UNIVERSIDAD AUSTRAL DE CHILE Facultad de Ciencias de la Ingeniería Escuela de Construcción Civil Comportamiento del hormigón con inhibidor de corrosión en el amasado Tesis para optar al Titulo de Ingeniero Constructor. Profesor Guía: Sr. José Arrey Díaz José Elías Salas Sepúlveda 2003 Dedicatoria A mi amigo Pedro Inostroza Vallejos. “La única forma de que puedas terminar algo, es decidirte por comenzarlo” Agradecimientos Agradezco a Mis hermanos: Pedro, Manena, Mariluz, a mi amigo Fernando por el apoyo que me han entregado en algún momento y en forma muy particular a mi amigo Pedro Inostroza. También quiero agradecer a todas las personas que me ayudaron de alguna u otra forma para que yo pueda terminar mi tesis. Al Sr. Hernán Arnés V. GRACE S.A. Chile Laboratorio de Materiales de Construcción U.A.CH. RESUMEN En esta investigación se estudió el comportamiento del hormigón con inhibidor de corrosión en el amasado, primero en su estado fresco y también en su estado endurecido. Para ello se prepararon probetas con distintas cantidades del aditivo inhibidor DCI_S y distintos cementos. Las probetas fueron ensayadas a resistencias a la compresión, también se realizaron ensayos para ver el tiempo de fraguado, trabajabilidad y estudios de costos. SUMMARY In this investigation, the behavior of the concrete was studied with inhibitor of corrosion in the kneaded, first in its fresh state and also in its hardened state. To carry out this observation test tubes were prepared with different quantities of the preservative inhibitor DCI_S and different cements. The test tubes were rehearsed to resistances to the compression; they were also carried out rehearsals to see the time of having forged, operation and studies of costs. CAPITULO I. INTRODUCCION 1.1. Descripción General del Tema Se conoce como hormigón armado el material de construcción que se prepara adicionando barras de acero a la mezcla de cemento, agregados pétreos y aditivos. En conjunto, constituyen un cuerpo sólido único, que permite aprovechar ventajosamente las propiedades que presentan estos materiales respecto de la resistencia. A su vez, entendemos por corrosión, la destrucción paulatina de los cuerpos metálicos por acción de agentes externos. Dado que este material emplea agua para su elaboración, ello implica que el contacto entre el líquido y las barras de acero lo que genera condiciones favorables para iniciar un proceso de corrosión. Con la finalidad de contrarrestar tal efecto, existe en el mercado un producto que la inhibe. Para su adecuado empleo se debe disminuir la cantidad de agua en el amasado, razón por al cual es necesario estudiar la conducta del hormigón al incorporar un producto de esta naturaleza. La presente investigación tiene el propósito de analizar el comportamiento del hormigón, aplicando distintas cantidades del inhibidor de corrosión, tanto en estado fresco como endurecido. Para ello se diseñarán mezclas de prueba con cantidades variables del aditivo, manteniendo como dato invariable el número de cono, además de las distintas cantidades de inhibidor se podrá también usar distintas dosis de agua, ya sea aumentando o disminuyéndola según sea necesario. 1.2. Objetivos de la Memoria Identificar el comportamiento del hormigón con inhibidor de corrosión, usando diferentes tipos de cemento, y distintas dosis del aditivo. Analizar los porcentajes de trabajabilidad y detectar los posibles cambios en la ductilidad. (Además de ensayos preventivos se harán ensayos de resistencia a la compresión para los distintos tipos de hormigones). Determinar condiciones técnicas y económicas. 