapamientos. Posibles muertes. 145 8 horas Material suspendido del puente Manejo de Mecánico grúa. equipos NOTA: Peso máximo de 10 toneladas. Carencia de sendero peatonal y de área segura (delimitada) para el desplazamiento del material suspendido del puente grúa Toda la jornada laboral Lesiones múltiples. Episodios de parada de producción. Casos de invalidez, IPP (Incapacidad Permanente Parcial) o muerte. 145 8 horas Toda la jornada laboral Caídas de nivel. Lesiones a nivel cráneo y/o columna. Casos de IPP (Incapacidad Permanente Parcial), invalidez y/o muerte. 16 8 horas Toda la jornada laboral Lesiones múltiples a nivel mano, rostro y/o cuerpo. Daño del producto. Episodios de atropellamiento. Casos de invalidez o IPP (Incapacidad Permanente Parcial). 120 8 horas Toda la jornada laboral Caídas de nivel. Lesiones a nivel cráneo y/o columna. Casos de IPP (Incapacidad Permanente Parcial), invalidez y/o muerte. 19 8 horas Toda la jornada laboral Caídas de nivel.Lesiones a nivel cráneo y/o columna.Casos de IPP (Incapacidad Permanente Parcial), invalidez y/o muerte. 16 8 Locativo Edificación en general 5 Factor condicionante Riesgo Trefilado Grafilado Locativo Locativo Locativo Locativo Factor de riesgo Caída de elementos Fuente Material suspendido del puente grúa No uso de los elementos de protección personal (casco) Instalación Tránsito permanente del montacargas Dispositivo visual (licuadora) y sonoro (sirena) de seguridad inoperante Caída de elementos Material suspendido del puente grúa No uso de los elementos de protección personal (casco) Caída de elementos FUENTE: AUTORES Material suspendido del puente grúa No uso de los elementos de protección personal (casco) No. Tiempo de de exposición Trab 4. PROPUESTA Y PLANES DE ACCIÓN. Después de haber realizado una amplia detección de situaciones que puedan alterar la salud de los empleados como se demuestra en las tablas anteriores ( 11, 12) encontramos a continuación las tablas (13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20), donde damos a conocer la situación que se encontraba la empresa, los riesgos que se detectaron, la acción a realizar y la implementación de los mismos. se realizaron charlas de seguridad diarias las cuales podemos observar en el anexo E donde se dieron a conocer los principales riesgos que se pueden presentar en la planta y cuáles serían las formas de mitigarlos donde se interactúa con los operarios y supervisores los cuales aportan sus ideas y formas de prevenir los accidentes e incidentes, también en ellas se dan felicitaciones por buenas prácticas , manejo de las herramientas, elementos de protección personal y por último se dio a conocer los accidentes o acciones inseguras que se generaron en las diferentes instalaciones o plantas de la empresa, para que con esto se maneje de manera total la seguridad industrial en todas las plantas y se unifiquen criterios. Se realizaron charlas de seguridad hablando de diferentes temas: Uso y cuidado de los elementos de protección personal Limpieza de los elementos de protección personal Levantamiento de cargas Orden y aseo Pausas activas Accidentes de trabajos Comunicación de los accidentes ocurridos durante la semana. Entre otras Además de esto se crearon formatos de inspección diaria para llevar un control continuo de las actividades del día a día, ver observaciones en el anexo C y D. Al realizar la valoración en las plantas y hacer una evaluación del riesgo, se encontraron además de falencias en cuanto a seguridad afectaciones locativas donde se arremetió inmediatamente ya que se valoro como un riesgo de alta peligrosidad, los cambios fueron generación de puntos ecológicos, identificación