Mantenimiento productivo total

Mantenimiento productivo total
Mantenimiento productivo total
Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive maintenance, TPM) es una filosofía originaria de
Japon, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de
producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de
Planta").
Los sistemas productivos, que durante muchas décadas han concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad
de producción, están evolucionando cada vez más hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los mismos a la
producción necesaria en cada momento con el mínimo empleo de recursos, los cuales serán, pues, utilizados de
forma eficiente, es decir, sin despilfarras.
Todo ello ha conllevado la sucesiva aparición de nuevos sistemas de gestión que con sus técnicas han permitido una
eficiencia progresiva de los sistemas productivos, y que han culminado precisamente con la incorporación de la
gestión de los equipos y medios de producción orientada a la obtención de la máxima eficiencia, a través del TPM o
Mantenimiento Productivo Total.
El primer paso firme fue la aparición de los sistemas de gestión flexible de la producción, y muy especialmente el
Just in Time (JIT), sistema que ha soportado abandonar el objetivo de maximizar la producción (y de disponer todos
los medios del aparato productivo de forma que se logre tal objetivo), para pasar a reorganizar los sistemas
productivos y reasignar sus recursos de forma que se consiga adaptar la producción de cada momento a las
necesidades reales, y que ésta se logre en base a un conjunto de actividades, consumidoras de recursos, las cuales se
reducirán a las mínimas estrictamente necesarias (cualquier actividad no absolutamente necesaria se consideraría un
despilfarro). Este modelo de sistema productivo se conoce en la actualidad como lean production, y se traduce
comúnmente como producción ajustada; su filosofía se ajusta al ya citado JIT.
A la producción ajustada, sin consumo de recursos innecesarios, se puede añadir la implantación de los sistemas
conducentes a la producción de calidad, sin defectos en el producto resultante. La gestión TQM (Total Quality
Management) conduce a la implantación de procesos productivos que generen productos sin defectos, y que lo hagan
a la primera, en aras de mantener la óptima eficiencia del sistema productivo. Los sistemas que en la actualidad
consiguen optimizar conjuntamente la eficiencia productiva de los procesos y la calidad de los productos resultantes
son considerados corno altamente competitivos.
El TPM surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema
para el control de equipos en las plantas con un nivel de automatización importante. En Japón, de donde es pues
originario el TPM, antiguamente los operarios llevaban a cabo tareas de mantenimiento y producción
simultáneamente; sin embargo, a medida que los equipos productivos se fueron haciendo progresivamente más
complicados, se derivó hacia el sistema norteamericano de confiar el mantenimiento a los departamentos
correspondientes (filosofía de la división del trabajo); sin embargo, la llegada de los sistemas cuyo objetivo básico es
la eficiencia en aras de la competitividad ha posibilitado la aparición del TPM, que en cierta medida supone un
regreso al pasado, aunque con sistemas de gestión mucho más sofisticados.
Es decir: “Yo opero, tu reparas”, da paso a “Yo soy responsable de mi equipo”
En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se encargan de "producir" y otras de
"reparar" cuando hay averías, el TPM aboga por la implicación continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y
mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a producir averías, accidentes o defectos.
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Mantenimiento productivo total
Definición
El TPM es una filosofía de vida que se implemento originalmente en las empresas japonesas para afrontar la recesión
económica que se estaba desarrollando en la década de los 70 y la competencia que se avecinaba de occidente. El
TPM busca agrupar a toda la cadena productiva con miras a cumplir objetivos específicos y cuantificables. Uno de
los objetivos que se busca cumplir en el TPM es la reducción de las pérdidas. En TPM se destacan seis grandes
pérdidas: -Pérdida por avería en los equipos, pérdida debidas a preparaciones, pérdidas provocadas por tiempo de
ciclo vacío y paradas cortas, perdidas por funcionamiento a velocidad reducida, pérdidas por defecto de calidad,
recuperaciones y reprocesado, pérdidas en funcionamiento por puesta en marcha del equipo. Por ser el TPM una
metodología TOP-DOWN, esta busca integrar todas las áreas de la empresa desde el nivel más bajo hasta la gerencia
o ramas administrativas. El tpm involucrando a los niveles más bajos del la cadena productiva, busca que estos se
den cuenta que tan importante es el proceso y como sus esfuerzos llevan al cumplimiento de las metas. Asignándoles
responsabilidades para lograr la obtención de las metas fijadas. Cuando la junta directiva de la empresa o la gerencia
general deciden implementar TPM en la empresa debe estar consciente que el camino es largo y no es fácil, la
implemetacion del TPM como la mayoría de las metodologías, conllevan a seguir una serie de paso establecidos y el
éxito o fracaso de la implementación del TPM depende de la constancia y la rigurosidad con que las empresas
practiquen la filosofía. Cabe destacar que el TPM es un camino largo, que debe ser alimentado todos los días con
disciplina y constancia este camino no es sencillo, pero si las empresas logran implementar esta metodología los
resultado obtenidos serán satisfactorios y marcaran la diferencia con la competencia.
TPM se puede mirar como una filosofía sobre mantenimiento de origen japonés que se ha difundido por todo el
mundo gracias a su gran éxito y a su capacidad de transformar entornos, mejorar procesos y optimizar recursos. TPM
se puede mirar como una estrategia de mejora que involucra no solo a la alta dirección sino también a todos los
empleados y que utiliza herramientas como el liderazgo, la perseverancia y la disciplina para lograr que este recurso
humano se vea involucrado en un mejoramiento continuo.
En la implementación de un programa de TPM se deben enfrentar varios retos como el compromiso por parte de toda
la organización, la adaptación de las personas para los cambios que traerán mejoras en la producción, el
mantenimiento, los equipos, la calidad, la satisfacción del cliente, los empleados, la seguridad, el medio ambiente,
etc. Para lograrlo se deben romper aquellas barreras ideológicas y culturales, además empezar a ver a mantenimiento
como una gran inversión mas no como un gasto.
El mantenimiento productivo total (TPM) es el mantenimiento productivo realizado por todos los empleados a través
de actividades de pequeños grupos. Como el TQC, que es un control de calidad total de toda la compañía, el TPM es
mantenimiento del equipo realizado sobre una base de toda la compañía.
El TPM es un sistema que permite optimizar los procesos de producción de una organización, mejorando su
capacidad competitiva con la participación de todos sus miembros, desde la alta gerencia hasta el operario de
primera línea. Esta estrategia gerencial de origen oriental permite la eliminación rigurosa y sistemática de las
pérdidas, el logro de cero accidentes, alta calidad en el producto final con cero defectos y reducción de costos de
producción con cero averías o fallas. TPM necesita del trabajo en grupos, que sean autónomos y permitan consolidad
tareas especificas, en lo administrativo, productivo y en la gestión de mantenimiento que conlleven a procesos más
eficaces para contribuir al objetivo general de la empresa. TPM es orientado a la mejora de la efectividad global de
las operaciones para ser más competitivos, transforma los lugares de trabajo hasta proyectarlos de buena apariencia
elevando el nivel de conocimiento y capacidad de los trabajadores de Mantenimiento y Producción e involucrando al
100% del personal. Con la participación del personal se tiene más motivación, sugerencias de mejora y deseos de
éxito, debido al cambio de pensamiento que se da al interior de la organización. El TPM es una cultura que
aprovecha y multiplica las ventajas que dan las destrezas habilidades, liderazgo y compromiso de todos los
miembros de la organización.
El TPM es una nueva dirección para la producción. En esta época, cuando los robots producen robots y es una
realidad la producción automatizada de 24 horas, la fábrica sin manipulaciones manuales es una posibilidad realista.
