3680.BENALCAZAR VILLAFUERTE ALEJANDRO CRUZ.pdf

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO ACADEMICO DE GRADUACION
SEMINARO DE GRADUACION
TESIS DE GRADO
PREVIO A LA OBTENCION DEL TITULO DE:
INGENIERO INDUSTRIAL
AREA:
INGENIERÍA DE PLANTA
TEMA:
ORGANIZACION DEL MANTENIMIENTO
EN LA EMPRESA “REMO ROHON” CIA. A.
AUTOR:
BENALCAZAR VILLAFUERTE ALEJANDRO CRUZ
DIRECTOR DE TESIS:
ING. IND. PURUNCAJAS MOSQUERA OSWALDO
1995- 1996
GUAYAQUIL - ECUADOR
II
“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en
esta tesis corresponden exclusivamente al autor”
Benalcázar Villafuerte Alejandro C.
C.I 0904824307
III
DEDICATORIA
Es el momento para dedicar este trabajo con amor alegría y sacrificio a:
Juan Félix Benalcázar Ortiz padre y amigo querido a ti te debo todo,
gracias
por la
vida, con tu ejemplo de trabajo, honestidad y
responsabilidad. Nunca hubiera alcanzado esta meta, este triunfo es
nuestro.
Isabel Villafuerte Pinela, Madre querida gracias por la vida, apoyo,
paciencia y comprensión, este trabajo es el premio al esfuerzo y
sacrificio de los dos.
Para mí amada esposa, Clara cruz Barzola, mi amiga y compañera, por
haber compartido conmigo los momentos difíciles, por las noches
desvelos sus consejos y en especial de su amor fiel, noble y
desinteresado a cumplir este objetivo. Gracias amor.
A mis hermanos Hilario, Blanca, María, Victoria, Catalina, Nicanor y
Cecilia Ruth Benalcázar Villafuerte, que me apoyaron con su presencia y
me orientaron a seguir buenos ejemplos, este arduo trabajo sirva para
ellos de ejemplo de esfuerzo y superación.
IV
AGRADECIMIENTO
Un agradecimiento a todos mis profesores que me enseñaron sus
conocimientos y experiencias, en especial al Ing. Sergio Anchundia
Ormeño que me ha guiado en esta etapa a solucionar inconvenientes, a
ml esposa, a mis padres, hermanos, a mi familia que estuvieron
preocupado por mi, a mis compañeros que siempre me apoyaron y
confiaron.
A todos ustedes le quedo muy
“Agradecido”
V
INDICE GENERAL
CAPÌTULO I
IDENTIFICACION DE LA EMPRESA
Nº
Contenido
Pág.
1.1
La empresa y sus objetivos
2
1.2
Infraestructura Orgánica
2
1.3
Localización
4
1.4
Tiempo de Operaciones (Fabrica)
4
1.5
Capacidad de producción
4
1.6
Productos que procesan, mercado que cubre
4
1.7
Recursos a disposición de la empresa
5
1.7.1
Terreno y Edificio
6
1.7.2
Maquinarias y Equipos
7
1.7.2.1
Descripción de Equipos y Maquinarias
7
1.8
Diagrama de proceso
8
CAPITULO II
SELECCIÓN DEL PROBLEMA
Nº
Contenido
Pág.
2.1
Lineamiento teórico sobre el problema
9
2.2
Recopilación de información
10
2.3
Análisis de la información
11
2.4
Factor económico
11
VI
2.5
Factor ambiental
12
2.6
Seguridad social
12
2.7
Diagnostico
13
CAPITULO III
MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA
Nº
Contenido
PAG.
3.1
Planificación de un mantenimiento
para la empresa “Remo Rohon” Cía. A.
14
3.2
Recursos humanos
14
3.3
Documentación para llevar el control
de equipos y maquinarias
15
3.3.1
Reporte de Inspección
15
3.3.2
Informe del mantenimiento diario
19
3.3.3
Tarjetas de motores eléctricos
20
3.3.4
Orden de herramientas
20
3.3.5
Tarjeta de frecuencia mensual
20
3.3.6
Carta histórica
21
3.4
Planeación de mantenimiento
21
3.4.1
Planeación a largo plazo
21
3.4.2
Planeación a mediano plazo
24
3.4.3
Instalación de equipos nuevos
24
3.4.4
Mantenimiento preventivo
25
3.4.5
Factores a considerar para elaborar un programa
de mantenimiento preventivo
25
3.4.6
Programa de rehabilitación del mantenimiento
28
3.4.7
Notas de inspección
29
VII
3.4.8
Planeación a corto plazo
29
3.4.9
Trabajo cíclico
30
3.5
Calidad del mantenimiento preventivo
30
3.5.1
Análisis del número de fallas en un trimestre
en horas.
31
3.5.2
Factores que Generan el problema
32
3.5.3
Diagrama de pareto de problemas
34
3.5.4
Análisis de pareto de causa de paralización
35
3.5.5
Diagrama de pareto de la causa mayor
37
3.5.6
Análisis de pareto de los defectos
de la causa mayor del generador
3.5.7
38
Diagrama de pareto de defectos
de la causa mayor en el generador
40
3.6
Presentación de alternativas factibles
42
3.6.1
Factores a considerar
43
CAPITULO IV
ANÁLISIS DEL COSTO BENEFICIO DE UN SISTEMA DE
MANTENIMIENTO
Nº
Contenido
PAG.
4.1
Factores a Considerar de los costos
de improductividad
44
4.2
Porcentaje de Paralización en un Trimestre
44
4.2.1
Porcentaje Promedio Trimestral
45
4.3
Calculo de los Costos por Paralización
45
4.4
Costo Perdido por Materia Prima no
Producido en un Mes
46
VIII
4.5
Costo de Mano de Obra Improductiva en el
mes de Julio
48
Costo Improductivo Trimestral por Paralización
del Generador
50
Costo Improductivo Trimestral por Paralización
en el Sistema de Bombeo
50
Costo Improductivo Trimestral por Paralización
en los Tableros Eléctricos
51
Costo improductivo Trimestral por Paralización
en el Secador.
51
Costo Improductivo Trimestral por Paralización
del cocinador
52
4.7
Conclusiones
52
4.7.1
Recomendaciones
52
4. 8
Creación del Departamento de Mantenimiento
53
4.8.1
Recurso Humano
53
4.8.2
Funciones que Desempeña cada uno de ellos
54
4.9
Capacitación o Entrenamiento del Personal
55
4.10
Contratación de Técnicos para el Mantenimiento
56
4.11
Conclusiones del Análisis Costo-Beneficio
56
4.6
4.6.1
4.6.2
4.6 3
4.6.4
IX
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Nº
Contenido
PAG
5.1
Conclusiones
59
5.2
Recomendaciones
59
Glosario de Términos
60
Anexos
61
Bibliografía
73
X
INDICES DE CUADROS
Nº
Contenido
PAG
1.
Programa anual de visitas de inspección
17
2.
Programa mensual de inspección
18
3.
Grafico de Gantt
23
4.
Fallas trimestrales en horas
31
5.
Análisis de pareto del problema
32
6.
Composición porcentual de los tipos de problemas
33
7.
Tipos de causa trimestral
35
8.
Composición porcentual de números de causa
36
9.
Tipos de defectos trimestral
38
10.
Composición porcentual de mayor defecto
39
11.
Alternativas planteadas
43
12.
Porcentaje trimestral
44
13.
Costo Improductivo del generador
50
14.
Costo Improductivo en el sistema de bombeo
50
15.
Costo Improductivo en los tableros eléctricos
51
16.
Costo Improductivo en el secador
51
17.
Costo Improductivo en el cocinador
52
18.
Costo mensual y anual del personal
54
19.
Descripción del personal a contratar
56
XI
INDICE DE GRAFICOS
No
Contenido
PAG
1
Elaboración de Harina y Aceite de Pescado
8
2
Diagrama de Ruta Crítica
27
3
Porcentaje de los Problemas
34
4
Porcentaje de Causa Mayor
37
5
Porcentaje de Defectos
40
XII
INDICE DE ANEXOS
N°
CONTENIDO
PAG
1
Localización de la Empresa
66
2
Diagrama Causa-Efecto
67
3
Organigrama Administrativo
68
4
Informe de Mantenimiento Diario
69
5
Tarjeta
70
6
Frecuencia Mensual
71
7
Carta Histórica
72
8
Nota de Inspección
73
9
Cuadros de Costos de Materiales de
Construcción de la Oficina de Mantenimiento
10
11
74
Cuadro de Costos de Adecuación de la
Oficina de Mantenimiento
74
Cuadro de Costos de Adquisición de Herramientas
76
RESUMEN
Tema: Organización del mantenimiento en la empresa Remo Rohon
Cía. A.
El presente trabajo tiene como objetivo disminuir las paralizaciones
de maquinarias o equipos que causan tiempos improductivos en la
producción, organizando un programa de mantenimiento adecuado para
obtener un nivel de rendimiento optimo de producción; realizo el estudio
de los tiempos por fallas de maquinarias y porcentaje de
improductividad, por paralización durante un trimestre, implemento un
Diagrama de Pareto, Problemas Causas y Defectos, Diagrama de
Proceso, Planificación del Mantenimiento mediante la documentación de
Control de equipos y maquinarias, Reporte de inspección, Carta
Histórica, Tarjeta de Frecuencia Mensual. Uno de los puntos mas
importantes es la incorporación del Recurso Humano con mano de obra
tecnificada, para que la planificación del mantenimiento sea realizada: de
una forma correcta y técnica según tiempos establecidos; mediante el
análisis costo – beneficio, se demuestra que es factible la inversión que
por causa de los paros no programados de las maquinarias de la planta
industrial se desaprovechan 97 horas- trimestrales que representan
perdidas económicas de 879´950.400 sucres. Haciendo una relacion
entre lo que se invierte la creación del departamento de mantenimiento
con su propia infraestructura y personal es de 145`650.200 sucres. Que
al aplicar este estudio se estima que se recuperara la inversión en el
sexto trimestre. Dado que la empresa Remo Rohon Cía. A. destina el
95% de su producción a exportación, siempre debe contar con sus
maquinarias en buenas condiciones y tener un personal técnicamente
calificado, y así poder competir en el mercado internacional. Una vez
aceptada esta propuesta servirá de mucho beneficio a la empresa elevar
aun mas la producción y por consiguiente la rentabilidad de la misma .
Alejandro C. Benalcázar V.
Autor
Ing. Hartman Rea Andrade.
Vto. Bueno
PROLOGO
Esta investigación esta conformada por cincos capítulos, en las
cuales se detalla en cada uno de los ellos la recopilación de la
información,
análisis
y
elaboración
del
diagnostico
respectivos,
conclusiones y recomendaciones.
Siendo el objetivo de esta investigación de aportar a solucionar los
problemas de paralizaciones en la producción de la empresa Remo
Rohon Cía. A. y que sirva también como guía para otras empresas. Que
no cuentan con la organización de un mantenimiento correcto para
maquinarias y equipos participando a su vez en el desarrollo de la
empresa que me permitió este trabajo investigativo aplicando los
conocimientos adquiridos en la facultad.