1.3. Metodología de Trabajo La información técnica necesaria para abordar el estudio, será proporcionada por la empresa que provee este producto en el mercado local además de los datos que se obtendrán de ensayos a realizar en el laboratorio. También se accederá a bibliografía que pueda complementar datos, también se recurrirá a la ayuda de algunos profesores que harán los contactos para obtener el producto a ensayar. Se estudiarán los cambios que se produce en el hormigón, con distintos tipos de cemento, y con distinto porcentaje del inhibidor de corrosión. Se tomarán distintas muestras de hormigón con cementos de uso corriente como son Bío - Bío y Melón, además se prepararán con distintas dosis del inhibidor de corrosión, se les hará los ensayos preventivos y de resistencia a la compresión, obteniéndose de ellos resultados que indiquen posibles alteraciones en la conducta del hormigón, también se verán las condiciones técnicas y económicas del producto. Se obtendrán los materiales necesarios para la elaboración del hormigón. Una vez obtenidos los pétreos (grava, gravilla y arena) se le realizarán todos los ensayos, se obtendrán los cementos Bío–Bío y Melón, el inhibidor se obtendrá de la Empresa Grace que lo posesiona en el mercado. 1.4. Algunas Obras de la Región en las que se Uso el Producto El producto estudiado ha sido usado en la región, en las siguientes obras: Mejoramiento Caleta de pescadores artesanales se Carelmapu. Inversión $ 146.656.47 Obra Portuaria de Melinca. CAPITULO II. CORROSION EN EL HORMIGON ARMADO, DURABILIDAD, E INHIBIDORES DE CORROSION 2.1. Hormigón Armado El hormigón armado es el material más extensamente empleado en la construcción debido a sus notables ventajas en versatilidad, resistencia y durabilidad comparado con otros materiales. Sin embargo, producto de las acciones físicas, químicas y mecánicas a las cuales la estructura es sometida a través del tiempo, se producen deterioros en éste a menudo en plazos menores a los deseados. Las nuevas estructuras de hormigón armado están diseñadas para tener una mayor vida en servicio que supere normalmente los 50 años. Desafortunadamente muchas estructuras no llegan a alcanzar este objetivo, precisando una reparación costosa y mantenimiento de protección futura. La corrosión electroquímica del acero de las armaduras del hormigón es uno de los daños más frecuentes que ocasionan graves deterioros en las estructuras de hormigón armado. El fenómeno se desarrolla invisible y lentamente al interior de la estructura y cuando muestra signos visibles en el exterior, obliga a reparaciones costosas y muchas veces al cierre de las vías o instalaciones. Los efectos de la corrosión de las armaduras influyen directamente sobre el acero, sobre el hormigón y sobre la adherencia acero-hormigón. En el acero se va produciendo una pérdida de sección (se desintegra el acero de refuerzo), que implica una pérdida de la capacidad estructural del elemento (reduce la resistencia a la flexión). Como consecuencia de la corrosión, el hormigón de recubrimiento de las armaduras primero se fisura y luego se desprende debido a que los productos originados durante la corrosión tienen un volumen mayor que el acero original, produciéndose un incremento de volumen que transmite tensiones al hormigón provocando su deterioro (el acero, al oxidarse, se expande hasta cuatro veces sobre su volumen original). 2.2. Durabilidad del Hormigón La durabilidad se puede definir como la capacidad de una estructura de resistir las condiciones ambientales que la rodean. Según el Manual del Hormigón chileno, publicado por el Instituto Chileno del cemento y del Hormigón, al hablar de durabilidad la define de la siguiente forma: “ La durabilidad es la cualidad que poseen los hormigones de soportar las condiciones para las que fueron diseñados sin sufrir deterioros durante su vida útil prevista” Toda estructura debe mantenerse en condiciones adecuadas de servicio, considerando gastos mínimos de mantención durante el periodo para el cual fue diseñada, o sea su vida útil. Vida útil: periodo de tiempo, a partir de su puesta en servicio, durante el que la estructura debe mantener sus condiciones de seguridad, funcionalidad y aspectos aceptables. El hormigón por ser un material durable, debe dosificarse para un determinado uso, utilizando los materiales adecuados, mezclado colocación y curado que cumplen con la normativa vigente. Pero la realidad nos indica que siguen existiendo problemas serios de durabilidad. La mayor problemática se presenta desde el punto de vista constructivo. La ocurrencia de situaciones poco o mal controladas, como recubrimientos de poco espesor, secciones muy delgadas, mala compactación, tiempos de aserrado, etc., llevan a un aumento de problemas de durabilidad. 