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Al describir el control de calidad, a menudo se dice que la calidad depende del proceso, Ahora, con la creciente
robotización y automatización, puede ser más apropiado decir que la calidad depende del equipo. Productividad,
coste, stock, seguridad, y bienestar, y output de producción -así como la calidad- todo depende del equipo. El equipo
de producción está llegando a ser inimaginable- mente sofisticado. Vemos equipos de automatización, tales como
robots y producción sin manipulación humana; vemos también equipo para proceso superpreciso de artículos del
tamaño de micrones y procesamiento que exige velocidad, presión, y temperaturas que desafían a la tecnología
actual. El incremento de la automatización y la producción sin manipulación de personas no acabarán con la
necesidad de tareas humanas -solamente las operaciones se automatizan; el mantenimiento aún depende pesadamente
del input humano. Sin embargo, la automatización y el equipo de tecnología avanzada requiere conocimientos que
están más allá de la competencia del supervisor o trabajador de mantenimiento medios, y para un uso efectivo
requieren una organización de mantenimiento apropiada. El TPM, que organiza a todos los empleados desde la alta
dirección a los trabajadores de la línea de producción, es un sistema de mantenimiento del equipo a nivel de
compañía que puede apoyar las instalaciones de producción sofisticadas. La meta dual del TPM es el cero averías y
el cero defectos. Cuando se eliminan las averías y defectos, las tasas de operación del equipo mejoran, los costes se
reducen, el stock puede minimizarse y, como consecuencia, la productividad del personal aumenta. Como ilustra la
Tabla 1, una compañía ha reducido el número de averías a 1/50 del número original. Algunas compañías muestran
incrementos en la tasa de operación del equipo del 17- 26 por ciento mientras otras muestran una reducción del 90
por ciento en los defectos de proceso. La productividad del personal generalmente se incrementa en el 40-50 por
ciento. Por supuesto, tales resultados no pueden lograrse de la noche a la mañana. Típicamente, toma una media de
tres años desde la Introducción del TPM lograr resultados preciables. Adicionalmente, en las fases tempranas del
TPM, la compañía debe temer el gasto adicional de restaurar el equipo hasta una condición propia y los de educación
del personal sobre el equipo. El coste actual depende de la calidad del equipo y de la calidad del mantenimiento. Sin
embargo, conforme se incrementa la productividad estos costes se reemplazan rápidamente por los beneficios. Por
esta razón, el TPM se denomina a menudo como un “PM rentable"
TPM (mantenimiento productivo total), es un concepto relativamente nuevo en cuanto que incluye al personal de
mantenimiento y al resto del personal de la planta; desde los operarios hasta el gerente mismo. La meta del TPM es
incrementar la productividad y lograr tener cero averías y cero defectos, logrando así levantar la moral de los
trabajadores y su satisfacción por el trabajo realizado. El TPM viene de varios conceptos utilizados hace varios años
en el tema de mantenimiento; empezando por el TQM (manufactura de calidad total) que surgió en los años 70’s y
que se ha mantenido durante tantos años en la industria. Para llegar al TPM se emplean muchas herramientas en
común, como los son entregar cada vez más responsabilidades a los trabajadores y delegarles funciones; como
también la documentación de los procesos para su mejoramiento y optimización.
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) no solo reduce los costos de reparación y los costos de producción debido
a los tiempos de paro, también aumenta la calidad, el cumplimiento de plazos, incremento de ventas, control de
recursos, la vida útil de los equipos y la eliminación de averías, además de eliminación de inventarios de productos
en proceso y terminados, y que bien conocemos como “ventajas” para cubrir las eventuales averías que tanto daño le
hacen a la producción y a la economía de la compañía. Además el TPM le brinda a la compañía y sus trabajadores
métodos prácticos para identificar y priorizar pérdidas en sus procesos así como las herramientas para eliminar estas
pérdidas y solucionar los problemas asociados a las mismas.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología oriental basada en la socialización y optimización de
las prácticas de mantenimiento, hacia las áreas de operación dentro de las compañías, en la cual se busca crear un
compromiso de los operarios con la máquina y su entorno. Dentro de esta cultura la limpieza, el trabajo en equipo y
la capacitación continua son el motor de una serie de pasos encaminados a crear un sistema de mantenimiento
autónomo y de mejoramiento continuo por parte de los operarios de planta. Los primeros resultados obtenidos
cuando se está en el proceso de implantación de TPM muestran excelentes transformaciones visibles en los entornos
físicos y los equipos que permiten rápidamente alcanzar un control visual de toda la planta. Las motivaciones
experimentadas en esta instancia propician la proyección del sistema en forma ascendente a través de cada uno de los
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niveles de la compañía hacia otros departamentos y áreas para convertirse en un sistema de gestión organizacional
para toda la compañía, afectando positivamente el re-direccionamiento de la misión y visión estratégica por parte de
la alta gerencia. Cuando la gerencia de una compañía decide adoptar al TPM como sistema de gestión de
mantenimiento organizacional, debe promover su uso y consolidación explotando de manera descendente por todos
los niveles la promoción de su implantación. En las empresas occidentales, los procesos de implantación del TPM se
convierten en un verdadero reto para los especialistas y asesores debido a la gran cantidad de paradigmas y
resistencia al cambio existente. Ante este panorama, el uso de instrumentos de Análisis Descriptivo del Cambio
Organizacional es particularmente útil para guiar la manera de proceder en la implantación, tratando de evitar
retrasos inesperados o fracaso total del proceso.
Historia
Introducción
Si regresáramos en el tiempo, hasta mucho antes de Cristo y pasáramos una mirada rápida a la historia de la
humanidad, se podría concluir sin duda alguna, que el eje fundamental de nuestro desarrollo se ha dado,
lamentablemente, alrededor de las guerras.,
En la Primera Guerra Mundial (1914 -1918, los aliados Francia, Inglaterra y Rusia, Japón en Agosto de 1914, Italia
en 1915, Rumania en 1916 y Estados Unidos de América en 1917, Vs Alemania, Austria-Hungría, Turquía y
Bulgaria en 1915 ), las máquinas trabajaron a toda capacidad y sin interrupción, pues su funcionamiento era de vida
o muerte y la confiabilidad y calidad de las máquinas, era el reflejo de la pericia y habilidad de los operarios de la
época; motivo por el cual la máquina tuvo cada vez mayor importancia.
Años más tarde, y por poco bajo el mismo telón, la Segunda Guerra Mundial (1939-1945, Alemania, Japón e Italia
Vs Los aliados; Francia, Inglaterra y Rusia, Estados Unidos de América en 1941 y otros en menos cantidad1), y el
hecho que pondría punto final a esta, los bombardeos atómicos sobre Hiroshima y Nagasaki ordenados por Harry
Truman, Presidente de los Estados Unidos de América contra el Imperio de Japón. Fue hasta este entonces donde se
empezó a tener en cuenta a la máquina como tal y se le dio importancia al servicio que ésta proporcionaba.
Si observamos detenidamente los países que se vieron involucrados en aquel tiempo y comparamos con los países
que son protagonistas al día de hoy en escenarios tales como; Industriales y Manufactureros, de desarrollo
tecnológico y cultural. Las miradas caerían directamente sobre los Estados Unidos de América y Japón.
Ahora bien, se preguntará; ¿Cuál es la relación de estos acontecimientos con Mantenimiento Productivo Total (TPM)
y el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)?.
Por un lado, el origen del RCM, data de los años 50’s (fecha para la cual el B-29 o “Elona Gay” mejor conocido, era
insignia de la aviación militar americana) en la industria aeronáutica como el resultado de estudios que permitieron
una mayor confiabilidad en la aviación. Desarrollado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de
América para United Airlines, de donde salió una primera aproximación a lo hoy conocido como RCM.
Por otro lado, terminada la Segunda Guerra Mundial, Japón perdió gran parte de su riqueza nacional y su capacidad
industrial. El pueblo japonés se dedico a la tarea de reconstruir su economía y de efectuar cambios profundos como;
políticos, de educación, industriales, sindicales y el más importante, social-cultural. Dentro de esta nueva estructura
social-cultural, hacia los años 70’s, sea crea así la filosofía de Total Member Participation (Participación Total de los
Miembros, TPM) el TPM, haciendo participe a toda la sociedad.
En Estados Unidos, después de la Segunda Guerra Mundial aparecieron varias teorías de mantenimiento preventivo
y mantenimiento productivo (que incluía la ingeniería de máquinas: enfocada al buen y fácil mantenimiento).