En el capitulo I, se pone la identificación de la empresa, ubicación,
recursos disponibles y a que se dedica.
En el capitulo II, se hace la selección del problema, recopilación de la
información, análisis
de
la información, factor económico, factor
ambiental y seguridad social.
En el capitulo III, en este se expone las alternativas de solución,
organizando, planificando y ejecutando el mantenimiento.
En el capitulo IV, se expresa las ventajas del costo beneficio
aplicando
la
infraestructura,
organización
analizando
del
el
mantenimiento
porcentaje
con
promedio
su
propia
trimestral
por
paralización de maquinarias, costo de mano de obra improductiva, etc.
En el capitulo V, se manifiesta las conclusiones y recomendaciones
necesarias para el correcto funcionamiento de las maquinarias y
equipos.
CAPITULO I
IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA
1.1
La empresa y sus objetivos
La empresa Remo Rohon Cía. A. Inicia sus labores el año de 1976 en
la actividad pesquera bajo la dirección del General Cesar Rohon
Sandoval, contando con un personal de 20 trabajadores produciendo a
su inicio 20 ton/día. En 1992 cerro la fabrica por escasez de materia
prima y conflicto laboral con su personal.
En septiembre de 1995 se inicia la producción en la industria
observando tres años de paralización como es lógico su producción es
pequeña pero como va pasando
el tiempo hemos visto que su
producción promedio es de 80 ton/día con 40 trabajadores estables en
planta, una flota pesquera de cuatro barcos con 60 trabajadores
ubicados
en
el sector pesquero
de
Anconcito
y sus
oficinas
administrativas comercialización y muelle que están en Guayaquil con
20 empleados.
Dentro de los objetivos de la empresa es el de comercializar sus
productos al mercado exterior especialmente a los países europeos, ya
que en estos últimos años datos estadísticos señalan que se han
destacado Japón y Alemania.
1.2
Infraestructura orgánica
La organización en toda empresa es un factor muy importante, siendo
esta la que nos lleva directamente al análisis de la estructura orgánica
que es el reflejo de cómo se distribuyen y se emplean los recursos
humanos en la empresa.
Identificación de la empresa 3
La empresa esta dirigida por una Junta de Accionistas, por su
Presidente, Gerente General, Contador General, Jefe Administrativo y
Jefe de Comercialización (exportación e importación). Todos ellos tienen
distribuciones y funciones que cumplir para con la empresa.
(Ver anexo # 3).
La organización de la empresa se encuentra estructurada en cinco
áreas o funciones que son las siguientes.
Área Administrativa
Área Financiera
Área de Planta
Área de Comercialización
Área de Flota pesquera
En todas estas áreas la empresa cuenta con un equipo de personas
muy capacitadas y con años de experiencia en las funciones que
realizan.
Manual de funciones
1. Junta General de Accionistas. Integrada por todas las personas
que económicamente han aportado para el establecimiento de la
empresa y quienes se reúnen periódicamente bajo la dirección del
presidente del directorio.
2. Presidente. Es responsable ante los accionistas de la marcha del
negocio así como de los resultados de toda la empresa.
3. Gerente General. Es el máximo ejecutivo y su representante legal,
entre sus principales atribuciones se encuentra:
Planificar la proyección de las ventas
Identificación de la empresa 4
Establece y mantiene relaciones a un nivel elevado con la clientela.
4. Jefe Administrativo. Su principal función es la de dirigir y controlar
todo movimiento de la contabilidad de la empresa.
5. Jefe
de Comercialización. Su principal función es la de
comercializar el producto en el mercado externo como en el mercado
interno.
1.3
Localización
La planta industrial esta ubicada en el puerto pesquero de Anconcito
a 108 Km. De la vía de la península de Santa Elena (ver anexo # 1).
Las oficinas administrativas comercialización y muelle están ubicadas
en las calles vivero 109 entre Vaca Galindo y Bolivia de la ciudad de
Guayaquil.
1.4
Tiempo de Operación (Fabrica)
La empresa Remo Rohon Cía. A. se inicia por el año de 1976, por el
señor General Cesar Rohon Sandoval. Pero en 1992 por problema
laboral y escasez de materia prima (pescado). Tuvo que paralizar su
producción por un periodo de tres años iniciándose en el año 1995 por el
mes de Septiembre hasta la actualidad. Puedo señalar que el tiempo de
operación de la empresa es de 8 meses.
1.5
Capacidad de Producción
La empresa en sus instalaciones de sus maquinarias y equipos tiene
una capacidad de 40 ton/hora. Este se deriva de la obtención de su
materia prima que se realiza en los 22 días laborables. (Oscura)
1.6
Productos que procesan, Mercado que cubre
Los productos que la empresa Remo Rohon Cía. A. Elabora son:
Identificación de la empresa 5
Harina de pescado
Extracto de aceite de pescado
Estos productos han tenido buena acogida a nivel internacional,
donde se destaca en los últimos años Japón y Alemania. Para el
consumo interno se lo utiliza de alimento balanceado para industrias
avícolas y camaroneras.
1.7
Recursos a disposiciones de la empresa
Dentro de la empresa se debe analizar el aspecto financiero para
poder
presupuestar
todas
las
actividades
de
desarrollo.
El
financiamiento se lo obtiene mediante recurso interno.
El sector pesquero tiene empresas representativas que constituyen
un alto porcentaje de la producción nacional. Los recursos a disposición
de la empresa son los siguientes:
Activos Fijos
Terreno
Edificios
Barcos
Maquinarias
Vehículos
Capital de Trabajo
Materia Prima
Piezas de repuestos
Identificación de la empresa 6
1.7.1
Terreno y Edificio
La planta Industrial de la empresa Remo Rohon Cía. A. Situada en el
Km. 108 de la Península Santa Elena (Anconcito). Geográficamente se
encuentra al Nor- Oeste con respecto a la ciudad de Guayaquil, con un
área total de 25000 m2 que se detalla de la siguiente manera:
1. El área de la Nave Industrial es de 3000 m2 en el cual se encuentra
las maquinarias que se utilizan en el proceso. Aquí funciona el taller
de mecánica general.
2. Instalaciones de dos galpones de 2000 m2 cada uno de ellos, que
son destinados a los siguientes usos:
a) Almacenamiento de Productos terminados.
b) Almacenamiento de productos de reservas y varios.
3. Pabellón donde se encuentran los vestidores para el personal y
servicios sanitarios, comedor y taller de mecánica industrial (tornofresadora-taladro de pedestal-banco de ajuste y mesa de trabajo). Su
área de construcción es de 300 m2
4. Complejo deportivo para el uso del personal comprende canchas
de futbol y voleibol.
5. Caseta del guardián
El acceso a la planta industrial se efectúa mediante una entrada, en
la parte delantera.
En la ciudad de Guayaquil se encuentra un terreno de 1500m 2 donde
se encuentra un edificio de dos pisos que tiene una área de construcción
de
500m2,
donde
funciona
las
oficinas
administrativas
y
de
comercialización que esta en la parte alta. En la planta baja se encuentra
la bodega de insumos y materiales, un pequeño taller de mecánica y el
Identificación de la empresa 7
muelle que sirve de varadero de los barcos que llegan para su respectivo
mantenimiento.
1.7.2
Maquinarias y Equipos
Las maquinarias y equipos utilizados en la planta industrial para el
proceso son las siguientes:
1. Banda transportadora
2. Calderos
3. Cocinador
4. Prensador
5. Dosificadores
6. Centrifugas
7. Secador
8. Ciclones
9. Molino
10. Mezclador
11. Pesado y ensaque
1.7.2.1 Descripción de equipos y maquinarias
Banda Transportada.- Tiene una extensión de 12m de longitud x
0.90m de ancho es donde se transporta el pescado.
Calderos.- Existe dos, que son los encargados de producir vapor,
para alimentar por medio de tuberías a todo el proceso se utiliza 90
libras de presión. Sus dimensiones son de 6mts. De largo por 2mts de
Identificación de la empresa 8
diámetro. Su capacidad es de 1200 HP y su marca es Cleaver Brooks y
una capacidad de 8200 Kg/h
Cocinador.- Existe un solo Cocinador semiautomático para la
elaboración de la materia prima (harina y extracto de aceite de pescado).
Siendo su capacidad de 40 ton/hora. Desde su carga en la entrada que
parte de la piscina hasta su descarga en la salida su tiempo de recorrido
es de 60 minutos.
Prensador.- Es una maquina que recibe directamente del Cocinador
el pescado para su continuidad en el proceso, pero debo señalar que
esta maquina se encuentra directamente con los
dosificadores y las
centrifugas.
1.8
Diagrama de Proceso
GRAFICO # 1
Elaboración de harina y aceite de pescado
Barco bombea
El pescado
Pesa
Piscina
Cocinador
Calderos
Vapor
Prensador
Dosificador
Centrifugas
Secador
Producto terminado
Ciclones
Elaborado Por: Alejandro Benalcázar
Fuente: Planta Industrial
Molinos
Mezclador
Producto terminado
CAPITULO II
SELECCIÓN DEL PROBLEMA
2.1
Lineamiento teórico sobre el problema
Al hacer un análisis de la situación actual de la empresa podemos
determinar que existe una serie de factores internos y externos. En el entorno
global de la empresa que va desde el poco suministro de materia prima como
es el pescado su principal fuente de transformación para obtener el producto
final que es la harina. En que los fenómenos climatológicos y naturales han
hecho decrecer el ingreso de pescado a nuestro mar territorial, problemas de
ordenes administrativos que han degenerado la optimización de los recursos
con que cuenta la empresa que son de orden altamente considerado. La falta
de un riguroso sistema de mantenimiento de la planta procesadora y la flota
pesquera de la empresa ha ocasionado un deterioro considerable por
encontrarse en contacto directo con el clima Salino de la costa. En términos
generales la empresa se encuentra en un estado de Desincronización de las
actividades Inherente a optimizar todos los recursos con los que ella cuenta.
En dialogo con los directivos de la empresa hacen la observación que en
los actuales momentos se encuentra la planta en la situación indicada
anteriormente por problemas de tipo laboral que se dieron aproximadamente
hace tres años, tiempo en el cual la empresa estuvo paralizada sin
mantenimiento alguno en su planta y flota, de ahí que en el transcurso de
estos últimos 10 meses.
Selección del problema 10
De allí podemos señalar que la empresa en los actuales momentos
se encuentra en un proceso de reactivación de sus actividades
productivas y con todos los problemas propios generados por la
situación indicada anteriormente.
2.2
Recopilación de la información
El desarrollo del proceso de la recopilación de información para
determinar el estado actual de la empresa la iniciamos identificando en
términos generales con el Gerente de la empresa nos indicaba los
problemas mas graves los tenemos en la planta para lo cual nosotros
deberíamos de trasladarnos hacer el estudio en esa área.