y eliminación de canecas adicionales que generaban entorpecimiento de la operación, se detectaron vulnerabilidades que se trataron de inmediato por su priorización donde se realizó una redistribución de extintores para que no fueran obstaculizados por ningún tipo de material o producto para tener un acceso rápido en caso de emergencia. El seguimiento constante de las mejoras realizadas conllevaron a una disminución de la accidentalidad y a la creación de un habito en los operarios donde se concientizaron de que la salud es lo primordial y donde las líneas de mando dieron la importancia y asumieron que la seguridad hace parte de todos y no se delega. Con la implementación del plan la inversión monetaria fue mínima ya que se utilizaron recursos que se encontraban dentro de la misma empresa y los cuales no se habían solicitado o no se encontraban en uso. Una gran parte de los accidentes evidenciados son por factores de riesgo mecánicos y la forma más efectiva para contrarrestarlos fue generando conciencia en cada empleado, indagando que las maquinas se encontraran en perfecto funcionamiento y generando avisos de señalización y precaución. Al momento de realizas Las indagaciones encontramos que los operarios requerían de espacio libre para transitar y el cual en su mayoría estaba obstruido con material o producto terminado y al cual se le reasigno un espacio específicamente para este. Se realizaron reuniones semanales con las líneas de mando para unificar las estrategias a realizar en cada bodega, realizar socializaciones de cada accidente, planear los temas de las charlas de seguridad, y tomar decisiones de como atacar los riesgos o actos inseguros evidenciados durante el transcurso de la semana. 4.1. FONTIBON TABLA 15. PLAN DE TRABAJO FONTIBON. P L A N D E T R A B A J O - S S M A. (F O N T I B O N) Inspeccion Interna? RESPONSABLE PLANTA FACILITADOR Enrique Guerrero Julian Arguello Fuente: autores AVANCE GENERAL 60% SI X NO Fecha: 10 de mayo 2012 TABLA 16. OBSERVACIONES GENERALES FONTIBON Fuente: autores TABLA 17. INSPECCION DE SEGURIDAD FONTIBON. Fuente: autores TABLA 18. INSPECCION DE EQUIPOS FONTIBON. Fuente: autores OBSERVACIONES GENERALES Hechos Positvos: Se resalta la rutina de limpieza implementada en puestos de trabajo, se realizó cambio de eslabones a algunas cadenas de la planta, mejorando condiciones de seguridad a los operarios. Hechos Negativos: El alto stock de materia prima de IDECOL, obstruye el parqueo de motos y bibicletero de la bodega, algunos accesos se encuentran bloqueados por el alto stock de producto terminado. Mantenimiento utiliza la pulidora sin guarda de seguridad. Julio17: Ok muy bien !!! La idea es seguir manteniendo los accesos libres, recuerda que ya tuvimos un accidente por esta causa. Observaciones comportamentales: Uno de los mecánicos de planta no contaba con su casco y gafas de seguridad, el Ingeniero Enrique Guerrero realizó la observación al colaborador. Un supervisor de planta no contaba con sus gafas de seguridad, en la observación fue muy proactivo comprometiendose a su uso permanente. Hechos Positvos Reporte 22 al 28 julio: Se resalta el compromiso de los operarios al avisar los problemas que se pueden generar en las herramientas y tambien a mantenimiento por la rapida respuesta que se le dio al problema. TABLA 19. INSPECCION DE HERRAMIENTA FONTIBON. Fuente: autores SIBERIA TABLA 20. INSPECCION 5S SIBERIA. AUDITORIA INTERNA 5´S 17 FECHA abril 2012 PLANTA: Sibería RESPONSABLE: Oswaldo AUDITORES: Luz Helena Botache (SSMA - Armalco), Viviana Carvajal (SSMA - PazdelRio) ASPECTOS POSITIVOS: Ubicación de tarjetas de bloqueo en maquinas en mantenimiento ASPECTOS POR