APLICACIÓN DEL ESTUDIO DE MÉTODOS EN EL PROCESO DE

Ingeniería de Métodos
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ ANTONIO JOSÉ DE SUCRE “
VICE - RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL
CÁTEDRA: INGENIERÍA DE MÉTODOS
APLICACIÓN DEL ESTUDIO DE MÉTODOS EN EL PROCESO DE
ENSAMBLADO DE TAPAS LATERALES DE CELDAS
P – 19,
REALIZADO EN LA EMPRESA METALMECÁNICA
SURAMERICANA DE IMPORTACIÓN Y EXPORTACIÓN,
(SURIMEX C.A.) UTILIZANDO LAS TÉCNICAS DE
DIAGRAMACIÓN
JULIO DE 2004
1
Ingeniería de Métodos
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ ANTONIO JOSÉ DE SUCRE “
VICE - RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL
CÁTEDRA: INGENIERÍA DE MÉTODOS
APLICACIÓN DEL ESTUDIO DE MÉTODOS EN EL PROCESO DE
ENSAMBLADO DE TAPAS LATERALES DE CELDAS
P – 19,
REALIZADO EN LA EMPRESA METALMECÁNICA
SURAMERICANA DE IMPORTACIÓN Y EXPORTACIÓN,
(SURIMEX C.A.) UTILIZANDO LAS TÉCNICAS DE
DIAGRAMACIÓN
Trabajo de investigación que se presenta
para cumplir con el requisito de
aprobación de la cátedra de Ingeniería
de Métodos.
ASESOR: Ing. IVÁN J. TURMERO A. MSc
AUTORES:
Michelle Rodrigo
Ana Rodríguez
Anher Sánchez
JULIO DE 2004
2
Ingeniería de Métodos
TABLA DE CONTENIDO
CAPÍTULO I
4
CAPÍTULO II
8
CAPÍTULO III
12
CAPÍTULO IV
89
CAPÍTULO V
93
CAPÍTULO VI
123
CONCLUSIONES
135
RECOMENDACIONES
138
REFERENCIAS
141
ANEXO A
¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
3
Ingeniería de Métodos
CAPÍTULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
La empresa SURIMEX C.A. es una empresa que produce
Estructuras
metálicas, máquinas y herramientas, aparte ofrece otros servicios como el
Aseguramiento de calidad, ingeniería básica y de detalle, transferencia de tecnologías.
1.1 Ubicación Geográfica.
Se encuentra ubicada en la Zona Industrial Matanzas, sector UD-321-01-05,
en Puerto Ordaz, Estado Bolívar.
1.2 Objetivos de la empresa.
Elaborar, ensamblar piezas y estructuras metálicas bajo diseños entregados
por el cliente pudiendo realizar cualquier actividad de lícito comercio bajo las normas
de calidad ISO 9000:2000, para satisfacer su cartera de clientes en la región de
Guayana, alcanzando una posición de liderazgo en la industria metalmecánica.
Los objetivos específicos de la empresa son:

Entrega a tiempo de los productos ofrecidos (oportunidad 100%).
4
Ingeniería de Métodos

Mantener en 100% la disponibilidad de recursos para atender las solicitudes
del cliente.

“Cero defectos”, generando así satisfacción al cliente y evitando los reclamos
por mal acabado de las piezas.

Cumplir con las Normas de la Calidad: SATISFACCIÓN TOTAL DEL
CLIENTE”.
A fin de lograr estos objetivos la empresa ha establecido indicadores de
gestión que permiten un seguimiento sistemático de su gestión, entre estos tenemos:

Oportunidad. Trabajos entregados en la fecha XX (100 > 100).

Total de trabajos programados.

Número de ordenes de los clientes pendientes por cien (100).

Número de órdenes totales del cliente.

Calidad. Número de reclamos mensuales iguales a cero (0).

Normas de Higiene y seguridad industrial igual a cero (0).
1.3 Estructura Organizativa.
La empresa tiene un total de 30 trabajadores, incluyendo al Gerente General
que realizan las diferentes operaciones del proceso, un operario en cada máquina, los
cuales laboran en el horario de 7:30am a 12:00m y de 1:00pm a 5:00pm. A
continuación se presenta la estructura organizativa de la empresa SURIMEX C.A.
(Ver figura N 1).
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Ingeniería de Métodos
GERENTE
GENERAL
GERENTE
ADMINISTRATIVO
Auxiliar
Administrativ
o
Asistente
Administrati
vo
JEFE DE CONTROL DE
CALIDAD
GERENTE DE
PRODUCCIÓN
Jefe de
Carpintería
Mecánica
 Armador
 Soldador
Inspector de calidad
 Cortador
 Ayudante C. M.
Asistente de
Ventas
Jefe de Máquinas
y Herramientas
Jefe de
Mantenimiento
Secretaria Recepcionist
a
 Ajustador
 Troquelador
 Tornero
 Ayudante de Tornería
Almacenista
 Fresador
 Ayudante de M. H.
Montacarguista
 Mecánico de Mantto.
 Mecánico Automotriz
 Ayudante Mecánico
Chofer
Vigilante
FIGURA N 1. Estructura Organizativa de la Empresa SURIMEX .C.A.
6
Ingeniería de Métodos
1.4 Política de Calidad.
La empresa metalmecánica Suramericana de Importación y Exportación c.a., a
través de la aplicación de las normas ISO 9001:2000 adquiere el compromiso de la
satisfacción total del cliente y la misma se plantea ser alcanzada por medio del
enfoque integral de los requisitos establecidos:

Calidad de los Productos.

Tiempo de entrega.

Cantidad despachada.

Precio Justo.
El gerente general a establecido que para cumplir con estos requisitos se debe
tener claro que “Hay que hacerlo bien desde la primera vez”.
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Ingeniería de Métodos
CAPÍTULO II
EL PROBLEMA
2.1 Planteamiento del Problema.
Los retrasos en las entregas de las Tapas laterales de Celdas P – 19 de
aluminio, que se han presentado en SURIMEX C.A., en los últimos meses, hacen
que la demanda del producto hallan disminuido, debido a que estos no han podido ser
entregados en el tiempo límite estipulado. Las empresas compradoras consideran que
los pedidos deben cumplirse en el tiempo establecido, ya que la mayoría de los
pedidos se tratan de contratos millonarios que no se pueden alargar por períodos
excesivamente largos, debido a que esto ocasionaría costos en mano de obra y de
fabricación improductivos a la empresa.
Estos inconvenientes que se están presentando generan disminución en la
línea de producción, ocasionando que el proceso sea mucho más lento y el trabajo
físico, así como la fatiga sea mayor, ya que en varias oportunidades el único
montacargas con el que cuenta la empresa se encuentra en uso para el proceso
productivo de otro producto de los que la empresa fabrica y es entonces cuando la
operación de traslado del material se hace de manera manual (carrucha). No obstante
8
Ingeniería de Métodos
la ubicación del almacén de producto terminado está en una ubicación donde se
requiere de un recorrido muy largo para guardar las Tapas laterales de Celdas P – 19.
Cabe destacar que el seguimiento que vamos a realizar se le hará al material y
al recorrido que este realiza y que hace la presencia de fatiga en los operarios lo que
ocasiona improductividad del mismo a la hora de la realización de las operaciones
descritas en la situación actual.
2.2 Objetivo General.
Aplicación del estudio de métodos en el proceso de ensamblado de las Tapas
laterales de Celdas P – 19 realizado en la empresa metalmecánica SURIMEX C.A.
para posteriormente plantear una solución que aumente la productividad en la línea de
producción de las Tapas laterales de Celdas P – 19 de aluminio en la empresa
SURIMEX C.A. de Venezuela esto se llevará a cabo considerando las Tapas laterales
de Celdas P – 19 por operador, distribuyendo equitativamente y eliminando
actividades que le resten valor al producto.
2.3 Objetivos Específicos.
Las principales actividades que involucran el presente informe son:

Recolectar la información referente a las actividades asociadas al proceso de
producción de la empresa.

Describir la situación actual de la línea de producción de las Tapas laterales de
Celdas P – 19.

Aplicar las herramientas de diagramación de la ingeniería de métodos.

Proponer las soluciones pertinentes para la optimización del proceso de
ensamblaje de las Tapas laterales de Celdas P – 19.
9
Ingeniería de Métodos
2.4 Justificación.
La ingeniería industrial es parte esencial en el análisis, control y
estandarización de procesos productivos. Todo ello para lograr el óptimo
aprovechamiento de los recursos humanos, materiales e instalaciones y así lograr un
aumento en la productividad.
La línea de ensamblaje de las Tapas laterales de Celdas P – 19, se realiza a
través de la operación de soldadura de piezas más pequeñas, las cuales ya vienen
listas solo de ensamblarlas al cuerpo principal (lámina de aluminio), el propósito de
este trabajo es darle solución al problema de ineficiencia en el método de trabajo
debido a la inadecuada distribución de la Planta y manejo de materiales, recorridos
excesivos; ocasionando pérdidas a la empresa y cansancio a los trabajadores, por lo
cual se hace necesario evaluar el sistema de producción actual con el fin de suponer
alternativas que mejoren esta situación . Por ello se requiere que la línea trabaje lo
mejor posible utilizando sus recursos de la mejor manera, esto es, eliminando tiempos
muertos y balanceando la línea.
En este caso la línea de producción de ensamblaje de las Tapas laterales de
Celdas P – 19 de la empresa Suramericana de Importación y Exportación, compañía
anónima (SURIMEX C.A.) de Venezuela es una línea que requiere aumentar su
productividad debido a que hay variaciones en el número de tapa crisoles P – 19 y
hay ocasiones en que no se entrega el producto a los clientes por retrasos en la
producción del mismo.
2.5 Alcance.
El alcance de este proyecto implica proponer una alternativa de solución a la
empresa Suramericana de Importación y Exportación,
compañía anónima
10
Ingeniería de Métodos
(SURIMEX C.A.) de Venezuela. Esto para que aumente la productividad en la línea
de las Tapas laterales de Celdas P – 19, distribuyendo las operaciones
equitativamente y eliminando las actividades que le resten valor al producto, así como
la redistribución en Planta de la línea de producción, desarrollado en la empresa
SURIMEX C.A..
2.6 Limitaciones.
Una de las limitaciones
es lo distante de la empresa con respecto a la
Universidad y los sitios de transporte aledaños a ella ya que se nos dificulta llegar a la
misma. Otra limitación se presenta al analizar el proceso de producción de esta
empresa ya que resulta bastante difícil, por el carácter impredecible de la demanda de
los clientes. Otra limitante es el tiempo de realización de la investigación, puesto que
para llevar a cabo la recolección y el estudio profundo del proceso seleccionado se
deberían contar con más tiempo y sólo se dispondrá de 4 meses contados a partir del
primero de mayo del corriente para la realización del mismo.
11
Ingeniería de Métodos
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO
En este capítulo se definen los fundamentos conceptuales y teóricos, para la
aplicación de la Ingeniería de Métodos, además de algunos conceptos relacionados
con el proceso.
3.1. Introducción a la Ingeniería de Métodos.
3.1.1 Origen de la Ingeniería Industrial.
La Ingeniería Industrial tuvo sus raíces en la Revolución Industrial; surgió
como disciplina separada y fue formalizada al final del siglo XIX y comienzos del
XX, y alcanzó su madurez después de la Segunda Guerra Mundial.
La Revolución Industrial. La Revolución Industrial que comenzó entre los
siglos XVIII y XIX. La aparición de nuevos inventos, especialmente en la industria
textil, La invención de la máquina de vapor permitió a las fábricas independizarse del
agua como principal fuente de energía.
12
Ingeniería de Métodos
Desarrollo del concepto de Dirección Científica. Al final del siglo XIX y
comienzos, del XX, empezó a surgir un cuerpo de conocimientos de dirección como
resultado de los trabajos de una serie de personas en diversos países, pero
principalmente en estados Unidos, donde figuran Frederick Taylor, Henry Gantt, Frank
y Lilian Gilbreth y Harrigton Emerson. Indudablemente, las contribuciones individuales
difícilmente pueden ser separadas de los campos de estudio en los que hicieron su
aportación.
Moderna definición de Ingeniería Industrial. La definición generalmente
usada de Ingeniería Industrial, fue desarrollada en 1955, aunque la profesión había
existido mucho antes que aquélla. La definición abarca desde el campo de los dirigentes
de los negocios, a los de la industria, académicos, consultorios o del gobierno.
¿QUE ES LA INGENIERIA INDUSTRIAL?
La Ingeniería Industrial abarca el diseño, mejora e instalación de sistemas
integrados de hombres, materiales y equipo. Con sus conocimientos especializados y el
dominio de las ciencias matemáticas, físicas y sociales, juntamente con los principios y
métodos de diseño y análisis de ingeniería, permite predecir, especificar y evaluar los
resultados a obtener de tales sistemas.
3.1.2 Alcances de la Ingeniería de Métodos.
 Diseño, formulación y selección de los mejores. Métodos, procesos,
herramientas, equipos diversos y especialidades necesarias para manufacturar un
producto.
 El mejor método debe relacionarse con las mejores técnicas o habilidades
disponibles a fin de lograr una eficiente interrelación humano-máquina.
 Enseguida, determinar el tiempo requerido para fabricar el producto de acuerdo
al alcance del trabajo.
13
Ingeniería de Métodos
 Cumplir con las normas o estándares predeterminados, y que los trabajadores
sean retribuidos adecuadamente según su rendimiento.
Todas estas medidas incluyen también:
1. La definición del problema en relación con el costo esperado.
2. La repartición del trabajo en diversas operaciones.
3. El análisis de cada una de éstas para determinar los procesos de
manufactura más económicos según la producción considerada.
4. La utilización de los tiempos apropiados, y finalmente
5. Las acciones necesarias para asegurar que el método sea puesto en
operación adecuadamente.
3.1.3 Definición y objeto del estudio de tiempos y movimientos.
La ingeniería de métodos se puede definir como el conjunto de procedimientos
sistemáticos de las operaciones actuales para introducir mejoras que faciliten más la
realización del trabajo y permita que este sea hecho en el menor tiempo posible y con
una menor inversión por unidad producida.

Por lo tanto, el objetivo final de la ingeniería de métodos es el incremento de las
utilidades de la empresa, analizando:

Las materias, materiales, herramientas, productos de consumo.

El espacio, superficies cubiertas, depósitos, almacenes, instalaciones

El tiempo de ejecución y preparación.

La energía tanto humana como física mediante una utilización racional de todos
los medios disponibles.
“Las operaciones que merecen ser hechas, merecen ser bien hechas”.
14
Ingeniería de Métodos
3.1.4 Trabajos de Taylor y Gilbreth.

El nombre de Taylor está asociado con el estudio de métodos, además de otras
actividades.

El nombre de Gantt se asocia con los principios del desarrollo de la dirección y
con su enfoque humanístico.

Frank Gilbreth es identificado con el estudio de movimientos, junto con su
esposa, quienes llegaron a la adaptación de los procedimientos de la Ingeniería
Industrial al hogar y entornos similares, así como a los aspectos psicológicos de
la conducta humana.