Una vez en la planta en dialogo informático con el Jefe empezamos a
detectar las aéreas mas traumáticas en lo que ha significado el proceso
de reactivación del proceso productivo. Una de las áreas claves y
estratégica de la planta es la casa de maquina generadora de energía
eléctrica. Si bien es cierto que la capacidad total del grupo TermoGenerador compuesto por 4 maquinas que a continuación detallo: 1.100
– 1.000 – 350 y 50 KVA que dan un total de 2.5 Megavatios. El consumo
total de la planta tan solo alcanza los 950 KVA aproximadamente. La
diferencia que aparentemente es una carga ociosa, representa una
carga necesaria de emergencia si se considera que estos grupos de
generados están expuestos a un ambiente sumamente Salino y
Corrosivo que podrían ocasionar una paralización imprevista que traería
consigo perdidas millonarias en el proceso de harina de pescado ya que
adquiere un rápido proceso de descomposición. De ahí que en los
actuales momentos la empresa esta expuesta a una catástrofe de ese
tipo si no ponemos a funcionar todos los grupos de generadores. Ya que
en los actuales momentos solamente esta en funcionamiento un solo
grupo y no existe una planificación
de un sistema de mantenimiento
preventivo para el mismo. Otras de las áreas sometidas al análisis se
encuentran las
maquinarias
y equipos
propios
del proceso de
producción, la cual se encuentra en estado de deterioro por el ambiente
Selección del problema 11
salino. Uno de los sistemas que mayor paralización ocasiona son los
tableros de los controles eléctricos de los diferentes equipos y
maquinarias.
2.3
Análisis de la información
Analizando el lineamiento teórico sobre el problema y recopilación de
la información podemos señalar que la empresa tiene serios problemas
que son los siguientes.
 Daños técnicos de los equipos y maquinarias
 No hay planificación ni organización del mantenimiento.
 Falta de materia.
2.4
Factor Económico
Convencido de la necesidad de la creación de un sistema de
mantenimiento correctivo y preventivo en los actuales momentos,
representaría que la planta trabaje sin paralización. Que para la empresa
representa pérdidas muy elevadas que algún momento no la podría
absorber, causando una paralización total de sus actividades.
Podemos señalar por ejemplo: Un barco de la Flota deja pescado en
la piscina de la planta para su proceso de harina y en medio del proceso
de producción se perdería todo el bache de producción que representa
un rubro elevado ($30.000). Otro ejemplo seria si no desembarca por el
daño o averías de su generador el procesamiento de la pesca en otra
fabrica representa una perdida del 50% de la producción por ser un
proceso continuo de producción de harina, la paralización de cualquier
de sus maquinarias ya sea el Cocinador, prensador o su horno que son
las maquinas claves para el proceso de producción ocasionaría perdidas
al ejemplo de los generadores.
Dentro del análisis económico en planta determino que se vuelve
indispensable
la
implementación
inmediata
de
un
sistema
de
Selección del problema 12
mantenimiento
correctivo
en
algunas
de
sus
maquinarias
y la
continuidad de un sistema de mantenimiento preventivo de todas sus
maquinarias, eso significaría un alto ahorro que se incrementaría en
utilidades sustanciales para la empresa.
2.5
Factor Ambiental
En el análisis ambiental como es de conocimiento la materia prima
(pescado) no es contaminante y durante el proceso que se da al ingresar
el pescado al prensador vota pequeñas cantidades de agua roja que
antes de salir al mar es procesada por medio de un filtro de arena y que
hay sus aguas van a desembocar a un arrecife. El proceso consiste en
el golpeo de la misma contra la roca causando una mezcla con el agua
marina perdiendo todo su poder de descomposición sin afectar a la
fauna y a la flora del sector. Ya que en todo el proceso de la obtención
de la harina de pescado no se utilizan grandes cantidades de
componentes químicos que alteran la composición misma de harina.
2.6
Seguridad Social (e Higiene Industrial)
La seguridad e higiene industrial es una ciencia que se aplica al
trabajador, maquinarias, equipos e instalaciones para evitar que se
sufran riesgos o daños durante el desarrollo de las actividades.
Siendo una empresa recién reactivada no cuenta con un Departamento
de Seguridad e Higiene Industrial, como tampoco un Comité de
Seguridad Industrial que se encargue de la seguridad tanto de sus
trabajadores, como del patrimonio de la empresa. No existe sistema de
seguridad. Contra incendios, ni un sistema completo contra accidentes
personales ni con implementos necesarios para la protección personal
de cada uno de sus trabajadores como por ejemplo: guantes, casco,
botas, mascarilla para protegerse la nariz etc.
La empresa necesita una aplicación de las normas y reglamentos
sobre seguridad e higiene industrial que existe en nuestro país.
Selección del problema 13
2.7
Diagnostico
Nuestro estudio ha determinado que el problema de la empresa es de
mantenimiento de sus maquinarias y equipos, capacitación del personal
en la parte técnica de mantenimiento, organización de un sistema de
seguridad e higiene industrial y planificación de adquisición de suministro
de insumos de repuestos y accesorios.
CAPITULO III
MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA
3.1
Planificación de un mantenimiento para la empresa
En la empresa Remo Rohon Cía. A. no se realiza un mantenimiento
apropiado, por lo tanto planificare un diseño de mantenimiento que este
acorde con la empresa en estudio. Para la evaluación del diseño del
mantenimiento
se
debe
conocer
el
inventario,
la
capacidad,
los
procedimientos para el funcionamiento del programa (desde la programación
de inspección, orden de trabajo y la ejecución). Debe establecerse por escrito
y se le hará llegar a todas las personas involucradas en el mantenimiento.
Esto reclama la colaboración de todos los niveles, desde la alta dirección
hasta el ultimo obrero debe haber personal técnico para las reparaciones y
haga las inspecciones programadas, el diseño a elaborarse estará destinado
tanto al mantenimiento preventivo como correctivo y se contara con lo
siguientes recursos.
Mantenimiento de la empresa 15
3.3
Documentación
para
llevar el control de equipos y
maquinarias.
En todo departamento se debe utilizar una serie de documentos que
nos sirvan para llevar el control de funcionamiento y reparación de las
maquinarias y equipos. Estos documentos nos facilitaran organizarnos
en el departamento y poder llevar a cabo una planificación y
programación del mantenimiento preventivo y correctivo.
Analizando las variedades de equipos y maquinarias con que cuenta
la empresa Remo Rohon Cía. A. Se ha elaborado una serie de
documentos,
los
cuales
están
relacionados
al
programa
de
mantenimiento a implantarse, dichos documentos son los siguientes:
Reporte de Inspección
Informe de Mantenimiento Diario
Tarjeta de Motores Eléctricos
Orden de Herramientas
Tarjeta de Frecuencia Mensual
Carta Histórica
3.3.1
Este
Reporte de Inspección
documento
se
utilizara
para
elaborar
inspecciones
de
reconocimiento a los equipos y maquinarias que podrían ser revisados a
diario,
semanal,
quincenal,
trimestral
y
anualmente.
Según
las
necesidades y la frecuencia de trabajo del equipo. Por ningún motivo se
debe dejar las visitas de inspección en forma prevista, si se descuida
nos podría traer problema en cualquier momento.
Los factores que intervienen en la inspección del mantenimiento lo
señalare en un cuadro sinóptico que a continuación detallo.
Mantenimiento de la empresa 16
Inspección
Programa
Visitas
Rehabilitación
Preventiva
Notas de inspección
Inspección
Reportes
Informes de calidad
De servicios
Correctiva
Reporte
Atención
inmediata
Los reportes de inspección pueden ser en visitas de largo plazo y uno
mensual, ambos son elaborados a su tiempo por el asistente de
mantenimiento quien basa al programa de inspecciones y además en su
criterio formado por su conocimiento de los problemas que presenta las
maquinarias de la planta. A continuación elaboramos un cuadro de
visitas a largo plazo y otro mensual.
Mantenimiento de la empresa 17
CUADRO # 1
Programa anual de visitas de inspección
Julio a Junio
LUGAR DE VISITAS
J
DIVISION DE CALDERAS
X
Revisión bomba de agua
A
S
O
N
D
E
F
M
A
M
X
X
Revisión bomba de bunker
X
X
X
Revisión del motor eléctrico
DIVISION DE MECANICA
X
Revisión Líneas de Producción
X
X
Revisión del Cocinador
X
X
X
Revisión del prensador
Revisión Recuperados de sólidos
X
Revisión de Centrifugas
X
Revisión del secador
X
X
X
X
X
X
X
DIVISION ELECTRICA
Revisión Generador
X
Revisión Tableros Control eléctrico
Revisión Motores Eléctricos
X
X
X
X
X
X
X
DIVISION DE EDIFICIOS
Revisión Nave Industrial
X
X
Revisión Edificio Reconstrucción
X
X
Elaborado por: Alejandro Benalcázar
Fuente: Planta Industrial
0
J
Mantenimiento de la empresa 18
La inspección a largo plazo no debe sufrir variación durante el
transcurso del año ya que esta es la meta que se ha impuesto el jefe de
mantenimiento.
En cambio el programa mensual tendrá que ser confeccionado a
unos días antes de empezar el mes que este cubre, a fin de recoger en
el la realidad de las situaciones o simplemente acercarse mas a estas,
tomando en cuenta las variaciones anteriores. En los programas
mensuales se involucra todo el trabajo que además del indicado en el
programa anual, tenga que realizarse en el periodo máximo.
Con estas recomendaciones elaboramos un programa de inspección
para mantenimiento mensual.
CUADRO # 2
Programa mensual de inspección mes julio
Elaborado por: Alejandro Benalcázar
Fuente: Planta Industrial
Mantenimiento de la empresa 19
3.3.2
Informe de mantenimiento diario
La hoja de informe de mantenimiento diario, es un documento muy
importante, ya que a través de este podemos verificar cualquier
información que necesitamos las reparaciones efectuadas en días
anteriores, porque estarán anotados los datos mas importantes, que nos
darán los elementos de juicios necesarios para poder elaborar
o
planificar un programa de mantenimiento.
Dicho documento será llenado por el técnico que efectué el trabajo,
los datos que tendrán el informe de mantenimiento diario lo detallara a
continuación.
Empresa.- Se anotara el nombre de la empresa.
Sección.- Anotaremos la sección en que esta ubicada la maquina.
Maquina.- Se anotara el nombre de la maquina e identificación según el
caso.
Tiempo empleado.- Este se refiere al tiempo en que duro la reparación.
Trabajo realizado por.- Se pondrá el numero del informe el cual
corresponda.
N° De Informe.- Se pondrá el número del informe al cual corresponda.
Hora de Parada.- Se anotara la hora en que se pare el equipo para
efectuar cualquier tipo de reparación.
Hora de arranque.- Se anotara la hora en que se ponga en marcha el
equipo.
Turno.- Se hace referencia en que turno se ejecuto dicho trabajo.
Tipo de trabajo.- Se refiere al tipo de trabajo realizado el mismo que
puede ser: mecánico, eléctrico o electromecánico.
