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EXCAVACIÓN MECANIZADA DE ROCA CON ATLAS COPCO
N° 1 2009
ROC Care responde
en Turquía
Desafío de la roca
dura en Nevada
SUECIA CONSTRUYE
PARA EL FUTURO
MINING &
CONSTRUCTION
DONDE ENCONTRARNOS
Para mayor información, por
favor, contacte su compañía
local de ventas de Atlas Copco
o use la tarjeta de respuesta.
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N de teléfono
N° de teléfono
+244 222-840165
+54 (0)11-47172200
+61 (0)2-96219700
+43 (0)1-760120
+32 (0)2-6890511
+591 (0)2-2112000
+55 (11)-34788200
+359 (0)2-4893178
+1 (0)705-6736711
+1 (0)705-4723320
+56 (0)2-4423600
+385 (0)1-6111288
+86 (0)10-65280517
+86 (0)25-8575 7600
+57 (0)1-4199200
+357 (0)22-480740
+420 225 434 002
+45 43454611
+20 (0)2-6102057
+358 (0)9-2964235
+358 (0)9-296442
+33 (0)1-39093222
+49 (0)201-21770
+233 (0)21-774512
+44 (0)1442-222100
+30 (0)210-3499600
+91 (0)20-30722222
+62 (0)21-7801008
+98 (0)21-66937711
+353 (0)1-4505978
+39 (0)2-617991
+81 (0)3-57657890
+7 (0)727-2588534
+254 (0)20-6605000
+82 (0)2-21894000
+358 (0)9-296442
+358 (0)9-296442
+389 (0)2-3112383
+60 (0)3-51238888
+52 55 2282 0600
+976 (0)11-344991
+212 (0)22-600040
+264 (0)61-261396
+31 (0)78-6230230
+64 (0)9-5794069
+47 64860300
+51 (0)1-4116100
+63 (0)2-8430535 a 39
+92 (0)51-8356075
+48 (0)22-5726800
+351 214 168500
+7 (495)-9335552
+966 (0)2-6933357
+65 6210-8000
+386 (0)1-2342725
+27 (0)11-8219000
+34 (0)916-279100
+46 (0)8-7439230
+41 (0)32-3741581
+886 (0)3-4796838
+66 (0)-38562900
+90 (0)216-5810581
+ 971 4-8861996
+1 800-7326762
+58 (0)212-2562311
+84 (0)8-38989638
+260 (0)2-311281
+263 (0)4-621761
Atlas Copco tiene, además, una amplia red de distribuidores
autorizados. Para mayor información, por favor, visite nos en
www.atlascopco.com o contacte a Atlas Copco AB,
SE-105 23 Estocolmo, Suecia.Tel.: +46-8 743 80 00.
Telefax: +46-8 702 21 29.
2
Predicando
con el ejemplo...
on muchos de nuestros clientes estamos ocupados en hacer frente
a la crisis financiera, tratando de mantener sus operaciones funcionando sin sobresaltos, ahora más que nunca, es importante contar
con un servicio de mantenimiento confiable.
No es sorprendente que en estos tiempos problemáticos todos los
proveedores de equipos pesados estén hablando de “Posventa”. Algunos, incluso, promueven sus capacidades de posventa como si hubieran
hecho un descubrimiento. Pero Atlas Copco ha estado “predicando con
el ejemplo” desde hace décadas, este sistema de trabajo
Fuimos uno de los primeros proveedores del mundo en comprender que el servicio y el mantenimiento calificados son imprescindibles
para maximizar la eficiencia y minimizar la inactividad. Y, durante muchos años, hemos perfeccionado nuestras capacidades, desarrollando
continuamente una amplia gama de servicios y productos de Posventa
para responder a las necesidades de nuestros clientes.
En los últimos años, hemos visto crecer fuertemente la demanda de
servicios de Posventa, y cada vez más clientes comprenden lo sabio
que es, económicamente, involucrar a Atlas Copco Aftermarket en el
servicio de sus equipos a lo largo de toda su vida operativa. Ahora,
con el peso agregado de la baja coyuntura, la importancia de lograr la
máxima utilidad del equipo existente es enorme.
Nuestro personal de servicio capacitado está disponible en las minas y las obras, ofreciendo apoyo y asegurando la continuidad de las
operaciones en los tiempos más difíciles. Su misión es agregar valor a
todos los procesos, dar soluciones y optimizar cada visita para ayudar
a nuestros clientes a superar la baja coyuntura actual, para que se encuentren bien posicionados cuando llegue la recuperación.
Atlas Copco ha apoyado siempre a sus clientes, en las buenas y en
las malas, y la situación actual no es una excepción. No dudo que tenemos la gente, los productos y los procesos adecuados, y que estamos
suficientemente cerca de nuestros clientes en todo el mundo para ayudarlos a superar este período de prueba con la bandera en alto.
En este número de M&C encontrarán ejemplos de nuestra concentración en el cliente y de cómo le ofrecemos valor con productos innovadores y servicios de Posventa eficientes.
JOHN CARNALL
Vicepresidente, Posventa
Atlas Copco Drilling Solutions
MINING &
CONSTRUCTION
MINING & CONSTRUCTION
es publicada por Atlas Copco.
La revista está dedicada al
know how de la compañía y a
los productos y métodos usados para perforación de barrenos, perforación, fortificación
de roca y carguío, en todo el
mundo.
10
22
Publicado por
Atlas Copco Rock Drills AB
SE-701 91 Örebro, Suecia
www.atlascopco.com
Teléfono
+46 (0)19 670 70 00
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12
Internet
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Í N D I C E
Responsable Editorial
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Editor Ejecutivo
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Sub Editor
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Consejo Editorial
Ulf Linder, Mathias Lewén,
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diagramación
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Impreso por
Rapidax AB,
Stockholm, Sweden 2009
ISSN 0284-8201
N° 1 2009
PÁGINA 4
I N F R A E S T R U C T U R A La economía global no se ha encarrilado aún, pero en
Suecia la construcción de caminos y ferrocarriles se acelera. M&C visita tres
proyectos en la capital, Estocolmo.
P Á G I N A 1 0 D E P Ó S I T O N U C L E A R Cómo se usa perforación de alta precisión e inyección de
cemento especializada en un proyecto de investigación para encontrar formas seguras
de depositar residuos nucleares.
P Á G I N A 1 2 R O C C A R E L I D E R A Los perforistas turcos aseguran su productividad y maximizan el tiempo de actividad de sus equipos con programas de mantenimiento
proactivos.
P Á G I N A 1 5 E N B A S E A L A E X P E R I E N C I A Con muchos años de experiencia como contratista, Pier Goliats ayudó a convertir el equipo de perforación ROC T15 de Atlas
Copco en la máquina soñada para aplicaciones en pequeñas construcciones.
P Á G I N A 1 6 T É C N I C A M E N T E H A B L A N D O Eliminando la adivinación en la instalación
correcta de pernos de refuerzo de roca con navegación de empernado.
P Á G I N A 1 8 U N S U E L O Q U E N O P E R D O N A El Pit Viper 271 y el martillo de fondo TD65
enfrentan la dura y abrasiva cuarcita de la Mina Phoenix, de Nevada.
Los artículos de M&C pueden
ser reproducidos libremente
Todos los nombres de productos como Boomer,
Boltec, ROC, Pit Viper, DRILLCare, SmartRig
y Swellex son marcas registradas por Atlas
Copco. A pesar de ello, todos el material publicado en esta revista, incluidos los nombres de productos, puede ser reproducido o citado sin cargo.
Para consultar sobre obras de arte o información
adicional, por favor consulte a Atlas Copco.
D E P A R TA M E N T O S
P O R TA D A
PÁGINA 22 EN EL MERCADO
Tambores y trompetas:
Puesta en marcha del
proyecto de túnel ferroviario City Line en
Estocolmo, Suecia.
Foto: Mikael Ullén
PÁGINA 23 NOTICIAS CORTAS
PÁGINA 4
3
MINING &
CONSTRUCTION
Los mayores proyectos de infraestructura de Estocolmo están en carrera. La Conexión Norte, el nuevo
túnel carretero de la ciudad, y Citybanan, un nuevo túnel ferroviario
subterráneo, facilitarán la circula-
UN NUEVO MUNDO
DE TRÁNSITO MASIVO
ción de automóviles y pasajeros alrededor y bajo la capital. Los equipos de Atlas Copco juegan un papel
central en ambos proyectos.
FOTO: PAWEL FLATO
Mientras el mundo lucha con la crisis financiera, una nueva era en el
desarrollo de la infraestructura se pone en marcha. Muchos sistemas
de tránsito masivo, particularmente en las grandes ciudades, necesitan expansión y modernización y un creciente número de municipalidades dan prioridad a la renovación de su infraestructura vial.
La ciudad de Estocolmo, capital de Suecia, es un caso típico. Allí,
hay muchos nuevos proyectos de desarrollo de ferrocarriles, puentes y carreteras en plena marcha. Un ejemplo es City Line, un nuevo
ferrocarril subterráneo que aumentará la capacidad del transporte
suburbano aumentando las líneas existentes para el tráfico nacional.
Como señala en la página web del gobierno sueco Åsa Torstensson, Ministro
de Comunicaciones de Suecia: “La infraestructura del futuro deberá comunicar a
la gente y las regiones de manera eficaz,
energéticamente eficiente, amigable con el
medioambiente y segura. Debemos contar
con un sistema vial confiable, que aliente
el desarrollo de las empresas y el trabajo
en todo el país”.
