3995..GOYA CASTRO NELSON.pdf

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN
SEMINARIO
TRABAJO DE GRADUACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA
SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN
TEMA
ANÁLISIS DE LOS FACTORES DE RIESGO EN LOS
DIQUES DE ASTINAVE
AUTOR
GOYA CASTRO NELSON IVÁN
DIRECTOR DE TESIS
ING IND SAMANIEGO MORA CARLOS
2010-2011
GUAYAQUIL–ECUADOR
ii
“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestas en esta
tesis corresponden exclusivamente al autor”
Goya Castro Nelson Iván
0923847123
iii
DEDICATORIA
Dedico este trabajo a Dios, a mis padres, a mi familia y amigos, a Dios por darme
la capacidad mental y física que en esta nueva etapa me ha permitido concluir,
gracias a su majestuoso bondad que me da la oportunidad de vivir un día más
con sus grandes bendiciones y sentir su presencia en cada paso que doy, a mi
Madre por la vida que me dio por todos los consejos dados y ese amor
incondicional que solo una madre puede dar, por ser esa persona que me ha
guiado siempre, a mi segundo Padre por su apoyo incondicional en los proyectos
en lo que he emprendido y su amor de padre, por formarme como el hombre
con valores humanos que soy, a mi familia que siempre ha estado allí en los
momentos buenos y malos de la vida para siempre darme lo mejor de ellos, y a
los amigos con los que he compartido muchas cosa durante mi trayectoria
estudiantil.
iv
AGRADECIMIENTO
Doy las gracias a la Empresa Astilleros Navales Ecuatorianos (Astinave), por a
verme dado la oportunidad de desarrollarme como profesional en el área de
Seguridad Industrial como Supervisor en Diques Base Naval Sur, a mi jefe y gran
amigo CPFG-EM kleber Gutiérrez Wilson, por sus consejos, estimación, por ser
parte fundamental en mi formación como futuro profesional, y por esa gran
confianza que me ha dado siempre, mi más eterno agradecimiento “Mi
Comandante ” y al Ing. Ind. Carlos Molestina Malta por los conocimientos
otorgados durante mi vida como estudiante universitario y como parte del
personal bajo su cargo.
ÍNDICE GENERAL
Pag.
Prologo
1
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
No
Descripción
Pag.
1
Generalidades
4
1.2.
Antecedentes
4
1.3.
Contexto del Problema
5
1.3.1.
Datos generales de la empresa
6
1.3.2.
Localización
6
Identificación según Código Internacional Industrial Uniforme
1.3.3.
(CIIU)
7
1.3.4.
Productos (Servicios)
7
1.3.5.
Filosofía estratégica
7
1.4.
Descripción general del problema
8
1.5.
Objetivos
8
1.5.1.
Objetivo general
8
1.5.2.
Objetivos específicos
8
1.6.
Justificativos
8
1.7.
Delimitación de la Investigación
9
1.8.
Marco Teórico
9
1.9.
Metodología
21
vi
CAPITULO II
SITUACIÓN ACTUAL
No
Descripción
Pag.
2.1.
Recursos productivos
23
2.2.
Proceso de producción
24
2.2.1.
Propulsión
24
2.2.1.1.
Desmontaje y montaje de hélices
24
2.2.1.1.1. Materiales opcionales
24
2.2.1.1.2. Equipos y herramientas opcionales
24
2.2.1.1.3. Procedimiento
24
2.2.1.2.
25
Desmontaje y montaje de eje de cola
2.2.1.2.1. Materiales opcionales
25
2.2.1.2.2. Equipos y herramientas opcionales
25
2.2.1.2.3. Procedimiento
26
Desmontaje y montaje de bocines de los sistemas de propulsión y
2.2.1.3.
gobierno
26
2.2.1.3.1. Materiales opcionales
26
2.2.1.3.2. Equipos y herramientas opcionales
26
2.2.1.3.3. Procedimiento
27
2.2.2.
Soldadura
27
2.2.2.1.
Sistemas de corte con plasma
27
2.2.2.1.1. Materiales opcionales
27
2.2.2.1.2. Equipos y herramientas opcionales
27
2.2.2.1.3. Procedimiento
27
2.2.2.2.
28
Corte de planchaje utilizando oxiacetilénico
2.2.2.2.1. Materiales opcionales
28
2.2.2.2.2. Equipos y herramientas opcionales
28
2.2.2.2.3. Procedimiento
28
vii
2.2.2.3.
Toma de espesores de planchaje con audio Gage Cygnus 2
29
2.2.2.3.1. Materiales Opcionales
29
2.2.2.3.2. Equipos y herramientas opcionales
29
2.2.2.3.3. Procedimiento
29
2.2.3.
Sandblasting y pintura
29
2.2.3.1.
Ejecución de trabajos en sandblasting y pintura
29
2.2.3.1.1. Procedimiento
29
2.2.3.2.
30
Limpieza del casco mediante arenado seco grano s.a 2 o s.a 2 1/2
2.2.3.2.1. Procedimiento
30
2.2.3.3.
Arenado de la superficie de acero a metal s.a 2 1/2
31
2.2.4.
Válvulas y rejillas
31
2.2.4.1.
Pintado y/o bacheo de tanques y/o sentinas
31
2.2.4.1.1. Materiales opcionales
31
2.2.4.1.2. Equipos y herramientas opcionales
32
2.2.4.1.3. Procedimiento
32
2.2.4.2.
33
Limpieza de tanque(s) de combustible
2.2.4.2.1. Materiales opcionales
33
2.2.4.2.2. Equipos y herramientas opcionales
33
2.2.4.2.3. Procedimiento
33
2.2.4.3.
34
Mantenimiento de válvulas de fondo tipo globo
2.2.4.3.1. Materiales opcionales
34
2.2.4.3.2. Equipos y herramientas opcionales
35
2.2.4.3.3. Procedimiento
35
2.3.
Factores de riesgo
35
2.3.1.
Condiciones de trabajo
35
2.3.1.1.
Propulsión
36
2.3.1.2.
Válvulas y rejillas
37
viii
2.3.1.3.
Sandblasting y pintura
39
2.3.1.4.
Soldadura
40
Gases y polvos en la soldadura
43
Descargas eléctricas en las soldadura
43
Ruido en la soldadura
44
Datos estadísticos
44
2.3.2.
CAPITULO III
ANÁLISIS Y DIAGNOSTICO
No
Descripción
Pag.
3.1.
Análisis de datos e identificación de problemas
50
3.1.2.
Aplicación del método fine
55
3.1.2.1.
Factores de evaluación de propulsión
56
3.1.2.2.
Factores de evaluación de sandblasting
58
3.1.2.3.
Factores de evaluación de Válvulas y rejillas
60
3.1.2.4.
Factores de evaluación de soldadura
62
3.2.
Impacto económico de problemas
75
3.3.
Diagnostico
76
CAPITULO IV
PROPUESTA
No
Descripción
Pag.
4.1.
Planeamiento de alternativas de solución
80
4.1.1.
Propuesta técnica del área de soldadura
80
4.1.2.
Propuesta técnica del área de Válvulas y Rejillas
81
4.2.
Costo de alternativas de solución
83
4.2.1.
Costo de alternativas de solución de Válvulas y Rejillas
83
4.2.2.
Costo de alternativas de solución de Soldadura
84
ix
4.3.
Evaluación y selección de alternativas de solución
86
4.3.1.
Evaluación y selección de alternativas de solución de Válvulas y Rejillas
86
4.3.2.
Evaluación y selección de alternativas de solución de Soldadura
86
4.3.3.
Calculo Gretener de la Propuesta
87
CAPITULO V
EVALUACIÓN ECONÓMICA Y FINANCIERA
No
Descripción
Pag.
5.1.
Plan de inversión y financiamiento
91
5.1.1.
Definición de plan de inversión
91
5.2.
Evaluación financiera
91
5.2.1.
Análisis de Costo-Beneficio de la Propuesta
92
CAPITULO VI
PROGRAMA PARA LA PUESTA EN MARCHA
No
Descripción
Pag.
6.1.
Planeación y Cronograma de implementación
94
6.1.1.
Planeación
94
6.1.2.
Cronograma de implementación
94
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
No
Descripción
Pag.
7.1.
Conclusiones
100
7.2.
Recomendaciones
100
ANEXOS
101
BIBLIOGRAFÍA
127
x
ÍNDICE DE CUADROS
No
Descripción
Pag.
1
Capacidad de los diques flotantes de Astinave
5
2
Consecuencia
11
3
Probabilidad
11
4
Exposición
12
5
Grado de peligrosidad
12
6
Factor de ponderación
12
7
Grado de repercusión
13
8
Panorama de riesgo
14
9
Recursos productivos
23
10
Accidentes laborales
45
11
Resumen de accidentes laborales
46
12
Cuadro de accidentes laborales, durante los meses de Enero 2009
46
a Julio 2010.
13
Grafica de trabajadores en los diques
48
14
Análisis FODA
50
15
Diagrama Causa-Efecto de Sandblasting
51
16
Diagrama Causa-Efecto de Soldadura
52
17
Diagrama Causa-Efecto de Válvulas y Rejillas
53
18
Diagrama Causa-Efecto de Propulsión
54
19
Resumen Calculo Fine
66
20
Cuadro de resultados método Gretener
74
21
Calculo incapacidad de personal
75
22
Índices de frecuencias y gravedad del 2009 y 2010
76
23
Cuadro de resultados método Gretener de la propuesta
90
xi
24
Cronograma de actividades propuesta(1er etapa)
96
25
Cronograma de actividades propuesta(2da etapa)
99
xii
ÍNDICE DE TABLAS
No
Descripción
Pag.
1
Medidas normales
18
2
Calculo de s
19
3
Resistencia al fuego f
20
4
Peligro de activación
21
xiii
ÍNDICE DE ANEXOS
No
Descripción
Pag.
1
Hoja de seguridad liquido limpia tanques
102
2
Proforma Sproinav
107
3
Proforma Equitex
108
4
Proforma Navser
109
5
Factura Sproinav
110
6
Proforma Seripacar
111
7
Procedimiento de Calidad
112
8
Claros Permisibles
115
9
Norma NFPA 10
116
10
Datos técnicos de los carros de bomberos de la central Conave
126
RESUMEN
TEMA: ANÁLISIS DE LOS FACTORES DE RIESGO DE LAS ÁREAS PRODUCTIVAS EN
DIQUES DE ASTINAVE
AUTOR: GOYA CASTRO NELSON IVÁN
La realización de este trabajo de grado elaborado en la compañía ASTILLEROS
NAVALES ECUATORIANOS (ASTINAVE), tiene como objetivo la identificación,
análisis y evaluación de los factores de riesgo en las áreas más importantes que
conforman un carenamiento de buques, las cuales son Sandblansting, Soldadura,
Propulsión y Válvulas y Rejillas. Para la identificación de los problemas se utilizan
técnicas aplicadas a la Seguridad Industrial como: panoramas de riesgo por el
método de William T. Fine, evaluación de riesgo de incendio por el método Max
Gretener, analizando el reglamento interno de Seguridad Industrial de la
empresa. Los resultados que dieron estas técnicas fueron que la seguridad
contra incendio en los diques era insuficiente; en las áreas de Válvulas y Rejillas y
Soldadura existen riesgos de quemaduras, explosiones, asfixia, caídas y la muerte
en lo peor de los casos. La inversión que debe hacer la empresa es de $30.979,20
lo que servirá para el cumplimiento de este proyecto, este costo es inferior
comparado a lo que la empresa desembolsa por casos de accidentes laborales en
los periodos de Enero 2009 y Julio 2010 cuya cantidad fue de $31.023,00. Se
puede considerar que la propuesta para la reducción de accidentes es muy
beneficiosa para los trabajadores y la empresa. Las conclusiones y
recomendaciones están dirigidas hacia las medidas de Seguridad Industrial que la
empresa debe seguir.
Goya Castro Nelson Iván
C.I 0923847123
Ing. Ind. Samaniego Mora Carlos
Vto.Bno
PROLOGO
En esta tesis de grado se dan a conocer los factores de riesgos en los procesos
productivos en los diques flotantes de la empresa Astilleros Navales Ecuatorianos
(Astinave), en Base Naval Sur de Guayaquil, también el presente proyecto esta
segmentado en siete capítulos, donde se describe el diagnostico de la situación
actual y la aplicación de técnicas de Ingeniería Industrial para solucionar
problemas en la empresa Astinave la cual brinda servicios tales como varada y
desvarada, reparación del buques de la Armada del Ecuador y buques nacionales
tales como pesqueros, yates barcazas, remolcadores y demás unidades que se
desplazan a lo largo de la costa del Pacifico Sur.
Capítulo I, trata sobre antecedentes de la empresa, contexto y descripción de los
problema, objetivos, justificativos, delimitación de la investigación, marco
teórico y metodología usada en la elaboración de este proyecto, en lo referente
a metodología se da a conocer como implementar la matriz Fine y el método de
contra incendio de Gretener, atravez de la matriz Fine se da a conocer
parámetros tales como los riesgos más comunes a los cuales los trabajadores
están expuestos estos pueden ser químicos físicos, ergonómicos, psicosociales
etc, y con el método de Gretener se analiza la estructura de la empresa, la forma
con la cual se podría combatir un incendio y sistemas de extinción por medio de
agentes extintores.
Capítulo II, se presenta la situación actual de la empresa, recursos productivos se
da a conocer la cantidad de talento humano con la que cuenta el área sur, la
diferentes áreas que indirectamente influyen en los procesos productivos,
procesos productivos de las cuatro áreas principales en los diques las cual son
Sandblasting, Propulsión, Soldadura y Válvulas y Rejillas, en esta parte se
describen los procesos productivos de una manera más detallada se describen
Prologo 2
herramientas, procedimientos las normativas de calidad propia de la empresa
utilizadas factores de riesgo en cada una de las áreas productivas y registro de
los problemas, también se analizan las posibles enfermedades laborales a las
cuales se estaría expuestos por citar un ejemplo en el área de Sandblasting se
puede encontrarse enfermedades laborales como silicosis.
Capítulo III, se realizara un diagnostico general de la situación actual de la
compañía, aplicando técnicas de análisis como diagramas Ishikawa y foda, los
impactos económicos de los mismos y se dará un diagnostico para que a futuro
se dé a conocer una o varias alternativas sobre las problemáticas encontradas.
Capítulo IV, se plantean las propuestas técnica para resolver los diferentes
problemas detectados en los capítulos anteriores, se plantean, se evalúan y se
selecciona la alternativa de solución más favorable, se selecciona con la ayuda de
cotizaciones obtenidas con diferentes valoraciones y deferentes casa comerciales
con las mismas se selecciona y se da a conocer la mas accionadas y que se
ajustara bajo el estudio realizado a las áreas analizadas
las cuales fueron
Sandblasting y Pintura, Soldadura, Propulsión y Válvulas y Rejillas, también se da
a conocer el método gretener el cual se da a concer una manera mas factible
para mejora el ya actual, este incremento se da con el aumento de las Medidas
Normales la cuales se trabajo principal en el sistemas de alarma, disposición de
bomberos y la instalación de extinción.
Capitulo V, se detalla el plan de inversión y de financiamiento de la propuesta
recomendada, a través de una evaluación financiera, con técnicas como el costobeneficio para esto se realiza un analiza costo beneficio de la inversión que se
desea proponer cabe destacar que a esta propuesta se la estudiado como la mas
obcionada y se han desechado a aquellas que cumplen con requisitos, ni
objetivos que se plantearon para la mejora de la seguridad industrial en las
cuatro áreas productivas con la que la empresa cuenta.
Prologo 3
Capítulo VI, se plantea una planificación ordenada de la puesta en marcha de la
propuesta para mejoras y solución de los problemas de Seguridad Industrial a
través de un cronograma de actividades en el cual se plantea de dos formas
tanto para el personal fijo como para el personal eventual.
Capítulo VII, Se presentan las conclusiones y recomendaciones finales para un
mejoramiento continuo en cuanto a la Seguridad Industrial en los diques de la
empresa Astinave, situados en la Base Naval Sur de Guayaquil, también en este
capítulo se da a conocer por medio de cronograma de actividades como se va a
implementar el proyecto que se plantea, también se describe el tiempo en meses
como llegaría a los trabajadores, responsabilidades, actividades que se realizaran
se utiliza una técnica de ingeniería como es el diagrama de Gantt.
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
1.
