Los cementos alumlnosos y sus aplicaciones refractarias

Los c e m e n t o s alumlnosos y
sus aplicaciones refractarias*
RESUMEN
Se hace una revisión de los diferentes tipos de cementos aluminosos,
los diversos métodos de fabricación, la composición química y mineralógica
mos, así como los productos resultantes de su hidratación. Por último, se
efecto del tratamiento térmico sobre la constitución y propiedades de los
refractarios fabricados a base de cementos aluminosos.
SUMMARY
A review of the different types of aluminous cements and their various manufacturing
methods is made. Their chemical and mineral composition as well as the products resulting from their hydration are also discrabed. Finally, the effect of heat treatment on the
constitution and characteristics of refractory concretes manufactured with aluminous
cements is shown.
RÉSUMÉ
On fait une révision des différents genres de ciments alumineux, en exposant les
diverses méthodes de fabrication, la composition chimique et minéralogique de ceux-ci,
ainsi que les produits qui résultent de leur hydratation. En dernier lieu, on décrit l'effet
du traitement thermique sur la constitution et sur les propriétés des bétons réfractaires
fabriqués avec des ciments alumineux.
ZUSAMMENFASSUNG
Es werden die verschiedenen Klassen von Tonerdezement beschrieben sowie die verschiedenen Herstellungsmethoden, die chemische und mineralogische Zusammenstellung
derselben, und die aus ihrer Hydratation entstehenden Produkte. Zuletzt wird der Effekt
der thermischen Behandlung auf die Beschaffenheit und Eigenschaften des aus Tonerdezement hergestellten feuerfesten Betons beschrieben.
74/1/0003 A.
1.
J. PUIG MONTRAVETA
F. SANCHEZ PIREZ
Cementos Molins, S. A.
INTRODUCCIÓN
Bajo la denominación de cementos aluminosos se
agrupa un extenso surtido de materiales cuyas características comunes son su alto contenido de alúmina, mucho mayor que en los cementos tipo portland, y la posibilidad de utilizarlos en aplicaciones
refractarias.
El componente mayoritario de tales conglomerantes es el aluminato monocálcico (CaO* AI2O3 ó CA)**.
Por ello, a los citados productos se les denomina a
veces cementos de alto contenido en alúmina (High
Alumina Cement), cementos de aluminato calcico
(Alumina Cement), o simplemente conglomerantes hidráulicos o cementos refractarios.
Si bien los primeros aluminatos calcicos se obtuvieron hacia la mitad del pasado siglo xix, el primer
cemento aluminoso comercializado fue el francés, Ciment Fondu Lafarge, patentado en 1908, gracias a
los trabajos de investigación de J. Bied en su búsqueda de un conglomerante que resistiera la expansión que sufrían los cementos tipo portland al ser
expuestos al agua de mar y terrenos selenitosos.
La fabricación de cemento aluminoso fundido en
España se inició en 1928, bajo patente de Lafarge, y
ha continuado ininterrumpidamente hasta nuestros
* Conferencia pronunciada en la XIII Reunión Anual de
la Sociedad Española de Cerámica y Vidrio celebrada en Oviedo, octubre 1973.
** Para todos los compuestos químicos y componentes mineralógicos que se citarán en el presente trabajo, se utilizará la siguiente nomenclatura, de uso frecuente en la química del cemento:
C = CaO. S = SiO.,. A = Al.,0,.
F = F e Ä . M = MgO. H = H.,0.
ENERO-FEBRERO 1 9 7 4
exponiendo
de los misdescribe el
hormigones
días, habiéndose sobrepasado el millón de toneladas
producidas.
Las materias primas utilizadas para la fabricación
de cemento aluminoso fundido son bauxita ferruginosa o roja y caliza de elevada pureza.
En el proceso de fabricación se utiliza un horno de
reverbero, en forma de L, y todos los gases de combustión deben pasar a través de la carga del material, de granulometría adecuada, por un tubo vertical que sirve simultáneamente de chimenea y tragante, situado sobre un extremo del hogar. La llama se
lanza sobre la caída de los materiales sólidos en el
fondo del tubo de alimentación y finalmente el material fundido, denominado incorrectamente clinker
fundido, se recoge en la sección horizontal del reverbero mediante una sangría adecuada.
La atmósfera del horno suele ser ligeramente reductora, con lo que parte del óxido férrico presente
en la bauxita es reducido al estado ferroso. El mayor
o menor contenido de óxido ferroso en el cemento
aluminoso fundido es el responsable de su tonalidad
más o menos negruzca, si bien ello no influye en sus
propiedades.
