6 Conclusiones del Proyecto

Capitulo 5
Reduccion de microparos en la Paletizadora
5 Conclusiones del Proyecto
Este proyecto ha hecho frente al mayor número de “paros largos” que
paraban la llenadora (cuello de botella de la línea) que presentaba la línea
número 18, los cuales eran los de la Paletizadora, siendo el primer equipo de
estas características que se realizaba en la línea.
Con este proyecto se intenta devolver la maquina a sus orígenes,
intentando mediante unas acciones de limpieza y etiquetado que la línea
recupere sus condiciones iniciales para a partir de ahí poder exigirle lo máximo
posible. A partir de ese punto ya se pueden estudiar los verdaderos problemas
que se están dando en la maquina.
Para la correcta cuantificación de las pérdidas que se dan en la línea de
envasado se diseño, al comienzo de la implantación del TPM, un indicador del
rendimiento operativo OPI (Operational Performance Indicator) equivalente al
existente OEE (Overhall Equipment Effectiveness), indicador de la eficacia global
del equipo.
El proyecto comenzó primero analizando las áreas más importantes en
las que se producían los microparos, estableciendo dos áreas principales en las
que se iba a trabajar, las cuales englobaban el 55% de los microparos:

Twister Box & Sorting Belt : 35% de los microparos (7 stop/w)

Infeed Conveyors & Collating: 20% de los microparos (4 stop/w)
Estas dos áreas se dividen en cinco subareas (dos la primera y tres la
segunda). En cada subarea se analizan cuales son los microparos que se
producen llegando a la conclusión de que se están atacando 7 tipos de
microparos

Paquetes dañados y doblados en el subarea 1 (2 microparos)

Paquetes dañados y doblados en el subarea 3 (2 microparos)

Paquetes dañados y doblados en el subarea 4 (2 microparos)

Mala formación debido a paquetes fuera de sitio en el subarea 5
(1 microparo)
Se establece en la línea un sistema de recolección de datos para saber el
número exacto de paros que tiene la maquina debido a que siempre me he
guiado por los microparos que paran la llenadora pero en realidad serán mas los
que ocurren pero se compensan por diversas razones (como la mayor velocidad
de la paletizadora o la longitud de los transportes). Este sistema da como
resultado que los producidos en subarea 1 son el 76.3 % del total de los
producidos pero los que más inciden en los paros de la llenadora son los de las
subareas pertenecientes a Twister Box & Sorting Belt (subareas 4 y 5).
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Capitulo 5
Reduccion de microparos en la Paletizadora
Para comenzar a apaliar los microparos se realizan tres secciones de
limpieza y etiquetado de la maquina en sus áreas criticas para restablecer sus
condiciones iniciales estableciendo un estándar de limpieza de la maquina. Con
esta operación los microparos recogidos por los operarios pasan de ser 125 a 65
(48 % de paros reducidos), de los cuales los que teníamos en las subareas 3, 4 y
5 son reducidos en casi un 87 % de su total y se aprecia que casi no interfieren
en los paros de la llenadora. Los paquetes doblados en el subarea 1 se reducen
en un 82.5 % siendo necesarias todavía acciones contra los dos microparos de
esta subarea ya que son numerosos
A partir de la operación anterior los microparos quedan reducidos a los
dañados y doblados en el subarea 1, o lo que es lo mismo, al segundo área de
microparos que expuse en un principio Infeed Conveyors & Collating.
Mediante inspecciones visuales de la línea durante una semana en
diversos turnos se consigue atajar el microparo, ya antes reducido de paquetes
doblados en el subarea 1. La solución se encuentra en el entrenamiento
personal de los operarios a la hora de limpiar las zonas muertas entre los
transportadores llegando en total a una reducción de un 87.5 % de este tipo de
microparo, un aumento de un 5 % con respecto a la limpieza y etiquetado
general.
Finalmente y mediante un análisis 5 porque se encuentra la solución al
problema de los paquetes dañados. La bomba de pegado de la empacadora no
se encontraba en buen estado debido a su mal uso y no cerraba bien los
paquetes. Con el cambio del sistema de pegado y el entrenamiento personal de
todos los operarios sobre el nuevo sistema se consigue una reducción de un 76
% de este tipo de microparo.
Hasta ahora hemos estado analizando la reducción que se ha llevado a
cabo sobre los paros totales que tiene la paletizadora, centrándonos ahora en los
paros que tiene la llenadora debido a la paletizadora podemos observar que:
El objetivo en un principio era reducir los paros de la llenadora en un 55 %
(18 % en Infeed Conveyors & Collating y 37 % en Twisted Box & Sorting Belt)
llegándose al final del proyecto a una reducción de un 73 % de los microparos en
las áreas analizadas. Estos paros que siguen dándose en la llenadora provocan
unos paros mensuales de unas 3 horas, cuya reducción representa un aumento
del OPI de un 1.148 % en la línea de envasado.
Teniendo un total de 3 paros por semana en la llenadora (2 por paros en
I. C & C. y 1 paro en T. B. & S. B.) y sabiendo que por semana se dan 45
minutos de paros (28 debidos a I.C & C. Y 17 debidos a T.B & S.B.) Tendré que
el ahorro que se ha producido será de 222.001 £ / ano, como el total de gastos
por el equipo ha sido de 6180 £ tengo que el beneficio total es de 215.821 £ /
ano.
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