Harrington Emerson escribió, expuso y desarrolló un eficiente plan de salarios
con primas.
Frederick W. Taylor. El comienzo del análisis de métodos.
La persona considerada generalmente como el padre de la Dirección Científica y
de la Ingeniería Industrial es Frederick W. Taylor (1856-1915). Taylor era un ingeniero
mecánico, que al principio de su carrera en la industria del acero, inició investigaciones
sobre los mejores métodos de trabajo y fue el primer especialista que desarrolló una
teoría integrada de los principios y metodología de la Dirección.
 Resume la singular aportación de Taylor como sigue:
 Determinación científica de los estándares de trabajo.
 Sistema diferencial de primas por pieza.
 Mando funcional.
 La <<revolución mental>> que Taylor describió como precedente para el
establecimiento de la <<Dirección Científica>> .
Frank y Lillian Gilbreth. Uno de los grandes equipos matrimoniales de la ciencias y
la ingeniería.
15
Ingeniería de Métodos
Frank Bunker Gilbreth y Lillian Moller Gilbreth, a principios de los años 1900
colaboraron en el desarrollo del estudio de los movimientos como una técnica de la
ingeniería y de la dirección. Frank Gilbreth estuvo muy interesado, hasta su muerte, en
1924, por la relación entre la posición y el esfuerzo humano.
El y su esposa continuaron su estudio y análisis de movimientos en otros campos
y fueron pioneros de los filmes de movimientos para el estudio de obreros y de tareas.
Frank Gilbreth desarrolló el estudio de micromovimientos, descomposición del trabajo
en elementos fundamentales llamados therbligs.
Sus aportaciones han sido grandes en las áreas de asistencia a los minusválidos,
estudios de concesiones por fatiga, organización del hogar y asuntos similares.
3.1.5 Iniciadores Contemporáneos.
Hubo, naturalmente, otras personas que hicieron sus aportaciones al desarrollo
de la Dirección Científica y de la filosofía de la Ingeniería Industrial. Sería muy difícil, y
quizás imposible, tratar de hacer una relación de todos ellos. Pero mencionaremos
algunos que hicieron alguna aportación especial.
Henry L. Gantt.
Gantt, un ingeniero contemporáneo de Taylor, tuvo un profundo impacto sobre
el desarrollo de la filosofía de Dirección. Sus numerosas aportaciones, derivadas de
largos años de trabajo con Frederick Taylor en varias industrias y como consultor
industrial, incluyen las siguientes facetas:
 Trabajos en el campo de la motivación y en el desarrollo de planes de tareas y
primas, con un plan de incentivos de gran éxito.
 Mayor consideración a los obreros de la que era habitualmente concebida por la
dirección en tiempo de Gantt.
16
Ingeniería de Métodos
 Propugnar el adiestramiento de los obreros por la Dirección.
 Reconocimiento de la responsabilidad social de las empresas y de la industria.
 Control de los resultados de la gestión, a través de los gráficos de Gantt y otras
técnicas.
Estudió la Dirección Científica con mucha más visión humanística que Taylor,
quien estaba interesado fundamentalmente en las características técnicas y científicas del
trabajo en la industria.
Harrington Emerson.
Entre sus aportaciones está el Plan Emerson de primas por eficiencia, un plan de
incentivos que garantiza un suelo diario de base y una escala de primas graduadas. Los
doce principios de eficiencia de Emerson son:
1. Ideales claramente definidos.
2. Sentido común.
3. Consejo competente.
4. Disciplina.
5. Honradez.
6. Registros fiables, inmediatos y adecuados.
7. Distribución de órdenes de trabajo.
8. Estándares y programas.
9. Condiciones estándares.
10.
Operaciones estándares.
11.
Instrucciones prácticas estándares escritas.
17
Ingeniería de Métodos
Farol.
Dividió las operaciones de negocios e industriales en seis grupos: técnico,
comercial, financiero, seguridad, contabilidad y administración. Estableció que estas
funciones son interdependientes y que la tarea de la Dirección es asegurar el buen
funcionamiento de todos estos grupos.
H. B. Maynard y otros asociados con él.
Desarrollaron la Ingeniería de Métodos, un concepto que abarca muchos
aspectos del trabajo de métodos en uno de los primeros intentos de resolución de
problemas industriales.
Estos estudios abrieron una era de trabajo intensivo en el campo de los métodos
y la simplificación del trabajo.
Morley H. Mathewson
En la segunda edición de Industrial Engineering Handbook resume las funciones
de la tradicional Ingeniería Industrial como un preludio para la discusión de algunos
campos de más amplio énfasis para los ingenieros industriales. Incluyó los siguientes
títulos generales:
1. Ingeniería de Métodos. Análisis de operaciones, estudio de movimientos,
movimiento de materiales, planificación de producción, seguridad y
normalización.
2. Medida del trabajo. Estudio de tiempos, tiempos estándares elementales
predeterminados.
3. Determinación de controles. Control de producción, control de existencias,
control de calidad, control de costes y control presupuestario.
18
Ingeniería de Métodos
4. Evaluación de puestos y salarios. Salarios con incentivo, distribución de
beneficios, evaluación de tareas, clasificación por mérito, administración de
sueldos y salarios.
5. Instalación y diseño de fábricas. Distribución en planta, adquisición y
sustitución de equipos, diseño de productos, diseño de herramientas y calibres.
Esta lista cubre las principales actividades de la Ingeniería Industrial
practicadas ampliamente en el período anterior a la II Guerra Mundial.
Hay significativas tendencias en el ejercicio de la Ingeniería Industrial. Hay una
tendencia que aumenta firmemente hacia la implicación de los ingenieros industriales en
otros campos diferentes de los objetivos puramente industriales. Hay aplicaciones no
industriales: las ventas, la distribución, la banca, los seguros, las finanzas, los servicios y
las actividades del gobierno. Los ingenieros industriales están establecidos en casi todas
las grandes compañías y en muchas de tamaño medio y pequeño.
Los principios y la metodología de la Ingeniería Industrial están siendo aplicados
en creciente medida a la consideración de problemas ambientales de los hombres
(sociales, económicos y políticos) en línea con la preocupación de los ingenieros
industriales por el obrero como individuo y sus motivaciones. El estímulo para todo
ingeniero industrial es aprender a aplicar sus capacidades y conocimientos a la solución
de problemas en estos campos aun no explorados como lo hicieron los primeros
practicantes en los campos e industrias tradicionales, en las cuales se incubó la
profesión.
19
Ingeniería de Métodos
3.1.6 Estudio de Métodos de Trabajo, Desarrollo de un Método Mejor.
3.1.6.1 ¿Cómo Eliminar Todo el Trabajo Innecesario?.
En la actualidad se realiza mucho trabajo que no es necesario. En muchos
casos no debiera estudiarse la tarea para su simplificación o mejora, si no eliminarla
totalmente.
3.1.6.2 Combinar Operaciones o sus Elementos.
A veces, un proceso se puede subdividir en tantas operaciones que se rigen
demasiados transportes o manipulaciones de materiales y herramientas. También
pueden dar lugar a otros problemas, como la dificultad de coordinar tantas
operaciones cuando no existe un programa de trabajo adecuado y las esperas
imputables a la inexperiencia de los obreros, o a encontrarse estos fuera del trabajo.
Algunas veces es posible hacer más fácil el trabajo simplemente combinando dos o
más operaciones, o también introduciendo en el método ciertos cambios que permitan
combinar algunas operaciones
3.1.6.3 Combinar el Orden de las Operaciones.
Cuando un producto nuevo empieza a fabricarse, se le suele producir en
pequeñas cantidades sobre una base “experimental”. Con frecuencia la producción
aumenta gradualmente, llegando a ser muy grande con el tiempo y, sin embargo, el
orden de las operaciones sigue manteniéndose como cuando la producción era todavía
muy pequeña. Por estas y otras razones es muy deseable examinar el orden en que se
desarrollan las distintas operaciones.
20
Ingeniería de Métodos
3.1.6.4 Simplificar las Operaciones Necesarias.
Uno de los mejores caminos para abordar el problema del mejoramiento de los
métodos de trabajo es examinar todo lo relacionado con la tarea en cuestión: forma en
que se hace el trabajo, materiales que se utilizan, herramientas e instalaciones,
condiciones de trabajo e incluso el diseño del producto, suponiendo que no hay nada
perfecto en la forma de realizarla, y comenzando por preguntar: ¿Qué? ¿Quién?
¿Donde? ¿Cuándo? ¿Cómo? ¿Por qué?.
1.- ¿Que se hace? ¿Cuál es el objeto de la operación? ¿Por qué debe hacerse? ¿Qué
sucedería si no se hiciera? ¿Es necesario cada elemento o detalle de la actividad?
2.- ¿Quién hace el trabajo? ¿Por qué lo hace esa persona? ¿Quién podría hacerlo
mejor? ¿Podrían introducirse ciertos cambios en él para lograr que una persona con
menos destreza y conocimientos pudiese ejecutarlo?
3.- ¿Dónde se hace el trabajo? ¿Por qué se hace allí? ¿Podría efectuarse más
económicamente en otro lugar?
4.- ¿Cuándo se hace el trabajo? ¿Por qué entonces? ¿Sería mejor realizarlo en otro
momento?
5.- ¿Cómo se hace el trabajo? ¿Por qué se hace de esa manera? Esto sugiere un
cuidadoso análisis y la aplicación de los principios fundamentales de la economía de
movimientos.
Examinaremos cada elemento o movimiento de la mano. De igual forma que
en el análisis de conjunto del proceso tratábamos de eliminar, combinar o modificar
el orden de las operaciones, ahora, en el caso de una simple operación, nos
ocuparemos de eliminar movimientos, combinarlos o reajustar su orden de sucesión,
21
Ingeniería de Métodos
de manera que los movimientos estrictamente necesarios constituyan una forma más
fácil de ejecutar el trabajo.
ACRÓNIMO:
EL: ELIMINAR.
CO: COMBINAR.
CA: CAMBIAR.
SI: SIMPLIFICAR.
3.2. Análisis de Procesos.
3.2.1. Diagrama de Operaciones de Proceso.
Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller o
en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso
de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el
empaque o arreglo final del producto terminado. Señala la entrada de todos los
componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto o pieza principal. De igual
manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseño como
ajustes, tolerancias y especificaciones, todos los detalles de fabricación o
administración se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso.
El diagrama de operaciones de proceso permite con claridad el problema, pues si no
se plantea correctamente un problema difícilmente podrá ser resuelto.
22
Ingeniería de Métodos
Elaboración del Diagrama de Operaciones de Proceso.
Una operación ocurre cuando la pieza en estudio se transforma
intencionalmente, o bien, cuando se estudia o planea antes de realizar algún trabajo de
producción en ella. Algunos analistas prefieren separar las operaciones manuales de
aquellas que se refieren a los trámites administrativos. Las operaciones manuales se
relacionan con la mano de obra directa, mientras que los referentes a simples trámites
(papeleo) normalmente son una parte de los costos directos o gastos.
Una inspección tiene lugar cuando la parte se somete a examen para
determinar su conformidad con una norma o estándar.
Antes de empezar a construir el diagrama de operaciones del proceso, el
analista debe identificarlo con un título escrito en la parte superior de la hoja. Se usan
líneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a medida que se
realiza el trabajo, y se utilizan líneas horizontales que entroncan con las líneas de
flujo verticales para indicar la introducción de material, ya sea proveniente de
compras o sobre el que se ha hecho algún trabajo durante el proceso.
Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operación e inspección. A
menudo estos valores no están disponibles (en especial en el caso de inspecciones),
por lo que los analistas deben hacer estimaciones de los tiempos necesarios para
ejecutar diversas acciones.
Utilización del Diagrama de Operaciones de Proceso
Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones, deberá
prepararse para utilizarlo. Debe revisar cada operación y cada inspección desde el
23
Ingeniería de Métodos
punto de vista de los enfoques primarios del análisis de operaciones, los siguientes
enfoques se aplican, en particular, cuando se estudia el diagrama de operaciones:
1. Propósito de la operación.
2. Diseño de la parte o pieza.
3. Tolerancias y especificaciones.
4. Materiales.
5. Proceso de fabricación.
6. Preparación y herramental.
7. Condiciones de trabajo.
8. Manejo de materiales.
9. Distribución en la planta.
10. Principios de la economía de movimientos.
El diagrama de operaciones ayuda
a promover y explicar un método
propuesto determinado. Como proporciona claramente una gran cantidad de
información, es un medio de comparación ideal entre dos soluciones competidoras.
3.2.2. Diagrama de Flujo del Proceso.
Se aplica sobre todo a un componente de un ensamble o sistema para lograr la
mayor economía en la fabricación, o en los procedimientos aplicables a un
componente o a una sucesión de trabajos en particular. Este diagrama de flujo es
especialmente útil para poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas,
retrasos y almacenamientos temporales. Una vez expuestos estos periodos no
productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento.
Además de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo
de proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que
24
Ingeniería de Métodos
tropieza un artículo en su recorrido por la planta. En él se utilizan otros símbolos
además de los de operación e inspección empleados en el diagrama de operaciones.
Una pequeña flecha indica transporte, que se define como el movimiento de
un lugar a otro, o traslado, de un objeto, cuando no forma parte del curso normal de
una operación o una inspección. Un símbolo como la letra D mayúscula indica
demora o retraso, el cual ocurre cuando no se permite a una pieza ser procesada
inmediatamente en la siguiente estación de trabajo. Un triángulo equilátero puesto
sobre su vértice indica almacenamiento, o sea, cuando una pieza se retira y protege
contra un traslado no autorizado. Cuando es necesario mostrar una actividad
combinada, por ejemplo, cuando un operario efectúa una operación y una inspección
en una estación de trabajo, se utiliza como símbolo un cuadro de 10mm (o 3/8 plg)
por lado con un círculo inscrito de este diámetro.
3.2.2.1 Simbología
La simbología de estos diagramas está conformado por:
Operación. La operación sucede cuando se cambia alguna de las
características físicas o químicas de un objeto, cuando se ensambla o
se desmonta de otro objeto, o cuando se arregla o prepara para otra
operación, transportación, inspección o almacenaje. La operación
también se da cuando se entrega o se recibe información o bien cuando
se lleva a cabo un calculo o se planea algo.
Transporte. El transporte se presenta cuando se mueve un objeto de
un lugar a otro, excepto el movimiento es parte de la operación o es
provocado por el operador de la estación de trabajo durante la
operación o la inspección.
25
Ingeniería de Métodos
Inspección. La inspección sucede cuando se examina un objeto para
identificarlo o para verificar la calidad o cantidad de cualquiera de sus
características.
Demora. Un objeto tiene demora o está rezagado cuando las
condiciones, con excepción de las que de manera intencional se
modifican las características físicas o químicas del mismo, no permiten
o requieren que se realice de inmediato el siguiente paso según el plan.
Almacenaje.
El almacenaje se da cuando un objeto se mantiene
protegido contra la movilización no autorizada.
Actividad Combinada. Siempre que se necesite ilustrar las
actividades realizadas sea concurrentemente o por el mismo operador
en la misma estación de trabajo. Los símbolos para esas actividades se
combinan tal como aparece en el ejemplo que representa la
combinación de operación e inspección.
Permiten representar en forma gráfica, sencilla y rápida todas y cada una de
las actividades que están sucediendo en el proceso, método o procedimiento. Dan una
idea general de la situación actual de la producción que permitirá realizar los
respectivos análisis y tomar decisiones correspondientes.
A través de los símbolos de almacenaje, demora y traslado se pueden detectar
los costos ocultos de cada una de las actividades que nos reportan gastos de recurso
humano, pérdida de tiempo, material, etc.
26
Ingeniería de Métodos
El objetivo es asociar o cuantificar cuánto reportan cada una de las actividades
en función de los costos operativos.
3.2.2.2 Casos particulares.
3.2.2.2.1
Alternativa. Si el elemento puede seguir caminos diferentes existe
bifurcación o alternativas de forma vertical.
3.2.2.2.2 Repetición.
3.2.2.2.3 Reproceso.
27
Ingeniería de Métodos
3.2.2.2.4 Desensamblar.
3.2.2.2.5 Desperdicio.
3.2.2.2.6. Cambio de característica.
Cambio de característica
3.2.2.2.7 Ensamblaje
28
Ingeniería de Métodos
3.2.2.3 Reglas para elaborar los diagramas
3.2.2.3.1 Material que entra. Raya horizontal de identificación en la parte superior
de la hoja, al final una raya vertical que indica circulación.
Pieza X
3.2.2.3.2 La raya horizontal lleva todas las indicaciones de referencia..
Perno Ø ½’’
3.2.2.3.3 La raya vertical lleva la sucesión de símbolos en el orden de las etapas
del proceso.
29
Ingeniería de Métodos
3.2.2.3.4 Cada símbolo tiene una sucesión particular de números.
1
1
2
3.2.2.3.5 A la derecha va el nombre de la actividad; izquierda, tiempo de
duración, número de puesto o distancia.
0,5 h
1 Pegar
1
2
3.2.2.3.6 El resto de las verticales son secundarias, de derecha a izquierda en el
orden en el que van entrando al proceso.
30
Ingeniería de Métodos
3.2.2.3.7 El resto de las verticales son secundarias, de derecha a izquierda en el
orden en el que van entrando al proceso.
Vertical principal
3.2.2.3.8 La horizontal une a la vertical con la principal antes del ensamblaje.
2
1
1
3
3.2.2.3.9 Todo elemento o pieza que entra al proceso sin transformación se une
por una “línea materia” a la circulación principal antes del símbolo de
su utilización.
1
Pega
1
3
31
Ingeniería de Métodos
3.2.2.3.9.10 Numeración de la vertical principal a la izquierda teniendo en
cuenta los cruces.
3.2.3
Elaboración del Diagrama de Curso de Proceso.
Como el diagrama de operaciones, el de flujo de un proceso debe ser
identificado correctamente con un título. La información mencionada comprende, por
lo general, número de la pieza, número del plano, descripción del proceso, método
actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama.
El símbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la circulación.
Así, cuando hay flujo en línea recta se coloca el símbolo con la flecha apuntando a la
derecha del papel, cuando el proceso se invierte o retrocede, el cambio de sentido o
dirección se señala dibujando la flecha de modo que apunte a la izquierda. Si el
proceso se efectúa en un edificio de varios pisos, una flecha apuntando hacia arriba
indica que el proceso que se efectúa siguiendo esa dirección, y una flecha que apunte
hacia abajo indicará que el flujo de trabajo es descendente.
Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de
almacenamiento. No basta con indicar que tiene lugar un retraso o almacenaje.
Cuanto mayor sea el tiempo de almacenamiento o retraso de una pieza, tanto mayor
32
Ingeniería de Métodos
será el incremento en el costo acumulado y, por tanto, es de importancia saber qué
tiempo corresponde a la demora o al almacenamiento.
El método más económico para determinar la duración de los retrasos y los
almacenamientos consiste en marcar varias piezas o partes con gis indicando la hora
exacta en que fueron almacenadas o demoradas. Después hay que inspeccionar
periódicamente la sección para ver cuándo regresaron a la producción las partes
marcadas. El analista obtendrá valores de tiempo suficientemente exactos, si
considera un cierto número de casos, registra el tiempo transcurrido y promedia luego
los resultados.
Utilización del Diagrama de Curso de Proceso.
Este diagrama, como el diagrama de operaciones del proceso, no es un fin en
sí, sino sólo un medio para lograr una meta. Se utiliza como instrumento de análisis
para eliminar los costos ocultos de un componente. Como el diagrama muestra
claramente todos los transportes, retrasos y almacenamientos, es conveniente para
reducir la cantidad y la duración de estos elementos.
Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de flujo de proceso, debe
empezar a formular las preguntas o cuestiones basadas en las consideraciones de
mayor importancia para el análisis de operaciones. En el caso de este diagrama se
debe dar especial consideración a:
1. Manejo de materiales.
2. Distribución de equipo en la planta.
3. Tiempo de retrasos.
4. Tiempo de almacenamientos
33
Ingeniería de Métodos
3.2.4 Diagrama de Recorrido de Actividades.
Aunque el diagrama de curso de proceso suministra la mayor parte de la
información pertinente relacionada con un proceso de fabricación, no es una
representación objetiva en el plano del curso del trabajo. Algunas veces esta
información sirve para desarrollar un nuevo método. Por ejemplo, antes de que pueda
acortarse un transporte es necesario ver o visualizar dónde habría sitio para agregar
una instalación o dispositivo que permita disminuir la distancia. Asimismo, es útil
considerar posibles áreas de almacenamiento temporal o permanente, estaciones de
inspección y puntos de trabajo. La mejor manera de obtener esta información es
tomar un plano de la distribución existente de las áreas a considerar en la planta, y
trazar en él las líneas de flujo que indiquen el movimiento del material de una
actividad a otra. Una representación objetiva o topográfica de la distribución de zonas
y edificios, en la que se indica la localización de todas las actividades registradas en
el diagrama de curso de proceso, se conoce como diagrama de recorrido de
actividades.
Al elaborar este diagrama de recorrido el analista debe identificar cada
actividad por símbolos y números que correspondan a los que aparecen en el
diagrama de flujo de proceso. El sentido del flujo se indica colocando periódicamente
pequeñas flechas a lo largo de las líneas de recorrido. Si se desea mostrar el recorrido
de más de una pieza se puede utilizar un color diferente para cada una. Es evidente
que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del diagrama de curso de
proceso, pues en él puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las áreas de posible
congestionamiento de tránsito, y facilita así el poder lograr una mejor distribución en
la planta.
34
Ingeniería de Métodos
3.4. Principios para Diseñar Métodos de Trabajo.
3.4.1 Consideración de Factores Humanos.
El análisis de la operación, el estudio de movimientos y estudio de
micromovimentos se han limitado al mejoramiento de la estación de trabajo. Los
objetivos principales son:
1. Optimización del trabajo físico.
2. Minimización del tiempo requerido para ejecutar las tareas o labores.
3. Maximización del bienestar del trabajador desde el punto de vista de
retribución, la seguridad en el trabajo, la salud y la comodidad.
4. Maximización de la calidad del producto por unidad monetaria de costo.
5. Maximización de las utilidades del negocio o empresa.
Una sólida comprensión de las bases de los factores humanos y un
planteamiento ergonómico del mejoramiento del trabajo ayuda al analista a
perfeccionar los métodos existentes y a una planeación más detallada del trabajo
proyectado. Las áreas de estudio que se relacionan con tal enfoque comprenden el
ambiente físico de la estación de trabajo, y los factores fisiológicos y psicológicos
relacionados con el operario y la fuerza de trabajo.
3.4.2 Medición y Control del Ambiente Físico.
El ambiente físico inmediato tiene un impacto significativo no sólo sobre el
desempeño del operario y de su supervisor, sino también sobre la confiabilidad del
proceso. Los factores ambientales que influyen en la productividad del personal
laborante y en la confiabilidad del proceso comprenden el ambiente visual, los ruidos,
las vibraciones, la humedad y la temperatura ambiente y la contaminación
atmosférica.
35
Ingeniería de Métodos
El Ambiente Visual.
La realización eficiente de casi toda labor o tarea, depende en cierto grado de
tener la visión adecuada. Un alumbrado eficaz es tan importante. Los criterios
principales son la cantidad de luz o iluminación, el contraste entre los alrededores
inmediatos y la tarea específica a ejecutar, y la existencia o ausencia de
deslumbramiento.
La cantidad de luz que se necesita para realizar un trabajo satisfactoriamente
es afectada por varios factores independientes. Entre ellos sobresalen:
1. El contraste entre el objeto visto y el medio circundante inmediato. Los
colores tienen también una influencia significativa sobre el contraste.
2. La reflexividad de los medios circundantes o alrededores.
3. Las dimensiones físicas del objeto que se ve
4. La distancia de visión
5. El tiempo permitido para ver.
Ruidos.
El punto de vista práctico del analista, ruido es todo sonido no deseado. Las
ondas sonoras se originan por la vibración de algún objeto, que establece una
sucesión de ondas de comprensión y expansión a través del medio de transporte del
sonido.
Las probabilidades de daño al oído que resultaría en sordera conductiva
aumentan a medida que la frecuencia tiende hacia el intervalo 2 400 a 4 800 Hz. Esta
pérdida de audición es resultado de una pérdida en la flexibilidad mecánica en el oído
medio, de modo que deje de transmitir adecuadamente las ondas sonoras al oído
36
Ingeniería de Métodos
interno. También, a medida que aumenta el tiempo de exposición, especialmente
donde intervienen intensidades elevadas, finalmente se producirá una afección en el
nervio auditivo. La sordera nerviosa es resultado de daños en el oído interno o en el
propio nervio auditivo.
En general, se puede clasificar el ruido en dos modos: como ruido de banda
amplia y como ruido significativo. En situaciones de largo plazo el ruido confuso
puede ocasionar sordera, y en operaciones de día a día afecta a la eficiencia del
trabajador y no permite una comunicación efectiva.
El control del nivel de ruido en el oído se puede lograr de tres maneras. La
mejor, y generalmente la más difícil, es reducir el nivel de ruido en su origen. Sería
muy difícil modificar equipos, de modo que la eficiencia del equipo no se altere y el
nivel de ruido quede dentro de un intervalo tolerable.
En casos donde el encierro de una máquina o equipo no impida la operación y
la accesibilidad, el analista debe seguir los siguientes pasos para obtener el diseño
más satisfactorio de un recinto:
1. Establecer claramente las metas de diseño y determinar el funcionamiento
acústico que se requiere de tal recinto.
2. Realizar mediciones de los niveles de ruido de octava del equipo a alojar en
las locaciones recomendadas en el paso 1.
3. Determinar la acumulación de ruido y luego el ruido neto cuando se están
utilizando instalaciones de trabajo.
4. Determinar la atenuación espectral requerida de cada recinto.
5. Seleccionar
los
paneles
acústicos
y la
configuración
de
paredes
correspondientes al recinto.
37
Ingeniería de Métodos
Si el ruido no se puede reducir en su origen y si la fuente de ruidos no se
puede aislar, entonces podrá emplearse la absorción acústica con ventaja. El objeto de
instalar materiales acústicos en paredes, techos interiores y pisos es reducir la
reverberación.
Vibración.
La vibración puede causar efectos nocivos en el comportamiento humano. Las
vibraciones de alta amplitud y frecuencia baja tienen efectos especialmente
perjudiciales sobre los órganos y los tejidos del cuerpo.
El desplazamiento y la aceleración máxima son los parámetros principales
utilizados para caracterizar la intensidad de una vibración.
Existen tres clases de exposición a la vibración:
1. Casos que resultan afectados toda o una gran parte de la superficie del cuerpo.
2. Casos en los que las vibraciones se transmiten al cuerpo a través de un área de
soporte.
3. Casos en los que se aplican vibraciones a una área localizada del cuerpo.
La protección contra vibraciones se puede lograr de varias maneras. Las
fuerzas aplicadas responsables de iniciar una vibración pueden ser reducidas. Es
factible alterar la posición del cuerpo de modo que de por resultado una atenuación
de las fuerzas vibratorias perturbantes. Es posible emplear soportes acolchonados que
sostengan el cuerpo y amortigüen las vibraciones de alta amplitud.
38
Ingeniería de Métodos
Condiciones térmicas.
Aunque el ser humano es capaz de funcionar dentro de un intervalo amplio de
condiciones térmicas, su comportamiento se modificará notablemente si queda
sometido a temperaturas que varían respecto de las consideradas normales:
1. La temperatura ambiente es la temperatura experimentada realmente por una
persona en un ambiente dado.
2. La temperatura efectiva es un índice determinado experimentalmente, que
incluye, el movimiento del aire y la humedad.
3. La temperatura operativa es la temperatura del cuerpo de un trabajador.
Para estimar el tiempo que una persona puede estar expuesta a un cierto
ambiente de calor, es necesario estimar o medir la carga de calor. Las mediciones se
pueden realizar sobre el ambiente y la persona. Cuando se toman mediciones en la
persona se utilizan una o más de tres características, que son pulso o ritmo cardiaco,
consumo de oxígeno y temperatura del cuerpo.
El instrumento más comúnmente utilizado para determinar la humedad del
aire es probablemente el psicrómetro de honda o de cadena.
Muchas de las actividades industriales implican la exposición a un calor
intenso contra el cual se necesita protección el trabajador. Si un operario necesita
estar excepcionalmente cerca de una fuente de calor radiante, será indispensable que
use equipo de protección personal. Existen relativamente pocas posibilidades en las
actividades industriales y comerciales modernas de que el personal laborante trabaje
expuesto a ambientes fríos durante periodos prolongados.
39
Ingeniería de Métodos
Radiaciones.
Aunque todos los tipos de radiación ionizante pueden dañar los tejidos, la
protección contra las radiaciones alfa y beta es tan fácil que la mayor atención se
asigna a los rayos X y la radiación neutrónica. Hay que advertir que haces de
electrones de alta energía al chocar contra metal en equipo vacío, pueden producir
rayos X muy penetrantes que requieren mucha mayor protección.
Las personas que trabajan en zonas donde se controla el acceso de personas
con fines de protección contra las radiaciones, limitan generalmente su exposición a
una dosis equivalente de 5 rem/año.
3.4.3 Fundamentos de la Fisiología del Trabajo.
A fin de diseñar una estación de trabajo que de por resultado una lata
productividad en un lapso durante el cual intervienen diferentes trabajadores, es
importante que el analista posea un buen conocimiento de los fundamentos de la
fisiología del trabajo.
Aptitudes motoras, tiempo de reacción y capacidad visual.
Los elementos de aptitud motora del cuerpo humano relativos a fuerza o
vigor, resistencia, celeridad de movimiento y distancia del alcance, junto con la
capacidad visual y la rapidez y exactitud de respuesta a los sucesos, tienen un impacto
colectivo importante sobre la tasa de productividad y la productividad total, en un
intervalo de tiempo, de la mayor parte de las operaciones manuales.
40
Ingeniería de Métodos
Tres factores influyen en la exactitud de los movimientos de control: el
número de fibras musculares controladas por cada terminación de nervio motor que
utiliza, la posición de los miembros del cuerpo y los estímulos nerviosos.
El tiempo de respuesta es otro importante ingrediente del desempeño global.
Por lo general, el tiempo de respuesta se puede considerar integrado por:
1. El tiempo necesario para sentir un estímulo o señal.
2. El tiempo que requiere el proceso de decisión en lo referente a la naturaleza
de la respuesta.
3. El tiempo requerido para efectuar el movimiento físico.
Las extremidades del cuerpo tienen diferentes tiempos de respuesta. La mano
derecha en personas no zurdas tiene el tiempo más corto de respuesta seguida por la
mano izquierda, el pie derecho y el pie izquierdo.
El número de fijaciones variará con el número de dificultades encontradas.
Por tanto, más fijaciones de los ojos tendrán lugar a medida que aparezcan en mayor
número palabras poco familiares en el material de lectura.
La memoria.
La memoria del ser humano parece ser de dos tipos, que se pueden clasificar
como estáticos y dinámicos. En la memoria estática o a largo plazo, se almacena la
información relevante que se extraerá para su uso ocasionalmente, en la memoria
dinámica o a corto plazo, se almacena información o datos que son necesarios para
uso inmediato. Hay considerable variación en la memoria o capacidad retentiva de
diferentes personas. Esta variación es característica de las memorias estática y
dinámica.
41
Ingeniería de Métodos
Fatiga fisiológica
Es necesario interrumpir periódicamente el trabajo para relajar los músculos y
dar paso al flujo de sangre. El oxígeno usado por el cuerpo para realizar trabajo
proviene de la sangre o de compuestos químicos en el interior de las fibras
musculares. Si la propia capacidad de uno para proporcionar oxígeno a los músculos
que trabajan es suficiente para impedir la formación de subproductos de metabolismo
en el cuerpo durante una jornada de trabajo, la tarea asignada se denomina aeróbica.
Diferencias individuales.
La actuación de los seres humanos es variable. Esta variación es una de las
consideraciones más importantes en el diseño de sistemas hombre-máquina. No solo
existen considerables diferencias entre el comportamiento de diferentes individuos,
sino aun el de una misma persona variará de momento, el comportamiento del
individuo variará considerablemente.
Régimen de trabajo.
Es un hecho común que después de que una actividad ha continuado durante
un cierto tiempo, el trabajador siente la necesidad de tomar un breve descanso. Si no
ocurriera esta interrupción del trabajo, aparecería una declinación progresiva y
notable en la productividad, aun en trabajadores altamente motivados, hasta que
ocurre la suspensión forzosa.
El acondicionamiento refleja las siguientes diferencias entre individuos:
1. Tono muscular.
2. Resistencia.
42
Ingeniería de Métodos
3. Transmisión neutral.
4. Eficiencia aeróbica.
5. Eficiencia anaeróbica.
6. Salud física.
7. Aptitudes físicas.
Otros estudios identificaron una jerarquía de necesidades que típicamente se
aplican a todas personas. Estas necesidades son primero las que están en el más bajo
nivel y corresponden a las necesidades básicas de la vida, luego la de seguridad, la
necesidad de pertenecer a un grupo, la de consideración y estima en un sistema social
y por último la de una propia realización personal.
Conceptos de seguridad y salud del personal
Uno de los objetivos de una administración amante del progreso es
proporcionar un sitio de trabajo seguro e higiénico para los trabajadores. Para lograr
lo anterior debe haber control sobre le ambiente físico del negocio o la operación. La
mayor parte de las lesiones son resultado de accidentes ocasionados por una situación
riesgosa, un acto peligroso o una combinación de los dos. La situación riesgosa se
refiere al ambiente físico. Esto implica el equipo utilizado y todas las condiciones
físicas que rodean el lugar de trabajo.
La mayoría de las herramientas y máquinas cuentan con protección
satisfactoria de manera que es remota la probabilidad de lesiones, para controlar tales
accidentes se requiere que la administración de la fábrica tome las medidas:
1. Adiestrar operarios en el uso correcto y seguro de las herramientas
2. Proporcionar la herramienta apropiada para el trabajo
43
Ingeniería de Métodos
3. Conservar la herramienta de modo que siempre este en condiciones de
seguridad
4. Asegurar el uso y mantenimiento de las guardas o medios de protección y las
prácticas de seguridad necesarios.
3.4.4 Factores de Trabajo que Conducen a una Actuación Insatisfactoria.
Otro aspecto adicional que necesita ser estudiado por el analista son aquellos
factores de trabajo que pueden llevar a errores humanos. El equipo junto con la
obligación de un operario de manejar y operar una máquina o herramienta, pueden
exigir tanto un trabajador, que este tendrá dificultades en funcionar eficientemente
durante un turno normal.
Los medios indicadores principales son: lámparas marcadoras, cuadrantes con
escala, contadores, dispositivos registradores y graficadores, pantallas de tubos de
rayos catódicos, para que sea eficaz un medio indicador debe ser capaz de comunicar
información rápida, exacta y eficientemente.
Señales luminosas.
Las luces indicadoras o señales luminosas son probablemente los medios
visuales de mayor uso, hay varios requisitos básicos que deben de cumplir su
aplicación. Debe estar diseñado de modo que atraigan de inmediato la atención del
operario.
Información indicada.
Los errores de un operario al leer la información presentada aumentarán a
medida que aumente la densidad de información por unidad de área de la superficie
44