El material fundido o clinker fundido que sangra
del horno es recogido mediante lingoteras y se almacena, para posteriormente ser triturado y molido a
finura de cemento, sin adición alguna.
Este proceso de fabricación es el seguido prácticamente por todos los fabricantes de cemento aluminoso fundido (Francia, Inglaterra, Yugoslavia, España, etc.).
A partir de bauxita roja y caliza se pueden obtener cementos aluminosos fundidos por otros procedimientos, como son mediante hornos rotatorios, con19
LOS CEMENTOS ALUMINOSOS Y SUS APLICACIONES REFRACTARIAS
vertidores y hornos eléctricos, mediante la técnica
de fusión simple. Aplicando la de fusión reductora,
se pueden obtener en hornos de cubilote, en altos
hornos y en hornos eléctricos. Normalmente no se
emplean tales procedimientos.
Mención aparte debe ser hecha del cemento aluminoso fabricado en Alemania, a partir de escorias metalúrgicas de alto horno, que si bien confieren al producto un mayor contenido de alúmina, en cambio determinan la presencia de un inevitable porcentaje de
azufre en forma de sulfuro.
También los cementos aluminosos pueden obtenerse a partir de sinterización o clinkerización de caliza y bauxita.
Para la obtención de cementos aluminosos blancos
de elevado contenido de alúmina (70-80 % de AI2O.O,
no se parte de bauxita roja sino de bauxita blanca
(más rica en compuestos de aluminio y más pobre en
los de hierro) o de alúmina. La fabricación suele realizarse en hornos rotatorios.
2.
COMPOSICIÓN
QUÍMICA
toria variabilidad por diferencias en el tipo de bauxita utilizada y por los distintos procedimientos de fabricación empleados, influyendo principalmente las
características oxidantes o reductoras del horno.
Sustancialmente, todos están constituidos por elevados porcentajes de aluminato monocálcico, al cual
acompañan, en proporciones muy variables, todos los
demás óxidos que junto con la cal y alúmina se encuentran en las materias primas, y que son los de
hierro, silicio, titanio, magnesio y azufre (este último proviene del combustible).
Los análisis de los cementos aluminosos fundidos
existentes en el mercado se resumen en la tabla I. La
máxima discrepancia se produce, aparte de los variables contenidos de sílice, en los compuestos de hierro, cuya proporción disminuye notoriamente al utilizar bauxita más o menos blanca en vez de la ferruginosa, y en la cantidad de compuestos ferrosos e incluso de hierro metálico, que viene condicionada por
la atmósfera reductora de los hornos.
Si se utilizan bauxitas rojas, la cantidad total de
hierro en el cemento aluminoso fundido, expresado
como FeaOg, puede alcanzar el 16-18 %, mientras que
queda limitado a un 5-6 %, o menos, al utilizar bauxitas blancas o pobres en hierro, aunque entonces
suele aumentar el contenido de sílice.
El color del cemento aluminoso fundido viene definido por la cantidad total de compuestos de hierro
que posee,"y su tonalidad más oscura se consigue al
aumentar la relación entre óxido ferroso y óxido férrico (FeO/Fe^OJ.
Y MINERALÓGICA
La composición química de los distintos cementos
aluminosos existentes es muy diferente, no sólo entre
los aluminosos fundidos y los blancos, sino incluso
entre algunos de los primeros.
Los análisis químicos' de los cementos aluminosos
fundidos de distintos orígenes, pero todos ellos preparados a base de caliza y bauxita, presentan una no-
TABLA I (2)
C/3
País de
origen
Tipo de
fabricación
Alemania
Alto horno
Fusión
reductora
Checoslovaquia
(Hungría)
Horno de
ladrillos
Sinterización
España
Horno de
reverbero
Fusión
Estados
Unidos
Inglaterra
Francia
Yugoslavia
20
Q
Color
>
1—»
b
n
0
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0
9
H
Q
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ora
0
^^
^,"^
—^
0^
S
p
3 ffi
s
0
0,5
1,0
8
Gris muy claro .
6-9
46-51
37-42
1,0
0,1
2,0
1,0
1,0
Indicios 2,0
1,0
Indicios 0,5
Indicios
Marrón claro ...
6-8
40-45
37-42
12-14
Gris
...