MEJORAR: Disposicion adecuada de residuos, demarcacion de senderos y areas de trabajo PUNTAJE ACCIONES A REALIZAR SITUACION ACTUAL ACCION/ RESPONSABLE/ FECHA Disposicion de residuos inadecuada (maderas, aceites) Ubicar empresa que realice la recoleccion de residuos Materiales de construccion en cafeteria Disponer adecuadamente esos materiales Acceso a extintores obstaculizada en caso de emergencia Reubicar extintores y/o no obstaculizar area ANTES DESPUÉS para sacar este material es necesario asignar un carro para que lo lleven a la cali (seria posible la ruta?) avc. Organizar en forma de petaca SIN AVANCE Verificar Tableros o cajas condiciones, electricas sin asegurar asegurar cajas y señalizar SIN AVANCE Madera en desorden Objetos innecesarios en material y pisos Realizar campaña de orden y aseo Fuente: autores TABLA 21. PLAN DE TRABAJO SSMA. P L A N D E T R A B A J O - S S M A. (S I B E R I A) Inspeccion Interna? RESPONSABLE PLANTA FACILITADOR Oswaldo Camargo William Soto SITUACION ACTUAL AVANCE GENERAL ACCIÓN ANTES 100% SI X NO Fecha: 08 de mayo 2012 DESPUES Definir punto de Se evidencia en varios puntos almacenamiento de madera, de la planta almacenamiento 1 identificar la zona y socializar incorrecto de madera (en rollos, con el personal para evitar esta debajo de máquinas, etc) desviación Existe un punto ecologico en la planta que no se usa adecuadamente, a pesar de estar identificado. Al lado de 2 máquinas se evidencias canecas, sin identificación ni clasificación adecuada de residuos. Identificar canecas en punto ecológico (papel y carton, plástico, residuos contaminados , EPP´s, madera) Retirar madera debido al alto stock de estos. AVANCE 100% CANECA SE UTILIZO PARA COLOCARLA EN EL PUNTO AMBIENTAL No se tiene correcto 3 almacenamiento de alambre utilizado para amarres. Construir soportes parasu correcto almacenamiento. (William el que vimos en planta, me pareceque es el mas apropiado). Los contenedores para el almacenamiento de despunte se encuentran cerca a máquinas, 4 además, se tiene en planta un alto stock de este material, generando foco de desorden Adecuar dentro de la planta punto de acopio de chatarra, allí se pondrán los contenedores. (definir estrategia de retiro de chatarra y laminilla con PazdelRio) Despejar zona de extintor, socializar en charla de 5 minutos de seguridad. 5 Algunos extintores no son accesibles. 6 Trasvasar aceite usado en Existe alto stock de aceite usado canecas plasticas selladas, para en planta. coordinar retiro con contratista Ambiente y Soluciones. SITUACION ACTUAL ACCIÓN Actualmente la montacarga no se encuentra en operación, TODAS las labores se realizan con el puente grúa afectando la SEGURIDAD por maniobra de material (operador debe subirse 1 a chipas de alambron) y DISPONIBILIDAD de equipos por puente grúa ocupado, según registros desde el 24 de mayo no tenemos este servicio afectando la producción en 1920 min de parada. Coordinar entre ARMALCO y PAZDELRIO, disponibilidad de montacarga, para disminuir riesgo de seguridad por maniobra operador puente grúa, ademas ganancia en menos paradas operacionales, espacio en el almacenamiento de materia prima y uso adecuado del puente grúa. Junio 07: La montacarga se encuentra en planta operando Existe punto ecologico para el correcto almacenamiento de residuos generados en planta, 2 se evidencia mezcla de material con residuos generados en oficinas PazdelRio y baños Armalco. Generar desde la fuente la correcta clasificación de residuos, adqurir si se requiere recipientes para este fin. Definir estrategia entre ARMALCO y PAZDELRIO para retiro o correcto almacenamiento de material, tener en cuenta que el día 24 de mayo, se nos generó un AT, Alto stock de despunte, 3 por retirar material de éstos. generando riesgo de seguridad. Junio 06:Se envio correo a PazdelRio descargue 35 ton de despunte y 10 tractomulas con rollo, el espacio de almacenamiento de planta es limitado. Fuente: autores ANTES DESPUES AVANCE 100% Las primeras evidencias son de videos tomados en planta donde se observa la maniobra 100% del operador y la mala operación de la grúa para retirar material. 