Trabajo Práctico de Estudio y ensayo de materiales. Cerámicos Los materiales cerámicos son compuestos químicos o soluciones complejas que contienen elementos metálicos y no metálicos. Debido a sus enlaces covalentes o iónicos tienen por lo general un alto punto de fusión, baja conductibilidad eléctrica y térmica, buena estabilidad química y térmica y elevada resistencia a la compresión. También podemos señalar que por lo general son duros y frágiles. Esto puede provocar que el material falle por su fragilidad, debido a que el tamaño y número de las imperfecciones presentes en la estructura difieren en cada pieza de cerámica individual y las propiedades mecánicas solo pueden describirse de manera estadística. Es por eso que decimos que el comportamiento de los materiales cerámicos es menos predecible que en los metales y es por esto que su uso en aplicaciones criticas de alta resistencia es muy limitada. Los cerámicos se pueden dividir en dos clases generales: 1. Tradicionales: como son la vajillas, tejas, losetas cerámicas, alfarería, entre otros. 2. Cerámicos industriales: también conocidos como cerámicos de ingeniería, de alta tecnología o cerámicos finos, como los componentes para turbina, automóviles, intercambiadores de calor, semiconductores, sellos y herramientas de corte. Estructura de los cerámicos: Estructuras de los cerámicos cristalinos: La estructura de los cristales cerámicos, que contienen varios átomos de tamaño diferentes, es de las más complejas de todas las estructuras de los materiales. Los enlaces entre estos átomos son por lo general covalentes o iónicos. Estos enlaces son muchos más fuertes que los metálicos. En consecuencia las propiedades como son la dureza o la resistencia térmica y eléctrica son significativamente más elevadas en los cerámicos que en los metales. Los cerámicos están disponibles como un monocristal en forma de policristalina; es decir, con muchos granos. El tamaño del grano tiene gran influencia en la resistencia y en las propiedades de los cerámicos. Mientras más fino sea el tamaño del grano más elevada será la resistencia y la tenacidad. Los materiales cerámicos tanto cristalinos como no cristalinos son muy frágiles, particularmente a bajas temperatura. El problema con la fractura frágil de los materiales cerámicos se intensifican por la presencia de imperfecciones como pequeñas grietas, porosidad, inclusiones extrañas, fases cristalinas o un tamaño grande de grano que típicamente se introducen en el proceso de manufactura. Materias Primas con las que se fabrican los cerámicos. Los productos cerámicos se fabrican a partir del caolín y la arcilla. El caolín es un polvo blancuzco e insoluble en agua. Arrastrado por las lluvias se dispersa en forma fina y se mantiene en suspensión. En la desembocadura de un río sedimenta, acumulándose acompañado de otros silicatos, óxidos de hierro, piedras calizas y restos orgánicos. El resultado final son las arcillas, silicatos de aluminio muy impurificados. Podemos mencionar entonces que entre los materiales más antiguos como materia prima en la elaboración de cerámicos esta la arcilla, que tiene una estructura en forma de hoja de grano fino. El ejemplo más común es el caolín. Es una arcilla blanca, formada por silicato de aluminio con capas alternas débilmente enlazadas de iones de silicio y aluminio. Cuando a la caolinita se le agrega agua esta se fija a las capas (absorción), haciéndola resbaladiza, y le imparte a la arcilla su suavidad conocida y su propiedades prácticas que la hacen moldeables. Mezclas secas o semi-secas se comprimen en forma “verdes” (sin hornear) con suficiente resistencia para poder ser manejada. Para una compactación más uniforme de las formas complejas, se pueden efectuar un prensado isostático, en el cual los polvos se colocan en un molde de hule y se someten a alta tensión en un gas o medio líquido. A mayores contenidos de humedad, los polvos son más plásticos o conformables. Aun los contenidos de humedad superiores permiten la formación de una pasta. Está se vacía en un molde poroso y el agua que contiene y que está en contacto con el molde es atraída hacia el mismo, dejando un sólido blando con un contenido bajo de humedad. Posteriormente, se deja escurrir el barro o pasta liquida restante y queda una cascara hueca. Tipos y características generales de los cerámicos. TIPOS Cerámicos a base de óxidos Alúmina Zirconio Características Generales Elevada dureza, resistencia moderada; cerámica de uso más frecuente; herramientas de corte, abrasivos, aislamiento eléctrico y térmico. Alta resistencia y