2-4
39-41
37-39
10-13
2-5
2,0
0,5
Indicios 0,1
Indicios
Gris claro ... ...
8-9
40-41
36-37
5-6
5-6
2,0
1,0
Indicios 0,5
Indicios
Horno de
reverbero
Fusión
Gris
4-5
38-40
36-39
8-10
5-7
2,0
1,0
Indicios 0,1
Indicios
Horno de
reverbero
Fusión
Gris
...
3-5
39-41
36-39
10-12
2-5
2,0
1,0
Indicios 0,1
Indicios
Horno de
reverbero
Fusión
Gris...
...
6-8
38-40
36-39
8-10
4-7
2,0
1,0
Indicios 0,1
Indicios
Horno
rotatorio
Fusión
BOL. SOC. ESP. CERÁM. VIDR., VOL. 13 - N.^ 1
J. PUIG MONTRAVETA Y F. SÁNCHEZ PÍREZ
En los cementos aluminosos blancos, el contenido
de alúmina puede alcanzar valores de 72-80 % y prácticamente el resto, 18-27 %, es cal; los demás óxidos, de hierro, silicio, titanio y magnesio, suelen sumar como máximo el 1 %. Su fabricación se realiza
mediante calcinación o sinterización de alúmina calcinada con caliza de elevada pureza.
El aluminato monocálcico es el componente mineralógico principal del cemento aluminoso fundido, e
igualmente en los cementos aluminosos blancos éste
sigue siendo el componente mayoritario y casi único
responsable de las propiedades hidráulicas del conglomerante. El exceso de alúmina presente en estos
últimos se encuentra como dialuminato calcico, CA^,
y a-alúmina o bien como a-alúmina únicamente.
A fin de poder comentar las particulares características de cada tipo de conglomerantes a partir de
su composición mineralógica, en la figura 1 se presentan las zonas de composición de tales cementos
en el diagrama de fases CaO-Si02-Al20;5.
minuyendo por consiguiente la proporción de aluminato monocálcico.
El beta silicato bicálcico, presenta también en el cemento portland, manifiesta propiedades hidráulicas, si
bien a largo plazo, que se ponen de manifiesto en el
cemento aluminoso por el progresivo aumento de la
resistencia de sus morteros y hormigones a partir de
las primeras edades.
Cuando existe una cantidad notable de gehlenita en
el cemento, debido a su elevada proporción en sílice,
además de la lentitud de hidratación de los silicatos,
presentes ahora en mayor proporción, el problema se
acentúa por la fuerte disminución del contenido de
aluminato monocálcico, lo que priva al cemento de sus
deseadas características de rápido endurecimiento.
Respecto al hierro, no se conoce con exactitud su
distribución y especies mineralógicas de las que forma parte. Se sabe que está presente en el denominado compuesto fibroso y que da origen igualmente a
una serie completa de soluciones sólidas que pueden
ir desde el C,AF al CAF^.
En la tabla II se exponen las proporciones relativas de los compuestos presentes en el cemento aluminoso fundido, obtenidas a partir del estudio microscópico de diversas muestras y despreciando las pequeñas cantidades de Cj^^A^ presentes.
TABLA II
Cemento obtenido
por fusión
reductora
(% SiO, > 5)
Cemento obtenido
por fusión
no reductora
(% SiO, < 5)
60%
15-20 %
10-15%
Nada
70-75 %
2%
10 %
2%
2020*
FiG. 1.—Zona alta en alúmina del sistema SiOo-Al^Oa-CaO.
Las partes rayadas muestran las zonas de composición de
los cementos aluminosos fundidos y de los cementos altos
en alúmina respectivamente (1).
El área del cemento aluminoso fundido, obtenido a
partir de caliza y bauxita, se encuentra enteramente
dentro del campo primario del aluminato monocálcico. Las propiedades características de tales cementos
son debidas, fundamentalmente, a este compuesto,
que a partir del material fundido cristaliza en primer
lugar. Un enfriamiento lento del fundido permite una
mayor separación del CA y un crecimiento mayor de
los cristales formados, confiriendo al cemento la máxima hidraulicidad a edades tempranas.
Según el citado diagrama, también es posible la
formación de C^^A^, si la composición del fundido
cayera a la izquierda de la línea de compatibilidad en
estado sólido entre C^S y CA. Dicho componente es
indeseable , pues un elevado porcentaje del mismo
conduce a cementos con tiempos de fraguado muy rápidos que no consiguen alcanzar las elevadas resistencias habituales.