Åsa Torstensson, Ministro de
Estas son muy buenas noticias para la in- Comunicaciones de Suecia,
destaca la importancia del
dustria de la construcción y para sus nume- desarrollo de la infraestructura para la prosperidad en el
rosos proveedores. Y aunque esto recién
futuro.
comienza, muchos piensan que un esfuerzo
fuerte y renovado en la infraestructura no sólo solucionará los problemas del recargado sistema de transporte, sino que pavimentará
el camino de la recuperación económica. En las próximas páginas,
M&C destaca alguno de los proyectos que ayudarán a los habitantes
de Estocolmo a llegar a destino más rápido y de forma más eficiente,
ayudando a su país a reducir los efectos de la recesión.
4
D
esde su obra al Norte de Estocolmo,
el contratista Veidekke avanza con
dos secciones del proyecto carretero
Northern Link (Conexión Norte). Cuando
se complete en Abril de 2010, esta conexión
subterránea reducirá radicalmente el tráfico
en el sector Norte de la ciudad, aumentará
la seguridad de los peatones y ampliará la
capacidad de los caminos hacia los puertos
clave de la capital.
Veidekke está construyendo dos secciones de la conexión y avanza en dirección
Norte/Sur y Este desde una base cercana
a la autopista E4, en el límite Norte de la
ciudad. Esto incluye perforación y voladura
para la construcción de túneles carreteros,
túneles de evacuación, así como pozos de
ventilación y portales.
Se está trabajando en un total de 11
frentes. Su sección transversal varía hasta
los 150 m2 y son perforados con una flota
de 4 equipos para perforación de avance, 3
equipos Boomer XE3 C de tres brazos y
un Boomer E2 C de dos brazos. Estos usan
brocas de botones balísticos y barras de 3 m
de largo Secoroc.
El diagrama de perforación típico para
un frente de 115 m2 es de 214 perforaciones de voladura más 4 de corte de 102 mm
de diámetro. La profundidad de los ciclos
es de 5,8 m produciendo un avance de
unos 5,5 m (95%).
Christer Mörman, operador del Boomer
E2 C, perforando uno de los túneles de evacuación perforados cada 100 o 150 m del túnel carretero, dice que el equipo se desempeña bien, aún en un espació bastante estrecho
del túnel de 3 m de altura x 3,6 m de ancho.
“Desde el punto de vista del perforista es
un muy buen equipo. Una de mis admiraciones favoritas es la altura ajustable de la
cabina que permite ver más fácilmente lo
que se está haciendo”, dice Mörman. “En
este túnel estoy realizando 70 perforaciones para avance en unas 2 horas y media.
TÚNELES PARA
UNA VIDA MEJOR
Además, hay que perforar 25 perforaciones
para inyección de cemento cada 18 metros
lo que lleva unas 4 horas”.
La perforación de inyección de 25 m se
realiza también con equipos Atlas Copco.
La longitud máxima de estas perforaciones
había sido limitada a 22 metros debido a la
preocupación por la precisión de la perforación. Sin embargo, la experiencia adquirida
“Desde el punto de vista del
perforista el
Boomer E2 C
es un muy buen
equipo”.
Christer Mörman,
Perforista de Veidekke.
en una parte anterior del proyecto mostró
que no había problemas para cumplir con
la desviación máxima aceptada de un 4% al
final de cada barreno.
La perforación de barrenos para inyección de cemento es más fácil y veloz con
el sistema Rod Handing System (RHS E)
en cada uno de los brazos exteriores usados
con ese fin. El sistema incluye un carrusel
de ocho barras de extensión de 3,05 m, que
eliminan el manejo manual de barras en un
ambiente que puede ser peligroso.
Gigante de la inyección
La inyección de cemento se realiza con
3 plantas Atlas Copco Unigrout. Ensamblado en un contenedor sobre un camión,
el sistema Unigrout cuenta con la más
moderna tecnología para mezcla, bombeo,
y registro de datos.
El Unigrout puede inyectar 10 m3 de lechada de cemento por hora. El sistema, es
completamente automático, necesita sólo
dos operadores. “Estamos muy satisfechos
con las dos plantas Unigrout que usamos
desde la primavera”, dice Peter Antonson,
Manager de talleres y servicio de Veidekke.
La tercera planta Unigrout fue entregada en
Enero.
Para perforar barrenos de inyección,
los equipos computarizados Atlas Copco
Boomer recogen la información del sistema
Measurement While Drilling (MWD). Emil
Pettersen, Manager de Producción de Veidekke, explica cómo se usan los datos. “Los
datos MWD son recogidos en el equipo y
transferidos vía USB a nuestras oficinas en
la obra. Luego son enviados por e-mail a
nuestro cliente, la Dirección de Caminos de
Suecia, que tiene una hora para examinarlos
5
▼
La Conexión Norte mejora el ambiente de Estocolmo
MINING &
CONSTRUCTION
FOCO EN LA
Inyector maestro: La planta de inyección móvil
Unigrout E400 puede inyectar 10 m3 de lechada
de cemento por hora y es la más grande
del mundo en su tipo.
INFRAESTRUCTURA
▼
La vista del piloto: El perforista
Niklas Carlsson en los controles del
Boomer XE3 C perforando barrenos
para inyección de 25 m. de largo.
y decirnos si quieren que perforemos barrenos adicionales, dependiendo de las condiciones del suelo. El sistema trabaja bien,
pero queremos lograr más eficiencia con la
transmisión inalámbrica de datos”.
Excelente disponibilidad
En la cabeza de uno de los túneles carreteros principales, el perforista Niklas
Carlsson, en uno de los Boomer XE3 C,
comenta que el equipo y su sistema RHS
han trabajado como deben. “El equipo
trabaja bien, no hemos tenido problemas
mecánicos serios y la disponibilidad es
excelente”, dice Carlsson. “Las brocas
Secoroc nos dan un rendimiento de unos
75 m por broca, antes del reafilado”.
Después del desincrustado manual y mecánico, se aplica shotcrete. El refuerzo requiere la instalación de barras con inyección
de cemento de 4-6 m, con una separación de
“Con el Boltec
la instalación
de los pernos
es rápida”.
Emil Pettersen,
Manager de Producción, Veidekke.
6
1,2-2,2 m dependiendo de las condiciones
del terreno. Esto se hace con un equipo Atlas
Copco Boltec LC que puede operar en secciones de hasta 12 m. está unidad lleva 10
pernos en un carrusel y está completamente
mecanizada, pudiendo perforar e instalar el
perno mientras posiciona e instala la malla
de alambre. El Boltec también tiene a bordo
un sistema de mezcla e inyección de cemento. Comentando la productividad del Boltec,
Pettersen dice: “Con el Boltec los pernos
se instalan rápido. Trabaja muy bien, en 14
horas hemos instalado hasta 80 pernos con
inyección de cemento”.
Soporte adicional
Por la mala calidad de la roca, en algunas
secciones del túnel es necesario instalar
marcos de acero cada metro, además del
refuerzo de roca convencional especificado para el túnel. Otras secciones del túnel
también presentan desafíos. El nuevo túnel
pasa cerca de los túneles del sistema de
tren subterráneo existente.
Allí, se emplean métodos especiales
para asegurar la integridad y seguridad
de los mismos. Estos incluyen voladura en ciclos más cortos, a menudo sólo 2
m por vez y el cierre temporal del tráfico
de trenes durante la voladura. Para minimizar las vibraciones del suelo, todas las
voladuras se hacen a intervalos de ignición
cuidadosamente planeados usando cápsulas no
eléctricas.
Naturalmente, se han establecido límites
para las vibraciones que son monitoreados con
sensores estratégicamente ubicados cerca de las
obras de construcción de los túneles. Veidekke
trabaja en dos turnos diarios durante 5 días con
un equipo de 4 trabajadores durante la noche.
Un ciclo de voladura típico incluye voladuras a
las 10 AM, 2:15 PM y 9:40 PM. La voladura
está prohibida a partir de las 10 PM debido a la
proximidad de áreas residenciales.
A mediados de Febrero, se había completado
el 50% de la excavación de roca en las dos secciones de Veidekke del Northern Link. La meta
es completar el resto para Abril de 2010 con la
apertura de los túneles planeada para el 2015.
Un buen comienzo para City Line
El extremo Sur del acceso a Estocolmo es una
de las conexiones ferroviarias más congestionadas del país, pero eso está por cambiar.
El proyecto City Line recientemente lanzado
MINING &
CONSTRUCTION
FOCO EN LA
INFRAESTRUCTURA
eliminará el cuello de botella con una nueva línea férrea completamente subterránea.
Además de duplicar la capacidad de transporte a través de la ciudad ofrecerá a los
pasajeros mejores conexiones con la red de
autobuses y tren subterráneo.
El proyecto incluye la construcción de
6 km de túnel, dos estaciones de metro y
túneles de servicio y evacuación paralelos
al túnel principal. La mayor parte ser hará
con perforación y voladura, mientras que
una sección de 325 m, bajo el agua, consistirá en tres tubos de cemento prefabricados
sumergidos.
Hay tres contratos principales que incluyen a los contratistas JV Söderströms Tunnel
HB, NCC y Bilfinger Berger, y los Boomer
de Atlas Copco son utilizados en muchas de
estas obras. City Line debe estar en condicioM &C 1•09
nes de operación en 2017.
Para más información sobre City Line:
www.banverket.se
FUNDACIÓN
PARA EL FUTURO
La construcción de las fundaciones para un nuevo puente está en marcha
al Sur de Estocolmo usando una nueva y única solución.
7
▼
Preparando el futuro: La
obra en el lago Mälaren
donde el túnel sumergido
se conectará con el túnel
en la salida Sur.
MINING &
CONSTRUCTION
FOCO EN LA
Medio ambiente sensible: Pilotes para el
nuevo puente, cerca de las bases del existente. Harry Nee, consultor, inspecciona el
progreso de la perforación.