tenacidad; dilatación térmica parecida a la del hierro fundido; adecuada para componentes de motor térmicos. Carburos Carburo de tungsteno La dureza, resistencia y resistencia al desgaste dependen del contenido de aglutinante de cobalto; de uso común para troqueles y herramientas de corte. Carburo de titanio No tan tenaz como el carburo de tungsteno; utiliza como aglutinante el níquel y el molibdeno; usado en herramientas de corte. Carburo de silicio Alta resistencia y resistencia al desgaste a elevadas temperaturas; usado para motores térmicos y como abrasivo. Nitruros Nitruro de boro cúbico Segunda substancia más dura conocida, después del diamante, usado como abrasivo y herramientas de corte. Nitruro de titanio De color oro; usado como recubrimiento por su baja característica de fricción. Nitruro de silicio Elevada resistencia a la termofluencia y al choque térmico; usado en motores térmicos. Sialon Formado por nitruros de silicio y otros óxidos y carburos; usado en herramientas de corte. Cermets Formado por óxidos, carburos y nitruros; usado en aplicaciones de altas temperaturas. Sílice Resistencia a la alta temperatura; el cuarzo exhibe un efecto piezoeléctrico; los silicatos que contienen varios óxidos se usan en aplicaciones no estructurales a alta temperatura. Vidrios Contienen por lo menos 50 por ciento de silica; estructuras amorfas; disponibles varios tipos con una gama de propiedades mecánicas y físicas. Vitrocerámicos Tienen un elevado componente cristalino en su estructura; buena resistencia al choque térmico y resistentes. Grafito Diamante Forma cristalina del carbono; elevada conductividad eléctrica y térmica; buena resistencia al choque térmico. Substancia más dura conocida; disponible como un monocristal o en forma policristalina; usado co- mo herramientas de corte y abrasivos y en dados para el estirado fino de alambres. Alúmina: También conocida como corindón o su forma impura usada como esmeril, la alúmina (óxido de aluminio, A1203) es el cerámico a base de oxido de uso más amplio, ya sea en su forma pura o como materia prima para mezclarse con otros óxidos. Tiene una elevada dureza y una resistencia moderada. Aunque la alúmina existe en la naturaleza, contiene cantidades desconocidas de impurezas y posee propiedades no uniformes. Como resultado su comportamiento no es confiable. Hoy en día, el óxido de aluminio, el carburo de silicio y muchas otros cerámicos se manufacturan casi totalmente de manera sintética de modo que se puede controlar su calidad. Fabricado por primera vez en 1893, el óxido de aluminio sintético se obtiene por la fusión de la bauxita fundida (un mineral de óxido de aluminio que es la fuente principal de este metal), limaduras de hierro y coque en hornos eléctricos. El producto enfriado se tritura y después se clasifica por tamaño, haciendo pasar las partículas a través de mallas estándar. Las piezas hechas de óxido de aluminio se comprimen en frío y se sinterizan (cerámicos blancos). Sus propiedades se mejoran mediante adiciones menores de otros cerámicos, como el óxido de titanio y el carburo de titanio. Las estructuras que contienen alúmina y otros óxidos se conocen como mulita y espinel; se usan como materiales refractarios para aplicaciones de alta temperatura. Las propiedades mecánicas y físicas de la alúmina son particularmente adecuadas en aplicaciones como aislantes eléctricos y térmicos y en herramientas de corte y en abrasivos. Zirconio. La zirconia (óxido de zirconio, Zr02, de color blanco) tiene buena tenacidad, resistencia al choque térmico, al desgaste y a la corrosión, baja conductividad térmica y bajo coeficiente de fricción. La zirconia parcialmente estabilizada (PSZ, por sus siglas en inglés) tiene alta resistencia y tenacidad y más confiabilidad en su rendimiento que la zirconia. Se obtiene dopando la zirconia con óxidos de calcio, itrio o magnesio. Este proceso forma un material con partículas finas de zirconia tetragonal en una red cúbica. Las aplicaciones típicas incluyen dados para la extrusión en caliente de los metales y las perlas de circo-nia usadas como medio de esmerilado y de dispersión para recubrimientos para usos aeroespaciales, anticorrosivos, pinturas automotrices, y para impresiones finas y brillantes en empaques flexibles para alimentos. Otras características importantes del PSZ son su coeficiente de dilatación térmica (sólo 20% por debajo de la del hierro) y su conductividad térmica (alrededor de un tercio de los otros cerámicos). En vista de estas propiedades el PSZ es muy adecuado para componentes de motores térmicos, como