Generalidades
1.2. Antecedente
Arsenal Naval, fue el nombre con que ASTINAVE inicia su trayectoria
dentro de la Ingeniería Naval en 1934, así los buques pertenecientes a la Armada
del Ecuador, realizaban sus mantenimientos y reparaciones menores. Sin
embargo, los mantenimientos de obra viva, dependían de la mano de obra
extranjera. Y es así que en el año de 1961, la Armada del Ecuador adquiría el
Dique Flotante ARD 17 que toma el nombre de Amazonas, inicialmente fue
ubicado al Sur de la Ciudad, en donde posteriormente se construiría el Puerto
Marítimo. La adquisición de este dique flotante, fue un acontecimiento de
singular importancia para la Marina Ecuatoriana y para el país, pues así se
erradicaba la dependencia externa en el campo del mantenimiento de naves
mayores. En los años 1962 se incorporo el dique Rio Cenepa y en Junio 22 de
1984 el dique Rio Napo que tiene una capacidad de levantamiento de 3500
toneladas.
Astinave (Astilleros Navales Ecuatorianos)es una empresa perteneciente al
estado dependiente de la Comandancia General de Marina, con personería
jurídica patrimonio propio y ubicada en la ciudad de Guayaquil, emitida por
decreto supremo no.1513 del 29 de Diciembre del 1972 cuyo objetivo es:
Reparar, carenar, trasformar, diseñar y construir unidades navales para la
Armada Nacional.
Se destaca también que los Astilleros Navales Ecuatorianos tienen 36 años
de experiencia, se encuentra certificada bajo Normas ISO 9001-2000, se realizó
la inclusión de un nuevo Dique Flotante en el año 2000 con capacidad para 8000
toneladas ascensional y que sirve de escuela para ingenieros industriales,
navales mecánicos eléctricos, electrónicos tanto personal naval como civil.
Introducción 5
Astinave.- Actualmente dispone de dos diques flotantes con las siguientes
capacidades:
CUADRO 1
CAPACIDADES DE LOS DIQUES FLOTANTES DE ASTINAVE
Dique
Cap/ levante
Eslora útil
Manga útil
Calado útil
Orellana
8000 Ton
139.3 m
17.86 m
7.5 m
Napo
3500 Ton
126,24 m
18.06 m
6m
Fuente: Astilleros Navales Ecuatorianos. Departamento de Carenamiento Sur
Elaborado por: Iván Goya
Los diques se encuentran perfectamente equipados y adecuados para
realizar carenamiento y reparaciones, lo cual garantiza un buen trabajo tanto
para las embarcaciones de la Armada del Ecuador(lanchas, corbetas, submarinos,
remolcadores) así como también embarcaciones civiles(yates, cruceros,
pesqueros, lanchas, remolcadores, tanqueros), entre los trabajos que se realizan
en los diques se destacar los siguientes:
Varada y desvarada.
Limpieza de obra viva, obra muerta, cubierta principal.
Pintado de obra viva, obra muerta.
Cambio de planchaje.
Mantenimiento del sistema propulsor.
Mantenimiento del sistema de gobierno.
1.3. Contexto del problema.
Debido al ingreso de personal a las áreas productivas en los diques a
generado que los mismos no cumpla con normas de seguridad básicas dando
Introducción 6
como resultado accidentes y conatos de incendios, sumando a la falta de
capacitación tanto del personal fijo como eventual.
1.3.1 Datos generales de la empresa
Servicios básicos en diques.- Para el desarrollo de las actividades
productivas en los diques en la Base Naval Sur de Guayaquil.
Agua potable.- El abastecimiento del agua se da por parte de la Base Naval
Sur de Guayaquil, a través de tanques de almacenamiento, y es controlado
por medio de medidores de agua.
Energía eléctrica.- La energía eléctrica es suministrada por parte de la base
y es controlada a través de medidores de luz, llega a un banco de
transformadores que se encuentran en el sector de las bodegas, esta
energía es enviada a los diques donde también hay bancos de
trasformadores en ambos diques flotantes.
Vías de acceso.- La avenida principal donde se encuentra la Base Naval Sur
es la Avenida 25 de Julio o Avenida de la Marina, donde también circulan
los buses y camiones hacia el puerto de Guayaquil.
Telefonía.- La Base Naval cuenta con varias antenas lo cual facilita una
buena comunicación tanto local como internacional lo cual es muy
conveniente al momento de realizar gestiones de compra y venta de
servicio que la empresa brinda a sus clientes.
Internet.- A través de punto de conexión en las oficinas y camarotes de los
diques flotantes también existen algunos lugares internet inalámbrico.
Red contra incendio.- Propia de la base con tanques e levados.
1.3.2. Localización.
Astinave (Astilleros Navales Ecuatorianos) se encuentra localizada en la
Introducción 7
primera zona naval en las calles Fray Vacas Galindo y Viveros, y sus diques para
carenamiento y reparación en un ramal del estero salado en Base Naval Sur,
Avenida 25 de Julio.
1.3.3. Identificación según código internacional industrial uniforme (CIIU)
Astinave es una empresa concerniente a la construcción, reparación y
mantenimiento de embarcaciones, por consiguiente es identificado mediante el
código CIIU D351101.
1.3.4. Productos (Servicios)
Varada y desvarada.
Limpieza de obra viva, obra muerta, cubierta principal.
Pintado de obra viva, obra muerta.
Protección catódica.
Cambio de planchaje
Mantenimiento del sistema propulsor.
Mantenimiento del sistema de gobierno.
Fabricación de embarcaciones.
Monitoreo de gases en tanques.
1.3.5. Filosofía estratégica
Misión
Proporcionar
los
servicios
de
modernización,
construcción
y
mantenimiento de embarcaciones con diferenciación en calidad. Con
infraestructura y tecnología moderna y una fuerza laboral preparada, motivada y
comprometida con el mejoramiento continuo. Obteniendo la satisfacción de los
clientes y una rentabilidad que permita el crecimiento.
Visión
Los Astilleros de la Armada del Ecuador proporcionan un servicio
especializado, oportuno y de calidad; en la construcción, reparación y
Introducción 8
mantenimiento del sector naval e industrial. Apoyado con la capacidad instalada
más grande del país, sustentada en un equipo humano competente y
comprometido; generando así un mejoramiento continuo que cubre el bienestar
del personal y la satisfacción de los Clientes.
1.4.
Descripción general del problema
En una descripción de los problemas se puede definir como la falta de
interés en maneras seguras de trabajo por parte del personal que labora en la
área de los diques, y una problemática muy importante es la falta de una
persona de la gerencia general en la toma de decisiones en el comité de
seguridad industrial, debido por lo cual no se llega a ningún acuerdo, ni se toma
enserio el tema de seguridad industrial.
1.5.
Objetivos
1.5.1. Objetivos General
Identificar, analizar, evaluar los factores de riesgos y aspectos ambientales
presentes en los procesos de Sandblasting y Pinturas, Soldadura, Válvulas y
Rejillas y Propulsión, y minimizar estos riesgos aplicando técnicas de ingeniería
en lo referente a seguridad industrial.
1.5.2. Objetivo Especifico
Clasificar, cuantificar y analizar los problemas de seguridad industrial en los
diques a través de técnicas y métodos: Método Fine, Método Gretener y
análisis Causa-Efecto.
Mejorar la atención en seguridad industrial tanto para el personal de la
empresa como para los clientes.
Disminuir los casos de accidentes, optimizando los recursos humano y
físicos.
Introducción 9
1.6. Justificativo
La razón por la que se hace este estudio es para minimizar los casos de
accidentes laborales y cumplir con las especificaciones y reglamentos de
seguridad industrial. Se realizará el estudio adecuado de los procesos
productivos que ayuden a reducir y a eliminar los inconvenientes, dando como
resultado una seguridad industrial conjunta en todos los mandos de la empresa.
En estos últimos años la empresa ha aumentado su capital humano debido
al aumento de los trabajos de carenamiento, y a la buena producción que la
empresa realiza en las diferentes unidades navieras tanto nacionales como
internacionales. Realizando un diagnostico de la situación actual de la empresa
se puede determinar cuál es la problemáticas, y sus principales puntos que son:
Falta de coordinación de los trabajos autorizados.
Falta de EPP (equipos de protección personal).
Mala gestión en la adquisición de materiales de protección.
Falta de actualización de los procesos de seguridad industrial.
Desconocimiento de técnicas actualizadas de combate contra incendio .
Carencia de cultura de seguridad en altos medios .
Poca capitación al personal de obreros.
Falta de personal profesional en el departamento de seguridad industrial.
1.7. Delimitación de la investigación.
Este proyecto va enfocado a la obtención de resultados que permitan
obtener datos en lo referente a la seguridad industrial en los diques para la
disminución de accidentes laborales en Astinave más que nada en los procesos
productivos dentro del carenamiento, siendo los puntos siguientes los más
críticos que se ha podido encontrar:
Falta de cultura de seguridad industrial.
Falta de personal capacitado en seguridad en el trabajo.
Falta de equipos técnico.
Introducción 10
1.8. Marco teórico
Para la elaboración de este proyecto se ha recopilado información técnica
aplicada a la seguridad, higiene y salud ocupacional para obtener una solución
óptima a los problemas encontrados.
El Método Fine.-Este método esta previsto para el control de los riesgos
cuyas medidas correctoras son de alto costo. Los conceptos empleados son:
Consecuencias: Se definen como el daño, debido al riesgo que se considera
más grave razonablemente posible, incluyendo accidentes laborales y daños
materiales.
Exposición: Es la frecuencia con que se presenta la situación de riesgo
siendo tal que el primer acontecimiento indeseado iniciaría la secuencia del
accidente.
Probabilidad: La posibilidad de que, una vez presentada la situación de
riesgo, se origine el accidente, La probabilidad es la posibilidad que existe entre
varias posibilidades, que un hecho o condición se produzcan.
RIESGO = CONSECUENCIAS X EXPOSICIÓN X PROBABILIDAD
Criterios a valorar.- Se los determina de la siguiente manera:
Medio en el que se realizan los trabajos.
Análisis de los procesos productivos.
Análisis de las instalaciones.
Factores de evaluación.-De esta manera se pueden localizar uno a uno los
riesgos que se encuentran relacionados a cada una de las tareas.
Consecuencia
Probabilidad
Exposición
Introducción 11
Consecuencias.- La consecuencia hace referencia a la gravedad de las
lesiones derivadas de los accidentes en la que pueden materializarse el riesgo,
estableciendo los siguientes valores.
CUADRO 2
CONSECUENCIA
VALORACIÓN
CONSECUENCIA
10
Muerte.
6
Lesiones incapaces permanentes.
4
Lesiones con incapacidades no permanentes.
1
Lesiones con heridas leves, contusiones y golpes.
Fuente: Universidad de Guayaquil. Facultad de ingeniería industrial. Diplomado en Seguridad,
Higiene y Salud Ocupacional. Noviembre 2005
Elaborado por :Iván Goya
Probabilidad.- Se refiere a la probabilidad de que el accidente se realice
cuando se está expuesto al riesgo, se establece el siguiente cuadro de valoración.
VALORACIÓN
10
6
3
1
CUADRO 3
PROBABILIDAD
PROBABILIDAD
Es el resultado más probable y esperando si la situación de
riesgo tiene lugar.
Es completamente posible, nada extraño. Tiene una
posibilidad de actuación de 50%.
Sería una rara coincidencia. Tiene una probabilidad de 20%.
Nunca ha sucedido en muchos años de exposición al riesgo
pero es concebible. Probabilidad del 25%.
Fuente: Universidad de Guayaquil. Facultad de ingeniería industrial. Diplomado en Seguridad,
Higiene y Salud Ocupacional. Noviembre 2005
Elaborado por :Iván Goya
Exposición.- Se hace referencia con que ocurra la situación de riesgo o de
un accidente, por medio del siguiente cuadro desea establecer la siguiente
Introducción 12
valoración que ayudara a interpretar la exposición en la que se encuentra los
trabajadores de los diques, cabe destacar que la fuente de este cuadro fue el
diplomado de Seguridad Industrial dictado en la Universidad de Guayaquil:
CUADRO 4
EXPOSICIÓN
VALORACIÓN
EXPOSICIÓN
10
La situación de riesgo ocurre continuamente o muchas veces al día.
6
Frecuentemente una vez al día.
3
Ocasionalmente o una vez por semana.
1
Remotamente posible.
Fuente: Universidad de Guayaquil. Facultad de ingeniería industrial. Diplomado en Seguridad,
Higiene y Salud Ocupacional. Noviembre 2005
Elaborado por :Iván Goya
CUADRO 5
GRADO DE PELIGROSIDAD
BAJO
MEDIO
1
300
ALTO
600
1000
Fuente: Universidad de Guayaquil. Facultad de ingeniería industrial. Diplomado en Seguridad,
Higiene y Salud Ocupacional. Noviembre 2005
Elaborado por : Iván Goya
Factor de ponderación.- Para obtener este valor se debe calcular el % de
personas expuestas al riesgo, mediante las siguiente fórmula
CUADRO 6
FACTOR DE PONDERACIÓN
% Expuestos
=
# Trabajadores Expuestos
Total de Trabajadores
Fuente: Universidad de Guayaquil. Facultad de ingeniería industrial. Diplomado en Seguridad,
Higiene y Salud Ocupacional. Noviembre 2005
Elaborado por : Iván Goya
x 100
Introducción 13
Una vez obtenida la valoración del % de personas expuestas se halla el
rango del factor de ponderación mediante el cuadro siguiente:
CUADRO 6
FACTOR DE PONDERACIÓN
% EXPUESTO
FACTOR DE PONDERACIÓN
1-20
1
21-40
2
41-60
3
61-80
4
81-100
5
Fuente: Universidad de Guayaquil. Facultad de ingeniería industrial. Diplomado en Seguridad,
Higiene y Salud Ocupacional. Noviembre 2005
Elaborado por : Iván Goya
Grado de repercusión.- Con los cuadros anteriores se obtienen los grados
de peligrosidad y factor de ponderación, con la multiplicación de los mismos se
tendrá el grado de repercusión.
Grado de repercusión =Grado de Peligrosidad x Factor de Ponderación.
CUADRO 7
GRADO DE REPERCUSIÓN
BAJO
1
MEDIO
1500
ALTO
3000
Fuente: Universidad de Guayaquil. Facultad de ingeniería industrial. Diplomado en Seguridad,
Higiene y Salud Ocupacional. Noviembre 2005
Elaborado por : Iván Goya
5000
Introducción 14
La repercusión puede ser parcial o total, dependiendo de que se utilicen los
conceptos de valoración parcial o total respectivamente.
El cuadro siguiente se presenta un instrumento útil para la obtención de
información de los riesgos:
Panorama de factores de riesgo
CUADRO 8
PANORAMA DE RIESGO
OPERACIÓN
RIESGO
FACTOR
DE
RIESGO
POSIBLES #
EFECTOS EXP
T.DE
EXP
CONTROL
F
# EXP =
Numero de Expuestos
M
VALORACIÓN
I C
P E GP
INT.1 FP
GR
INT.2
GP=
Grado de peligrosidad
T.D EXP = Tiempo de exposición
INT.1=
Interpretación de GP
F=
Fuente
FP=
Factores de ponderación
M=
Medio
GR=
Grado de Repercusión
I=
Individuo
INT.2=
Interpretación del GP
C=
Consecuencias
P=
Probabilidad
E=
Exposición
Fuente: Universidad de Guayaquil. Facultad de ingeniería industrial. Diplomado en Seguridad,
Higiene y Salud Ocupacional. Noviembre 2005
Elaborado por : Iván Goya
Estimación del riesgo de incendio .- Un incendio es una ocurrencia de fuego
no controlada que puede abrasar algo que no está destinado a quemarse. Puede
afectar a estructuras y a seres vivos. La exposición a un incendio puede producir
la muerte, generalmente por inhalación de humo o por desvanecimiento
producido por la intoxicación y posteriormente quemaduras graves. Para que se
inicie un fuego es necesario que se den conjuntamente estos tres factores:
combustible, oxigeno y calor o energía de activación. Los incendios en los
edificios pueden empezar con fallos en las instalaciones eléctricas o de
combustión, como las calderas, escapes de combustible, accidentes en la cocina,
Introducción 15
niños jugando con mecheros o cerillas, o accidentes que implican otras fuentes
de fuego, como velas y cigarrillos. El fuego puede propagarse rápidamente a
otras estructuras, especialmente aquellas en las que no se cumplen las normas
básicas de seguridad. Por ello, muchos municipios ofrecen servicios de bomberos
para extinguir los posibles incendios rápidamente.
