VALIDACIÓN de PROCESOS

ICDEI+D+i
INSTITUTO CIENTIFICO DE DESARROLLO EMPRESARIAL
INVESTIGACION DESARROLLO E INNOVACION
La Validación de Procesos como
Herramienta de la Mejora Continua
Dr. Rodrigo Reyes Gómez
[email protected]
www.icde-idi.info ó www.icde-idi.co
Conceptos
Mejora Continua
Validación de Procesos
La validación de procesos es establecer evidencia
documentada que proporciona un alto grado de seguridad
de que un proceso específico, consistentemente produce un
producto que cumple las especificaciones y características
de calidad predeterminados.
U.S. Food and Drug Administration (FDA)
Requisitos para la Validación de Procesos
• Se deben cumplir algunos requisitos previos antes de
iniciar una validación de procesos, los cuales deben
estar debidamente documentados según lo exigen las
BPM.
• Inclusive las normativas están diseñadas de tal forma
que la validación esta en los últimos capítulos o
pasos de la aplicación de las BPM.
Requisitos para la Validación de Procesos
1. Soporte documental adecuado, sistema de documentación
controlado. Procedimientos, formatos, protocolos, etc.
2. Proveedores Calificados.
3. Áreas y Equipos Calificados y Calibrados (vigentes)
4. Validación de Limpiezas (áreas y equipos).
5. Validación de Técnicas de análisis.
6. Plan Maestro de Validación definido y autorizado.
7. Estandarización de la producción
8. Personal capacitado y calificado en las actividades
anteriores.
1.Soporte documental adecuado
Dependerá del giro del negocio, empresa o institución
Informes OMS
BPM dependiendo tipo de Industria
BPL
HACCP
RTCA
SQF
ISO
1.Soporte documental adecuado
Etapa 1:
Diagnostico General del sistema de documentación existente
Etapa 2 :
Revisión, mejora y obtención (elaboración) de documentación orientada al
cumplimiento de los requisitos del Reglamento o Norma a implementar:
-
Organización y Personal
Edificios e Instalaciones
Equipo
Materiales y Productos
Documentación
Producción
Garantía de Calidad
Control de Calidad
Producción y Análisis por contrato (maquilas)
Validación (Calificaciones y Validaciones)
Quejas, Reclamos y Retiro de Producto
Auto inspecciones y Auditorias de Calidad
Vigilancia y Verificación.
Requisitos para la validación de procesos
Calificación :
-Personal
-Proveedores
-Áreas
-Equipos
-Sistemas
Validación
Calificación
La Calificación es una parte de la Validación
VALIDAR
Secuencia de Calificación / Validación
Limpieza
Procesos
CALIFICAR
Métodos Analíticos
Áreas, Equipos y Sistemas
Personal, Proveedores,
Secuencia de Calificación / Validación
– Organizacion y personal
– Edificios e Instalaciones
– Equipos
– Materiales y Productos
CALIFICAR
• Reglamento Técnico Centroamericano
RTCA 11.03.12:07
– Produccion
– Control de Calidad
– Validación
VALIDAR
– Documentación
Validación de Limpieza
PDA Technical Report No. 29
Points to Consider for Cleaning Validation
2. Calificación de áreas y equipos
Se deben cumplir con los pasos para este tipo de
actividades:
–
–
–
–
Calificación de Diseño (DQ),
Calificación de Instalación (IQ),
Calificación de Operación (OQ) y
Calificación de Desempeño (PQ).
Estrategia para la Ejecución de un Proyecto
Profile
Approve
CQMP
System
Classification
DQ/DR
Component
Classification
Planning
Design
Construction
QA
Requirements
Initial Cals
Procurement
Loops
Construction/
Installation
Simulation/
Offline Testing
Commissioning
Package
Project
Commissioning
IQ OQ PQ
Qualification
Owner
IV
FT
SAT
FAT Startup
Approve Systemlevel Plans
RV
Validation
Operations/
Maintenance
2. Calificación de áreas y equipos
Medición de parámetros
Diagnostico de Calificación.
Planes de Calificación.