por ejemplo camisas de cilindro y bujes para válvulas, a fin de mantener intacto el ensamble del motor de hierro fundido. Los nuevos desarrollos para mejorar aún más las propiedades de PSZ incluye la zirconia endurecida por transformación (TTZ, por sus siglas en inglés), que tiene una tenacidad más elevada en razón a las fases tenaces dispersas en la matriz cerámica. Otros cerámicos. Otros cerámicos de importancia se pueden clasificar como sigue: Carburos. Los ejemplos típicos de los carburos son los del tungsteno (WC) y del titanio (TiC), que se utilizan como herramientas de corte y materiales para dados y troqueles, y el del silicio (SiC), utilizado como abrasivo (especialmente en piedras de esmeril). a) El carburo de tungsteno está formado de partículas de carburo de tungsteno con cobalto como aglutinante. La cantidad de aglutinante tiene una influencia importante en las propiedades del material. La tenacidad se incrementa con el contenido de cobalto, en tanto que la dureza, la resistencia mecánica y la resistencia al desgaste se reducen. b) El carburo de titanio utiliza el níquel y el molibdeno como aglutinantes y no es tan tenaz como el carburo de tungsteno. c) El carburo de silicio tiene una buena resistencia al desgaste, al choque térmico y la corrosión. Tiene un coeficiente de fricción bajo, y conserva la resistencia mecánica a temperaturas elevadas. Es adecuado para componentes de alta temperatura en motores térmicos y también se utiliza como abrasivo. Producido por primera vez en 1891, el carburo de silicio sintético se manufactura a partir de la arena de sílice, el coque y pequeñas cantidades de cloruro de sodio y aserrín. El proceso es similar al de la fabricación del óxido de aluminio sintético. Nitruros: Otra clase importante de cerámicas es la de los nitruros, particularmente el nitruro de boro cúbico (CBN), el nitruro de titanio (TiN) y el nitruro de silicio (Si3N4). a) El nitruro de boro cúbico, la segunda sustancia más dura conocida (después del diamante), tiene aplicaciones especiales, como por ejemplo, en herramientas de corte y como abrasivo en piedras de esmeril. No existe en la naturaleza; se fabricó sintéticamente por primera vez en los años 1970, utilizando técnicas similares a las de la manufactura del diamante sintético. b) El nitruro de titanio se utiliza ampliamente como recubrimiento para herramientas de corte. Mejora la vida de la herramienta en virtud de sus características de fricción baja. c) El nitruro de silicio tiene una elevada resistencia a la termofluencia a temperaturas elevadas, una dilatación térmica baja y una conductividad térmica alta; en consecuencia, es resistente al choque térmico. Es adecuado para aplicaciones estructurales a alta temperatura, como en componentes de motores de automóvil, turbinas de gas, rodillos de seguidores de leva, cojinetes, toberas de chorro de arena y en componentes de la industria del papel. Sialon: El sialon está formado de nitruro de silicio con varias adiciones de óxido de aluminio, óxido de itrio y carburo de titanio. La palabra sialon se deriva de silicio, aluminio, oxígeno y nitrógeno. Tiene una resistencia más elevada y una resistencia al choque térmico más alta que la del nitruro de silicio; hasta ahora, se ha venido utilizando principalmente como material para herramientas de corte. Cermets: Los cermets son combinaciones: una fase cerámica unida con una fase metálica. Introducido en la década de 1960 y también llamado cerámicas negras o cerámicas prensadas en caliente, combinan la resistencia a la oxidación a alta temperatura de las cerámicas con la tenacidad, resistencia al choque térmico y ductilidad de los metales. Una aplicación de los cermets se encuentra en las herramientas de corte, con una composición de 70% de óxido de aluminio y 30% de carburo de titanio. Otros cermets contienen varios óxidos, carburos y nitruros. Han sido desarrollados para aplicaciones de alta temperatura, como por ejemplo las toberas para los motores a reacción y los frenos para aeronaves. Se pueden utilizar en varias combinaciones de cerámicas y de metales aglutinados mediante técnicas de metalurgia de los polvos. Sílice: Abundante en la naturaleza, la sílice es un material polimórfico, esto es, puede tener diferentes estructuras cristalinas. La estructura cúbica se encuentra en los tabiques refractarios que se utilizan para aplicaciones de hornos de alta temperatura. La mayor parte de los vidrios contienen más de 50% de sílice. La forma más común de la sílice es el cuarzo, que es un cristal hexagonal, duro y abrasivo. Se utiliza ampliamente