Value Stream Mapping
Anuncio
Value Stream Mapping: una herramienta de observación para la transformación esbelta de los procesos J. G. Guevara Value Stream Mapping… INDICE RESUMEN……........................... 4 INTRODUCCIÓN Objetivo general…………………… 5 Antecedentes de la investigación...... 5 Justificación del tema……………… 6 Preguntas de investigación………… 7 Hipótesis…………………………… 7 MARCO TEÓRICO……………… 8 VSM es sencillo, pero exigente ……. 9 La aplicación de VSM …................... 11 Errores comunes en VSM ………….. 12 Las tres fases de VSM…………........ 13 Más allá del piso de producción…….. 14 DESARROLLO DE PROYECTO Descripción de la Investigación…………. 14 Casos de estudio Blackburns of Bolton…………................ 15 Roco Building Supplies………………….. 16 CGN y la manufactura…………………… 18 2 Value Stream Mapping… RESULTADOS………………………… 19 VSM y Six Sigma……………………….. 19 VSM y Simulación……………………… 20 El complemento de Lean Manufacturing… 21 CONCLUSIONES……………………… 22 Bibliografía………………………………. 24 Anexos……………………………………. 25 3 Value Stream Mapping… 4 RESUMEN Basándose en el concepto de eliminación de desperdicios de Lean Manufacturing, Value Stream Mapping (VSM) surge de las filosofías de producción de Toyota como una técnica adicional que apoya en la visualización y análisis de los procesos, con el objetivo de encontrar más fácilmente las áreas de oportunidad para la eliminación de desperdicios y la reducción de tiempos. VSM es una gráfica de estados actuales y futuros, que permite visualizar los procesos, enfocar los problemas, y dirigir la transformación de la producción hacia la modalidad esbelta. Aunque en un inicio VSM se orientó a resolver los cambios en los pisos de producción, su aplicación y beneficios se han extendido hacia la administración general de las empresas. Value Stream Mapping… 5 INTRODUCCION Objetivo General El uso de las filosofías asiáticas de producción esbelta “Lean Manufacturing” (LM) y Justo a Tiempo (JIT) que surgieron en la época de la post guerra, se extendió y popularizó en el mundo entero gracias a los beneficios y ventajas probadas de éstas. Pero dirigir la transformación hacia el esquema esbelto de los procesos de producción no es sencillo, sobre todo cuando éstos esconden sus debilidades en desperdicios de tiempos e ineficiencias. Los objetivos de este estudio son mostrar cómo el surgimiento de las herramientas de VSM apoya y facilita la aplicación de diversas filosofías revolucionarias, tales como LM y JIT, así como también dejar claro que su relevancia ha llegado a tal nivel, que ha traspasado las paredes de las facilidades de manufactura hasta instalarse en los escritorios de los administradores de empresas. Antecedentes de la investigación Para los ejecutivos de Toyota Motor Company fue sin lugar a dudas imposible de predecir que sus técnicas de producción de la post guerra se convertirían en temas profundos de estudio, y que años más tarde, compañías de todo el mundo comenzarían a imitarlas. En el mundo de los automóviles, Ford Motor Company fue, en su momento, el ejemplo a seguir. Al menos hasta que Asia hizo mejoras que resultaron realmente seductoras. Una de las principales radicó en el diseño de una línea de producción que rápidamente pudiese recibir a nuevos productos, algo que Henry Ford pareció haber dejado pasar por alto al limitarse a la manufactura de un solo modelo de automóvil. Value Stream Mapping… 6 Adicionalmente, Toyota incorporó nuevos equipos en sus procesos, y logró reducir los tiempos de producción de horas a minutos, y más tarde a segundos. Esto le permitió realizar actividades más cortas y eliminar los excesos de inventarios. Los párrafos anteriores esconden entre sus líneas el nacimiento de las filosofías LM y JIT. Como resultado de la madurez en la aplicación de estos conceptos, surgió más tarde Value Stream Mapping (VSM), un método que pretende exponer por medio de la visualización gráfica, el flujo de los procesos en la manufactura de un producto o servicio, y que además muestra los tiempos requeridos en cada una de las facetas y actividades involucradas. Actualmente las herramientas de VSM son también utilizadas fuera de los pisos de producción, y ayudan a mejorar todos los procesos involucrados en las organizaciones en todas sus áreas funcionales, desde reclutamiento y selección de personal, hasta finanzas, mercadotecnia, compras y entrega de productos, entre otras. Justificación del tema La necesidad