▼
INFRAESTRUCTURA
L
a Dirección Sueca de Ferrocarriles,
Banverket, invierte en la renovación y
expansión de su red nacional, más de
12.000 km de vías, a lo largo y ancho del
país más largo de Europa.
Entre los muchos proyectos en progreso
está la modernización del puente ferroviario
sobre el canal de Södertälje, a unos 40 km al
Sudoeste de Estocolmo.
El puente tiene más de 80 años de uso y
la creciente necesidad de mantenimiento ha
estado provocando interrupciones para los
trenes y para los barcos que pasan del Lago
Mälaren al mar Báltico.
Un nuevo puente levadizo en construcción junto al existente, soportará mayores
cargas y requerirá menos mantenimiento.
También permitirá ensanchar el canal.
“Esta es la mejor
solución que hemos encontrado
para estas condiciones de suelo”.
Pontus Hofmann,
Manager de Obra,
Züblin Scandinavia.
Después de una licitación internacional,
Banverket eligió a la compañía danesa de
construcción MT Højgaard para dirigir el
proyecto. Züblin Scandinavia fue subcontratada para construir muros de contención
en las dos riveras del canal y para instalar las
fundaciones de los dos pilares del puente.
Esto incluye la instalación de unos 60
pilotes con un recubrimiento de protección
de 219 mm de diámetro exterior con una
profundidad de 40 a 45 m en el lecho del
canal. Después de probar varias alternativas, los contratistas eligieron un sistema
que es eficiente y tiene un mínimo impacto
ambiental.
Suelo difícil
Al comienzo, perforar con pilotes resultó
más difícil de lo esperado, con condiciones
de suelo excepcionalmente difíciles limitando el progreso. “En Agosto de 2007 comen8
zamos usando perforación neumática para
pilotes”, dice Pontus Hofmann, Manager
de Obra, Ingeniería de Suelos, Züblin Scandinavia. “El problema era que cuando perforábamos observamos burbujas subiendo
a la superficie en el centro del canal. Obviamente, había peligro de provocar disturbios en el suelo, algo a lo que no podíamos
arriesgarnos, debido a la proximidad de las
fundaciones del puente existente”.
Entonces, la compañía empezó a probar
diferentes técnicas de perforación, con diferente grado de éxito. Pero perforar barrenos con profundidad de 45 m, en un suelo
descompuesto, con granito, arcilla, limo
y cuarzo, resultó muy difícil. Aún usando
brocas modificadas en el lugar no se pudo
solucionar el problema.
En algunas circunstancias llevó una semana perforar un barreno, y algunos se perdieron, lo que exigió a MT Højgaard revisar
el plan de soporte.
Harry Nee, un consultor en puentes y
construcción relacionado con Banverket,
explica que había que encontrar una alternativa a la perforación neumática. “Inyectando grandes volúmenes de aire comprimido
en este tipo de suelo nos arriesgábamos a
crear cavidades que podían debilitar las bases del puente viejo todavía en uso. Necesitábamos encontrar un sistema que avanzara
eficazmente en una formación de roca difícil y que, al mismo tiempo no dañara el suelo alrededor del revestimiento al avanzar”.
En este punto, Juhani Välisalo de Terramek, un subcontratista que ayudaba en la
instalación de pilotes en las protecciones en
los bancos del canal, sugirió una tecnología
que podría trabajar eficazmente.“Sabíamos
que un sistema de per-
“Creamos un sistema que deposita
los detritus afuera, alrededor de
la broca anular,
fuera del revestimiento.”
Juhani Välisalo,
Terramek.
foración DTH que usa agua en lugar de
aire para impulsar el martillo, eliminaría
el problema de inyectar aire en el lecho del
canal”, dice Välisalo. “El problema era encontrar una combinación de broca anular
y broca piloto que no descargara material
del lecho del canal. Tal sistema no existía,
por lo que contactamos a Jukka Ahonen de
Atlas Copco Rotex para ver si podía darnos
una solución para el concepto propuesto”.
Cooperación
Trabajando junto con Terramek, Atlas
Copco Rotex desarrolló pronto una broca
anular y una piloto en base a la tecnología
de perforación Symmetrix. “Adaptando el
sistema de descarga Symmetrix”, continúa
Välisalo, “creamos un sistema que deposita
los detritus alrededor de la broca anular,
fuera del revestimiento, en lugar del barrido
MININ
INING
NG &
CONS
ONSTRUCTION
STRUCTION
PRODUCTOS
PROGRESOS
Premio internacional
para Roofex
A
Diseño innovador: La broca anular y la
broca piloto del sistema Symmetrix fueron
adaptadas para depositar el material perforado alrededor del perímetro del revestimiento, reduciendo al mínimo el impacto en
el lecho de roca.
para trabajo pesado y la posibilidad de agregar polímeros al agua para hacer frente a los
elementos no consolidados del suelo.
a la superficie, eliminando así el riesgo de
crear vacíos alrededor del revestimiento por
sobre perforación”.
Los sistemas de perforación usados anteriormente removían material del lecho
del canal, lo que debía ser monitoreado.
El nuevo sistema, con las nuevas brocas
Symmetrix, eliminó este procedimiento,
permitiendo usar los mismos revestimientos y tubos de perforación. Este factor fue
crucial, ya que el tiempo de producción con
sistemas de perforación alternativos hubiera
implicado demoras significativas.
Välisalo dice que el eficiente ambiente de
trabajo creado por MT Højgaard en la obra,
además del hecho de que todo el equipo
necesario ya estuviera en el lugar, hizo que
fuera fácil implementar el sistema. El equipamiento incluía sistemas de agua de alto
volumen y alta presión tubos de perforación
La mejor solución
“Combinado con las brocas modificadas, está es la mejor solución que hemos
encontrado hasta ahora para estas condiciones de suelo que están entre las peores
que he visto”, agrega Hofmann. “Puede
ser que no sea la alternativa más barata,
comparado con otros sistemas, pero pienso
que a la larga resultará más barato gracias
a su desempeño. Pienso que este sistema
también puede funcionar bien en otros escenarios, especialmente cuando se perfora
en medios sensibles, por ejemplo, cerca de
fundaciones viejas”.
Después de instalar los pilotes, se extrae
la barra de perforación y se agrega una de
cemento al revestimiento. A esto sigue una
barra de acero de 150 mm diámetro que
desplaza la lechada hasta la parte superior
del pozo de revestimiento. Con el nuevo
sistema se emplea normalmente un día para
perforar cada pilote.
Harry Nee resume el significado de la
solución: “El nuevo puente estará abierto al
público a fin de este año y el viejo seguirá en
uso hasta entonces. Para nosotros era crucial
encontrar un sistema que tuviera dos aplicaciones. Una era poder perforar en condiciones de suelo tan complicado sin afectar las
fundaciones del puente existente. La otra era
productividad, y parece que tenemos un sisM &C 1•09
tema que satisface las dos”.
tlas Copco ganó un prestigioso premio internacional por su sistema de
empernado de roca Roofex. El premio, anunciado recientemente por Mining
Magazine, es el resultado de una competición para destacar ideas revolucionarias
para la minería subterránea en roca dura.
Los pernos de roca Roofex están diseñados de tal manera que absorben los movimientos de la roca manteniendo toda su
capacidad de carga.
Paul Moore, Editor deMM,
MM, dice: “A mem
dida que las minas se hacen más profundas
profunda
para alcanzar nuevas reservas, el desafío del
Y el ganador ess …Roofex. Este
nuevo sistema dee refuerzo de roca ha hecho
dar un paso importante
rtante a la seguridad en
minas y túneles.
ace más grande
gra
soporte de roca se hace
porque
oc se hacen más selos movimientos de roca
veros e impredecibles. Y se hace más difícil
garantizar la seguridad de los mineros.
“Atlas Copco ha lanzado un nuevo sistema de empernado revolucionario que
trabaja “con” el movimiento de la roca, no
contra él. El sistema Roofex se basa en la
interacción acero-acero, con una barra de
acero de alta calidad deslizándose a través
de un elemento patentado, que absorbe la
energía, fijado con resina o lechada de cemento dentro del barreno, liberando las
fuerzas de forma controlada”.
El sistema Roofex fue introducido en
2008 como un paso más para aumentar la
seguridad de los mineros y tuneleros y está
diseñado para enfrentar condiciones de roca
complicadas en terreno inestable o descompuesto.
Es la más reciente de una larga lista
de innovaciones de Atlas Copco que comenzaron hace 25 años con el desarrollo
de los pernos Swellex, que se expanden
dentro del barreno con agua a presión.
Esto llevó a la línea Manganese, construida con acero especial, y más tarde a
la línea Swellex Premium, donde se logra
un sistema de refuerzo de gran capacidad
M &C 1•09
de carga y rigidez.
9
MINING &
CONSTRUCTION
Está localizado a 450 metros bajo
el nivel del mar. Es un complejo de
Perforación ultra delicada: El
Boomer E2 C de Atlas Copco
perforando para las instalaciones suecas de investigación de residuos nucleares, a
450 m bajo el nivel del mar.
túneles, construidos con precisión
extrema. Y tiene una vida útil planificada de 100.000 años. Este es
el centro sueco de investigación
avanzada para el depósito de residuos nucleares del futuro.
L
a compañía sueca responsable del
manejo de los residuos nucleares,
SKB, planea construir depósitos o
bodegas para diferentes tipos de residuos
nucleares. Para hacerlos tan seguro como
sea posible, se investigan las técnicas necesarias para la perforación y el sellado de
túneles para almacenaje subterráneo.
El objeto del proyecto, en la isla de
Äspö, cerca de Oskarshamn en la costa sudeste de Suecia, era encontrar cómo depositar de forma segura los residuos del combustible utilizado en las plantas nucleares
del país.