Mantenimiento de la empresa 20
Especificaciones.- Esta relacionado a las posibles fallas más comunes
que suceden en las maquinarias y equipos al realizar el mantenimiento,
mencionaremos los más importantes que son: fallas, reparación,
calibración, presiones, alineación de bandas de transportadores, nivel de
aceite, cambio de aceite, engrase de chumaceras, nivel de líquido, etc.
Ver anexo # 4
3.3.3
Tarjetas de motores eléctricos
Esta tarjeta será utilizada para llevar los datos de los motores
eléctricos, los cuales serán llenados por el electricista cuando realice el
mantenimiento, reparación o rebobinado de lo mismo.
En esta tarjeta anotaremos los datos mas importantes que identifique
a un motor eléctrico que son: marca del motor, capacidad, voltaje con
que trabaja, tipo de corriente o fase, modelo o serie, amperaje con que
trabaja, sección en que esta ubicado y la fecha en que fue llevada dicha
tarjeta. Ver Anexo #5
3.3.4
Orden de herramientas
Esta orden se utilizara para retirar herramientas y repuestos de
bodega, numero de orden, la cual es registrada por el bodeguero,
cantidad de herramientas, o sea numero de herramientas retiradas o
material de mantenimiento , descripción o sea equipo o herramientas
retiradas, firma del técnico que retira el material o herramienta y la firma
del Jefe de Bodega.
3.3.5
Esta
Tarjeta de frecuencia mensual
tarjeta
será
llenada
mensualmente
por el asistente de
mantenimiento, a cada uno de los equipos y maquinas, para de tal
manera
poder elaborar un programa
preventivo, teniendo como
referencia dicha tarjeta, en la cual se anotara los siguientes datos,
nombre del equipo o maquinaria, serie modelo, sección donde están
Mantenimiento de la empresa 21
ubicados, marca, día y hora, para esto elaboramos una tarjeta de
frecuencia mensual. Ver anexo # 6
3.3.6
Carta histórica
La carta histórica es un documento donde se anotaran los datos
principales de las maquinarias y equipos al momento de ser adquiridos
por la industria, los cuales quedaran registrados para referencia futuras y
archivo en el departamento de mantenimiento.
En este documento anotaremos los daños siguientes: nombre de la
industria que adquiera la maquinaria o equipo, departamento que
utilizara el equipo, fecha de ingreso, fecha de instalación, numero de
código
de identificación otorgado por el kardista, numero de serie y
nombre del equipo o maquinaria, orden de trabajo, trabajo realizado,
costo de instalación, horas de trabajo. Elaboro un formato de carta
histórica. Ver anexo # 7
3.4
Planeación de mantenimiento
En la planeación del mantenimiento se debe considerar tres áreas de
mucha importancia que a continuación detallo:
Planeación a largo plazo
Planeación a mediano plazo
Planeación a corto plazo
3.4.1
Planeación a largo plazo.
Un programa de mantenimiento a largo plazo se lo denominan plan
maestro de mantenimiento debido a su duración debe ser flexible. Es
una proyección al futuro sujeto a cambios conforme las necesidades del
mantenimiento.
Mantenimiento de la empresa 22
Esta clase de planeación se lleva a cabo por el personal de
mantenimiento que es la encargada de elaborar el programa.
Estos programas se pueden elaborar por tres meses a un año, según
las necesidades de la planta, al programa se lo puede dividir en tercios
para su más fácil aplicación y control.
Al final de cada tercio, se revisa el programa y se hace los ajustes
necesarios para los dos tercios siguientes. El primer tercio no esta sujeto
a cambios, a excepción de que sea una emergencia grave, esto es para
observar la bondad del plan y la manera como responde a la necesidad
de la planta. Al final de cada tercio aparecerán las ventajas y
desventajas de este plan y se puedan hacer modificaciones en los otros
dos tercios restantes.
Una de las cosas mas importantes de este plan es tener cuidado de
no llenar el 100% de las horas – hombres disponibles a trabajos
clasificados con las prioridades. Se debe dejar siempre un 15 % a 20 %
de las horas – hombres para trabajo que no son urgente, si existe un
rezago en el cumplimiento del plan, se pueden usar estas horas para
completar el trabajo. Evitando así correcciones en el siguiente periodo
del plan, para explicar este plan se puede llevar un tablero basado en el
grafico de Grantt que es la representación grafica de un conjunto de
actividades con respecto al tiempo.
Cuando debemos comenzarlo o terminarlo, véase en la figura un
ejemplo del grafico de Grantt, en lo que se ha planeado, lo que se ha
realizado.
Mantenimiento de la empresa 23
CUADRO # 3
Grafico de Grantt de actividades
Fecha
L
Caldero #1
X
Caldero #2
Generador #
M
M
J
V
S
D
L
X
X
M
J
V
X
X
X
M
X
S
L
X
X
X
D
X
X
X
1
Generador #
X
X
X
2
Cocinador
Prensador
X
X
Recuperador
es
X
X
X
X
X
X
X
X
X
de
sólidos
Secador
Mezclador
X
X
X
X
X
X
Elaborado por: Alejandro Benalcázar
Fuente: Planta Industrial
Los planes a largo plazo abarcan la administración total y los que
afectan la fabricación, incluye la planeación de ingeniería de planta, de la
dirección de control de calidad, de la dirección de control de producción.
Para la programación del mantenimiento se llevara a cabo los
siguientes pasos.
1.- Se hará un análisis detallado de cada uno de los catálogos de los
equipos, el tipo de mantenimiento que recomiendan los fabricantes,
inspecciones totales o por partes, limpieza, lubricación, cambio de
piezas por desgastes, con que frecuencia se harán estas actividades:
Mantenimiento de la empresa 24
diarias,
semanales,
trimestrales,
semestrales
o
anualmente
o
dependiendo de las horas de servicios, 200 horas, 500 horas o 4.000
horas.
Todos estos datos servirán para la elaboración de las fichas de cada
equipo, para el mantenimiento preventivo en lo que se detallara: código
de mantenimiento, nombre del equipo, frecuencia o intervalo con que
efectuara el servicio, horas estimadas en que se realizara el trabajo.
2.- Se confeccionara un calendario para poder registrar cuantos días
laborales se tendrían sin interrupción al mes y la totalidad en el año
descontando los días no laborables.
3.4.2.
Planeación a mediano plazo
Por lo general, la planeación a mediano plazo se asocia íntimamente
al presupuesto anual de mantenimiento de la empresa. En la planeación
a mediano plazo hay tres frases que se debe considerar que son:
instalación de quipos nuevos, Trabajo de carácter cíclico y labor de
mantenimiento preventivo.
3.4.3
Instalación de equipos nuevos
Cuando se proyecta la instalación de equipo nuevo, corresponde
directamente al departamento de mantenimiento para ponerlos en
funcionamiento
y preservarlos
en muchos casos será necesario
encausar los problemas totalmente desconocidos con relación a la
instalación y mantenimiento del nuevo equipo. A fin de planearse con
anticipación de semanas y hasta meses. Conviene formarse una serie
de interrogantes tales como:
Se coordina la fecha de instalación con la producción a efecto de
minimizar el tiempo de parada.
Que tipo de grúa o montacargas se va a utilizar
Las herramientas con que se cuenta son en cantidad suficiente
para la instalación eficaz y económica.
Mantenimiento de la empresa 25
Se cuenta con stop de herramientas apropiadas para un eventual
mantenimiento.
3.4.4
Mantenimiento preventivo
La elaboración de un programa de mantenimiento preventivo incluye
la lubricación e inspecciones, se llevara a cabo mensual. , trimestral,
semestral o anualmente. Este importante aspecto se ajustara a los
demás planes a mediano
plazo y habrá que coordinarse con otros
proyectos a fin de que se reduzca al mínimo la posibilidad de
interferencia de medios de producción.
3.4.5.
Factores a considerar para elaborar un programa de
mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo, no toma en cuenta solamente a un
equipo sino a toda la fabrica o la planta global. Debiendo además
considerar: la producción, los costos, la seguridad del personal y del
equipo mismo.
Existen factores que son necesarios para elaborar un programa de
mantenimiento preventivo, entre los principales son:
Se debe estar perfectamente enterados de los objetivos básicos de
la fábrica o planta para poder hacer un análisis y definir cual será la
política del mantenimiento. De esta manera, se evitara que el plan de
mantenimiento sea algo aislado y de difícil coordinación con el resto
de la planta. Es decir que este plan deberá marchar en armonía con
toda la planta.
Es necesario un conocimiento profundo del equipo que se dispone,
si
los encargados del servicio de mantenimiento poseen los suficientes
conocimientos sobre el equipo, podrán detectar síntomas de falla, que
en algunos casos no pueden ser detectados por los sensores de los
Mantenimiento de la empresa 26
instrumentos de medición, presión , etc, o por las alarmas de los
equipos.
Hay que tener conocimientos de las demandas que habrá para el
equipo, los planes de producción (tiempo y ritmo de producción). Esto
es
necesario pues así se sabrá, cuantas horas estará en servicio un
equipo
y se podrá planificar la frecuencia del mantenimiento.
Es necesario tener en cuenta la capacidad del personal que
manejara el equipo. Un personal con experiencia operar mejor el
equipo y disminuirá los riesgos de daños. Igual cosa puede decir del
personal encargado del mantenimiento.
Se debe estudiar detenidamente, todos los diferentes planes del
mantenimiento que se puede aplicar a la planta en general y a cada
equipo en particular. Después de hacer análisis económicos, técnicos,
de tiempo, etc. Se procederá a escoger el plan que ofrezca las
mayores ventajas.
Se deberá crear sistema de control que permita observar si es que
el plan establecido se cumple a cabalidad.
Se debe establecer un periodo determinado de tiempo en que se
canalizara los resultados del plan de mantenimiento, a fin de efectuar
un análisis de los mismos, se lo puede realizar trimestral, semestral o
anualmente, según el ritmo de trabajo de la empresa. Esto permitirá
observar las dificultades, los beneficios y fracasos que hayan podido
resultar de la aplicación del plan establecido. Este análisis deberá
estar basado en las pérdidas de tiempo ocasionadas, factores
económicos del equipo, etc
Para ilustrar mejor lo anteriormente dicho hemos elaborado lo que
se llama un diagrama de ruta crítica, para lo cual hemos escogido la
reparación de la bobina del generador.
Mantenimiento de la empresa 27
GRAFICO # 2
Diagrama de ruta critica
Elaborado por: Alejandro Benalcázar
Fuente: Generador
Actividades
Desmontaje del generador – quitar conexiones y sacar filtros
respiradores de aire.
Quitar tapa del generador, aflojar pernos y revisar conexión de diodos.
Quitar bobina quemada
hacerla revisar y limpiar rotor, preparar
moldes, alambre, herramientas para hacer bobina.
Instalación de la bobina, barnizar y soldar conexión de diodos Montaje
tapa del generador, alineación y acoplamiento, ajustar pernos.
Reinstalación de filtros respiradores de aire, realizar conexiones
eléctricas, puesta en marcha.
