Capítulo V. Tratamientos de la piedra

Capítulo V. Tratamientos de la piedra
Capítulo V
Tratamientos
de la piedra
USO Y TRATAMIENTO DE LA PIEDRA EN REVESTIMIENTOS INTERIORES
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Capítulo V. Tratamientos de la piedra
1. INTRODUCCIÓN
1.1. DEFINICIÓN GENERAL DE TRATAMIENTO
Consideraremos tratamiento a todo aquel proceso o conjunto de procesos,
integrado por una serie de acciones realizadas sobre la piedra, con objeto de producir
cambios en esta, independientemente de la magnitud de los mismos.
1.2. PROGRAMACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS
Dentro del proceso que implica el tratamiento de una piedra son consideradas
dos etapas; la primera, supone desde su extracción en la cantera, hasta la entrada en
“taller”, la segunda, abarcaría a partir de los trabajos de taller, hasta su puesta en obra,
aspecto, este último, tratado en el capítulo cuatro; “usos de la piedra”.
2. EXTRACCIÓN Y TABLEADO
La extracción y tableado suponen la primera etapa de los tratamientos que sufre
una piedra, esta se llevan a cabo en dos lugares; canteras y plantas de transformación.
El ciclo de producción de una cantera consiste en el corte y manipulación de
bloques de roca, de volumen cada vez más reducido hasta alcanzar los tamaños
comerciales que requiere la industria de elaboración y transformación.
El proceso de extracción, representado en la figura V.1, se lleva a cabo en
canteras a cielo abierto.
Extracción
Desmonte del estéril
Bloque primario
Bloque secundario
Figura V.1. Fases de la extracción. Autora
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2.1. DESMONTE DEL ESTERIL
En la cantera se establecen bancadas de trabajo abierto en sentido descendente,
para evitar posibles desprendimientos en la montaña. El estéril, que consiste en material
de recubrimiento inicial, se arranca usando perforadoras, o explosivos, en menor grado,
para posteriormente ser recogido mediante palas cargadoras, excavadoras hidráulicas y
dumpers de tamaño mediano.
2.2. BLOQUE PRIMARIO
Con objeto de obtener un macizo rocoso, llamado bloque primario, con forma de
un paralelepípedo y dimensiones aproximadas 8x1.60x la longitud de la bancada, se
realiza un corte horizontal con rozadoras de brazo, consistente en una rozadora de
cadena, mediante una espada de dimensiones aproximadas 3.20m, con velocidad de
corte 10m2/h, y un caudal de agua necesario 10l/m, que refrigera la cadena y elimina
detritus producidos por el corte.
Se utiliza un hilo diamantado, que pasa por las perforaciones hechas mediante
barrenos verticales, en los laterales y traseros de la roca, para cortar la superficie de esta.
Por último, se vuelca el bloque mediante empujadores hidráulicos sobre un lecho
de tierra, dispuesto en el suelo de la cantera para amortiguar la caída.
2.3. BLOQUE SECUNDARIO
Para obtener unos bloques con dimensiones comerciales, de 1.7x1.7x2.5,
aproximadamente, se usan equipos de perforación llamados torretas perforadoras,
formadas por varios martillos neumáticos, además de usar cuñas.
Los bloques deben cumplir con los requisitos establecidos en la norma UNE EN
1467:2004 “Piedra natural. Bloques en bruto. Requisitos”.
Se deben tener en cuenta dos aspectos inherentes a la extracción en canteras:
x
Los materiales estériles producidos se vierten a escombreras mediante
volquetes.
x
Debido al gran uso de maquinaria, se hace necesario una nave para su
reparación y mantenimiento, que se sitúa contigua a la explotación.
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Imagen V.2. Cantera. Bloques secundarios. Grupo Navadie. España
El tableado, proceso representado por la figura V.3, es realizado en las plantas
de transformación, que son naves industriales cercanas a la cantera donde, previamente,
se almacenan los bloques que sufren este proceso.
Tableado
Cortado del bloque
Serrado del bloque
Figura V.3. Fases del tableado. Autora
2.4. CORTADO DEL BLOQUE
Esta fase es considerada la primera de la elaboración industrial, se realiza al
cortar las piezas o bloques de piedra mecánicamente, con cortabloques o discos de
pastillas diamantadas, que dejan unos surcos paralelos de escasa profundidad.