Los residuos se depositarán en botes de
cobre con guarniciones de hierro fundido
para luego ser ubicados en arcilla bentonita. Esta aísla los botes y protege contra la
corrosión y los pequeños movimientos en el
lecho rocoso.
Hoy, no hay en Suecia depósitos finales
para los residuos nucleares, en cambio, se
utiliza un depósito intermedio donde los botes son depositados en piletas subterráneas.
La localización del depósito final será anunciada este año.
Complejo profundo
El depósito planeado incluirá la construcción de un complejo subterráneo a
500 m bajo el nivel del mar. Consistirá
en túneles horizontales, de 300 m de longitud y separados por 30-40 m, con cavernas de almacenaje cada 6-8 m para los
recipientes de los combustibles usados.
Cuando todas las cavernas de almacenaje estén llenas, los túneles y chimeneas
se rellenarán con arcilla bentonita.
La roca en Äspö es, generalmente, ideal
para el depósito a largo plazo de residuos
nucleares. Sin embargo, las pruebas se realizan deliberadamente en una zona donde
las condiciones de la roca son menos favorables y hay un alto nivel de filtración
de agua. Esto se hace para estar seguros
de que las técnicas de construcción que
se usarán en el depósito definitivo responderán a las más altas especificaciones de
seguridad.
10
Construido para du r
Perforación de alta precisión, la clave en el centro su
Para desarrollar el túnel de 18 m2 para
investigación, Bergteamet, el muy experimentado contratista sueco usó un Atlas
Copco Boomer E2 C equipado con los brazos BUT 45 más modernos y perforadoras
COP 3038.
“Elegimos a Bergteamet con una licitación convencional pero se dio el
inusual paso de pedir los currículos de
todos los perforistas”, dice Rickard
“Exigíamos
perforación
de precisión, y
todo funcionó
muy bien”.
Rickard Karlzén, Líder
de Proyecto de Sección, SKB.
Karlzén, Líder de Proyecto de Sección,
SKB. “Necesitábamos gente capaz de
hacer exactamente lo que les pedíamos.
Necesitamos perforación controlada y
de alta precisión.
“Normalmente, el perforista quiere perforar lo más rápido posible, pero en este
caso necesitábamos que lo hiciera con el
mayor cuidado posible. Cuando les explicamos lo que queríamos adaptaron rápidamente su técnica. Los muchachos de Bergteamet tenían la actitud correcta y trabajar
con ellos fue genial”.
La perforación y voladura comenzó en
Octubre de 2007 y concluyó al final de 2008.
La meta era descubrir lo que se podía lograr
en términos de tolerancia de perfil del túnel
y de limitar los daños en las zonas voladas.
También se buscaba establecer si se podría
usar una lechada de cemento especial en la
profundidad planeada para el depósito final
FOTO: TOMAS ENGSTRÖM
FOTO: CURT-ROBERT LINDQUIST
MINING &
CONSTRUCTION
Lars Leijonborg, ministro sueco de
Educación Superior e Investigación,
dice: “Encontrar buenos métodos para
el depósito de residuos nucleares es
un desafío mundial y Suecia invierte
mucho en esta línea de investigación.
Como Ministro de Investigación, es
muy satisfactorio ver que los investigadores suecos están a la vanguardia en
este campo”.
u rar – 100.000 años
ro sueco de investigación sobre residuos nucleares
y limitar el flujo de agua a menos de 1 litro
por minuto en 60 m de túnel.
La tarea de Bergteamet fue perforar con
el mayor nivel de precisión posible para llegar lo más cerca posible del perfil teórico
del túnel. Esto requería una desviación de
menos de 10 cm para el emboquillado de
cada perforación y menos de 20 cm para el
fondo de cada barreno, usando el Boomer
E2 C. Además, no debía haber perforación
dentro del perfil teórico.
La precisión es clave
Karlzén explica que la perforación llevó
una hora más de lo que se hubiera esperado normalmente para un túnel de este tamaño debido a la precisión del emboquillado y la construcción del perfil del túnel.
“No nos interesa la perforación veloz”,
dice. “Porque es crucial descubrir qué somos capaces de hacer con este método”.
“El trabajo debía realizarse ajustándose
a los planes y la documentación para que
pudiéramos evaluar el método y aplicar
cambios que produjeran mejoras”.
Cada ciclo consistía en 97 perforaciones
para voladura de 48 mm. de diámetro, contra 80 perforaciones para un túnel normal de
este tamaño. Para la construcción del perfil
usamos 28 perforaciones y en el piso 10 y
se agregaron “perforaciones de ayuda” para
mejorar la fragmentación. Este diagrama
requirió menos explosivo por perforación,
para evitar daños en la zona volada y lograr
un mejor perfil.
Una de las razones de la extrema precisión en la perforación del perfil es que el uso
de arcilla bentonita como relleno es caro y
una sobre-perforación sistemática aumentaría mucho los costos. SKB informa que
se especificó un máximo de 30% de sobreperforación, incluida sobre-perforación in-
vertida, y que Bergteamet logró un impresionante máximo del 15%.
La perforación para inyección también
se hizo con el Boomer E2 C usando brocas
de 64 mm. de diámetro Cada perforación
de inyección tiene 20 m de largo y hay 15
perforaciones por secuencia de inyección,
realizada con una planta Atlas Copco Unigrout. El ambiente en esta obra es más exigente para la planta Unigrout que en túneles
más cercanos a la superficie, la presión teórica del agua a 450 m bajo el nivel del mar
es de aproximadamente 45 bar (650 psi).
La planta Unigrout inyecta una mezcla
amigable con el medioambiente, consistente en partículas de cuarzo suspendida en
agua, capaz de rellenar fisuras pequeñísimas. Finalmente, este método, combinado
con la perforación de precisión, resulta excelente para la aplicación requerida.
Además, el proyecto también fue inusual desde el punto de vista del contratista.
SKB y sus analistas de excavación de roca
se hicieron completamente responsables de
recoger los datos de perforación y evaluando los resultados del trabajo.
Karlzén explica: “Normalmente un cliente especifica lo que hay que hacer y el contratista lo hace, incluido el análisis de datos y
otras tareas relacionadas. “En este caso, SKB
decidió hacerse cargo de ese trabajo y dejar
que el contratista haga lo que hace mejor: excavar la roca. Esta forma de trabajar ha funcionado muy bien y en Bergteamet produjo
M &C 1•09
excelentes resultados”.
11
MINING &
CONSTRUCTION
BUENOS INGRESOS EN
TURQUÍA POR EL ROC CARE
ÖDF
ROC D7
Por toda la nación, avanza el concepto de servicio
para equipos de superficie
Los contratos de servicio y mantenimiento profesional ganan popularidad entre los contratistas de perforación turcos en todo el país. La
razón es simple. Tienen más sentido
económico, versus el “hágalo usted
mismo”.
A
tlas Copco lanzó su primera campaña del servicio ROC Care en Turquía a mediados de 2008. Dirigida
a los propietarios de equipos hidráulicos
sobre orugas ROC, buscaba demostrarles
que hay demasiados riesgos y costos extra
cuando las compañías asumen el servicio
y el mantenimiento por su cuenta. Hoy,
los contratos de servicio de Atlas Copco
ROC Care están presentes en todo el país
llevando beneficios a la mayor parte de los
grandes contratistas y a muchas firmas pequeñas.
“Parece que hemos tenido éxito en
la trasmisión de nuestro mensaje”, dice
Cem Sarvan, Manager de Posventa de
Atlas Copco Turkey. Y la demanda crece
continuamente.
“Establecer contratos de servicio en
este país ha sido un avance enorme, y
nuestros clientes comienzan a comprender
que el “hágalo usted mismo” no es siempre
la solución más eficaz y eficiente”.
El escepticismo es cosa pasada
Servan señala que en el pasado, los perforistas turcos habían sido escépticos sobre
la necesidad de los contratos de servicios.
Ellos preferían que el servicio fuera gratis, como parte del contrato de venta.
“Ayudamos a nuestros clientes a entender los mecanismos y beneficios de
los contratos ROC Care y ahora ellos reconocen que ofrecen un valor agregado
por el que vale la pena pagar”.
En resumen, en Turquía ROC Care
provee:
El equipo de Atlas Copco ayuda a cuidar a sus clientes: De la izquierda, Cem Sarvan,
12 de Posventa, Atlas Copco Turkey, Hakan Yildiz, Posventa y Soporte Técnico
Manager
y Yavuz Akkaya, Servicio y Entrenamiento.
BIGA
ROC
EG
R
Centro de Se
Atlas Copco
EGEO – Izmi
Centro de Servicio
Atlas Copco
ESTAMBUL
Centro de Servicio
Atlas Copco
ANKARA
BIGA MERMER
ROC D7
EGE RIHTIM
R
ROC D9, ROC F7CR
ro de Servicio
s Copco
O – Izmir
TURQUÍA
USAS
ROC D7
Centro
ro de Servicio
Atlas Copco
Antalaya
● Servicio programado que garantiza
un desempeño del equipo consistente
hora tras hora, día tras día.
● Protocolos de inspección que detalla
el servicio y recomienda otras acciones
preventivas.
● Garantía extendida hasta 5.000 horas
de motor por año.
● Monitoreo satelital con acceso a los
datos de desempeño de los equipos, que
permite planificar, cotizar, y ofrecer un
mantenimiento planificado.
Además del desempeño confiable y
consistente que proveen estos contratos
ROC Care, las compañías de perforación
de Turquía han visto que estos contratos
MINING &
CONSTRUCTION
SEN-GÖK KELESOGLU
ROC D7
Centro de Servicio
Atlas Copco
MAR NEGRO – Rize
Centro de Servicio
Atlas Copco
Sivas
BESLER
ROC D7
ÇIFTAY
ROC D7, ROC L8
Centro de Servicio Atlas Copco
Contrato ROC Care
Centro de Servicio
Atlas Copco
Siirt
tienen un efecto positivo sobre el valor
de reventa de sus equipos.