• Años 1950: las teorías americanas fueron importadas por los japoneses y modificadas a la gestión de sus fábricas.
• 1964: se crea el premio de la excelencia PM (mantenimiento productivo) por la Asociación Japonesa de
Mantenimiento, JMA (Japan Maintenance Association).
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• 1969: la JMA crea el JIPE (Japan Institute of Plant Engineers) que acabaría siendo el JIPM (Japan Institute of
Plant Maintenance).
• 1971: Nippon Denso, fabricante de piezas auxiliares del automóvil, aplica al mantenimiento la participación de
los operarios de producción: nace el Mantenimiento Autónomo y el Mantenimiento Productivo Total.
Pilares
El TPM se sustenta en la gente y sus pilares básicos son los siguientes:
Los ocho pilares de TPM:
• Mejoras enfocadas: Consta en llegar a los problemas desde la raíz y con previa planificación para saber cuál es la
meta y en cuanto tiempo se logra.
El pilar del TPM de Mejoras Enfocadas aporta metodologías para llegar a la raíz de los problemas, permitiendo
identificar el factor a mejorar, definirlo como meta y estimar el tiempo para lograrlo, de igual manera, posibilita
conservar y transferir el conocimiento adquirido durante la ejecución de acciones de mejora.
Estas actividades están dirigidas a mejorar gran variedad de elementos, como un proceso, un procedimiento, un
equipo o componentes específicos de algún equipo; detectando acertadamente la pérdida y ejecutando un plan de
acción para su eliminación.
• Mantenimiento autónomo: Está enfocado al operario ya que es el que más interactúa con el equipo, propone alargar
la vida útil de la maquina o línea de producción.
El Mantenimiento Autónomo está enfocado por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los
trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspección, lubricación, limpieza, intervenciones menores,
cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y
acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se
deben realizar siguiendo estándares previamente preparados con la colaboración de los propios operarios. Los
operarios deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera.
El mantenimiento autónomo puede prevenir:
Contaminación por agentes externos Rupturas de ciertas piezas Desplazamientos Errores en la manipulación
• Mantenimiento planeado: Su principal eje de acción es el entender la situación que se está presentando en el
proceso o en la máquina teniendo en cuenta un equilibrio costo-beneficio.
El mantenimiento planeado constituye en un conjunto sistemático de actividades programadas a los efectos de
acercar progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averías, cero defectos, cero despilfarros, cero
accidentes y cero contaminaciones. Este conjunto de labores serán ejecutadas por personal especializado en
mantenimiento.
Los principales objetivos del mantenimiento planeado son: Reducir el coste de mantenimiento Reducción espera de
trabajos Eliminar radicalmente los fallos
• Control inicial: Consta básicamente en implementar lo aprendido en las máquinas y procesos nuevos.
Desde este pilar se pretende reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento,
así como incluir los equipos en proceso de adquisición para que su mantenimiento sea el mínimo.
Se pretende con este pilar, asegurar que los equipos de producción a emplear sean: Fiables Fáciles de mantener
Fáciles de operar Seguros Lograr un arranque vertical (arranque rápido, libre de problemas correcto desde el
principio)
• Mantenimiento de la calidad: enfatizado básicamente a las normas de calidad que se rigen.
Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propósito establecer las condiciones del equipo en un punto
donde el "cero defectos" es factible. Las acciones del MC buscan verificar y medir las condiciones "cero defectos"
regularmente, con el objeto de facilitar la operación de los equipos en la situación donde no se generen defectos de
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calidad.
El Mantenimiento de Calidad se basa en:
Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no genere defectos de calidad
Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones para "cero defectos" y que estas
se encuentra dentro de los estándares técnicos. Observar las variaciones de las características de los equipos para
prevenir defectos y tomar acciones adelantándose a las situaciones de anormalidad potencial. Realizar estudios de
ingeniería del equipo para identificar los elementos del equipo que tienen una alta incidencia en las características de
calidad del producto final, realizar el control de estos elementos de la máquina e intervenir estos elementos.
• Entrenamiento: Correcta instrucción de los empleados relacionada con los procesos en los que trabaja cada uno.
El objetivo principal en este pilar es aumentar las capacidades y habilidades de todo el personal, dando instrucciones
de las diferentes actividades de la empresa y como se hacen.
Algunas ventajas que se obtienen son: Formar personal competente en equipos y en la mejora continua de su área de
responsabilidad. Estimular el autodesarrollo del personal. Desarrollar recursos humanos que puedan satisfacer las
necesidades de trabajo futuras. Estimular la formación sistemática del personal.
• TPM en oficinas: Es llevar toda la política de mejoramiento y manejo administrativo a las oficinas (papelerías,
órdenes, etc.).
Su objetivo es lograr que las mejoras lleguen a la gerencia de los departamentos administrativos y actividades de
soporte y que no solo sean actividades en la planta de producción. Estas mejoras buscan un fortalecimiento de estas
áreas, al lograr un equilibrio entre las actividades primarias de la cadena de valor y las actividades de soporte.
• Seguridad y medio ambiente: Trata las políticas medioambientales y de seguridad regidas por el gobierno.
La seguridad y el medio ambiente se enfocan en buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas
veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, así
como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de
trabajo.
Los principales objetivos son:
Cero accidentes. Cero contaminaciones.
LAS 5S.
Las 5S son un método de gestión japonesa originado en los años 60’s en Toyota, esta técnica es denominada de esta
manera gracias a la primera letra en japonés de cada una de sus cinco fases. Esta metodología pretende reducir los
costos por pérdidas de tiempo y energía, mejorar la calidad de la producción, minimizar los riesgos de accidentes o
sanitarios, incrementar la seguridad industrial y mejorar las condiciones de trabajo al igual que elevar la moral del
personal.
Términos de las 5s.
1. Significado: Seiri (Japonés) / Clasificar (Español) Definifición: Separar innecesarios Pretende: Eliminar lo
innecesario en el espacio de trabajo
2. Significado: Seiton (Japonés) / Ordenar(Español) Definifición: Situar Necesarios Pretende: Organizar
adecuadamente los elementos a usar en el espacio de trabajo
3. Significado: Seisō(Japonés) / Limpiar (Español) Definifición: Eliminar Suciedad Pretende: Un lugar limpio no es
el que más se limpia sino el que menos se ensucia
4. Significado: Seiketsu (Japonés) / Estandarizar (Español) Definifición: Señalizar anomalías Pretende: Detectar
situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles
5. Significado: Shitsuke(Japonés) / Entrenamiento y autodisciplina (Español) Definifición: Mejorar continuamente
Pretende: Trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas
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KAIZEN.
La palabra Kaizen significa "mejoramiento continuo" y es una estrategia o metodología de calidad y gestión en las
industrias tanto a nivel individual como colectivo. Esta metodología permite mantener y mejorar el estándar de
trabajo mediante mejoras pequeñas y graduales. Esta metodología se originó en Japón en la línea del modelo de
gestión Lean Manufacturing de Toyota. La técnica Kaizen comprende diferentes factores: - Orientación y apoyo a
los clientes. - Control total de la calidad/ 6 Sigma - Robótica - Círculos de calidad - Sistemas de sugerencias Automatización - Disciplina en el lugar de trabajo - T.P.M - Kanban - Mejoramiento de la calidad - Justo a tiempo
(J.I.T) - Cero defectos - Actividades en pequeños grupos de trabajo. - Labor cooperativa y manejo de las relaciones Mejoramiento de la productividad - Desarrollo de nuevos productos
Características de Kaizen en sus métodos y disciplinas
- Requiere evaluacion permanente y constante - Requiere disciplina - Enfatiza en el uso documentario - Requiere
Estandarización - Requiere la mejor solución - Requiere el uso de tiempo administrativo - Ayuda a la visualización
del trabajo en grupo.
La actividad del círculo Kaizen (Kaizen Activity Circle)
La actividad del círculo Kaizen KCA es quizá la mejor actividad de involucramiento con grandes beneficios cuando:
- Refuerza la actividad de los miembros de equipo hacia: Trabajar como parte de un grupo de equipo, dirección,
logística y resolucion de problemas del equipo. - Crea confianza entre los miembros del equipo cuando éstos se
sienten que han contribuido al éxito de la compañia y listos para el próximo reto. - Ataca los problemas críticos
como si fueran "cientos de manos" disponibles.