Clase A: Incendios que implican madera, tejidos, goma, papel y algunos
tipos de plástico.
Clase B: Incendios que implican gasolina, aceites, pintura, gases y líquidos
inflamables y lubricantes.
Clase C: Incendios que implican cualquiera de los materiales de la Clases A
y B, pero con la introducción de electrodomésticos, cableado o cualquier
otro objeto que recibe energía eléctrica.
Clase D: Incendios que implican metales combustibles, como el sodio, el
magnesio o el potasio u otros que pueden entrar en ignición cuando se
reducen a limaduras muy finas.
Se llama fuego a la reacción química de oxidación violenta de una materia
combustible, con desprendimiento de llamas, calor, vapor de agua y dióxido de
carbono. Es un proceso exotérmico. Desde este punto de vista, el fuego es la
manifestación visual de la combustión.
Se señala también como una reacción química de oxidación rápida que es
producida por la evolución de la energía en forma de luz y calor.
Método Gretener.- Este método es muy útil para estimaciones de riesgo
de incendio, analizando las construcciones industriales hasta establecimientos
públicos muy concurridos.
Designaciones.- Se utilizan las letras mayúsculas en este método para :
Para los factores globales que comprenden diversos factores parciales.
Introducción 16
Para los coeficientes que no se pueden escribir en factores parciales.
Para los resultados de elementos de cálculos y designación de magnitudes
de base.
A
Peligro de activación
B
Exposición al fuego
E
Nivel de la planta respecto a la altura útil de un local
F
Resistencia al fuego
H
Número de personas
M
Producto de todas las medidas de protección
N
Factor que incluye las medidas normales de protección
P
Peligro de incendio
Q
Carga de incendio
R
Riesgo de incendio efectivo
S
Factor que reúne el conjunto de las medidas especiales de protección
Z
Construcción celular
G
Construcción de gran superficie
V
Construcción de gran volumen
Combinación de letras mayúsculas
AB
Superficie de un compartimiento cortafuego
AZ
Superficie de una célula cortafuego
AF
Superficie vidriada
Combinaciones de letras mayúsculas y minúsculas
Co
Indicación del peligro de corrosión
Fe
Grado de combustibilidad
Fu
Indicación del peligro de humo
Tx
Indicación del peligro de toxicidad
Introducción 17
Letras minúsculas:
b
Anchura del comportamiento cortafuego
c
Factor de combustibilidad
e
Factor de nivel de una planta respecto a la altura útil del local
f
Factor de medidas de protección de la construcción
g
Factor de dimensión de la superficie del compartimento
i
Factor de la carga térmica inmobiliaria
k
Factor del peligro de corrosión
l
Longitud del compartimento cortafuego
n
Factor de medidas normales
p
Exposición al riesgo de las personas
q
Factor de la carga térmica mobiliaria
r
Factor de peligro de humo
s
Factor de las medidas especiales
g
Seguridad contra incendio
Factores de influencia con subíndice:
PHI1,E Situación de peligro para las personas(teniendo en cuenta el número
de personas, la movilidad y la planta en la que se encuentra
el compartimiento cortafuego)
Qm
Carga térmica mobiliaria (MJ/m2)
Qi
Carga térmica inmobiliaria
Rn
Riesgo de incendio normal
Ru
Riesgo de incendio aceptado
Unidades
(J)
Joule
(MJ)
Mega-Joule
(bar)
Bar
(m)
Metro
Introducción 18
Para el cálculo y análisis de los datos se utilizan las siguientes tablas.
TABLA 1
MEDIDAS NORMALES
MEDIDAS NORMALES
10
Extintores portátiles según RT2-EXT
n
11
Suficientes
1
12
Insuficientes o inexistentes
20
Hidrantes interiores (BIE) según RT”-BIE
n
21
Suficientes
2
22
Insuficientes o inexistentes
30
Fiabilidad de la aportación de agua***
n
1.00
0.90
1.00
0.80
Condiciones mínimas de caudal*
Riesgo alto / mas de 3.600 l.p.m.
Riesgo medio / más de 1.800 l.p.m.
Riesgo bajo / más de 900 l.p.m.
Reserva de agua**
Min. 480 m3
Min. 240 m3
Min. 120 m3
Presión - Hidrante
31
Deposito con reserva de agua para extinción
o bombeo de agua subterránea con
accionamiento independiente de la red
n
32
3
Eléctrica.
Menos de
Más de 2
Más de
bar
4 bar
0,70
0.85
1,00
0,65
0,75
0.90
0,60
0,70
0,85
0,50
0,60
0.70
0,50
0,55
0.60
2 bar
Deposito elevado sin reserva de agua para
33
extinción, con bombeo de aguas
subterráneas, independiente de la red
34
eléctrica.
Bomba de capa subterránea independiente
35
de la red eléctrica, sin reserva
Bomba de capa subterránea dependiente de
la red eléctrica, sin reserva.
Aguas naturales con sistema de impulsión.
40
Longitud de la manguera de aportación de agua
n
41
Long. Del conducto < 70 m
1,00
4
42
Long. Del conducto 70-100 m (distancia entre el hidrante y la entrada del
0,95
43
edificio
0,90
Long. del conducto > 100 m
n
5
50
51
52
Personal instruido
Disponible y formado
Inexistente
Fuente: Universidad de Guayaquil. Facultad de ingeniería industrial. Diplomado en Seguridad,
Higiene y Salud Ocupacional. Noviembre 2005
Elaborado por : Iván Goya
1,00
0,80
Introducción 19
TABLA 2
CALCULO DE S
Escalón
de
intervención
Intervención
Transmisión
de
alarma
Deteccion
MEDIDAS ESPECIALES
s
10 Deteccion de fuego
11 Vigilancia al menos 2 rondas durante la noche y los dias festivos
1,05
s1 Rondas cada 2 horas
1,10
12 Inst. detección :
automatica según ( R13 DEP)
1,45
13 Inst. detección :
automatica según ( RT1ROC)
1,20
20 Transmisón de la alarma al puesto de alarma contra fuego
21 Desde un puesto ocupado permanente (porteria y telefono)
1,05
s2 22 Desde un puesto ocupado permanente (2 personas de noche y telef.)
1,10
23 Transmisión de la alarma automatica al puesto de alarma contra fuego por medio de un transmisor
1,10
24 Transmisión de la alarma automatica al puesto de alarma contra fuego por medio de linea telef.
1,20
30 Cuerpo de Bomberos oficiales (SP) y de empresa (SPE)
Oficiales SP
SPE nivel 1 SPE nivel 2 SPE nivel 3 SPE nivel 4 SPE nivel 5
31 Cuerpo SP
1,2
1,3
1,4
1,5
1,0
32 SP + alarma simultanea
1,3
1,4
1,5
1,6
1,15
s3 33 SP + alarma simultanea + TP
1,4
1,5
1,6
1,7
1,3
34 Centro B
1,45
1,55
1,65
1,75
1,35
35 Centro A
1,50
1,60
1,70
1,80
1,40
36 Centro A + reten
1,55
1,65
1,75
1,85
1,45
37 SP profesional
1,70
1,75
1,80
1,90
1,60
40 Escalones de intervencion de los cuerpos locales de bomberos
SPE
nivel 3
SPE
nivel 4
sin
SPE
1,00
0,95
0,90
1,00
1,00
0,95
1,00
0,80
0,60
Instalación
de
extinción
Inst. splinker
SPE
Escalón
cl. 1 cl. 2 nivel 1 + 2
s4 Tiempo de estación
41 E1 menos de 15 min. o 5 km
1,00 1,00 1,00
42 E2 menos de 30 min . O mas de 5 km
1,00 0,95 0,90
43 E3 mas de 30 min.
0,95 0,90 0,75
50 Instalaciones de extinción
51 Splinker cl. 1 (abastecimiento doble)
s5
52 Splinker cl. 2 (abastecimiento sencillo o superior)
53 Protección automatica de exitinción por gas
ECF s6 60 Instalación de evacuación de humos ( autom. o manual)
Fuente: Universidad de Guayaquil. Facultad de ingeniería industrial. Diplomado en Seguridad,
Higiene y Salud Ocupacional. Noviembre 2005
Elaborado por : Iván Goya
2,00
1,70
1,35
1,20
Introducción 20
TABLA 3
RESISTENCIA AL FUEGO F
MEDIDAS INHERENTES A LA CONSTRUCCIÓN
F
f1
F = f1 * f2 * f3 * f4
Estructura portante (elementos portantes :paredes, dinteles,
pilares)
f
11 F 90 y mas
1,30
12 F 30 y F 60
1,20
13 Menor a F 30
1,00
Fachadas
Alturas de las ventanas a 2/3 de la altura de la
planta
f2
21 F 90 y mas
1,15
22 F 30 Y F 60
1,10
23 Menor a F 30
1,00
Suelos y techos **
Abreviaturas .verticales
Z+G
V
Ninguna u
obturadas
Protegidas
≤2
1,20
1,10
1,00
≥2
1,30
1,15
1,00
≤2
1,15
1,05
1,00
≥2
1,20
1,10
1,00
≤2
1,05
1,00
1,00
≥2
1,10
1,05
1,00
> 10 %
< 10 %
<5
%
NUMERO DE
PISOS
f 3 31 F 90
32
F 30 / F 60
33 < F 30
f4
Superficies de
células
Cortafuegos provistas de tabiques F
30 puertas cortafuegos T30 Relación
de las superficies AF/ AZ
V
No
prot
egid
as
41 AZ < 50 m²
1,40
1,30 1,20
42 AZ < 100 m²
1,30
1,20 1,10
43 AZ < 200 m²
1,20
1,10 1,00
Fuente: Universidad de Guayaquil. Facultad de ingeniería industrial. Diplomado en Seguridad,
Higiene y Salud Ocupacional. Noviembre 2005
Elaborado por : Iván Goya
Introducción 21
TABLA 4
PELIGRO DE ACTIVACIÓN.
Factor A
Peligro de
activación
0,85
Débil
Museos
1,00
Normal
Apartamentos, hoteles, fabricación de papel
1,20
Medio
Fabricación de maquinaria y aparatos
1,45
Alto
Laboratorios químicos, talleres de pintura.
1,80
Muy elevado
Fabricación de fuegos artificiales, fabricación de
barnices y pinturas
Ejemplos
Fuente: Universidad de Guayaquil. Facultad de ingeniería industrial. Diplomado en Seguridad,
Higiene y Salud Ocupacional. Noviembre 2005
Elaborado por : Iván Goya
1.9. Metodología.
Para realizar este trabajo se precisa disponer de una serie de datos
referentes a la empresa, tareas y procesos que permitan detectar los riesgos que
puedan afectar a los trabajadores de las diferentes áreas inherentes en los
mismos.
Se aplicara metodología de campo para identificar la causa de los
problemas relacionados con el tópico de este trabajo, y acompañado de la
bibliografía para describir al agente causal, de los problemas.
Entre los datos recopilados deben estar los tiempos de exposición de los
trabajadores en las áreas de trabajo.
Las áreas productivas más importantes.
Las materiales y herramientas utilizadas en los procesos productivos,
atravez de los manuales de calidad de la empresa.
Accidentes laborales ocurridos durante los últimos años, y las
consecuencias que dieron estos accidentes.
Estadísticas de los accidentes más frecuentes.
Personal al cual le sucedió el accidente, capacitaciones dadas, además se
realizara un análisis de la causa y los efectos de las eventualidades.
Costo de días no laborados.
Introducción 22
Costo por accidente.
La componente de las áreas productivas versus las seguridad industrial en
el área de los diques.
Costo de días de ausentismo.
Los accidentes laborales a los cuales los trabajadores están más propensos
en el carenamiento sur.
Análisis de los resultados que dio los diagramas causa efectos.
Costo por reposición de trabajador.
La propuesta técnica, se implementara mediante la seguridad, higiene y
salud ocupacional, en las áreas de riesgo dentro de la actividades productivas, y
se podrá recomendar un plan de trabajo con sus respectivas actividades para
eliminar las falencias relacionadas en seguridad industrial.
Las maneras más importantes de medir la eficiencia en un sistema es
atravez de métodos matemáticos que garanticen la correcta forma de evitar
accidentes laborales dentro de un sistema que se desee implementar dentro de
una empresa grande como son los diques de astinave donde la presencia de los
trabajos como los de soldadura continuos, de esta forma se garantiza que las
propuestas a implementar sin las mejores para el área sur, donde se evidencio
bajo las estadísticas que un gran porcentaje de trabajadores sufren accidentes
leves como también accidentes graves tales como la muerte en el peor de los
caso, también se debe dejar en constancia que más del 70% de los accidentes
laborales son por causa humanas.
A continuación cuadro método Gretener de la propuesta el cual da a
conocer que atravez de en un pequeño incremento en los referente a las
medidas normales tales como detectores de incendio, trasmisión de alarmas,
disponibilidad de los bomberos, tiempo de intervención, instalación de la
extinción, e instalación de la evacuación del humo, también se trabajo en
referente a peligro potencial, tales como extintores portátiles y hidrantes.
CAPITULO 2
SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
2.1. Recursos productivos
Astinave diques cuenta con una cantidad de 83 empleados los mismos
que se encuentran distribuidos en las diferentes áreas de la siguiente manera:
CUADRO 9
RECURSOS PRODUCTIVOS
ÁREA
FIJO
EVENTUAL
MANIOBRAS
-
12
PROPULSIÓN
6
3
SAMBLASTING
3
6
SOLDADURA
3
1
SEG IND
-
3
VAL Y REJILLAS
4
1
MANTENIMIENTO
10
1
ELECTRICIDAD
4
1
BODEGA
2
1
OFICINAS
2
-
COCINA
4
-
CONTROL
3
1
GRÚAS
3
2
ENFERMERÍA
1
-
CHOFERES
4
-
CARPINTERÍA
2
-
51
32
Total
83
Empleados
Fuente: Primera zona naval. Astilleros Navales Ecuatorianos. Gerencia de Administrativa.
Departamento de Recursos Humanos.
Elaborado por: Iván Goya
Situación Actual 24
2.2.
Procesos de Producción
Las áreas de trabajo más importantes de los diques son sandblasting y
pintura, soldadura, propulsión y válvulas y rejillas. Se realizará a continuación
una descripción de tres procesos de trabajo para cada una de las áreas antes
descritas.
2.2.1.
Propulsión
2.2.1.1.
Desmontaje y montaje de hélices
2.2.1.1.1. Materiales opcionales
1. Soldadura.7018
2. Liencillo
3. Soldadura 6011
4. Plancha de 3/8”
2.2.1.1.2. Equipos y herramientas opcionales
1. Santiago de cadena
2. Equipo autógena
3. Juego de marquillas
4. Martillo
5. Llaves de golpe
6. Llaves mixtas de ½” a 1 ½”
7. Llave francesa no 12
8. Santiago
9. Gata hidráulica de 100 tn
10. Masa de 12-16-lbs
11. Esparragos
12. Tecle de 2 tn
2.2.1.1.3. Procedimiento
1. Sacar el cemento blanco y los pernos que sujetan la nuez
Situación Actual 25
2. Sacar la nuez.
3. Marcar la posición de la tuerca con relación a la hélice.
4. Retirar el seguro de la hélice y las tuercas
5. Aflojar la tuerca
6. Utilizar el Santiago y/o gato hidráulico de 50 a 100 ton.
7. Calentar con el equipo de autógena durante 15 a 20 minutos, aplicando el
calor alrededor de la manzana de la hélice donde trabaja el chavetera o cuña
hasta que se desacople .
8. Desmontar la hélice utilizando tecle y grúa.
9. Identificar las hélices utilizando marquillas .
10. Montaje de las hélices, verificando su identificación, después de la reparación
y/o limpieza.
11. Ajuste las hélices con la tuerca, dando ajuste con la llave.
12. Poner los seguros o pasadores a la tuerca.
13. Verificar el ajuste de la tuerca.
14. Si la tuerca queda en posición marcada en relación a la hélice, se da por
concluido el trabajo.
15. Caso contrario ,disponer las correcciones que sean necesarias.
2.2.1.2.