Mantenimiento de la empresa 28
Personal requerido
1 Electricista y 2 Ayudantes.
He aquí la forma de usar un simple diagrama de ruta crítica
La línea recta continua que recorre por el centro de la ruta crítica
muestra que la bobina del generador se la puede reparar en 8 horas. Las
líneas rectas continúas y punteadas arriba y abajo son trabajo no crítico
e indican los múltiples trabajos que deben realizarse al mismo tiempo,
las porciones continuas indican el tiempo estimado para hacer el trabajo.
La porción punteada representa el tiempo de holgura que puede
emplearse por razones diversas para trabajo que son críticos. Pero las
líneas de arriba y abajo deben satisfacer el tiempo señalado para que no
se vuelvan críticas y alarguen el paro. Este diagrama se coloca en el
área de trabajo de manera que todo el departamento de mantenimiento
este enterado del tiempo que se cumplir.
3.4.6
Programa de rehabilitación del mantenimiento.
Conforme
el
tiempo
pasa
las
políticas,
la
tecnología,
los
procedimientos, etc. Este dinamismo produce relaciones y reacciones
complejas en el conjunto de los recursos de la empresa, modificándola
constantemente. Por lo tanto, y en lo que respecta a las maquinarias de
mantenimiento, se tendrá también la necesidad de estar en constante
vigilancia, a fin de recomendarla o reestructurarla, con objeto de
rehabilitar el servicios de mantenimiento que esta prestando.
La diferencia estriba en que este caso las labores se desarrollan
sobre maquinas exclusivamente y están sujetos a la rehabilitación de
mantenimiento o sea, las fallas originadas dentro del programa que no
son detectadas a tiempo.
Mantenimiento de la empresa 29
3.4.7.
La
Notas de inspección
nota
de
inspección será
levantada
por el asistente
de
mantenimiento, una por cada una de las irregularidades que por algún
motivo no pidieron ser registradas de inmediato, y además, ameritan
registrarse o requieren tramite posterior. Esta se prepara por duplicado,
en esta nota se menciona el problema encontrado, dando una
explicación ligera, pero clara de este. A Continuación de dirá la causa
del problema y por ultimo la proposición del asistente, minuciosamente
detallada, para corregirlo, además, allí se llevara por menor de los
tramites que se va efectuando hasta terminar el trabajo que la nota cubre
elaboramos una nota de inspección de mantenimiento de la siguiente
manera. Ver anexo # 8
3.4.8
Planeación a corto plazo
El plan a corto plazo que se tratara comprenderá un lapso de un año,
tocara la fase de mantenimiento preventivo. El trabajo de mantenimiento
programado se llevara a cabo semanal, quincenal y mensual, según la
necesidad de cada equipo.
Semanal.- La planeación de este tipo abarca partes en la cuales el
equipo instalado es utilizado las 24 horas y con tendencia a reparaciones
continuas, ya sean estas por desgaste de fricción o descalibracion de los
mismos.
Quincenal.- La planeación programada cada quince días, nos
permite tener un rango un poco mayor de tiempo que el anterior.
Mensual.- Este tipo de planeación se lleva a cabo un equipo o partes
de ellos son utilizados no muy frecuentemente i que son susceptibles a
daños con pescados, por ejemplo: revisar rodamientos, chumaceras,
alinear bandas transportadoras, centrifugas, etc. tendrá la suficiente
flexibilidad para permitir los reajustes necesarios que deben efectuarse.
Mantenimiento de la empresa 30
3.4.9
Trabajo cíclico
El trabajo cíclico tal como composturas mayores con maquinas y
quipos
en
general,
detenciones
periódicas
para
revisiones
reconstrucciones del secador pueden programarse algunos
y
meses
antes o después a efecto de reducir al mínimo de la posibilidad de
interferir otros programas ya planeado.
Estos proyectos pueden ser programados y sincronizados utilizando
una tabla para numerar los principales trabajos que se harán al año
3.5
Calidad del mantenimiento preventivo
Como principal objetivo del jefe de mantenimiento y el personal es
conservar en perfectas condiciones las instalaciones, maquinarias y
equipos de la empresa, es natural considerar que es necesario contar un
sistema de informes como los diagramas de problemas, causas y
efectos de pareto. Que hacen posibles verificar de modo objetivo y con
rapidez donde se dan la fallas, causas y por que se dan. El número de
fallas se necesita analizar para cada elemento sujeto a mantenimiento,
los tipos de fallas más comunes, así como su frecuencia y cantidad; esto
comparado con el punto económico proporcionara una idea si el
programa de mantenimiento esta cumpliendo su objetivo.
El paso siguiente es el de diseñar y establecer un informe mensual,
trimestral, semestral de la cantidad y tipos de daños que se registraron
en las instalaciones, maquinarias y equipos. Para así de inmediato tomar
decisiones correctivas que vaya en beneficio de los objetivos trazado por
el departamento de mantenimiento.
Para facilitar entender realizamos los cuadros, diagramas de pareto, el
número de fallas, frecuencia y cantidad que se dan en la planta en un
trimestre.
Mantenimiento de la empresa 31
3.5.1
Análisis del número de fallas en un trimestre en horas
CUADRO # 4
Fallas trimestrales en horas
Fallas
Meses
Total
Julio
Agosto
Septiembre
Fallas
Horas
06
09
07
22
44
(
02
03
01
06
19
Ambiente
salino
03
08
02
13
18
(deterioro
controles
(
07
04
02
13
09
pescado
10
20
15
45
07
Alto grado de humedad
(generador)
Golpeteo
de
olas
rotura tubería)
eléctricos)
Variación
del
°t
secador)
Rebose
del
(cocinador)
Elaborado por: Alejandro Benalcázar v.
Fuente: Planta industrial
Nota: Al realizar el cuadro podemos señalar en una forma mas
precisa que en un trimestre, han existido 97 fallas en las maquinarias y
equipos que intervienen en la elaboración de la harina de pescado.
Mantenimiento de la empresa 32
3.5.2
Factores que generan el problema
CUADRO # 5
Análisis de pareto del problema
Conteo trimestral
Tipo de problema
Paralización
Julio
Agosto
Sept.
Total de horas
del
10
18
16
44
tubería
06
09
04
19
04
12
02
18
del
02
04
03
09
del
02
03
02
07
24
46
27
97
generador
Rotura
de
(sistema bombeo)
Daños
controles
eléctricos (tableros)
Paralización
secador
Paralizador
cocinador
Total
Elaborado por: Alejandro Benalcázar
Fuente: Planta Industrial
Nota: Estos son los problemas mas frecuentes que se dan en las
maquinarias y equipos que intervienen en la producción de harina de
pescado, después realizamos el siguiente cuadro #6 en forma ordenada
los
totales
acumulada.
individuales
acumulados,
la
composición
porcentual
Mantenimiento de la empresa 33
CUADRO # 6
Composición porcentual de los tipos de problemas
Tipo del problema
Número de
Total
Comprensión
problemas
acumulado
porcentual
%
Acumulado
Paralización del generador
44
44
45
45
Rotura tubería
19
63
19.5
64.5
18
81
18.5
83
09
90
9.2
92.2
07
97
7.2
100
97
--
100
---
(Sistema Bombeo)
Daños controles
Eléctricos
(tableros)
Paralización del
Secador
Paralizador del
Cocinador
Total
Elaborado por: Alejandro Benalcázar
Fuente: Cuadro # 5
Luego de haber ordenado el cuadro # 6, con la ayuda de el vamos a
realizar el grafico de Pareto de problemas para poder observar en forma
precisa cual es el problema mayor de mas frecuencia en la paralización
de la producción.
Mantenimiento de la empresa 34
3.5.3
Diagrama de Pareto de Problemas
GRAFICO # 3
Porcentaje de los Problemas
Elaborado por: Alejandro Benalcázar V.
Fuente: Cuadro #6
a = Paralización del Generador
b = Rotura de Tubería Sistema de Bombeo
c = Daños Controles Eléctricos
d = Paralización del Secador
e = Paralización del Cocinador
Conclusión: después de haber realizado el diagrama de Pareto de
problemas vemos que la mayor incidencia en la planta es el generador,
que por ser el proceso continuo paraliza toda la planta, en el grafico
vemos que representa el 45% de paralización.
Mantenimiento de la empresa 35
3.5.4
Análisis de Pareto de causa de Paralización (Generador)
CUADRO # 7
Tipos de causa Trimestral
Tipos de causas
Trimestral
Total
(horas)
Julio
Agosto
Sept.
Alto grado de humedad
05
10
08
23
Deterioro y daños Instalación
03
05
04
12
Otros
02
06
01
09
Total
10
21
13
44
en el generador
Elaborado por: Alejandro Benalcázar V.
Fuente: Generador
Estas son las causas mas frecuentes en el problema del generador
que por ser continuo paraliza toda la planta, procedemos elaborar el
cuadro siguiente.
Mantenimiento de la empresa 36
Cuadro # 8
Composición Porcentual de Números de Causa
Tipos de causas
Numero de
Total
Composición
causa
acumulada
porcentual
%
Acumulado
Alto grado de humedad
23
23
52.2
52.2
Deterioro
12
35
27.2
79.4
Otros
09
44
20.4
100
Total
44
---
100
---
y
instalación
daños
en
el
generador
Elaborado por: Alejandro Benalcázar V.
Fuente: Generador
Luego de haber realizado el cuadro # 8, con la ayuda de el vamos a
realizar el grafico de Pareto de causa de paralización del generador.
Observamos en forma clara y precisa cual es la causa mayor mas
frecuente que se da en el.
Mantenimiento de la empresa 37
3.5.5.
Diagrama de Pareto de la causa mayor que paraliza el
generador.
GRAFICO # 4
Porcentaje de causa mayor
Elaborado por: Alejandro Benalcázar
Fuente: Cuadro # 8
X= Alto grado de humedad
Y =Deterioró y daños instalación en el generador
Z = Otros
Conclusión:
Después de haber realizado el análisis respectivo con la ayuda del
grafico de pareto de causa de paralización en el generador nos damos
Mantenimiento de la empresa 38
cuenta que mas influye es el alto grado de humedad que representa el
52.2% de paralización.
3.5.6
Análisis de pareto de los defectos de la causa mayor del
generador.
CUADRO # 9
Tipo de defectos trimestral
Tipos de defectos
Trimestral
Julio
Total
Agosto
Sept.
Bobina
02
06
03
11
Diodos
02
04
03
09
Otros
---
02
01
03
Total
04
12
07
23
Elaborado por: Alejandro Benalcázar
Fuente: Generador
Estos son los defectos mayores mas frecuentes en la causa de
nuestro problema que paraliza el generador, después realizo el cuadro
#10. En forma ordenada los totales individuales, acumulados, la
composición porcentual y acumulada.
Mantenimiento de la empresa 39
CUADRO # 10
Composición porcentual del mayor defecto
Tipos
Numero de
de
causa
Total acumulado
Composición
%
porcentual
Acumulad
defecto
o
s
Bobina
11
11
47.8
47.8
Diodos
09
20
39.1
86.9
Otros
03
23
13
100
Total
23
---
100
---
Elaborado por: Alejandro Benalcázar V.