Para la exitosa conclusión de los círculos de calidad, los miembros del equipo deben de ser entrenados en: Habilidades administrativas: Mantener la junta de los equipos, como hacer asignaciones, realizar actas de las juntas,
preparación de presentaciones y demás. - Lluvia de ideas: Cómo generar ideas que involucren a los miembros del
equipo. - Solución de problemas. - Habilidad de presentaciones: Mostrar resultados a los gerentes. En Toyota por
ejemplo, el entrenamiento en KCA se lleva a cabo en cuatro horas.
KCA requiere de un departamento de control que lo promueva y administre. Las principales tareas administrativas
son: - Crear formas estándar para el apoyo de los círculos - Registrar nuevos círculos - Registrar los resultados de
cada círculo - Reportar los resultados macro y sus tendencias - Capacitación. En Toyota, el equipo de recursos
humanos sirve como departamento de control para las actividades de involucramiento. En Toyota se promueve la
actividad de KCA a través de: - Tableros de reportes en áreas de producción y otras área de gran movimiento de
gente, tales como las entradas a planta(s). Los tableros deben de describir procesos y objetivos de KCA y celebrar los
éxitos de los círculos. - Competencias y reconocimientos en categorias tales como productividad, seguridad social,
costos y temas ambientales.
Mejoras focalizadas
Las mejoras focalizadas son aquellas dirigidas a intervenir en el proceso productivo, con el objeto de mejorar la
efectividad de la instalación; se trata de incorporar y desarrollar un proceso de mejora continua; se pretenden
eliminar las grandes pérdidas ocasionadas en el proceso productivo: Para esto es necesario utilizar herramientas de
análisis, que son herramientas que ayudan a eliminar los problemas de raíz.
• Pérdidas en las máquinas
• Pérdidas en mano de obra: ausencias y accidentes
• Pérdidas en métodos: en gestión de la empresa, pérdidas por movimientos, organización de la línea, transporte,
ajustes y medidas
• Pérdidas en materia prima: pérdida de materiales, rechazos, herramientas y moldes.
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• Pérdidas de energía: electricidad y gas
• Pérdidas en medio ambiente: emisiones y vertidos
Mantenimiento autónomo
Son las actividades que los operarios de una fábrica realizan para cuidar correctamente su área de trabajo,
maquinaria, calidad de lo que fabrican, seguridad y comparten el conocimiento que obtienen del trabajo cotidiano.
Es un pilar o proceso fundamental del TPM o Mantenimiento Productivo Total. Este pilar es asignado al equipo de
jefes de los departamentos de producción y está coordinado con otros pilares TPM, como el mantenimiento
Planificado, mejoras enfocadas, mantenimiento de calidad, etc.
Es por eso necesario que adquieran una cultura de orden y aseo (Metodologia 5S), lo cual es parte primordial para el
cumplimiento de los objetivos esperados.
Es por esto que el TPM le da un papel importante a los operarios en el cuidado de las máquinas, ya que son ellos
quienes más las conocen, es por eso que deben mantener los equipos en condiciones básicas de operación sin
necesidad de pérdida de tiempo.
TPM busca con la implementación del mantenimiento autónomo por parte de los operarios, asignar el verdadero
mantenimiento especializado o profesional a el personal de mantenimiento, el objetivo es que mantenimiento realice
labores especializadas, que utilice todos sus conocimientos y capacidades en labores especializadas de
mantenimiento
El mantenimiento autónomo está conformado por pequeños equipos de trabajo (PET), en ingles sería Small Group
Activities, con los cuales se busca comenzar a formar nuevos grupos de mejoras enfocadas, estos PET buscan dar
soluciones puntuales a problemas generados en el área de trabajo. Entre otros los pequeños equipos de trabajo
buscan, a través de su líder, una conexión directa entre los operarios con la alta gerencia.
Conformación de los PET: Los coordinadores también pueden ser jefes de línea, estos a su vez, como muestra la
figura anterior, también conforman PET. Se han encontrado muchas dificultades en el propósito de los PET debido a
la baja escolaridad de los operarios, el rango educativo tan variado, el tiempo que llevan ejerciendo la misma labor
los hace reacios al cambio, problemas de cambio cultural. En algunas ocasiones lo único capaz de generar el cambio
de mentalidad en los operarios de alta antigüedad en las empresa es que se empiezan a sentir solos, ya que el resto de
los compañeros de trabajo se concientizan del inminente cambio que hay que generar en la empresa y optan por las
capacitaciones y demás actividades que conlleva el cambio; en pocas palabras terminan solos y se ven forzados a
alistarse a las nuevas prácticas de mantenimiento.
Por otro lado estos pequeños equipos están encargados del mejoramiento de la planta y ubicación de problemas esto
se logra debido a las continuas capacitaciones que se le da a los operarios para enseñar a estos a identificar los
problemas, cuando estos son de alta gravedad, que requieren una inmediata intervención el operario llena un Reporte
de averías y llama al técnico para poner en contacto al personal de ingeniería con el de producción para estos tomar
las inmediatas soluciones y dar las ordenes respectivas para que el problema sea solucionado.
Mantenimiento autónomo tiene el siguiente orden:
0. Organización y orden. 1. Limpieza inicial. 2. Eliminación de fallas mecánicas. 3. Estandarización: Limpieza y
lubricación. 4. Inspección general del equipo. 5. Inspección general del proceso. 6. Estandarización general. 7.
Control autónomo total.
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Mantenimiento productivo total
Mantenimiento profesional
Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y cumplir a cabalidad con todas las
necesidades que se presenten, existe actualmente ciertas áreas fundamentales para realizar todas las actividades que
junto al personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen trabajo, las áreas son: Pintura, mecanica, herrería,
carpintería, refrigelación, electricidad, albañilería y plomería.
Mantenimiento de la calidad
El mantenimiento de la calidad se realiza en tiempo real conforme a checklist estructurados. Tales listados incluyen
verificar características del proceso, del producto elaborado o semielaborado, o del equipo para asegurar que se
cumplen los criterios especificados.
CUATRO FASES DEL DESARROLLO DEL TPM
El mantenimiento preventivo se introdujo en los años 50, llegando a estar el mantenimiento productivo bien
establecido durante los años 60. (Véase tabla 2). El desarrollo del TPM comenzó en los años 70. El periodo previo a
1950 puede referirse como el periodo de “mantenimiento de averías”. Como se ilustra en la tabla 3, el crecimiento del
PM en Japón puede dividirse en las siguientes cuatro fases de desarrollo: Fase 1: Mantenimiento de averías Fase 2:
Mantenimiento preventivo Fase 3: Mantenimiento productivo Fase 4: TPM Más recientemente, tanto el
mantenimiento productivo como las técnicas de diagnóstico de equipos han atraído considerable atención. Estas
técnicas indican la dirección del futuro desarrollo del PM. En una compañía, el TPM se logra en fases
correspondientes a las fases del desarrollo del TPM en Japón entre 1950 y 1980. La información de la tabla 3 se basa
en datos recogidos en 1976 y 1979 de 124 fábricas pertenecientes al JIPM. En tres años, el número de fábricas que
practican activamente el TPM se ha doblado. Ahora, más de una quinta parte de las fábricas practican el TPM. Hasta
los años 70, el PM japonés consistía principalmente en mantenimiento preventivo, o un mantenimiento periodificado
con examen y servicio periódicos. Durante los años 80, el mantenimiento preventivo está siendo rápidamente
reemplazado por el mantenimiento predictivo, o mantenimiento basado en condiciones. El mantenimiento predictivo
usa modernas técnicas de análisis y verificación para diagnosticar la condición del equipo durante la operación -para
identificar las señales de deterioro o fallo inminente. 1950ys. 1960ys. 1970yS. Mantenimiento preventivo establecimiento funciones mantenimiento Mantenimiento productivo reconocimiento. De importancia, fiabilidad,
mantenimiento, y eficiencia económica en diseño planta. Mantenimiento productivo total - lograr eficiencia PM a
través de sistema comprensivo basado en respeto a individuos y participación total empleados —PM (mantenimiento
preventivo) 1951 — PM (Mantenimiento productivo) 1954 — MI (Mejora mantenibilidad) 1957 —Prevención
mantenimiento 1960 —Ingeniería fiabilidad 1962 —Ingeniería mantenibilidad 1962 —Ingeniería económica
—Ciencias conducta 1 —MIC, PAC y plan F —Ingeniería sistemas —Ecología —Terotecnologia —Logística 1951
Toa Nenryo kogyo es a primera planta japonesa en usar el PM estilo americano. 1953 20 compañías forman un
grupo de investigación PM (más tarde se con- vierte en el JIPM) 1958 George Smith (USA) llega al Japón para
promover el PM 1960 Primera convención sobre mantenimiento 1962 La Asociación de Productividad del Japón
envía una misión a USA para estudiar el mantenimiento del equipo 1963 Japón asiste a a convención internacional
sobre mantenimiento equipos (Londres) 1965 Primer Premio PM otorgado en Japón 1965 Japón asiste a convención
internacional sobre mantenimiento equipos (Nueva York) 1969 Establecimiento del Instituto Japonés de ingenieros
de Plantas (JIPE) 1970 Convención internacional de mantenimiento de equipos en Tokyo (patrocinio de JIPE y
JMA) 1970 Japón Asiste a convención internacional de mantenimiento equipos patrocinada por UNIDO2. (R.F.A.)