Ingeniería de Métodos
de indicación, y según disminuya el tiempo del operario para leer la indicación y
responder a ella. La codificación es un método que mejora la facilidad de lectura de
responder a ella.
Señales sonoras.
En algunos casos conviene mas utilizar señales auditivas con indicaciones
visuales. El sistema auditivo humano esta alerta en forma permanente. Puede detectar
fuentes de señales diferentes sin una determinada orientación del cuerpo, como
generalmente es necesario en el caso de señales visuales.
Codificación por tamaño y forma.
La codificación por forma, donde se usan configuraciones geométricas de dos
o de tres dimensiones, permite la identificación táctil y visual. Encuentra la mayor
parte de sus aplicaciones donde es deseable la identificación por partida doble o
redundante, ayudando así a minimizar errores. Esta codificación se utiliza
principalmente donde los controles están fuera del alcance de la vista del operario.
3.4.5 Factores Humanos y el Diseño de la Estación de Trabajo.
Una sólida tecnología del factor humano se aplica tanto al equipo que se
utiliza, como a las condiciones generales que rodean al área de trabajo. Desde el
punto de vista del equipo y el entorno de la estación de trabajo, es importante contar
con la flexibilidad adecuada de modo que las variaciones en estatura, alcance,
resistencia, tiempo de reflejo, etc., puedan estar acomodados correctamente. La vasta
mayoría de las estaciones de trabajo pueden ser mejorada. Aplicar la consideración de
los factores humanos junto con la ingeniería de métodos conducirá a ambientes de
trabajo competitivo más eficientes, que mejorarán el bienestar de los trabajadores, la
45
Ingeniería de Métodos
calidad del producto, la rotación de personal en la empresa y el prestigio de la
organización.
3.4.6 Estudio de Micromovimientos.
El estudio de micromovimientos es la técnica mas refinada que puede
emplearse en el análisis de un centro de trabajo existente. Se emplea el término
estudio de micromovimientos para designar el estudio detallado de movimientos
empleando las técnicas de video grabación o de cinematografía.
Se expresan a continuación varios corolarios importantes de los principios de
la economía de movimientos citada con anterioridad, y que tienen aplicaciones el
estudio de micromovimientos:
1. Se deben establecer las mejores sucesiones o secuencias de Therbligs.
2. Debe investigarse y determinarse la causa de cualquier variación importante
en el tiempo requerido para un therblig dado.
3. Las vacilaciones deben ser examinadas y analizadas cuidadosamente a fin de
determinar, y luego eliminar, sus causas.
4. Los ciclos y partes de ciclos terminados en el menor tiempo posible se deben
utilizar como meta a alcanzar. Las desviaciones respecto de estos tiempos
mínimos deben estudiarse con objeto de determinar su causa.
Selección de operarios para efectuar el estudio de micromovimientos.
Al llevar a cabo un estudio de esta naturaleza conviene considerar el trabajo
de mejor operario, el de los dos operarios mejores. Si se han estudiado los dos
mejores operarios, análisis revelará la eficiencia de cada uno de ellos en diversas
46
Ingeniería de Métodos
partes del ciclo. Esto permitirá lograr un mayor número de mejoras que el estudio de
un solo individuo.
Es conveniente avisar, con un día de anticipación, por lo menos, a las personas
a quienes se va a filmar. Hay que prevenir con varios días de anticipación al
supervisor para conseguir su cooperación. Lo anterior es necesario para que pueda
hacer ajustes de personal indispensable para que no se altere su programa de
producción. Las interrupciones que pudiera ocasionar el análisis del trabajo por
medio de películas en una cierta sección de la fábrica, pueden traducirse en la pérdida
de valiosas horas hombre de trabajo.
El estudio de micromovimientos como ayuda para la instrucción o el
adiestramiento.
El estudio de micromovimientos se usa con mayor frecuencia cada vez como
ayuda en el adiestramiento. Es posible adiestrar a nuevos operarios en un tiempo
mínimo siguiendo el patrón ideal del método de movimientos, filmando la actuación
de trabajadores de lata destreza, y mostrándoles sus imágenes amplificadas
considerablemente en la pantalla y en movimiento lento.
La dirección o gerencia debe aprovechar plenamente las películas industriales,
una vez que se ha iniciado un programa de estudio de micromovimientos. Al exhibir
todas las películas tomadas de diversas operaciones a los operarios que intervienen
principalmente, así como a sus compañeros, se logra despertar un gran entusiasmo e
interés en todo el personal de la organización.
47
Ingeniería de Métodos
Equipo para el estudio de micromovimientos
Equipo de videocinta.
Proporciona
la
importante
ventaja
de
una
repetición
instantánea.
Inmediatamente después de hacer la grabación en cinta, el analista puede observar la
operación de estudio.
En la actualidad este equipo de alta calidad incluye:
1. Un lente rápido.
2. Un visor eléctrico ajustable.
3. Un lente de acercamiento.
4. Una unidad doptra.
5. Una macroescenificación.
6. Un botón para regresar la cinta.
7. Un control de iris.
8. Modos flexibles de reproducción.
9. Grabadora con señales de audio FM.
10. Luces de advertencia integradas.
Equipo cinematográfico
Al seleccionar una cámara conviene elegir una provista de tres lentes. Esto
permite el uso de un lente estándar, un lente angular, que proporciona área visual
adicional, y un lente telefoto para obtener mayor cantidad de detalles en un área
visual limitada.
48
Ingeniería de Métodos
La cámara fotográfica.
Existen varias clases de cámaras de cine, cada una con ciertas características
convenientes. Algunas cámaras cuentan con impulsión por cuerda o resorte, otras con
motor eléctrico y hay algunas mas que poseen ambos tipos de impulsión.
El exposímetro.
Solo un exposímetro puede indicar con exactitud la intensidad de la
iluminación. Como la luz que llega a la película expuesta en la cámara es luz
reflejada, es necesario medir esta en vez de la directamente incidente sobre los
objetos.
Equipo de proyección.
Si el proyector esta provisto de contador de cuadros, liberará al analista de la
monótona y fastidiosa tarea de contar aquellos mientras analiza los movimientos
elementales.
La detención del a acción es necesaria para que cada cuadro pueda proyectarse como
una dispositiva y poder efectuar un análisis detallado.
Realización de las tomas
Los pasos fundamentales al llevar a cabo un estudio de micromovimientos.
1. Obtener tomas en videocinta o cámara de cine de los dos mejores operarios
2. Analizar la película según la base de cuadro por cuadro, graficando los
resultados en un diagrama simo.
49
Ingeniería de Métodos
3. Considerar las leyes de la economía de movimientos y sus corolarios, y
elaborar un método mejorado.
4. Enseñar y estandarizar el nuevo método
5. Tomar videocinta o película del mismo
Análisis de la videocinta o película.
Antes de analizar la película o la cinta el analista debe observar varias veces
las visitas tomadas para determinar el ciclo que representa la mejor realización. El
ciclo mas corto generalmente es el mejor para estudiar.
El analista puede comenzar el análisis de cuadro por cuadro. Al revisar la
cinta o la película, el analista observará cuidadosamente la clase de movimiento que
se utiliza durante la realización de la división básica, y registrará esta información en
su hoja de datos. El analista debe tener en todo momento una mente abierta e
inquisitiva para poder determinar las posibilidades de eliminar o mejorar cada
división básica.
Por lo general se estudian sólo los brazos y las manos del operario, aunque
algunas veces es deseable analizar movimientos de los pies y todo el cuerpo. El
símbolo del movimiento se registra en el espacio proporcionado, y en movimientos
combinados hay que anotar los símbolos de los elementos que se producen
simultáneamente.
Para evitar confusiones, una mano debe ser completamente estudiada antes de
iniciar el estudio de la otra mano. Conviene que el analista recuerde que cuando se
revisa la toma o vista proyectada, el brazo izquierdo esta al lado derecho de la misma.
50
Ingeniería de Métodos
Desarrollo de un método mejorado.
Una vez terminado el diagrama de movimientos simultáneos, el siguiente paso
ser utilizarlo. Las secciones no productivas del diagrama son un buen sitio para
comenzar. Estas secciones comprenderán los therbligs sostener, buscar, seleccionar,
colocar en posición, precolocar en posición, inspeccionar, planear y todos los
retrasos. Cuantos más therbligs se puedan eliminar, tanto mejor ser el método
propuesto. El analista no debe limitarse a las secciones rojas del diagrama, puesto que
existen también posibilidades de mejoramiento en las proporciones productivas.
Varios de los movimientos y alcances parecerán ser indebidamente largos, lo que
sugiere el acortamiento de distancias en la distribución del equipo en la estación de
trabajo.
La técnica de micromovimientos se debe utilizar para poner de manifiesto
toda ineficiencia, independientemente de su insignificancia aparente. Un número
suficiente de mejoramientos minúsculos puede resultar en una economía anual
apreciable.
Enseñanzas y estandarización del nuevo método.
Para asegurarse de que se obtenga cabal provecho del estudio de
micromovimientos, es importante que se ponga en práctica el método mejorado tan
pronto como sea posible, y que sea seguido en detalle exactamente por todos los
operarios a los que corresponda.
Es importante que el supervisor de línea este bien interioridad del método
propuesto, de modo que pueda ayudar al adiestramiento de los trabajadores. Es
supervisor, junto con el ingeniero de métodos, debe comprobar periódicamente cada
operación en la nave de producción, a fin de estar seguro de que se sigue el
51
Ingeniería de Métodos
procedimiento. La implantación y la vigilancia del uso del método nuevo son dos
fases muy importantes en el mejoramiento de métodos por la técnica de
micromovimientos. Con frecuencia es difícil para el operario de tipo medio justificar
el nuevo procedimiento debido a que los cambios pueden parecer insignificantes.
En consecuencia ser necesario que el ingeniero de métodos y el supervisor
sean capaces de lograr la aceptación del sistema mejorado.
A menos que se realicen pruebas periódicas durante varia semanas por lo menos, los
operarios podrían regresar a su antiguo método de realizar el trabajo y descartar por
completo la técnica nueva.
3.4.7 Estudio de Memo movimientos.
Otra importante técnica de estudio de movimientos, da mayor cantidad de
detalles que el estudio visual y menos que el estudio de micromovimientos, y tiene
aplicación en ciertas condiciones. Tal técnica se conoce por estudio de memo
movimientos.
El estudio es una técnica cinematográfica desarrollada para analizar los
principales movimientos en una operación con el fin de mejorar métodos, definir
áreas de problemas y establecer estándares.
En el estudio de memo movimientos generalmente se emplea una velocidad
de filmación de 60 cuadros por minuto con un intervalo preciso de tiempo entre las
tomas que permite un registro para análisis de cuadro por cuadro.
Con frecuencia es conveniente emplear el estudio de memo movimientos en
las siguientes áreas de trabajo:
52
Ingeniería de Métodos
1. Actividades con varios operarios.
2. Operaciones en varias instalaciones.
3. Estudios de ciclos irregulares.
4. Operaciones de ciclos largos.
5. Distribución de equipo de planta.
6. Películas con historias registradas.
7. Estudio de muestreo de trabajo.
La técnica de memo movimientos tiene aplicación en las actividades
anteriores debido a que:
1. Proporciona un registro más exacto que los medios visuales para el análisis y
la apreciación de la película.
2. Registra sucesos relacionados con mayor exactitud que las técnicas visuales.
3. Proporciona una base para la medición del trabajo, puesto que la cámara
funciona a velocidad constante
4. Concentra la atención en los movimientos principales que ocurre en el centro
de trabajo.
5. Reduce el costo de compra y análisis de la película.
El método de memo movimientos es particularmente provechoso en el estudio
de actividades de grupos. Los estudios de grupos desde el punto de vista de
adaptabilidad al trabajo de estudios de memomovimientos. En este caso es deseable
seguir no solo las actividades del operario, sino también las instalaciones que atiende.
Factores como demoras por interferencia y suspensiones de trabajo en las máquinas
son muy difíciles de estudiar por medios visuales, y sin embargo se observan
fácilmente con el procedimiento de cuadro por cuadro. Harán que se destaquen los
movimientos principales de todo el personal que entra en esa área. Los estudios de
53
Ingeniería de Métodos
muestreo de trabajos realizados por un observador que registra los datos a intervalos
al azar tienden a ser tendenciosos por las siguientes razones:
1. La sola llegada del observador a la escena de trabajo hará al operario
enfrascarse productivamente en un trabajo que no estará realizado
normalmente en el momento de la observación.
2. Existe una tendencia natural a que el observador registre precisamente lo que
ha sucedido o lo que estará aconteciendo en el momento justo de la
observación
El empleo de los memomovimentos para efectuar estudios de muestreo de
trabajo ahorra esfuerzo en la recolección de datos, puesto que solamente es necesario
retirar la película al final del periodo de trabajo en vez de ir periódicamente a la
escena de este para registrar los datos.
3.4.8 Medición de Trabajo.
3.4.8.1 El Estudio de Tiempos.
Consiste en el establecimiento de estándares de tiempos. Se han empleado tres
medios para determinar dichos estándares: Estimaciones, registros históricos y
medición del trabajo.
Tanto el método de registro histórico como el de medición del trabajo, dan
valores mucho más exactos que el de las estimaciones basadas en meros juicios o
apreciación personal.
En el método de los registros históricos, los estándares de producción se basan
en los registros de trabajos semejantes realizados con anterioridad. En la práctica
54
Ingeniería de Métodos
común, el trabajador marca la tarjeta en un reloj marcador cada vez que inicia un
trabajo y repite la operación al terminarlo. Esto registra el tiempo que le trabajador
empleó en ejecutar ese trabajo, pero no en que tiempo debía haberlo efectuado. Este
método da resultados mas fidedignos que el de las estimaciones, pero no aporta
resultados suficientemente válidos para asegurar que haya valores equitativos y
competitivos de costos de mano de obra.
Los estándares de tiempo cuidadosamente establecidos posibilitan una mayor
producción en una planta, incrementando asi la eficiencia del equipo y del personal
que la opera.
Un día justo de trabajo.
La definición que se da a un día justo de trabajo es "la cantidad de trabajo que
puede producir un trabajador competente laborando a un ritmo normal y utilizando
efectivamente su tiempo, en tanto las limitaciones del proceso no restrinjan el
trabajo".
El trabajador competente es "un individuo representativo en promedio del os
trabajadores bien entrenados y capaces de ejecutar satisfactoriamente todas y cada
una de las fases que constituyen un trabajo, de acuerdo con las exigencias del trabajo
en cuestión".
Se define el ritmo norma como "la rapidez efectiva de actuación de un
trabajador concienzudo, autodisciplinado y competente cuando no trabaja ni despacio
ni aprisa, y da la debida atención a las exigencias físicas, mentales o visuales de un
trabajo o tarea específica".
55
Ingeniería de Métodos
Utilización efectiva "el mantenimiento de un ritmo normal al ejecutar los
elementos esenciales del trabajo durante las diferentes partes del día, exceptuando los
que se requieren para descanso razonable y necesidades personales, en circunstancias
en que el trabajo no esta sujeto a limitaciones de proceso, equipo o de otra categoría".
En general, un día justo de trabajo es el que resulta efectivamente justo, tanto
para el trabajador como para la empresa.
3.4.8.2 Requisitos del estudio de tiempos.
Los estándares de tiempo carecerán de valor y serán fuente de constante
inconformidades, disgustos y conflictos internos, si no se estandarizan todos los
detalles del método y las condiciones de trabajo. Debe explicar al operario el por qué
del estudio y responder a toda pregunta pertinente que de tiempo en tiempo le haga el
operario.
Las responsabilidades del analista de tiempos.
Todo trabajo entraña diversos grados de habilidad y esfuerzos físicos y
mentales para ser ejecutado satisfactoriamente. Las responsabilidades del analista de
tiempos suelen ser las siguientes:
1. Poner a prueba, cuestionar y examinar el método actual, para segurarse de que
es correcto en todos aspectos antes de establecer el estándar.
2. Analizar con le supervisor, el equipo, el método y la destreza del operario
antes de estudiar la operación.
3. Contestar las preguntas relacionadas con la técnica dle estudio de tiempos o
acerca de algún estudio específico de tiempos que pudieran hacerle el
representante sindical, el operario o el supervisor.
56
Ingeniería de Métodos
4. Colaborar siempre con le representante del sindicato y con el trabajador para
obtener la máxima ayuda de ellos.
5. Abstenerse de toda discusión con el operario que interviene en el estudio o
con otros operarios, y de los que pudiera interpretarse como crítica o censura
de la persona
6. Mostrar información completa y exacta en cada estudio de tiempos realizado
para que se identifique específicamente el método que se estudia.
7. Anotar cuidadosamente las medidas de tiempos correspondientes a los
elementos del a operación que se estudia.
8. Evaluar con toda honradez y justicia la actuación del operario
9. Observar siempre una conducta irreprochable con todos y dondequiera, a fin
de atraer y conservar el respeto y la confianza de los representantes laborales
y de la empresa.
Los requisitos personales siguientes son esenciales para que todo buen analista
de tiempos pueda obtener y conservar relaciones humanas exitosas:
1. Honradez.
2. Tacto y comprensión.
3. Gran caudal de recursos.
4. Confianza en sí mismo.
5. Buen juicio y habilidad analítica.
6. Personalidad agradable y persuasiva, complementada con un sano optimismo.
7. Paciencia y autodominio.
8. Energía en cantidades generosas.
9. Presentación y atuendo personales impecables.
10. Entusiasmo por su trabajo.
57
Ingeniería de Métodos
Responsabilidades del supervisor.
Para comenzar, el supervisor debe sentirse obligado a procurar que
prevalezcan estándares de tiempos equitativos, con el fin de conservar relaciones
armoniosas con los trabajadores del departamento o sección a su cargo. El supervisor
debe notificar con tiempo al operario que su trabajo va a ser estudiado. Ver que se
utilice el método correcto establecido por el departamento de métodos, y que el
operario que se seleccione sea competente y tenga la debida experiencia en el trabajo.
El supervisor tiene la responsabilidad de ayudar y cooperar con el analista de
tiempos en toda forma posible a fin de llegar a definir o aclarar una operación. Es
responsable de que su personal utilice el método prescrito, y debe ayudar a entrenar;
debe notificar inmediatamente al departamento de tiempos acerca de cualquier
cambio introducido en los métodos de su departamento.
Responsabilidades del sindicato.
El sindicato debe aceptar, por lo tanto, la responsabilidad de ayudar a
esclarecer y explicar este importante medio productivo a la dirección de una empresa.
Debe comprobar también que la descripción del trabajo actual sea exacta y completa.
El organismo sindical debe aceptar la responsabilidad de ver que se pongan en
operación estándares siempre que se haya llevado a cabo un cambio de métodos.
Responsabilidades del trabajador.
Los operarios deben ser responsables de dar una apreciación justa a los nuevos
métodos a introducir. Deben cooperar plenamente en la eliminación de todos los
tropiezos inherentes a prácticamente toda innovación. El operario debe aceptar como
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Ingeniería de Métodos
una de sus responsabilidades la de hacer sugerencia dirigidas al mejoramiento de los
métodos.
El operario tiene la responsabilidad de ayudar al analista de tiempos a
descomponer el trabajo en elemento, asegurando de este modo que todos los detalles
del mismo sean tomados en cuenta. También será responsable de trabajar a un ritmo
continuo y normal mientras se efectúa el estudio, y debe introducir el menor número
de elementos extraños y movimientos adicionales.
3.4.8.3 Equipo para el Estudio de Tiempos.
Ciertos instrumentos registradores de tiempos que se emplean con éxito y
tienen algunas ventajas son el equipo necesario para el estudio de tiempos o medición
del trabajo.
Cronómetros.
1. Aparato para decimales de minuto. (de 0.01 min)
2. Aparato para decimales de minuto (de 0.001 min)
3. Aparato para decimales de hora (de 0.0001 de hora)
4. Cronómetro electrónico.
El cronómetro decimal de minutos tiene su carátula con 100 divisiones y cada
una de ellas corresponde a 0.01 de minuto. Una vuelta completa de la manecilla
mayor requerirá un minuto. El cronómetro decimal de minutos 0.001 min. cada
división de la manecilla mayor corresponde a un milésimo de minuto, la manecilla
mayor o rápida tarda 0.10 min. En dar la vuelta completa a la carátula. El cronómetro
decimal de hora tiene la carátula mayor dividida en 100 partes pero cada división
59
Ingeniería de Métodos
representa un diezmilésimo (0.0001) de hora. Una vuelta completa de la manecilla
mayor de este cronómetro marcará, un centésimo (0.01) de hora o sea, 0.6 min.
Los cronómetros electrónicos proporcionan una resolución de un centésimo de
segundo y una exactitud de 0.003%; proporcionan todas las ventajas de un estudio
con cronómetros de regreso rápido y ninguna de sus desventajas.
Datamyte
El colector de datos Data Myte 1 000 (de estado sólido) operado con baterías
es una alternativa práctica para un cronómetro mecánico o uno electrónico; permite la
introducción de datos observados y los graba en lenguaje computarizado en una
memoria de estado sólido. Las lecturas de tempo transcurrido se graban
automáticamente. Todos los datos de entrada y los datos de tiempo transcurrido
pueden transmitirse directamente del Data Myte a una terminal de computadora a
través de un cable de salida.
Máquinas registradoras de tiempo.
Pueden ser utilizadas en ausencia del analista para medir el tiempo en que es
productiva una instalación. Una modificación de este equipo es su uso con control de
botones, en la que cada canal se puede utilizar en relación con un elemento de trabajo
específico. Esta adaptación es especialmente útil en estudios del tipo de muestreo de
trabajo, en los que un profesional desea autoevaluar la distribución de su tiempo.
Equipo cinematográfico y de videocinta.
Las cámaras de estos equipos son ideales para registrar los procedimientos del
operario y el tiempo transcurrido. Ambos métodos cinematográficos son
especialmente útiles para establecer estándares por medio de una de las técnicas de
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Ingeniería de Métodos
tiempo de movimientos sintéticos. Al filmar a un operario y estudiar sus movimientos
cuadro por cuadro, el analista puede registrar los detalles exactos del método
empleado y asignar valores de tiempo.
También es posible establecer estándares proyectando las películas expuestas
a la misma velocidad con que se tomaron, y calificar luego la actuación del operario.
Tablero portátil para el estudio de tiempos.
Cuando se usa el cronometro es necesario disponer de un tablero conveniente
para fijar la forma impresa especial para le estudio de tiempos y el cronómetro. Este
tablero o paleta tiene que ser ligero, para no cansar el brazo, y suficientemente rígido
y resistente para servir de respaldo adecuado a la forma de estudio de tiempos.
Formas impresas.
Una forma proporciona espacio para registrar o anotar toda la información
pertinente relativa al método que se estudia. La forma impresa para estudio de
tiempos debe tener espacio también para la firma del supervisor, indicando su
aprobación del método que se observó. El diseño debe ser tal que el analista pueda
anotar fácilmente las lecturas del cronometro, los elementos extraños, los factores de
calificación y aun disponga de espacio en la hoja para calcular el tiempo asignado.
Equipo auxiliar.
El más importante de estos instrumentos auxiliares es la calculadora
electrónica, por medio de la cual pueden efectuarse correctamente y rápidamente
operaciones de cálculo del estudio de tiempos como multiplicación, división y
61
Ingeniería de Métodos
proporciones, en una pequeña fracción del tiempo que llevaría hacerlo según los
procedimientos aritméticos manuales.
Equipo de instrucción y adiestramiento.
La primera es un descriptor o señalados de tiempos transcurridos al azar, este
dispositivo se puede programar de modo que puedan completarse elementos
sucesivos, de manera que cada uno se afecte en un periodo conocido.
Otro medio de ayuda en la instrucción o adiestramiento es el metrómetro, este
dispositivo puede hacerse que proporcione un número predeterminado de golpes o
batidos por minuto.
3.4.8.4 Elementos del Estudio de Tiempos.
Estos elementos comprenden la selección del operario, el análisis del trabajo y
la descomposición del mismo en sus elementos, el registro de los valores elementales
transcurridos, la calificación de la actuación del operario, la asignación de márgenes
apropiados y la ejecución del estudio.
Selección del operario.
El primer paso para iniciar el estudio de tiempos se hace a través del
supervisor del departamento o del supervisor de línea. Después de revisar el trabajo
en operación, tanto el supervisor como el analista de tiempos deben estar de acuerdo
en que el trabajo esta listo para ser estudiado. El operario deberá estar bien entrenado
en el método a utilizar, tener gusto por su trabajo e interés en hacerlo bien. Debe estar
familiarizado con los procedimientos del estudio de tiempos y su práctica y tener
confianza en los métodos de referencia así como en el propio analista.
62
Ingeniería de Métodos
Trato con el operario.
El analista debe mostrar interés en el trabajo del operario, y en toda ocasión
ser justo y franco en su comportamiento hacia el trabajador. Esta estrategia de
acercamiento hará que se gane la confianza del operario, y el analista encontrará que
el respeto y la buena voluntad obtenidos le ayudarán no solo a establecer el estándar
justo, sino que hará más agradable los trabajos.
Análisis de materiales y métodos.
El valor de identificar plenamente el método en estudio es inapreciable, un
estándar por el tiempo que el método estudiado este vigente, es necesario que tal
método sea conocido perfectamente.
Cambios mayores de los métodos se hacen frecuentemente sin dar aviso al
departamento de estudios de tiempos. La investigación frecuentemente revelará que
un cambio en el método habrá sido la causa de un estándar inequitativo. Con objeto
de conocer que pieza o piezas del trabajo deberían ser reestudiadas, el analista debe
tener una información del método usando cuando el trabajo fue estudiado
originalmente. Si no es posible recabar esta información y la tasa es muy holgada, el
único recurso de que dispone el analista es dejar la tasa tal como esta mientras dure
este trabajo, o bien, cambiar el método de nuevo y estudiar luego inmediatamente el
trabajo.
Deberá registrarse información acerca del tipo de material que ha venido
usándose, así como del material que se emplea en las herramientas de corte. Se ha
dicho también que hay que mejorar los métodos continuamente con objeto de
63
Ingeniería de Métodos
progresar; es necesario hacer y registrar un análisis completo de los materiales y los
métodos existentes, antes de comenzar a tomar las lecturas cronométricas.
Registro de información significativa.
Debe anotarse toda la información acerca de máquinas, herramientas de mano,
plantillas o dispositivos, condiciones de trabajo, materiales en uso, operación que se
ejecuta, nombre del operador y número de tarjeta del operario, departamento, fecha
del estudio y nombre del tomador de tiempos. El estudio de tiempos debe constituir
una fuente para el establecimiento de datos estándares; también será útil para mejoras
de métodos, evaluación de operaciones y de las herramientas y comportamiento de las
máquinas.
Hay varias razones para tomar nota de las condiciones de trabajo. En primer
lugar, las condiciones existentes tienen una relación definida con el "margen" o
"tolerancia" que se agrega al tiempo normal o nivelado. Si las condiciones se
mejoraran en el futuro, puede disminuir el margen por tiempo personal, así como el
de fatiga. Las materias primas deben ser totalmente identificadas dando información
tal como índice de calor, tamaño, forma, peso, calidad y tratamientos previos.
Colocación o emplazamiento del observador.
El observador de tiempos debe colocarse unos cuantos paso detrás del
operario, de manera que no lo distraiga ni interfiera en su trabajo. Es importante que
el analista permanezca de pie mientras hace el estudio. Un analista que efectuara sus
anotaciones estando sentado sería objeto de críticas por parte de los trabajadores, y
pronto perdería el respeto personal del piso de producción. En el curso de estudio, el
tomador de tiempos debe evitar toda conversación con el operario, ya que esto
64
Ingeniería de Métodos
tendería a trastornar la rutina de trabajo del analista y del operario u operador de
máquina.
División de la operación en elementos.
Para facilitar la medición, la operación se divide en grupos de therbligs
conocidos por elementos. A fin de descomponer la operación en sus elementos, el
analista debe observar al trabajador durante varios ciclos.
Para identificar el principio y el final de los elementos y desarrollar
consistencia en las lecturas cronométricas de un ciclo a otro, deberá tenerse en
consideración tanto el sentido auditivo como el visual. Cada elemento debe
registrarse en su orden o secuencia apropiados e incluir una división básica del
trabajo que termine con un sonido o movimiento distintivo.
Las reglas principales para efectuar la división en elementos:
1. Asegurarse de que son necesarios todos los elementos que se afectan.
2. Conservar siempre por separado los tiempos de máquina y los de la ejecución
manual.
3. No combinar constantes variables.
4. Seleccionar elementos de manera que sea posible identificar los puntos
terminales por algún sonido característico.
5. Seleccionar los elementos de modo que puedan ser cronometrados con
facilidad y exactitud.
El final o terminación de un elemento es, automáticamente, el comienzo del
que le sigue y suele llamarse punto terminal. La descripción de este punto terminal
debe ser tal que pueda ser reconocido fácilmente por le observador. La forma impresa
65
Ingeniería de Métodos
para el estudio de tiempos ofrece la flexibilidad necesaria para estudios
diversificados.
3.4.9 Toma de tiempos.
Existen dos técnicas para anotar los tiempos elementales durante un estudio.
En el método continuo se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta
técnica el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las
manecillas están en movimiento. En la técnica de regreso a cero el cronómetro se lee
a la terminación de cada elemento, y luego las manecillas se regresan a cero
inmediatamente. Al iniciarse el siguiente elemento las manecillas parten de cero. El
tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y
las manecillas se devuelven a cero otra vez.
El método de regreso a cero. Esta técnica tiene ciertas ventajas e
inconvenientes en comparación con la técnica continua. Esto debe entenderse
claramente antes de estandarizar una forma de registrar valores. Una de las objeciones
al método de regreso a cero que ha percibido considerable atención, particularmente
de organismos laborales, es el tiempo que se pierde en poner en cero la manecilla.
En resumen, la técnica de regreso a cero tiene las siguientes desventajas:
1. Se pierde tiempo en regresar a cero la manecilla; por lo tanto se introduce a un
error acumulativo en el estudio.
2. Es difícil tomar el tiempo de elementos cortos.
3. No siempre se obtiene registro completo de un estudio en el que no se hayan
tenido en cuenta los retrasos y los elementos extraños.
4. No se puede verificar el tiempo total sumando los tiempos de las lecturas
elementales.
66
Ingeniería de Métodos
El método continúo. Esta técnica para registrar valores elementales de tiempo
es recomendable por varios motivos. La razón más significativa de todas es,
probablemente, la de que este tipo de estudio presenta un registro completo de todo el
periodo de observación y, por tanto, resulta del agrado del operario y sus
representantes. El trabajador puede ver que no se ha dejado ningún tiempo fuera del
estudio, y que los retrasos y elementos extraños han sido tomados en cuenta.
Registros del tiempo de cada elemento.
El analista registra solamente los dígitos o cifras necesarios y omite el punto
decimal, teniendo así el mayor tiempo posible para observar la actuación del operario.
La manecilla pequeña del medidor indicará el número de minutos transcurridos, de
modo que el observador puede recurrir a ella periódicamente, para verificar la
primera cifra correcta a registrar después de que la manecilla grande paso por cero.
Uso del DataMyte.
Un estudio de tiempos normal en el que usa le colector de datos. Los tiempos
transcurridos se registran automáticamente cada vez que se pulsa la tecla de entrada.
Si el analista asigna un factor global de calificación de la ejecución, será ingresado al
final del estudio. El Datamyte esta limitado aproximadamente a 500 observaciones
por memoria de 4 k. Al final el instrumento puede ser conectado a una terminal de
computadora, a la que se transfieren los datos, el analista puede llamar al programa de
medición de trabajo en la terminal para desarrollar el estándar deseado.
67
Ingeniería de Métodos
Dificultades encontradas.
El observador durante el estudio efectuado encontrará variaciones en la
sucesión o secuencia de los elementos que estableció originalmente.
Cuando al observador se le escape una lectura, inmediatamente deberá
indicarlo con una E en la columna L. Otra variación con la cual puede encontrarse el
observador es la ejecución de los elementos fuera de orden.
Esto sucede muy frecuentemente, para evitar este tipo de problemas los mas
posible debe estudiarse un operario competente y experimentado, el observador debe
pasar inmediatamente al elemento que esta siendo realizado y trazar una línea
horizontal a la mitad del espacio de la columna L; al existir retrasos inevitables como
interrupción ocasionada por un empleado de oficina u otra cosa, a esta clase de
interrupciones se le llama elementos extraños, pueden ocurrir en el punto terminal o
durante le desarrollo de un elemento, el observador denotará el evento mediante una
designación alfabética en la casilla de la columna T de dicho elemento.
La realización de un estudio de tiempos en un procedimiento de muestreo, y el
promedio de varias muestras pequeñas suele proporcionar estimaciones mas
confiables de parámetros que una muestra de tamaño equivalente al total de las
muestras mas confiables.
Calificación de la actuación del operario.
En el sistema de calificación de la actuación, o nivelación, el analista evalúa la
eficiencia del operador en términos de sus conceptos de un operario normal que
ejecuta el mismo elemento. A esta efectividad o eficiencia se le expresa en forma
decimal o en por ciento y se le asigna al elemento observado. Un operario normal se
68
Ingeniería de Métodos
define como un obrero preparado, altamente calificado y con gran experiencia, que
trabaja en las condiciones que suelen prevalecer en la estación de trabajo a una
velocidad o ritmo no muy alto ni muy bajo sino uno representativo del promedio.
El principio básico de la calificación de la actuación de un operario es el saber
ajustar el tiempo medio para cada elemento aceptable efectuado durante el estudio, al
tiempo que hubiera requerido un operario normal para ejecutar el mismo trabajo.
Aplicación de márgenes o tolerancias.
Para llegar a un estándar justo para un operario normal que labore con un
esfuerzo del tipo medio, debe incorporarse cierto margen o tolerancia al tiempo
nivelado o tiempo base, ya que el estudio de tiempos se lleva a cabo en un periodo
relativamente corto y hay que eliminar los elementos extraños al determinar el tiempo
normal.
Cálculo del estudio.
El primer paso en el cálculo del estudio consiste en la verificación de la última
lectura del cronómetro, con el tiempo total transcurrido. Estos dos valores deben ser
casi iguales, con una diferencia de más o menos medio minuto. Cuando se emplea el
método continuo hay que restar a cada lectura del cronómetro la precedente,
obteniendo así el tiempo transcurrido, y esto se anota con tinta o lápiz rojos. Los
elementos olvidados por le operario deben desecharse. Para evaluar el tiempo de los
elementos ejecutados fuera de orden es necesario únicamente restar el valor que
aparece en la mitad inferior del cuadro del valor que figura en la mitad superior.