Listas de Chequeo
Ejecución de calificaciones
Detección de puntos críticos
Dictámenes de Calificación
Re- calificaciones
3. Estandarización de la producción
Para validar un proceso es importante iniciar con la
estandarización de la producción que consiste en medir la
capacidad de los procesos para lograr:
–
–
–
–
–
Optimización de Procesos
Tamaño de lote optimo
Disminuye el tiempo muerto
Reduce los tiempos de procesamiento
Reduce los tiempos de inicio de procesos/plantas
Al validar el sistema, se controla el sistema, se detectan
las deficiencias que en otro caso pueden no ser detectadas
y se lleva a cabo un escrutinio intensivo del sistema
completo.
Capacidad del Proceso
Cpk =
/ 3s
= Mínimo entre [LSE – m] y [m – LIE]
LIE
LC
LSE
Cartas de Control de Suma Acumulada
Las cartas de control de Shewart tienen la desventaja que solo
utiliza la información del proceso contenida en el último punto
graficado e ignora cualquier información ofrecida por la
secuencia completa de puntos.
Esto hace que la carta de control de Shewart sea relativamente
insensible a los corrimientos pequeños del proceso.
Cuando son de interés los corrimientos pequeños del proceso se
pueden utilizar alternativas muy efectivas, como: la carta de
control de suma acumulada (CUSUM).
Rodrigo Reyes Gómez
3. Estandarización de la producción
CUSUM tabular
Suma Acumulada
Carta de Control
6
4.8
3.6
12.00
14.5
10.00
-1.2
13.08.00
11.5
6.00
10.0
4.00
8.5
2.00
7.0
-2.4
5.50.00
2.4
Suma
1.2
0
-3.6
-4.8
-6
1
1 2
-2.00
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
-4.00
1
3
5
7
9
11
13
15
17
Muestra
muestras
muestra
Rodrigo Reyes Gómez
19
21
23
25
27
29
3. Estandarización de la producción
CUSUM Acumulado
CUSUM
Tabular
5.00
2.00
0.00
0.00
-2.00
Título del eje
Título del eje
-5.00
-4.00
-6.00
-10.00
-8.00
-15.00
-10.00
-12.00
-20.00
-14.00
-25.00
-16.00
11
22
33
44
55
66
7
8
Título del eje
99
10
10
11
11
12
12
1313
1414
1515
3. Estandarización de la producción
Producción de 2011
79 lotes de 90,000 unidades cada uno
Gran promedio = 863.81 mg
Des Est general = 5.48
Media – 3s =
Media – 2s =
Media – s=
Media =
Media + s =
Media + 2s=
Media + 3s=
Media – 3s =
Media – 2s =
Media – s=
Media =
Media + s =
Media + 2s=
Media + 3s=
847.39
852.86
858.34
863.81
869.29
874.76
880.24
PESO
845.75
847.39
849.03
850.67
852.31
853.95
855.59
857.23
858.87
860.51
862.15
863.79
865.43
867.07
868.71
870.35
871.99
873.63
875.27
876.91
878.55
880.19
881.83
883.47
885.11
886.75
888.39
890.03
Frecuencia
38
24
23
48
99
133
199
348
452
858
876
854
1007
780
639
513
365
248
171
103
45
28
27
10
9
2
0
1
PESOS
890
888.4
886.8
885.1
883.5
881.8
880.2
878.6
876.9
875.3
Media – 3s = 847.39
800
873.6
872
870.4
868.7
867.1
865.4
863.8
862.2
860.5
858.9
857.2
855.6
854
852.3
850.7
849
847.4
845.8
Frecuencia
Distribución pesos 2011
1200
1000
Media + 3s = 880.24
600
400
200
0
BENEFICIOS DE LA VALIDACION
• Prevenir las desviaciones.
• Optimizar el uso de equipos y personal en procesos
críticos.
• Facilitar el planeamiento y control de la producción.
• Incremento en el conocimiento del proceso y del
producto.
• Verificación de la capacidad del proceso.
• Reducción de costos, se estima según
bibliografías(1,2,3) y nuestra experiencia de una
reducción de al menos un 20 a 35% de los costos de
producción.
¿Cuál es la diferencia entre los tamaños de lote y
cómo influyen estos en la validación de procesos?
Una formula o producto nuevo debe ser PROBADO durante su
producción y cuantificación como producto final hasta determinar
cuales son los requisitos necesarios que se deben cumplir en la
planta y en el laboratorio de control de calidad para su adecuada
producción y análisis.
Estas pruebas consisten en verificar, monitorear y documentar los
cambios que sufre una formula frente a ensayos y Scale-up en las
siguientes etapas:
FORMULACIÓN. Diseño, selección y optimización de la formula.