Desmontaje y montaje de ejes de cola
2.2.1.2.1. Materiales Opcionales
1. Liencillo
6. Penetrante
2. Wippe
7. Soldadura 6011
3. Lija de hierro
8. Soldadura 7018
4. Lija de agua
9. Guantes
5. Grasa
2.2.1.2.2. Herramientas y maquinaria opcionales
1. Estorbo
3. Marquilla
2. Grua
4. Bases de madera
Situación Actual 26
5. Llave mixta de ½”a 2”
7. Oxicorte
6. Tecle
2.2.1.2.3. Procedimiento
1. Desmontar el eje de cola
2. Retirar los pernos de amarre del eje de cola
3. Desacoplar las bridas de amarre del eje de cola
4. Desmontar el eje de cola mediante la utilización de tecles, 1 o 5 toneladas y
la grúa
5. Identificar el eje de cola mediante la utilización marquillas
6. Estibar el eje de cola y montarlo sobre una cama de madera
7. Verificar visualmente el estado de las camisa, chaveteras, cuñas, conos,
roscas, del eje de cola.
8. Verificar si tiene rajaduras, pitting, desgaste, torceduras, deformaciones,
montar el eje
9. Trasladar el eje del taller a la unidad
10. Montar el eje de cola y armar seguros.
11. Verificar el montaje de los seguros, ejes de cola, con la brida.
2.2.1.3. Desmontaje y montaje de bocines de los sistemas de propulsión y
gobierno
2.2.1.3.1. Materiales opcionales
1.
Liencillo
5.
Penetrante
2.
Wippe
6.
Empaques de caucho
3.
Empaques sintéticos
7.
Grasas
4.
Silicon
8.
Pernos de ½” o 5/8”
2.2.1.3.2. Herramientas opcionales
1.
Cincel
3.
Sierra reciproca
2.
Martillo
4.
Equipo de autógena
Situación Actual 27
5. Santiago
8. Desarmador plano largo
6. Tecle
9. Llaves allen de ¼” a 5/8”
7. Gato hidráulico
2.2.1.3.3. Procedimiento
1. Colocar los extractores en cuatro puntos, sean pernos de diferentes medidas
2. Ajustar los pernos hasta que despegue el bocín
3. Extraer el bocín hasta que salga con la ayuda de un gato hidráulico
4. Limpiar la ralladura en el interior del porta bocín
5. Receptar bocines nuevos
6. Verificar el bosin
7. Monte el bocín, colocar cuatro espárragos de 2 pies de largo y el diámetro de
acuerdo a los pernos del bocín
8. Colocar pernos de sujeción del bocín.
2.2.2.
Soldadura
2.2.2.1.
Sistemas de cortes con plasma
2.2.2.1.1. Materiales Opcionales
1. Material no ferroso(plancha)
2.2.2.1.2. Equipos y herramientas opcionales
1. Maquina de corte con plasma
4. Compas
2. Martillo
5. Punto
3. Compresor de aire
6. Equipos de protección personal
2.2.2.1.3. Procedimientos
1. Calcular las medidas requeridas para el cortado de la plancha.
2. Rayar o tizar sobre las planchas o piezas a cortar, las medidas calculadas.
3. Verificar las medidas trazadas.
4. Recibir el plano del material con las características o medidas y formas del
Situación Actual 28
material a cortar.
5. Calibrar el equipo de corte, tomando en cuenta el espesor del material a
cortar.
6. Regular la presión de aire de 50 a 70 PSI, en el regulador del filtro de aire.
7. Realizar el corte, conduciendo el cortador longitudinalmente a una altura
máxima del arco de 3mm.
8. Comprobar las partes cortadas.
2.2.2.2.
Cortes de planchaje utilizando oxiacetilénico
2.2.2.2.1. Materiales Opcionales
1. Oxigeno
2. Aciteleno
2.2.2.2.2. Equipos y herramientas Opcionales
1. Manifold de manómetros
4. Boquillas de cortes
2. Mangueras.
5. Gafas para cortar
3. Pistola de cortar
6. Yesquero
2.2.2.2.3. Procedimiento
1. Armar el equipo completo de oxicorte cumpliendo con los siquientes
requisitos de seguridad.
Cilindros de oxigeno en posición vertical y asegurado.
Cilindros de acetileno en posición vertical y asegurado.
Los reguladores deben de apretarse bien las tuercas y colocando antes teflón
y que estén en buen estado.
2. Procedimiento de corte.
3. Abrir las válvulas de los cilindros de oxigeno y acetileno y regular la presión en
los manómetros.
4. Abrir ¼ de válvulas de los cilindros de oxigeno y acetileno y regular la presión
en los manómetros.
Situación Actual 29
5. Realizar el corte de planchaje, en las áreas definidas para renovarse, de
acuerdo con los parámetros para corte de acetileno.
6. Inspeccionar visualmente la uniformidad de los cortes y que esté libre de
escorias para el acople de la plancha nueva.
2.2.2.3.
Toma de espesores de planchaje con audio Gage Cygnus 2
2.2.2.3.1. Materiales Opcionales
1. Acoplante ultrasónico
3. Aceite
2. Pilas AA
4. Marcador o tiza
2.2.2.3.2. Equipos y herramientas opcionales
1. Equipos de Audio Gage
2. Transductor de 12.5 mm MHz
3. Cable para el transductor
2.2.2.3.3. Procedimiento
1. Revisar el buen estado del cable, del transductor, del plástico protector del
transductor y las pilas antes de llevar el equipo al sitio
2. Verificar la calibración del equipo
3. Coordinar con el armador u oficial Ingeniero de la unidad las área en donde se
realizan las tomas de espesores
4. Limpiar los puntos donde se realiza las tomas: conchillas y oxido
2.2.3.
Sandblasting y Pintura
2.2.3.1.
Ejecución de trabajos en Sandblasting y Pintura
2.2.3.1.1. Procedimiento
1. El supervisor de sandblasting y pintura recibe la orden de trabajo entregado
por la asistencia de la subgerencia de los diques, y se toman en cuenta las
sugerencias que el armador del buque sugiera.
2. El armador o su representante define en la reunión de trabajo después de la
Situación Actual 30
limpieza del casco.
3. El supervisor de sandblasting y pintura recibe por escrito el plan de pintura y
limpieza del casco.
4. El supervisor en coordinación con el encargado de mantenimiento preventivo
verifica que las maquinas a utilizar en el proceso de limpieza esten debidamente
chequeada y operativas.
5. El personal asignado ejecuta las tareas según el plan de trabajo.
6. El supervisor controla los trabajos de sandblasting que se realizan durante la
limpieza o pintado de acuerdo con los puntos de inspección, ensayos o prueba
estipulados según las normas.
7. Una vez terminados los trabajos el supervisor elabora las reportes de trabajo .
8. Hace firmar el formulario del armador o su representante.
2.2.3.2.
Limpieza del casco mediante arenado seco grado s.a 2 o s.a 2 ½”
2.2.3.2.1. Procedimiento
1. Se recibe por escrito el plan de trabajo del armador o del representante
técnico.
2. Conforma el grupo de trabajo y asigna responsabilidades.
3. Limpiar el casco mediante el desbromado de impurezas (conchas y moluscos).
4. Lavar el buque con agua dulce a presión a fin de eliminar las sales, lama, etc.
La presión de las maquinas de lavado deben de ser de aproximadamente 800 o
2000 PSI.
5. Sacar la arena con continuos rastreados en el piso ,siempre y cuando no esté
lloviendo, en cuyo caso de ser necesario, utilizara una plancha previamente
calentada.
6. Comprobar el secado de la arena con el cambio de color de la misma, lo que
indica que esta apta para utilizar.
7. Tener el piso del área de secado la arena entregada como de grano grueso o
grano fino.
8. Pasar la arena por los 2 tamices para obtener el material abrasivo con un
Situación Actual 31
grano inferior al ojo del tamiz.
9. Se prepara el equipo de la siguiente manera :
El compresor de aire con una presión de salida de 100 a 120 PSI. Las
maquinas de sandblasting con manqueras de caucho y lona de 1 ¼ ” y pitones de
8 ” con salida de ½”. Empatar manqueras, acoples, y válvulas. Llenar las
manqueras de sandblasting con el material abrasivo, el pasado por el tamiz con
ojo de 3/8” para el caso de requerirse arenado grado sa de 2 ½” y/o el pasado
por el tamiz de ojo fino para el caso de requerirse arenado ligero.
El equipo de protección para el personal es:
Mascarilla para polvo 3m 8210.
Protectores visuales.
Capucha de protección corporal.
Equipo de respiración individual, estos últimos en caso de que las áreas a
limpiar se encuentren en lugares cerrados.
2.2.3.3.
Arenado de la superficie de acero a metal sa 2 ½”
El arenado abrasivo hasta metal casi blanco, se consigue cuando la
superficie de acero queda libre del 95% de los residuos o materias extraña.
Mantener el chorro abrasivo en la superficie, el tiempo necesario de tal
forma que cualquier residuo aparezca solo como ligera sombra o mancha de la
superficie del casco.
2.2.4.
Válvulas y rejillas
2.2.4.1.
Pintado y/o bacheo de tanques y/o sentinas
2.2.4.1.1. Materiales opcionales
1. Picasal
6. Lija de cartón # 100
2. Grata de copa de 5/8” x 7”
7. Foco
3. Liencillo de tela
8. Desoxidante.
4. Espátula de 4”
9. Desengrasante
5. Cepillo de alambre lija de hierro
10.Protector visual
Situación Actual 32
11. Mascarilla desechable p/polvo
13. Rodillo P/Pintar
12. Pintura
14. Brochas de 4”
2.2.4.1.2. Equipos y Herramientas opcionales
1. Extractor .
2. Esmeril portátil.
3. Extensiones portátiles con protección.
4. Mascarillas de filtro para gases.
5. Linterna.
2.2.4.1.3. Procedimiento
El supervisor de Válvulas y rejillas junto con el armador y/o su
representante o la persona para la tarea inspecciona el área interior del
tanque(s) y /o sentina y se marcan los puntos o áreas que deben realizarse
mantenimiento.
Si el armador o la persona delegada para esta tarea determina que deben
realizarse el mantenimiento del 100% del área de tanques o sentinas, se
procederá inmediatamente.
El armador o representante, previo a la preparación de la superficie,
entrega al supervisor de Válvulas y Rejillas el plan de aplicación de pinturas y la
pintura que va aplicar en los tanques o sentinas. Picasalear, cepillar mecánica o
manualmente, limpiar toda el área cepillada y aplicando químico hasta dejar libre
de impurezas la superficie. Inspeccionar que el área preparada este en optimas
condiciones previo a la aplicación de pintura.
Pintar las áreas preparadas según plan de aplicación de pinturas
proporcionado por el armador o su representante. Pintar las áreas preparadas
según plan de aplicación de pintura proporcionado por el armador o su
Situación Actual 33
representante. Verificar visualmente el área pintada. Entregar los trabajos al
armador.
2.2.4.2.
Limpieza de tanque(s) de combustible
2.2.4.2.1. Materiales Opcionales
1. Wippe de hilo.
2. Rasqueta de 4”.
3. Empaquetadura de cartón vegetal de 1/8” a ¼”.
4. Solvente de limpieza .
5. Guantes plásticos.
6. Mascarillas-filtro.
7. Focos jabón líquidos o en polvo.
8. Pilas.
2.2.4.2.2. Equipos y Herramientas
1. Extractores.
2. Extensiones portátiles con protectores de canastillas.
3. Sacabocados de ½”.
4. Llave mixta de ½.
5.Tijera para hacer empaquetaduras.
6. Masa de 2 libras.
7. Llave francesa de 8” y 12”.
8. Balde de 5 galones .
9. Linternas.
2.2.4.2.3 Procedimiento
1. Verificar el estado de los pernos y/o tuercas de las tapas registro, si el(los)
tanque(s) se encuentra(n) cerrado(s).
2. Desmontar las tapas registro de los tanques previa marcación.
3. Inspeccionar visualmente el volumen residual existente en el interior de los
Situación Actual 34
tanques.
4. Verificar con el medidor de gases y las condiciones ambientales existentes en
el interior de los tanques previo al ingreso del personal para ejecutar los trabajos
5. Chequear los residuos líquidos y sólidos existentes en el interior de los
tanques.
6. Rasquetear el lodo.
7. Limpiar todo el tanque con wippe.
8. Lavar con químico en el interior (desengrasantes)
9. Inspeccionar visualmente la limpieza de los tanques.
10. Verificar con el equipo medidor de gases, el porcentaje de explosividad, en
caso de realizarse trabajos con fuentes de calor en el interior de los tanques.
11. Confeccionar empaquetaduras nuevas.
12. Cerrar las tapas registro de los tanques, en caso que el representante del
buque lo solicite.
2.2.4.3.
Mantenimiento de válvulas de fondos tipo globo
2.2.4.3.1. Materiales Opcionales
1.
Pasta de esmeril grano grueso
2.
Pasta de esmeril grano fino
3.
Soldadura de hierro fundido de
1/8”
4.
Empaque de caucho y lona de.
1/16”
9.
Empaque mergollar estilo 110
de 5/16”
10. Empaque mergollar estilo 110
de 3/8”
11. Empaque mergollar estilo 110
de 1/2”
5.
Cepillo de alambre
12. Liencillos
6.
Empaque de caucho y lona de
13. Wippe
1/8”
14. Penetrante
Empaque mergollar estilo 110
15. Brocha de 2”
de ¼”
16. Pintura anticorrosiva
Empaque mergollar estilo 110
17. Silicon tubo transparente
7.
8.
de 3/16”
Situación Actual 35
2.2.4.3.2. Equipos y Herramientas Opcionales
1. Llave mixta de 3/8”
10. Equipo de oxicorte
2. Dados hexagonales de 3/8”
11. Extractor-ventilador cepillo
3. Llave allen de 1/8”
eléctrico
4. Desarmador plano-estrella
12. Cincel
5. Llave de tubo de 14”
13. Masa de 2 libras rasqueta de 3”
6. Llave francesa de 12”
14. Camarón de ½” ton
7. Botador
15. Tijera de corte p/empaque
8. Sacabocados desde 3/8”
16. Linternas
9. Marquillas de letras o números
17. Playo de presión
2.2.4.3.3. Procedimiento
Identificar y definir junto con el armador o su representante las válvulas de
fondo que se van a reparar o cambiar. Aflojar pernos, sacar castillos de válvulas
definidas, limpiar totalmente las inestanqueidad en el asiento de la válvula. Si
existe ralladura mandarla al taller de metal mecánica. Asentar válvulas,
utilizando pasta de esmeril. Verificar que las superficies queden bien asentadas.
Armar la válvula de empaquetadura nueva, una vez realizada la parada técnica,
previa a la desvarada de la unidad en los diques.
2.3.
Factores de Riesgo
El término riesgo se utiliza en general para situaciones que involucran
incertidumbre, en el sentido de que el rango de posibles resultados para una
determinada acción es en cierta medida significativo.
2.3.1.
Condiciones de trabajo
Se considera desde la falta de mecanismos de seguridad en maquinas,
escaleras, pasamanos etc, hasta los lugares donde se realizan trabajos peligrosos
tales como limpieza de tanques de combustible, varadas y desvaradas de
unidades etc. Debido a la monotonía del trabajo los obreros han optado por
Situación Actual 36
complementar falencias como maneras de trabajar poco seguras, ya que algunos
de los mismos son reacios a nuevos procedimientos de trabajo.
A continuación se realizara un análisis de los procesos de producción más
importantes que se hacen en los diques así como también sus principales riesgos
a los cuales los trabajadores se enfrentan, de esta manera se obtendrá una visión
más clara de cómo se dan los accidentes laborales.
2.3.1.1. Propulsión
En este proceso se registra riesgos físicos por exposiciones al ruido debido
al constante golpeteo del martillo sobre la tuerca que sostiene la hélice en eje
del buque, el personal de esta área trabaja en temperaturas que se encuentran
entre 31 y 35 C , esta es la temperatura estimada en la cámara de varamiento de
los diques.
Riesgos químicos existen cuando se utiliza aerosoles como desoxidantes o
penetrantes y silicones en los proceso de desmontaje y montaje. Debido a la
utilización de equipos de autógena para calentar las bridas o tuercas
y la
soldadura eléctrica con electrodos de revestimientos los mismos que se utilizan
en los procesos antes descritos, estos generan humos por la combustión y en
espacios cerrados como salas de maquinas es perjudicial para los trabajadores
dando como resultados futuros problemas hepáticos y óseos, estos son riesgos
químicos.