En cuanto a los silicatos, si el contenido de sílice
es inferior al 5 %, se formará fundamentalmente beta
silicato bicálcico (/S-C^S) y algo de gehlenita (CaAS),
existiendo una elevada proporción de aluminato monocálcico; con contenidos de sílice mayores, se formarán : gehlenita (C2AS) en considerable proporción
y una cantidad análoga de beta silicato bicálcico, disENERO-FEBRERO 1 9 7 4
CA
C A S ...
C^S
*Tibras"
Compuestos
hierro
Vidrio
de
Muy poco
10%
Alto
5%
La fase vitrea del clinker varía ampliamente (525 %), según el método de enfriamiento empleado.
3.
PRODUCTOS DE HIDRATACIÓN
Todos los trabajos realizados para conocer los compuestos hidratados del cemento aluminoso se basan
en los estudios llevados a cabo del diagrama de fases
CaO-AlaOa-H^O, si bien las altas diluciones empleadas son muy lejanas de las bajas relaciones agua/cemento con que se confeccionan los morteros y hormigones de cemento aluminoso.
A temperaturas no superiores a 25*" C, el compuesto hidratado predominante es el hidrato exagonal, aluminato monocálcico decahidratado o CAH,o e igualmente gel de alúmina.
Cuando la proporción CaO/AlaGg supera la unidad,
puede también encontrarse pequeñas cantidades del
compuesto C^AHg, como consecuencia de la hidratación del CA2 (posiblemente presente en cementos aluminosos blancos), o por transformaciones del CAH^o
21
LOS CEMENTOS ALUMINOSOS Y SUS APLICACIONES REFRACTARIAS
con posterior liberación de alúmina hidratada. Su cristalización ocurre también en el sistema exagonal.
Parece lógico suponer que los silicatos presentes, en
especial el beta silicato bicálcico, se hidratarán de
forma análoga a como lo hacen en el cemento portland, es decir, dando lugar a silicato monocálcico hidratado y a hidróxido calcico. Sin embargo, este último compuesto no ha sido detectado en hormigones
y morteros endurecidos de cemento aluminoso, probablemente debido a la pequeña cantidad en que puede estar presente o bien debido a que puede reaccionar rápidamente con el gel de alúmina recién formado.
Los hidratos exagonales formados son metaestables,
y tienden a pasar a otros estables, de configuración
cúbica, siendo su velocidad de conversión muy lenta
a menos que se superen los 25'' C de temperatura. La
reacción que tiene lugar es la siguiente :
3CAH,o
(exagonal)
y C3AH, + 2AH3 4- 18H
(cúbico) (gibsita) (agua)
El liberarse tal cantidad de agua, que deberá ser eliminada por evaporación, y el hecho de que los hidratos cúbicos (Dh. cub. = 2,5 g/cm'O posean mayor densidad que los hidratos exagonales (Dh. exag. = 2,0 g/cm"^),
motivan que los hormigones convertidos tengan más
porosidad y permeabilidad, y por lo tanto menor resistencia mecánica. Disminuye también la resistencia mecánica. Disminuye también la resistencia del hormigón
a los sulfatos y a las heladas, cambiando su color negruzco por un pardo rojizo característico, a causa de
la oxidación de los compuestos ferrosos a férricos, facilitada por el aumento de porosidad.
El fenómeno de la conversión no debe referirse sólo
al paso de los aluminatos hidratados exagonales a la
forma cúbica, acelerado por temperatura y humedad
elevadas, sirio también a la rigidización del gel de alúmina al pasar a gibsita cristalizada, de mayor densidad, con el consiguiente aumento de porosidad y disminución de volumen.
Es difícil asignar un correcto porcentaje de participación en el fenómeno de la conversión a cada uno
de los dos agentes que la motivan.
Los efectos nocivos de la conversión son importantes si los hormigones se confeccionaron con elevadas
relaciones agua/cemento, mientras que su efecto es
menos acusado si se utilizaron relaciones agua/cemento bajas. A raíz de profundas investigaciones llevadas a cabo en Alemania, Francia e Inglaterra, y de
acuerdo con las tendencias internacionales, la relación
A/C (Agua/Cemento) no debe sobrepasar el valor de
0,4 a fin de minimizar los efectos de la posible conversión.
4.