2.2.1. INFLUENCIAS PROPIAS DEL MATERIAL HORMIGON Sabemos que el hormigón es un material inerte, pero aunque sea contradictorio, es un material con vida. Desde el momento en que el cemento se mezcla con el agua de amasado (hidratación), comienza una reacción química que se prolongará durante toda su vida y que producirá cambios estructurales de importancia, dependiendo de la respectiva composición química. Así durante los primeros días el hormigón desarrolla un fuerte calor de hidratación, incrementa su resistencia y, en ciertos casos, pueden generarse reacciones químicas expansivas propias del cemento o de combinación con los áridos-. La óptima elección de las materias primas usadas para la fabricación del cemento permiten asegurar el cumplimiento de las exigencias, tanto de resistencia como de durabilidad. Por otro lado, el agua de amasado añadida al hormigón es mayor a la que se necesita para hidratar al cemento, razón por la cual el agua no es unida químicamente ni físicamente, se mantiene libre y puede evaporarse, produciendo el fenómeno de la retracción, causante en muchos casos de las fisuras por secado. Mediante la utilización de técnicas adecuadas es posible minimizar el riesgo de agrietamiento que representa la retracción. 2.2.2. INFLUENCIAS EXTERNAS A LA ESTRUCTURA Existe una serie de factores de origen externo que afectan puntualmente al hormigón y le pueden ocasionar daños irreversibles o llegar rápidamente al colapso, como lo son sobrecargas estáticas o dinámicas, terremotos, fuego o vientos y temperaturas extremas. Lamentablemente estos efectos son en su mayoría impredecibles, y sólo un buen diseño que incluya todos los posibles riesgos, puede asegura que la estructura resista las solicitaciones. El desgaste de tipo mecánico por fricción también ocasionará problemas de durabilidad del hormigón. Dado que la acción mecánica no se puede evitar, la solución va hacia lograr una superficie de hormigón más dura y resistente. Por último se tiene todos aquellos fenómenos relacionados con el entorno o medio en el cual se encuentra la estructura de hormigón, como por ejemplo: carbonatación ciclos de hielo / deshielo acción de sales descongelantes (cloruros) ataques de sulfatos acción de líquidos o gases agresivos. El denominador común es que todos actúan sobre la capa más externa del hormigón, que en el caso del hormigón armado corresponde al recubrimiento del acero. Estos fenómenos, además son de acción lenta largo plazo irreversible. Suceden inadvertiblemente y cuando se presentan al exterior es demasiado tarde, haciéndose necesario ejecutar reparaciones mayores. El mayor daño se presenta por el efecto de la carbonatación y cloruros sobre el acero, induciendo a la corrosión de la armadura. No debemos olvidar que la base del hormigón armado viene dada por la capacidad de tracción del acero. Por lo tanto, una armadura corroída, que además ha disminuido su sección, puede traer consecuencias nefastas para toda la estructura. 2.3. Causas de la Corrosión de Armaduras Durante la hidratación del cemento se libera hidróxido de calcio, también llamado portlandita, que otorga carácter básico al hormigón, situando al pH entre 12 y 13. Con estos valores de pH, el acero de las armaduras se encuentra pasivado, es decir, recubierto con una capa de óxidos, compacta y continua, que lo mantiene protegido de la corrosión. Si bien existen varias causas que pueden dar lugar a la destrucción de la capa pasivante del acero, en la práctica los factores que promueven la corrosión electroquímica de las armaduras en el interior del hormigón son mayoritariamente la carbonatación y la presencia de cloruros, o ambos factores en conjunto, ayudados por el fisuramiento o la porosidad del hormigón que permite el paso hasta las armaduras de oxígeno, humedad y de diversos agresores del medio. 