Se utiliza tela de asbesto para cubrir cableados y tuberías que se
encuentran en los lugares de trabajo, el asbesto es causante de cáncer.
En lo referente a los riesgos mecánicos se observa la maquinaria, equipos y
herramientas no se encuentran en su totalidad funcional lo que podría ocasionar
lesiones graves a los operarios, debido a la falta de guardas de seguridad del área
de los diques.
Situación Actual 37
Uno de los problemas más graves está en la falta de comodidad en el
trabajo en lo referente a los riesgos ergonómicos, los horarios de trabajo varían
sin previo aviso y jornada de trabajo se amplía doblando los turnos dando como
resultado insuficiente descanso o fatiga la misma que se describe como la baja
eficiencia debido a una fuerte o prolongada actividad sin suficiente reposición, el
mecanismo de la fatiga es una defensa natural del cuerpo que incita al trabajador
a detener o aminorar el ritmo de su actividad.
En la utilización de los diversos equipos y herramientas en los procesos de
producción, los obreros realizan cambios de posición levantando andamios para
colocarlos en el área de trabajo de una forma manual durante un determinado
tiempo y muchas veces bajo la presión de tiempo de termino de trabajo, estos
son riesgos ergonómicos y psicosociales.
Debido al poco mantenimiento que se da a las herramientas de trabajo
estas se encuentran sin su material aislante o acolchonado que podrían dar
lesiones en las manos o en cualquier parte del cuerpo. Por la falta de
capacitación o avanzada edad en algunos operarios son factores que generan en
el personal cargas en el rendimiento, en el trabajo y la producción laboral esto se
conoce como riesgos psicosociales.
2.3.1.2. Válvulas y Rejillas
En el área de válvulas y rejillas los riesgos físicos se encuentran en la
limpieza de tanques de combustibles que son espacios confinados, por este
motivo la temperatura es alta, también el incremento de la presión hace que el
trabajador pudiera tener desmayos.
Con la manipulación de sustancias combustibles y químicas al momento de
la limpieza de tanques, los trabajadores de esta área tiene la posibilidad de tener
las siguientes enfermedades laborales :
Situación Actual 38
a) Trastornos neurológicos como irritabilidad, cefalea, astenia, hipotonía,
síndrome de hiperexcitabilidad, somnolencia, y alteraciones sensoriales.
b) Trastornos mentales: alteraciones del humor y del carácter, depresiones,
tendencias suicidas.
c) Trastornos cardiopulmonares: alteraciones de la frecuencia cardíaca,
modificaciones de la tensión arterial y alteraciones vasculares periféricas.
d) Trastornos reproductivos: alteraciones del ciclo menstrual, abortos,
infertilidad y disminución de la libido sexual.
e) Incremento del riesgo del algunos tipos de cáncer, como las leucemias
agudas y los tumores del sistema nervioso central en la infancia.
f) Trastornos dermatológicos: dermatitis inespecíficas y alergias cutáneas.
g) Trastornos hormonales: alteraciones en el ritmo y niveles de monotonía,
Substancias
neurosecretoras
y
hormonas
sexuales
que
perjudican
gravemente al trabajador.
Estas enfermedades se dan por riesgos químicos. Existen también riesgos
ergonómicos por falta de comodidad en la ejecución de este trabajo.
En los referente a riesgos psicosociales en esta área existe el estrés, que
sumado a la incomodidad y áreas con ventilación forzada se genera, se trata de
una respuesta normal del organismo ante las situaciones de peligro.
En respuesta a las situaciones de emboscada, el organismo se prepara para
combatir o huir mediante la secreción de sustancias como la adrenalina,
producida principalmente en las glándulas "suprarrenales". La adrenalina se
disemina por toda la sangre y es percibida por receptores especiales en distintos
lugares del organismo, que responden para prepararse para la acción:
El corazón late más fuerte y rápido.
Las pequeñas arterias que irrigan la piel y los órganos menos críticos
(riñones, intestinos), se contraen para disminuir la pérdida de sangre en
Situación Actual 39
caso de heridas y para dar prioridad al cerebro y los órganos más críticos
para la acción (corazón, pulmones, músculos).
2.3.1.3. Sandblasting
Los riesgos físicos como el ruido presente en todo el proceso de
sandblasting y pinturas debido a las maquinas que se utilizan, el ruido moderado
e intenso alterará el biorritmo natural de sueño-vigilia y producirá alteraciones
neurológicas (cefalea, migrañas, mareos, astenia, etc.) y psicológicas
(irritabilidad, hiperexcitabilidad, cambio de carácter, etc).
También afectará negativamente al rendimiento físico e intelectual de las
personas como consecuencia de no descansar y dormir en condiciones
adecuadas. Entre las enfermedades que están en este proceso está la fibrosis.
La fibrosis nodular de los pulmones y la dificultad para respirar causadas
por la inhalación prolongada de compuestos químicos que contienen sílice
cristalina. La exposición a sílice cristalina se puede presentar durante la minería,
metalurgia, industria relacionada con químicos, pinturas, cerámicas, mármol,
vidrieras y con menor frecuencia las industrias de filtros, aisladores, pulimentos,
tuberías, termoaislantes, construcción y mampostería. Actividades como cortar,
romper, aplastar, perforar, triturar o cuando se efectúa la limpieza abrasiva de
estos materiales pueden producir el polvo fino de la sílice. También puede estar
en la tierra, en el mortero, en el yeso y en las ripias.
Las partículas muy pequeñas de polvo de sílice pueden estar en el aire
que se respira y quedar atrapadas en los pulmones. Las partículas y fibras más
pequeñas son las más peligrosas dado que son las que pueden alcanzar los
bronquios, generalmente se considera que este tamaño por debajo del cual se
presenta el riesgo de sufrir silicosis se da para partículas inferiores a las 5 micras
que el tamaño de la partícula de polvo presente en el proceso de Sandblastin ya
que es una de las áreas productivas.
Situación Actual 40
A medida que el polvo se acumula en sus pulmones, estos sufren daños y
se hace más difícil respirar con el paso de los años, a esta enfermedad se llama
Silicosis. A nivel celular, la exposición al polvo de sílice genera el rompimiento de
orgánulos celulares llamados lisosomas, los cuales contienen numerosas enzimas
que degradan componentes tanto internos (orgánulos deteriorados) como
externos (proteínas captadas desde el exterior por endocitosis, por ejemplo).
Estas enzimas se depositan en los pulmones, causando importantes daños
en ellos. Los síntomas son:
Tos.
Dificultad para respirar.
Dolor en el pecho.
Opresión en el pecho.
Ritmo de respiración anormal.
En la empresa.- Cada principio de año se realizan los exámenes siguiente:
Exámenes de la función del pulmón (espirómetria), exámen de diagnóstico
que sirve para medir la habilidad de los pulmones para realizar
correctamente el intercambio de oxígeno y de dióxido de carbono. Estos
exámenes se suelen hacer con aparatos especiales llamado espirómetro en
los que la persona debe respirar.
Examen al microscopio de tejidos, células y líquidos de los pulmones.
Estudios bioquímicos y de las células de los líquidos de los pulmones.
Medición de las funciones respiratorias.
Examen de la actividad de los bronquios o las vías respiratorias.
2.3.1.4. Soldadura
Debido a los gases por combustión que se generan durante esta
importante área productiva presentes en este proceso existen riesgos tales
como:
Situación Actual 41
Cuando se realizan trabajos en esta área para cubrir tableros eléctricos,
maquinas y cualquier otro equipo que no puede ser retirado de la área de
trabajo en el interior de los buques, se utiliza telas de asbesto, la misma que es
perjudicial a los trabajadores debido a que genera asbestosis que es cancerígeno.
La asbestosis es causada por la inhalación de fibras microscópicas de
asbesto.
De acuerdo con la Asociación Americana del Pulmón, es una enfermedad
progresiva que provoca la aparición en los pulmones de cicatrices de tejido
fibroso. Se calcula que 1,3 millones de obreros de la industria y la construcción
están expuestos a asbestos en su lugar de trabajo. El asbesto es una fibra mineral
que en el pasado se añadía a ciertos productos para reforzarlos y hacerlos
aislantes del calor y resistentes al fuego. Hoy en día la mayoría de esos productos
ya no se elaboran con asbesto. Las fibras de asbesto son cancerígenas cuando
están suspendidas en el aire (como cuando el producto se deteriora y se
desmorona). El riesgo de exposición al asbesto no se limita al lugar de trabajo, ya
que muchas casas fueron construidas con sustancias que contienen asbesto .
Algunos ejemplos de productos que antes podían contener asbesto incluyen los
siguientes:
Mantos o cintas aislantes alrededor de los tubos de vapor, las calderas y los
conductos de los hornos.
Losetas para piso flexibles.
Refuerzos para el revestimiento de suelos de láminas de vinilo.
Pegamentos para instalar losetas.
Aislantes elaborados con láminas de cemento, cartón y papel que se
utilizaban para revestir hornos y estufas de leña.
Empaques en las puertas de hornos, estufas de leña y estufas de carbón.
Aislantes acústicos en aerosol o material decorativo de techos y paredes.
Situación Actual 42
Componentes para ensamblaje y parches de techos y paredes.
Cemento para techados, tejas de madera y tablas de forro.
Los trabajos de soldadura, corte de metal y esmerilado no sólo entrañan
riesgos a la visión, y lamentablemente, es uno de los primeros riesgos (sino el
único) del cual se protegen los trabajadores expuestos. La razón más frecuente
es la carencia de programas de adiestramiento y educación sobre Seguridad e
Higiene Industrial.
No existe un trabajo de construcción en el que no haya necesidad de
realizar tareas de soldadura o corte de metal, sin embargo, en estos procesos
pasan desapercibidos muchos factores de riesgo.
Analizando el proceso desde el inicio, la realización de estos trabajos
requiere el uso de energía calórica para fundir un metal; este hecho tan simple,
es ya el comienzo de la manifestación de riesgos como la generación de
incendios, quemaduras en los operadores y exposición a altas temperaturas.
Profundizando un poco, es posible encontrarse con otros riesgos que van ligados.
Uno de ellos, las radiaciones (UV, IR) y deslumbramientos, el otro, los
respirables: polvos y humos metálicos, y gases, que son los representantes del
Riesgo Oculto. Los humos son producidos por la evaporación y posterior
solidificación de los metales que se desprenden debido a las altas temperaturas
de fundición, quedando suspendidos en el aire en forma de óxidos metálicos, y
dependiendo del tipo de soldadura, podrán estar presentes óxidos de Aluminio,
Cadmio, Cromo, Cobre, Hierro, Plomo, Manganeso, Níquel, Titanio, Vanadio, etc.
Los gases, como el Ozono, Dióxido de Nitrógeno y Monóxido de Carbono, se
generan por la descomposición de los revestimientos de electrodos y la acción de
los rayos ultravioleta. El problema inevitable ocurre cuando se presentan estas
sustancias en el ambiente de trabajo y no se utilizan los sistemas adecuados para
prevenir o evitar que sean transportadas y depositadas en el sistema
Situación Actual 43
respiratorio. Cada una de ellas, por separado, puede producir molestias y
enfermedades que en muchos casos, son irreversibles, y la situación se agrava si
en el ambiente de trabajo se encuentran varias de ellas como ya se analizó
anteriormente. En el mejor de los casos, donde no se evidencie alguna
enfermedad, los gases y humos metálicos producen molestias e irritación en las
vías respiratorias.
Por su parte, los gases pueden comportarse como el oxígeno, son
absorbidos, y estando en circulación sistémica, son capaces de llegar al hígado,
riñón o cerebro y producir daños en estos órganos. Los humos metálicos, con
diámetros de partículas menores a 0,003 mm, pueden llegar hasta el alvéolo y
depositarse, generando fibrosis intersticial, y eventualmente, neumoconiosis.
Puede pasar mucho tiempo (hasta 30 años de exposición) antes de que sea
diagnosticada una enfermedad ocupacional de este tipo.
Otros problemas causados por los humos metálicos son la fiebre del
soldador, y lesiones renales, incluso algunos humos metálicos, como el óxido de
cadmio, son considerados carcinógenos ocupacionales (OSHA). La exposición a
contaminantes producidos por soldadura y corte de metal es mayor cuando las
tareas son llevadas a cabo en áreas de espacio reducido como ductos y tanques,
debido a la mayor facilidad de concentración de los mismos, y el riesgo se
multiplica cuando estos espacios se identifican como espacios confinados los
cuales se los determina como espacio donde tiene que existir ventilación
forzada, la misma que tiene que ser ventilación y extracción.
Gases y polvos en la soldadura.- En algunas condiciones, los gases emitidos
por algunos electrodos, así como los vapores producidos por algunos metales
durante la soldadura, pueden causar daños por inhalación en los soldadores,
desde una simple irritación nasal, hasta un problema permanente en el sistema
respiratorio.
Situación Actual 44
Descargas eléctricas en la soldadura.- El choque eléctrico es uno de los
principales peligrosos a que se expone un soldador, ya que al hacer contacto con
una corriente eléctrica, recibe una descarga que le puede ocasionar una reacción
violenta, en algunas ocasiones puede ser inofensiva y en otras mortal. El dejar
equipos energizados cuando no se está utilizando, no utilizar guantes al manejar
el equipo o pararse sobre agua cuando se está soldando, son los principales
razones por la se puede llevar a cabo una descarga eléctrica.
Ruido en la soldadura.- Cuando los materiales entre si se golpean, vibran y
liberan energía, produciendo el ruido. Las principales fuentes de ruido en la
soldadura son: el martillado, esmerilado o pulido que se hace con la pulidora
sobre las laminas y placas metálicas, las operaciones con soplete a alta presión,
entre algunas otras.
2.3.2. Datos estadísticos
Entre los diferentes accidentes laborales en la empresa se encuentran los
más comunes como golpes en varias partes del cuerpo y también cortes de
dedos por trabajos realizados sin precaución o con falta de equipos de
protección.
Cabe destacar que algunos de estos accidentes laborales son permanentes
y otros son leves, esto se refleja en la cantidad de días no laborados, son
también llamados como incidentes, los mismos que no son permanentes en el
trabajador.
En el cuadro que a continuación se presenta se da a conocer la cantidad de
días no laborados, los accidentes laborales más comunes, los meses en los que
pasaron los accidentes, el costo de los días no laborados, el personal al cual le
sucedió. Este cuadro da un resumen de las eventualidades sucedidas durante los
meses de Enero del 2009 hasta Julio 2010.
Golpe en la cabeza
Corte de la mano derecha
Golpe en la cabeza
Quemadura en la cara
Corte de la mano derecha
Golpe en la cabeza
Corte de dedos en mano izquierda
Corte de mano derecha
Golpe en la cabeza
Rotura de mano con puntadas
Fractura de pie
Fractura de clavicula
Golpe en la cabeza
Corte de mano derecha
Quemadura en pierna derecha
Rotura de cabeza con puntadas
Quemadura en la cara
Golpe en la cabeza
Corte de dedos en mano izquierda
TOTALES
Tipo de lesión
Elaborado por :Iván Goya
Higiene y Salud Ocupacional. Noviembre 2005
15
150
15
60
150
20
80
150
10
50
30
30
30
150
40
60
25
15
35
1115
Dias perdidos
Fuente: Universidad de Guayaquil. Facultad de ingeniería industrial. Diplomado en Seguridad,
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Julio
Agosto
Septiembre
Octubre
Noviembre
Diciembre
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Julio
MES
Hh no
trabajadas
135
1350
135
540
1350
180
720
1350
90
450
270
270
270
1350
360
540
225
135
315
10035
tipo de
Contrato
Fijo
Eventual
Eventual
Eventual
Eventual
Eventual
Fijo
Fijo
Fijo
Fijo
Fijo
Eventual
Fijo
Fijo
Fijo
Fijo
Eventual
Eventual
Fijo
625.00
375.00
$
11,625.00 $
$
$
$
$
$
$
$
750.00
$
$
$
$
$
$
3,750.00
375.00
1,500.00
3,750.00
500.00
$
1,050.00
19,500.00
900.00
4,500.00
1,200.00
1,800.00
2,400.00
4,500.00
300.00
1,500.00
900.00
450.00
Costo dia personal fijo
$
$
$
$
$
Costo dia personal eventual
Area del
acidente
Soldadura
Propulcion
Sandblasting
Soldadura
Sandblasting
Sandblasting
Soldadura
Soldadura
Valvulas
Valvulas
Soldadura
Propulcion
Sandblasting
Valvulas
Soldadura
Propulcion
Soldadura
Propulcion
Valvulas
Situación Actual 45
Situación Actual 46
CUADRO 11
RESUMEN DE ACCIDENTES LABORALES
Total de horas no trabajadas
10035
Total costo día personal eventual
$ 11,625.00
Total costo día personal fijo
$ 19,500.00
Total costo día ambos de contratos
$ 31,125.00
Fuente: Astilleros Navales Ecuatorianos. Departamento de Enfermería
Elaborado por: Iván Goya
CUADRO 12
CUADRO DE ACCIDENTES LABORALES, DURANTE LOS MESES DE ENERO 2009 A
JULIO 2010.