100% OBSERVACIONES GENERALES Hechos Positvos: se resalta el perchero fabricado por Mantenimiento Armalco, para el correcto almacenamiento de maletas en el área de cafeteria, ademas el retiro de chatarra por parte de PazdelRio, mejorando las condiciones de puesto de trabajo. Hechos Negativos: Se evidencia alto stock de despunte, por la diferencia de diametros y longitudes el almacenamiento realizado se vuelve dispendioso (inestabilidad del material) y de ALTO RIESGO al personal de planta. Observaciones comportamentales: Una persona del área Administrativa Armalco, se encontraba sin casco, ni gafas de seguridad en planta, se le realizo la observación, dando como resultado colocarse inmediatamente sus EPP´s y dirigerse nuevamente a planta. Se observa varias personas con los protectores auditivos de copa sobre el casco. anexo trabajos realizados: levantamiento de avisos, ajuste de despunte ,utilizacion de montacarga. TABLA 22 . MEJORAS SEGURIDAD INDUSTRIAL. AUDITORIA INTERNA 5´S 13 FECHA julio 2012 PLANTA: Sibería RESPONSABLE: Oswaldo Camargo AUDITORES: william soto (SSMA - Armalco) ASPECTOS POSITIVOS: terminacion de aspectos de mejora de ssma ASPECTOS POR MEJORAR: PUNTAJE ACCIONES A REALIZAR SITUACION PASADA ACCION/ RESPONSABLE/ FECHA contenedores con maximo de chatarra retiro de chatarra cambio de lamina mesa del magazine en de mesa y cambio mal estado con ranuras de rodillo cortantes, rodillo generando abollado sin movilidad movilidad ANTES DESPUÉS avc. exceso de despunte y almacenado con diferentes longuitudes y diametros pasillo obstruido por materia prima y producto terminado maquinas sin avisos de manipulacion despues de detenido Fuente: autores disminucion de despunte y ajustes en diametros y longuitudes despacho y reacomodacion de material asignacion de avisos de manipulacion 5. CONCLUSIONES Con la elaboración del plan de mejoramiento de las condiciones de higiene y seguridad industrial en ARMALCO S.A (Fontibón, Siberia), se logro una disminución de accidentes con respecto al trimestre anterior, de igual manera la severidad, se generaron compromisos como Capacitación en programas Alerta y 5´s y charlas de seguridad que erradicaron la desviación de uso de EPP´s, falta de procedimientos y actos inseguros. Los accidentes mecánicos en este tipo de empresas (transformador del hierro) tienen un alto impacto ya que son generados por golpes o atrapamientos y falta de percepción del riesgo de los operarios. La conducta humana es la acción principal para el triunfo en seguridad de una empresa por ende se debe capacitar la gente y crear conciencia de que el bienestar estará siempre en el autocuidado y la prevención. Con la implementación del plan y a través de la aplicación de políticas preventivas de accidentes, se consiguió que los miembros de la empresa crearan una cultura de prevención que redujo los riesgos y accidentes que son resultado del trabajo además exaltó la importancia de detectar los actos inseguros para conservar la integridad fisca de cada individuo. Se generó una gran importancia para los trabajadores como para los mandos del cumplimiento de el plan de seguridad ya que mantener este índice reduce tiempo de producción y costos. 