2.3.1. CARBONATACION DEL HORMIGON El anhídrido carbónico, CO2, contenido en el aire penetra en las aberturas capilares del hormigón y se combina con el hidróxido de calcio para formar carbonato de calcio. Por consiguiente, la alcalinidad del hormigón que en principio correspondía a un valor de pH de 12 a 13 se reduce poco a poco. Este proceso se conoce con el nombre de carbonatación. Si el valor del pH llega a valores inferiores a 9,5, la alcalinidad ya no es suficiente para mantener pasiva la capa de óxido protectora de las armaduras de acero. Por lo tanto, bajo la acción de la humedad y del oxígeno, el efecto de corrosión puede comenzar. En estas condiciones de pH, el hormigón en cuestión se conoce como hormigón carbonatado. Ej. FIGURA 1. 2.3.2. EFECTO DE LOS CLORUROS El ion cloruro destruye la capa pasivante que protege inicialmente a las armaduras de acero cuando están impregnadas en hormigón. Los cloruros, al alcanzar el acero, causan fácilmente corrosión por "picado". Los cloruros que se encuentran en el agua de mar y en el aire salino de las zonas cercanas a la costa penetran en el hormigón por absorción capilar y difusión desde la superficie hacia el interior de las estructuras. También se pueden encontrar cloruros en las aguas subterráneas, en las aguas residuales, en las plantas de tratamiento y afluentes industriales. FIGURA 2. 2.4. Inhibidores de la Corrosión para Hormigón Armado Los inhibidores de corrosión modernos están basados en la combinación de inhibidores orgánicos e inorgánicos, extensamente probados, compuestos por aminoalcoholes (AMA). Los inhibidores basados en aminoalcoholes no alteran ninguna de las características del hormigón fresco o endurecido. Forman alrededor de las armaduras una película protectora. Otorgan una protección anódica (inhibe la ionización del acero) y catódica (obstruye el oxígeno disponible en la superficie del acero). Una importante ventaja frente a otros inhibidores es que no tienen ningún efecto nocivo para el ambiente o las personas. Este moderno tipo de inhibidor puede usarse como protección preventiva en una amplia gama de estructuras de hormigón armado, tales como: puertos, muelles y estructuras marítimas, viaductos, puentes, túneles, construcciones bajo tierra, construcción en suelos salinos, ambientes agresivos industriales y en la rehabilitación de estructuras afectadas por corrosión. 2.4.1. ADITIVOS INHIBIDORES DE CORROSION Los aditivos inhibidores de corrosión son sustancias que adicionadas en pequeñas cantidades al hormigón, en el momento de su confección, logran inhibir las reacciones necesarias de manera que la reacción electroquímica no ocurra. Se adicionan a la mezcla en la planta o directamente al camión mixer en la obra. 2.4.2. IMPREGNACION DE ESTRUCTURAS EXISTENTES CON INHIBIDORES DE CORROSION Los modernos inhibidores basados en aminoalcoholes, también se pueden aplicar como impregnaciones sobre la superficie del hormigón. El líquido inhibidor de la corrosión penetra por difusión hasta varios centímetros de profundidad, a una velocidad de 2 a 20 mm por día, alcanzando las armaduras y protegiéndolas con una capa pasivante o reforzando la existente si la hubiera. La gran capacidad de penetración de estos inhibidores permite su uso para asegurar la durabilidad de estructuras nuevas y especialmente de aquellas que se someten a rehabilitación. 