Fuente: Astilleros Navales Ecuatorianos. Departamento de Enfermería
Elaborado por: Iván Goya
En el grafico estadístico 12, se observa en un porcentaje de tiempos
cortos y más largo debido a accidentes laborales ocurrido en Enero del 2009 y
Julio 2010 uno de estos accidentes fue el corte de dedos y manos, estos
accidentes se dan en la empresa debido a las maquinas algunas sin guardas de
Situación Actual 47
seguridad o alarmas que indique al trabajador descuidado el riesgo mecánico al
cual está exponiéndose en ese momento. Este accidente se lo determina con una
evaluación médica. La evaluación médica es la encargada de dar los primeros
auxilios a los paciente evitando así situaciones mayores como desangramientos o
perdidas de conocimiento, también el encargado del trasporte del trabajador
afectado, realiza un informe médico, sobre su evaluación y el procedimiento que
realizó como médico, técnicas desarrolladas al paciente, equipos médicos
utilizados, personal empleado en el trasporte de herido y sugerencias para evitar
futuros accidente.
El Hospital del Seguro Social, determina el tratamiento que se debe
someter el paciente y los días de reposo según la gravedad del mismo. El área de
seguridad como ente encargado de la buena utilización de los equipos de
protección personal y de verificar los correctos procedimientos de trabajo
durante y después de las horas laborales, realiza un reporte de la versiones
obtenida durante el accidente laboral, de esta manera se puedan tomar
correctivos, en este documento se detalla la persona accidentada, el tipo de
riesgo al cual estaba expuesto el trabajador, el nombre del empleado y de su
jefe, el procedimiento que se encontraba realizando, el turno de trabajo, tres
testigos presenciales, los equipos de protección personal que utilizaba el
empleado, firmas tanto del jefe de seguridad que elaboró el documento así
como también el jefe inmediato del trabajador, fecha y hora del accidente.
El jefe de área en la que laboraba el trabajador también tiene la obligación
de realizar un informe del accidente laboral, dando a conocer las circunstancias
por que ocurrieron los hechos que dieron como resultado la eventualidad, donde
también se detalla el nombre del trabajador, fecha, hora, procedimiento
realizado, normas básicas de seguridad, y equipos de protección utilizados y
también se detalla una parte de recomendaciones para evitar futuros accidentes
en la del en las áreas de productivas y de este modo proteger las instalaciones de
Situación Actual 48
la empresa, cabe destacar que el area de los diques es de estructura de planchas
de acero que evitan incendios por su estructura.
CUADRO 13
PERSONAL QUE LABORA EN LOS DIQUES
Fuente: Astilleros Navales Ecuatorianos. Departamento de Enfermería
Elaborado por: Iván Goya
En el grafico se representa el porcentaje de los trabajadores a los cuales les
ha sucedido más accidentes laborales en el área de los diques. Se demuestra con
este cuadro que más del 50% de los trabajadores en esta área(diques) son fijos,
también que en el periodo de 2009 hasta el 2010, a este personal le ha ocurrido
más eventualidades laborales. Por otra parte el personal eventual tiene un
porcentaje de 47% en lo referente a eventualidades laborales del área Sur, cabe
destacar que el personal fijo a estado en constante capacitación en lo referente a
seguridad industrial también por ser una empresa de la Armada del Ecuador los
Situación Actual 49
trabajadores son llevados a la escuela contra incendio. Una problemática muy
grave esta en hacerle conocer al personal fijo nuevos procedimientos de
trabajos, a los que resulta más fácil en el personal eventual que ingresa con
con conocimientos de seguridad industrial en el trabajo.
Cabe destacar que ambos grupos se les imparte la mismas charlas de
seguridad, y los mismos simulacros contra incendios, también se les hace
participar en brigadas de emergencias así como también en brigadas contra
incendio las mismas que no están bien estructuradas, debido a la rotación del
personal del personal que conformas las dos brigadas existentes, se conformaran
brigadas con capacidad de participación máxima de 10 personas, tanto para las
brigadas de contra incendio y de emergencia, además se propondrá la creación
de una nueva brigada la cual será de trasportación de heridos, un total de 30
personas en las 3 brigadas, y el resto del personal será de apoyo.
De esta manera el personal encargado de cada brigada sabrá cual es el
procedimiento a seguir según la emergencia, además se dará más énfasis en la
capacitación a los integrantes de las brigadas.
Las maneras más importantes de medir la eficiencia en un sistema es
atravez de métodos matemáticos que garanticen la correcta forma de evitar
accidentes laborales dentro de un sistema que se desee implementar dentro de
una empresa grande como son los diques de Astinave donde la presencia de los
trabajos como los de soldadura continuos, de esta forma se garantiza que las
propuestas a implementar sin las mejores para el área sur, donde se evidencio
bajo las estadísticas que un gran porcentaje de trabajadores sufren accidentes
leves como también accidentes graves tales como la muerte en el peor de los
caso, también se debe dejar en constancia que más del 70% de los accidentes
laborales son por causa humanas.
CAPITULO 3
ANÁLISIS Y DIAGNOSTICO
3.1. Análisis de datos e identificación de problemas
CUADRO 14
ANÁLISIS FODA
Lista de Fortaleza
Lista de Debilidades
Factores
F1 Excelente imagen
D1 Escasa vinculación con
internos
F2 30% de los ingenieros
los sectores del alrededor
Factores
Industriales
D2 Los índices de eficiencia
externos
F3 70% de los ingenieros
son bajos
Navales
Lista de oportunidades
FO(MAXI-MAXI)
DO (MINI-MAXI)
O1.Demanda de personal Estrategia para maximizar
Estrategia para minimizar
calificado
tanto las F como las O
las D y maximizar las O
1. Fortalece el programa
1. Fortalecer los programas
de formación del personal
vinculación con la comunidad
(O1,F1,F2,F3)
(O1,D1,D2)
Lista de Amenazas
A1.No existe
procedimiento-
FA(MAXI-MINI)
DA(MINI-MINI)
Estrategia para fortalecer
Estrategia para minimizar tanto
tos de evaluación de efi-
la empresa y minimizar las
las A como las D
ciencia.
amenazas.
1.Revicion del modelo de
A2.Personal eventual sin
1. Reactivar el programa
producción de acuerdo con
capacitación
de seguimiento de procesos
las necesidades productivas
productivos(F1,F2,F3,A1,A2)
(D1,D2,A1,A2)
Fuente: Astilleros Navales Ecuatorianos. Departamento de Carenamiento Sur
Elaborado por: Iván Goya
CUADRO 15
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO SANDBLASNTING
Análisis y Diagnostico 51
CUADRO 16
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO SOLDADURA
Análisis y Diagnostico 52
CUADRO 17
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO VÁLVULAS Y REJILLAS
Análisis y Diagnostico 53
CUADRO 18
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO PROPULSIÓN
Análisis y Diagnostico 54
Análisis y Diagnostico 55
3.1.2 Aplicación del panorama de Factores de riesgo (Método fine)
Con este método se podrá identificar, localizar y valorar los riesgos en los
diferentes procesos que se realizar en los diques de Astinave, se tomara en
cuenta que estos procesos son los más utilizados en los diques como en
astinaves centro, se realizara un analizara un análisis a las siguientes las cuatro
áreas productivas, cada una de estas se le han acoplado tres procesos como en el
caso de Válvulas y Rejillas que es una de las áreas con mas peligrosidad por la
realización de trabajos en espacios confinados y que se detallan a continuación.
Propulsión
Desmontaje y montaje de hélices
Desmontaje y montaje de ejes de cola
Desmontaje y montaje de bocines de los sistemas de propulsión y gobierno
Soldadura
Sistemas de cortes con plasma
Cortes de planchaje utilizando oxiacetilénico
Toma de espesores de planchaje con audio Gage Cygnus 2
Sandblasting
Ejecución de trabajos en Sandblasting y Pintura
Limpieza del casco mediante arenado seco grado s.a 2 o s.a 2 ½
Arenado de la superficie de acero a metal s.a 2 ½”
Válvulas y rejillas
Pintado y/o bacheo de tanques y/o sentinas
Limpieza de tanque(s) de combustible
Mantenimiento de válvulas de fondos tipo globo
Se comenzara haciendo un análisis a la área de propulsión de los diques.
Análisis y Diagnostico 56
3.1.2.1. Factores de evaluación : Área de propulsión
# Exp.=Numero de trabajadores expuestos en forma directa
T Exp.=Tiempo de exposición
Valoración
Operación
Desmontaje y montaje
de ejes de colas,
Montaje y desmontaje
de bocines de los
sistemas de propulsión y
gobierno, Montaje y
desmontaje de hélices
Riesgos
Físicos
Químicos
Biológicos
Ergonómicos
Psicosociales
Mecánicos
GP=CXPXE
# Exp
9
9
9
9
9
9
GP=Grado de peligrosidad
C=Consecuencia
P=Probabilidad
E=Exposición
Mediante un análisis de los cuadros se podrá deducir la valoración de los
factores de evaluación, entonces se tendrá:
Operación
Riesgos
Desmontaje y montaje de
ejes de colas, Montaje y
desmontaje de bocines de
los sistemas de propulsión
y gobierno, Montaje y
desmontaje de hélices
C
P
E
GP=CxPxE
Físicos
6
10
10
600
Químicos
4
4
6
96
Biológicos
1
1
1
1
Ergonómicos
6
10
10
600
Psicosociales
1
4
6
24
Mecánicos
6
6
6
216
Por medio de un análisis al cuadro siguiente, se interpreta el Grado de
Peligrosidad del riesgo:
Operación
Desmontaje y montaje de
ejes de colas Montaje y
desmontaje de bocines de
los sistemas de propulsión
y gobierno
Montaje y
desmontaje de hélices
GP=CxPxE
Rango
Interpretación
GP
Físicos
600
300-600
MEDIO
Químicos
96
1-300
BAJO
Biológicos
1
1-300
BAJO
Ergonómicos
600
300-600
MEDIO
Psicosociales
24
1-300
BAJO
Mecánicos
216
1-300
BAJO
Riesgos
Análisis y Diagnostico 57
Valoración
GR=GPxFP
GR= Grado de Repercusión
FP=Factor de Ponderación
# EXP=Numero de trabajadores expuestos en forma
directa
# Total=Número total de trabajadores
Formula a utilizar:
# Trabajadores Expuestos
% Expuesto =
x 100
Total de Trabajadores
Se calcula el % de Expuesto y mediante un análisis al cuadro siguiente, se
puede hallar el Factor de Ponderación.
Operación
Riesgos
#
#
ExP Total
%ExP.=
#ExP/#Totalx100
Rango
Factor de
Ponderación
Físicos
3
9
33.33
21-40
2
Químicos
3
9
33.33
21-40
2
3
9
33.33
21-40
2
3
9
33.33
21-40
2
Psicosociales
3
9
33.33
21-40
2
Mecánicos
3
9
33.33
21-40
2
Desmontaje y montaje de
ejes de colas Montaje y
Biológicos
desmontaje de bocines de
los sistemas de propulsión y
gobierno
Montaje y
Ergonómicos
desmontaje de hélices
Mediante un análisis al cuadro siguiente, se puede interpretar el Grado de
Recuperación de Riesgo.
Análisis y Diagnostico 58
Operación
Riesgos
Desmontaje y
montaje de ejes de
colas Montaje y
desmontaje de
bocines de los
sistemas de
propulsión y
gobierno
Montaje y
desmontaje de
hélices
Factor de
GR=
Ponderación GPxFP
GP
Rango
Interpreta
ción GR
Físicos
600
2
1200
1-1500
BAJO
Químicos
96
2
192
1-1500
BAJO
Biológicos
1
2
2
1-1500
BAJO
Ergonómicos
600
2
1200
1-1500
BAJO
Psicosociales
24
2
48
1-1500
BAJO
Mecánicos
216
2
432
1-1500
BAJO
3.1.2.2. Factores de evaluación : Área de Sandblasting
# Exp.=Numero de trabajadores expuestos en forma directa
T Exp.=Tiempo de exposición
Operación
Ejecución de trabajos en
Sandblasting y pintura
Limpieza del casco mediante
arenado seco grado s.a 2 o
s.a 2 1/2" Arenado de la
superficie de acero a metal
s.a 2 1/2 "
Riesgos
# Exp
T.Exp.(horas)
Físicos
6
9
Químicos
6
9
Biológicos
6
9
Ergonómicos
6
9
Psicosociales
6
9
Mecánicos
6
9
Mediante un análisis de los cuadros siguientes se deduce la valoración de
los factores de evaluación, entonces tenemos:
Operación
Ejecución de trabajos en
Sandblasting y pintura Limpieza del
casco mediante arenado seco
grado s.a 2 o s.a 2 1/2" Arenado de
la superficie de acero a metal s.a 2
1/2 "
Riesgos
C
P
E
GP=CxPxE
Físicos
6
6
6
216
Químicos
6
6
10
360
Biológicos
6
6
3
108
Ergonómicos
6
10
10
600
Psicosociales
6
6
6
216
Mecánicos
6
6
6
216
Análisis y Diagnostico 59
Por medio de un análisis al cuadro siguiente de las áreas de trabajo de
Sandblasing (Ejecución de trabajos en Sandblasting y Pintura, Limpieza del casco
mediante arenado seco grado s.a 2 o s.a 2 ½, Arenado de la superficie de acero a
metal s.a 2 ½”), se interpreta el Grado de Peligrosidad del riesgo:
GP=CxPxE
Rango
Interpretación
GP
Físicos
216
1-300
BAJO
Químicos
360
300-600
MEDIO
Biológicos
108
1-300
BAJO
Ergonómicos
600
300-600
MEDIO
Psicosociales
216
1-300
BAJO
Mecánicos
216
1-300
BAJO
Operación
Riesgos
Ejecución de trabajos
en Sandblasting y
pintura Limpieza del
casco mediante
arenado seco grado s.a
2 o s.a 2 1/2" Arenado
de la superficie de
acero a metal s.a 2 1/2
"
Valoración
GR=GPxFP
GR= Grado de Repercusión
FP=Factor de Ponderación
# EXP=Numero de trabajadores expuestos en forma directa
# Total=Número total de trabajadores
Formula a utilizar:
Se calcula el % de Expuesto y mediante un análisis al cuadro siguiente, se
puede hallar el Factor de Ponderación.
Operación
Ejecución de trabajos
en Sandblasting y
pintura Limpieza del
casco mediante
arenado seco grado
s.a 2 o s.a 2 1/2"
Arenado de la
superficie de acero a
metal s.a 2 1/2 "
#
ExP
# Total
%
ExP.=#Ex
P/#Total
x100
Físicos
3
6
50
41-60
3
Químicos
3
6
50
41-60
3
Biológicos
3
6
50
41-60
3
Ergonómicos
3
6
50
41-60
3
Psicosociales
3
6
50
41-60
3
Mecánicos
3
6
50
41-60
3
Riesgos
Rango
Factor
de
Pondera
ción
Análisis y Diagnostico 60
Mediante un análisis al cuadro siguiente, se puede interpretar el Grado de
Recuperación de Riesgo.