Sarvan comenta: “ROC Care es especialmente interesante para las compañías
de alquiler porque un contrato de servicio les permite analizar el desempeño
mensual o semanal de sus equipos. Es
una gran ventaja poder ver el número de
metros perforados porque esto ayuda al
cliente a evaluar sus requerimientos de
contrato”.
Tendencia creciente
Cuando este número de M&C entraba
en la prensa de impresión, había 14 contratos Atlas Copco ROC Care en operación en Turquía Turkey (ver mapa) y el
interés crece. Estos contratos han sido
adoptados por contratistas de canteras,
compañías de alquiler de equipos y minas open pit localizadas en las zonas
norte, occidental y central del país.
“El cliente espera de nosotros una
atención especial y nuestro compromiso es brindársela”, declara Sarvan. “Por
esta razón, las llamadas, los informes
y las visitas regulares son muy útiles.
Aunque la “visita” de ROC Care sea por
computadora, un archivo de pdf se envíe
al usuario. Esta información especial,
permite a nuestros clientes evaluar el trabajo que realizamos por ellos”.
En 2008, el concepto fue presentado
a los clientes turcos en varios seminarios,
▼
KANBUR INSAAT
ROC D7, ECM 585
Héroes invisibles: El ROC D7 hace el trabajo, pero el contrato ROC CARE asegura el desempeño detrás de la escena.
Foto de la construcción de la represa Evrese/Çanakkale, realizada por ÖDF Yilmazlar Construction.
13
MINING &
CONSTRUCTION
▼
Arif Seçkin, Supervisor de Obra de
ÖDF Yilmazlar Construction con su
ROC D7: “ROC Care es una
herramienta que garantiza el
desempeño del equipo”-
como el reciente Drilling and Blasting Seminar organizado por Nitromak Blasting,
Drilling and Construction. Este incluyó una
demostración de los beneficios del sistema
Procom del ROC Care que permite monitorear y registrar el desempeño de un equipo
de perforación en acción, y prestarle un servicio regular.
Como las condiciones de los clientes y
de la perforación difieren en distintas partes del país, cada contrato ROC Care tiene que ser cuidadosamente diseñado. Los
profesionales de mantenimiento de Atlas
CopcoestánentrenadosenlostalleresdeAtlas
Copco en Ankara y Estambul y respaldados
por especialistas en Posventa de Suecia.
Sarvan señala: “Como todos los clientes
saben, puede resultar muy caro si un equipo
no puede trabajar por un problema inesperado. ROC Care minimiza el tiempo de inactividad y aumenta la disponibilidad. Esto es
particularmente importante en obras remotas y cuando los clientes esperan un trabajo
continuado, quizás hasta 16 horas diarias”.
La opinión del cliente
Ugur Tutar, Manager General de la compañía de alquiler Ege Rihtim, que firmó
el primer contrato ROC Care para sus tres
equipos de perforación de superficie, dos
ROC D9 y un ROC F7, dice: “El manten14
Un programa CARE completo
Los contratos de servicio de Atlas Copco son
cada vez más populares en todo el mundo. Incluyen ROC Care (para equipos de perforación
de superficie), PRO Care (para herramientas
de construcción), DIAMEC Care (para equipos
de exploración), DRILL Care para equipos rotativos). Pronto se lanzarán nuevos contratos:
COP Care (para perforadoras) y CS Care (para
equipos de exploración Christiansen exploration drill drigs).
imiento de estos equipos nos quitaba tiempo
de trabajo. Ahora, todos los controles y el
mantenimiento general, incluido el seguimiento del desempeño del motor, son
hechos por Atlas Copco y recibimos la información de forma periódica.
“No podemos
aceptar ni una
hora de inactividad”.
Tarik Güner, Maquinaria y Mantenimiento,
Çiftay Construction and
Mining.
“Estamos felices con estos contratos
ROC Care. La temporada de canteras y
alquileres será más activa en los próximos
meses, por lo que podremos evaluar mejor
su desempeño y oportunidades de mejora.
Cuando alquilamos un equipo, sabemos
que Atlas Copco estará donde los equipos
están trabajando, sin tener que llamarlos”.
Otro cliente de ROC Care, Çiftay Construction and Mining, opera en minas open pit
y subterráneas en Sivas, Anatolia central. La
compañía tiene cuatro equipos con contrato
de servicio, tres ROC L8 y un ROC D7.
Hasan Geyik, es Manager de Proyecto de Mina y Tarik Güner es Manager de
Maquinaria y Mantenimiento. Güner dice:
“Las minas están en la localidad de Divrigi,
lejos de los centros urbanos. No podemos
aceptar ni una hora de inactividad inesperada, por eso firmamos un contrato con Atlas
Copco.
“Siempre nos hace felices ver los técnicos de Atlas Copco en nuestra obra. Su
conocimiento y actitud amistosa nos ayuda
a resolver todos los problemas inesperados.
Por nuestra parte, nos esforzaremos para tener en stock todas las piezas de reposición
recomendadas”.
Arif Seçkin, Supervisor de Obra de
ÖDF Yilmazlar Construction, que está
usando un ROC D7 en la construcción
de una represa, dice: “Veo el programa
ROC Care como una herramienta que
asegura el desempeño del equipo y la
continuidad de la operación. También
sabemos que, si surge un problema, el
equipo de servicio de Atlas Copco estará
siempre allí, con una solución.
“Estamos especialmente agradecido al
técnico Sinan Altug de Atlas Copco por sus
grandes esfuerzos. Los equipos ROC D7
son máquinas muy fuertes y eficaces y las
recomiendo a cualquiera que busque desempeños extremadamente altos”.
Otras compañías turcas operando con
contratos ROC Care son: Sengök Kelesoglu
que tiene un ROC D7 para canteras, Biga
Mermer con un ROC D7 para mármol y
otras aplicaciones de cantera, Besler Mining con un ROC D7 en una mina de cromo, la empresa Usas Construction con un
ROC D7 en la construcción de una represa
y Kanbur Construction con un ROC D7 y
ECM 585 en otra represa.
Sarvan concluye: “Nuestro próximo
paso será: un seguimiento del valor agregado por el ROC Care, aumentar el número
de contratos, extender la gama de piezas en
stock por parte de nuestros clientes y por
Atlas Copco Turquía, aumentar la satisfacción de los clientes trabajando en conjunto
para garantizar que los quipos reciban el
M &C 1•09
mejor cuidado posible”.
MINING &
CONSTRUCTION
Introduciendo…
EL ORGULLOSO PADRE
DE SU PRIMER “BABY”
Cuando Atlas Copco lanzó su nuevo
equipo hidráulico para trabajo de
construcción en pequeña escala,
los anuncios decían alegremente: “ El hábil y pequeño equipo de
perforación de roca ”. M&C puede
informar que el primer “baby” de la
familia ROC se encuentra muy bien
– en los brazos capaces de su orgulloso padre.
E
l especialista sueco en perforación y
voladura Pier Goliats fue el primer
contratista del mundo que recibió el
equipo de perforación ROC T15 de Atlas
Copco. Y considerando que él colaboró al
nacimiento de este “baby” su orgullo no
sorprende a nadie.
Pier, copropietario de Årsta Berg &
Bygg, un viejo cliente de Atlas Copco, participó desde la etapa de diseño y su experiencia, junto a la de otros contratistas, ha
tenido una influencia decisiva en el producto final.
“Me mostraron el prototipo y no quedé
completamente satisfecho”, dice Pier, que
tiene 30 años de experiencia en la perforación de roca. “Había algunas cosas que
pensé debían modificarse, por lo que hice
“Es una solución
perfecta para perforar en
zonas urbanas”. Pier Goliats,
maestro perforista y copropietario de Årsta Berg & Bygg.
algunas sugerencias. ¡Ahora pienso que es
genial!”
No es la primera vez que Årsta Berg &
Bygg adopta rápidamente una tecnología
nueva de Atlas Copco. Fue la primera compañía sueca que usó la casetera de barras y
el control remoto por radio.
Tomando en cuenta las sugerencias de
Pier, Atlas Copco aumentó el área de cobertura del equipo a 18 m2, bajó el centro de
gravedad, aumentó la distancia del chasis
con relación al piso para un transporte más
fácil y agregó un compartimiento.
Pier recibió el primer equipo salido
de la línea de producción a finales del
El ROC T15: Un miembro pequeño pero flexible de la flota de Årsta Berg & Bygg. El equipo
tiene un área de cobertura de 18 m2 y es capaz de desplazarse en terreno accidentado.
año pasado, y su equipo es usado constantemente en una variedad de aplicaciones en Estocolmo y sus alrededores.
Estas incluyeron perforaciones para instalar cañerías, excavaciones para la expansión del portal de entada de un gran
depósito de IKEA y empernado de roca
en el túnel carretero de la Conexión Norte (ver p. 4).
“Comparado con el equipo que usábamos para este tipo de trabajo, el ROC T15
es mejor en todo sentido”, dice Pier. “Tiene
una tasa de penetración muy superior y mejor maniobrabilidad en terreno accidentado.
Lo usamos con brocas Secoroc de 45 mm
de diámetro pero podemos usar diámetros
mayores si es necesario, lo que nos da nuevas oportunidades de trabajo.
“El equipo es muy fácil de usar y silencioso, perfecto para perforar en ambiente
urbano donde hay gente que vive y trabaja.
Estoy muy satisfecho de tener el ROC T15.