de encontrar mejores formas y procesos de producción es una cuestión que sin duda obsesiona a las compañías, dado que éstas deben competir en ambientes globales y agresivos, en los que en ocasiones un simple proceso o la implementación de una idea innovadora puede resultar en el liderazgo dentro del entorno de su competencia. Entonces, contar con las herramientas adecuadas que permitan dirigir las transformaciones internas para impactar el ambiente externo se convierte en una especie de búsqueda incansable que no tiene precio. Tal es el caso de la aplicación de VSM en la ardua tarea de implementar filosofías de manufactura esbelta y de justo en tiempo. Value Stream Mapping… 7 Preguntas de investigación ¿Es VSM una herramienta de fácil aplicación para el análisis de procesos y la identificación de oportunidades para la eliminación de desperdicios y tiempos innecesarios? ¿Cómo se aplica la técnica de VSM en los procesos de producción? ¿De qué forma se relaciona la aplicación de VSM a las filosofías de LM y JIT? ¿Es posible adaptar la herramienta de VSM a los procesos que componen al resto de las áreas funcionales de las organizaciones? Hipótesis VSM es una técnica de simple aplicación, que logra mostrar, de cada proceso analizado, qué es lo que en realidad ofrece valor, lo que no, así como permite estudiar el tiempo que éste consume, basándose en un análisis exhaustivo del estado actual y en el diseño de uno futuro. Por medio de VSM es posible identificar las áreas de oportunidad para la reducción de desperdicios y de tiempos innecesarios, apoyando en la transformación de los procesos hacia el esquema de manufactura esbelta. Los beneficios de VSM impactan no sólo a los procesos del piso de producción, sino a todas las áreas funcionales de la empresa. Value Stream Mapping… 8 MARCO TEÓRICO Basándose en el concepto de eliminación de desperdicios de Lean Manufacturing, Value Stream Mapping (VSM) es una forma de visualizar y analizar los procesos de producción y operación administrativa. VSM surge como una actividad clave al momento de identificar oportunidades para reducir desperdicios e ineficiencias en todas las tareas que conforman un proceso. En esencia, VSM es una gráfica o mapa que muestra los flujos y tareas que conforman a los procesos, basándose en un análisis del estado actual y un diseño nuevo acerca del estado futuro o esperado. En muchas ocasiones, el uso de VSM llega a mostrar la forma en la que las organizaciones invierten mucho tiempo en generar, por ejemplo, cierto papeleo innecesario durante el proceso de manufactura o traslados inútiles de las partes y productos terminados. En los últimos años, ha venido acuñándose también el concepto de Enterprise Value Stream Mapping (EVSM), el cual incluye a todos los procesos administrativos que forman parte de la empresa, así como a las áreas funcionales de la misma. VSM se encarga ahí también de identificar las fuentes de desperdicio e ineficiencia, interna y externa. Entre las primeras se incluyen todos los pasos –en muchas ocasiones innecesarios- para lograr, por ejemplo, la comunicación basada en controles entre los departamentos de una organización. Las clásicas copias rojas, verdes, amarillas y azules, de los pedidos, son un ejemplo claro. Entre las fuentes externas, se puede encontrar la Value Stream Mapping… 9 comunicación con los proveedores y con todo tipo de entidades fuera de las paredes de las empresas. Sin embargo, antes de perder el tiempo en batallas que no se pueden ganar, se debe tener la madurez de identificar como asuntos de poca o baja prioridad a todas aquellas actividades que caen fuera del control de la empresa misma, tales como los trámites con gobierno y la Secretaría de Hacienda (en el caso de México). Uno de los grandes descubrimientos que las compañías obtienen al momento de utilizar VSM tiene que ver precisamente con la identificación de detalles escondidos, que lo único que aportan a los procesos son desperdicio e ineficiencia. VSM es sencillo, pero exigente Aunque por un lado han quedado claros los beneficios que se obtienen al emplear filosofías relacionadas con la reducción de desperdicios, no puede ignorarse el hecho de que su implementación requiere de un liderazgo genuino y un profundo entendimiento del programa, sus objetivos y limitantes. Como ya se mencionó anteriormente, la madurez en la aplicación de filosofías revolucionarias de producción, trajo