Fuente: Cuadro # 9
Luego de haber hecho el cuadro # 10, con la ayuda de el vamos a
realizar el grafico de Pareto de los defectos, para poder observar en
forma Clara y precisa cual es el defecto de mayor frecuencia en el
generador.
Mantenimiento de la empresa 40
3.5.7
Diagrama de pareto de defectos de la causa mayor en el
generador
GRAFICO # 5
Porcentaje de defectos
Elaborado por: Alejandro Benalcázar V.
Fuente: Cuadro # 10
O = Bobina
P = Diodo
Q = Otros
Después de haber realizado el análisis respectivo con la ayuda del
grafico de pareto de defecto de la causa mayor de nuestro problema,
nos damos cuenta que el defecto que mas influye es la bobina que
Mantenimiento de la empresa 41
representa el 47,8% de nuestra causa mayor (alto grado de humedad).
De nuestro principal problema el generador.
Conclusiones
Luego de haber realizado el respectivo análisis de cual es la causa
que hace que se interrumpa el proceso de elaboración de harina de
pescado que se da en la planta. Podemos observar los resultados
finales, indicamos que nuestros dos problemas mayores que se
presentan
son:
su
generador
que
transmite
energía
para
el
funcionamiento de sus maquinarias y el sistema de bombeo (barco), que
por medio de tubería transporta el pescado hacia la planta. El generador
que es nuestro mayor problema que representa el 45%, en las 22 veces
que fallas paralizando la producción. Que trae por consiguiente perdidas
económicas para la empresa que veremos mas adelante.
Ya determinado nuestro problema mayor, determinado que la causa
mayor de dicho problema es el alto grado de humedad que representa el
52% de daño en el generador.
También logramos determinar que nuestro mayor defecto de nuestra
causa mayor se presenta en la bobina que representa el 47,8% de
paralización del generador.
Como conclusión final podemos señalar que la empresa esta
perdiendo de producir por estos problemas, nuestro objetivo es tratar de
resolver los problemas para que no haya paralizaciones en la planta por
daños en sus maquinarias y equipos.
Recomendaciones
El control de la calidad del mantenimiento en la planta, debe
realizarse permanente en las maquinarias y equipos, donde los obreros
y operadores estén involucrado directamente en el proceso del producto.
Mantenimiento de la empresa 42
3.6
Presentación de alternativas factibles
Después de haber hecho el análisis respectivo de los problemas que
causan la paralización de las maquinarias y equipos en la planta. He
considerado presentar algunas alternativas que pongo a consideración.
Crear el departamento de mantenimiento, con personal e
infraestructura propia.
Contratar personal técnico para el mantenimiento.
Capacitar al personal de planta (operadores de las maquinarias).
Análisis de las alternativas y justificaciones.
1. La creación del departamento de mantenimiento en la empresa
Remo Rohon Cia. A. Significa que haya un cuerpo directriz responsable
de la organización, planificación, programación y
ejecución del
mantenimiento que se aplicara, evitando daños continuos y desperfectos
de sus maquinarias y equipos que son lo que causa paralización en la
producción.
2. La empresa tiene que contratar personal técnico para que
planifique, organice y ejecute el programa de mantenimiento. A la
empresa le toca decidir si es permanente o por contrato.
3. Es necesario capacitar al personal que intervienen en el proceso
productivo y en especial a los operadores de las maquinarias, cuyo
objetivo es que ellos realicen el mantenimiento preventivo.
Las justificaciones de las alternativas que señalo, cualesquiera que la
empresa escoja, tiene su razón porque allí no existe departamento, ni
personal técnico de mantenimiento, ni capacitación a los operarios de las
maquinarias.
Mantenimiento de la empresa 43
3.6.1
Factores a considerar
CUADRO # 11
Alternativas planteadas
Alternativas
1
2
3
No
No
No
60
40
20
Si
Si
Si
Si
Si
Si
9 meses
6 meses
3 meses
Largo
Corto
Corto
plazo
plazo
plazo
Si
Si
Si
Efectividad
¿Se ha intentado esto antes?
¿Resolverá todo o parte del problema?
Factibilidad
¿Podemos implementar esta solución?
¿Es práctico?
Factor tiempo
¿Qué tan rápido dará resultado?
¿Es una solución de largo o corto plazo?
Eficiencia
¿Es una solución?
¿Costo efectivo?
Elaborado por: Alejandro Benalcázar V.
Fuente: Jefe de planta
CAPITULO IV
ANÁLISIS DEL COSTO BENÉFICO DE UN SISTEMA DE
MANTENIMIENTO
El costo beneficio en la creación de un sistema de mantenimiento implica
conocer los diferentes factores que intervienen básicamente en la elaboración
de este sistema.
Analizare sus costos y el beneficio alcanzado por dicho programa de
mantenimiento. Procederé a determinar los costos requeridos y las ventajas
producidas dentro del proceso productivo.
4.1
Factores a considerar de los costos de improductividad
Los factores de análisis son:
Tiempos por fallas de las maquinarias.
Porcentaje de improductividad por paralizaciones de maquinarias.
Analizare los costos de improductividad de cada factor como fuente de
aplicaciones en el sistema de mantenimiento.
Análisis de costo beneficio de un sistema de mantenimiento 45
4.2.1
Porcentaje promedio trimestral
El generador con 44 horas de paralización en 617. Horas de
producción me da un porcentaje de 7,13%.
El sistema de bombeo con 19 horas de paralización en 617 horas de
producción, dando un porcentaje de 3%.
Los tableros eléctricos de control con 18 horas de paralización en 617
horas de producción, dando un porcentaje 2,9%
El secador con 9 horas de paralización en 617 hora producción,
dando un porcentaje de 1,4%.
El cocinador con 7 horas de paralización en 617 horas de producción,
dando un porcentaje de 1,3%.
4.3
Calculo de los costos por paralización
Al existir paralizaciones en las maquinarias se producen perdidas en
los elementos que intervienen en el proceso de producción, porque la
materia prima que queda en medio proceso hay que reprocesarla,
incrementando costo de reproceso, horas - hombres y horas-maquinas.
Creando perdidas económicas para la empresa que más adelante
detallare.
Materia prima
Por ejemplo: si en el mes de julio se produjeron 17940 sacos o sea
un total de 4.485 toneladas, existió un promedio de:
GENERADOR
Toneladas producidas
= 4.485
Porcentaje de paralización
= 6,5%
Tendremos como resultado materia prima
no producida
= 291 toneladas.
Análisis de costo beneficio de un sistema de mantenimiento 46
Sistema de bombeo
Toneladas producidas
= 4.485
Porcentaje de paralización
= 3,9%
Tendremos materia prima no producida
= 174,9 toneladas.
Tableros eléctricos
Toneladas producidas
= 4.485
Porcentaje de paralización
= 2,6%
Tendremos materia prima no producida
= 116,6 toneladas.
Secador
Toneladas producidas
= 4.485
Porcentaje de paralización
= 1,3%
Tendremos materia prima no producida
= 58,3 toneladas.
Cocinador
Toneladas producidas
= 4485
Porcentaje de paralización
= 1,3%
Tendremos materia prima no producida
= 58,3 toneladas.
El procedimiento realizado lo hacemos para los siguiente meses que
faltan, si el costo de una tonelada producida actual; es de $. 312.000 se
tendrá el costo de la materia prima no producida.
4. 4
Costo perdido por materia prima no producida en un mes
Generador
C.p.m.p = Costo perdido de materia prima.
C.p.m.p. = Toneladas no producidas por Costo Toneladas.
C.p.m.p. = 291,5 TON x 312.000 sucres.
Análisis de costo beneficio de un sistema de mantenimiento 47
C.p.m.p = 90´948.000 sucres.
Sistema de bombeo
C.p.m.p. = 174,9 TON x 312.000 Sucres.
C.p.m.p. = 54'568.800 Sucres.
Tableros eléctricos
C.p.m.p. = 116,6 TON x 312.000 Sucres.
C.p.m.p. = 36'379.200 Sucres.
Secador
C.p.m.p. = 58,3 TON x 312.000 Sucres.
C.p.m.p. = 18'189.600 Sucres.
Cocinador
C.p.m.p. = 58,3 TON x 312.000 Sucres.
C.p.m.p. = 18'189. 600 Sucres.
Costo perdido por materia prima por paralización del generador,
secador, tableros eléctricos, cocinador y el sistema de bombeo en 152
horas de producción en el mes de Julio me indican una perdida de 698,6
ton/mes que multiplicando al costo de la materia ya procesada o sea por
cada tonelada (312.000 sucres), tendríamos un valor de 217'963.200
sucres en este mes.
Mano de obra
Ejemplo: Existen 24 trabajadores en la planta, donde se procesa
hasta llegar hacer el producto terminado.
Análisis de costo beneficio de un sistema de mantenimiento 48
Horas no trabajadas en el mes de julio
Generador
10 Horas
Sistema de Bombeo
6 Horas
Tableros Eléctricos
4 Horas
Secador
2 Horas
Cocinador
2 Horas
Total
24 Horas
Como ejemplo tomaremos el costo de un salario de un trabajador que
opera una maquina que es de 400000 sucres mensual, para saber el
costo de mano de obra por hora. Se tomara en consideración las horas
laborables en el mes, con una carga de 8 horas diarias o sea:
C.mo x h = Costo de la mano de obra por hora
Horas laborables en un mes = 160
H i = Horas Improductivas
P = Personal de Plana
4.5
Costo de mano de obra improductiva en el mes de Julio
C.mo x h i x p = Costo por hora por personal
Generador
C.mo x hl x p = 2.500
$
X 10 horas X 24 trabajadores
Hora
C.mq x hl x p = 600.000 sucres.
Sistema de bombeo
C.mo x hi x p = 2.500
$
Hora
X 6 horas X 24 trabajadores
Análisis de costo beneficio de un sistema de mantenimiento 49
C.mo x hl x p = 360.000 sucres.
Tableros eléctricos
C.mo x h x p = 2.5
$
X 4 horas X 24 trabajadores
Hora
C. mo x hl x p = 240 000 sucres.
Secador
C.mo x hl x p = 2.500
$
X 2 horas X 24 trabajadores
Hora
C.mo x h~ x p = 120.000 sucres.
Cocinador
C.mo x hl x = 2.500
$
X 2 horas X 24 trabajadores
Hora
C.mo x hl x p = 120.000 sucres.
Y así sucesivamente para los demás meses. Haber analizado y
calculado los costos improductivos procedo a elaborar los cuadros de
improductividad para los tres meses ya mencionados. Ver los cuadros de
los costos improductivos de un Trimestre.
Análisis de costo beneficio de un sistema de mantenimiento 50
4.6
Costo improductivo trimestral por paralización del
generador.