El bloque se ubica sobre una plataforma de corte, se calza y fija asegurando su
inmovilidad, poniéndolo en dirección paralela y perpendicular a la veta, alineando su
cara con el elemento de corte y aplomándolo correctamente.
La definición del proceso se realiza acorde con lo recogido en la norma UNE EN
12670:2003 “Piedra natural. Terminología”.
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Este método se usa para casi todas la piedras de cantería. .(Imagen V.4.).
Imagen V.4. Máquina de cortado, as
aspecto
specto de la piedra .Grupo G.D. Piedras
2.5. SERRADO DEL BLOQUE
Esta fase es considerada la primera de la elaboración industrial, se realiza al
cortar las piezas o bloques de piedra mecánicamente, con sierras mono o multilama, que
dejan la superficie bastante lisa, pero áspera, con surcos paralelos que marcan la
dirección de aserrado. El bloque se coloca en la superficie de corte calzado
adecuadamente, y con la dimensión más larga paralela a la hoja de la sierra.
Este método se usa, generalmente para granitos en bloque, debido a su gran
dureza, lo que no implica que se pueda emplear para otras piedras de cantería.
(Imagen V.5.).
10
Imagen V.5. Proceso de serrado, aspecto de la piedra .Grupo Cananeo
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El producto final, ya sea cortado o aserrado, dependiendo de las características
de la piedra, consiste en una tabla, cuyo espesor suele ser de 2 a 3 cm, aunque este
puede variar, atendiendo a los requerimientos del cliente. (Imagen V.6.).
Las tablas deben cumplir con los requisitos establecidos en la norma UNE EN
1468:2004 “Piedra natural. Tableros en bruto. Requisitos”.
ImagenV.6. Tabla apta para trabajos superficiales y despiece en taller .Autora
3. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Consideraremos tratamientos superficiales, aquellos que, dentro del conjunto de
los tratamientos que se llevan a cabo sobre la piedra, y mediante el uso de medios
mecánicos, químicos y/o manuales, aplicados a su superficie, van encamonados a
obtener distintos acabados en la misma, independientemente de que sean apreciados o
no a simple vista.
Los tratamientos superficiales son considerados como la segunda fase, o fase
previa a la puesta en obra del material pétreo.
Algunos tratamientos engloban a otros dentro de su proceso de ejecución, por lo
tanto, dependiendo del acabado requerido, la cadena de elaboración será interrumpida
en una fase u otra.
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3.1. TIPOS DE TRATAMIENTOS
3.1.1. LAJADO
9 Proceso: Es un acabado que se puede llevar a cabo de dos formas:
x
Forma manual; mediante el uso de cinceles anchos, cuñas y otras
herramientas, se hace incisión en los planos marcados por la
estratificación.
x
Forma mecánica; con máquinas dotadas de cuchillas o cuñas
hidráulicas.
9 Aspecto final: El aspecto que se consigue es muy natural y
proporcionado aunque con relieve irregular. Si se presentan minerales micáceos, la
superficie tendrá un brillo característico, sin embargo si se corresponde con una
esquistosidad, el plano será algo fibroso.
9 Aplicaciones: Se aplica en las pizarras y piedras de cantería ya tableadas,
como las cuarcitas y algunas
nas areniscas.
Imagen V.7. Aspecto de una piedra después del lajado.
Grupo Cananeo.
9 Recomendaciones de uso: Se puede encontrar piedra con acabado lajado,
revistiendo paramentos verticales en interiores. (Imagen.V.8.).
Imagen V.8. Chapado en Arenisca lajada.
Grupo Samaca.
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3.1.2. ESCAFILADO
9 Proceso: Es un acabado cuyo proceso se realiza al cortar la piedra por
corte mecánico o manual, mediante herramientas de labra manual, principalmente un
puntero, que aplicándolo en el punto adecuado, ayuda al desprendimiento de lascas y
esquirlas.
9 Aspecto final: El aspecto que consigue un material labrado así, es de
apariencia rústica y natural, con determinadas rugosidades y protuberancias que si
alcanzan unos 2cm de espesor, reciben el nombre de “berrugo”.
9 Aplicaciones: Se aplica a granitos de labra y piedras de cantería
compactas, como las calizas.