como consecuencia el uso de Value Stream Mapping (VSM), un método que pretende exponer por medio de la visualización gráfica, el flujo de los procesos en la manufactura de un producto o servicio, y que además muestra los tiempos requeridos en cada una de las facetas o actividades involucradas. VSM es una técnica, que algunos describen de manera simple: una de papel y lápiz, pero que logra mostrar qué es lo que en realidad ofrece valor, lo que no, y cuánto tiempo se requiere. Por medio de esta técnica de identificación de oportunidades para la Value Stream Mapping… 10 reducción de desperdicios y el aumento de la calidad, llega a ser posible la implementación de cambios radicales en la organización. Por ejemplo, al lograr identificar los desperdicios de tiempo y las ineficiencias, llega a transformarse la cultura de los inventarios en el proceso de producción, de aquellos en los que éstos son jalados por los procesos que siguen a determinada actividad a los que contemplan que éstos sean empujados hacia el siguiente departamento o función. (JIT) Pero gran parte del éxito de Value Stream Mapping radica en observar, pero no ha simple vista, sino de forma profunda y sin ignorar los pequeños detalles, porque muchas veces en éstos se esconden las oportunidades que llevan a la reducción de los desperdicios y tiempos, por increíble que pudiese parecer en determinado caso. Y es que muchas de las actividades de operación diaria son influenciadas por ciertas condiciones triviales del ambiente, que van desde llamadas telefónicas hasta interrupciones generales y cambios repentinos en las prioridades de los procesos. Otro de los aspectos que no pasan desapercibidos con Value Stream Mapping, a diferencia de otras técnicas o filosofías, es el hecho de que los tiempos de traslado, y otros relacionados con la realización de las actividades, se contabilizan por separado del tiempo que se invierte en la producción real, de manera que ahí es en dónde se pueden encontrar oportunidades para eliminar desperdicios. Por lo tanto, puede señalarse que VSM es también acerca de estudiar las causas que provocan que los procedimientos se alarguen de forma innecesaria, contra los pasos reales que le toma a un producto para ser completado. Value Stream Mapping… 11 En una planta de manufactura es común, por otro lado, encontrarse con una serie de recursos compartidos en los procesos, tales como líneas de ensamblaje, personas, equipos, instrumentos etc. Si durante el diseño de mapas VSM se pasan ese tipo de recursos por alto, se obtienen resultados erróneos. La aplicación de VSM VSM utiliza un lenguaje especial conocido como “El Lenguaje Lean” para expresar los flujos de procesos e información y la manera en que éstos afectan a los inventarios y líneas de producción. La técnica se basa en desarrollar un mapa del estado actual de los procesos de la compañía, hacer mejoras, y desarrollar uno nuevo acerca del estado futuro o esperado. En algunas ocasiones, el escenario futuro llega a ser muy diferente del actual. Entonces, un equipo de personas, conocido como el VSM Team, se encarga de desarrollar una estrategia de implementación que logre convertir la visión futura y esperada en la “nueva actual”. Se acostumbra atender primero las necesidades más urgentes y que pueden ser terminadas en periodos cortos de tiempo. Entre las principales ventajas de VSM se encuentran que esta herramienta permite: - “Ver” el flujo del proceso, con sus tiempos y desperdicios - Visualizar el funcionamiento de la empresa y su producción con una perspectiva sistemática - Entender los flujos, desde las visiones de materiales y de información - Dibujar un proyecto de transformación basado en Lean Manufacturing - Asignar prioridades a las actividades necesarias para consolidar al estado futuro de los procesos Value Stream Mapping… 12 Errores más comunes en la aplicación de VSM Cuando se trata de implementar VSM se ha encontrado que una serie de errores son comunes. En muchas ocasiones, paradójicamente, se cae en el desperdicio. Es decir, que se utilizan los conceptos de VSM de forma parcial y no se obtienen los resultados esperados. Es como si por ejemplo, se quisiera utilizar la aplicación de Microsoft Power Point como un procesador de textos. Puede funcionar, pero al final no será 100% lo que se espera. Entre las consideraciones más importantes, para evitar errores comunes en VSM, se tiene que: - Cuando se realizan las observaciones, los analistas de VSM con frecuencia comienzan a seguir a la gente al momento en que ésta desempeña su trabajo. Pero tal vez no todo lo que el empleado hace, se relaciona directamente con la fabricación y desarrollo del producto que se está estudiando o quizá se deje fuera a otros protagonistas. Por ejemplo, en un consultorio médico, quizá parezca muy obvio que lo correcto sea seguir a cada paciente para analizar su experiencia y el proceso que sigue al momento de ir con el doctor. El paciente llega al consultorio, se anuncia, espera en la sala, pasa con el doctor, sale, paga y se va. Después la enfermera registrará algunos aspectos importantes de su visita, tales como el diagnóstico y el medicamento señalado. Si se sigue únicamente al paciente, se estará dejando fuera del proceso algo que es indispensable en este caso: el seguimiento al archivo médico de cada paciente. - Muchas veces, por las presiones de tiempo, se cae en la tentación de no completar los mapas VSM en su totalidad, tal vez porque el proceso no sea demasiado Value Stream Mapping… 13 grande o porque no se presentará de forma continua. Entonces, la información queda incompleta, e igual quedará la solución porque no se podrán estudiar todos los procesos y sus relaciones en su totalidad para encontrar oportunidades reales de mejoría. - En otros casos se dejan a un lado por completo las bases de Lean Manufacturing. Por ejemplo, si se decide no observar los inventarios, entonces no se logra un mapa VSM, sino apenas un mapa de procesos regular. Pero además, lo más importante ahí, es que al dejar fuera ciertas tareas, de forma arbitraria, se pierden las oportunidades para identificar oportunidades para reducir los desperdicios. Para lograr mapas VSM efectivos se debe observar el trabajo en su totalidad, lo cual incluye estudiar también lo que sucede cuando el trabajo no está siendo realizado. Las tres fases de VSM En resumen, las tres etapas básicas de la aplicación de VSM se reducen a: 1.- Identificar el flujo de información mediante el cual interactúan los procesos y las diversas áreas de la organización, para determinar el estado actual 2.- Determinar las áreas de oportunidad para la reducción de tiempos y desperdicios 3.- Diseñar un estado futuro o deseado, diferenciando a los procesos clave del negocio de los habilitadores o de apoyo, y asignando prioridades en la estrategia de implementación de la transformación física en el piso de producción. Se aconseja designar a un equipo, liderado por un VSM Team Manager, que se encargue de implementar la transformación. Nota: En el anexo A se muestra un ejemplo acerca de cómo se puede documentar un proceso. Value Stream Mapping… 14 Más allá del piso de producción Es un hecho que las compañías pueden utilizar VSM fuera de sus pisos de producción, dado que esta herramienta está diseñada para capturar la forma en que opera un proceso genérico; sus flujos, tiempos, recursos, y actividades relacionadas. Al final de cuentas, la información que VSM provee recae en visualizar un proceso, identificar los problemas, y transformarlo. Sin embargo, existen algunas diferencias significativas que deben tomarse en cuenta. Fuera del piso de producción, por flujo de materiales deben entenderse los datos y la información, tanto física como electrónica. Aunque la secuencia del flujo es algo que aplica en ambos casos, cuando se trata de VSM en procesos administrativos debe considerarse que ésta suele ser más informal y menos programada que en las líneas de ensamblaje. También debe considerarse que quizá se encuentre más renuencia a compartir la información necesaria para el desarrollo de los mapas, ya que la gerencia puede sentirse vigilada. Para el caso de aplicar VSM a procesos fuera del piso de producción, se recomienda además, en relación con el equipo de personas que se encargue de la implementación, que éste sea formado por empleados de diversas áreas funcionales. DESARROLLO DE PROYECTO Descripción de la investigación Para efectos del presente análisis, se han tomado tres casos de estudio acerca de la implementación de técnicas de VSM acerca de la transformación esbelta de procesos en ambiente industriales. Para facilitar su comprensión, se expondrá cada uno de los tres casos por separado. Value Stream Mapping… 15 Blackburns of Bolton Esta compañía de servicios de impresión, ubicada en Bolton, utilizó técnicas