PILOTO de laboratorio. Preparación de primer lote piloto escala laboratorio
y planta.
ESTABILIDAD. Resultados de estabilidad acelerada
FORMULA ESTABLE. Cumple estabilidad acelerada se realizan
escalonamientos para alcanzar lote estándar del producto.
¿Cuáles son los diferentes tipos de validación
de procesos y en qué consiste cada una?
•
•
•
•
Validación prospectiva
Validación retrospectiva
Validación concurrente
Revalidación
PROCESO DE VALIDACION
DISEÑO
INSTALACIÓN
PREPARACIÓN
ARRANQUE
OPERACIÓN
TIEMPO
DEFINICION
DEL
PROCESO
INSTALACION
PRUEBAS OPERACIONALES
CALIBRACIONES
RETO
AL
SISTEMA
CALIFICACIÓN
DEL DISEÑO
CALIFICACIÓN DE
INSTALACION
CALIFICACIÓN DE
DESEMPEÑO
+
OPERACION
VALIDACIÓN
PROSPECTIVA
VALIDACIÓN
CONCURRENTE
O
RETROSPECTIVA
¿Qué productos son candidatos para la
Validación Retrospectiva y por qué?
Para que un producto pueda ser considerado para
la validación retrospectiva, debe tener un
proceso estable, es decir, uno en el que el método
de fabricación y su formula ha permanecido
esencialmente sin cambios durante un período de
tiempo.
El primer paso en el proceso de selección del producto es investigar,
indagar y realizar un infirme o resumen de los cambios en el método de
fabricación.
A continuación, se establece un intervalo de tiempo en el cual se
seleccionan los últimos 20 a 30 lotes.
Productos para los que no existe un registro de un cambio en el método
de fabricación o de control durante este período puede considerarse como
candidatos para la validación.
Para los gráficos de control se consideran que entre 20 y 30 puntos de la
variable de calidad en medición esté dentro de los límites como evidencia
de un proceso estable.
Por variaciones de proceso, nos referimos a las materias primas de
diferentes proveedores pero aprobado, la introducción de piezas similares
pero diferentes de equipo, personal y los cambios estacionales, y
similares.
Los cambios estacionales se relacionar con la medición de la desviación
alcanzada por las variables de proceso incluidos para el estudio y el
número de lotes que pueden ser examinadas para los datos.
Esta toma de decisiones es mejor manejado por un comité de validación.
El segundo paso en el proceso de selección de producto se
refiere a la situación en la que se llevó a cabo un cambio en
el método de fabricación o de control durante los últimos 20
lotes de producción.
El hecho de que ha ocurrido un cambio no descalifica
automáticamente el producto para la validación
retrospectiva.
Se debe saber primero si la modificación particular ha
causado un resultado esperado a ser diferente en la medida
en que ya no es comparable con lotes anteriores.
Por ejemplo. El método de granulación se cambió en el
periodo de tiempo establecido donde se evaluaran los 20
lotes seleccionados para el estudio de validación.
El número de lotes que representan el nuevo proceso se reduciría
considerablemente y podría ser insuficiente para capturar
algunas de las interacciones que pueden afectar a la
reproducibilidad del proceso.
En general, una historia de cualquiera de los siguientes cambios
en el método de fabricación y de control debe ser investigado a
fondo antes de tomar cualquier decisión de validar a posteriori:
1. Cambios en la formulación que implican uno o más de los
ingredientes activos o excipientes clave
2. La introducción de nuevos equipos puede variar el proceso o
no ser equivalente en ciertos aspectos al proceso anterior.
3. Los cambios en el método de fabricación que pueden afectar a
las características del producto
4. Los cambios en la instalación de fabricación
El tercer y último paso en la selección del producto es
identificar qué productos son susceptibles de ser
suspendidos o sacados del mercado debido a la falta de
interés por el marketing o la consideración
reglamentaria, para ser vendidos, o reformularse.
El calendario de estos eventos se determinará si el
producto en cuestión es un candidato viable para la
validación retrospectiva.
Protocolo de validación
Un protocolo escrito que describe lo que ha de llevarse a
cabo deben estar preparados . Se debe especificar los
datos que deben recogerse, el número de lotes a ser
incluidos en el estudio, y cómo los datos, una vez
montado, será tratada por la relevancia.
Los criterios de resultados aceptables deben ser descritos.