Para cualquier contratista pequeño como
nosotros, tener uno en la flota es imprescindible”.
La flota de la compañía, además del ROC
T15, tiene cinco equipos Atlas Copco ROC,
M &C 1•09
ROC D5, D3, 722, 542, y 410.
Para más detalles sobre el ROC T15 ir a
www.atlascopco.com/surface
15
MINING &
CONSTRUCTION
EN BUSCA DE LA SEGURIDAD TOTAL
GARANTÍA DE CALIDAD EN
EL EMPERNADO DE ROCA
POR MATHIAS EDHAMMER
El uso de pernos de roca para asegurar terrenos con fallas geológicas constituye uno de los procedimientos más importantes de seguridad en el desarrollo de actividades mineras. Pero el refuerzo hecho sin garantía de calidad,
nunca puede ser considerado realmente seguro.
L
a industria minera aumenta su demanda de nuevas formas de documentar el
soporte de roca planificado y del que
ya ha sido instalado.
En general, esto se hace usando equipos
de guía que pueden mostrar dónde se deben
instalar los pernos sin marcas pintadas en
las paredes y el techo, con equipamiento de
registro de datos que muestra cuántos pernos deben instalarse y su posición exacta, e
informes que muestran la posición, los tipos
de perno, la cantidad de cemento empleado
y otros datos que se pueden guardar para futuros análisis.
Con nuestros equipos de perforación
computarizados, Atlas Copco tiene la tecnología requerida para realizar todas esas
operaciones, tanto en la construcción de
túneles como en las minas. Lo llamamos
Bolt Plan Navigation, y para comprender
sus beneficios, tenemos que ver cómo ha
sido desarrollado y las experiencias adquiridas en la tecnología de registro de datos
de pernos.
Para obtener un diagrama de perno adaptado a las condiciones de roca existentes, es
esencial usar un sistema de soporte de roca
seguro. Hoy, se usan diferentes métodos
para instalar el diagrama de pernos correcto, pero lo que tienen en común es que todos
El equipo Atlas Copco
Boltec con sensores en
el brazo.
descansan en la habilidad del perforista para
maniobrar el equipo de empernado.
Sistema de guía
Para aumentar la calidad del empernado sistemático, Atlas Copco comenzó
a desarrollar un sistema de guía para la
mina Renström, de Boliden, en Suecia.
La mina quería un sistema que guiara
al perforista para instalar los pernos en un
diagrama correcto sin tener que descansar por
completo en la habilidad del perforista para
Fig 1. Los pernos trabajan juntos creando un
arco.
determinar la distancia y el ángulo correctos.
Para la mina Renström era esencial instalar los pernos en hileras rectas, a una distancia especificada de acuerdo a la longitud
del perno en un diagrama de empernado sistemático. Todos los pernos debían interactuar para crear un “arco” en la roca (Fig. 1).
Indicación de ángulo del perno
El sistema Bolt Angle Indication de Atlas
Copco se concentra en guiar al perforista
para que instale los pernos con la distancia
correcta entre los barrenos. El brazo de empernado del equipo de perforación cuenta
con sensores en todas las articulaciones que
alimentan el sistema de control de equipo
(RCS) con información sobre la posición
del brazo (ver arriba).
El perforista pone en marcha el equipo
y recibe información a través del menú del
Bolt Angle Indication (Fig. 2). Este muestra cómo posicionar el brazo de empernado
para mantenerlo alineado en la misma hilera
de pernos y mantener los correctos ángulos
de inclinación y rotación del brazo. Mientras instala los pernos, el perforista puede
ver exactamente cual será la distancia entre
las hileras de pernos en tres perspectivas diferentes; en el punto de inicio, en la mitad
de la longitud del perno y al final del perno.
Fig 3. Navegación con
estación total.
Fig 2. Menú del Bolt Angle Indication.
16
MINING &
CONSTRUCTION
Sensores
HABLANDO
registrar la posición exacta de los pernos, el
equipo debe estar navegado dentro del sistema de coordenadas del usuario. El proceso
es realizado con un sistema de navegación
de estación total (Fig. 3 & 4).
Usando el sistema de
guía, ya no hay necesidad
de marcar las paredes para
lograr el diagrama de pernos
correcto, y si los pernos son instalados por diferentes perforistas el
trabajo se hará siempre con los mismos
espacios y con un mínimo de error humano.
No sólo los mineros sino también los
contratistas piden esta funcionalidad. Un
buen ejemplo es Veidekke de Noruega, que
es responsable de la construcción de dos de
las tres secciones mayores de la Conexión
Norte, un túnel carretero en Estocolmo,
Suecia. Allí, Veidekke usa un equipo de
empernado Boltec LC para instalación de
pernos de roca. El equipo, con su sistema
de inyección de cemento abordo, está instalando pernos con inyección de cemento
de 5 m y el cliente del proyecto, Vägverket
(Dirección Sueca de caminos) ha solicitado
la documentación completa del proceso.
Atlas Copco trabaja junto a Veidekke para
pasar de un sistema de guía a un Bolt Plan
System con funcionalidad de registro total.
Para que esto funcione, el usuario tiene
que establecer un sistema de coordenadas
en el que se define el túnel planeado. Hay
que establecer en el túnel puntos fijos (prismas predefinidos ubicados en el túnel, que
mantienen una coordenadas X, Y, Z definidas y conocidas) a distancias regulares. Para
Fig 4. Navegación con estación total.
Bolt Plan Navigation
Para poder guiar al perforista, se cargan en
el sistema una serie de “reglas de empernado”, por ejemplo la distancia entre pernos,
así como entre hileras de pernos. Esto sirve
de base para configurar la perspectiva que el
operador puede ver en la pantalla.
Los principios de guía son casi los mismos del Bolt Angle Indication; el perforista
debe tener una visión del “plan de perforación” como se ve desde la cabina. La vista
(ver Fig. 4) muestra el diagrama de empernado visto desde arriba (1) y desde la cabina
(2). Todos los puntos negros son los puntos
de partida para los pernos que debe instalarse, la línea roja fina y recta muestra el punto
final del perno proyectado, las líneas rojas
curvas indican distancia. Los círculos rojos
muestran la posición
de la unidad de empernado y dónde se
instalará el próximo
perno si se usa esa
posición, (una línea
roja fina aparecerá
para mostrar la dirección y el punto final si
la unidad de empernado es
posicionada con ángulo de inclinación/rotación).
En la perspectiva (2), como se ve
desde el túnel, las líneas negras son pernos ya instalados. La línea roja es donde
está posicionada la unidad en el momento
y cómo se instalará el perno si se mantiene
esa posición. Los indicadores rojos muestran la distancia entre pernos, cargada en
la configuración ‘reglas de perno’, y están
relacionados con los pernos marcados con
puntos negros al comienzo y al final.
Registro y transmisión de datos
La información a registrar más importante
son las coordenadas de la posición del perno y la forma en que fue instalado (Fig. 5).
Como el equipo es navegado en el sistema
de coordenadas del túnel (Fig. 5), se pueden registrar tanto las coordenadas del punto de partida como del final. La mezcla de
cemento, la cantidad de cemento usada por
barreno y el tipo de perno, son ejemplos de
una información que puede ser guardada y
almacenada para el futuro.
Los datos del equipo de empernado,
pueden ser transferidos vía un lápiz de memoria USB o una tarjeta de PC.
Con el aumento de la automatización,
crece la necesidad de una comunicación
moderna. Por esa razón, Atlas Copco ha desarrollado la interfase llamada Rig Remote
Access, RRA. Con RRA el usuario puede
conectar el equipo a un sistema de red existente vía LAN o WLAN. RRA puede ser
usada para transferir información del túnel,
puntos fijos y archivos de registro y para
manejar mensajes del sistema de control del
equipo.
Los datos son almacenados en un servidor RRA conectado a todo el sistema de
red, tanto en la superficie, la oficina, y bajo
M &C 1•09
tierra.
Fig 5. Navegación con
estación total.
Mathias Edhammer es
Manager de Producto
de Boltec, Atlas Copco
Rock Drills, Suecia. Es un
miembro clave del equipo
responsable del desarrollo
del empernado guiado por
computadora.
e-mail: [email protected]
17
MINING &
Cuando el productor líder de oro Newmont Gold CCorporation
ONSTRUCTION
comenzó a explotar su Mina Phoenix en 2006, los planificadores sabían que enfrentarían un desafío geológico extraordinario. Hoy, el desafío es enorme, pero la forma de enfrentarlo
hace la vida más fácil.
SUELO IMPLACABLE
Uno de los mayores productores de oro enfrenta la ultra abrasiva r
L
a Mina Phoenix, en el norte de Nevada, USA, tiene amplias reservas de
oro, cobre y plata. También tiene algo
no tan precioso, roca de cuarcita que es una
de las más duras del mundo en su tipo.
Newmont Gold Corporation, comenzó a
operar en Phoenix en 2006. Las condiciones geológicas, extremadamente difíciles,
presentaron a los planificadores un desafío
enorme.
“Todo lo que toca la roca de Phoenix
se gasta rápido”, dice el Manager de Mina
Mark Evatz. “Pero el Pit Viper es grande y
le hace frente”.
Evatz se refiere a la flota de seis equipos
de perforación de pozos para voladura Atlas
Copco Pit Viper 271 que operan en la mina.
18
Las duras condiciones de roca exigen perforación con martillo DTH y las perforadoras
del Pit Viper están equipadas con martillo
de fondo Secoroc TD 65, brocas de165 mm
de diámetro y compresores de aire comprimido de 1.450 cfm, 350 psi. También forman parte de la flota un Atlas Copco DML
y un equipo de gama mediana DM45.
La meta de la mina es mantener aproximadamente 4 millones de toneladas de mineral en inventario para mantenerse por delante de las palas y ayudar a la flexibilidad
operacional.