Imagen V.9. Aspecto de una piedra escafilada.
Grupo Samaca
9 Recomendaciones de uso: Se puede encontrar piedra con acabado lajado,
en interiores, revistiendo chimeneas en construcciones rurales.
3.1.3. ABUJARDADO
9 Proceso: También se conoce con el nombre de labrado, se aplica a la
superficie de la roca previamente aplanada, un martillo (bujarda) con una o dos cabezas
de acero que contienen pequeños dientes piramidales, aunque en la actualidad se sigue
usando la bujarda manual, lo más habitual es trabajar con bujardas neumáticas, sencillas
o automáticas, en las que las cabezas se van desplazando sobre la superficie de la roca.
La definición de bujarda, queda recogida en la norma UNE EN 12058
“Requisitos de baldosas para pavimento”.
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9 Aspecto final: El aspecto que consigue es una superficie con cráteres de
profundidades entre 1 y 3mm uniformemente repartidos, que aclara el tono inicial de la
roca, la densidad del punteado atienda a características como: la fuerza empleada, el
número de impactos, y el tamaño de cabeza empleada para golpear.
En bujardas manuales se suelen emplear cabezas de 16-36 y de 49-64dientes (las
dos más utilizadas son de 25 y 49 dientes).
En cabezas neumáticas se usan habitualmente de 8 o de 25 dientes.
9 Aplicaciones: Se aplica en granitos mármoles, calizas y areniscas.
Imagen V.10. Maquinaria para
p
el abujardado
abuj
ujardado .Disco con bujardas
bujarrdas Aspecto posterior. Autora.
Imagen V.11. Maquinaria para el abujardado. Grupo Cananeo
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9 Recomendaciones de recepción: Este tipo de acabado se puede encontrar
tanto en pavimentos, normalmente en rampas de acceso a los hall de los edificios, con
una prioridad antideslizante, como en chapados, elegido como sistema pro razones
simplemente estétiacas.(Imagen V.12.).
Imagen V.12. Pavimentación de una rampa de granito abujardado. Autora
3.1.4. ARENADO
9 Proceso: Consiste en golpear la superficie con arena de sílice o corindón,
impulsándola por aire a través de una boquilla que “proyecta” la arena contra la piedra..
9 Aspecto final: La piedra presenta un punteado más o menos profundo, y
siempre resaltando u n poco el color de la piedra.
9 Aplicaciones: Se aplica a todas las piedras.
Imagen V.13. Aspecto
specto de una piedra después del arenado. Grupo
G
Cananeo.
9 Recomendaciones de uso: Este tipo de acabado se puede puede recibir en
cualquier lugar en cuanto revestimientos interioes se refiere, queda sujeto a una elección
estètica.
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3.1.5. FLAMEADO
9 Proceso: Consiste en un tratamiento térmico a alta temperatura sobre la
superficie de las rocas graníticas, mediante unas sucesivas pasadas de una llama, a unos
45º de inclinación, impulsada por mecheros sencillos o múltiples, de oxiacetileno que
consiguen unos 2800ºC.
Al paso de la llama se produce un shock térmico en los minerales componentes,
que decrepitan y se desprenden finas esquirlas y lajillas de los cristales.
La definición del proceso se realiza acorde con lo recogido en la norma UNE EN
12670:2003 “Piedra natural. Terminología”.
9 Aspecto final: El aspecto que consigue es una superficie con cierto
relieve, rugosa, algo craterizada y vítrea, que da al granito un aspecto rústico, pero sin
producirle cambios de color ni manchas que muestren el tratamiento recibido.
Uno de los objetivos que se persigue con este tratamiento es elevar la estabilidad
de la cara, evitando la alteración química atmosférica.
9 Aplicaciones: Se aplica mayormente a granitos. (Imagen V.14.).
Imagen V.14. Maquinaria para el flam
flameado.
meado. Aspecto
Aspe posterior. Grupo Cananeo.
9 Recomendaciones de recepción: Este tipo de acabado no es habitual
encontrarlo en interiores, puesto que el tratamiento pretende propocinarle a la piedra
mayor estabilidad a determiandas alteraciones atmosféricas.