Después de haber evaluado los tiempos elementales normales, se suma el
porcentaje de margen o tolerancia a cada elemento para determinar el tiempo
69
Ingeniería de Métodos
admisible. El analista debe resumir estos valores en el espacio proporcionado al
efecto al reverso de la forma impresa para le estudio de tiempos a fin de obtener el
tiempo permitido para todo el trabajo. Los pasos a seguir en le cálculo de un estudio
típico:
1. Para obtener los tiempos elementales transcurrido, restar las lecturas
consecutivas y anotarlas con lápiz rojo.
2. Encerrar en un círculo y descartar todos los valores anormales o con
anomalías siempre que pueda atribuírseles una causa evidente.
3. Resumir los valores elementales restantes.
4. Determinar el valor medio de los valores observados para cada elemento.
5. Calcular el tiempo normal elemental, multiplicando el factor el factor de
actuación por el tiempo medio transcurrido.
6. Sumar la tolerancia apropiada a los valores normales elementales para obtener
los tiempos elementales para obtener permitidos.
7. Resumir los elementales admitidos al reverso de la forma de estudio con
objeto de obtener el tiempo estándar.
3.4.10 Calificación de la actuación.
La calificación de la actuación es probablemente el paso más importante del
procedimiento de medición del trabajo. Ciertamente es el paso más sujeto a crítica,
puesto que se basa enteramente en la experiencia, adiestramiento y buen juicio del
analista de medición del trabajo. La calificación de la actuación es una técnica para
determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una
tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio.
70
Ingeniería de Métodos
Una descripción clara de las características de un trabajador que se desarrolla
una actuación normal:
Se trata de un obrero adaptado a su trabajo y con la suficiente experiencia para
ejecutarlo de manera eficaz, con muy poca o ninguna supervisión.
Posee cualidades físicas y mentales coordinadas que le permiten sin vacilación
ni demora de un elemento al otro, según los principios de la economía de
movimientos.
Utilización y efectos del concepto de actuación normal.
Diferencias en conocimientos inherentes, capacidad corporal, estado de salud,
conocimiento de trabajo, destreza física y grado de entrenamiento, harán que un
operario supere a otro progresiva y consistentemente.
Muchas empresas creen que la selección de la persona apropiada para le
trabajo, hecha por medio de pruebas minuciosas y entrenamiento es el método
correcto de actuación, tendrá por resultado una productividad similar dentro de
límites cercanos, con diferentes operarios asignados al mismo trabajo. En la mayoría
de los casos existirán diferencias significativas en rendimiento entre aquellos
asignados a una clase determinada de trabajo, lo que hace necesario ajustar la
actuación del operario que se estudia a un predeterminado concepto de lo normal.
3.4.11 Curva de aprendizaje.
Una vez que le operario llega a la sección recta de la curva de aprendizaje se
simplifica el problema de calificar la ejecución del trabajo; no siempre resulta
conveniente esperar tanto tiempo para la elaboración de un estándar. El analista puede
71
Ingeniería de Métodos
verse obligado a establecer el estándar en un punto de la curva de aprendizaje donde
la pendiente es más pronunciada; el analista debe tener la habilidad de observación y
capacidad para apreciar con buen juicio, productos de un entrenamiento muy
completo, a fin de efectuar el cálculo de tiempos normales equitativos. Esta
información puede ser útil no solo para determinar en que momento de la producción
sería deseable establecer el estándar, sino también lo guiará a encontrar el nivel
esperado de productividad que el operario medio alcanzará teniendo un cierto grado
de familiaridad con la operación.
La teoría de la curva de aprendizaje expresa que cada vez que se duplica la
cantidad de unidades producidas, el tiempo unitario decrece en un porcentaje
constante; cuanto más pequeño sea el porcentaje de mejoramiento, tanto mayor será
la mejora progresiva con le rendimiento de la producción.
Características de un buen sistema de calificación.
La primera y la más importante de las características de un sistema de
calificación es su exactitud. El plan de calificación que de resultados más consistentes
y congruentes será también el más útil, si el resto de los factores son semejantes. Se
puede corregir un plan de calificación que tuviera consistencia al ser utilizado por los
diversos analistas de tiempos de una planta y que, sin embargo, estuviese fuera de la
definición aceptada de exactitud normal.
Un sistema de calificación que sea simple, conciso, de fácil explicación y
basada en puntos de referencia bien establecidos, dará mejores resultados que
técnicas complicadas que requieran factores de ajuste y cálculos matemáticos que
confundan al trabajador.
72
Ingeniería de Métodos
Calificación de la estación de trabajo.
A medida que el operario avance de un elemento al siguiente, el analista
evaluará la velocidad, la destreza, la carencia de falsos movimientos, el ritmo, la
coordinación, la efectividad, y todos los demás factores que influyen en el
rendimiento, por el método prescrito. Es en este tiempo cuando la actuación del
operario resulta evidente para el observador en comparación con la actuación normal.
Método de calificación
 Sistema Westinghouse. En este método se consideran cuatro factores al
evaluar la actuación del operario, que son la habilidad, esfuerzo o empeño,
condiciones y consistencia. La habilidad se define como: pericia en seguir un
método dado y se puede explicar mas relacionándola con la calidad artesanal,
revelada por la apropiada coordinación de la mente y las manos. Según el
sistema Westinghouse de calificación o nivelación, existen 6 grados o clases
de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de
pericia aceptable. Tales grados son: deficiente, aceptable, regular, buena,
excelente y extrema. el observador debe evaluar y asignar una de estas seis
categorías, que va desde +15% hasta -22%. Según el sistema el esfuerzo o
empeño se define como una "demostración de la voluntad para trabajar con
eficiencia". El empeño es representativo de la rapidez con la que se aplica la
habilidad, y puede ser en alto grado por el operario. Pueden distinguirse seis
clases representativas de rapidez aceptable: deficiente, aceptable, regular,
bueno, excelente y excesivo. al excesivo se le asigna valor de +13% hasta 17%. Las condiciones a que se ha hecho referencia en este procedimiento de
calificación de la actuación, son aquellas que afectan al operario y no a la
operación. Las condiciones serán calificadas como normales o promedio
cuando las condiciones se evalúan en comparación con la forma en la que se
hallan generalmente en la estación de trabajo. Se han enumerado 6 clases
73
Ingeniería de Métodos
generales de condiciones que van desde mas 6% hasta menos 7% estas
condiciones de estado general se denominan ideales, excelentes, buenas,
regulares, aceptables y deficientes. El último de los cuatro factores es la
consistencia del operario. La consistencia del operario debe evaluarse
mientras se realiza el estudio. Los valores elementales de tiempo que se
repiten constantemente indican consistencia perfecta; hay seis clases de
consistencia: perfecta, excelente, buena, regular, aceptable, y deficiente,
asignando el valor más 4% a la consistencia perfecta y de menos 4% a la
deficiente. Las características y atributos que se consideran en la técnica para
calificar actuaciones de la Westinghouse, fueron:
a. Destreza
Atributos:
1. Habilidad exhibida en el empleo de equipo y herramientas y en el
ensamblaje de piezas.
2. Seguridad de movimientos.
3. Coordinación y ritmo.
b. Efectividad
Atributos:
1. Aptitud manifiesta para reponer y tomar continuamente herramientas
y piezas con automatismo y exactitud
2. Aptitud manifiesta para facilitar, eliminar, combinar o acortar
movimientos
3. Aptitud manifiesta para usar ambas manos con igual soltura
4. Aptitud manifiesta para limitar esfuerzos al trabajo necesario.
c. Aplicación física.
1. Ritmo de trabajo
2. Atención
74
Ingeniería de Métodos
Calificación sintética.
Determina un factor de actuación para elementos de esfuerzo representativos
de ciclo de trabajo para la comparación de los tiempos reales.
P = Ft/O
P = factor de actuación
Ft = tiempo de movimiento fundamental
O =tiempo elemental medio observado para los elementos utilizados Ft
Calificación por velocidad.
Se considera la rapidez de realización (por unidad de tiempo). El observador
mide la efectividad del operario en comparación con el concepto de un operario
normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego asigna un porcentaje para indicar la
relación o razón de la actuación observada a la actuación normal.
Calificación objetiva
Trata de eliminar las dificultades para establecer un criterio de velocidad o
rapidez normal para cada trabajo.
Tn = (P2) (S) (O)
Tn = tiempo normal establecido calculado
P2 = factor de calificación por velocidad
S = Factor de ajuste por dificultades de trabajo
O = tiempo elemental medio observado
75
Ingeniería de Métodos
Selección del operario.
El éxito de este método depende de la selección de los empleados que han de
estudiarse, así como de su actuación durante el estudio. Si las actuaciones de los
operarios observados son más lentos de lo normal, resultará un estándar demasiado
liberal.
Análisis de las calificaciones.
Cuatro criterios determinarán si el analista de tiempos que utiliza la
calificación por velocidad, podrá o no establecer consistentemente valores no
mayores de 5% arriba o abajo de lo normal que sería representativo del promedio de
un grupo de analistas de tiempo bien adiestrados. Tales criterios son:
1. Experiencia en la clase de trabajo a estudiar
2. Puntos de referencia de carácter sintético en al menos dos de los elementos
3. Selección de un operario del que se sabe, por experiencias anteriores, que ha
desarrollado actuaciones entre 115% y 85% del normal
4. Utilizar el valor medio de tres o más estudios independientes.
Adiestramiento para la calificación de la actuación.
Uno de los métodos utilizados más ampliamente para adiestrar analistas en
calificación de actuación es la observación de películas ilustrativas de diversas
operaciones, efectuadas a diferentes niveles de producción:
76
Ingeniería de Métodos
3.4.12 Márgenes o tolerancias.
Consiste en la adición de un margen o tolerancia al tener en cuenta las
numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga
inherente a todo trabajo. Se debe asignar un margen o tolerancia al trabajador para
que el estándar resultante sea justo y fácilmente mantenible por la actuación del
trabajador medio a un ritmo normal continuo; las tolerancias se aplican para cubrir
tres amplias áreas, que son las demoras personales, la fatiga y los retrasos inevitables.
Las tolerancias se aplican a tres categorías del estudio que son:
1. Tolerancias aplicables al tiempo total de ciclo.
2. Tolerancias aplicables solo al tiempo de empleo de la máquina.
3. Tolerancias aplicables al tiempo de esfuerzo.
Existen dos métodos utilizados frecuentemente para el desarrollo de datos de
tolerancia estándar. El primero es el que consiste en un estudio de la producción que
requiere que un observador estudie dos o quizá tres operaciones durante un largo
periodo. La segunda técnica para establecer un porcentaje de tolerancia es mediante
estudios de muestreo del trabajo.
El observador debe tener cuidado de no anticipar sus observaciones, y solo
anotará lo que realmente sucede; un estudio dado no debe comprender trabajos de
símbolos, sino que debe limitarse a operaciones semejantes en el mismo tipo general
de equipo.
77
Ingeniería de Métodos
Retrasos personales
Las condiciones generales en que se trabaja y la clase de trabajo que se
desempeña, influirá en el tiempo correspondiente a retrasos personales. De ahí que
condiciones de trabajo que implican gran esfuerzo en ambientes de alta temperatura.
El tiempo por retrasos personales dependerá naturalmente de la clase de
persona y de la clase de trabajo.
Fatiga
Estrechamente ligada a la tolerancia por retrasos personales, esta el margen
por fatiga. En las tolerancias por fatiga no está en condiciones de calificarlas con base
en teorías racionales y sólidas, y probablemente nunca se podrá lograr lo anterior. La
fatiga no es homogénea; va desde el cansancio puramente físico hasta la fatiga
puramente psicológica e incluye una combinación de ambas.
Los factores más importantes que afectan la fatiga son bien conocidos y se
han establecido claramente. Algunos de ellos son:
1. Condiciones de trabajo.
a. Luz
b. Humedad
c. Temperatura
d. Frescura del aire
e. Color de local y de sus alrededores
f. Ruido
78
Ingeniería de Métodos
2. Repetitividad del trabajo.
a. Concentración necesaria para ejecutar la tarea
b. Monotonía de movimientos corporales semejantes
c. La posición que debe asumir el trabajador o empleado para ejecutar la
operación
d. Cansancio muscular debido a la distensión de músculos.
3. Estado general de salud del trabajador, físico y mental.
a. Estaturas.
b. Dietas.
c. Descanso.
d. Estabilidad emotiva.
e. Condiciones domésticas.
F = [(T - t) 100] / T
F = coeficiente de fatiga
T = tiempo requerido para realizar la operación al final del trabajo continuo
t = tiempo necesario para efectuar la operación al principio del trabajo
continuo.
Retrasos inevitables.
Se aplica a los elementos de esfuerzo y comprende conceptos como
interrupciones; todo operario tendrá numerosas interrupciones en el curso de un día
de trabajo, que pueden deberse a un gran número de motivos.
79
Ingeniería de Métodos
Los retrasos inevitables suelen ser resultado de irregularidades en los
materiales, a medida que resultan inadecuadas las tolerancias usuales por retrasos
inevitables.
Interferencia de máquinas.
Cuando se asigna más de una instalación de trabajo a un operario u operador,
hay momentos durante el día de trabajo en que una o más de ellas debe esperar hasta
que le operario termine su trabajo en otra. Cuanto mayor sea el número de equipos o
máquinas que se asignen al operario tanto mas aumentará el retraso por interferencia.
La magnitud de interferencia que ocurre esta relacionada con la actuación del
operador. El analista procurará determinar el tiempo de interferencia normal que al
ser sumado a 1) al tiempo de funcionamiento de la máquina requerida para producir
una unidad y 2) al tiempo normal utilizado por el operario para el servicio de la
máquina parada, será igual al tiempo de ciclo.
Retrasos evitables.
Estas demoras pueden ser tomadas en cuenta por el operario a costa de su
rendimiento o productividad, pero no se proporciona ninguna tolerancia por estas
interrupciones del trabajo en la elaboración del estándar.
Tolerancias adicionales o extras.
Sin embargo, en ciertos casos puede ser necesario suministrar una tolerancia
extra o adicional para establecer un estándar justo. Por tanto, debido a un lote
subestándar de materia prima, pudiera ser necesario suministrar una tolerancia extra o
adicional para tener en cuenta una indebidamente alta formación de desechos,
originada por las deficiencias en el material.
80
Ingeniería de Métodos
Siempre que sea práctico, el tiempo permitido se debe establecer para el
trabajo adicional de una operación dividiéndola en elementos, y luego incluyendo
estos tiempos en la operación específica.
Limpieza de la estación y lubricación de la máquina.
El tiempo necesario para limpiar y lubricar la máquina de un operador se
puede clasificar como un retraso inevitable, cuando es gastado por el operario, se
incluyen generalmente como una tolerancia de tiempo de ciclo total. El tipo y tamaño
del equipo, y el material de la fabricación tendrá considerable efecto.
Tolerancia por tiempo de suministro de potencia a una máquina.
La tolerancia requerida para los elementos correspondientes a la alimentación
o suministro de potencia diferirán con frecuencia de los requeridos por elementos de
esfuerzo. Las tolerancias se establecen por variación en la potencia ocasionada por
velocidades reducidas provenientes del resbalamiento de una banda de transmisión o
de paros por reparaciones menores.
Aplicación de las tolerancias o márgenes
El propósito fundamental de las tolerancias es agregar un tiempo suficiente al
tiempo de producción normal que permite al operario de tipo medio cumplir con el
estándar cuando trabaja a ritmo normal.
La tolerancia se basa en el tiempo de producción normal, puesto que es este
valor al que se aplicará el porcentaje en estudios subsecuentes.
81
Ingeniería de Métodos
3.4.13 El tiempo estándar.
El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que
un operario de tiempo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un
ritmo normal, lleve a cado la operación. Se determina sumando el tiempo asignando a
todos los elementos comprendidos en el estudio de tiempos.
Uso de la calculadora electrónica de mano.
Mediante una calculadora portátil pueden evaluarse los estándares de trabajo
con precisión y rapidez. Una calculadora del tipo profesional permite efectuar
operaciones aplicando una constante, como en el caso de un factor de calificación de
la ejecución, un margen o tolerancia o cualquier factor de conversión, un analista de
tiempos puede realizar cuatro estudios.
Expresión del tiempo estándar.
La suma de los tiempos elementales dará el estándar en minutos por pieza o en
horas. La mayor parte de las operaciones de las operaciones industriales tienen ciclos
relativamente cortos.
Estándares temporales.
Es de conocimiento general que se requiere tiempo para llegar a alcanzar
destreza cabal en una operación que sea nueva o algo diferente de lo común. Se el
analista de tiempos establecer un estándar para una operación que es relativamente
nueva, y en la que hay un volumen insuficiente que permita al operario alcanzar su
máxima eficiencia; basa la calificación del operario en el concepto usual de
rendimiento o productividad, el estándar resultante parecería indebidamente estrecho,
82
Ingeniería de Métodos
y con toda probabilidad el operario no estaría en condiciones de ganar cualesquiera
incentivos.
Quizá el método más satisfactorio para manejar situaciones como estas es por
el establecimiento de estándares temporales; luego emplear la curva de aprendizaje
para el tipo de trabajo que se estudia.
Estándares para preparación del trabajo.
Elementos típicos que figurarían en el estándar de preparación serían:
1. Marcar la iniciación del trabajo
2. Sacar las herramientas del almacén
3. Recoger planos y dibujos con el despachador
4. Preparar la máquina
5. Marcar la terminación del trabajo
6. Desmontar las herramientas de la máquina
7. Entregar las herramientas al almacén
El analista emplea un procedimiento idéntico al seguido al establecer
estándares para producción. Debe cerciorarse de que se utilizan los mejores métodos
de preparación y que se ha adoptado un procedimiento estandarizado.
Preparaciones parciales.
Frecuentemente no será necesario preparar una instalación o máquina por
completo para llevar a cabo una operación dada. Puesto que la secuencia de trabajo
que se programa para una máquina dada rara vez es la misma; Esto es ventajoso por
varias razones: Los operarios quedarán considerablemente más satisfechos debido a
83
Ingeniería de Métodos
las más altas retribuciones, y tenderán a planear su trabajo para la mejor conveniencia
posible. Esto resultará en mayor producción por unidad de tiempo y menores costos
totales.
El tiempo estándar depende directamente del método empleado durante un
estudio de tiempos. El método se refiere además a detalles como patrón de
movimientos del operario, distribución en la estación de trabajo, condiciones del
material y condiciones de trabajo.
Los estándares de tiempo se depende mantener para asegurar una estructura
satisfactoria de las tasas de remuneración. Esto exige el análisis continuo de métodos.
Todos los estándares deben revisarse periódicamente a fin de comprobar si todos los
métodos empleados son idénticos a los que estaban en uso en el momento de
establecer los estándares.
3.4.14 La medición del trabajo y las computadoras.
Las computadoras son la herramienta principal para el análisis de medición del
trabajo. Existen cinco razones para ello:
1. Uso creciente de los sistemas de datos de movimientos fundamentales
2. incremento de las capacidades de memoria y precios mas bajos de las
computadoras personales.
3. Desarrollo de software apropiados por usuarios terminales e instituciones
educativas
4. Amplia difusión y uso de técnicas estadísticas y matemáticas
5. Incremento del uso de la automatización en la obtención de datos.
84
Ingeniería de Métodos
Automatización en el establecimiento de estándares
El analista desarrolla una distribución en la estación de trabajo y el patrón de
movimientos, con base en sus conocimientos de la economía de estos
Últimos y las operaciones de taller. A partir de este método propuesto lleva a
cabo una descomposición en elementos y se fija en los tiempos de datos estándares
apropiados. El estándar de tiempo para la operación se obtiene ampliando los valores
de tiempos elementales por su frecuencia, totalizando los tiempos para cada elemento,
aplicando el margen correcto y efectuando finalmente la suma de los tiempos de
elementos asignados a fin de determinar el tiempo de operación asignado. Un sistema
automatizado para procesamiento de datos relativos a métodos y estándares, puede
minimizar este trabajo; tal sistema operaría como sigue:
1. La ingeniería de métodos desarrolla una distribución de estación de trabajo y
patrón de movimientos.
2. El método propuesto se identifica en detalle por una división de elementos
3. Mediante el equipo de procesamiento de datos se obtiene la descripción de
cada elemento, se identifica los tiempos de elementos normales, los tiempos
elementales etc.
4. Todos los reportes correspondientes son preparados por el sistema
5. El tiempo de operación y la descripción se conservan en un archivo
permanente para uso y mantenimientos futuros
Ventajas de la automatización de métodos y estándares.
Las ventajas principales de la automatización de métodos comprenden mayor
alcance, estándares más exactos y mejor mantenimiento. Como los estándares se
pueden obtener mucho mas rápidamente por medio del procedimiento de datos, desde
85
Ingeniería de Métodos
el punto de vista de costo y tiempo, hace factible aumentar el alcance de la planta de
trabajo medido. Cuanto menor sea la cantidad de trabajo no medido, tanto mayor será
la oportunidad de lograr un control efectivo y una operación eficiente.
Aproximación a la automatización por medio del procesamiento de datos.
A fin de usar el equipo de procesamiento de datos es necesario elaborar
archivos de todos los datos estándares existentes, que deben ser identificados por una
codificación aceptable. Los registros comprendidos en el desarrollo del estándar de
operación se almacena en un archivo temporal hasta que la revisión final de la salida
haya sido terminada por el analista; la salida puede tener muchas formas. Se incluye
típicamente en la salida el estándar de operación, que enumera los elementos
aplicables y sus tiempos estándares; en un sistema de procesamiento de datos
automatizado, es relativamente fácil introducir un cambio que afecte a una o varias
operaciones.
Sistema de medición de trabajo
La aplicación del estudio de movimientos, estudio de tiempos e información
de proceso, se obtiene un estudio de métodos que resulta en el desarrollo de una
estación de trabajo que utiliza los principios básicos de la economía de movimientos
y el análisis de la operación. Los analistas obtienen información de los archivos de
entrada principales, esto es, le archivo de elementos y archivos de operaciones.
En la implantación de un sistema de medición de trabajo son necesarios dos
archivos principales de entrada: El archivo de elementos y archivo de operaciones.
Después de la aprobación del estándar de operación, los registros de operación
temporales se transfieren al archivo de operaciones.
86
Ingeniería de Métodos
El registro de operaciones se componen normalmente de dos secciones:
1. Información de encabezado
2. Información de elemento
Los cambios en la descripción del elemento o el tiempo pueden tener un
efecto apreciable sobre estándares e instrucciones de operaciones existentes; un
sistema automatizado de medición de trabajo es capaz de suministrar varios reportes
de utilidad; es posible organizar una distribución en sitio de trabajo en que se puedan
utilizar la supervisión de línea que a asegurar que el método prescrito está siendo
empleado.
Recopilación de datos electrónicos
Siempre que se recolecten datos electrónicos, el equipo de cómputo utilizado
debe ser portátil, tener suficiente capacidad de almacenamiento y ser capaz de
interactuar con una computadora para la transferencia de datos, almacenamiento y
análisis.
Después de que el analista ha recabado los datos, el instrumento Datamyte
transfiere sus datos almacenados, por medio de un cable de interconexión, a una
computadora. Esta puede ser programada para convertir los datos observados a
estándares elementales permitidos, tiempo de operación estándares y reportes
especiales.
Después de ingresar los códigos de elementos y sus frecuencias junto con
comentarios descriptivos, los analistas pueden editar los datos registrados en la
pantalla u obtener una copia fija o impresa. Para editar las entradas codificadas
87
Ingeniería de Métodos
exhibidas en la pantalla, los analistas pueden borrar, agregar o modificar líneas
moviendo el cursor.
ADAM acepta estos seis tipos de entrada.
1. Comentarios descriptivos designados
2. Códigos de elemento
3. Frecuencias
4. Fórmulas
5. Elementos de datos estándares
6. Control de agrupamiento.
Teniendo dos formatos de salida: Uno de estos localiza los comentarios
descriptivos además del primer elemento de código del grupo. El otro formato asigna
descripciones proporcionadas por el usuario inmediatamente arriba de los elementos
de código.
Donde se practica la tecnología de grupos, el uso de la computadora puede ser
esencial para ahorrar tiempo en el desarrollo de estándares de trabajo. Un programa
de computadora puede describir todas las operaciones para fabricar una parte
característica de un grupo de productos.
La recopilación electrónica de datos y los sistemas computarizados para
desarrollo de estándares han mejorado significativamente los resultados de medición
del trabajo por los analistas. Esta tendencia continuará y tendrá como resultado la
obtención de métodos de trabajo más refinados y de estándares más equitativos.
88
Ingeniería de Métodos
CAPÍTULO IV
MARCO METODOLÓGICO
4.1 Tipo de Estudio.
El presente estudio fue desarrollado como una investigación descriptiva evaluativa. Se considera que es descriptiva-evaluativa, ya que permitió describir,
registrar y analizar las actividades de trabajo que comprenden el proceso de ensamble
de las tapas laterales para celdas P – 19, que abarca la empresa metalmecánica
SURIMEX C.A. en el estado Bolívar.
4.2 Muestra.
Para la obtención de la información o datos que permitieron el análisis del
estado del proceso de ensamble de las piezas que conforman las tapas laterales para
celdas P – 19, se efectuaron 2 entrevistas una al gerente de la planta y otra al técnico
encargado de la inspección del proceso, así como la observación directa (in situ) de
todo el proceso productivo.
89
Ingeniería de Métodos
4. 3 Instrumentos.
Para la recolección de datos se utilizaron los siguientes instrumentos:
4.3.1 Entrevistas.
Las entrevistas buscaron obtener una información no sesgada, precisa y
detallada acerca del proceso, por medio de una guía de preguntas estructuradas y
previamente elaboradas.
La técnicas utilizadas para la realización de esta entrevista fue a través de
grabadora, videograbadora y de papel y lápiz.
4.3.2 Materiales.
4.3.2.1 Lápiz y papel, utilizados en las entrevistas debido a su facilidad de manejo y
bajo costo.
4.3.2.2 Grabadora y videograbadora, utilizadas en las entrevistas por su precisión al
momento de captar el mensaje y transcribirlo fielmente.
4.3.2.3 Cinta métrica, empleada en la medición de las áreas de la planta, incluyendo
la distancia recorrida por el material.
4. 4 Procedimiento.
El procedimiento que se siguió para la realización de esta investigación se
presenta a continuación:
90
Ingeniería de Métodos
Obtención de información pertinente a los objetivos de la práctica.
4.4.1
Selección de los instrumentos de recolección de datos; los instrumentos
utilizados para la recaudación de la información fueron las entrevistas y
visitas de observación.
4.4.2
Dirigirse al sitio seleccionado, tantas veces sea necesario para la obtención de
la información.
4.4.3
Recolección de datos e información acerca de temas de interés,
seleccionándose el método actual de trabajo de la planta.
4.4.4
Definición y formulación del problema; considerando el diseño o la
formulación de un método de trabajo que mejore la productividad de la
empresa.
4.4.5
Formulación de los objetivos generales y específicos de la investigación. El
objetivo general es el fin último de la investigación; los objetivos específicos
consisten en establecer los pasos o fines parciales que deben cumplirse para
lograr el objetivo general, el cual debe estar en concordancia con el requerido
en la formulación del problema.
4.4.6
Realización de la planificación del proceso de la investigación; se basó en la
elaboración de un plan de seguimiento que permitió resumir los pasos a ser
llevados a cabo en el proceso de la investigación tales como la búsqueda del
material teórico y de datos relacionados con el proceso de ensamblaje de las
tapas laterales para celdas P – 19.
91
Ingeniería de Métodos
4.4.7
Revisar y analizar las fuentes de formulación del Marco Teórico; en este paso
se realizó la revisión de materiales tales como bibliografía referida al estudio
de métodos, así como también en la Internet y a la producción de leche
pasteurizada y homogeneizada.
4.4.8
Identificación de las variables e indicadores que determinan los puntos
críticos o álgidos del proceso, con base en la formulación del problema.
4.4.9
Elaborar el diagrama de proceso siguiendo las reglas para la elaboración de
diagramas.
4.4.10 Elaborar la distribución física de la planta, así como también la distribución
del lugar de trabajo y reflejar el diagrama de flujo o recorrido del material.
92
Ingeniería de Métodos
CAPÍTULO V
SITUACIÓN ACTUAL Y PROPUESTA
5.1 Descripción de la Línea de Ensamblaje para Tapas Laterales de Celdas P–19.
La empresa SURIMEX C.A., se dedica al ensamblaje de tapas laterales de
celdas P – 19. Cuenta con un bunker en el cual se almacenan las láminas de aluminio
(L-1), cuerpo principal de la línea de producción; además posee un depósito en el
cual se encuentran guardados las piezas que posteriormente se nombraran y que
entraran en el proceso de ensamblaje de las tapas lateral de celdas P – 19.
Cabe destacar que en el proceso se le esta haciendo el seguimiento al material
y que se tomara en cuenta que las piezas a utilizar serán correspondientes a la
producción de un lote de veinte tapas laterales de celdas P – 19.
Este proceso tiene un primer momento en el que se busca el material
almacenado en el bunker con el montacargas, el cual trasladará este material a
perforar donde con una múltiple se le realizan seis (6) perforaciones con un punzón a
cada lamina según las especificaciones técnicas que exige la empresa cliente
(VENALUM).
Luego se espera a que el operario llegue y posteriormente éste
93
Ingeniería de Métodos
traslade el material con la carrucha hasta la sección de doblado.
Allí con la
Dobladora se le realizan cuatro (4) dobleces según las especificaciones.
La lámina de acero, como se dijo anteriormente es buscada en el depósito y
son trasladas a la sección de Remachado en donde utilizando remaches de aluminio
con especificaciones de 3/16 x 9/16, se une a la lamina de aluminio L – 1.
El tubo de aluminio E – 1, se saca del deposito y es llevado hasta la sección de
soldadura donde con alambre de aluminio con especificación 1/16 se suelda a la
lámina de aluminio L – 1 (conformada).
Las piezas pequeñas, son sacadas del deposito en tambores, y son llevados en
carrucha hasta la sección de soldadura donde las piezas son soldadas con alambre de
aluminio con especificación 1/16 a la lámina de aluminio L – 1 (conformada).
La lámina aislante y la lámina de aluminio L – 2 son seleccionadas y llevadas
a la mesa de trabajo en donde son unidas manualmente para brindar la seguridad a
las tapas laterales de celdas P – 19, luego estas son llevadas hasta la sección de
remachado en donde con tornillos hexagonales M6 serán unidas con la remachadora a
la lámina de aluminio L – 1.
El tubo de aluminio E – 2 es seleccionado y llevado a la sección de soldadura
para anexarlo con puntos de soldadura a la lámina conformada por las piezas
anteriormente mencionadas.
Por último, tenemos que se busca la rejilla del depósito y ésta es soldada a la
tapa casi terminada con puntos de soldadura según las especificaciones requeridas, así
se obtendrá el ensamblaje final de la tapa lateral de la celda P – 19.
94
Ingeniería de Métodos
Cabe destacar que según el Jefe de Producción de la empresa, ésta realiza un
lote de 2000 tapas en cuatro (4) meses.
Por otra parte, la distribución actual del área de armado en donde se realiza el
proceso especifico de ensamblaje de las piezas para la conformación de las tapas, se
puede observar en la Figura del layout (Ver figura N 2 y 3). Con este layout nos
ubicamos planimétricamente en el espacio.
95
HERRAMIENTAS
ALMACEN DE
PRODUCTO
TERMINADO
Ingeniería
de Métodos
Sección de
Sección de soldadura
Sección de
cortado
Perforación
Área de Fresado y
Tornado
Dobladora
CONTAINER DE M. P
Sección de
remachado
PASILLO PRINCIPAL
Material
Apilado
CASILLA DE
VIGILANCIA
ESTACIONAMIENTO
CONTAINER DE M. P
CORTADORA EN
SERIE
Lamina de
Aluminio L-1
Lamina de
Aluminio L-2
Lamina de
Acero
Lamina Aislante
Tubo de Al
E-1
Tubo de Al
E-2
Pieza de Al
doblada
Rejilla
Piezas
pequeñas
N
Escala 1:200
Figura N2. LAYOUT Y DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE LA EMPRESA SURIMEX C.A.
96
Ingeniería de Métodos
5.2 Diagrama de Operaciones de Procesos. (Ver anexo A).
5.3 Diagrama de Flujo de Procesos. (Ver anexo B).
5.4 Diagrama de flujo de recorridos (Ver anexo C)
5.5 Análisis Operacional
A continuación se realizará el correspondiente análisis la operación de traslado
del producto terminado a almacén.
5.5.1
Preguntas de la Organización Internacional del Trabajo.
 Operaciones.
1. ¿Qué propósito tiene la operación?
Ensamblaje de las piezas que conforman la tapa lateral P-19
2. ¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella? En caso afirmativo, ¿a qué
se debe que sea necesario?
Es la operación de terminado y conformado del producto final.
3. ¿Puede comprarse la pieza a menor costo?
No.
4. Si se añadiera una operación, ¿se facilitaría la ejecución de otras?
No.
97
Ingeniería de Métodos
5. ¿La operación se puede efectuar de otro modo con el mismo resultado?
No.
6. ¿Podría combinarse la operación con una operación anterior o posterior?
No.
 Modelo.
1. ¿Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar la operación?
No, simplemente se puede agilizar el proceso.
2. ¿Permite el modelo de la pieza seguir una buena práctica de fabricación?
Sí.
3. ¿Puede mejorarse el aspecto del artículo sin perjuicio para su utilidad?
No, ya que las especificaciones técnicas de la empresa cliente son precisas.
4. ¿El aspecto y la utilidad del producto son los mejores que se pueden presentar
en plaza por el mismo precio?
Sí.
 Condiciones exigidas por la inspección.
98
Ingeniería de Métodos
1. ¿Qué condiciones de inspección debe llenar esta operación?
Las condiciones de inspección establecidas con la guía de levantamiento
NIOSH (National Institute of Occupational Safety and Health).
2. ¿Todos los interesados conocen esas condiciones?
Si, ya que los operarios están al tanto de la existencia de normativas de
higiene y seguridad.
3. ¿Son realmente necesarias las normas de tolerancia, variación, acabado y
demás?
Sí.
4. ¿Se reducirían apreciablemente los costos si se rebajaran las normas?
Sí, pero no sería conveniente.
5. ¿Existe alguna forma de dar al producto acabado una calidad superior a la
actual?
Si, pero es muy costosa.
6. ¿Las normas aplicadas a este producto (u operación) son superiores, inferiores o
iguales a las de productos (u operaciones) similares?
Si, son similares.
7. ¿Puede mejorarse la calidad empleando nuevos procesos?
No.
99
Ingeniería de Métodos
8. ¿Se necesitan las mismas normas para todos los clientes?
Sí.
9. Si se cambiaran las normas y las condiciones de inspección, ¿aumentaría o
disminuiría las mermas, desperdicios y gastos de la operación, del taller o del
sector?
Aumentaría.
10. ¿Concuerdan todos los interesados en lo que es la calidad aceptable?
Sí.
11. ¿Cuáles son las principales causas de que se rechace esta pieza?
Imperfecciones en el acabado del producto.
12. ¿La norma de calidad está precisamente definida o es cuestión de apreciación
personal?
Si, esta predefinida y no es interpretación personal.