Operación
GP
Factor de
Ponderación
GR=GPxFP
Rango
GR
Físicos
216
3
648
1-1500
BAJO
Químicos
360
3
1080
1-1500
BAJO
Biológicos
108
3
324
Ergonómicos
600
3
1800
1-1500
15001800
BAJO
MEDI
O
Psicosociales
216
3
648
1-1500
BAJO
Mecánicos
216
3
648
1-1500
BAJO
Riesgos
Ejecución de
trabajos en
Sandblasting y
pintura Limpieza
del casco
mediante
arenado seco
grado s.a 2 o s.a 2
1/2" Arenado de
la superficie de
acero a metal s.a
2 1/2 "
3.1.2.3. Factores de evaluación: Área de Válvulas y rejillas
# Exp.=Numero de trabajadores expuestos en forma directa
T Exp.=Tiempo de exposición
Valoración
Operación
Pintado y/o baqueo de
tanques(s) y/o sentinas,
Limpieza de tanques(S) de
combustible
Mantenimiento de Válvulas
de fondo tipo globo
Riesgos
# Exp
T.Exp.(horas) GP=CXPXE
9
GP=Grado de
9
peligrosidad
9
C=Consecuencia
9
Físicos
5
Químicos
5
Biológicos
5
Ergonómicos
5
Psicosociales
5
9
P=Probabilidad
Mecánicos
5
9
E=Exposición
Mediante un análisis de los cuadros siguientes se deduce
la valoración de los factores de evaluación, entonces se tiene:
Operación
Pintado y/o baqueo de tanques(s) y/o
sentinas, Limpieza de tanques(S) de
combustible Mantenimiento de
Válvulas de fondo tipo globo
Riesgos
Físicos
Químicos
Biológicos
Ergonómicos
Psicosociales
Mecánicos
C
10
10
10
10
10
10
P
10
10
6
10
10
10
E
10
10
10
10
6
10
GR=CxPxE
1000
1000
600
1000
600
1000
Análisis y Diagnostico 61
Por medio de un análisis al cuadro siguiente, se interpreta el Grado de
Peligrosidad del riesgo:
Operación
Riesgos
GP=CxPxE
Rango
Interpretación
GP
Pintado y/o baqueo de
tanques(s) y/o sentinas,
Limpieza de tanques(S) de
combustible
Mantenimiento de Válvulas
de fondo tipo globo
Físicos
Químicos
1000
1000
600-1000
600-1000
ALTO
ALTO
Biológicos
600
300-600
MEDIO
Ergonómicos
1000
600-1000
ALTO
Psicosociales
600
300-600
MEDIO
Mecánicos
1000
600-1000
ALTO
Valoración
GR=GPxFP
GR= Grado de Repercusión
FP=Factor de Ponderación
# EXP=Numero de trabajadores expuestos en forma
directa
# Total=Número total de trabajadores
Formula a utilizar:
# Trabajadores Expuestos
% Expuesto =
x 100
Total de Trabajadores
Se calcula el % de Expuesto y mediante un análisis, se puede hallar el
Factor de Ponderación.
Operación
#
ExP
#
Total
% ExP.=
#ExP/#Totalx1
00
Rango
Factor de
Ponderación
4
5
80
61-80
4
4
5
80
61-80
4
4
5
80
61-80
4
4
5
80
61-80
4
Psicosociales
4
5
80
61-80
4
Mecánicos
4
5
80
61-80
4
Riesgos
Físicos
Pintado y/o baqueo de
Químicos
tanques(s) y/o sentinas,
Biológicos
Limpieza de tanques(S) de
combustible Mantenimiento
Ergonómicos
de Válvulas de fondo tipo
globo
Análisis y Diagnostico 62
Mediante un análisis al cuadro siguiente, se puede interpretar el Grado de
Recuperación de Riesgo.
3.1.2.4. Factores de evaluación: Soldadura
Operación
Pintado y/o baqueo de
tanques(s) y/o
sentinas, Limpieza de
tanques(S) de
combustible
Mantenimiento de
Válvulas de fondo tipo
globo
Riesgos
GP
Factor
de
GR=
Pondera GPxFP
ción
Interpre
taGR
Rango
Físicos
1000
4
4000 3000-5000
ALTO
Químicos
1000
4
4000 3000-5000
ALTO
Biológicos
600
4
2400 1500-3000
MEDIO
Ergonómicos
1000
4
4000 3000-5000
ALTO
Psicosociales
600
4
2400 3000-5000
ALTO
Mecánicos
1000
4
4000 3000-5000
ALTO
# Exp.=Numero de trabajadores expuestos en forma directa
T Exp.=Tiempo de exposición
Operación
Sistemas de cortes
con plasma Corte de
planchaje utilizando
oxiacetilenico
Riesgos
# Exp
T.Exp.(horas)
Físicos
4
9
Químicos
4
9
Biológicos
4
9
Ergonómicos
4
9
Psicosociales
4
9
Mecánicos
4
9
Mediante un análisis de los cuadros siguientes se deduce la valoración de los factores de
evaluación, entonces se tiene:
Análisis y Diagnostico 63
Operación
Riesgos
Físicos
Químicos
Sistemas de cortes
con plasma Corte de Biológicos
planchaje utilizando Ergonómicos
oxiacetilenico
Psicosociales
Mecánicos
C
P
E
GR=CxPxE
10
10
10
1000
10
10
10
1000
10
4
10
400
4
6
10
240
4
4
10
160
4
6
10
240
Por medio de un análisis al cuadro siguiente, se interpreta el Grado de
Peligrosidad del riesgo:
Operación
Riesgos
GP=CxPxE
Rango
Interpretación GP
1000
600-1000
ALTO
1000
600-1000
ALTO
400
300-600
MEDIO
240
1-300
BAJO
160
1-300
BAJO
240
1-300
BAJO
Físicos
Químicos
Sistemas de cortes
con plasma Corte de Biológicos
planchaje utilizando
Ergonómicos
oxiacetilenico
Psicosociales
Mecánicos
Se calcula el % de Expuesto y mediante un análisis, se puede hallar factor
de Ponderación.
Operación
Riesgos
Físicos
Químicos
Sistemas de cortes
con plasma Corte de Biológicos
planchaje utilizando
Ergonómicos
oxiacetilenico
Psicosociales
Mecánicos
# ExP
# Total
% ExP.=
#ExP/#To
talx100
3
4
75
61-80
4
3
4
75
61-80
4
3
4
75
61-80
4
3
4
75
61-80
4
3
4
75
61-80
4
3
4
75
61-80
4
Rango
Factor
Ponderal
Mediante un análisis al cuadro siguiente, se puede interpretar el Grado de
Recuperación de Riesgo.
Análisis y Diagnostico 64
GP
Factor de
Ponderación
GR=GPxFP
Rango
Interprt
GR
Físicos
1000
4
4000
3000-5000
ALTO
Químicos
1000
4
4000
3000-5000
ALTO
Biológicos
400
4
1600
1500-3000
MEDIO
Ergonómicos
240
4
960
1-1500
BAJO
Psicosociales
160
4
640
1-1500
BAJO
Mecánicos
240
4
960
1-1500
BAJO
Operación
Sistemas
de cortes
con plasma
Corte de
planchaje
utilizando
oxiacetilenico
Riesgos
3.1.2.5. Factores de evaluación: Soldadura
# Exp.=Numero de trabajadores expuestos en forma directa
T Exp.=Tiempo de exposición
Operación
Toma de
espesores de
planchaje con
audio Gage
Cygnus 2
Riesgos
#
Exp T.Exp.(horas)
Valoración
Físicos
4
9
Químicos
-
-
Biológicos
-
-
Ergonómicos
4
9
Psicosociales
-
-
P=Probabilidad
Mecánicos
4
9
E=Exposición
GP=CXPXE
GP=Grado de peligrosidad
C=Consecuencia
Por medio de un análisis al cuadro siguiente, se interpreta el Grado de
Peligrosidad del riesgo:
Operación
Toma de
espesores de
planchaje con
audio Gage
Cygnus 2
GP=CxPxE
Rango
Interpretación
GP
Físicos
1
1-300
BAJO
Químicos
-
-
-
Biológicos
-
-
-
Ergonómicos
1
1-300
BAJO
Psicosociales
-
-
-
Mecánicos
1
1-300
BAJO
Riesgos
Análisis y Diagnostico 65
Valoración
GR=GPxFP
GR= Grado de Repercusión
FP=Factor de Ponderación
# EXP=Numero de trabajadores expuestos en forma directa
# Total=Número total de trabajadores
Formula a utilizar:
# Trabajadores Expuestos
% Expuesto =
x 100
Total de Trabajadores
Se calcula el % de Expuesto y mediante un análisis al cuadro siguiente, se
puede hallar factor de Ponderación.
Operación
Riesgos
% ExP.=
Factor de
#ExP/#Total Rango
Ponderación
x100
# ExP
# Total
3
4
75
61-80
4
-
-
-
-
-
-
-
-
--
-
3
4
75
61-80
4
-
-
-
-
-
3
4
75
61-80
4
Físicos
Químicos
Toma de
espesores de
Biológicos
planchaje con
audio Gage Ergonómicos
Cygnus 2
Psicosociales
Mecánicos
Mediante un análisis al cuadro siguiente, se puede interpretar el Grado de
Recuperación de Riesgo.
Operación
Riesgos
Físicos
Químicos
Toma de
espesores de
Biológicos
planchaje con
audio Gage Ergonómicos
Cygnus 2
Psicosociales
Mecánicos
GP
Factor de
Ponderaci GR=GPxFP
ón
Rango
Interpretaci
ón GR
1
4
4
1-1500
BAJO
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1
4
4
1-1500
BAJO
-
-
-
-
-
1
4
4
1-1500
BAJO
AREA DE TRABAJO
Desmontaje y montaje de ejes de colas
Montaje y desmontaje de bocines de los
sistemas de propulsión y gobierno
Montaje y desmontaje de hélices
Caída de ejes, bocines y hélices
Manipulación de nitrógeno liquido
Contacto con agua de sentinas
Levantamiento de tecles y herramientas pesadas
Monotonía en el trabajo y horarios rotativos
Maniobra con ejes, bocines y hélices
Elaborado por :Iván Goya
Higiene y Salud Ocupacional. Noviembre 2005
POSIBLES EFECTOS
6
5
5
5
5
5
5
9
9
9
9
9
9
Golpes, Caída, Fracturas y Atrapamiento
Infección respiratoria y a la piel
infección a la piel
Traumatismos a la columna vertebral
Fatiga laboral
Lesiones , Invalidez, y Atrapamiento
4
4
4
4
4
4
4
4
4
6
6
6
6
6
# EXP
Lesiones , Invalidez, y Atrapamiento
Muerte
Infección respiratoria y a la piel
infección a la piel
Traumatismos a la columna vertebral
Fatiga laboral
Lesiones , Invalidez, y Atrapamiento
Quemaduras
Infección respiratoria y a la piel
infección a la piel
Traumatismos a la columna vertebral
Fatiga laboral
Lesiones , Invalidez, y Atrapamiento
Caidas
Traumatismos a la columna vertebral
Lesiones , Invalidez, y Atrapamiento
Fracturas y Caidas
Infección respiratoria y a la piel
infección a la piel
Traumatismos a la columna vertebral
Fatiga laboral
Fuente: Universidad de Guayaquil. Facultad de ingeniería industrial. Diplomado en Seguridad,
Físicos
Químicos
Biológicos
Ergonómicos
Psicosociales
Mecánicos
Manibras con montacargas
Explosiones en el interior de tanques
Exposiciones a químicos desengrasantes
Contacto con agua de sentinas y combustibles
Lugares incómodos con poca iluminación
Monotonía en el trabajo y horarios rotativos
Maniobra con válvulas y tapas Registro
Toma de espesores de planchaje con
audio Gage Cygnus 2
Sistemas de cortes con plasma Corte de
planchaje utilizando oxiacetilenico
Mecánicos
Físicos
Pintado y/o baqueo de tanques(s) y/o Químicos
sentinas, Limpiesa de tanques(S) de Biológicos
combustible Mantenimiento de Valvulas Ergonómicos
de fondo tipo globo
Psicosociales
Mecánicos
FACTOR DE RIESGO
Temperatura alta por el proceso de soldadura
Exposiciones a humos de soldadura
Contacto con agua de sentinas y combustibles
Lugares incómodos
Monotonía en el trabajo y horarios rotativos
Manibras con andamios
Exposiciones a ruidos
Lugares incómodos
Manibras con andamios
Exposiciones a riesgos de caidas en altura
Exposiciones a particulas de areana
Contacto con bruma en el casco de los buques
Levantamiento de tachos pesados con arena
Monotonía en el trabajo y horarios rotativos
RIESGO
Físicos
Químicos
Biológicos
Ergonómicos
Psicosociales
Mecánicos
Físicos
Ergonómicos
Mecánicos
Físicos
Químicos
Biológicos
Ergonómicos
Psicosociales
OPERACIÓN
Ejecucion de trabajos en Sandblasting y
pintura Limpieza del casco mediente
arenado seco grado s.a 2 o s.a 2 1/2"
Arenado de la superficie de acero a
metals.a 2 1/2 "
Soldadura
Sandblasting
Propulsion
Valvulas y rejillas
CUADRO 19
RESUMEN CALCULO FINE
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
T.DE EXP
NO
SI
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
SI
NO
NO
NO
NO
SI
NO
NO
NO
SI
SI
SI
SI
NO
NO
NO
NO
SI
SI
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
SI
SI
SI
SI
SI
SI
NO
SI
SI
SI
NO
SI
SI
SI
SI
SI
NO
SI
SI
SI
NO
NO
SI
SI
SI
NO
SI
CONTROL
M I
NO
SI
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
F
6
4
1
6
1
6
6
10
10
10
10
10
10
10
10
10
4
4
4
1
1
1
6
6
6
6
6
10
4
1
10
4
6
6
10
10
6
10
10
10
10
10
4
6
4
6
1
1
1
6
6
6
10
6
C P
GP
10
6
1
10
6
6
6
10
10
10
10
6
10
600
96
1
600
24
216
216
1000
1000
600
1000
600
1000
10 1000
10 1000
10 400
10 240
10 160
10 240
1
1
1
1
1
1
6 216
10 360
3 108
10 600
6 216
E
MEDIO
BAJO
BAJO
MEDIO
BAJO
BAJO
BAJO
ALTO
ALTO
MEDIO
ALTO
MEDIO
ALTO
ALTO
ALTO
MEDIO
BAJO
BAJO
BAJO
BAJO
BAJO
BAJO
BAJO
MEDIO
BAJO
MEDIO
BAJO
2
2
2
2
2
2
3
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
3
3
3
3
3
VALORACION
INT.1
FP
GR
1200
192
2
1200
48
432
648
4000
4000
2400
4000
2400
4000
4000
4000
1600
960
640
960
4
4
4
648
1080
324
1800
648
BAJO
BAJO
BAJO
BAJO
BAJO
BAJO
BAJO
ALTO
ALTO
MEDIO
ALTO
ALTO
ALTO
ALTO
ALTO
MEDIO
BAJO
BAJO
BAJO
BAJO
BAJO
BAJO
BAJO
BAJO
BAJO
MEDIO
BAJO
INT.2
Análisis y Diagnostico 66
Análisis y Diagnostico 67
3.1.3. Método Gretener
Para la evaluación del riesgo de incendio se utilizara el método Gretener.
La evaluación se realizara en las áreas de Propulsión, Sandblasting, Soldadura y
Válvulas y Rejillas.
El área donde se realizan los trabajos es la cámara de varamiento, es en
forma horizontal sin divisiones.
Todas los datos para establecer los parámetros se los encuentra en el
capitulo uno con sus respectivos numero de tablas y subtítulos para su correcta
utilización.
Calculo del compartimento corta fuego del dique Orellana.-El tipo de
construcción es Tipo “G”, porque el edificio permite y facilita la propagación
horizontal pero no vertical del fuego por medidas constructivas.
La superficie del compartimiento corta fuego tiene las siguientes dimensiones:
163,44 m de longitud (1) y 18,60 m de ancho (b)
AB=1Xb
AB=163,44m x 18,60m
AB=3039,98 m2
Una vez encontrada la superficie del compartimento cortafuego se realiza
el cálculo de relación longitud/anchura(1b).
1/b= 163,44m/18,60m
1/b= 8,79 9
El valor de la relación 1/b se aproxima a la cantidad que es 9, esto quiere
decir que la longitud es 9 veces más grande que el ancho esta se de domina
Análisis y Diagnostico 68
como la superficie del compartimento cortafuego del calculo que se realizo
mediante la relación longitud/anchura.
Calculo del peligro potencial.- Una vez que se hallo el tipo de construcción
se procede a encontrar por medio de tablas de valores del peligro potencial
inherente al (contenido) y al (tipo de construcción).
Qm =Factor de carga de incendio mobiliaria(MJ/m2).
q=Factor de carga térmica mobiliaria.
c=Factor de combustionalidad.
r=Factor de peligro de humo.