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3.1.6. APOMAZADO
9 Proceso: Se emplean abrasivos de grano cada vez más pequeño,
descartando aquellos muy finos, dentro de los más convencionales se encuentran el
carburo de silicio, un abrasivo que es obtenido de arenas o cuarzo de alta pureza y coke
de petróleo, fusionados en horno eléctrico a más de 2000ºC, y cuya composición se
representa en la siguiente fórmula: SiO2 + 3 C → SiC + 2 CO.
Imagen V.15. Disco con abrasivo para apomazar de carburo de silicio.
Grupo Cananeo.
Las máquinas usadas se componen de varios brazos con cabezas con muelas
abrasivas que giran haciendo rotación y traslación pendular sobre bancos fijos, a lo
largo de una cadena de proceso, cuando se tratan pequeñas superficies, el proceso se
realiza manualmente mediante muelas mecánicas con abrasivo.
9 Aspecto final: El aspecto que consigue es una superficie lisa, plana, mate,
y sin ninguna marca visible. Proporciona un tono más oscuro que con otras
terminaciones, resaltando la textura y los colores.
9 Aplicaciones: Se aplica a piedras que no admiten un pulido por no llegar
al grado de cristalización necesarios, un ejemplo de ello son las calizas, en cualquier
caso es un proceso que se puede realizar a aquellas piedras que presenten cierta
compacidad y dureza, como pueden ser los mármoles, areniscas, travertinos,
independientemente de que estos se puedan pulir, ya que este acabado puede ser una
“elección estética”.
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Imagen V.16.
V 16 Maq
Maquinaria
quinaria para
par el apomazado, en pequeñas superficies.
Disco para apomazar. Aspecto posterior. Autora.
9 Recomendaciones de recepción: Este tipo de acabado se recomienda para
cualquier chapado, referente a los pavimentos no se recomiendo su uso debido a la
aspereza que posee la superficie, que no favorece el desplazamiento.
3.1.7. PULIDO
9 Proceso:
Se
utilizan
de
forma
sucesiva
abrasivos
de
grano
progresivamente decreciente, que se van vertiendo a la tabla de piedra, entre las
sustancias más comunes encontramos un preparado a base de ácidos, sales y demás
productos químicos, conocido con el nombre comercial de “Potes polvo”, cuyo aspecto
es harinoso y de color generalmente blanco, estos abrasivos persiguen un alisamiento
con la consecución del brillo. Durante todo el proceso de ejecución el agua está
presente, como refrigerante de la máquina, y como aclarado del abrasivo.
Las máquinas más usadas, están formadas por brazos con cabezas de muelas
abrasivas que giran con movimientos de rotación y traslación, sobre un banco fijo.
Existen
máquinas
que
trabajan
pequeñas
superficies,
conducidas
manualmente y con un único brazo móvil rematado en una base circular, donde se ancla
un disco, que, recorriendo toda la pieza depositada en un banco fijo, realiza el pulido.
9 Aspecto final: El aspecto que consigue es una superficie lisa, plana,
brillante, con reflejo, pero no resbaladiza, y con porosidad cerrada, esto implica dotar a
la piedra de gran resistencia a las agresiones externas, obteniendo un tono más oscuro
que otros tratamientos. Este acabado es muy requerido porque proporciona unas buenas
características estéticas.
USO Y TRATAMIENTO DE LA PIEDRA EN REVESTIMIENTOS INTERIORES
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Capítulo V. Tratamientos de la piedra
La determinación de la resistencia al resbalamiento, queda definida en la la
norma UNE ENv 12633:2003 “Método para la determinación del valor de la resistencia
al deslizamiento/resbalamiento de los pavimentos pulidos y sin pulir”.
9 Aplicaciones: Se aplica a granitos, mármoles y similares, rocas que
poseen el suficiente grado de cristalinidad necesario.
Imagen V.17.
V 17 Maquinaria para el pulido.
pullido Aspecto posterior. Grupo Cananeo.
Imagen V.18. Maquinaria para el pulido para pequeñas superficies
Autora. Grupo Cananeo.
Este tipo de tratamiento permite realizarse tambièn en obra, el pulido “in situ”,
es una práctica muy habitual para la mayoría de los pavimentos que cubre superficies
extensas, el proceso que se sigue es una vez finalizada la recepción del pavimento y
junteado, se enmasilla con mortero de pigmentación adecuada, y tras haber realizado
todo tipo de actividades que pueden dañarlo, se pule.