EFECTO DEL CALOR SOBRE LOS
HORMIGONES REFRACTARIOS
Dentro de las posibles aplicaciones de los cementos aluminosos fundidos cabe destacar su uso en el
campo refractario que, por otra parte, es prácticamente el único empleo de los cementos aluminosos
blancos.
De hecho, los cementos aluminosos son los únicos
conglomerantes hidráulicos aptos para la confección
de hormigones refractarios. Los cementos tipo port22
land, constituidos fundamentalmente por silicatos calcicos, conducen a la formación de silicatos hidratados e hidróxido calcico, durante su proceso de hidratación. Al calentar el hormigón a temperaturas superiores a 450''C, el hidróxido calcico se transforma en
óxido calcico o cal viva, y en una posterior hidratación de dicha cal viva la obra se destruye por expansión, aunque en la confección del hormigón se hayan
utilizado áridos refractarios. Este fenómeno no ocurre al utilizar cementos aluminosos, ya que éstos liberan alúmina en vez de cal.
A medida que aumenta la temperatura de tratamiento del hormigón refractario, pierde el agua de
hidratación del cemento y, con ella, parte de su resistencia mecánica. Pero a partir de temperaturas relativamente elevadas, que más tarde precisaremos, el
cemento aluminoso, base de su constitución, comienza a reaccionar con la fracción más fina de los áridos
dando origen a un enlace cerámico, capaz de proporcionar al hormigón refractario una resistencia mecánica adicional.
Al calentar el hormigón refractario de cemento aluminoso se inicia un desprendimiento de agua del mismo, que puede producir desconchados peligrosos si no
se realiza mediante una elevación suave de la temperatura, por lo que se recomienda una velocidad máxima de calentamiento de 50"" C/hora. Los hidratos
exagonales pierden parte de su agua combinada por
debajo de los 100" C y a 600-700" C han perdido ya
toda su agua de constitución; ello se manifiesta por
un aumento de porosidad hasta la última temperatura citada y a partir de entonces se mantiene constante. La alta resistencia al choque térmico de los hormigones refractarios se debe a sus poros cerrados.
La deshidratación de los ligantes hidráulicos al aumentar la temperatura es el motivo de que la resistencia mecánica disminuya alcanzando sus mínimos
valores entre 600 y 700" C. A temperaturas de 800 a
1.000" C, y dependiendo de la naturaleza del árido empleado, se desarrolla una reacción térmica entre los
productos de la deshidratación del cemento (CA, CA2
y CiaA^) y los finos de los áridos, con la formación
de nuevos compuestos. Este fenómeno, denominado
enlace cerámico, conduce a un aumento de la resistencia mecánica.
En la reacción de formación del enlace cerámico
sólo participa parte del árido, y depende de su naturaleza, granulometría y temperatura alcanzada. Los
productos que generalmente aparecen son anortita
(CAS2) y gehlenita (C2AS) cuando, por ejemplo, se ha
confeccionado un hormigón refractario a base de cemento aluminoso fundido y áridos silico-aluminosos
con un 40-42 % de Al^Og.
Hormigones refractarios a base de cemento aluminoso blanco y con áridos muy altos en alúmina, como
bauxita calcinada, mullita, alúmina, etc., poseen refractariedades por encima de 1.800" C, y se puede detectar en ellos la presencia de CA2 y CA^. e inclusive
CA^ y alúmina.
La refractariedad de un hormigón depende del tipo
de árido y de cemento utilizados, así como de la dosificación en cemento. La refractariedad intrínseca de
los cementos aluminosos fundidos oscila entre 1.250
y 1.400" C, y para los cementos aluminosos blancos
ésta es superior a 1.650" C.
La temperatura de formación del enlace cerámico,
BOL. SOC. ESP. CERÁM. VIDR., VOL. 13 - N.° 1
J. PUIG MONTRAVETA Y F. SÁNCHEZ PIREZ
así como la de uso del hormigón, denominada temperatura de trabajo, aumentan al elevarse la refractariedad de los áridos y del cemento.
Para hormigones de cementos aluminosos fundidos,
confeccionados con áridos de mayor refractariedad
que la del conglomerante, bauxita calcinada, mullita,
corindón, etc., al aumentar la dosificación en cemento del hormigón, éste aumenta su resistencia mecánica y disminuye su resistencia térmica o refractariedad.
La temperatura de trabajo de un hormigón refractario suele ser unos 200-300''C inferior a la obtenida
en los ensayos de refractariedad en el laboratorio.