8. ANEXOS ANEXO A. ESTADISTICAS DE FACTORES DE LESION MAS COMUNES. CARGOS PERSONAL ACCIDENTADO - ACUMULADO AÑO CARGOS PERSONAL ACCIDENTADO Nº personas Operario Aux. Despachos Guarda de Seguridad Electromecanico Total general 3% 5% 91 5 3 6 105 6% Operario Aux. Despachos Guarda de Seguridad 86% Electromecanico MECANISMO DE LA LESION - ACUMULADO AÑO MECANISMO DE LESIÓN 1% Nº personas Golpe Atrapamiento Falso Movimiento Corte Cuerpo Extraño Intoxicación Pinchazo Caida al mismo # nivel Total general 5% 37 28 15 10 5 1 4 5 105 4% 5% 35% 9% Golpe Atrapamiento Falso Movimiento 14% Corte Cuerpo Extraño Intoxicación 27% Pinchazo Caid a al mismo # nivel PARTE DEL CUERPO AFECTADA - ACUMLADO AÑO PARTE DEL CUERPO AFECTADA Nº personas Dedo (s) /mano Brazo, incluida la articulación del cúbito Caja toráxica, costillas, incluidos omóplatos y articulaciones Pie, pierna, incluida la rodilla Zona facial Espalda, incluida la columna y las vértebras dorsolumbares Otros Total general 38 12 4 21 17 12 1 105 1% Dedo (s) /mano 11% 36% 16% Brazo, incluida la articulación del cúbito Caja toráxica, costillas, incluidos omóplatos y articulaciones Pie, pierna, incluid a la rodilla 20% 4% 12% Zona facial Espalda, incluida la colu mna y las vértebras dorsolumbares Otros Fuente: Ing. Belcy López jefe seguridad industrial y salud ocupacional. ANEXO B. TIEMPO MAS FRECUENTE DE ACCIDENTE. DIA DE LA SEMANA - ACUMULADO AÑO Nº personas Lunes Martes Miercoles Jueves Viernes Sabado Domingo Total general 7% 8% 21 14 21 15 19 8 7 105 20% Lunes 18% Martes 13% Miercoles Jueves Viernes 14% Sabado 20% Domingo ANTIGÜEDAD - ACUMULADO AÑO ANTIGUEDAD 9 Nº personas < 1 año entre 1 a 3 años entre 3 a 5 años 5 años o mas Total general 72 14 9 10 105 10 9% 9% 13% < 1 año entre 1 a 3 años 69% entre 3 a 5 años 5 años o mas MECANISMO DE LESIÓN ANTIGUEDAD 4% 5% 5% 1% Golpe 35% 9% 9% Atrapamiento Falso Movimiento 14% 9% 13% < 1 año Corte entre 1 a 3 años 69% Cuerpo Extraño In toxicación 27% entre 3 a 5 años 5 años o mas Pinchazo Caida al mismo # nivel CARGOS PERSONAL ACCIDENTADO PARTE DEL CUERPO AFECTADA Dedo (s) /m ano 1% Brazo, incluida la artic ulación del c úbito 11% 16% 36% 5% 2% 11% 7% 11% Caja toráxica, c ostillas, incluidos om óplatos y articulaciones Zona facial 17% 28% Electromecanic o Call e 80 Fontibon Guarda de Seguridad 86% Electrosold ados Ferreterias Operario Aux. Despachos 4% 12% numero de personas 3 5 8 11 13 4 multiaccidentados 1 5 ANTIGUEDAD -menor a 6 meses 3% 6% Pie, pierna, incluida la rodilla 20% planta Electrosoldados Ferreterias Calle 80 Fontibon Medellín Barranquilla Logistica 24% Medell ín Barranquilla Espalda, incluida la c olum na y las vértebras dorsolumbares Logistic a Otros Fuente: Ing. Belcy López jefe seguridad industrial y salud ocupacional. ANEXO C. FORMATOS DE SEGUIMIENTO SSMA. Titulo: TARJETA DE OBSERVACIÓN COMPORTAMENTAL Area Observador SALUD OCUPACIONAL Área Observada : ZONA DE CARGUE - DESPACHOS Número de Personas Abordadas: ARMALCO CALLE 80 Fecha: 2 Número de Desviaciones: Observador: Dependencia: 10/07/2012 10:15:00 a.m. Hora de Inico: Hora de Terminación: 8 WILLIAM SOTO X Empleado: Contratista 10:20:00 a.m. Nombre Contratista DESCRIPCION El colaborador se encontraba en el área de Despachos sin EPP ( gafas,tapa oidos de copa abiertos),manisfestando que era que de lejos no veia bien la carga, y el otro personaje no exclamo nada COMPROMISOS Uso permanente de EPP´s basicos que son OBLIGATORIO en las bodegas de Armalco S.A. Me comprometí a realizar seguimiento de que ellos usen sus epps basicos CATEGORIAS DE OBSERVACIÓN A. REACCIÓN DE LA GENTE 1 D. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS A.1 Ajustando los EPP's A.2 Cambio de Posición A.3 Reorganizando el Trabajo A.4 Parando el Trabajo E.1 No disponibles o inexistentes A.5 Conectando equipos a Tierra E.2 No se cumplen A.6 Bloqueando el Equipo E.3 Inadecuados 1 D.1 Inadecuados e Inseguros para el Trabajo D.2 Usados Incorrectamente E. PROCEDIMIENTOS B. POSICIÓN DE LAS PERSONAS 1 F. POSICIÓN ERGONÓMICA: Cuerpo, Manos y Pies B.1 Golpear o ser golpeado por objetos F.1 Subir y bajar B.2 Atrapado en, sobre o entre objetos F.2 Empujar y jalar B.3 Riesgo de caida F.3 Postura B.4 Quemadura o contacto con temperaturas extremas F.4 apretar y forzar 1 B.5 Contacto con Corriente eléctrica Inhalación, Ingestión o absorción de sustancias B.6 o materiales peligrosos C. EPP's (Uso, Conservación y Ajustes) C.1 Cabeza C.2 Ojos y Cara C.3 Sistema Respiratorio C.4 Oidos C.5 Brazos y manos C.6 Tronco C.7 Piernas y piés G. MEDIO AMBIENTE G.1 Orden y Limpieza 5 G.2 Disposición de Residuos /Efluentes 1 1 1 1 G.3 Desperdicio de Recursos Naturales H. USO DE VEHÍCULOS H.1 Inadecuado H.2 Falta de Mantenimiento H.3 Operación Insegura I. PERCEPCIÓN DEL RIESGO 1 I.1 Atención a Áreas y actividades que están cerca COMENTARIOS ADICIONALES NOTA: DILIGENCIE LAS CASILLAS DE COLOR VERDE 0 0 1 1 0 0 0 PLANTA: LISTA DE VERIFICACION INSPECCIÓN ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL FECHA DE CONTROL INSPECCIONADO POR LUGAR DE TRABAJO ESTADO OTRO CUAL? OTRO CUAL? CARETA BARBUQUEJO ARNES DE CARGO SEGURIDAD CHALECO BOTAS DE SEGURIDAD GUANTES TAPA OIDOS CASCO EMPRESA MONOGAFAS C.C. No. TURNO: RESPIRADOR NOMBRE TRABAJADOR OBSERVACION BUENO MALO SI LO USA? NO N/A ESTADO OTRO CUAL? OTRO CUAL? CARETA BARBUQUEJO ARNES DE CARGO SEGURIDAD CHALECO BOTAS DE SEGURIDAD GUANTES TAPA OIDOS CASCO EMPRESA MONOGAFAS C.C. No. TURNO: RESPIRADOR NOMBRE TRABAJADOR OBSERVACION BUENO MALO SI LO USA? NO N/A ESTADO OTRO CUAL? OTRO CUAL? CARETA BARBUQUEJO ARNES DE CARGO SEGURIDAD CHALECO BOTAS DE SEGURIDAD GUANTES TAPA OIDOS CASCO EMPRESA MONOGAFAS C.C. No. TURNO: RESPIRADOR NOMBRE TRABAJADOR OBSERVACION BUENO MALO SI LO USA? NO N/A ESTADO OTRO CUAL? OTRO CUAL? CARETA BARBUQUEJO ARNES DE CARGO SEGURIDAD CHALECO BOTAS DE SEGURIDAD GUANTES TAPA OIDOS CASCO EMPRESA MONOGAFAS C.C. No. TURNO: RESPIRADOR NOMBRE TRABAJADOR OBSERVACION BUENO MALO SI LO USA? NO N/A OBSERVACIONES REVISADO SUPERVISOR SSMA: hms PLANTA: FORMATO DE INSPECCION PREOPERACIONAL DE EQUIPOS TRACTO CAMION FECHA INSPECCIÓN: LUGAR: VEHICULO PLACA : EMPRESA ITEM B M N.A. CONDUCTOR : CEDULA No: OBSERVACIONES LUCES Frontales de servicio Direccionales delanteras de parqueo Direccionales traseras de parqueo De Stop y señal trasera Rotación sobre la cabina CABINA Pito, alarma de retorceso Espejos retrovisor y laterales Cinturon de seguridad Vidrio frontal y limpiabrisas(agua) Indicadores (Presión aceite, voltimetro, aire) Escalera, pasamanos, estribos Estado general de la cabina (Asiento, Aseo) Bateria (nivel, bornes, cables, capuchones) ESTADO MECANICO Control fugas de hidráulico y aceite Caja y transmisión Dirección y suspención (terminales) Niveles de aceite, refrigerante Engrase general LLANTAS Labrado (min 2mm de huella) Sin cortaduras profundas y sin abultamientos SISTEMA DE FRENOS Control fugas de aire Camaras y válvula Relay Candados y Bandas Acoples para tomas electricas y de aire PLATAFORMA Estado Exterior (pintura, golpes, fracturas) Soportes, muelles y balancines Enmaderado o piso ACCESORIOS Cadenas Tubos Ratches Bandas EQUIPO DE CARRETERA Extintor de incendio (vencimiento) Cruceta Gato Llantas de repuesto Banderolas o señales de peligro Bloques para trancar el vehiculo DOCUMENTACIÓN Tarjeta de propiedad Licencia de conducción SOAT Revisión Poliza detecnico-mecanica seguro