de VSM para incrementar su nivel de competitividad en un ambiente por naturaleza competitivo y de márgenes pequeños de ganancia. Básicamente, Bolton se considera una compañía de impresión de facetas múltiples, que ofrece cuatro servicios principales: contratos de impresión estándar (los más típicos), impresión digital, codificación de textos para bancos y clientes financieros, y administración de la impresión. La naturaleza misma del negocio, había hecho caer a la compañía en conflictos de negocio relacionados con los tiempos de impresión y servicio y el incremento exponencial de los costos, limitando aún más los márgenes de utilidad. Para subsistir, la compañía necesitaba rediseñar sus procesos y adaptarlos bajo los esquemas de manufactura esbelta, para así contar con una visión de desarrollo de largo plazo. Por medio de un consultor de técnicas de análisis de procesos y VSM (MAS North West Services), se pudieron identificar las áreas de oportunidad más importantes para la reducción de costos y tiempos. El análisis reflejó que la administración del negocio estaba siendo directamente afectada por la política comercial de aceptar trabajos del estilo de “lo necesito para ayer”. Lo anterior provocaba un incremento difícil de enfrentar en la cantidad de trabajos urgentes pendientes, y en la incapacidad para establecer prioridades sobre éstos. Fue entonces cuando un programa de VSM fue implementado. El primer reto consistió en entender los procesos de manufactura y comerciales, y las relaciones entre éstos para diseñar el mapa de la situación actual. Value Stream Mapping… 16 El equipo de consultores se enfrentó a los problemas típicos en la implementación de este tipo de herramientas: los empleados los miraban con desconfianza y no proporcionaban toda la información relacionada con sus procesos y actividades, principalmente por el temor al cambio y a las consecuencias posibles de ser observados y vigilados en su operación diaria. Para el rediseño del estado futuro de los procesos, la clave radicó en la capacidad de organizar los procesos con un enfoque hacia clientes, productos y servicios, basándose en entrenamiento y soporte para los empleados. La aplicación de VSM fue útil en este caso para solucionar los problemas más significativos de la operación del negocio, produciendo una mayor eficiencia y mejorando incluso la capacidad de servicio a clientes en trabajos urgentes. Adicionalmente, la compañía se benefició con la capacidad de encontrar factibilidad para su crecimiento y expansión. Roco Building Supplies Esta casa productora y distribuidora de materiales, ubicada en Harrisonburg, VA, experimentó un gran incremento en sus ventas a principios de la década de los setenta. Para soportar su crecimiento, la compañía decidió invertir en la expansión de sus centros físicos en 1986. En su proceso de distribución, Rocco empleaba operadores para transportar en camiones los materiales, a través de las grandes distancias creadas dentro de sus mismas facilidades, tras su expansión. Value Stream Mapping… 17 Fue entonces cuando una alianza entre Virginia Philpott Manufacturing Extensión Partnership y el Shenandoah Valley Workforce Investment Borrad recomendaron un proyecto de VSM para “limpiar” los procesos de desperdicios y excesos de tiempos y costos, con la finalidad de mejorar el servicio y precio final a clientes. Para la implementación, el equipo de consultores seleccionaron a un grupo de expertos en VSM, quienes se encargaron de manejar el proyecto y de diseñar, en conjunto con el personal de Rocco, los mapas que mostraban los procesos actuales para determinar así, las áreas de oportunidad. Básicamente, las principales oportunidades se localizaron en el manejo y clasificación de los inventarios en diversas y funcionales categorías, así como en la distribución (layout) de las facilidades. También se encontró que era necesario reorganizar a la fuerza de trabajo, redefinir algunos procedimientos, y cambiar algunas de las asignaciones de las tareas. Los resultados para Rocco no se dejaron esperar. La compañía consiguió significativos ahorros de tiempos y por lo tanto, de costos. La distancia promedio recorrida para el transporte de los materiales se redujo en 25%, disminuyendo por lo tanto, el mantenimiento necesario para los camiones. A su vez, la compañía incrementó su capacidad de recepción de insumos y distribución de productos terminados en 