Manipulación de materiales.
1. ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo en
proporción con el tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto?
Si.
2. ¿Deberían utilizarse carretillas de mano, eléctricas o elevadores de horquilla?
100
Ingeniería de Métodos
Si.
3. ¿Es posible aproximar entre ellos los puntos donde se efectúan las sucesivas
fases de operación y resolver el problema de la manipulación aprovechando la
fuerza de gravedad?
No.
4. El tamaño del recipiente o contenedor corresponde a la cantidad de material que
se va a trasladar?
No, este se traslada en montacarga y lo hace por lotes.
5. ¿Esta el almacén en un lugar cómodo?
No, ya que esta ubicado en la parte posterior del galpón y el recorrido para
llegar hasta allá es largo.
6. ¿Es fácil despachar las piezas a medida que se acaban?
No.
7. ¿Podrían combinarse operaciones en un solo puesto de trabajo para evitar la
doble manipulación?
Sí.
8. ¿Se resolvería más fácilmente el problema del curso y manipulación de los
materiales trazando un curso-grama analítico?
101
Ingeniería de Métodos
Sí.
9. ¿Se ahorrarían demoras si hubieran señales (Luces, timbres, etcétera), que
avisaran cuando se necesite más material.
Si, pero estos sistemas son muy costosos.
10. ¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y (o) pilas de materiales para reducir
la manipulación de materiales?
Sí.
 Análisis del proceso.
1. ¿La operación que se analiza puede combinarse con otra?, ¿no se puede
eliminar?
No, y no se puede eliminar.
2. ¿Podría algún elemento efectuarse con mejor resultado como operación aparte?
Sí.
3. ¿La sucesión de operaciones es la mejor posible?, ¿o mejoraría si se le
modificara el orden?
Si, es la establecida en la norma. No mejoraría si se le modifica el orden ya que
es el orden establecido por la norma.
102
Ingeniería de Métodos
4. ¿No sería conveniente hacer un estudio conciso de la operación estableciendo
un curso-grama analítico?
Si.
5. ¿Podrían combinarse la operación y la inspección?
Si.
6. ¿El trabajo se inspecciona en el momento decisivo o cuando está acabado?
Se inspecciona en el momento decisivo.
 Materiales.
1. ¿El material que se utiliza es realmente adecuado?
Sí.
2. ¿No podría reemplazarse por otro más barato que igualmente sirviera?
No.
3. ¿El material es entregado suficientemente limpio?
Si.
4. ¿Se compra en cantidades y dimensiones que lo hagan cundir al máximo y
reduzcan la merma y los retazos y cabos inaprovechables?
No, debido a que es muy costoso y por lo tanto se usa hasta el máximo.
5. ¿Son adecuados los demás materiales utilizados en la elaboración: aceites, agua,
103
Ingeniería de Métodos
ácidos, pintura, aire comprimido, electricidad?, ¿se controla su uso y se trata de
economizarlos?
Si, en lo que respecta al refrigerante usado en las máquinas de corte y tronzado.
6.¿No se podría hacer la pieza con sobrantes de material o retazos inaprovechables?
No
7.¿Se podrían utilizar materiales nuevos: plástico, fibra prensada, etc.?
No
8. ¿El proveedor de material lo somete a operaciones que no son necesarias para el
proceso estudiado?
No
9.¿Se podrían utilizar materiales extruidos?
No
10. ¿El material es entregado sin bordes filosos ni rebabas?
No.
11. ¿Se altera el material con el almacenamiento?
Sí, el aluminio podría corroerse u oxidarse por efecto de la humedad en el
ambiente.
12. ¿Se podrían reducir los costos y demoras de inspección efectuando la
104
Ingeniería de Métodos
inspección por muestreo y clasificando a los proveedores según su fiabilidad?
Sí, cabe destacar que la empresa realiza un proceso de doble inspección.
13. ¿Se podría hacer la pieza de manera más económica con retazos de material de
otra calidad?
No
 Organización del trabajo.
1. ¿Cómo se atribuye la tarea al operario?
De manera arbitraria, siempre y cuando este una persona inspeccionando la
ejecución de las operaciones.
2. ¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que
hacer?
No.
3. ¿Cómo se dan las instrucciones al operario?
Por medio de instrucciones orales.
4. ¿Cómo se entregan los planos y herramientas?
No, hay planos. Las herramientas se entregan sin previo inventario.
5. ¿Hay control de la hora?, en caso afirmativo, ¿cómo se verifican la hora de
comienzo y fin de la tarea?
105
Ingeniería de Métodos
No.
6. Si la operación se efectúa constantemente, ¿cuánto tiempo se pierde al principio
y al final del turno en operaciones preliminares y puesta en orden?
La operación no es constante.
7. ¿Qué se hace con el trabajo defectuoso?
Se desechan, lo cual genera perdidas para la empresa. Cabe destacar que esto
pasa muy esporádicamente.
8. ¿Se llevan registros adecuados del desempeño de los operarios?
No.
9. ¿Se hace conocer debidamente a los nuevos obreros los locales donde trabajarán
y se les dan suficientes explicaciones?
Si.
10. Cuando los trabajadores no alcanzan cierta norma de desempeño, ¿se averiguan
las razones?
Si.
11. ¿Se estimula a los trabajadores a presentar ideas?
No.
12. ¿Los trabajadores entienden de veras el sistema de salarios por rendimiento
según el cual trabajan?
106
Ingeniería de Métodos
Si.
 Disposición del lugar de trabajo.
1. ¿Facilita la disposición de la fábrica la eficaz manipulación de los materiales?
No.
2. ¿Permite la disposición de la fábrica un mantenimiento eficaz?
No.
3. ¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada?
No.
4. ¿Permite la disposición de la fábrica realizar cómodamente el montaje?
Si
5. ¿Facilita la disposición de la fábrica las relaciones sociales entre los
trabajadores?
Si
6. ¿Están los materiales bien situados en el lugar de trabajo?
No del todo.
7. ¿Están las herramientas colocadas de manera que se puedan asir sin reflexión
previa y sin la consiguiente demora?
107
Ingeniería de Métodos
Sí.
8. ¿Existen instalaciones para eliminar y almacenar las virutas y desechos?
Si
9. ¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario, previendo
por ejemplo, ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados,
etc.?
La empresa no posee en la actualidad un control de los mismos, por lo que se
desconoce si el operario trabaja cómodamente.
10. ¿La luz existente corresponde a la tarea de que se trate?
No, la iluminación no es la más apropiada.
11. ¿Se ha previsto un lugar para el almacenamiento de herramientas y
calibradores?
Si.
12. ¿Existen armarios para que los operarios puedan guardar sus efectos personales?
Si
 Herramientas y equipos.
1. ¿Podría idearse una plantilla que sirviera para varias tareas?
No.
108
Ingeniería de Métodos
2. ¿Disminuiría la calidad si se utilizara un herramental más barato?
Si.
3. ¿Se suministran las mismas herramientas a todos los operarios?
Si, dependiendo de la operación a efectuar.
4. ¿Las herramientas están en posiciones calculadas para el uso a fin de evitar la
demora de la reflexión?
Si.
5. ¿Cómo se reponen los materiales utilizados?
Comprándolos nuevamente.
6. ¿Se podría utilizar plantillas?
No.
7. ¿Se podrían utilizar guías o chavetas de punta chata para sostener la pieza?
No.
8. ¿Qué hay que hacer para terminar la operación y guardar las herramientas y
accesorios?
Culminar la inspección y cargar la pieza terminada al depósito.
109
Ingeniería de Métodos
 Condiciones de trabajo.
1. ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento?
No.
2. ¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable?; y en caso
contrario ¿no se podrían utilizar ventiladores o estufas?
No, existe muy poca circulación de aire en el galpón. No, y si es posible colocar
ventiladores grandes en el área.
3. ¿Se justificaría la instalación de aparatos de aire acondicionado?
No las condiciones de limpieza (partículas de polvo, virutas, etcétera) no permiten
la colocación de estos aparatos.
4.
¿Se pueden reducir los niveles de ruido?
No.
5. ¿Se puede proporcionar una silla?
Si, pero las actividades que se ejecutan requieren que el operario permanezca de
pie.
6. ¿Se han colocado grifos de agua fresca en los lugares cercanos del trabajo?
No.
7. ¿Se han tenido debidamente en cuenta los factores de seguridad?
110
Ingeniería de Métodos
No.
8. ¿Es el piso seguro y liso, pero no resbaladizo?
Si.
9. ¿Se enseño al trabajador a evitar accidentes?
Si.
10. ¿Su ropa es adecuada para prevenir riesgos?
No.
11. ¿Da la fábrica en todo momento impresión de orden y pulcritud?
No.
12. ¿Con cuánta minucia se limpia el lugar de trabajo?
Con ninguna minucia.
 Enriquecimiento de la tarea de cada puesto.
1. ¿Es la tarea aburrida o monótona?
Si debido a que siempre se debe seguir el mismo patrón para la realización de las
actividades.
2. ¿Puede hacerse la operación más interesante?
No, debe realizarse de acuerdo a la norma.
111
Ingeniería de Métodos
3. ¿Cuál es el tiempo del ciclo?
Se desconoce tiempo exacto de la operación pero dura aproximadamente una
hora.
4. ¿Puede el operario efectuar el montaje de su propio equipo?
Si
5. ¿Puede el operario efectuar el mantenimiento de sus propias herramientas?
No.
6. ¿Se puede dar al operario un conjunto de tareas y dejarle que programe el trabajo
el trabajo a su manera?
No.
7. ¿Es posible y deseable la rotación entre puestos de trabajo?
No.
8. ¿Es posible y deseable el horario flexible?
No porque esta actividad, no es algo continuo, depende de otro proceso para su
realización.
9. ¿El ritmo de la operación está determinado por el de la máquina?
No, por el de los operarios.
10. ¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento?
112
Ingeniería de Métodos
No.
5.6 Enfoques Primarios.