contratcual o Tarjeta de afiliación a empresa trasnportadora Revisado Supervisor SSMA: Fuera de servicio: si NOMBRE: no Resp. Corrección: NOTA IMPORTANTE: La inspección preoperacional debe realizarla UNICAMENTE el OPERADOR del equipo.En caso de necesitar ayuda adicional debe informarle a su SUPERVISOR quien tomará la decisión más segura. OBSERVACIONES: PLANTA : INSPECCION PARA EL TALADRO INSPECCIONADO POR FECHA DE CONTROL LUGAR DE TRABAJO NOMBRE DEL (OS) TRABAJADOR (ES) C.C No. C.C No. C.C No. C.C No. CONDICIONES DE LA HERRAMIENTA SI OBSERVACION El tablero de conexión eléctrica está adecuadamente instalado Se verificó el estado de conexiones eléctricas (extensiones ,cables , tomas) El mandril se encuentra en perfecto estado La llave del mandril se encuentra en buen estado ( desgaste) Estado e instalacion del mango Estado del interruptor de encendido y su seguro Estado general del Taladro (rupturas, aseo, etc.) Utilizan los elementos de proteccion personal ( guantes, gafas, delantal, etc) Estado de las brocas FUERA DE SERVICIO NOTA IMPORTANTE: La inspección preoperacional debe realizarce UNICAMENTE por el OPERADOR del equipo. OBSERVACIONES REVISADO SUPERVISOR SSMA: hms Fuente: Ing. Belcy López jefe seguridad industrial y salud ocupacional. ANEXO D. FORMATO DE INVESTIGACION DE ACCIDENTES. HERRAMIENTA METODOLOGICA PARA INVESTIGACION DE EVENTOS T IP O D E E V E N T O : INCIDENTE EM P R ESA : A CCIDENTE X A RM A LCO S.A M ORTA L SED E D E T R A B A JO FONTIB ON F EC H A D EL EVEN T O: 2 0 0 6 2 0 1 2 H OR A D EL EVEN T O 4 F E C H A IN V E S T IG A C IÓ N 2 2 0 6 2 0 1 2 H O R A IN V E S T IG A C IÓ N : 8 10 A M 0 LUG A R : DESP A CHOS REGISTRO DE EVIDENCIAS DESCRIPCIÓN DEL SITIO DEL EVENTO: Colombia, Bogota, CRA 116 n 19A -50 bodega 1, NAVE 2 area de FIGURADO INSPECCION DEL AREA: El sitio se encuentra con exceso de producto terminado ya que hay una alta produccion, los operarios estan realizando las labores especificas de su trabajo. DOCUMENTOS REVISADOS:Se reviso los registros de capacitacion y el operario reporta las siguientes asistencias: - Induccion al cargo , Cahrlas de seguridad. ENTREVISTAS NOMBRE CARGO UBICACIÓN DENTRO DEL SITIO DEL EVENTO AFECTADO/TESTIGO No. Formulario DESCRIPCIÓN DEL EVENTO Siendo las 4:10 de la mañana el dia 22 de junio de 2012 el señor EDUAR OSPINO, se encontraba realizando trabajos de despacho. Según version de dos testigos, estaba caminando por el area de figurado automatico ( schenell estribadora) cuando por exceso de acumulacion de producto terminado, se enredo con unas varillas que se encontraban en el piso, lo cual le genero una caida sobre un soporte de hierro que se encontraba en el lugar causandole una herida en la piera parte superior de la rodilla. PERDIDAS POR EL EVENTO 1 NÚMERO DE PERSONAS AFECTADAS: Datos de Persona afectada Nombre Tipo de Vinculo con la empresa Cargo oficial Oficio en el que se accidentó Experiencia en el oficio Genero Edad Jornada Laboral Hora en que se lesionó Mecanismo de Lesión Agente de Lesión Lesión Generada Parte especifica del cuerpo afectada Días de incapacidad Temporal Perdida de capacidad laboral (IPP. Fecha Ultimo descanso Usaba los EPP requeridos Esta entrenado para la tarea Se hizo prueba de alcohol y drogas Ha tenido accidentes en el ultimo ano Afectado 1 EDUAR OSPINO DIRECTO Operario despachos Material figurado en el piso Afectado 2 Afectado 3 MASCULINO 29 AÑOS TURNOS 8 Horas 04:10 a.m. Herida cortopunzante SOPORTE DE HIERRO herida en la pierna Cabeza 4 NO SI SI NO NO CAUSAS DEL EVENTO Análisis Causal (Se recomienda metodología de los cinco por que. OPERARIO EQUIPO - No prevenir el ri esgo que se tenia a l cruza r por ese l ugar - Fa l