15%. Además, Rocco redujo su nivel de inventarios en USD 100 mil y mejoró sus tasas de procesamiento de órdenes. Value Stream Mapping… 18 CGN y la manufactura Uno de los clientes más importantes en la industria de manufactura de CGN Consulting introdujo ciertas mejoras en sus procesos antes de la implementación de VSM, pero comenzó a tener serios problemas en lo relacionado con la adopción de nuevas tecnologías y resistencia al cambio. Fue entonces cuando CGN recomendó VSM para desarrollar un análisis de la situación actual basado en mapas, con el objetivo de definir nuevas estructuras de medición de resultados y procesos que realmente consolidaran el esquema de producción esbelta dentro de la organización. CGN básicamente se concentró en analizar las ineficiencias en los procesos actuales y en la identificación de áreas de oportunidad. Después, el equipo de consultores se encargó de recomendar y diseñar un estado futuro de los procesos, basándose en el nivel de retorno sobre la inversión (ROI) que la compañía obtendría al implementar los cambios. La compañía en su momento tenía contemplado añadir nuevos recursos a la organización actual, pero el análisis VSM de CGN demostró cómo la misma productividad podría ser obtenida con tan sólo eliminar ciertas actividades que no producían valor y utilizar los recursos actuales de forma más eficiente. Los nuevos procesos, basados en el análisis VSM, lograron que la compañía redujera en 40% sus tiempos e incrementara el nivel de aceptación de sus empleados hacia la nueva tecnología, al demostrar las ventajas en calidad y en reducción de la complejidad del trabajo. Value Stream Mapping… 19 Para finalizar, CGN capacitó a la compañía para que fuera capaz y autosuficiente para implementar técnicas de VSM en otros procesos, tales como los administrativos dentro de la organización. Por razones de confidencialidad, y al tratarse de uno de sus mayores clientes, CGN mantiene el nombre de la compañía de manufactura en secreto. RESULTADOS VSM y Six Sigma Después de estudiar los casos presentados, queda demostrado que VSM es una herramienta útil y práctica para la transformación de procesos hacia el esquema esbelto (Lean) tanto dentro como fuera de los pisos de producción. Por su naturaleza, VSM permite visualizar a los procesos actuales de forma integral, de manera que se hace posible la identificación de las áreas de oportunidad para la reducción de tiempos y de costos, dando como resultado un estado futuro de los procesos, contemplando mayores niveles de productividad y calidad, y consolidando un mayor nivel de competitividad en el mercado. En pocas palabras, VSM es una herramienta útil, sencilla y práctica en la implementación de algunas filosofías de producción, tales como LM y JIT. En comparación con otras técnicas de Administración de Operaciones, se tiene que los mapas de flujo de valor o "Value stream mapping" son una herramienta simple de “papel y lápiz”, diseñada para ayudar a entender el flujo de materiales e información en un proceso. Value Stream Mapping… 20 Este tipo de mapeo es usado típicamente en procesos esbeltos (Lean) y difiere del mapeo de procesos de Seis Sigma en cuatro puntos: recopila y muestra un rango de información mucho más general que un mapa de proceso típico; tiende ser de alto nivel (5-10 cuadros o formas) en comparación con muchos otros mapas de procesos; tiende a ser de nivel muy general (Por ejemplo, desde el recibo de materia prima a la entrega de producto terminado); y se usa para identificar dónde enfocar proyectos de mejora futuros, subproyectos y/o eventos kaizen. Las ventajas de VSM sobre el mapeo de Six Sigma radican en que el primero no requiere de grandes inversiones o herramientas caras, y en que es relativamente rápido de realizar, además de que mejora el nivel de entendimiento de la estructura de un sistema. VSM vs. Simulación En lo que se refiere a las técnicas de simulación, se pueden citar las siguientes ventajas de VSM: - Permite analizar flujos múltiples de productos a través del mismo proceso - Incluye procesos que comparten un recurso o pieza de equipo común Sin embargo, se tienen las siguientes desventajas: - Cada vez que se realiza un cambio al proceso, el mapa VSM debe ser realizado nuevamente, porque pudiera presentar efectos que aparecen hasta que los cambios son implantados. Value Stream Mapping… 21 - Una vez que el sistema bajo estudio es