2.5. Inhibidor de Corrosión DCI-S El inhibidor de corrosión DCI-S es un líquido que se añade al concreto durante el proceso de mezclado. Inhibe químicamente la acción corrosiva de los cloruros sobre el acero de refuerzo y los cables usados en los procesos de pretensado y postensado en el concreto. USOS Se recomienda el uso del DCI-S en concreto armado, pre y post-tensado que vaya a estar en contacto con cloruros provenientes de sales descongelantes y ambientes marinos. También puede utilizarse en concreto a los cuales se les añaden cloruros durante su producción. INHIBICION QUIMICA DE LA CORROSION: El inhibidor de corrosión DCI-S, es un sistema patentado que contiene nitrito de calcio que interactúa con el acero de refuerzo en el concreto y previene el ataque de las sales. Al interactuar químicamente con el refuerzo, se forma una barrera que previene la penetración de los cloruros. Se retarda el inicio de la corrosión y las ratas de corrosión se mantienen bajo control. Una vez que la corrosión sea inhibida, no ocurrirá la disrupción física del concreto a lo largo de la vida útil de la estructura. DOSIS DE ADICION: Las cantidades recomendadas a añadir oscilan ente 10-30 litros/m3 de concreto. El nivel de protección contra la corrosión se incrementa en proporción a las dosis. Las especificaciones del proyecto indicaran las ratas de adición. COMPATIBILIDAD CON EL CEMENTO El inhibidor de corrosión DCI-S es completamente compatible con todos los tipos de cemento y con los concretos que posean puzolanas. AJUSTE DE AGUA Es importante ajustar el agua de mezcla tomando en cuenta el agua en el DCI-S, manteniendo así la relación agua / cemento deseada. Se debe reducir el agua de mezcla para compensar la incorporación del inhibidor de corrosión. El factor de ajuste es 0,85 Kgs, de agua por cada litro de DCI-S. TIEMPO DE FRAGUADO DEL CONCRETO El DCI-S es un inhibidor de corrosión de fraguado neutro, formulado especialmente para no afectar los tiempos de fraguado del concreto. Según las condiciones ambientales, se puede requerir el uso de un acelerador o retardador. En estos casos, se recomienda la incorporación de un acelerador de fraguado sin cloruros o los retardadores de fraguado. PRESENTACION : Tambor de 208 litros (266 Kg) 2.6. Comparación entre el DCI-S y el MCI El MCI es un inhibidor migratorio que se agrega sobre la superficie de la estructura del hormigón y que funciona de la siguiente manera: - primero se debe hacer reparaciones con morteros específicos del fabricante del inhibidor, morteros de reparación o pintura de protección, se debe limpiar la superficie del hormigón después de la impregnación, con agua a presión o chorro de arena para eliminar depósitos residuales de la superficie. - Después de la aplicación del agua a presión se debe aplicar pintura y mortero de nivelación. - Después de aplicar chorro de arena, de debe aplicar mortero de nivelación, tapa-poros, impregnación o pintura protectora. - Sobre el hormigón limpio, seco, sano, se agrega en 3-5 capas. (Todo esto se evita usando DCI-S), además no hay coste de limpieza. 2.7. Imágenes de Hormigones Carbonatados, Sulfatados, Armaduras Corroídas, Fisuras FIGURA 3. FIGURA 4. Estado de corrosión del acero de refuerzo de una estructura de H. A con problemas de carbonatación FIGURA 5. FIGURA 6. Fisuras y descascaramientos FIGURA 7. Pérdida del recubrimiento FIGURA 8. FIGURA 9. Pérdida de sección útil del acero FIGURA 10. FIGURA 11. FIGURA 12. Ataques de sulfatos (corrosión de armaduras) FIGURA 13. Fisura por corrosión FIGURA 14. Fisura por corrosión CAPITULO III. MEZCLAS Y ENSAYOS 3.1. Datos Iniciales para Elaborar las Mezclas de Hormigón de Prueba - Materia Orgánica : Nivel 3 - Densidad aparente : Arena : 1,7 Gravilla : 1,63 Grava : 1,26 - Densidad Real : Arena : 2,36 Gravilla : 1,43 Grava : 1,45 - Porcentajes de áridos Se obtienen del Triángulo de Ferest Arena 45 % Gravilla 28 % Grava 27 % Comprobación de la Mezcla MALLA GRAVA GRAVILLA ARENA RESULTADO 1 1/2" 100 100 100 100 1" 47 3/4" 7 98 100 74 BANDA 100 60_80 1/2" 3/8" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N° 50 N° 100 N° 200 30 9 0 100 81 66 53 34 7 2 1 48 36 30 24 15 3,15 1 - Resistencia Media de Dosificasión (R m) Nivel de confianza 90 % ________ 1,28 Grado de Control s = 42 R m = 300 + 1,28 * 42 = 354 Kgf. / cm2 Cemento 397 kg Aire 10 Lts Agua 170 Lts Agregado = 1000 – (cemento / 3 + agua + aire) = 688 Lts DOSIFICACION PARA HORMIGON PATRON Hormigón grado H 30 R28 = 300 Kg /cm2 Cemento = 397 Kg A/C = 0,429 Grava = 487 Kg Gravilla = 505 Kg Arena = 812 Kg Agua = 170 Lts 40_61 24_48 15_37 10_28 6_19 3_11 2_5 Cono 6 – 9 3.2. Procedimiento 3.2.1. METODO DEL CONO DE ABRAMS FIGURA 15. Llenado de capas FIGURA 16. FIGURA 17. Medida del asentamiento de cono 3.2.2. CONFECCION DE PROBETAS Moldes cúbicos: se usarán moldes de dimensiones 20x20x20, de metal, y además herméticos a la lechada. FIGURA 18. Molde cúbico FIGURA 19. Compactación vibrador de inmersión En el curado inicial los probetas se hace cubriendo la cara expuesta, manteniendo una temperatura entre 16° y 27°C, esto se hace con un material impermeable, arena , aserrín o arpilleras húmedas. FIGURA 20. Desmolde de las probetas El desmolde de las probetas se hará después de 44 horas. Curado final: las probetas serán saturadas en una pileta a temperatura de unos 20° C aproximadamente, hasta la fecha de su ensayo. FIGURA 21. Medición y pesado de las probetas antes de ensayar. FIGURA 22. Prensa Ensayo de compresión 3.2.3. ELABORACION DE MEZCLAS Se prepararon 12 amasados, las que se dividieron de la siguiente manera:6 amasados con cemento Bío-Bío, los que a su vez se diferencian por la cantidad de inhibidor de corrosión que llevan. Las cantidades de inhibidor de corrosión por metro cúbico con las que se confeccionaron las muestras son: 0, 10, 15, 20, 25, 30 (litros / m3). Cada amasado de 50 litros nos entregó 5 probetas, las que se ensayaron a los 3, 7, 14 y dos a los 28 días para mayor precisión. Para el cemento Melón las condiciones son las mismas que para el cemento Bío-Bío. Las muestras permanecieron en una pileta de agua a 20 °C aproximadamente hasta el día de su ensayo. Se les realizaron ensayos de Resistencia a la Compresión a todas las muestras a distintas edades para así comparar como influye el inhibidor, según edad y dosificación. Además los Ensayos: Ensayos de docilidad (Cono de Abrams) Ensayos de Tiempo de Fraguado 3.3. Tiempo de Fraguado del Cemento (Bio-Bio) Pasta de Cemento Normal Inicio de fraguado Fin de fraguado 4 : 10 hrs. 12 : 15 hrs. Pasta de Cemento con Inhibidor de Corrosión Inicio de fraguado Fin de fraguado Aparato de Vicat 3 : 10 hrs. 11 : 45 hrs. Instrumento usado para determinar los tiempos de fraguado del cemento. 3.4. Tabla de Dosificación Dosificación para 50 lts. 3.5. Cantidad de Agua Alterada en las Muestras 3.6. Ensayo de las Probetas 3.7. Gráficos Comparativos de Resistencia a la Compresión FIGURA 23. Observación : Las muestras 1 y 2, son las muestras elaboradas con distinto Cemento, y sin Aditivo Dci- s , por lo que podemos observar la conducta normal de ambos hormigones. FIGURA 24. Observaciones : Al agregar 10 litros de aditivo por m3, las características de las muestras comparadas se mantienen similares a las de la figura 23. FIGURA 25. Observaciones : Mientras mayor es la cantidad de aditivo que se agregan a las muestras, la muestra 6 (con cemento Bío Bío) alcanza mayores resistencias a menor edad. FIGURA 26. Observaciones: Las muestras 7 y 8 fueron ensayadas a los 4 días y no a los 3 días como las demás, por lo que los valores son mayores a las muestras que le siguen (9 y 10), por eso no mantiene la tendencia ascendente de la resistencia en los distintos gráficos. FIGURA 27. Observaciones: Podemos apreciar el la figura 27 que el valor final de la resistencia a la compresión a los 28 días son muy similares. FIGURA 28. Observaciones: En la figura 28 podemos ver que al agregar mayor cantidad de aditivo, los valores terminan siendo iguales o muy similares a todas las edades ensayadas. FIGURA 29. Observaciones: Se puede ver que el cemento Melón, mantiene la supremacía de la