DEFINICIÓN DE SISTEMAS DE FABRICACIÓN Y SU

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD
ECBTI - INGENIERÍA INDUSTRIAL
RECONOCIMIENTO UNIDAD 3 – LECTURA 2 – 2014 I
DEFINICIÓN DE SISTEMAS DE FABRICACIÓN Y SU IMPORTANCIA EN EL
DISEÑO DE PLANTAS
DEFINICÓN DE SISTEMAS DE FABRICACIÓN
Definimos un sistema de fabricación como un conjunto integrado de equipos y
recursos humanos, cuya función es desarrollar una o más operaciones de proceso
y/o ensamblaje a partir de la materia prima o de un conjunto de partes. Su objetivo
es dar valor añadido al producto.
Como ejemplos de sistemas de fabricación podríamos señalar los siguientes:
 Un operario controlando una máquina, ésta ópera en un ciclo
semiautomático.
 Un conjunto de máquinas semiautomáticas, controladas por un operario.
 Una máquina de ensamblaje completamente automatizada, periódicamente
 controlada por un operario.
 Un grupo de máquinas automatizadas produciendo partes similares.
 Un equipo de operarios trabajando en operaciones de ensamblaje a lo largo
de una línea de producción.
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SISTEMAS DE FABRICACIÓN Y SU IMPOTANCINA EN EL DISEÑO DE
PLANTAS
El diseño de plantas para sistemas de fabricación es muy importante porque la
situación económica de la organización depende del rendimiento de la fabricación.
Como toda la fabricación es una función con valor agregado, la eficiencia de las
actividades de fabricación contribuirá de manera destacada en la rentabilidad
económica de la empresa a corto a mediano y a largo plazo.
El mayor énfasis en mejorar la calidad, reducir los inventarios y aumentar la
productividad motivó el diseño de plantas de fabricación integrada flexible y con
buena capacidad de respuesta. La eficacia de la disposición de una planta y del
manejo de materiales en ella estará influida por varios factores, entre ellos los
cambios en:




La mezcla y el diseño de productos.
La tecnología del procesamiento y los materiales.
La tecnología de manejo, almacenamiento y control.
Los volúmenes de producción, los programas de producción y el
direccionamiento.
 Las filosofías administrativas.
El ambiente actual demanda que las empresas respondan con rapidez a los
múltiples requerimientos de los clientes, que es una de las variables a tener en
este mundo globalizado. Han surgido estrategias de fabricación, como la
producción justo a tiempo (JIT), la manufactura esbelta y otras, que se consideran
métodos viables y efectivos para alcanzar la eficiencia. Su éxito se debe a un
auténtico compromiso por parte de las organizaciones para resolver sus
problemas cotidianos. No obstante, primero debemos obtener cierta perspectiva
histórica. No hace mucho tiempo, muchos fabricantes en Estados Unidos
consideraban la automatización como una panacea. En esa época, la meta era
construir y operar una fábrica totalmente automática. El concepto de una fábrica
automática cautivó la imaginación de los gerentes e ingenieros en todo el mundo.
La fábrica automática se diferencia de la fábrica automatizada del modo siguiente:
en esencia, la fábrica automática funciona sin documentos. En la fábrica
automatizada, dominan la automatización y la mecanización; en tanto que el ser
humano realiza una cantidad muy limitada de tareas directas y una gran cantidad
de tareas indirectas. En la fábrica automatizada, el personal de la fábrica resuelve
las situaciones inusuales, en la fábrica automática, todos los esfuerzos se orientan
a asegurar que no surjan situaciones inusuales.
No todos los esfuerzos de planificación de plantas relacionados con nuevas
plantas de producción se traducirán en diseños de fábricas automáticas. Al
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contrario, es probable que pocos justifiquen tales niveles de automatización,
cuando menos a corto plazo. A pesar de ello, al desarrollar planes estratégicos de
plantas, es importante planificar para mejorar las plantas con el fin de alojar la
tecnología más reciente, cambiar las actitudes en relación con la automatización y
aumentar la comprensión en torno a la automatización de una fábrica. Las
empresas que fabrican productos de alta tecnología pueden optar por subcontratar
la fabricación de sus componentes y las actividades que requieren mucha mano
de obra. Se pueden concentrar sólo en actividades de diseño de alta tecnología y
en procesos que representan contribuciones significativas con valor agregado,
Muchos factores externos afectan el proceso de planificación de una planta. Entre
los que parecen tener un mayor impacto están:
 El volumen de producción.
 La variedad de la producción.
 El valor de cada producto.
Cada uno de estos factores puede conducir a diferentes tipos de plantas de
fabricación (por ejemplo, talleres especializado», líneas de producción, .fabricación
celular, etc.). En las plantas complejas, es factible que existan todos los tipos de
sistemas de fabricación. El desarrollo de plantas suele implicar un método gradual
para hacer la transición de una fábrica convencional o mecanizada a una fábrica
automatizada. Aunque tal vez este tipo de estrategia sea la única alternativa viable
debido a un capital de inversión limitado, la meta final debe ser conjuntar los
esfuerzos de automatización y avanzar hacia un sistema de fábrica integrada. La
integración no necesariamente significa automatización. En algunas situaciones,
tal vez la única posibilidad sea la "integración de la información" aun cuando el
sistema físico no esté necesariamente integrado. Con frecuencia, esta situación se
observa en las plantas más antiguas.
Desde un punto de vista de sistemas, un enfoque gradual no es forzosamente
malo, siempre y cuando se acepte que los pasos que se toman son etapas
provisionales de una implementación por fases de un proyecto de automatización.
No obstante, para lograr un sistema de fábrica integrada, los subsistemas deben
Vincularse. Un enfoque obvio consiste en construir puentes físicos que enlacen los
Subsistemas automatizados. Asimismo, se pueden incorporar puentes de
información al implementar un sistema de control para toda la fábrica. La fábrica
moderna debe tener un cerebro y un sistema circulatorio; el software del sistema
de control de toda la planta debe enlazar todos los subsistemas de equipo
automatizado con un sistema de manejo de materiales automatizado integrado.
Entre los requerimientos de software están:
 Integrar los flujos de información de manejo de materiales con la
 información de control del piso de taller.
 Asignar y programar los recursos de manejo de materiales.
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 Ofrecer control en tiempo real de las acciones de movimiento,
 almacenamiento y recuperación.
Es indispensable saber cuándo y dónde se necesitan los recursos para obtener un
control adecuado. Debe capturarse y mantenerse en tiempo real información
detallada acerca de cada producto y componente importante que aparece en la
lista de materiales, al igual que de las herramientas, los posicionadores y otros
recursos de la producción. La implementación de un sistema automatizado de
captura y comunicación de datos es un elemento fundamental para alcanzar un
sistema de fabricación de alto desempeño.
Entre los tipos de información indispensable necesarios para integrar el manejo de
materiales en toda la planta se encuentran:



Identificación y cuantificación de los artículos que fluyen por el sistema.
La ubicación de cada artículo.
El tiempo actual en relación con un programa maestro de producción.
Esa información es necesaria para sincronizar la multitud de transacciones que
ocurren en un sistema de fabricación.
Las décadas anteriores se han
caracterizado como una época que se ha esforzado seriamente en desarrollar la
fábrica automática. En retrospectiva, parece una meta noble, pero demasiado
ambiciosa. Muchas de las fábricas actuales no se esfuerzan por ser
completamente automatizadas. La idea actual se encamina más hacia encontrar la
combinación ideal de las características de funcionamiento de máquinas y
personas. La meta principal es aumentar la satisfacción del cliente a un precio
razonable y que se pueda permanecer en el mercado. Alcanzar la meta
económica requiere que la compañía reduzca el trabajo en proceso, aumente el
rendimiento de las máquinas individuales, disminuya los costos de capital al
mismo nivel de la capacidad de producción y logre una mayor productividad del
personal de la fábrica.
BIBLIOGRAFIA
TOMPKINS, James A, WHITE, John A, BOZER, Yavuz A, TANCOCHO,
M.A.Planeación de Instalaciones. Tercera. Edición. Thomson. México.
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