Propósito de la Operación.
Trasladar la pieza terminada (tapas laterales para celdas P – 19) a
almacén para resguardarla y protegerla de los efectos ambientales.
Estas tapas laterales para celdas P – 19 son creadas con la finalidad de
cubrir las celdas P – 19 que trabajan con Tecnología Reynold’s P – 19,
Alimentación Puntual, cumpliendo con las especificaciones técnicas exigidas
por la Empresa C.V.G VENALUM. Esta tecnología es el resultado de los
procesos de mejora realizados en las celdas P-19. Hay 720 celdas en las líneas
1, 2, 3 y 4 con esta tecnología. La temperatura de operación de las celdas es de
960 °C, por ende las especificaciones de diseño y materiales requeridas por la
Empresa son precisas ya que éstas tienen que soportar altas temperaturas y
presiones. (Ver Figuras
N 3 y 4).
Figura N3. VISTA FRONTAL DE LA TAPA LATERAL PARA CELDAS P – 19.
113
Ingeniería de Métodos
Figura N4. VISTA DE PERFIL DE LA TAPA LATERAL PARA CELDAS P – 19.

Diseño de la pieza.
Se debe considerar que el diseño es relativamente complicado su estructura no
se puede mejorar pues el diseño no lo ideo la empresa SURIMEX C.A. sino los
ingenieros C.V.G. VENALUM pero el proceso sí se puede mejorar a través de la
implantación de nuevas rutas de recorrido para el traslado del producto ya terminado
lo que agilizara el proceso de almacenaje de las piezas ya terminadas.