1971 Japón asiste a convención internacional de mantenimiento de equipos (Los Ángeles) 1973 UNIDO patrona
simposio sobre mantenimiento en Japón 1973 Japón asiste a convención internacional de tero tecnología (Bristol)
1974 Japón asiste a congreso mantenimiento de EFNMS3 1976 Japón asiste a congreso mantenimiento EFNMS
1978 Japón asiste a congreso mantenimiento EFNMS 1980 Japón asiste a congreso mantenimiento EFNMS. 1 MIC:
Dirección de innovación y creación; PAC: Análisis y control rendimientos; plan F: plan supervisores 2 UNIDO:
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Mantenimiento productivo total
Organización de Desarrollo Industrial de Naciones Unidas 3 EFNMS: Federación Europea de Sociedades Nacionales
de Mantenimiento Tabla 2. Desarrollo del PM en Japón 1976 1979 Fase 1 Mantenimiento de averías 12,7% 6,7%
Fase 2 Mantenimiento preventivo 37,3% 28,8% Fase 3 Mantenimiento productivo 39,4% 41,7% Fase 4 TPM 10,6%
22,8% Tabla 3. Las cuatro fases del desarrollo del PM y situación actual en Japón.
Toda la experiencia que se tenga acerca de las máquinas de producción debe ser aplicada en el momento de adquirir
y/o fabricar nuevos equipos, en pos de mejorar su mantenibilidad; teniendo en cuenta disminuir el tiempo en
mantenimiento con mejores accesos, mayor fiabilidad, facilidad para la limpieza, el trabajo sobre el equipo, etc.
Apuntando a reducir el tiempo que el equipo se encuentra detenido y sin producir ingresos para la empresa en
cuestión.
Planificación y preparación de la instalación
Desarrollo de la estrategia de instalación
• Se debe analizar el perfil del personal del que se dispone. • Analizar indicadores de producción y de
funcionamiento de las maquinas con lasque se cuenta. Este tipo de análisis permitirá decidir la estrategia de
instalación del TPM • TPM-EM • TPM-PM • TPM-AM
Desarrollar y poner en funcionamiento la organización del TPM
• Se debe seleccionar a un individuo que coordine la instalación del TPM en la empresa, este recibe el nombre de
gerente del TPM, este debe tener alto conocimiento en mantenimiento y producción. • Se crea un comité directivo
que representa a la gerencia, recibe informes de el gerente del TPM, actúa como consultor y tiene como función la
designación y toma de decisiones de las políticas y estrategias de TPM. • Se crea un grupo de estudio de factibilidad
para determinar el estado de maquinas y procesos de producción. • Se crea un personal de TPM que con ayuda del
gerente del TPM con la planificación y preparación de la instalación del TPM, posteriormente se encarga de los
grupos pequeños de TPM y se encargara de las capacitaciones. • Se crea la comisión del TPM de área que sirve
como consultor y toma las decisiones para el área piloto. • Finalmente se forman pequeños grupos que llevan a cabo
la instalación real del TPM, iniciando por el área piloto.
Desarrollar el perfil, la estrategia y las políticas
Son establecidos por el comité de TPM siguiendo sugerencia del gerente del TPM, los planes de la empresa deben
ser amplios y ambiciosos, pero realistas para el estado de la empresa, debe reflejar los deseos de la empresa a 5 o 10
años y debe contemplar lo siguiente: • Metas de fabricación de la compañía • Capacidad de expansión • Excelencia
en calidad • Fabricación just in time.
Desarrollo de metas
Se desarrolla según los resultados de los estudios de factibilidad y pretende. • Aumento del 85% del OEE o 50 % de
mejoramiento del OEE actual. • Reducción de averías. • Aumento de la producción total. • Aumento de la
producción total efectiva de los equipos. • Reducción de defectos. • Aumento del número de grupos de TPM •
Aumento de número de sugerencias de los empleados. • Reducción de accidentes • Reducción tiempos de
preparación de personal • Incrementar los niveles medios de especialización.
Coordinación de la capacitación e información del TPM
Es de vital importancia para el desarrollo del TPM en la empresa apoyan fuertemente, después de estudio de
factibilidad se capacita sindicalistas y supervisores, después a el resto del personal mediante videos o una
conferencia corta en la que se da espacio para preguntas y debates, y finalmente se dan capacitaciones más detalladas
a los grupos de TPM. Realizar relaciones públicas Mantener informado a los empleados de las actividades que se
están realizando mediante pizarras de actividades, comunicados y volantes.
Desarrollar el plan maestro del TPM
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Mantenimiento productivo total
Permite visualizar las actividades a realizar a largo plazo. Desarrollo plan de instalación piloto Es importante ya que
permite en una escala pequeña ver los resultados del TPM en un área de la empresa, y permite validar los planes de
implementación en la empresa.
Desarrollo de planes detallados de instalación
Con la información recopilada del área piloto se inicia la implementación en el resto de áreas de la empresa, aunque
cada área debe realizar reajustes según sus necesidades. Presentación a gerencia Presentar a gerencia los planes de
instalación disponibles antes de realizar la verdadera instalación del plan de TPM
Problemas de Implantación en Industrias Occidentales
El TPM es una de las filosofías de mejora de mantenimiento orientales más populares que podemos encontrar en la
actualidad, puesto que los cambios que genera en una empresa que lo implementa de la forma adecuada, son muy
profundos y conllevan constantemente a desarrollos y escalonamientos en mejora de procesos, de calidad, de tiempos
de entrega, trabajo en equipo y productividad entre otras, además de rebajar sustancialmente los costos de
mantenimiento, producción, inventarios, paros inesperados y muchos otros procesos más.
El TPM es un nuevo esquema de trabajo de mejoramiento productivo que se debe contemplar en su origen más
profundo: el filosófico y cultural. Es verdad que el TPM en gran parte aplica las metodologías de calidad
desarrolladas por el ejército estadounidense en el Japón de la posguerra, pero poco se sabe que la causa de su
asombroso auge en la industria japonesa fue gracias a la fusión cultura-método que este tuvo en dicha sociedad.
Gracias a sus creencias filosóficas y trascendentales, la sociedad japonesa, ha sido siempre una cultura altamente
enfocada al auto-cuidado del ser, tanto el interno (yo como persona) como el externo (naturaleza, objetos), lo que
conlleva por lo tanto a que se ejecuten las tareas del día a día, con más cuidado, interés y apreciación, caso contrario
a la cultura occidental, en donde el cuidado y apreciación por las actividades son poco importantes.