La fecha de aprobación del protocolo por parte de la
organización validación también debe tenerse en cuenta.
El valor de un protocolo es para controlar la dirección del
estudio, así como proporcionar una línea de base en el
caso de acontecimientos imprevistos requieren un cambio
en la estrategia.
Un protocolo escrito también es una recomendación de la
FDA .
Formulario del protocolo de validación del
proceso
Objetivo:
Determinar
que
el
proceso
funciona
uniformemente según lo previsto, para lo cual el
sistema se pone a funcionar de acuerdo con su
cronograma y se registran toda la información y
los datos pertinentes.
Los resultados habrán de demostrar que el proceso
cumple las especificaciones determinadas con
anterioridad tanto en condiciones normales como,
si corresponde, en las peores condiciones
posibles.
Alcance
Deberá efectuarse con ayuda de equipo validado,
en la ubicación especificada y en locales
validados.
Si el equipo, los sistemas o el establecimiento son
modificados o si se cambian los locales donde se
lleva a cabo el proceso, o el proceso cambia de
lugar, el proceso tendrá que ser revalidado después
de efectuar y aprobar las cualificaciones de los
sistemas, equipos y establecimiento, según
corresponda.
Responsabilidad
Las personas responsables del proceso realizarán
la validación y registrarán la información.
La persona responsable supervisará el estudio,
comprobará que estén completos los registros y
redactará el informe.
Garantía de la calidad examinará y aprobará el
protocolo y el informe de la validación del
proceso.
Materiales, equipos, documentos
La fórmula maestra o los PEO´s para las
operaciones normales del proceso sometido a
prueba.
Se debe incluir:
los formularios para el registro de datos,
los formularios de registro de lotes, y
los materiales y equipos necesarios.
Lista de PEO´s y/o lista de FM
Los PEO´s para las pruebas durante la fabricación y
de control de la calidad efectuadas durante el
proceso (pruebas validadas) (con inclusión de los
formularios para el registro de datos y los materiales
y equipos necesarios).
Lista de PEO´s:
Los PEO´s para las pruebas específicas del estudio
de validación que se efectúa (pruebas validadas)
(incluidos los formularios para el registro de datos y
los materiales y equipos necesarios).
Lista de PEO´s:
Funcionamiento
Proceso: Ejecutar tres veces el proceso completo de
acuerdo con los PEO´s y registrar todos los datos
necesarios.
Las desviaciones de los procedimientos se
registrarán en los formularios para el registro de
datos.
Pruebas analíticas: Efectuar las pruebas ordinarias
asociadas con el proceso, en conformidad con el
PEO´s. Los resultados de las pruebas tendrán que
ser aprobados por CC.
Evaluación
Anexar todos los formularios para el registro de
datos y los gráficos.
Efectuar todos los cálculos y análisis estadísticos
(determinados con anterioridad) necesarios.
Comparar con los criterios de aceptación.
Preparar el informe de desviaciones (incluyendo la
justificación de la aceptación y la repercusión sobre
el proceso.)
Preparar un informe de validación del proceso
Éste debe incluir para cada ciclo de validación lo siguiente:
fecha de inicio del estudio;
fecha de finalización;
observaciones efectuadas;
problemas encontrados;
integridad de la información recogida;
resumen del informe de desviaciones de las pruebas;
los análisis estadísticos;
concordancia de los resultados con los criterios de aceptación;
ubicación de los datos originales;
otra información pertinente al estudio.
Se formularán las conclusiones con respecto a la validez del proceso
en cada ciclo individual y en los tres Ciclos consecutivos de
validación.
Aprobación
Presentar el documento a GC para su examen y
aprobación.
El proceso debe cumplir todas las
especificaciones en tres ciclos consecutivos.
Conceptos
Mejora Continua
Validación de Procesos
La validación de procesos es establecer evidencia
documentada que proporciona un alto grado de seguridad
de que un proceso específico, consistentemente produce un
producto que cumple las especificaciones y características
de calidad predeterminados.
U.S. Food and Drug Administration (FDA)
ICDEI+D+i
INSTITUTO CIENTIFICO DE DESARROLLO EMPRESARIAL
INVESTIGACION DESARROLLO E INNOVACION
GRACIAS POR SU ATENCIÓN
Dr. Rodrigo Reyes Gómez
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www.icde-idi.info ó www.icde-idi.co