CUADRO # 13
Costo improductivo del generador
Meses
Producción
Im productividad
Costos
toneladas
Ton
%
Materia. Prim a $
Mano obra
Total
Julio
4.485
291,5
6.5
90`948.000
600.000
91`548.000
Agosto
6.982
507,7
7.2
156´842.000
1`080.000
157`922.400
Sept.
6.652
492
7.4
153`504.000
960.000
154`464.000
Total
18.123
1.286
21.1
401`294.400
2`640.000
403`934.400
Elaborado por: Alejandro Benalcázar V.
Fuente: pág. 46 – 47 – 50
4.6.1
Costo improductivo trimestral por paralización en el sistema
de Bombeo.
CUADRO # 14
Costo improductivo en el sistema de bombeo
Meses
Producción
Im productividad
Costos
toneladas
Ton
%
Materia Prima $
Mano obra
Total
Julio
4.485
174.9
3.9
54`568.800
360.000
54`928.800
Agosto
6.982
251.3
3.6
78`405.600
540.000
78`945.600
Sept.
6.652
119.7
1.8
37`346.400
240.000
37`586.400
Total
18.123
542.9
9.3
170`320.800
1`140.000
171`460.800
Elaborado por: Alejandro Benalcázar V.
Fuente: pág. 46 – 48 – 50
Análisis de costo beneficio de un sistema de mantenimiento 51
4.6.2
Costo improductivo trimestral por paralización en los
tableros eléctricos.
CUADRO # 15
Costo improductivo en los tableros eléctricos
Meses
Producción
Im productividad
Costos
toneladas
Ton
%
Materia Prim a $
Mano obra
Total
Julio
4.485
116.6
2.6
36`3798.200
240.000
36`619.200
Agosto
6.982
335
4.8
104`520.000
720.000
105`240.000
Sept.
6.652
59.8
0.9
18`657.600
120.000
18`777.600
Total
18.123
511.4
8.3
159`556.800
1080.000
160`636.800
Elaborado por Alejandro Benalcázar V.
Fuente: pág. 47 - 48 – 50
4.6.3
Costo
improductivo
trimestral por paralización en el
secador.
CUADRO # 16
Costo improductivo en el secador
Meses
Producción
Im productividad
Costos
toneladas
Ton
%
Materia Prima $
Mano obra
Total
Julio
4.485
58.3
1.3
18`189.600
120.000
18.309.600
Agosto
6.982
111.7
1.6
34`850.400
240.000
35`090.400
Sept.
6.652
86.4
1.3
26`956.800
180.000
27`136.800
Total
18.123
256.4
4.2
79.996.800
549.000
80`536.800
Elaborado por Alejandro Benalcázar V.
Fuente: pág. 47 – 48 – 50
Análisis de costo beneficio de un sistema de mantenimiento 52
4.6.4
Costo
improductivo
trimestral
por
paralización
del
cocinador
CUADRO # 17
Costo improductivo del cocinador
Meses
Producción
Im productividad
Costos
toneladas
Ton
%
Materia Prima $
Mano obra
Total
Julio
4.485
58.3
1.3
18`189.600
120.000
18`309.000
Agosto
6.982
111.7
1.2
26`114.400
180.000
26`294.400
Sept.
6.652
86.4
0.9
18`657.600
120.000
18`777.600
Total
18.123
256.4
3.4
62`961.600
420.000
63`381.000
Elaborado por Alejandro Benalcázar V.
Fuente: pág. 47 – 48 – 50
4.7
Conclusiones
Luego de haber analizado los costos improductivos de cada
maquinas y equipos, puedo señalar que la empresa por no tener un
departamento o personal de mantenimiento que evite paralización en la
planta por daños y deterioro de sus maquinarias, esta dejando de
percibir trimestral la cantidad 879'950.400 sucres a causa de lo antes
mencionado.
4.7.1
Recomendaciones
Dentro
de
este
estudio
realizado
concienzudamente
puedo
recomendar la creación del departamento de mantenimiento o contratar
personal calificado que planifique, programe y ejecute el mantenimiento
adecuado en la empresa.
Análisis de costo beneficio de un sistema de mantenimiento 53
4.8
Creación del departamento de mantenimiento
Todo sistema productivo debe tener presente que las maquinarias se
descomponen sin que sea posible evitarlo pero, al igual, es menester de
toda la empresa el hacer frente a todo tipos de problemas que se le
puede presentar y que mejor si se cuenta con un departamento de
mantenimiento bien organizado con personal adecuado, que evite fallas
en las maquinarias evitando así paralizaciones en la producción.
Una de la alternativa seria la creación del departamento de
manteniendo, la empresa tendrá que construir un local para su
funcionamiento, su adecuación, adquisición de herramientas y personal.
A continuación detallo los gastos:
Gastos de construcción (ver anexo # 9)
$8'000.000
Costos de materiales y mano de obra
Gastos de adecuación (ver anexo # 10)
$3'000.000
muebles y enseres.
Gastos de adquisición de herramientas
(Ver anexo # 11)
Gasto total
4.8.1
$6’000.000
$17’000.000
Recurso humano
El recurso humano es un factor muy importante en un departamento
de mantenimiento, porque será el que planifique, programe y ejecute el
mantenimiento que requiere la empresa. Voy a realizar un cuadro donde
señalare la cantidad de personas que se necesita, salario mensual con
todos los beneficios sociales (80%) que se le pagara al personal.
Análisis de costo beneficio de un sistema de mantenimiento 54
CUADRO # 18
Costo mensual y anual del personal
Núm eros de
Descripción
Costos
personas
Mensual $
Anual $
3`600.000
43`200.000
1
Ing. de mantenimiento
1
Asistente de mantenimiento
900.000
10`800.000
3
Técnicos (2 mecanicos,1 electricista)
630.000
22`680.000
Total
76`680.000
Elaborado por Alejandro Benalcázar V.
Fuente: Contador
4.8.2
Funciones que desempeña cada uno de ellos.
Jefe de mantenimiento.- Sera la persona que elaborara los
programas de mantenimiento de los trabajos, serán elaborados en
coordinación con el asistente de mantenimiento de la empresa. Se
responsabilizara
de
mantener
en
buen
funcionamiento
de
las
maquinarias y equipos de la empresa.
Asistente mantenimiento.- esta persona trabaja bajo la dirección del
jefe de mantenimiento. Hará las labores de supervisor de los trabajos
que realicen, informara al jefe de mantenimiento de cualquier anomalía
que pueda suceder durante los trabajos que realicen.
Mecánicos.- serán las personas que ejecuten las reparaciones,
harán los mantenimientos preventivos y correctivos de los equipos.
Electricista.-
serán
los
encargados
del
buen
funcionamiento
eléctrico, harán los trabajos de instalación y reparación de equipos
eléctricos.
Análisis de costo beneficio de un sistema de mantenimiento 55
4.9
Capacitación o entrenamiento del personal (operadores de
maquinas).
En la implantación de un programa de mantenimiento preventivo se
requiere contar con personal capacitado que tenga los conocimientos
teórico- practico de como se realiza el mantenimiento señalado, cuyo
objetivo es de evitar grandes daños que se pueden dar en las maquinas
que paralizan la producción. Se ha mencionado anteriormente que la
empresa Remo Rohon Cía. A no existe programa, planificación y
personal capacitado a realizar el mantenimiento.
Se recomienda capacitar a los operadores de las maquinas, o
realizar cursos en el Secap pagados por la empresa, en el área de
mantenimiento preventivo mecánica y electricidad.
Se necesita de urgencia realizar 2 cursos mínimo de 60 horas cada
uno, se tratara de dar una visión de lo necesario y beneficioso que
resulta contar con personal capacitado en mantenimiento.
Ejemplo: un curso de 60 horas de manteniendo de mecánica con los
8 operarios de las maquinas nos costaría lo siguiente:
Costo por especie y diploma $ 41.000 cada uno
por 8 operarios me da un valor de
$ 328.000
Implemento de estudio $ 50.000 cada uno
por 8 operarios
$ 400.000
Viatico de transporte y lunch para el expositor
$40.000 sucres día por 20 días
Costo total de un curso
$ 800.000
$1'528.000
Como son 2 cursos mínimo que se le debe dar al personal
mencionado costaría un total de $ 3'040.000.
Análisis de costo beneficio de un sistema de mantenimiento 56
4.10
Contratación de técnicos para el mantenimiento
Al contratar los técnicos de mantenimientos, para llevar un programa
de mantenimiento planificado, le toca decidir a la empresa si es
permanente o por contrato. El personal qua planteo como otra alternativa
es la que voy a detallar en el siguiente cuadro.
CUADRO # 19
Descripción del personal a contratar
Núm eros de
Descripción del
personas
personal
Costos
Salario
m ensual
Beneficios
sociales
80%
2
Técnicos
Salario
Salario anual
m ensual
total
total
de
600000
480000
1080000
85920000
de
350000
280000
630000
15120000
250000
200000
450000
5400000
mantenimiento
2
Auxiliar
mantenimiento
1
Inspector
5
46440000
Elaborado por Alejandro Benalcázar V.
Fuente: Contador
4.11
Conclusiones del análisis costo beneficio
Por causa de los paros de las maquinarias y equipos de la empresa
Remo Rohon Cía. A. se desaprovechan 97 horas de las 617 horas que
se dio en los meses de Julio, Agosto, Septiembre de producción
representando pérdidas económicas de 879'950.400 sucres.
Haciendo una relación entre lo que se invierte en la creación del
departamento de mantenimiento (construcción, adecuación, adquisición
de herramientas y sueldos) que es de 93'680.000 sucres.
Análisis de costo beneficio de un sistema de mantenimiento 57
Luego de haber realizado el presupuesto y cotizado los materiales de
construcción y costo de mano de obra para la edificación de la oficina
para el departamento de mantenimiento cuya área total 84 mts 2 (3.5 x 8
x 3 mts), su adecuación (muebles y enseres) y la adquisición de
herramientas. La inversión de estos rubros es de 17'000.000 sucres ver
anexo # 9, 1 0 y 11, mas el gasto anual que se pagaría al personal de
mantenimiento que es de 76'680.000 sucres nos da una inversión total al
inicio del primer año será de 93'680.000 sucres, quedando a criterio de
gerencia si lo hace por financiamiento propio o por préstamo al banco o
financiera.
Observando los cuadros de los costos improductivos “perdidas” en un
trimestre nos da un valor de 879'950.000 sucres, considero justificable la
creación del departamento de mantenimiento porque la inversión
93'680.000 es muy inferior al valor de las perdidas, la inversión es
recuperable a mediano plazo.
A continuación presentare un sistema de financiamiento por el banco
y la financiera, para ver cual de esta institución le conviene a la empresa.
La empresa puede invertir con capital propio el 18,2% que es igual a
17'071.600 y el 81,8% que es 76'800.000 lo va a financiar, ya sea por el
banco o financiera (mutualista). El Banco cobra el interés del 55% y
capitaliza trimestralmente,
I = 55% Interese Nominal
Capitaliza Trimestral
Ie = (1+ r )t - 1
Ie = (1 + 0.55 )4 -1
t
4
Ie = 1.6742 – 1
Ie = 0.6742
P = 76`800.000 sucres
N = 1 año
t = 4%
I = 55%
Análisis de costo beneficio de un sistema de mantenimiento 58
F = P ( 1 + i) n
F = 76`800.000 (1 + 0.6742)
1
F = $128`578.560
La financiera capitalizada mensualmente.