resistencia a los 3 días, esto se debe a que es un cemento que obtiene altas resistencias a corta edad. FIGURA 30. Observaciones: En esta figura podemos darnos cuenta que los valores obtenidos a los 7 días son similares en casi todas las muestras comparadas, menos en la que no lleva aditivo. FIGURA 31. Observaciones: En la figura 31 se puede ver que los valores son casi iguales en la muestras sin aditivo, y en la con mayor cantidad de aditivo. FIGURA 32. Observaciones: Los valores que nos entrega esta figura, muestran que las muestras con cemento Bío Bío alcanzan mayores resistencias, y que a mayor cantidad de aditivo los valores se aproximan hasta hacerse prácticamente iguales. FIGURA 33. Observaciones: Al agregar mayores cantidades de aditivo, os valores de la razón agua/ cemento son menores, por lo que también se alcanzan mayores resistencias. 3.8. Presupuesto para 1 M3 de Hormigón Precio normal para elaboración de 1m3 = $ 50.000 El precio del tambor de aditivo DCI-S ES $ 336.756.- I.C. (10 Lts.) $ 16.190 I.C. (20 Lts.) $ 32.381 I.C. (30 Lts.) $ 48571 I.C. (15 Lts.) $ 24.285 I.C. (25 Lts.) $ 40.475 FIGURA 34. Observaciones: Los costos de un metro cúbico de hormigón, aumentan en forma directamente proporcional a la cantidad de aditivo agregado. CAPITULO IV. NORMALIZACION USADA EXTRACCION DE MUESTRAS DE HORMIGON (Norma Chilena 171) RESISTENCIA A COMPRESION DE PROBETAS CUBICAS Y CILINDRICAS ( Norma Chilena 1037 ) GRANULOMETRIA (Norma Chilena 165 Of. 77) GRANULOMETRIA (Norma Chilena 164 Of. 76) ARIDOS DETERMINACION DEL MATERIAL FINO MENOR A 0,08 mm (Norma Chilena 1223 Of. 77) DENSIDAD APARENTE (Norma Chilena 1116 E. Of. 77) DENSIDAD REAL (Material S. S. S) (Norma Chilena 1117 E. Of. 77) CONFECCION Y CURADO EN OBRA DE PROBETAS DE HORMIGON PARA ENSAYOS DE COMPRESION Y TRACCION (Norma Chilena 1017 ) DETERMINACION DE LA DOCILIDAD - METODO DEL CONO DE ABRAMS ( Norma Chilena 1019 ) CEMENTO – METODO DE DETERMINACION DEL TIEMPO DE FRAGUADA (Norma Chilena 152 Of. 71) DETERMINACION DE LA CONSISTENCIA NORMAL (Norma Chilena 151 Of. 68) CAPITULO V. CONCLUSIONES La durabilidad de las estructuras de hormigón armado, es decir su vida útil, deben ser factores a considerar tanto en el diseño como en la dosificación y construcción de ellas. Estas estructuras se diseñan y construyen para que tengan una vida útil de entre 50 y 100 o más años, razón por la cual es muy importante prevenir la aparición de corrosión en las armadura, por cuanto una vez que se presenta, el deterioro alcanza proporciones muy severas y su recuperación puede resultar compleja y de alto costo. Las experiencias y ensayes realizados en el marco del presente trabajo de investigación, permiten asegurar que mediante el uso del aditivo Dci-s se obtiene un notable aumento en la docilidad (trabajabilidad). Cabe destacar que una de las muestras elevó el cono de 7 a 15 cm. También se observa una importante disminución de las razones agua / cemento y, en consecuencia, aumenta la resistencia. Al agregar mayor cantidad del aditivo, las razones de agua / cemento de las muestras comparadas se igualan y los valores finales de las resistencias a la compresión se aproximan siendo casi iguales. Finalmente, el uso del aditivo Dci-s si bien aumenta el costo inicial de la mezcla, de manera considerable, ( en casos hasta en un 100%), se debe tener en cuenta que evita gastos posteriores en mantenimiento y reparaciones. BIBLIOGRAFIA De la Peña, B. 2000. Inhibidores de Corrosión, Boletín de Información Tecnológica. Año 9, pp 43 – 49 Ebensperguer L. 1996. Durabilidad del Hormigón, Boletín de Información Tecnológica. Año 3 N° 5, pp 27 – 29 Fernández, M. 2003 Reflexiones Sobre la Durabilidad de Estructuras de Hormigón Armado. XIV Jornadas Chilenas del Hormigón, Valdivia, Chile, pp 9 – 10 Torrent, R. 2003. Durabilidad del Hormigón : Conceptos generales. XIV Jornadas Chilenas del Hormigón, Valdivia, Chile, pp 1, 43 – 45 www. Sika. cl www. graceconstructions. com