La eficiencia de la perforación ha sido
prioritaria para las mejoras continuas desde
el comienzo de las operaciones. La capacidad del PV-271 de perforar hasta 16.5 m de
profundidad en una sola maniobra ha contribuido a ello. Originalmente, el plan preveía bancos de 20 pies, y perforaciones de
23 pies de profundidad pero el tiempo para
moverse de un pozo a otro tenía un impacto
negativo en la productividad. Ese plan daba
como resultado un promedio de 47 pies por
hora. Cuando la profundidad se cambió a
44 pies, permitiendo la voladura de bancos
de 40 pies, la mina pudo aprovechar la capacidad en una maniobra del PV-271 y el
desempeño aumento a más de 60 pies por
hora. Asimismo, un mejor conocimiento de
la manera en que perfora el Pit Viper, también ayudó a mejorar la productividad.
“Estamos por debajo de nuestro presupuesto de perforación”, dice Evatz. “En par-
MINING &
CONSTRUCTION
McAmis, agregando que está satisfecho con
el desempeño del PV-271 y destaca el apoyo recibido de Atlas Copco y el distribuidor
local, Cate Equipment.
E
a roca de Nevada
te porque en roca dura el mejor costo por pie
viene de la perforación con martillo”. Pat
McAmis, Capataz General, Planificación
de Mantenimiento, está de acuerdo: “Puedes tratar de poner más perforadoras en el
banco, pero el espacio y el costo hace que
eso no sea práctico”.
La mina se concentra en maximizar la
fragmentación de la roca volada manteniendo, a la vez una mínima dilución. Aunque
la chancadora puede triturar piedras de 30
pulgadas, McAmis dice: “La meta es maximizar cuando se excava, manteniendo un
planteo metódico”.
En la Mina Phoenix, “las perforadoras
son máquinas de máxima prioridad y perforamos para alimentar las trituradoras”, dice
Contacto diario
El perforista Clinton Riddle comenzó
a trabajar en la minería en 1976 y, con
los años, ha visto muchos avances tecnológicos. Entre ellos, la velocidad de
la perforación neumática, los controles
computarizados, y la automatización de
los equipos.
Riddle dice que, dependiendo de la formación del área de la mina, la perforación
de un pozo de 45 pies puede llevar de 5 a 45
minutos. Cuando perfora, mira la pantalla
de la computadora que muestra la dureza de
la roca, la tasa de penetración, y estadísticas
de desempeño tales como tiempo por pozo,
torque y rotación (ver la próxima página).
El bloque de códigos de color a la derecha
de la pantalla muestra rojo para la roca más
dura y amarillo o verde para la más blanda.
Esto le permite anticipar los cambios que
hay que hacer durante la perforación.
Riddle dice que en un turno promedio
se completan 18 pozos, de 45 pies de profundidad, pero que hay días de sólo 8 o 12
pozos y él ha visto completar hasta 50 pozos en un día. El Superintendente de Mantenimiento Walt Holland es responsable
del mantenimiento del equipamiento en la
Mina Phoenix. El ve el equipamiento como
un banco de tres patas, perforadoras, palas,
camiones, y los tres deben trabajar. Mientras que otras minas de Newmont perforan
120 a 130 pies/hora, Phoenix sólo llega a 60
pies con el mismo diámetro de pozos debido a la dureza de la roca.
“La dureza de la roca en Phoenix es única en el mundo”, señala Holland. “Lo que
me gusta del Pit Viper es su calidad. Logro
92,5 % de disponibilidad lo que es realmente bueno. Tenemos una gran historia con
Atlas Copco y hemos trabajado juntos todo
los temas que han surgido”.
La productividad aumentó y Holland lo
atribuye a la coordinación entre operaciones, mantenimiento e ingeniería. “Phoenix
es exitosa porque no tenemos misiones en
conflicto. Trabajamos bien juntos y nos
alentamos mutuamente. El terreno es implacable en Phoenix y el éxito depende de
la actitud del equipo. Cuando los mecánicos
hablan con los perforistas, sabes que estás
ganando”.
El Manager de Mina Evatz agrega: “Más
ganancias con costos más bajos tiene mucho que ver con la tecnología y el uso de
equipos Pit Viper”.
Las mejoras continuas también han contribuido al éxito de la empresa. “Cuando
comenzamos en Phoenix teníamos 96 de
Pesos pesados: La perforación de alta presión (350 psi) es hecha
con perforadoras PV-271 y martillos de fondo Secoroc TD65.
19
▼
Perforando la dura roca de cuarcita en el desierto de Nevada:
El Pit Viper 271 de un sólo paso
permite a la Mina Phoenix pozos
limpios de 45 pies.
MINING &
CONSTRUCTION
...y el mar t
la batalla d
Cuando se puso a trabajar el
Atlas Copco Pit Viper 271 en la Mina
Phoenix, el martillo de fondo fue
parte de la solución total. Aquí el por
qué.
L
as condiciones de perforación en la
zona de desierto alto, en Nevada, están entre las más difíciles del mundo. La cuarcita encontrada allí es famosa
por su dureza, y en ninguna parte es tan
abrasivo como en la Mina Phoenix, al sur
de Battle Mountain.
Manager de Mina Mark Evatz subraya
esta característica: “Todo lo que toca la
roca en Phoenix se gasta rápido. Aquí la
roca incrementa el desgate de los aceros”.
A pesar de estas duras condiciones
Geológicas, Atlas Copco confiaba en que
el Pit Viper 271 y, en particular, el martillo de fondo Secoroc Total Depth TD 65
estaría a la altura de la tarea.
▼
Control perfecto: El perforista Clinton
Riddle mira la pantalla de la computadora
mientras perfora un pozo de 45 pies, 6¾
pulgadas. Derecha: La presentación simple muestra parámetros de perforación así
como profundidad y dureza de la roca.
100 puntos. Muchas decisiones en la planificación se originaron en la “mejor práctica” de otras minas de Newmont Nevada,
como la Mina Lone Tree. Miramos la roca
más dura de Lone Tree como comparación.
Basando las estimaciones de los equipos y
las prácticas de minería en los números de
Lone Tree, nuestra producción de perforación resulto la mitad de la de esa mina”.
Phoenix consume una docena de martillos TD65 por mes y cientos de brocas.
Para maximizar el desempeño, Atlas Copco
ha puesto un técnico en servicio y mantenimiento full-time en el lugar, Tony Silva,
mientras que Jim Wheeler, Manager de
Área Senior de Atlas Copco, la visita una
vez por semana. Cómodamente cerca del
cliente, ambos viven en la cercana Battle
Mountain, a sólo 10 km de la mina. Whe20
eler dice: “Es una muy buena relación. Dialogamos mucho con Phoenix, diariamente
y discutimos permanentemente la forma de
hacer mejor las cosas”. Al mismo tiempo,
debido a la recesión, la mina está ansiosa en
mejorar la tasa de penetración aún más para
obtener una mayor productividad general”.
“Hacemos todo lo posible para lograrlo”, agrega Wheeler. “Hay muchas cosas
que afectan el desempeño, problemas típicos pueden ser demasiada presión descendente, operar la perforadora demasiado
rápido o despacio, o quizás que no llegue
suficiente aceite al martillo, etc. Por lo que
estamos planeando introducir un nuevo
programa de entrenamiento para los operadores de los 28 Pit Viper de la mina para
enseñarles como sacar más provecho de
M &C 1•09
los equipos”.
Robusto y potente
El TD 65 es un martillo DTH robusto
muy potente, designado para máxima
productividad en combinación con equipos de perforación grandes. En la Mina
Phoenix está equipado con brocas de botón de 165 mm de diámetro, pero usará
brocas de hasta 216 mm de diámetro. El
TD 65 es considerado como el martillo
más potente del mercado, produciendo
2.160 golpes por minuto a la máxima
presión de aire de 30 bar (435 psi).
Jim Wheeler, Manager de Área Se-
MINING &
CONSTRUCTION
PRODUCTOS
PROGRESOS
r tillo que ganó
a de la roca en Phoenix
Cabezas traseras cortantes – placas de carburo
de tungsteno cementado – protegen el martillo
y el tubo contra el desgaste. También ayudan a
evitar que el martillo se atasque en el pozo.
nior de Atlas Copco, dice que fue elegido por su alta tasa de penetración y que
ha respondido a las expectativas desde el
día de su entrega. “El martillo ha operado diariamente desde la llegada del Pit
Viper y todo funciona bien. Alcanzamos
una tasa de penetración de 20 a 50 m por
hora”.
Se usan unas 150 brocas por mes, y en
estas condiciones extraordinariamente
abrasivas, el reafilado no es una opción.
Sin embargo, para
pa reducir en lo posible
Robusto y potente: Estos componentes del martillo TD 65
reducen el desgaste en la roca
excepcionalmente abrasiva.
el consumo de brocas, Secoroc modifico
la composición del carburo de Tungsteno de los botones Wheeler, dice: “En
2007, Newmont Phoenix probó varios
fabricantes de martillos y brocas. Nos
eligió porque nuestros equipos perforan
más rápido y duran más. También acordaron usar sólo insumos Secoroc con la
condición de que nos hiciéramos responsable del servicio y el mantenimiento en
la obra. La Mina ve este acuerdo como
muy positivo y ve los beneficios de este
tipo de servicio”.
En la obra, Tony Silva, que es responsable de almacenar las piezas de recambio y reconstruir los martillos cuando
hace falta, usa el juego de herramientas
de reconstrucción Secoroc para remplazar la cabeza trasera, el tubo del martillo
y el porta broca.