Como norma general, los hormigones refractarios
confeccionados con cementos aluminosos blancos pueden alcanzar como mínimo temperaturas de trabajo
unos 200"" C superiores a los confeccionados con cementos aluminosos fundidos, siempre que se utilicen
los mismos áridos y la misma dosificación en cemento.
Cuando la temperatura de trabajo no es muy elevada y es de prever una formación incompleta del enlace cerámico, se aconseja como medida práctica aumentar la dosis de cemento en el hormigón, pues así
se consigue aumentar su resistencia mecánica a cualquier temperatura.
Por lo anteriormente citado, el hormigón de máxima refractariedad no es siempre el más adecuado para
ser utilizado en cualquier tipo de empleo, en especial
si se sabe ya de antemano que no se alcanzarán temperaturas que garanticen el logro del enlace cerámico.
Pueden obtenerse hormigones refractarios ligeros y
aislantes mediante el empleo de áridos refractarios ligeros, como cenizas volantes, perlita, vermiculita, arcilla y pizarra expandidas, ladrillos aislantes o refractarios porosos. La resistencia mecánica de los mismos
es baja pero pueden utilizarse hasta temperaturas relativamente elevadas, 1.200-1.300''C, y con una conductividad térmica muy baja.
Las ventajas que presenta el empleo de los hormigones refractarios son : rapidez de ejecución y de
puesta en servicio; resistencia química; estabilidad
de volumen y sus propiedades antiabrasivas o aislantes, con la adecuada elección de árido, etc.
Las normas de elaboración de un hormigón refractario son análogas a las habitualmente seguidas en la
confección de un buen hormigón de cemento portland, comúnmente utilizado en la construcción. La
única diferencia estriba en el proceso de curado, imprescindible por la pronta hidratación de los aluminatos y la consiguiente rápida elevación de la temperatura de la masa, por lo que una vez finalizado el
fraguado, el hormigón o mortero refractario debe humedecerse constantemente hasta completar las vein-
ENERO-FEBRERO 1974
ticuatro horas de su puesta en obra, a fin de evitar la
evaporación del agua necesaria para la hidratación del
cemento, con la consiguiente disminución de resistencia final y aparición de fisuras y grietas. También puede evitarse esta deshidratación prematura mediante
aplicación de barnices impermeables.
En general, en el hormigón refractario no se colocan armaduras pues trabaja usualmente a compresión.
El zunchado y la sujeción de los moldes se realizan
como de costumbre.
Si es necesario utilizar armaduras, como elementos
de fijación del hormigón, será preciso :
1. Prever un espesor de hormigón suficientes para
que las armaduras no se calienten a más de 350400'' C.
2. Permitir la libre dilatación de las armaduras,
recubriéndolas con grasa consistente o papel, que desaparecerán al primer calentamiento.
Como hemos indicado anteriormente, el hormigón
refractario a base de cementos aluminosos está en
condiciones de servicio a las veinticuatro horas de
amasado y puesto en obra. Para ello debe sometérsele a una elevación lenta de temperatura, no más de
50''C/hora, hasta alcanzar los óOO''C a fin de eliminar
toda la humedad. A partir de este momento, una vez
se ha eliminado ya toda el agua, la elevación de temperatura hasta alcanzar la de trabajo puede realizarse tan rápidamente como se desee. Después del primer
calentamiento, la obra está ya en condiciones de sufrir cualquier cambio térmico sin necesidad de más
precauciones.
Las piezas refractarias presentan en servicio las
mismas dimensiones que en el molde, sin que sean de
temer contracciones. De excelente resistencia a las variaciones bruscas de temperatura, el hormigón refractario tiene aproximadamente el mismo coeficiente de
dilatación que los materiales utilizados como áridos.
Con esto damos prácticamente fin a nuestra comunicación que no ha pretendido más que dar una
panorámica amplia de la constitución y mecanismos
de hidratación de los cementos aluminosos, con alguna sugerencia en cuanto a su utilización práctica
en la formulación de hormigones refractarios.
BIBLIOGRAFÍA
1. OSBORN, E. F. y MuAN, A.: Phase Equilibrium Diagrams
of Oxide Systems. Figura I. Edit. Amer. Ceram. Soc. y
Edward Orton, Jr. Ceramic Fundation, 1960.
2.
RoBSON, T. D. : Los cementos aluminosos y sus hormigones. Edit. Cárcamo Hnos. Madrid, 1965, pág. 52.
23
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