en aplicaciones de comunicaciones como un cristal oscilador de frecuencia fija, dado que exhibe el efecto piezoeléctrico. Los silicatos son los productos de la reacción de la sílice con los óxidos de aluminio, magnesio, calcio, potasio, sodio y hierro. Los ejemplos son la arcilla, el asbesto, la mica y los vidrios de silicatos. El silicato de aluminio y litio tiene una dilatación térmica y conductividad térmica muy bajas y una resistencia al choque térmico buena. Sin embargo, tiene una resistencia mecánica muy baja y una vida a la fatiga muy corta. Por lo que sólo es adecuado para aplicaciones no estructurales, como convertidores catalíticos, regeneradores y componentes de intercambiadores de calor. Cerámicos y compuestos nanofase. A fin de mejorar la ductilidad y las propiedades de manufactura de los cerámicos, se ha reducido el tamaño de las partículas en los cerámicos utilizando varias técnicas como es la condensación de gas. Conocidos como cerámicos nanofase, estos materiales están formados de agrupamientos atómicos que contienen unos cuantos miles de átomos. En estos cerámicos es importante el control del tamaño de las partículas, su distribución y contaminación. Los cerámicos nanofase exhiben ductilidad a temperaturas significativamente inferiores a las de los cerámicos convencionales. Son más resistentes y más fáciles de fabricar y de maquinar, con menos defectos. Se encuentran aplicaciones en la industria automotriz (válvulas, brazos de balancín, rotores de turbocargador y camisas de cilindro) y componentes de motores a reacción. Las partículas nanocristalinas de segunda fase mejoran propiedades como la resistencia a la tensión y la resistencia a la termofluencia. PROPIEDADES MECANICAS Fallas mecánicas en los materiales cerámicos. Los materiales cerámicos tanto cristalinos como no cristalinos son muy frágiles, particularmente a temperaturas bajas. El problema con la fractura frágil de los materiales cerámicos se intensifica por la presencia de imperfecciones como pequeñas grietas, porosidad, inclusiones extrañas, fases cristalinas o un tamaño grande, que típicamente se introduce en el proceso de manufactura. Fractura frágil. Cualquier grieta o imperfección limita la capacidad de un producto cerámico para resistir un esfuerzo a tensión. Esto es debido a que una grieta concentra y amplifica el esfuerzo aplicado (defecto de Griffith). Cuando se aplica un esfuerzo a tensiónσ; el esfuerzo real en el extremo de la grieta es: σ REAL ≅ 2σ a r Donde a muestra una longitud de grieta superior en la superficie de un material frágil y r el radio de curvatura de la punta de la misma. Para grieta muy delgadas (r pequeña) o para grietas largas (a grande) la relación σREAL/σ se hace grande y el esfuerzo se amplifica. Si el esfuerzo amplificado excede el límite elástico, la grieta crece y finalmente causa la fractura, aún cuando el esfuerzo real aplicado sea pequeño. Un esfuerzo aplicado genera una deformación elástica, relacionada con el módulo de elasticidad E del material. Cuando se propaga una grieta se libera ésta energía de deformación, reduciendo la energía general. Los defectos resultan de máxima importancia cuando actúan esfuerzos de tensión sobre el material. Los esfuerzos a la compresión tienden a cerrar las grietas en vez de abrirlas: en consecuencia, a menudo los cerámicos tienen excelente resistencia a la compresión. Tratamiento estadístico de la fractura frágil. Debido a que las propiedades de los materiales cerámicos dependen en forma crítica del tamaño y geometría de los defectos siempre existentes, hay una dispersión considerable de los valores de resistencia, determinados a partir de ensayos de tensión, de flexión o a fatiga. Los componentes cerámicos producidos a partir de materiales idénticos, con métodos de producción idénticos, fallan a distintas cargas aplicadas. A fin de diseñar componentes estructurales utilizando cerámicos, debe tomarse en cuenta la probabilidad de que exista un defecto que pueda causar ruptura bajo cualquier esfuerzo. La distribución de Werbull y el módulo de Weibull proporcionan un tratamiento estadístico para diseñar piezas de materiales cerámicos. La distribución de Weibull describe la fracción de las muestras que fallan a distintos esfuerzos aplicados. Una pequeña fracción de éstas contiene defectos lo suficientemente grandes para causar fractura a esfuerzos bajos; la mayor parte de las muestras fallan con un esfuerzo intermedio y unas cuantas contiene sólo defectos pequeños y no fallan hasta que se les aplican grandes esfuerzos. Cuando el esfuerzo aplicado es