Es por esta razón que uno de los principales objetivos a tener en cuenta en la implementación del TPM en una
industria occidental, debe ser el enfoque en el cambio cultural del personal de la compañía, de manera que
haciéndolos cada vez más participes del proceso tanto productivo como relacional se apersonen de su trabajo y
puedan ser parte de la solución y no del problema. Con este tema dominado, lo que viene en adelante es fácilmente
asimilado, mientras que en el caso contrario, es donde se comienzan a generar inconvenientes e inconformidades que
pueden demorar y poner en riesgo el éxito en la implementación del TPM.
De igual manera, se pueden encontrar variados obstáculos para una buena implantación el TPM, entre los cuales se
tienen:
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Falta de planeamiento y estrategias de desarrollo.
Necesidad de resultados inmediatos, que pueden acarrear en pasar por alto pasos importantes.
No tener una base firme en cuanto a metodologías de mejoramiento.
Mal entendimiento con los sindicatos.
Plantas de producción separadas geográficamente.
Sistemas de producción incompatibles.
Inconformidad por el crecimiento de tareas del personal de producción, que antes hacía mantenimiento.
TPM en Colombia
El caso de la primera incursión que tuvo una empresa ensambladora de autos en Colombia de implementar un
sistema de mejoramiento como lo es el de ‘Calidad Total’, es un ejemplo de gran importancia a tener en cuenta por
cualquier compañía que desee seguir este camino, ya que gracias a la experiencia vivida por esta compañia se puede
obtener valiosa información y enseñanzas acerca de los problemas, dificultades y características especiales que se
generaron durante la implantación del sistema de Calidad Total, de manera que se tengan en cuenta para la
elaboración de estrategias y planes que permitan sobrepasar estos inconvenientes ya identificados.
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Mantenimiento productivo total
=Como implementarlo?
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Trazo de objetivos claros por directivas de la organización.
Creación de equipos encargados de planear como difundir y comunicar la metodología a la empresa.
Nombramiento de personal encargado de capacitar a colaboradores y trabajadores llamados ‘multiplicadores’.
Generación de grupos interdisciplinarios.
Cambios organizacionales para la mejora de relaciones.
Empoderamiento a los trabajadores de toda la organización
=Por donde iniciarlo?
• Lo más importante siempre es establecer el inicio de un programa de mejoramiento continuo desde la alta
dirección y que sea esta quien plantee los objetivos y estrategias de implementación, enfocados en todos los
ámbitos de la organización, pero en especial en el personal encargado de la producción, operarios y personal de
mantenimiento.
• Estrategias como la utilización de lemas, posters y oraciones ubicados en todos los sectores de la compañía,
relacionando el tema de mejoramiento, cambio y acompañamiento mutuo, acercan y concientizan al personal del
cambio organizacional y cultural que se avecina.
=Aspectos críticos de éxito o fracaso
• Generación del plan de mejoramiento, compromiso, seguimiento y retroalimentación constante por parte de las
directivas.
• Clima laboral propicio
• Sindicato problemático
• Identificar a los trabajadores con intereses serios de mejora, desempeño y calidad de la empresa y de los que no
tienen ningún interés por mejorar.
• Empoderamiento de los empleados con tareas importantes y competitivas que produzcan personas pensantes,
capaces de generar conocimiento y cambios por si mismos.
=Importancia de Líderes en implantación
• Dentro de los requerimientos o acciones de triunfo al momento de implementar esta metodología en las culturas
occidentales es importante formar buenos lideres, “Un líder sin una visión no es más que un simple Jefe”, y estos
mismos deben de ser los principales gestores y guías de todo el proceso, teniendo bien claro la visión y misión
tanto de la compañía como del proyecto de implementación de esta metodología. Se requiere muchas veces quien
hale a quien empuje, quien de ejemplo a quien regañe, y un buen líder sabe como motivar a su personal para
poder lograr los objetivos que estos se planteen.
• Son estos líderes de cada grupo conformado para la implementación del programa los que tienen a sus espaldas
la necesidad de generar cultura dentro de la empresa, comenzado desde su grupo y expandiéndose al resto de la
compañía, volviendo todas las acciones en comportamiento y luego dándoles a estos la reseña de visión y misión
de la empresa, logrando un grado mayor de pertenencia de la empresa para finalmente tener la tan anhelada
cultura.
En países como Nigeria, en donde ya se han logrado implementar con gran éxito metodologías de mejoramiento
continuo como TPM, podemos encontrar aproximaciones culturales y organizacionales con nuestra industria
colombiana. Como indica el texto ‘Impact of corporate culture on plant maintenance in the Nigerian electric-power
industry’, Nigeria es un país africano tercermundista extremadamente pobre, con el que encontramos variadas
similitudes en cuanto a la cultura empresarial y organizacional que implementamos en nuestro país.
Ambos paises, Colombia y Nigeria son países en desarrollo que comienzan a vivir el mejoramiento del ambiente
competitivo, los cuales deben introducir formas innovadoras de pensamiento que rompan y reemplacen los moldes
culturales establecidos, creencias, comportamientos y la percepción pobre, garantizando de esta manera el
sostenimiento del crecimiento industrial.
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Mantenimiento productivo total
El caso de las represas generadores de energía eléctrica de Ogorode y kainji en Nigeria, enfatiza en la importancia
del cambio cultural, organizacional y especialmente el compromiso y entrega al que tuvieron que llegar las personas
directamente implicadas en el proceso productivo, no sin antes haber fracasado en numerosas ocasiones. De igual
manera, la alta dirección se debe enfocar en la correcta gestión organizacional, orientada al liderazgo apropiado,
compromiso con los objetivos trazados y el fomento de la cultura competitiva.
La estrategia actual mas recomendada por los Guru’s especializados en TPM y que fue desarrollada con éxito en la
industria de generación eléctrica nigeriana, es la de de democratizar el proceso de gestión en las compañías, el cual
siempre ha sido desarrollado por los altos directivos de cada una de las empresas y organizaciones. En vez de este
sistema organizativo, el TPM propone crear y entregar autoridad y responsabilidad a grupos de línea y coordinadores
de area, los cuales se pueden entrenar en variadas disciplinas del proceso, enfocándose de esta manera en suplir las
necesidades del mercado y en la interacción constante con clientes y proveedores.
El principal problema que existe para implementar el TPM en una planta en Colombia es el factor humano, ya que es
el que haría la diferencia para que sea un éxito o un fracaso, en la industria el cambio es un factor que no todos los
empleados pueden sobrellavar y más aún cuando sus funciones las han realizado por un periodo de tiempo muy
prolongado, el personal de más experiencia pueden ser un factor positivo o negativo para los demás empleados, este
es el mayor reto vender la idea de que el cambio traerá muchas mejoras y que es bueno para todos, creando
ambientes de trabajo más productivos y seguros. Para la introducción de un nuevo sistema, es primordial contar con
la colaboración de todas las personas con algún tipo de mando, como también si existe un sindicato trabajar de la
mano con él, este trabajo de implementación llegará hasta el punto en que las personas que asuman el proyecto lo
determinen, sin ser este recurso de mejoramiento algo impositivo o estricto en su ejecución, lo mejor es verlo como
una excelente herramienta para mejorar infinidad de procesos, ya que este sistema ha garantizado excelentes
resultados en industrias que buscan la categoría de clase mundial. El TPM en Colombia requiere que las personas
sean más comunicativas, que sean más sociables, que encuentren en el compañero alguien en el que puedan
apoyarse, convertirse en líderes, apropiarse de sus funciones, el trabajar en equipo es clave en el buen manejo del
TPM, este buen manejo crea una transformación organizacional que es percibida por los clientes y se ve reflejada en
los procesos productivos.
Casos de Aplicación Exitosa del TPM
- SKF/MRC Bearing Esta empresa productora de motores y bombas industriales redujo su tiempo de
mantenimiento correctivo no planeado en un 98% en un departamento y en otro alcanzó un 99% en un solo año con
la implementación TPM.
- Harley- Davidson Esta famosa empresa fabricante de motocicletas estima haber obtenido un ROI (Retorno de la
inversión) de 10:1 sobre los costos de implementación de TPM.