ta de un s endero peatonal -Ca ns ancio ( TURNO DE NOCHE ) METODO -Fa l ta de medidas preventi va s cuando hay exceso de producto terminado en las a reas de tra bajo (sendero HERIDA EN LA PIERNA MATERIAL Exces o de material o producto termi nado l o cual genera problemas de mobilidad en l a planta CAUSAS INMEDIATAS CONDICIONES INSEGURAS Exceso de producto terminado obstaculizando el paso de los operarios dentro de la planta FACTORES DEL TRABAJO ACTOS INSEGUROS No se tomaron las medidas de precaucion pertinentes ( Medir el riesgo que se tiene al pasar por areas inseguras) CAUSAS BASICAS Falta de Capacitacion sobre analisis de riesgos o condiciones inseguras en el sitio de trabajo FACTORES PERSONALES Exceso de confianza al pasar por un lugar o condicion insegura ANEXO E. FORMATO CHARLAS DE SEGURIDAD. DEPARTAMENTO DE GESTIÓN HUMANA Seguridad Basada en el Comportamiento Charlas de Seguridad Industrial, Salud y Ambiente Charla No. 000 TEMA: LESIONES PEQUEÑAS O LEVES OBSERVACIONES: ESCRITO POR WILLIAM SOTO OBJETIVO: Informar sobre a los trabajadores la importancia de informar las lesiones asi sean pequeñas. CONTENIDO las lesiones si son pequeñas es necesario informarlas inmediatamente al supervisor inmediato. En nuestra planta, a pesar de que ha sido una política constante exigir el informar inmediatamente todas las lesiones, hay quienes no lo hacen porque creen que hay lesiones pequeñas que no merecen la pena molestar a nadie por ellas. En primer lugar, si el accidente no se informa, nadie con excepción posiblemente de la persona que lo tuvo, podrá aprender algo acerca del mismo. Eso significa que las circunstancias que produjeron la pequeña lesión son tan libres – a sus anchas-para operar otra vez y producir más lesiones, quizás la próxima vez graves. Por ejemplo, me acuerdo que en una ocasión leí sobre un trabajador que estaba tratando de desprender una parte de metal r o t o g o l p e á n d o l a c o n u n m a r t i l l o . U n a parte del metal arañó su mano. Como era una “lesión pequeña” l a ignoró completamente y siguió golpeando con el martillo. Unos pocos golpes después, un fragmento del metal, un poquito más grande, saltó a su ojo izquierdo, lo que le produjo la pérdida de vista del mismo. Como ven, las mismas circunstancias produjeron dos resultados diferentes. Esa es la razón por la cual no podemos considerar las “lesiones pequeñas”. En muchas ocasiones, una cortadura grande e impresionante, de la que fluye mucha sangre, puede ser en sí menos grave que una pequeñita, por ejemplo, puede infectar a través de ella todo el torrente sanguíneo y a continuación, órganos vitales, si estaba contaminado con un producto tóxico o venenoso. Las lesiones, sean grandes o pequeñas, las debemos informar siempre e inmediatamente 6. BIBLIOGRAFÌA ALVAREZ H Francisco. Salud Ocupacional. Bogotá. ECOE Ediciones. 2006. DE FEX, Rafael. Documentos para un curso. de seguridad industrial. Universidad del Norte. l993. INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÈCNICAS Y CERTIFICACIÓN GTC 45. KAYSER Beatriz, Higiene y Seguridad Industrial, pdf. MOJICA HERNÀNDEZ Martha Lucia; Notas de Clase, Salud Ocupacional. Fondo De Publicaciones Universidad Distrital Francisco José De Caldas. Bogotá 2007, p45. OSORIO Laura Jimena. Módulo de Salud Ocupacional. SUAREZ SANTOS Edna, Seguridad Industrial Normas OHSAS 18001, Pdf. TORRES Cesar, Legislación en seguridad y salud ocupacional en Colombia, Seguridad Industrial. Universidad del Norte. l993. 7. INFOGRAFÌA www.frsf.utn.edu.ar/matero/visitante/bajar_apunte.php?id_catedra, Historia de la seguridad industrial, pdf. www.mintrabajo.gov.co/.../431-boletin-de-riesgos-laborales-no- . tml