alto, existe alta probabilidad de que cualquier muestra falle. Conforme se reduce el esfuerzo, también se reduce la probabilidad de que las muestras fallen. Métodos para mejorar la tenacidad. Un método tradicional para mejorar la tenacidad consiste en rodear las partículas frágiles del cerámico con un material matriz más suave y tenaz. Otra alternativa es crear compuestos de matriz cerámica (CMC) introduciendo fibras o aglomerados cerámicos en dicha matriz. Cuando una grieta intenta propagarse en la matriz, encuentra la interfase entre matriz y fibra cerámica; la interfase ayuda a bloquear la propagación de la grieta. Ciertos materiales cerámicos se pueden endurecer por transformación. En la circonia, por ejemplo, se puede absorber la energía de una grieta mediante una fase metaestable presente en la estructura original. Esta absorción de la energía de la grieta, por la cual efectivamente se reduce su crecimiento, permitiendo que la fase metaestable se transforme en una forma más estable y al mismo tiempo ayuda a cerrar la grieta. El procesamiento del producto cerámico debe ser también crítico para poder mejorar la tenacidad. Las técnicas de procesamiento que producen cerámicos con un grano excepcionalmente fino, de alta pureza y completamente densos, mejoran la resistencia y la tenacidad. Deformación de los cerámicos a altas temperaturas. En los cerámicos las dislocaciones no se mueven a bajas temperaturas y no se observa deformación plástica significativa. A temperaturas más altas, el flujo viscoso y el deslizamiento de bordes de grano se convierten en mecanismos importantes de deformación. El flujo viscoso ocurre en los vidrios y en los cerámicos que contienen una mezcla de fases vítrea y cristalina: el deslizamiento de bordes de grano ocurre en cerámicos que principalmente son cristalinos. Termofluencia en los cerámicos Los cerámicos cristalinos tienen buena resistencia a la termofluencia, por sus altos puntos de fusión y su elevada energía de activación para la difusión. La termofluencia en los cerámicos cristalinos frecuentemente ocurre como resultado del deslizamiento de los bordes de grano. Conforme los granos se deslizan uno sobre otro, se pueden iniciar las grietas y finalmente causar la falla. Varios factores facilitan el deslizamiento de los bordes de grano y, en consecuencia, reducen la resistencia a la termofluencia: Tamaño de grano: Los tamaños e grano más pequeños incrementan la tasa de termofluencia. Porosidad: Al incrementar la porosidad en el cerámico, se reduce su sección transversal y aumenta el esfuerzo que actúa sobre el producto cerámico para una carga dada; los poros también facilitan el deslizamiento de los bordes de grano. En consecuencia la tasa de termofluencia se incrementa. Impurezas: Diversas impurezas pueden provocar la formación de fases en los bordes de grano, permitiendo termofluencia debido al flujo viscoso. Temperatura: Las altas temperaturas reducen la resistencia de los bordes de grano, incrementan la velocidad de difusión y promueven la formación de fases vítreas. Al calentarse el cerámico, el flujo viscoso de la fase vítrea promueve el deslizamiento de bordes de grano y reduce la resistencia a la termofluencia y a la temperatura. Si se permite que una fase cristalina precipite dentro de una fase vítrea, la viscosidad de la fase vítrea se incrementa mejorando la resistencia a la termofluencia. Propiedades físicas La mayor parte de los cerámicos tienen una gravedad específica relativamente baja, que va desde aproximadamente 3 hasta 5.8 para los cerámicos a base de óxidos, en comparación con el del hierro de 7.86. Tienen temperaturas de fusión o de descomposición muy elevadas. La conductividad térmica en los cerámicos varía tanto como tres órdenes de magnitud, dependiendo de su composición, mientras que en los metales sólo varía en un orden. La conductividad térmica de los cerámicos, al igual que la de otros materiales, se reduce al incrementarse la temperatura y la porosidad, ya que el aire es un mal conductor térmico. La conductividad térmica k está relacionada con la porosidad por k = ka{l - P), (8.3) Donde A: 0 es la conductividad térmica a porosidad cero y P es la porosidad como una fracción del volumen total. Por lo que, si la porosidad es de 15%, entonces P = 0.15. La dilatación térmica y la conductividad térmica inducen esfuerzos que pueden conducir al choque térmico o a la fatiga térmica. La tendencia hacia el agrietamiento térmico (llamado descascarado cuando se desprende una porción o una capa de la superficie) es menor con una dilatación térmica baja y