Máxima productividad
Otros martillos usados previamente en la
obra no pudieron hacer frente a las con-
diciones abrasivas, particularmente las
partes exteriores que suelen gastarse primero. Sin embargo, en el TD 65, la cabeza trasera, el tubo del martillo y el porta
broca están construidos con un material
más resistente. Esto permite perforar más
antes de tener que remplazar las partes.
Además, el TD 65 tiene un tubo de martillo reversible, de manera que cuando la
parte baja se gasta (el mayor desgaste se
produce de abajo hacia arriba), puede ser
simplemente desmontado, invertido y la
perforación puede continuar.
Atlas Copco estima que el martillo
puede ser reconstruido dos o tres veces
antes de que las partes externas deban
ser reemplazadas. Otros elementos que
aumentan la productividad incluyen un
porta brocas de “Cuerpo duro”, un ciclo de aire Quantum Leap, patentado,
que impulsa el pistón a más del 80% del
golpe y un sistema de regulación de aire
patentado, Air Select, que permite adaptar con más precisión el consumo de aire
del martillo a la producción de aire del
M &C 1•09
compresor.
Ayudando a Phoenix a maximizar el desempeño: Jim Wheeler, Manager de Área Senior
de Atlas Copco, dice: “El TD65 ha estado
en producción desde que llegó el Pit Viper y
llegamos a una tasa de penetración de 20 a
50 metros por hora”.
21
EN EL
MERCADO
MINING &
En marcha: El primer equipo dee
CONSTRUCTION
perforación rotativo Pit Viper 351
E en la Mina Aitik fue montado en
unas pocas semanas. A la derecha,
fotos del período de montaje y
puesta en marcha.
PIT VIPER DUPLICARÁ LA PRODUCCIÓN DE COBRE EN LAPONIA
S U E C I A . La mina de cobre, cerca de Gälli-
vare, al Norte del Círculo Polar Ártico, planea duplicar su producción de mineral de 18
millones de toneladas por año a 36 Mt/y, con
la ayuda de tecnología Atlas Copco.
Cuatro equipos rotativos Pit Piper 351 E,
han sido adquiridos para la tarea y el propietario Boliden, planea poner los cuatro a trabajar este año. Dos ya han llegado a la mina y el
par restante lo hará en el verano.
El primer equipo, que llegó a fines de
Diciembre de 2008, estuvo completamente
montado y equipado para las pruebas de perforación el 7 de Enero.
Stig Fredriksson, representante local de
Atlas Copco, dijo a M&C: “Todo fue muy
sencillo. Había cuatro especialistas, más un
par de electricistas, que montaron y dejaron
listo el equipo en pocas semanas.
“Fueron asistidos por Dick Green, experto en Pit Viper, de Estados Unidos y nuestro
supervisor local Stefan Kuoppa. El ensamblaje de los tres equipos restantes tomará
menos tiempo aún, ahora que los mucha-
De Suecia a Texas: Perforistas de Boliden cambiaron recientemente las temperaturas bajo cero
del círculo Artico por el sol de Texas, participando en un curso de entrenamiento con el Pit Viper
en las instalaciones de Atlas Copco en Garland.
22
chos conocen muy bien el producto”. Los 5
hombres del equipo de perforación del Pit
Viper se están entrenando para operar los
nuevos equipos que cuentan con tecnología
de punta de Atlas Copco. Esta incluye el sistema RCS (Sistema de Control de Equipo
computarizado), posicionamiento GPS, función MWD (Measurement While Drilling),
perforación y nivelación automática, y mucho más.
“La tecnología es una de las razones principales por las que Boliden eligió el Pit Viper
351 E”, dice Fredriksson: “Hace que el equipo sea muy eficiente, eficaz y fácil de manejar. Por ejemplo, el sistema RCS permite al
equipo recoger y almacenar datos de perforación, comunicarse, vía su red inalámbrica,
con la oficina de la mina y simplificar el servicio y el mantenimiento”.
Stig Fredriksson concluye: “Son los primeros días de los eqipos Pit Viper en Aitik.
Hemos pasado un período de ajustes en la
puesta en marcha y entrenamiento, y estamos
perforando en estratos muy duros y fragmentados, con agua a poca profundidad.
“A pesar de estas difíciles condiciones,
hemos visto un importante avance del desempeño a mediados de Marzo, alcanzando
una tasa de perforación media de 22,5 metros
por hora y proyectamos otra mejora sustancial cuando se traslade el Pit Viper a al veta
M &C 1•09
de mineral”.
MINING &
CONSTRUCTION
Récord de Veidekke en
túnel para proyecto hidroeléctrico
N O R U E G A . El contratista Veidekke ha es-
tablecido un nuevo récord en perforación y
voladura de tunelería en el Proyecto Hidroeléctrico AS Kjøsnesfjorden, cerca de la
costa occidental de Noruega. El récord, un
avance semanal de175,8 m fue logrado en un
túnel de 16 m2 entre el 27 de Octubre y el 2 de
Noviembre de 2008.
Esta excepcional tasa de avance es atribuida a los trabajadores motivados, capaces
y experimentados, al buen trabajo de preparación y al equipo utilizado. Este incluye
un Atlas Copco Boomer M2 C y camiones de
carga y transporte de bajo perfil.
“Un avance más normal para túneles de
este tamaño con perforación y voladura es de
80-85 metros por semana”, dice Ole-Morten
Okkenhaug, Manager de Proyecto en Obra
de Veidekke. “Estamos logrando un promedio de más de 100 metros por semana”. En
la semana del récord el Atlas Copco Boomer
M2 C perforó 39 ciclos de 51 barrenos, con
una profundidad de 4,6 m.
Este equipo de dos brazos trabaja con
El equipo Atlas Copco Boomer M2 C, que
batió el récord, en un túnel de 16m2 en el
proyecto hidroeléctrico Kjøsnesfjorden.
¡Felicitaciones! En los fiordos noruegos, los perforistas de Veidekke lograron un avance récord
de 175.8 m en una semana.
una perforadora COP 2238, barras Secoroc
Magnum S35 y brocas de un diámetro de
48 mm. Cada ciclo de trabajo dura 1,5 horas
para perforación y voladura, 1 hora para carga
de escombros. Se trabajó en dos turnos de 6
AM a 2 AM, de lunes a viernes, con un turno
más corto los sábados.
Este logro está acompañado por un fuerte
récord en seguridad. “No hemos sufrido un
solo accidente”, dice Okkenhaug refiriéndose
a las 375.000 horas-hombre registradas hasta
el 1 de Enero de 2009.
En total, el proyecto requiere la construcción de 21,5 km de túnel con secciones transversales que varían de16 a 37 m2. También
se usaron otros dos equipos Atlas Copco, un
Boomer L3 C y un Boomer LC 2, también equipados con barras y brocas Secoroc. Con el
actual avance de los trabajos, el proyecto debe
estar terminado en Julio de 2010. M &C 1•09
El camión de mina MT2010 transportado a Polonia
P O L O N I A . Los dos primeros camiones de
mina Atlas Copco Minetruck MT2010 en
Polonia han sido entregados al contratista de
minería ZGH Boleslaw S.A., de Bukowno.
Los vehículos serán usados en operaciones
de transporte en la mina Pomorzany de mineral de zinc y plomo (2,5 millones t/año).
Este moderno camión de mina de 20 toneladas es fabricado en las instalaciones de Atlas
NOTICIAS
CORTAS
E N Y O U T U B E . Atlas Copco se ha unido a la
comunidad de video YouTube subiendo una amplia
variedad de sus películas. Los usuarios de YouTuber
Copco en Örebro, Suecia. Cumple con todas
las normas de la UE para camiones de transporte subterráneo, cuenta con la aprobación
CE y la cabina cumple con las normas polacas
para FOPS-ROPS. Boguslaw Holda, Senior
Adviser de Atlas Copco en Polonia, dice: “Estamos muy felices con este debut en Polonia y
esperamos nuevas órdenes de compra para el
Minetruck MT2010 durante 2009”. M &C 1•09
pueden ver en acción los Boomer, ROC, Scooptram,
Minetruck y otros productos en todo el mundo.
Hasta ahora, más de 2.000 han visitado el canal
de Atlas Copco y muchos más han visto los videos
individuales. El más popular ha sido La llegada del
Boomer Serie E, con 1.925 espectadores en tres
meses. www.youtube.com/AtlasCopcoCMT
R A I S E B O R I N G E N M É X I C O . Otro equipo
Atlas Copco Robbins 73RH High Torque ha sido
entregado a la mina Fresnillo Proaño en Zacatecas.
Esta mina cuenta también con el primer Raiseboring
Atlas Copco Robbins 34RH C QRS que se encuentra
en plena producción subterránea. El Robbins 73RH
Saliendo de la línea: El Atlas Copco Minetruck
MT2010 y el equipo que dio los toques finales
antes de su embarque a Polonia. Desde la izquierda, Fredrik Knutsson, Kristian Pettersson
y Peter Sundqvist.
está equipado con el motor opcional
High Torque para chimeneas de gran
diámetro. Será usado para perforar
chimeneas de 3,66 m de diámetro y de
hasta 500 m de longitud. El Robbins
34RH C QRS, el primero en su tipo,
está montado sobre orugas y tiene su
propia plataforma para un montaje
rápido para perforaciones de pequeño
diámetro, de 720 mm a 1,2 m y de hasta 300 m de longitud. Atlas Copco tiene
cinco Raiseboring trabajando en la
mina Fresnillo Proaño, elevando a 11
el total en el Grupo Peñoles.
23
Sabemos que Usted puede
No importa si Usted es el contratista más grande o más pequeño
del mundo, veterano o principiante, tenemos las herramientas
que lo ayudarán a desarrollar sus negocios. Para facilitarle el trabajo las hemos reunido a todas en un lugar.
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