estabilizado, la información de corriente o flujo de valor debe ser recolectada y re-diagramada nuevamente. - Los cambios sugeridos deben ser implantados y estabilizados antes de determinar el éxito del cambio. Un cambio podría tomar varias horas o varias semanas antes de ver y entender los resultados. El complemento de Lean Manufacturing Como se ha demostrado, Value Stream Mapping (VSM) es una técnica adicional que apoya en la visualización y análisis de los procesos de una compañía, con el objetivo de encontrar más fácilmente las áreas de oportunidad para la eliminación de desperdicios y la reducción de tiempos, llevando a los negocios a implementar la transformación real de sus procesos hacia los esquemas esbeltos de Lean Manufacturing y posibilitando la adopción de JIT. Por medio de los casos de estudio y la revisión del marco teórico de la presente investigación, se pueden reafirmar los beneficios de la aplicación de técnicas de VSM en ambientes reales. Además, también se ha mostrado cómo una técnica como VSM puede ser adaptada al resto de la organización. Value Stream Mapping… 22 CONCLUSIONES Aunque el alcance de esta investigación se concentra en mostrar el uso de VSM en procesos de producción, lo cierto es que se trata de una técnica que ahora puede ser aplicada a todos los procesos internos dentro de las organizaciones. VSM es una herramienta, de sencilla aplicación, y puede decirse que hasta reducida en costo, por medio de la cual se pueden estudiar los procesos y encontrar áreas de oportunidad para mejorarlos y transformarlos en un conjunto de actividades basadas en la producción esbelta (Lean Manufacturing) y JIT. Sin embargo, aunque VSM no tiene implicaciones de costo (lo cual suele ser una limitante en las organizaciones) depende de la capacidad de observación de quienes la ejecutan como técnica y de la disponibilidad de los involucrados para otorgar información, sin sentirse evaluados o presionados por su desempeño. Así, VSM se basa principalmente en la observación, y en la cantidad de información que puede recopilarse y unificarse para visualizar los procesos en su totalidad. Son, entonces, meramente actitudes y capacidades humanas lo que puede apoyar o entorpecer el desarrollo de mapas VSM, y de éstas depende su éxito o fracaso. Sin embargo, en lo que se relaciona con la hipótesis y preguntas de estudio de la presente investigación, puede determinarse que todas se comprueban, y decirse que efectivamente, VSM es una técnica simple que logra mostrar, de cada proceso analizado, qué es lo que Value Stream Mapping… 23 en realidad ofrece valor, lo que no, y el tiempo que se consume, basándose en una análisis exhaustivo del estado actual y en el diseño de uno futuro. Además, mediante VSM es posible identificar las áreas de oportunidad para la reducción de desperdicios y de tiempos innecesarios, apoyando en la transformación de los procesos hacia el esquema de manufactura esbelta. VSM se ha posicionado también como una herramienta que ayuda a transformar la operación integral de las organizaciones, y para futuras investigaciones se recomienda estudiar con profundidad el impacto que esta técnica ha tenido en casos reales más allá de las paredes de la producción. Value Stream Mapping… 24 Bibliografía 1.- CGN Consulting (2006, August 8). Case Study: Value Stream Mapping [Documento WWW] “http://www.cgn.net/casestudy.asp?studyID=160” 2.- Chase R, Aquilano N, Jacobs R (2001) Administración de Producción y Operaciones. México: Mc Graw Hill 3.- Gaither, N. (2003) Administración de Producción y Operaciones: Internacional Thomson Editores 4.- Keyte, B. (2004) Value Stream Mapping for administrative and office process. EU: Productivity Press 5.- MAS North West (2006, August 8). Case Study: Blackburns of Bolton. [Documento WWW y PDF] “https://www.mas.dti.gov.uk/content/resources/categories/casestudy/cs_Blackburns.html” 6.- McLoughlin, C (2000) VSM: Value Stream Mapping. EU: ENNA 7. -Middleton, P. (2005) Lean Software Strategies Chapter 3: EU Productivity Press, 2005 8.- Rother, M. (2000) Value Stream Mapping Workshop. EU: Lean Enterprise Institute 9.- Vollmann, T. (2005) Manufacturing Planning and Control Systems for Supply Chain Management Fifth Ed.: McGraw Hill. 10.- VPMEP (2006, August 8). Case Study: Rocco Building Supplies [Documento WWW] http://www.vpmep.org/rocco-building.html Value Stream Mapping… 25 ANEXO Ejemplo de un mapeo de procesos