conductividad térmica alta. Por ejemplo, la sílice fundida tiene una resistencia al choque térmico elevada, gracias a que su dilatación térmica es virtualmente cero. Un ejemplo familiar que ilustra la importancia de la dilatación térmica baja es la de los cerámicos resistentes al calor para utensilios de cocina y estufas. Pueden soportar elevados gradientes térmicos, de caliente a frío o viceversa. Además la dilatación térmica similar de los cerámicos y de los metales es una razón importante para el uso de componentes cerámicos en los motores térmicos. El hecho que la conductividad térmica de componentes de zirconia parcialmente estabilizada es muy cercana a la del hierro fundido en los monoblocks es una ventaja adicional para el uso del PSZ en los motores térmicos. Una característica adicional es la anisotropía de la dilatación térmica que presentan los cerámicos a base de óxidos (como las que muestran los metales hexagonales compactos), la dilatación térmica varía en diferentes direcciones a través del cerámico (tanto como un 50% en el cuarzo). Este comportamiento causa esfuerzos térmicos que pueden llevar al agrietamiento del componente cerámico. Las propiedades ópticas de los cerámicos se pueden controlar mediante varias formulaciones y control de la estructura, estos métodos hacen posible impartir diferentes grados de transparencia y diferentes colores. El zafiro cristalino individual, por ejemplo es totalmente transparente, la zirconia es blanca, el óxido de aluminio policristalino de grano fino es de un gris translúcido. La porosidad tiene influencia sobre las propiedades ópticas de los cerámicos de la misma manera que el aire atrapado afecta los cubitos de hielo, hace que el material sea menos transparente, dándole una apariencia blancuzca. Aunque básicamente los cerámicos son resistivos, se pueden hacer conductores eléctricos al alearlos con ciertos elementos, a fin de hacer que el cerámico actúe como un semiconductor e incluso como un superconductor. Aplicaciones Propiedades generales y aplicaciones de los cerámicos: Los cerámicos tienen numerosas aplicaciones en productos de consumo e industriales. Se utilizan varios tipos de cerámicos en las industrias eléctrica y electrónica, debido a que tienen una resistividad eléctrica elevada, una resistencia dieléctrica alta (voltaje requerido para la ruptura eléctrica por unidad de espesor), y propiedades magnéticas adecuadas para aplicaciones tales como imanes para bocinas. Un ejemplo es la porcelana, que es una cerámica blanca compuesta de caolín, cuarzo y feldespato; su mayor uso se encuentra en aparatos domésticos y sanitarios. La capacidad de los cerámicos a conservar su resistencia y rigidez a temperaturas elevadas los hace atractivos para aplicaciones a temperaturas elevadas. Su resistencia al desgaste elevada, los hace adecuados para aplicaciones como camisas de cilindro, bujes, sellos y cojinetes. Las mayores temperaturas de operación posibles gracias al uso de componentes cerámicos significan una combustión más eficiente del combustible y una reducción en las emisiones de los automóviles. Actualmente, los motores de combustión interna poseen una eficiencia aproximada de 30%, pero con el uso de componentes cerámicos el rendimiento de operación puede mejorar en por lo menos un 30%. Una cantidad apreciable de investigación se ha llevado a cabo en el desarrollo de materiales y técnicas para un motor térmico totalmente de cerámico capaz de operar a temperaturas hasta de 1000°C (1830°F). El desarrollo de un motor de ese tipo ha sido, sin embargo, más lento de lo esperado debido a problemas tales como la ineficiencia, carencia de la tenacidad suficiente, dificultad con los rodamientos de lubricación y componentes sujetos a altas temperaturas, una necesidad aún no satisfecha de técnicas de evaluación no destructivas confiables, y una carencia de capacidad de los cerámicos estructurales (como son el nitruro y el carburo de silicio) para su producción económica en su forma casi final, en comparación con la necesidad de procesos de maquinado y de acabado demandados para la precisión dimensional del motor. En consecuencia no se espera lograr motores totalmente de cerámico hasta el próximo siglo. Los cerámicos que se están utilizando con éxito, especialmente en componentes de motor automotriz de turbina de gas (como los rotores), son de nitruro de silicio, carburo de silicio o de zirconia parcialmente estabilizada. Otra aplicación es el recubrimiento de metal con cerámico; se puede hacer con la finalidad de reducir el desgaste, impedir la corrosión o