- 3M Esta empresa redujo su costo de mantenimiento en un 60% al implementar TPM en un periodo de tiempo de
tres años.
- Texas Instruments Esta empresa Norteamericana economizó más de seis millones de dólares (USD 6.000.000) en
inversiones de capital en solo un año con la aplicación de TPM en su planta de producción.
- Samsung Electronics La empresa mas importante y mundialmente reconocida por sus procesos de fabricación y
expansion sin limite, utiliza esta herramienta para reducir costos y cuidar el entorno. Actualmente esta implantando a
nivel mundial el PRO 3M como una herramienta que impacta positivamente en la manufactura y sus productos y que
aparte es de su autoria.
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Mantenimiento productivo total
TPM y RCM como metodologías complementarias
El RCM tiene como principal objetivo preservar la funcionalidad del sistema, pero sin embargo existen actividades y
objetivos paralelos para alcanzar este objetivo principal. La metodología RCM facilita la identificación de modos de
falla y ayudando a priorizar estos, reflejando la importancia de los mismos hacia la funcionalidad del sistema,
además se dice que se deben de alcanzar estos objetivos identificando la necesidad de ser efectivos en los costos de
las actividades preventivas realizadas. Siendo mencionadas los principales objetivos a alcanzar con el RCM
identificamos entonces que el proceso provee una justificación racional de por qué son realizadas y seleccionadas
ciertas actividades preventivas para preservar la funcionalidad de cada uno de los sistemas, basado en un
conocimiento a fondo de los equipos, identificando y eliminando los posibles modos de falla que afectan la
confiabilidad del sistema. Estas dos metodologías tiene en común ciertas prácticas importantes para su
implementación ambas tienen muy en cuenta la importancia del trabajo en equipo, también ambas resaltan la
importancia de involucrar a todas las personas de la compañía, las dos requieren de un apoyo importante por parte de
la alta dirección, entre otros aspectos en común. Los roles de cada una de las metodologías dejan muy claro la
necesidad de la implantación de cada una de ellas para llegar a niveles de clase mundial, pero es importante
mencionar como conociendo los alcances de cada una de estas y sus métodos de trabajo, queda claro que RCM
puede jugar un papel vital dentro de la correcta y efectiva implementación del TPM. Conocemos el RCM como una
estrategia de aproximación sistemática a las actividades de mantenimiento preventivo, y se conoce como una
metodología que a través de las actividades desarrolladas obtienen el correcto funcionamiento del sistema funcional
de la maquina, disminuyendo al máximo actividades preventivas que se encarguen de llevar la maquina a un estado
de restauración o en condiciones ideales de trabajo. Se considera que se disminuyen este tipo de actividades ya que
estas no causan un gran impacto en la maquina, y se desean desarrollar actividades donde el aseguramiento del
correcto e ideal funcionamiento de la maquina y por medio de este llegar al máximo de confiabilidad de la misma.
Los logros de los objetivos planteados por el RCM pueden ser vinculados a la correcta y adecuada dentro del marco
de la implementación del TPM, pues la continua eficiencia dentro de los sistemas y equipos entregada por la
metodología RCM ayudan a alcanzar metas planteadas dentro de los objetivos de TPM, adecuando y vinculando
actividades de mantenimiento de ambas metodologías y mejorando el área de mantenimiento planeado que juega un
papel crucial dentro del TPM logrando eficiencias altas y confiables para los sistemas de las compañías. El TPM usa
como parte de sus herramientas al PM (Mantenimiento Preventivo), pero de una forma muy tradicional, en donde
muchas veces el PM se hace de una manera excesiva. La metodología del RCM llega a complementar al TPM en
básicamente en la forma de aplicación del PM, ya que principalmente se enfoca en mantener la función del sistema
como tal, haciendo que el enfoque del mantenimiento preventivo se vaya más hacia los equipos críticos del proceso,
logando de esta forma que se eleven los niveles de confiabilidad en las compañías.
Conclusiones
• Gracias a la evolución del mercado y a las nuevas exigencias en la calidad, productividad y optimización de los
procesos, las industrias actualmente necesitan expandir sus negocios, creando mayores fuentes de ingresos y
regulando sus gastos de producción, incrementando los estándares de calidad y generando ambientes y espacios
de trabajo propicios para elevar la productividad, la competitividad y la calidad tanto de los productos como de
las personas.
• El flujo de información entre las diversas áreas debe ser fluido, sin obstáculos, tan natural como compartir
información dentro de la misma área. Esto garantizará que todas las áreas estén al corriente del estado de equipos
en general, y no permitirá la consecución de malentendidos, que provoquen situaciones de inseguridad para el
recurso humano, o para los mismos equipos. La importancia de este flujo de información lo refleja la norma
española UNE 20654 -4 que hace un estudio sobre la “Planificación del mantenimiento y de la logística del
mantenimiento”, y en un apartado reflexiona sobre la importancia de la consigna “Todo lo que escriba, hágalo, y
lo que haga, escríbalo”.
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Mantenimiento productivo total
• El programa de mejoramiento continuo tiene dos grandes ventajas. Por un lado se encuentra el apoyo a la
integralidad de la persona, a su educación, a su introducción en la empresa como un ser necesario, productivo, y
que es parte esencial de los objetivos que son trazados al principio de cada ciclo (año, mes, trimestre, semestre).
En el otro lado, se tendrán personas más capacitadas en la empresa, que afrontarán los problemas de una mejor
manera, más eficientemente, y que promocionarán propuestas de mejoramiento tanto de procesos productivos y
equipos, como de interrelación interpersonal.
• Los grandes resultados del TPM para la empresa se hacen notables en la eliminación de desperdicios, tiempos
paros y de cero averías; esto a la vez implica la alta calidad en los procesos y productos, la alta eficacia y alta
producción en sus equipos y maquinas.
Para poder alcanzar todo lo anterior, es necesario que todas las personas que conforman la empresa cambien su
mentalidad frente al trabajo que se encuentran realizando dentro de ésta, se hace necesario basarse en la
implementación de las “5s” a nivel administrativo y productivo.
• La creciente eliminación de fronteras y la alta competencia de mercado, pone a todo tipo de industrias a pensar en
mejorar continuamente, en ser más eficientes y eficaces en el uso de sus equipos y máquinas, y a mejorar día a día
sus procesos, para así ofrecer productos de alta calidad que puedan salir a competir con otros de su mismo tipo. Es
por esto que en la actualidad, las compañías deben tomar conciencia de la importancia de la implementación de
una filosofía de mantenimiento, tal como lo es el TPM, pues como bien sabemos el mantenimiento juega un papel
importante en la industria, a pesar que sea visto como la “sirvienta que solo genera gastos” para la compañía. La
competitividad en un mundo global ya no es una opción, es una necesidad.
• TPM es un sistema Japonés de gestión de mantenimiento que se encuentra entre los mejores, cumpliendo con los
estándar más altos a nivel mundial, es una herramienta que permite maximizar los recursos de una organización
mediante un sistema de acciones básicas que pueden llevar a la empresa a la excelencia, sin embargo, debido a
que es un sistema proveniente de otra cultura diferente a la latina, el TPM exige un cambio de mentalidad, nos
genera un choque cultural el cual si no es manejado de la manera correcta es posible que el programa no se pueda
adaptar a nuestras organizaciones o mejor dicho nuestra cultura no se adapte a la filosofía de trabajo de los
japoneses.
• El mundo gira y evoluciona constantemente, independientemente que nos demos o no por enterados, debemos
aceptar el cambio como una manera de vivir ya que este es un estado natural del mundo actual. En el cual se le
exige cada vez más a las empresas para llegar a el máximo de rentabilidad, compitiendo a la par con empresas a
nivel mundial, y es por esto que debemos empezar a cambiar nuestras filosofías de trabajo e incluso de vida para
poder proyectarse a nivel mundial y pode ser competitivo en el campo que nos compete como es el manteniendo
de nuestras organizaciones, ya que desde este lugar privilegiado en el que nos encontramos (mantenimiento),
podemos aportar mucho “Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los costes
por improductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la necesidad de contar con inventarios de
productos en proceso y terminados destinados a servir de "colchón" ante las averías producidas. Al mejorar los
servicios a los clientes y consumidores reduce la rotación de estos y reduce el coste de obtención de nuevos
clientes, facilitando las ventas de bienes y servicios con carácter repetitivo. Por supuesto que un mejor
mantenimiento alarga la vida útil del equipo, como así también permite un mejor precio de reventa.”