Tolerancias y especificaciones.
Descripción: Tapa Para Celdas P19, 1406mm d/Largo, 810mm ancho, 34mm
Espesor, Plano 50-T-3004 Espec. 7.470. (ver anexo C, D, E).
114
Ingeniería de Métodos

Materiales.
Los materiales que se utilizan son láminas de aluminio, acero inoxidable y
laminas de aislamiento. Estos materiales son utilizados al máximo pues la política de
la empresa no permite que exista un porcentaje alto de perdida de material por errores
en las diferentes operaciones que se ejecutan en el proceso. Además todo trozo o
pedazo sobrante de alguna pieza en cualquier proceso de conformado dentro de la
empresa es reutilizado en cualquier otro proceso que este pudiere ser dispuesto para
completar una determinada pieza; con esto no quiere decir que no existe pérdidas por
viruta, o materiales sobrantes.
Cabe destacar que la Empresa SURIMEX C.A. vende sus desperdicios
(virutas de aluminio, acero, y piezas defectuosas) a aquellas empresas que compran
este tipo de material para fundirlo.

Análisis del proceso.
El proceso que se realiza no es complicado pero requiere de mucho cuidado a la
hora de realizar el montaje de las diferentes piezas que conforman la tapa lateral
para celdas P – 19, ya que el proceso de conformado en su mayoría lo realizan a
través de la operación de soldadura y por ende cada cordón de soldadura debe
quedar bien realizado. Entre otras notas, se puede decir que no se puede cambiar la
operación de soldadura pues esta es la mejor forma de realizar el ensamblaje de las
piezas; es posible que se puedan realizar combinación de operaciones con
inspecciones para aligerar el proceso sin caer en perdidas de calidad del producto.
En general la utilización de las instalaciones mecánicas son bien utilizadas por los
operarios.
115
Ingeniería de Métodos

Preparación y herramental.
Es recomendable asignar, dentro del área de trabajo, un espacio en el que se
dispongan tanto los materiales a utilizar en el proceso, así como los artículos de
seguridad para los operarios (guantes, delantales, cinturones de fuerza, etc.), de
manera tal que al inicio de la actividad se cuente con todo lo necesario para su
efectivo desarrollo.

Condiciones de trabajo.
Es necesario proveer a los operarios de un ambiente de trabajo adecuado en
cuanto a ventilación, temperatura e iluminación. Para mejorar estas condiciones
actuales, es recomendable diseñar una pequeña modificación de la estructura para
abrir ventanales por donde circule mayor ventilación al área de trabajo. La
iluminación es muy poca para la realización de las actividades y los ruidos, en el área
de trabajo y su entorno, son bastante ensordecedores por lo que se recomienda el uso
de orejeras a los operarios.
Cabe destacar, que los operarios permanecen de pié durante todo el proceso de
ensamblado, el cual se extiende por un lapso de 1 a 2 horas; esto genera fatiga y por
consiguiente se debe considerar la posibilidad de incluir una silla o banco que no
entorpezca el trabajo del mismo.
En otro orden de ideas, es recomendable proporcionar a los operarios un
adecuado equipo de protección personal compuesto por: delantal impermeable,
116
Ingeniería de Métodos
guantes largos e impermeables de material aislante eléctrico, botas de seguridad, y
cinturón de fuerza. De igual manera es necesario contar en el área con un reloj de
pared, un extintor de incendios y un botiquín de primeros auxilios.
Es necesario promover el orden y la limpieza del área antes, durante y después
de la ejecución de la actividad.

Manejo de materiales.
El traslado de las láminas de aluminio y de las piezas que a esta la conforman
dentro del proceso en el área de soldadura es totalmente manual, con esfuerzo físico
por cada unidad. En ocasiones existe el congestionamiento de algunas zonas debido al
transporte por unidad (de uno en uno) de los mismos, por lo cual se recomienda
trasladarlos en grupos de cuatro (4) por todas las etapas del proceso, para así
mantener los lotes que vienen de alguna manera formados ordenadamente. El traslado
del producto ya terminado es ineficaz ya que se ejecutan retrocesos por parte del
montacarguista, se recomienda la inclusión en el proceso de medios que faciliten el
transporte del material.

Distribución de la planta y equipos:
En un área de trabajo de 200m x 150m se presenta una distribución en forma
lineal de los elementos del proceso. Los almacenes temporales de material se
encuentran alejados del área de trabajo lo que ocasiona manipulación de material muy
seguidamente, además los montacargas se utilizan para trasladar principalmente la
materia prima y el producto terminado al momento de iniciar y terminar el respectivo
proceso para trasladarlos dentro de las diferentes áreas de trabajo del proceso
117
Ingeniería de Métodos
productivo. El material primal es colocado en pipotes los cuales, de donde son
extraídos para su inspección, y donde una vez inspeccionados son nuevamente
colocados para esperar su retiro y ser
traslados con el montacargas hasta las
respectiva área a ser trabajados. Es por esta razón que los almacenamientos
temporales no son considerados como parte del proceso en estudio, pero sin embargo
es importante destacar la antifuncionalidad de la disposición de estos pipotes, ya que
al ser colocadas dentro del área de trabajo, restan libertad de movimiento a los
operarios por el espacio físico que ocupan. Con respecto a lo anterior, se recomienda
estudiar otras alternativas para la disposición de los pipotes, tomando en cuenta las
variaciones en las distancias de recorrido del material y los operarios, de tal manera
que se pueda tener fácil acceso a ellos, proporcionando a su vez mayor libertad de
movimiento para los trabajadores del área.
5.7 Técnica del interrogatorio:
Propósito:
1. ¿Qué se hace?
Ensamblaje de las piezas que conforman la tapa lateral P-19
2. ¿Por qué se hace?
Es la operación de terminado y conformado del producto final.
3. ¿Qué otra cosa podría hacerse?
En estas condiciones, nada más.
4. ¿Qué debería hacerse?
En este caso más nada, solo esperar el traslado a almacén del producto
terminado
118
Ingeniería de Métodos
Lugar:
1. ¿Dónde se hace?
Sección de Soldadura.
2. ¿Por qué se hace ahí?
Porque fue el área disponible para establecer el proceso.
3. ¿En que otro lugar podría hacerse?
No existe otro lugar adecuado.
4. ¿Dónde debería hacerse?
Solo en este lugar.
Sucesión:
1. ¿Cuándo se hace?
Todos los días.
2. ¿Por qué se hace entonces?
Se hace porque esta en la operación principal de unión de las piezas.
3. ¿Cuándo podría hacerse?
Cada vez que se va a ensamblar las piezas correspondientes
4. ¿Cuándo debería hacerse?
R: cuando la producción lo determine.
119
Ingeniería de Métodos
Persona:
1. ¿Quién lo hace?
Soldador.
2. ¿Por qué lo hace esa persona?
Porque está calificado para la realización del trabajo.
3. ¿Qué otra persona pudiera hacerlo?
Alguien que tenga el mismo nivel de instrucción que el soldador
4. ¿Quién debería hacerlo?
Soldador.
Medios:
1. ¿Cómo se hace?
Se ponen las dos partes a unir en contacto, utilizando prensas fijas para
mantener las piezas en una buena posición. Se aplica el soldador. Como las
dos partes a soldar están en contacto, debe aplicar la punta del soldador y
calentar ambas partes por igual. Las dos partes se van a calentar poco a poco,
casi alcanzando la temperatura de la punta del soldador. Entonces aplicamos
el aluminio a la unión, intentando que sean las partes a unir las que fundan el
alambre de aluminio, y no el soldador.
2. ¿Por qué se hace de ese modo?
Es la forma ideal de unir las piezas que conforman el ensamble.
120
Ingeniería de Métodos
3. ¿De qué otro modo podría hacerse?
De ningún otro modo.
4. ¿Cómo debería hacerse?
De ninguna otra manera.
5.8 Descripción del Método Propuesto
Nuestra propuesta no esta en el proceso en sí mismo ya que éste según la
empresa no se puede cambiar lo que si se proponemos en este caso es la reducción de
distancias, así mismo con este cambio se reducirían los tiempos de demora por las
espera de traslados de materia prima y herramientas al inicio del proceso, y al
finalizarlo cuando se tenga que almacenar el producto terminado.
Para la mejora del proceso es recomendable que los pipotes portadores de las
piezas que conforman las tapas laterales P – 19 se coloquen fuera del área de trabajo
para evitar obstrucciones en el desempeño de las actividades. Por otra parte para que
el proceso de inspección se lleve a cabo correctamente es necesario que los operarios
actuales estén presentes en el área de trabajo, sin embargo, se recomienda incluir un
operario mas para la descarga del producto y la carga del mismo luego de la
inspección para aumentar la eficiencia del proceso.
Una vez colocados los pipotes en su sitio se procederá a descargar las piezas
de un pipote manualmente por el nuevo operario y durante el proceso se descargará el
segundo pipote en el momento que sea necesario para no perder la continuidad del
mismo. Luego se trasladara el lote de piezas a cada una de las secciones de soldadura
por el operario encargado de esa actividad para proceder a limpiarlas y luego
soldarlas. Al tener el lote de tapas listas el operario nuevo que esta encargado de
descargar y cargar trasladará las tapas terminadas a almacén a través de la nueva
121
Ingeniería de Métodos
puerta que se recomienda abrir en la parte posterior del mismo (ver figura N 4).
Para el traslado de las tapas se recomienda la adquisición de una mesa con ruedas,
de la misma altura de la mesa de salida con capacidad para cuatro tapas para que el
operario no tenga que cargarlos y así disminuir al máximo la fatiga y aumentar el
rendimiento del mismo.
Entre otras propuestas tenemos el hecho de implementar una nueva
distribución física así como también la clasificación de herramientas y accesorios en
los estantes para de esta manera evitar movimientos como agacharse y perder tiempo
en la búsqueda de las herramientas deseadas.
En la propuesta anterior donde se dice que se abre una nueva puerta en la
parte trasera del almacén. Alrededor de la sección de perforado existen materiales de
reciclaje apilados de otros procesos; estos materiales sería muy conveniente
cambiarles de lugar al lado de la casilla de vigilancia como se muestra en la figura
N 4 (Ver figura N 4 ) ya que esta vacío y no entorpece a ninguno de los procesos
que se realizan en la empresa.
Entre otras propuestas tenemos:
Adquisición de nuevas máquinas de soldadura (2) ya que así se agilizaría el proceso,
así como la integración de dos soldadores más a la sección de soldadura.
Cambiar avisos de seguridad que se encuentran en mal estado y ubicarlos de manera
visible de forma que las personas que hacen vida en la empresa los vean.
Adquisición de equipos de primeros auxilios y distribuirlos en las diferentes
secciones que conforman el Área de Trabajo.
Dotar de extintores (4) en base de espuma y ubicarlos en la sección de Soldadura
122
Ingeniería de Métodos
CAPÍTULO VI
ESTUDIO DE TIEMPOS
6.1 Identificación de los Elementos:
Con vistas a optimizar tiempo y mejorar la ejecución de las operaciones
necesarias para el Almacenamiento de las Tapas Laterales para Celdas P-19, es
necesario realizarle al proceso un estudio de tiempos, identificando los diferentes
elementos que conforman al mismo.
El proceso de almacenamiento de las tapas laterales para celdas P-19, está
dividido en varios elementos. Esta división en elementos se realizó considerando que
éstos fuesen lo suficientemente medibles. Se considero que el proceso se divide en los
siguientes elementos fundamentales; el primer elemento (E-1) consiste en la acción
del operario de cargar las tapas (con el uso del montacargas). El segundo elemento
(E-1) está definido por el traslado de las tapas desde el área de soldadura hasta el
almacén de productos terminados. El tercer y último elemento (E-3) del proceso lo
comprende la acción de descargar las tapas en el almacén de productos terminados.
123
Ingeniería de Métodos
6.2 Registro de lecturas:
Para realizar el registro de los tiempos asociados a cada elemento del proceso
fue necesario conocer el número de observaciones necesarias para obtener un
resultado satisfactorio. Para esto se utilizó el método propuesto por la General
Electric Company, el cual sugiere realizar 10 observaciones para un tiempo de ciclo
comprendido entre 5 y 10 minutos, que para este caso fue de 7:15 minutos.
En lo que respecta a la toma de tiempos, para ésta se utilizó el cronometraje
vuelta a cero de las acciones de un operario genérico.
Asimismo para efectuar las observaciones se dispuso de un reloj con
cronómetro, un cronometro (marca Casio), un formato de estudio de tiempos, una
tabla y una calculadora de bolsillo los cuales constituyen el equipo mínimo para
llevar a cabo un programa de estudio de tiempos. Para la toma de tiempos fue
necesario que los observadores permanecieran por un largo periodo de tiempo en el
área, ya que el proceso se realiza conforme se termine el ensamblado de las tapas.
Los resultados obtenidos, en minutos, del cronometraje del proceso se
presentan la siguiente tabla:
Tabla 1. Mediciones de tiempo de los elementos del proceso.
Elemento
E-1
E-2
E-3
Tiempo de Ciclo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
P
0:56,7
0:38,2
1:03,4
1:06,3
0:56,4
0:55,7
0:42,2
0:34,2
1:13,4
1:10,2
A
0:56,7
0:38,2
1:03,4
1:06,3
0:56,4
0:55,7
0:42,2
0:34,2
1:13,4
1:10,2
P
3:17,1
2:55,1
3:05,2
2:43,1
3:10,5
3:12,1
2:53,3
2:52,1
3:05,2
2:43,1
A
4:13,8
3:33,3
4:08,6
3:49,4
4:06,9
4:07,8
3:35,5
3:26,3
4:18,6
3:53,3
P
2:53,0
2:23,1
3:15,8
2:43,8
2:51,7
2:53,0
2:21,8
2:15,1
3:15,8
2:43,8
A
7:06,8
5:56,4
7:24,4
6:33,2
7:08,6
7:00,8
5:57,3
5:41,4
7:23,4
6:37,1
∑Tj
TPSi
9:16,7
0:55,67
29:56,7
2:59,67
27:36,9
2:45,69
124
Ingeniería de Métodos
P: Tiempo de duración particular de cada elemento.
A: Tiempo acumulado.
Nota: Las mediciones de tiempo realizadas se leen en minutos: segundos, milésimas
de segundos. Ej: 0:56,7 (cero minutos, cincuenta y seis segundos con siete
milésimas de segundo).
6.3 Determinación del Tamaño de la Muestra:
Para verificar si el tamaño de la muestra utilizado es el apropiado para el
estudio de tiempo del proceso de almacenamiento de las tapas laterales para celdas
(P-19) en la empresa SURIMEX C.A., se procede de la siguiente manera:
1. Cálculo del tiempo promedio y la desviación estándar:
Para el cálculo del tiempo promedio seleccionado del proceso se sumaron los
promedios de tiempo (TPS) correspondientes a cada elemento del mismo:
TPS = TPS1 + TPS2 + TPS3
donde TPS1 = 0 :55,67 = 0.92783min
TPS2 = 2 :59,67 = 2.9945min
TPS3 = 2 :45,69 = 2.7615min
Sustituyendo los valores se tiene:
TPS = (0.92783 + 2.9945 + 2.7615) min.
TPS = 6.68383 min.
125
Ingeniería de Métodos
Para el cálculo de la desviación estándar se introdujo la fórmula en una hoja
de cálculo de Excel, obteniéndose el siguiente resultado:
T
S
2
 ( T ) 2 / n
n 1
S = 0,77615 min.
2. Definición del coeficiente de confianza (c):
El coeficiente de confianza seleccionado para la muestra en estudio
corresponde al 95%.
c = 95%
 c = 0.95
3. Determinación de la distribución t Student:
Para fijar la probabilidad
t Student se procede a calcular el nivel de
significación () y los grados de libertad () para la muestra de 10 observaciones que
se llevó a cabo.
c=1-

=1–c
 = 1 – 0,95 = 0,05
 = n –1 = 10 – 1 = 9
Una vez obtenidos  y  se ubican estos valores en la tabla de distribución t
Student (ver ANEXO H ) obteniéndose:
126
Ingeniería de Métodos
t(,) = t (0,05;9) = 1,833
4. Cálculo del intervalo de confianza (I):
I x
tc  S
n
I = 6,68233 min
5. Cálculo del intervalo de la muestra (Im)
Im 
2tC  S
n
Im =0.88106 minutos
Empleando el criterio de decisión. Si
Im  I acepta
Im  I rechaza
I
m

I 0.88106<6.68233
“Se acepta el tamaño de la muestra”
6. Determinación del tiempo estándar
Para determinar el tiempo estándar que emplea un operario promedio en la
realización de una actividad a un ritmo normal y en condiciones normales de trabajo
se determinará primeramente el tiempo normal (tiempo empleado por el operario a
una velocidad estándar sin ningún tipo de demoras) y las tolerancias
(tiempo
empleado en retrasos, demoras, evitables e inevitables y por fatiga) existentes durante
la actividad de producción que ejecuta el operario.
127
Ingeniería de Métodos
T E = T N + tolerancias

Cálculo del Tiempo Normal
Para determinar el tiempo requerido por el operario para realizar la operación
de Almacenamiento de las tapas para celdas P-19, cuando trabaja a una velocidad
estándar sin ninguna demora dada por razones personales o circunstancias
inevitables, se lleva a cabo el siguiente cálculo:
TN = TPS x Cv
Para ello es necesario primero calcular el tiempo promedio seleccionado
(TPS) y la calificación de la velocidad (Cv).
 Tiempo promedio seleccionado (TPS): Fue calculado con anterioridad y está
dado por:
TPS = 6.68383min.
 Calificación de la velocidad (Cv):
Para su cálculo Cv se empleó el sistema
Westinghouse que permitió realizar una evaluación cualitativa y cuantitativa
de la manera de actuar del operario al ejecutar la operación de
Almacenamiento de las Tapas para Celdas P-19, esta se llevó a cabo bajo la
observación directa analizando cuatro principales factores: habilidad,
esfuerzo, condiciones y consistencia.
128
Ingeniería de Métodos
HABILIDAD: Para efecto de la operación de Almacenamiento de las Tapas
para Celdas P-19 se califico de excelente, pues el operario requiere habilidad
para manejar el montacargas
para realizar un traslado eficiente y
almacenamiento adecuado.
ESFUERZO: El operario tuvo un buen desempeño, ya que demostró una
motivación adecuada a los requerimientos de la operación.
CONDICIONES: Se calificaron de buenas, pues en el área de trabajo el aire
fluye de manera adecuada, sin embargo las condiciones de temperatura son un
poco altas. Por otra parte existe un solo montacargas para toda la empresa, lo
que en ocasiones presiona el proceso en necesidad del equipo; por tanto el
operario debe prestar mucha atención para evitar accidentes.
CONSISTENCIA: Se considera buena, debido a que el operario se cansa a
traves del proceso lo que hace que los periodos de tiempo para cada operación
se prolongen. Sin embargo se observo un desempeño adecuado en cada tarea
realizada
Resumen de las calificaciones, (Ver Anexo F).
Tabla 2. Calificación de la velocidad por el método Westinghouse
FACTOR
CLASE
CATEGORÍA
PORCENTAJE
(%)
HABILIDAD
B2
Excelente
+ 0,08
ESFUERZO
C1
Bueno
+ 0,05
CONDICIONES
C
Buenas
+ 0,02
CONSISTENCIA
C
Buena
+ 0,01
TOTALES (c):
0.16
129
Ingeniería de Métodos
.Se emplea la siguiente fórmula:
Cv = 1 + c
 c = 0.16
Cv = 1 + 0.16


Cv = 1.16
Tiempo Normal TN: 6.68383 minutos x 1.16
TN = 7.75324 minutos.