proporcionar una barrera térmica. Las tejas del transbordador espacial, por ejemplo, están hechas de fibras de sílice con una estructura celular abierta formada de 5% de sílice. El resto de la estructura de la teja es aire, por lo que la teja no solamente es muy ligera, sino también es una barrera térmica excelente. Las tejas (34000 en cada transbordador) están unidas a la cubierta de aluminio del transbordador espacial con varias capas de adhesivos a base de siliconas. La temperatura de la cubierta del transbordador alcanza 1400°C (2550°F), debido al calor por fricción del contacto con la atmósfera. Otras propiedades atractivas de los cerámicos son su baja densidad y su elevado módulo elástico. Permiten que el peso del motor se reduzca y, en otras aplicaciones permite que las fuerzas de inercia generadas por las partes en movimiento sean menores. Los turbocargadores cerámicos, por ejemplo, son aproximadamente 40% más ligeros que los convencionales. Los componentes de alta velocidad de las máquinas herramientas también son candidatos para los cerámicos. Además, el elevado módulo elástico de los cerámicos los hace atractivos para mejorar la rigidez y al mismo tiempo, reducir el peso de las máquinas. Biocerámicos: Debido a su resistencia mecánica y biocompatibilidad, se utilizan los cerámicos como biomateriales (biocerámicos) para reemplazar articulaciones en el cuerpo humano, como prótesis y en trabajo dental. Además los implantes cerámicos se pueden hacer porosos; el hueso puede crecer en la estructura porosa (igual que con los implantes de titanio poroso) y desarrollar una fuerte unión, con una elevada integridad estructural entre las partes. Los biocerámicos de uso común son el óxido de aluminio, el nitruro de silicio y varios compuestos de sílice. Ensayos: 1) El Ensayo de Flexión: Frecuentemente se emplea un ensayo de flexión en el cual una probeta en forma de barra con sección rectangular o circular es flexionada usando una técnica de tres o cuatro puntos de aplicación de la carga; el esquema de aplicación de carga se aplica en la siguiente figura: En el punto de aplicación de la carga, la superficie superior está sometida a un estado de compresión, mientras que la superficie inferior está sometida a tracción. La tensión se calcula a partir del espesor de la probeta, el momento de flexión y el momento de inercia de la sección. La tensión máxima o tensión a la fractura en este ensayo de flexión, se denomina modulo de rotura, o resistencia a la flexión, un parámetro mecánico para la cerámicas frágiles. En el caso de una sección rectangular, el modulo de rotura σmr es igual a: σmr= 3FfL/2bd2 Donde Ff es la carga de fractura, L es la distancia entre puntos de apoyo. Cuando la sección es circular entonces: σmr= 3FfL/πR3 Siendo R el radio de la probeta. 2) Prueba de Dureza: La dureza es la capacidad de una sustancia sólida para resistir deformación o abrasión de su superficie. Se aplican varias interpretaciones al término en función de su uso. En mineralogía, la dureza se define como la resistencia al rayado de la superficie lisa de un mineral. Una superficie blanda se raya con más facilidad que una dura; de esta forma un mineral duro, como el diamante, rayará uno blando, como el grafito, mientras que la situación inversa nunca se producirá. En cerámicos se usa la escala Mohs de Dureza Superficial (ensayo habitual de la comprobación de la dureza de la superficie del material). Se rige por la norma UNI EN 101 y el ensayo consiste en la utilización de punzones con distintos tipos de puntas, graduadas según su dureza, determinando cuales son capaces de dejar su impronta en el material y cuáles no, siendo las superficies más duras clasificadas con el grado #10, y en forma decreciente las más blandas, hasta el grado #1. La escala completa de referencia es la siguiente: Talco Yeso Calcita Fluorita Apatita #1 #2 #3 #4 #5 Ortosa Cuarzo Topacio Corindon Diamante #6 #7 #8 #9 #10 3) Resistencia a Agentes Químicos: este ensayo permite cuantificar la resistencia a la agresión de ácidos y bases, utilizando respectivamente ácido clorhídrico e hidróxido de potasio para esta prueba. Para la prueba se aplican en superficie, y al cabo de una semana (normas europeas EN 106/122) se observa el estado de la probeta. Los resultados a esta prueba se clasifican en: Grado GRADO AA GRADO A GRADO B GRADO C GRADO D Resultado Observado No se observa alteración alguna. Leve variación en el aspecto. Se nota claramente la acción del químico. Pérdida parcial de la superficie. Pérdida total de la superficie. 