USO Y TRATAMIENTO DE LA PIEDRA EN REVESTIMIENTOS INTERIORES
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Capítulo V. Tratamientos de la piedra
Imagen V.19. Maquinaria para el pulido para pequeñas superficies
Autora. Grupo Cananeo.
9 Recomendaciones de recepción: Este tipo de acabado se recomienda para
cualquier chapado, y cualquier pavimento, teniendo en cuenta que se estàn tratando
siempre los revestimientos en interior.
Imagen V.20. Chapado y pavimentado de mármol pulido. Autora
3.1.8. RESINADO
9 Proceso: Consiste en aplicar masillas y resinas epoxi en transparente o a
su color, para anular o disimular los poros naturales que presenta la piedra.
Comienza enmasillando inferiormente la pieza, con pasta blanca, para taponar el
poro en su cara inferior, posteriormente se realiza un desbaste a la pieza en bruto, esto
es, a la tabla, de esta forma se quita la primera capa de imperfecciones limándola,
mediante un disco o similar.
El desbaste deja determinadas marcas en la superficie, que son eliminadas con
un segundo limado, tras un secado de la piedra, ya que el desbaste se hace con agua,con
objeto de ayudar a la adherencia de la resina, se lleva a cabo la extensión de la resina,
mediante unos orificios situados en una plancha móvil, hasta este momento la piedra
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Capítulo V. Tratamientos de la piedra
tiene los poros tapados, pero de manera irregular, con objeto de regularizar esta capa y
crear una estanqueidad en la piedra se realiza un segundo desbaste, menos agresivo.
Como última fase se realiza el apomazado y el pulido, explicados anteriormente.
9 Aspecto final: El aspecto que consigue es una superficie lisa, plana,
brillante, con reflejo, y con porosidad cerrada, esto implica dotar a la piedra de gran
resistencia a las agresiones externas, obteniendo un tono más oscuro que otros
tratamientos. Además en este particular caso, dependiendo del color de la resina,
transparente, o en el color de la piedra, se aprecia el poro tapado, con su profundidad a
la vista, o macizado de color
9 Aplicaciones: Se aplica mayormente a travertinos. (Imagen V.21.).
Imagen V.21. Resina coloreada. Aspecto
Aspecto pos
posterior del resinado. Autora
9 Recomendaciones de recepción: Este tipo de acabado se da tanto en
chapados como en pavimentos.
Imagen V.22.Baño con paredes y pavimentos en travertino resinado con poro en su color.
Grupo Mármoles Prendes
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Capítulo V. Tratamientos de la piedra
3.1.9. IMPERMEABILIZACIÓN
Este tratamiento se realiza, mayormente, tras la recepción de la piedra en obra, y
consideramos que su proceso está sujeto al esquema representado en la imagen
precedente V.22. Donde se pueden distinguir dos fases: la prima consiste básicamente
en preparar la superficie pavimentada o chapada, sometiéndola a un proceso de limpieza
a base de detergentes, mientras que la segunda consiste en la aplicación del producto
impermeabilizante, de forma manual o mecánica, atendiendo al tipo de piedra, tipo de
paramento; vertical u horizontal, y extensión de la superficie.
Impermeabilización
Limpieza
Detergentes
Impermeabilizante
Piedra pulida
Piedra no pulida
Acabado en
pavimentos
Figura V.23. Fases de la impermeabilización. Autora
3.1.9.1. LIMPIEZA
Esta etapa, es fundamental, puesto que prepara al pavimento o chapado para la
aplicación del tratamiento en sí, y su posterior mantenimiento.
9 Proceso: Una vez finalizada la obra se realiza la limpieza final, donde son
eliminados los restos de la recepción del material, como: mortero de agarre, material de
rejuntado, suciedad de obra en general.
Se debe tener en cuenta que las piedras pulidas son materiales sensibles a los
ácidos, de modo que es de obligatorio uso un detergente de PH neutro, de manera que
no se deje residuo, ni ataque al material.
El proceso de aplicación reúne requerimientos dependientes del tipo de
producto, y el estado en que se presenta, esto es: polvo, pasta, líquido, etc. En cualquier
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139
Capítulo V. Tratamientos de la piedra
caso es el fabricante el encargado de indicar las condiciones de aplicación, por
ello, y para un análisis más real se ha consultado las indicaciones de una casa
suministradora.