I = 60% interés nominal
Capitalización mensualmente
I = ( 1+ r ) t – 1
Ie = ( 1+ 0.60 ) 12 – 1
t
12
Ie = 1.7958 - 1
Ie = 0.7958 interés efectivos
P = 76`800.000 Sucres
N = 1 año
I = 60%
t = 12%
F = P (1 + i)
n
F = 76'800.000 (1 + 0,7958)1
F = $ 13917.440
Después de haber hecho el análisis financiero de esas instituciones
puedo recomendar que la empresa le conviene el banco.
CONCLUSION:
18.2% Financiado por la empresa
$17'07 1.600
81.8% Financiado por el banco
$128'558.560
100% Total de la inversión
$145'650.160
Perdida de la producción en un Trimestre
$879`950.400
Como se observa en el análisis la inversión es totalmente justificada.
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1
Conclusiones
En el presente estudio se detectaron problemas que afectan el
normal desarrollo del proceso que son: las paralizaciones constantes de
maquinarias y puedo señalar que nuestro problema mayor que se
presentan son: generador y el sistema de bombeo, el generador que
representa el 45% de fallas, producto al alto grado de humedad en sus
bobinas por estar en una zona húmeda y salina. El sistema de bombeo
(barco) que representa el. 64.5% de rotura contante de la tubería que es
el transporte de la materia prima (pescado) a la piscina, puedo señalar
que la empresa al no tener un departamento de mantenimiento o
personal; para que evite paralización en su producción trayendo como
consecuencia perdidas económicas.
5.2
Recomendaciones
Las alternativas más factibles que recomiendo es la creación del
departamento de mantenimiento, con personal y infraestructura propia
contratar personal técnico calificado en mantenimiento para que
planifique, programe y ejecute el mantenimiento o capacitar al personal
de planta
a los operadores de las maquinarias. Las alterativas que
señala cuales quiera que la empresa elija tiene su razón, esto ayudaría
disminuir la paralizaron aumentando la vida útil de las maquinarias y Ia
producción.
Glosario de términos
Catástrofe.- Acontecimiento imprevisto y funesto.
Ciclones.- Elemento que se traslada girando con extremada velocidad.
Desperfecto.- Ligero deterioro. Defecto en algunas cosas.
Diagramas.- Figura grafica que explica un fenómeno determinado.
Diseño.- Trazo dibujo, delineación.
Exportación.- Salida de mercancía, capital y servicio con destino al
mercado exterior.
Frecuencia.- Repetición frecuente.
Golpeo.- Acción y efecto de golpear
Grafico.- Representación de los objetos por medio de línea o figura.
Programa.- Conjunto de instrucciones.
Riego.- Peligro contingencia de un dañó.
Salino.- Que tiene sal, concreción salina.
Inspección.- Acción y efecto de inspeccionar o examinar.
Anexos 64
ANEXO # 1
Localización de la empresa
Elaborado por Alexandro Benalcázar V.
Fuente: localización Pág. 5
Anexo # 2
Diagrama causa - efecto
ANEXO #3
ORGANIGRAMA ADMINISTRATIVO
Accionistas
Presidente
Gerente General
Contador General
Secretario
Jefe administrativo
Jefe comercialización
Secretaria
Auditor
Secretaria
Bodeguero
Jefe de compra
Choferes
Guardias
Elaborado por Alejandro Benalcázar V.
Fuente: Gerente General
Empleados
ANEXO # 4
INFORME DE MANTENIMIENTO DIARIO
Industria: Remo Rohon Cía. A.
Nº de informe
Sección: Sala Generatriz (Energía)
Hora de parada: 08h15
Maquina: Generadora #1
Hora de arranque: 8h45
Fecha: 15-sep-96
Turno: 8h00 – 16h00
Tiempo empleado: 30 minutos
Tiempo perdido por imprevisto
Trabajo realizado por: Alejandro Benalcázar
Tipo de trabajo
Especificaciones
Mecánico
Eléctrico
X
Electro - mecánico
R
E
P
A
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A
C
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R
A
Descripción
1. Batería descargada y bordes sulfatados ( falta agua de batería y limpieza)
Técnico
Jefe de Mantenimiento
Elaborado por: Alejandro Benalcázar V.
Fuente: Sala Generatriz (Energía)
DE
DE
L
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M
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I
E
Z
A
ANEXO # 5
TARJETA
Tarjeta: Motores Eléctricos
Mantenimiento y reparación
Marca: SICASA
HP:15
Voltaje: 220
Phase: 3 Ph
Fecha
Modelo: YM 40
Serie: 153785
Amp: 28.5 - 30
Sección: Torre de enfriamiento
Trabajo realizado
Tiempo de
reparación
5-08-96
Rebobinado
3 Días
8-09-96
Cambio de
rodamiento
1 Día
15-10-96
Instalación y
alineación del motor
3 Horas
Elaborado por Alejandro Benalcázar V.
Fuente: Sección torre de enfriamiento
ANEXO # 6
observaciones
Se quemo por
falta ventilación
Se daño por
falta lubricación
Motor nuevo
ANEXO # 6
FRECUENCIA MENSUAL
Industria Remo Rohon Cia. A.
Tarjeta de mantenimiento preventivo
Equipo: secador
Sección: líneas de producción
Serie: 1476
Marca: Royal-Products
Modelo: BSX7
Día: 12-06-96 Hora: 8h00
Revisar combustible
Revisar bomba de bunker
Revisar Caja de Reductores
Revisar piñones de la base
Observaciones:
Elaborado por: Alejandro Benalcázar V.
Fuente: Secador
ANEXO # 7
CARTA HISTÓRICA
Industria: Remo Rohon Cía. A.
Nº código
Departamento: Mantenimiento
Nº inventario:451
Fecha de ingreso: 12 Julio de 1996
Nº serie : 3214562
Fecha de instalación: 22 de Julio
Maquina: Recuperadores de sólidos
de 1996
Fecha
Orden
trabajo
Trabajos
realizados
Costo
Instalación
Horas
Trabajadas
2-04-96
01
Cambio de
chumaceras
1000h
6-09-96
02
Cambio de
correa del
motor
350h
Elaborado por: Alejandro Benalcázar V.
Fuente: Departamento: Mantenimiento
Costo de
Mantenimiento
ANEXO # 8
NOTA DE INSPECCIÓN Nº
Departamento de mantenimiento
Asistente: A.B.V
Explicación de la falla encontrada
Motor principal de la centrifuga Nº 2 se encuentra quemado
Motivos y causas
Se registra un olor a quemado y rechina mucho, debido a la mala lubricación de
los rodamientos del motor.
Recomendaciones para su arreglo
1. Elaborar un programa de lubricación y mantenimiento semanal.
2. Que electricistas rebobinen y cambien de inmediato los rodamientos dañados y
poner provisionalmente otro motor en su lugar para que la centrifuga funcione
bien.
Fecha de expedición
2-08-96
Avances del proceso
Fecha de terminación
3-08-96
V.M.J
Electricista
A.B.V.
Asistente de mantenimiento
Elaborado por Alejandro Benalcázar V.
Fuente: Planta Industrial
ANEXO # 9
CUADRO DE COSTOS DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN DE LA
OFICINA DE MANTENIMIENTO. ÁREA TOTAL (3.5 X 8 X 3mtrs.).
Cantidad
Descripción
7qq
Varillas de hierro 10 mm
Precio
Unit.
80000
2qq
Varillas de hierro 7 mm
45000
Costo Total
560000
90000
6 lbs
Clavos 2”
15000
9000
15 lbs
Alambre de amarre
2000
30000
3 lbs
Clavos de techo
2000
6000
60 sacos
5 mts
Cemento
Piedra chispa #4
16700
25000
1002000
125000
7 mts
Arena gruesa y fina
25000
175000
12 hojas
Zinc 12 pies
22500
270000
1000
14
Bloques
Tablas de encofrado
950
3500
950000
49000
5
Reglas de encofrado
3500
17500
8
Cartones de encofrado
4000
32000
5
Tubo PVC 4 pulg
20000
10000
3
Tubo de ½ pulg.
14000
1
SS.HH.
Codo-union-pega
12
Cartones de chanul
6000
72000
10
Reglas de chanul
5000
50000
2
Llaves de agua
15000
1
Ventana de vidrio 1.20 X 1.20mts. marca
aluminio
250000
1
Ventana (rejas) 1.30 X1.30 mts
80000
1
Puerta metálica 2 mts X 0.80 mts
250000
otros
(pintura, brochas y cemento blanco)
150000
42000
265000
30000
30000
Costo total de material
4`724.500
Costo de mano de obra
3`300.000
Costo total de la construcción de la oficina
8`024.000
Elaborado por: Alejandro Benalcázar V.
Fuente: Ferretería
ANEXO # 10
CUADRO DE COSTO DE ADECUACIÓN DE LA OFICINA DE
MANTENIMIENTO
Cantidad
Descripción
Precio
unit.
1
Escritorio tipo confort
gerente
800000
1
Escritorio tipo confort
sencillo
400000
1
Sillón tipo gerente código
301
300000
1
Silla estándar S/ brazo
código 508
150000
1
Archivador 5 gavetas
400000
3
Sillas plásticas
1
Maquina de escribir tipo
portátil. Marca olympiete
30.000
Útiles de oficina
Costo total por adecuación
de oficina
Costo total
90000
600000
260000
3`000.000
Elaborado por: Alejandro Benalcázar V.
Fuente: Almacén de venta de muebles y equipos de oficina
ANEXO # 11
CUADRO DE COSTOS DE ADQUISICIÓN DE HERRAMIENTAS
Cantidad
Descripción
Elaborado por: Alejandro
Benalcázar V.
1
Caja de herramienta marca bahco ( llaves
Fuente: Ferretería
mundial
mixtas 3/16 a 1” ½ extensión: palanca
Costo total
1249000
fuerza de ½ pulgada)
1
Soldadora marca lincolin
1250000
1
Soldadora autógena (oxigeno y acetileno).
Completa
2500000
1
Prensa de banco
1
Llave inglesa 12Pulg.
35000
1
Llave inglesa 16Pulg
55000
1
Llave francesa 12 pulg.
49000
1
Llave francesa 20 pulg.
200000
1
Voltímetro
150000
1
martillo de uña 3 lbs
15000
1
martillo de bola 5 lbs
25000
1
martillo pesado 10 lbs
50000
6
Juegos de destornilladores planos
40000
6
Juegos de destornilladores estrellas
45000
1
Arco de sierra
20000
1
Playo
32000
1
Pinzas
35000
6
Juego de cinceles de acero
40000
Costo total por Adquisición de herramientas
200000
6`000.000