4) Resistencia a la abrasión: Consiste en someter a la pieza cerámica sobre la parte vidriada a una acción abrasiva compuesta de una mezcla de esferas de acero, arena de Corindón y agua destilada. Esta muestra de prueba se hace girar por medio de un aparato denominado Abrasímetro el cual se le deposita la mezcla arriba mencionada y se hace girar, los giros deseados son programados de acuerdo al tipo de prueba requerido. A este tipo de prueba se le conoce también como prueba de (P.E.I.) y se clasifica de la siguiente forma: GRUPO NUMERO DE GIROS OBSERVACIONES P.E.I. (0) 100 GIROS DESGASTE VISIBLE P.E.I. (I) 150 GIROS DESGASTE VISIBLE P.E.I. (II) 600 GIROS DESGASTE VISIBLE P.E.I. (III) 750 - 1500 GIROS DESGASTE VISIBLE P.E.I. (IV) 2100 - 12,000 GIROS DESGASTE VISIBLE P.E.I. (V) > 12,000 GIROS DESGASTE VISIBLE 5) Absorción de agua: Muchas características de la cerámica dependen o se definen a partir de su porosidad. La absorción de agua es la cantidad de agua que una pieza puede absorber. Por lo tanto, podemos definir como concepto general, a mayor porosidad, mayor absorción de agua. Los productos fabricados por prensado y cocidos a altas temperaturas son generalmente de baja absorción. El fabricante suministra la absorción de sus productos, de no contar con esa información se puede realizar una prueba práctica en obra, que consiste en mojar la pieza con agua, quedando ésta depositada en la superficie y observar su absorción. 6) Ensayos no destructivos: Ultrasonido: El aprovechamiento del ultrasonido ha ganado espacio importante entre las técnicas de Ensayos No-destructivos. Se considera ultrasonido aquellas oscilaciones de presión que poseen frecuencias por encima de la gama audible (ésto es, superior a 20 000 Hz). El equipamiento utilizado para la aplicación de estas técnicas es capaz de generar, emitir y captar haces de ondas muy bien definidas sujetas a las leyes de reflexión al encontrar en su trayectoria un cambio en las propiedades físicas del medio en el cual se propagan. Al ser captadas, son analizadas según el objetivo del equipamiento y con la determinación del tiempo transcurrido desde su emisión hasta su recepción, puede conocerse la distancia recorrida, al ser la velocidad previamente establecida. El ensayo por ultrasonido es un método no destructivo, en el cual un haz sónico de alta frecuencia (125 KHz a 20 MHz) es introducido en el material a ser inspeccionado con el objetivo de detectar discontinuidades internas y superficiales. El sonido que recorre el material es reflejado por las interfaces y es detectado y analizado para determinar la presencia y localización de discontinuidades. Definición y naturaleza de las ondas ultrasónicas Son ondas mecánicas vibratorias o sea para que sea propague el ultrasonido, se requiere que las partículas del medio ya sea liquido, aire o sólido oscilan alrededor de sus posiciones de equilibrio. Diferencia entre sonido y ultrasonido. Son de la misma naturaleza, lo que la diferencia es su frecuencia así: - ondas sónicas: frecuencia entre 16 y 20000 ciclos por segundos. - ondas ultrasónicas: frecuencias mucho mayores de 20000 ciclos por segundos. Para materiales metálicos: se opera entre 1 y 5 mhz pero se pueden trabajar con frecuencias mucho mayores. Para materiales cerámicos, trabajan con frecuencias menores de 1mhz (¼, ½ mhz). Tipos de ondas ultrasónicas Se clasifican en: Ol. Onda longitudinal: se propaga en tres medios. OT. Onda transversal: se propaga en sólidos únicamente. OR. Onda Rayleigh: se propaga en sólidos únicamente. 7) La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se puede utilizar en materiales no metálicos. El procedimiento consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la superficie en estudio, el cual penetra en cualquier discontinuidad que pudiera existir debido al fenómeno de capilaridad. Después de un determinado tiempo se remueve el exceso de líquido y se aplica un revelador, el cual absorbe el líquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa del revelador se delinea el contorno de éstas. Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van dese la inspección de piezas críticas como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como las vajillas de uso doméstico. Se pueden inspeccionar materiales metálicos, cerámicos vidriados, plásticos, porcelanas, recubrimientos electroquímicos, entre otros. Una de las desventajas que presenta este método es que sólo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no porosos. Principales fuentes. - Estudio y ensayo de materiales. Donald Askeland. Estudio y ensayo de materiales. William Callister.