Aplicación del detergente:
x Barrido completo del pavimento, o en su caso, del chapado.
x Extensión del detergente neutro diluido en agua, en proporción 1:30.
x Retirada de residuos con aspirador de líquidos o bayeta donde proceda.
x Aclarado final con abundante agua.
9 Características técnicas:
ESTADO
Líquido/viscoso
DENSIDAD
1,005 KG/l
pH
7,2 (solución al 10% en agua potable)
Figura V.24. Características técnicas del detergente..
Grupo Fila. Protección y mantenimiento de superficies
3.1.9.2. IMPERMEABILIZANTE
El objetivo con el que se aplica el producto impermeabilizante, consiste en
proteger a la piedra, haciéndola estanca a las sustancias que la pueden alterar de
cualquier modo, como son: corrosión, manchado, etc.
Así mismo se debe tener el cuenta el acabado que presenta la piedra, en este
aspecto se hace la distinción entre pulida o no pulida, ya que la superficie pulida
presenta mayor fragilidad a los daños.
EN PIEDRA PULIDA
Una superficie pulida, presenta porosidad, en un bajo porcentaje, ya que la
acción del pulido y abrillantado disminuye la absorción del material, pero no la anula.
9 Proceso: Una vez limpia y seca la superficie tras el uso del detergente,
con un período de espera, de al menos un día, después de haber finalizado la limpieza se
realiza la aplicación del impermeabilizante, atendiendo principalmente a las
indicaciones del suministrador:
x Extensión del producto con una brocha o similar, evitar el uso de rodillos
USO Y TRATAMIENTO DE LA PIEDRA EN REVESTIMIENTOS INTERIORES
140
Capítulo V. Tratamientos de la piedra
que generan espuma.
x Tras un período de espera de unas 8 horas, se procede a la retirada del
producto restante mediante un paño, algo humedecido, con un disolvente
universal.
x A partir de este momento, la superficie se considera impermeabilizada
ante los posibles ataques de distintos productos.
9 Características técnicas:
ESTADO
Líquido
DENSIDAD
0,773 KG/l
PUNTO DE INFLAMABILIDAD
40ºC
Figura V.25. Características técnicas del impermeabilizante.
Grupo Fila. Protección y mantenimiento de superficies
EN PIEDRA NO PULIDA
9 Proceso: Una vez limpia y seca la superficie tras el uso del detergente,
con un período de espera, de al menos un día, después de haber finalizado la limpieza se
realiza la aplicación del impermeabilizante, atendiendo principalmente a las
indicaciones del suministrador:
x Extensión del producto con una brocha o rodillo.
x Esperar 24 horas para que el producto se absorba completamente.
9 Características técnicas:
ESTADO
Líquido
DENSIDAD
0,996 KG/l
pH
6.240ºC
Figura V.26. Características técnicas del impermeabilizante.
Grupo Fila. Protección y mantenimiento de superficies
USO Y TRATAMIENTO DE LA PIEDRA EN REVESTIMIENTOS INTERIORES
141
Capítulo V. Tratamientos de la piedra
9 Acabado:
Al tratarse de piedra sin pulir, en pavimentos se recomienda un acabado que
permite un efecto satinado o algo brillante. La aplicación de este acabado se realiza a
base de cera líquida, mediante una brocha, este acabado favorece el mantenimiento y
por tanto alarga la vida de la piedra.
9 Características técnicas:
ESTADO
Líquido
DENSIDAD
1,010 KG/l
pH
7.3
Figura V.27. Características técnicas del acabado.
Grupo Fila. Protección y mantenimiento de superficies
A continuación se muestra cómo debería ser el efecto en una piedra bien
tratada (Imagen V.28.), y la diferencia entre una piedra tratada y otra no tratada
(Imagen
en V.29.).
Imagen V.28 Efecto de un apiedra bien tratada.
Grupo Fila. Protección y mantenimiento de superficies
Imagen V.29. Comparación entre piedra dañada por tinta, izqda. y piedra tratada derecha.
Grupo Fila. Protección y mantenimiento de superficies
™ Este
tipo de productos a nivel de certificación aportan el certificado ISO
9001:2000, que establece el reconocimiento de su calidad.
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