• Los beneficios de implementar un sistema de estas características son múltiples no solo para las empresas sino
también para el medio ambiente, para los trabajadores y su seguridad, e inclusive a nuestras vidas personales si
tan solo manejáramos cada momento de nuestras vidas como lo hace TPM.
• El TPM es una metodología que adecuadamente desarrollada puede llevar a una empresa productora de bienes o
servicios a crecer en calidad, eficiencia, eficacia, llegando a tener indicadores de clase mundial y a disminuir en
costos de operación, defectos y reprocesos.
• Es posible introducir un sistema de mejoramiento continuo en empresas diferentes a las generadoras de productos,
como lo son las prestadoras de servicios, en las que un enfoque de mejoramiento organizacional produce
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Mantenimiento productivo total
progresos altamente efectivos.
El verdadero reto de TPM, radica en el cambio de percepción que algunas personas tienen en la organización; el
mantenimiento es visto como un gasto a minimizar y no como verdaderamente lo puede ser, como una inversión que
traerá mejoras en la producción, la calidad, la productividad y la competitividad en el mercado. TPM debe ser
mostrado ante la alta gerencia y ante todo el personal como una herramienta que funciona de acuerdo a la aceptación
del recurso humano de una empresa, que las mismas personas son las que con su compromiso y disciplina pueden
ayudar a mejorar esos índices de mantenimiento y de producción. TPM se debe argumentar con cifras, con reducción
de costos y con mejoras visibles, es por esto que la organización debe entenderlo como una inversión que ayudará a
mejorar su proceso productivo, los recursos económicos con la reducción en averías, optimización de las materias
primas, seguridad para sus empleados, correcta gestión de equipos, entre otros. La implementación del TPM en la
industria Colombiana es de vital importancia para la competitividad a nivel global, teniendo presente la adecuada
implementación de esta tecnología, para que no se vuelva un problema sino una solución a las necesidades de
mejorar la productividad de los equipos y su buen estado de mantenimiento.
La cultura y las diversas circunstancias con que nos vemos comprometidos, nos hacen ver que es importante
primero, ver la viabilidad de implantación de este esquema de trabajo en una fábrica, y adaptarlo a las necesidades
particulares que se presente con su personal laboral, sin renunciar a ninguno de los beneficios que da el TPM. La
paciencia y el compromiso para desarrollar un programa de TPM son banderas a seguir para tener éxito en su
gestión, virtudes que carecemos en países como el nuestro, cuyas metas rara vez son mayores a tres o menos años, en
el caso Japonés su planificación es en el largo plazo, proyectando su futuro con seguridad y sin ningún riesgo.
La implementación de un sistema de este nivel no es sencillo demanda un esfuerzo monumental, donde todo el
personal debe estar comprometido con su buena gestión, la capacitación creará una cultura que en el día a día
aumentará su penetración y su nivel de complejidad llevando a la compañía día tras día a niveles mayores de
eficiencia y eficacia.
Es MUY importante a la hora de su querer implementar TPM tener en cuenta las capacitaciones para todos los
empleados que van a ser ficha importante en este proceso; estas capacitaciones van a ser el activo más importante
que se va a tener y un pilar cierto de la ventaja competitiva en un plan de desarrollo estratégico como lo es el TPM.
Estas capacitaciones no solamente deben ser charlas respecto a la importancia del TPM en la empresa sino que
también deben enfocarse en la maquinaria para que los operarios tengan buen manejo, conocimiento, cuidado diario
y uso de la misma.
A manera de Conclusión
El cumplimiento de un objetivo y de un estándar de calidad en los productos, es y seguirá siendo para una empresa
su principal motivación para el desarrollo de la misma, el mejoramiento continuo general y la representación de la
empresa en el proceso de la globalización industrial. De la misma manera el desarrollo de los procesos en un planta o
en una línea de producción debe de reflejar el compromiso de todos los grupos de trabajo y de cada uno de sus
integrantes, de esta forma se asegura que una metodología de mantenimiento se lleve a cabo desde lo más profundo
de la empresa hasta sus alrededores, involucrando el conocimiento total y experimental de los operarios hasta las
metodologías científicas expuestas por los ingenieros para resolver problemas de una manera eficiente y bien
estructurada. El TPM se puede denotar como un sistema que pretende orientar una empresa o proceso de producción
a un nivel de excelencia ideal, en donde no se presenten accidentes, averías y defectos. Esto con el fin de centrar el
objetivo de la empresa en la obtención de productos y servicios de alta calidad, con los que puedan competir a nivel
nacional e internacional, esta ideología se considera como una estrategia para realizar cambios positivos que
permitan crear capacidades competitivas mejorando los tiempos de respuesta ya establecidos.
Una característica muy importante del TPM, es la interacción directa que existe entre mantenimiento, producción y
la parte administrativa de la compañía, manejando entre todos estos un mismo lenguaje, cabe resaltar además la
importancia que tiene el recurso humano dentro del proceso, ya que el éxito de esta metodología está en el nivel de
compromiso y capacitación que tenga el personal involucrado en estos procesos productivos y de mantenimiento,
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Mantenimiento productivo total
para lograr realizar trabajos tanto productivos como de mantenimiento de mucha calidad, disminuyendo la cantidad
de paradas y también los tiempos de los mantenimientos preventivos y actividades correctivas, aumentando esto la
productividad de las empresas pues aumenta la calidad de los productos y la capacidad de producción y disminuyen
los costos por mantenimiento y reprocesos. Al momento de asignar roles dentro del grupo de participantes de TPM
es interesante revisar los perfiles y habilidades de cada uno de los miembros para que los resultados del trabajo
individual sean mucho más notables y provechosos, ya que hay que saber aprovechar las habilidades que tenga cada
persona.
Enlaces externos
•
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•
[1] - Categoría de este blog sobre Lean Manufacturing dedicada a TPM.
[2] - Libro que presenta de una manera sencilla la manera en que debe implementarse el TPM en su totalidad.
[3] - Descripción simple de las herramientas del proceso lean manufacturing.
Hartmann, Edward H. Cómo instalar con éxito el TPM en una planta no japonesa. TPM Press, Inc., 1992,
Capítulo XI, Pp. 175-232.
• Torres Moncayo, Jesús. (2009) "Lean Production: Como llegar a ser Lean sin mucho esfuerzo" p. 166-170.
Toluca, México: ITESM
Referencias
[1] http:/ / www. piensoenlean. com/ ?cat=48
[2] http:/ / www. autoreseditores. com/ libro/ 210/ alvaro-palacio-p/ total-productive-maintenance-tpm. html
[3] http:/ / www. autoreseditores. com/ libro/ 321/ alvaro-palacio-p/ herramientas-de-lean-manufacturing. html
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Fuentes y contribuyentes del artículo
Fuentes y contribuyentes del artículo
Mantenimiento productivo total Fuente: http://es.wikipedia.org/w/index.php?oldid=60359682 Contribuyentes: 7635diego, Airunp, Alexquendi, Alhen, Amanuense, Angus, Barbol, Ca in,
Carlos Alberto Quiroga, Cfelipef, Dtroncho, EL Willy, Elwikipedista, Enric Naval, Eskander, GilliamJF, Gvillega, HUB, J.M.Domingo, JorgeGG, Jsanchezes, Lucien leGrey, Maurizio.Cattaneo,
Maxxs, Mercadotecnia.ack, MiguelMTN, Muro de Aguas, OEEGuru, Orgullomoore, Oruetah, Oscar Cedeño Ramos, Piensoenlean, Poco a poco, Pólux, Renacimiento, Snakeyes, SuperBraulio13,
Tano4595, Taragui, Technopat, Triku, Vitamine, 166 ediciones anónimas
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