Cálculo de las Tolerancias:
Para la asignación de las tolerancias por fatiga se utilizo el Método
Sistemático mediante la observación directa y por información proporcionada por el
operario. Durante la ejecución de la operación de Almacenamiento de las Tapas para
Celdas P-19 se pudo constatar que en el área de trabajo se presentan las siguientes
características en cuanto a las condiciones de trabajo y repetitividad y esfuerzo
aplicado:
Condiciones de trabajo:
En cuanto a Temperatura, donde se lleva a cabo la operación, aunque es un
galpón de altura considerable, sin embargo se presenta en un rango de 33 ºC a 37
ºC , con circulación normal de aire.

Las Condiciones ambientales son características de ambientes de planta las
cuales carecen de aire acondicionado.
130
Ingeniería de Métodos

La humedad existente en el área de trabajo es típica de ambientes secos
aproximadamente menos del 30 % de humedad relativa.

El nivel de ruido es de naturaleza constante, normalmente tranquilos con
sonidos tolerables los cuales no afectan el desempeño de las actividades.

En cuanto a la iluminación se presenció iluminación fluorescente para
ambientes industriales sin resplandor.
Repetitividad y Esfuerzo

La Duración del trabajo se realiza en aproximadamente diez (10) minutos.

La repetición del ciclo para la operación puede variar de un ciclo a otro.

El esfuerzo físico es de tipo manual aplicado entre el 15% y el 40% del
tiempo, para pesos que nos sobrepasan los 12,5 Kg.

El esfuerzo mental o visual está dado por una atención frecuente donde el
trabajo es intermitente. La operación involucra la espera del trabajador para
que el proceso complete un ciclo con chequeos espaciados.
La posición de trabajo, el operario se mantiene sentado durante todo el proceso
debido a la naturaleza del mismo.
131
Ingeniería de Métodos
Tabla 3. Resumen de las características con el Método Sistemático
FACTOR
GRADO
PUNTUACION
Temperatura
4
40
Cond. Ambientales
2
10
Humedad
2
10
Ruido
2
10
Iluminación
1
5
Durac. Trabajo
2
40
Rep. de Ciclo
2
40
Esfuerzo Físico
2
40
Esf. Mental y Visual
2
20
Pos. De Trabajo
1
10
Total
225
Tolerancias por fatiga según el Método Sistemático.
Según el nivel que ocupan en el formato de concesiones por fatiga, se
estableció un total de 225 puntos, perteneciendo a la clase C1, situado en el rango
(220 - 226) ocasionando un % concesiones por fatiga del 11% y por último
proporcionando como resultado un tiempo de tolerancia por fatiga de 51 minutos.
(Ver Anexo : concesiones por Fatiga y Fundamentos de Estudio del Trabajo).

Determinación de la Jornada Efectiva de Trabajo (JET):
Para efectuar el cálculo de la JET es significativo indicar que la jornada de
trabajo es de 8,5 hrs. (7:30 am a 12:00 pm y de 1:00 pm a 5:00 pm) y que durante la
misma el operario aprovecha un aproximado de 15 minutos en la preparación inicial
132
Ingeniería de Métodos
del puesto de trabajo (TPI), además invierte un estimado de 10 minutos para la
preparación final del puesto de trabajo (TPF) y 15 minutos en necesidades
personales (NP).
La jornada efectiva de trabajo se determina mediante:
JET = JT -  Tolerancias fijas
JET = JT - (TPI + TPF)
JET = 510 min. – (15+10) min.
JET = 485 min.
Ahora se procede a realizar la normalización de las necesidades personales y
la fatiga, de la siguiente manera:
JET – (Fatiga + NP)
TN
485 min. – (51 + 15) min.
7.75324 min.
(Fatiga + NP)
X
66 min.
X
X =1.22127. = Tolerancias fijas
Finalmente el Tiempo Standard para el almacenamiento de tapas para
celdas P-19 es:
TE = TN +  Tolerancias
TE = 7.75324 + 1.22127
TE = 8.9745 minutos
133
Ingeniería de Métodos
6.4 Análisis de resultados:
Luego de realizar el estudio de tiempos para el proceso de “Ensamblado de
Tapas para Celdas P-19”, específicamente a la operación de Almacenamiento de las
tapas laterales para Celdas P-19 obtuvo los siguientes resultados:

De acuerdo a las mediciones de tiempo, tomadas en el área de trabajo se
puede concluir que el TPS es de 6.68383 min.

El tiempo normal en el que el operario ejecuta la tarea de Almacenamiento de
las Tapas para Celadas P-19 es igual a TN = 7.75324 minutos y éste valor
representa el tiempo necesitado por operario
para ejecutar la operación
cuando trabaja con una velocidad estándar, sin ninguna demora por razones
personales y circunstancias inevitables.

Al emplear el método sistemático para asignar tolerancias por fatiga y éste,
sumado al tiempo por necesidades personales, condujo a la atribución de
concesiones por concepto de tolerancias de 1.22127 min., lo cual, representa
un valor poco significativo en comparación con el tiempo normal empleado
por el operario para ejecutar la tarea.

El cálculo del tiempo estándar (TE) para la operación de Almacenamiento de
las Tapas para Celdas P-19 arrojó un valor de 8.9745 minutos.
134
Ingeniería de Métodos
CONCLUSIONES
Con el desarrollo de esta práctica se obtuvieron las siguientes conclusiones:
1. Mediante la elaboración del diagrama de proceso se represento de forma
detallada todas y cada una de las operaciones que intervienen en el proceso de
ensamblaje de tapas laterales para celdas P – 19.
2. El diagrama de proceso se inicia con el almacenamiento de la materia prima
en este caso las láminas de aluminio que serán el cuerpo de la línea de
producción en el bunker destinados para tal fin, y finaliza con la colocación de
las tapas en el almacén de producto terminado.
3. En el diagrama de flujo o recorrido se represento el área donde se llevan a
cabo las operaciones descritas en el diagrama de proceso, es decir, la
distribución planimétrica de lo que sucede en el ensamblaje de tapas laterales
para celdas P – 19.
4. Además, se muestra claramente el recorrido real de las láminas, las distancia
entre los puestos de trabajo y la disposición de los equipos en la planta, lo que
permite entender el proceso y sus actividades.
5. La distribución física de la planta ofrece una visión planimétrica de la
proporción y ubicación del área de trabajo con respecto a la planta física de la
empresa.
135
Ingeniería de Métodos
6. Es necesario programar un plan de trabajo para que traiga consigo beneficios
para la fábrica, así como también es importante hacer evaluaciones al
personal.
7. La distribución de las áreas tiene impacto sobre el operario, material y
proceso, debido a que existe pérdida de tiempo en la elaboración de las
operaciones, almacenamiento de materiales, materia prima e insumos en
lugares inadecuados, todo esto trae consigo un nivel de producción menor al
deseado y por ende las ganancias de la empresa disminuyen notablemente.
8. En el método actual las demoras por el montacarguista y la distancia y tiempo
por el recorrido que se realiza a almacén para el almacenamiento del producto
terminado de las tapas laterales P – 19 de SURIMEX C.A., representan
costos, tiempo y exceso de movimiento y recorrido por parte de los operarios.
9. La mala distribución en el área de trabajo, lo cual ocasiona retraso en la
inspección las tapas, así como también congestionamiento dentro del área, por
lo tanto es necesario realizar un plan de trabajo adecuado y ejecutarlo, para así
lograr un mejor desenvolvimiento y aprovechamiento del tiempo dentro del
área en estudio.
10. Las demoras por parte del operario, las cuales pueden ser eliminadas mediante
planes de capacitación y Concientización, así como también programar un
plan de trabajo para que traiga consigo beneficios para la fábrica. Si se atacan
todos los aspectos antes mencionados traerán consigo elevación de la moral,
satisfacción del trabajador, mayor productividad y por ende mayor ganancias
para la empresa, por esta razón es de gran importancia atacarlos de manera
inmediata.
136
Ingeniería de Métodos
11. La elaboración del proceso requiere de tolerancias y/o especificaciones para
cumplir con las exigencias de calidad solicitados por el cliente; que podrían
considerarse en un rango aceptable de exigencia.
12. Se requiere de un adecuado mantenimiento de los equipos involucrados en el
proceso; así como también un buen manejo o manipulación de los mismos,
esto conlleva a que la vida útil del equipo sea la máxima posible.
13. El trabajo realizado por el operario se caracteriza por requerir de poco
esfuerzo mental o visual, no se produce ningún exceso, por otro lado el trabajo
se ejecuta de forma automática.
14. De acuerdo a las mediciones de tiempo, tomadas en el área de trabajo se
puede concluir que el TPS es de 6.68383 min.
15. El tiempo normal en el que el operario ejecuta la tarea de Almacenamiento de
las Tapas para Celadas P-19 es igual a TN = 7.75324 minutos y éste valor
representa el tiempo necesitado por operario
para ejecutar la operación
cuando trabaja con una velocidad estándar, sin ninguna demora por razones
personales y circunstancias inevitables.
16. Al emplear el método sistemático para asignar tolerancias por fatiga y éste,
sumado al tiempo por necesidades personales, condujo a la atribución de
concesiones por concepto de tolerancias de 1.22127 min., lo cual, representa
un valor poco significativo en comparación con el tiempo normal empleado
por el operario para ejecutar la tarea.
17. El cálculo del tiempo estándar (TE) para la operación de Almacenamiento de
las Tapas para Celdas P-19 arrojó un valor de 8.9745 minutos.
137
Ingeniería de Métodos
RECOMENDACIONES
En el área de trabajo existen ciertas irregularidades, las cuales se consideran
pueden ser eliminadas, a continuación se presentan una serie de recomendaciones
al respecto:
1. Es recomendable implementar el uso de uniformes a cada uno de los
trabajadores de la empresa; el uniforme debe estar compuesto principalmente
por un delantal plástico aislante o impermeable, botas y guantes.
2. Planificar y repartir de forma equitativa y responsable las actividades a
realizar en las jornadas.
3. Mantener en orden las herramientas y los materiales en un depósito y tenerlos
preparados y listos en el puesto de trabajo al comenzar la jornada.
4. Realizar planes de concientización y capacitación a los operarios para evitar al
máximo o en el mejor de los casos eliminar las demoras.
5. Colocar ventiladores en los lugares que se crea convenientes dentro del área
de trabajo.
6. Instalar una cantidad adecuada de bombillos de halógenos en sitios
estratégicos, para así aumentar la intensidad de la luz en esa área de trabajo.
7. Estandarizar los tiempos de duración de las operaciones que se realizan en la
empresa.
138
Ingeniería de Métodos
8. Implementar programas de capacitación y bonificación para los trabajadores
que permitan obtener rendimiento de estos mismos y, a su vez, logren motivar
al trabajador de manera tal que se preocupe por los intereses de la empresa.
9. Realizar jornadas de mantenimiento a los equipos involucrados en el proceso
en estudio, para así, prolongar su vida útil.
10. Implementar la utilización de un carro móvil para transportar los pipotes con
las piezas que van a conformar la tapa lateral P – 19.
11. Poner en funcionamiento el uso de fajas protectoras para los operarios, ya que
manipulan un peso de 35 Kg. Por cada tapa.
12. Estar en constante actualización sobre las nuevas normas para mejorar el
proceso de inspección.
13. Se recomienda hacer una mejor distribución en el almacén de manera que se
puedan almacenar toda la materia prima y los insumos, y de esta manera
disminuir el congestionamiento en el estante inferior de la mesa de trabajo.
14. Es necesario y conveniente implantar inspecciones después de cada operación
durante el proceso para así garantizar un producto de mejor calidad y con las
especificaciones requeridas.
15. Se debe evaluar las distancias recorridas durante el proceso.
16. Hacer la limpieza constantemente para evitar la acumulación de suciedad en
las máquinas y en el área en general.
139
Ingeniería de Métodos
17. Redistribuir el área de trabajo, colocando todas las máquinas de manera
consecutiva en correspondencia con la sucesión de actividades que va a
realizar cada una para evitar congestionamiento y recorridos excesivos.
18. Colocar extractores en los lugares que se crea convenientes dentro del área de
trabajo.
140
Ingeniería de Métodos
REFERENCIAS
1. HODSON, W. (1998).Manual del Ingeniero Industrial. Editorial Mc-Graw Hill.
Cuarta Edición. Tomo I y IV. México.
2. NIEBEL B., FREIVALDS A. (2001). Ingeniería Industrial. Editorial
Alfaomega.
3. GONZÁLEZ R. L. TORRES J. E. Instructivo Teórico Práctico de Análisis
Sistemático de la Producción II. UPIICSA.
4. OFICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO. (1996)
Estudio del Trabajo. México LIMUSA.
Introducción al
5. ROJAS DE NARVAEZ, R. Orientaciones Prácticas para la Elaboración de
Informes de Investigación. Ediciones UNEXPO. Segunda Edición.
Venezuela 1997.
6. THURMAN, J.E y A.E. LOUZINEK, K. Ingeniería de métodos. Mayor
productividad y un mejor lugar de trabajo. Ediciones Alfaomega, S.A de
C.V. México, D.F.
7. PROCESOS DE SOLDADURA.
http://www.analitica.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1_VII.html
[Consulta: 10/06/04].
8. TRABAJO FINAL DE MANUFACTURA INDUSTRIAL 2 DE UPIICSA
DEL
IPN
Aportado
por: IVAN
ESCALONA
MORENO.
[email protected].
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/tfinman2.ht
m [Consulta: 22/05/04].
141
Ingeniería de Métodos
ANEXO A
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
Diagrama de Proceso
Proceso: Ensamblaje de las Tapas Laterales de Celdas P – 19 para VENALUM.
Inicio: Almacenamiento de laminas de aluminio en el Container de M.P.
Fin: Almacenamiento del producto terminado
Método: Actual. Seguimiento: Material
Tubo de Al
E-2
Rejilla
12
8
9,5m
15
Lamina Aislante
11
Depósito
Seleccio
nado y
verifica
do
A
Secc.
Sold.
7
9,5m
14
9 Depósito
Depósito
Seleccio
nado y
verifica
do
11,5m
A
Secc.
Sold.
Lamina de
Aluminio L-2
6
11
5
11,5m
Seleccio
nado y
verifica
do
Mesa de
trabajo
10
Pieza de Al
doblada
7 Depósito
8 Depósito
Seleccio
nado y
verifica
do
Mesa de
trabajo
Piezas
pequeñas
4
9,5m
8
6
Seleccio
nado y
3
verifica
do
9,5m
A
7
Secc.
Sold.
Depósito
Seleccio
nado y
verifica
do
35m
A
Secc.
Sold.
Lamina de
Aluminio L-1
Lamina de
Acero
Tubo de Al
E-1
5
2
6
En techo
de casilla
de vigilancia
3 En Container. 1
Seleccio
nado y
verifica
do
19,5m
A
Secc.
Sold.
1
4
Seleccio
nado y
verifica
do
1
Sacado
1
Verificado
1
Sección de
perforación con
Montacarga
2
Perforado
2
Verificado
12 min
1
Por
carretilla
10m
2
A dobladora
3
Doblado
3
Verificado
3
Sección de
Remachado
4
Remachado
4
Verificado
5
A la sección
de soldadura
Secc. de
Remacha
do
12m
E
B
D
8
Unido
8
Verificado
12
A
Sección de
Remachado
En Container.
C
8m
T-2
Remaches (Al)
de 3/16
T-4
5m
5
Soldado
5
Verificado
A
6
Soldado
6
Verificado
142
1
Ingeniería de Métodos
1
B
EVENTO
NUMERO
TIEMPO
DISTANCIA
5m
11
7
Soldado
7
Verificado
9
Sección de
Remachado
Tornillos Hexagonales M6
C
9
Remachado
9
Verificado
11
5m
8
T-10
A Sección
de Soldadura
13
D
10
10
230m
10
Soldado
Verificado
13
E
11
2
Soldado
27 min.
11
Verificado
TOTAL
55
27
230
15min.
68m
2
10
13
143
Espera por
montacarga
A Almacén de
producto terminado
Almacén de
producto terminado
Ingeniería de Métodos
DIAGRAMA DE FLUJO O RECORRIDO DEL MATERIAL:
ALMACÉN DE
PRODUCTOS
TERMINADOS
SECCIÓN DE SOLDADURA
MESA DE TRABAJO
SECCIÓN DE
REMACHADO
Sección de
perforación
DOBLADORA
Lamina L-1
Lamina de
acero
Tubo E -1
Pieza de al.
Doblada
Piezas peq.
Rejilla
Tubo E-2
MATERIAL
APILADO
Lamina L-2,
Lam. Aislante
CONTAINER DE MP
Almacén de
piezas
pequeñas
Sala de
herramientas
Figura N3. FLUJO DE RECORRIDO PARA EL ENSAMBLAJE DE LAS TAPAS P -19 EN EL ÁREA DE TRABAJO DE LA
EMPRESA SURIMEX C.A.
144
Ingeniería de Métodos
DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA:
HERRAMIENTAS
ALMACEN
DE
PRODUCTO
TERMINADO
Secció
n de
Perfora
ción
CONTAINER DE
M. P
Áre
a
de
Fre
sad
oy
Tor
nad
o
Nueva
puerta
hacia
almacén
Sección de
soldadura
Sección de
cortado
Sección
de
remach
ado
Do
bl
ad
or
a
AREA DE
TRABAJO
PASILLO PRINCIPAL
CASILLA
DE
VIGILANCI
A
Material
Apilado
CONTAINER DE
M. P
CORTADORA
EN SERIE
N
Figura N4. SITUACIÓN PROPUESTA: ZOOM DEL ÁREA DE TRABAJO NUEVA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE LA EMPRESA SURIMEX C.A.
145
Ingeniería de Métodos
LAYOUT DEL LOCAL:
HERRAMIENTAS
ALMACEN DE
PRODUCTO
TERMINADO
Sección de soldadura
Sección
de
Perforació
n
CONTAINER DE M. P
Área
de
Fres
ado y
Torna
do
Sección de
remachado
Dobl
ador
a
PASILLO PRINCIPAL
Material
Apilado
CASILLA DE
VIGILANCIA
CONTAINER DE M. P
E
S
T
A
CI
O
N
A
M
IE
N
T
O
Sección de
cortado
CORTADORA EN
SERIE
146
Ingeniería de Métodos
ANEXO F
CALIFICACIÓN DE LA VELOCIDAD
HABILIDAD
+0.15
+0.13
+0.11
+0.08
+0.06
+0.03
0.00
-0.05
-0.10
-0.16
-0.22
A1
A2
B1
B2
C1
C2
D
E1
E2
F1
F2
Extrema
Extrema
Excelente
Excelente
Buena
Buena
Regular
Aceptable
Aceptable
Deficiente
Deficiente
ESFUERZO
+0.13
+0.12
+0.10
+0.08
+0.05
+0.02
0.00
-0.04
-0.08
-0.12
-0.17
CONDICIONES
+0.06
+0.04
+0.02
0.00
-0.03
-0.07
A
B
C
D
E
F
Ideales
Excelentes
Buenas
Regulares
Aceptables
Deficientes
A1
A2
B1
B2
C1
C2
D
E1
E2
F1
F2
Excesivo
Excesivo
Excelente
Excelente
Bueno
Bueno
Regular
Aceptable
Aceptable
Deficiente
Deficiente
CONSISTENCIA
+0.04
+0.03
+0.01
0.00
-0.02
-0.04
A
B
C
D
E
F
Perfecta
Excelente
Buena
Regular
Aceptable
Deficiente
147
Ingeniería de Métodos
A1
A2
A3
A4
A5
B1
B2
B3
B4
B5
C1
C2
C3
C4
C5
Inferior
0
157
164
171
178
185
192
199
206
213
220
227
234
241
248
Superior
156
163
170
177
184
191
198
205
212
219
226
233
240
247
254
D1
255
D2
D3
D4
D5
E1
E2
E3
E4
E5
F1
F2
F3
F4
F5
262
269
276
283
290
297
304
311
318
325
332
339
346
350
Jornada efectiva (minutos)
(%) POR
FATIGA
LIMITES DE
CLASE
CONCESIÓN
CLASE
ANEXO G
CONSECIONES POR FATIGA
510
480
450
420
Minutos concedidos por fatiga
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
5
10
15
20
24
29
33
38
42
46
51
55
59
63
67
5
10
14
18
23
27
31
36
40
44
48
51
55
59
63
4
9
13
17
21
25
29
33
37
41
45
48
52
55
59
4
8
12
16
20
24
27
31
35
38
42
45
48
51
55
261
16
70
66
62
58
268
275
282
289
296
303
310
317
324
331
338
3458
349
y mas
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
74
78
81
85
89
92
95
99
102
105
106
112
116
118
70
73
77
80
83
86
90
93
96
99
102
105
108
11
65
69
72
75
78
81
84
87
90
93
96
98
101
104
61
64
67
70
73
76
79
81
84
87
89
92
94
97
148
Ingeniería de Métodos
ANEXO H
TABLA DE PROBABILIDADES DE “t DE STUDENT”
Puntos de porcentaje de la Distribución t (las probabilidades se refieren
a la suma de las dos áreas de cola: para una cola, divida la
probabilidad entre 2
149