K= Factor de peligro de corrosión y toxicidad.
i=Factor de carga térmica inmobiliaria.
e=Factor del nivel de la planta.
g=Factor de dimensiones de la superficie del compartimento.
Los valores de Qm, q, c, r, k, los encontramos en la tabla de cargas térmicas
mobiliarias y factores de influencia para diversas actividades y el caso del
proceso que realiza la empresa como actividad se escogió “Barcos metálicos”
luego extremos los valores de las tablas para los índices mencionados, entonces:
Qm =200 MJ/m2
q=1.0
c=1.0
r=1.0
K= 1.0
Calculo de la carga térmica inmobiliaria, factor i.-La carga térmica
inmobiliaria, de donde se considera que la planta es de estructura metálica por lo
tanto nos da un valor de 1,0 .
Calculo del nivel de la planta o altura útil del local, factor e.-La planta es de un
solo nivel, se toma la altura útil de la planta, donde la altura es de 12,78 m, con
un carga mobiliaria de 200 MJ/m2, en este caso se le dio una valoración de 1,00.
Análisis y Diagnostico 69
Calculo de la dimensiones superficial, factor g.-De acuerdo a la relación de
longitud/ancho 8,79
9 y la superficie del compartimento cortafuego 3039,98
Calculo de la dimensiones superficial, factor g.-De acuerdo a la relación de
longitud/ancho 8,79
9 y la superficie del compartimento cortafuego 3039,98
m2, el valor de g que vendría ser 1,00.
Calculo del Peligro potencial p.-Una vez hallado los factores se procede al
cálculo del peligro potencial.
P=qxcxrxkxixexg
P=1,0x1, 0x1, 0x1.0x1, 0x1, 1
P=1,0
Calculo de N (Medidas Normales)
ni=extintor portátil
n2=hidrante interior
n3=fuente de agua-fiabilidad
n4=conducto trasportador de agua
n5=personal instruido en extinción
Para hallar los valores de n1-n5
n1=(extintores portátiles): Los diques cuentan con 09 extintores situados
en la proa de los mismos, aproximadamente a 0,50 metros, por cuanto se
considera suficiente según la norma NFPA 10 (ver anexo ), dando un valor de 1,00.
n2=(hidrantes interiores) existen 20 hidrantes de una salida de 2 ½ (boca) y
con manqueras de 12 metros de largo cada una, distribuidas dentro del área por
cuanto se considera suficiente según el art 156 del decreto 2393 del reglamento
del reglamento de seguridad y salud de los trabajadores y mejoramiento del
Análisis y Diagnostico 70
medio ambiente de trabajo, donde dice: “La separación entre dos bocas de
incendio equipadas será 50 m ”, dando un valor de 1,00.
n3=(fuente de agua fiabilidad): Para el sistema contra incendio la empresa
cuenta con un tanque de almacenamiento de agua y cisternas para la extinción,
con una capacidad de 39.627GAL.
Posee varias bombas de emergencia de tipo eléctricas que generan una
presión de 90 PSI (5.5 bar), y un caudal de 400 Gal/min, por cuanto da un valor
de 1,00.
n4:(conductores trasportadores de agua): En los diques se tiene una teoría
y práctica cada determinado periodo, para primeros auxilios, evacuación,
emergencias contra incendio etc., por cuanto el valor es 1,00.
N=n1xn2xn3xn4xn5
N=1, 00X1, 00X1, 00X1, 00X1, 00
N=1,00
Calculo de Medidas Especiales
s1=Detección de fuego.
s2=Transmisión de alarma.
s3=Disponibilidad de bomberos.
s4=Tiempo para intervención.
s5=Instalación de extinción.
s6=Instalación de evacuación de humo.
s1=(detector de fuego): El personal de seguridad de la planta realiza
permanentemente rondas de seguridad por el área de los diques, con objetivo
de notificar y trasmitir la alarma cuando esta sea necesario por lo cual se
Análisis y Diagnostico 71
considera un valor de 1,0 de notificar y trasmitir la alarma cuando esta sea
necesario.
s2=(trasmisión de alarma): Desde cualquier punto se puede dar la voz de
alarma de un accidente, a través de los radios comunicadores que todos los
supervisores y grueros tienen, por tanto se considera un valor de 1,0.
s3=(disponibilidad de bomberos): Cuenta con personal de marinos en
control de averías (conaves), y personal civil instruido para este fin, se considera
un valor de 1,0.
s4=(Tiempo de intervención): En caso de incendio la base naval cuenta con
una central conave, constituida por 2 carros de bomberos (Ver anexo), y a 2 minutos
esta la estación 51 “Víctor Emilio Carmona” en la avenida 25 de Julio, por lo
tanto se tiene 1,0.
s5=(Instalaciones de extinción): La empresa empresa no cuenta con este
elemento por lo que se toma un valor de 1,00.
s6=(Instalación de evacuación de humos): Todos los camarotes, cámara de
tripulante cámara de oficiales, cocina, talleres, etc. Están dotados de ventilación
natural, por medio de escotillas (ventanas) que dan al exterior, por lo tanto se la
ha dado el valor de 1.0.
s=s1xs2xs3xs4xs5xs6
s=1.0x1.0x1.0x1.0x1.0x1.0
s=1.0
Calculo de la Resistencia al fuego f (Medidas inherentes a la construcción)
f1=Estructura portante
f2=Fachada
f3=Forjado (Separación de plantas y comunicaciones verticales)
f4=Dimensiones de la célula
Análisis y Diagnostico 72
f1=(Construcción portante): Tiene una resistencia al fuego aproximada de
90 minutos, teniendo un valor de 1,0.
f2=(Fachada): La resistencia al fuego de la fachada es aproximadamente de
90 minutos, se deduce un valor de 1,0.
f3=(Suelo y techo): La separación horizontal entre planta corresponde a la
resistencia al fuego de 90 minutos, teniendo un valor de 1,05.
f4=(Superficie de la célula): El tipo de construcción de tipo G la cual se
encuentra protegida en un valor de ≥10%, tomando un valor de 1,0
F=f1xf2xf3xf4
F=1,0x1, 0x1, 05x1,
F=1,05
Calculo de exposición al riesgo B
B=P/NxSxF
Donde:
P=1,1
N=1,0
S=1,0
F=2,15
B=1,0/1,0x1, 0x1, 05
B: 0.9
Calculo de peligro de activación (Factor A).-El peligro de activación,
obteniendo el valor de 1,0.
Calculo de riesgo de incendio efectivo.-El producto de los factores exposición al
riesgo y peligro de activación da el factor correspondiente al riesgo de incendio
efectivo.
R=B x A
R=0,9x1,0
R=0,9
Análisis y Diagnostico 73
Calculo del factor de corrección.-Para los establecimientos de pública
concurrencia la exposición al riesgo de las personas se clasifica de la
siguiente manera:
p:1 Expoliciones, museos, locales de diversión, salas de reuniones, escuelas,
restaurantes, grandes almacenes.
p:2 Hoteles, pensiones, guarderías infantiles, alberques.
p:3 Hospitales, asilos, establecimientos diversos.
El factor de corrección de establecimiento para los usos no mencionados es
PH,E=1,00.
Calculo del riesgo de incendio aceptado RU.-Se calcula multiplicando el
riesgo de incendio normal Rn=1,30(valor constante) por el factor de riesgo.
Ru=1,30 x PH,E
Ru=1,30 x 1,00
Ru=1,30
Prueba de que la seguridad contra incendio es suficiente.-El coeficiente
de la seguridad contra incendio resulta de la comparación del riesgo aceptado
con el riesgo normal.
=Ru/R
=1,30/0.9
=1.44
La seguridad contra incendio es suficiente si las necesidades de seguridad
seleccionadas se adaptan a los objetivos de protección y, con ello, ≥1
Por lo tanto se ha comprobado que la seguridad contra incendio en el área
de los diques es suficiente, pero se darán propuesta para mejorar este valor
hasi se incrementara la producción en el área de los diques base naval sur de
Guayaquil.
Análisis y Diagnostico 74
CUADRO 20
CALCULO GRETENER
EDIFICIO: Dique flotante Orellana
Parte del edificio
Compartimento:
Tipo de edificio:
Tipo de concepto
q Carga térmica mobiliaria
c Combustibilidad
r Peligro de humo
k Peligro de corrosión
i Carga térmica inmobiliaria
e Nivel de una planta
g Superficie del compartimento
P PELIGRO POTENCIAL
n1 Extintores portátiles
n2 Hidrante interior.BIE
n3 Fuente de agua-flabilidad
n4 Conductos Iransp. agua
n5 Personal Instr. en exlic
N MEDIDAS NORMALES
s1 Detección de fuego
s2 Trasmisión de alarma
s3 Disponlb.de bomberos
s4 Tiempo para Intervención
s5 Instalación de extinción
s6 Instal. evacuación de humo
S MEDIDAS ESPECIALES
f1 Estructura portante
f2 Fachadas
f3 Forjados
Separación de plantas
Comunicaciones verticales
f4 Dimensiones de las células
superficies-vidriadas
F MEDIDAS EN LA CONSTRUCCIÓN
B exposición al riesgo
A peligro de activación
R RIESGO INCENDIO EFECTIVO
PHE Situación de peligro para las personas
Ru Riesgo de incendio aceptado
SEGURIDAD CONTRA INCENDIO
Lugar: Guayaquil
Dirección: Base Naval Sur
VARIANTE
I:163.44
AB=3039,98
l/b=
Qm=200 MJ/m2
qcrk.leg
n,…n5
s,…s6
F<
F<
F<
AZ=
AF/AZ=
B:18.60
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.05
1.00
f,…f4
P/N-S-F
BXA:
H=
P=1.3XPHE
=Ru/R
Fuente: Universidad de Guayaquil. Facultad de ingeniería industrial. Diplomado en Seguridad,
Higiene y Salud Ocupacional. Noviembre 2005
Elaborado por: Iván Goya
1.05
0.9
1.00
0.9
1.00
1.30
1.4
Análisis y Diagnostico 75
3.2. Impacto económico de problemas
Índice de Frecuencia.- Los accidentes de trabajo y las enfermedades
ocasionan daños y pérdidas. Existen varias metodologías para cuantificarlos. Para
que estos cálculos sean válidos, no deben omitir la cuestión de quién soporta
éstos costes, identificando personas y colectivos que sufren los daños y sus
consecuencias.
En los diques laboran 83 trabajadores con jornada de trabajo de 9 horas, se
produjeron en el mes de Enero del 2009 un mes 5 accidentes, según el siguiente
detalle:
En el siguiente cuadro se detalla información acerca de:
CUADRO 21
CALCULO INCAPACIDAD DEL PERSONAL
No. accidentes
Incapacidad
Días perdidos
2
Temporal
300
1
Permanente absoluta
6000
2
Permanente total
6000
Total
12300
Fuente: Astilleros Navales Ecuatorianos. Departamento de Carenamiento Sur
Elaborado por: Iván Goya
Cálculo de las horas – hombre por día:
El número de horas – hombre por día será igual a:
96 trabajadores * 9 horas de trabajo = 864 horas hombre por día.
Cálculo de las horas – hombre por mes: El número de horas – hombre mes
será igual a:
Análisis y Diagnostico 76
864 horas hombre por día * 25 días de trabajo = 21600 horas hombre al mes.
21600 horas hombre al mes * 12 mes= 259200 horas hombre al año
Calculo del índice de frecuencia.-Se calculará de la siguiente manera:
I.F=No de accidentes x1000/total H-H Trabajadas
Cálculo del índice de gravedad.-Se calculara de la siente manera:
I.G=Total de días Perdidos x 1000/Total de H-H Trabajadas
CUADRO 22
ÍNDICES DE FRECUENCIA Y GRAVEDAD EN EL 2009 Y 2010
MES
IF
IG
Enero
0.3
4.0
Febrero
0.3
39.9
Marzo
0.3
4.0
Abril
0.3
15.9
Mayo
0.3
39.9
Junio
0.3
5.3
Julio
0.3
21.3
Agosto
0.3
39.9
Septiembre
0.3
2.7
Octubre
0.3
13.3
Noviembre
0.3
8.0
Diciembre
0.3
8.0
Enero
0.3
8.0
Febrero
0.3
39.9
Marzo
0.3
10.6
Abril
0.3
15.9
Mayo
0.3
6.6
Junio
0.3
4.0
Julio
0.3
9.3
Fuente: Astilleros Navales Ecuatorianos. Departamento de Carenamiento Sur
Elaborado por: Iván Goya
3.3. Diagnostico
Con el estudio antes presentado se diagnostica que la empresa atreves de
los riesgos y peligros detectados sean tomados en cuenta ya que en caso
Análisis y Diagnostico 77
contrario puede ser causante de accidentes que generan altos costos por
perdidas de producción, materiales y en peor de los casos perdidas fatales.
También se deberá tener un seguimiento de manera permanente, pudendo
ser estas mensuales, a la evaluación realizada, esto ayudara a mantener
controladas las operaciones y detectar nuevas fuentes de riesgo para su control y
en casos se posible eliminarlos o contrarrestarlos.
En el este capítulo se realizó la aplicación del panorama de riesgo (Método
Fine) en cada una operaciones en los procesos productivos en los diques de
Astinave, dando como resultado la identificación y localización de los siguientes
factores de riesgo, enumerando de acuerdo a su orden de prioridad y se
procederá a dar propuestas técnicas solo a los procesos que se ha identificado
como riesgos altos y medios los mismos que se encuentran en las áreas de
Válvulas y rejillas y Soldadura.
Riesgo Físico del área de Válvulas y Rejillas
En lo referente al riesgo físico se puede determinar que las operaciones
que realizan los trabajadores del área de válvulas y rejillas en los procesos de
Pintado y/o bacheo de tanques y/o sentinas y Limpieza de tanque(s) de
combustible, estos procesos tienen un alto grado de peligrosidad debido a los
riesgo de explosión en el interior de los tanques.
Problemas.- Se visualiza un ambiente de trabajo (interior de tanques y/o
sentinas) inseguro para los operadores o cualquier individuo que pretenda
trabajar en estos lugares.
Fuente.- El ambiente de trabajo en el interior de tanques para combustible
y agua así como también de sentinas es muy riesgoso por la cantidad de gases
residuos de aceites o combustibles que existen, lo cual originan un ambiente
inestable y peligroso, por la cantidad de gases se podría generar explosiones.
Análisis y Diagnostico 78
Medio.- Los procesos antes descritos son repetitivos para todos los buques
carenados tanto en la área de varaderos en Astinave centro como para los
carenados en los diques.
Individuo.- Los empleados encargados de la ejecución de estos trabajos se
exponen a asfixia, explosiones, caída, traumatismos y la muerte.
Riesgo químico del área de Válvulas y Rejillas
Problema.- En el interior de los tanques y sentinas existen una gran de
cantidad de gases tóxicos que sumados a los químicos que se utilizan para la
limpieza dan como resultado graves problemas a la piel y a las vías respiratorias.
Individuo.- La manipulación de productos químicos para la limpieza y
pintado de tanques de combustible y sentinas reaccionan negativamente en el
sistema respiratorio de los trabajadores.
Riesgos biológicos del área de Válvulas y Rejillas
Problema.- Los tanques que han contenido agua, combustible o aguas de
desechos generan irritaciones en la piel dando como resultado erupción leve y
pasajera en la epidermis, formada por muchas ronchas (salpullido), también es
perjudicial para los trabajadores en caso de que estos tengan escaras en las
partes que se encuentran expuestas a estos residuos.
Riesgo Físico del Área de Soldadura.-En el área de soldadura se pudo
evidenciar que el proceso de Sistemas de cortes con plasma, Corte de planchaje
utilizando oxiacetilénico, existe un alto riesgo físico debido a la generación de
chispas que dan como resultado quemaduras que afectan gravemente a los
trabajadores.
Problema.- Se pudo evidenciar en el área de trabajo (cámara de
varamiento de los diques), una gran cantidad de chispas incandescentes que
caen en el momento de corte en estructuras de los buques, la misma que da
como resultado la descomposición de los tejidos, producida por el contacto del
Análisis y Diagnostico 79
fuego de la piel de los trabajadores, además la exposición a esta radiación podría
generar grandes problemas a futuro para el trabajador que labora en el área sur
de Astinave.
Individuo.- Los individuos debido a la falta de equipos de protección
personal básicos para la función que realizan, les genera problemas graves de
Quemaduras en sientas partes de la cara y extremidades superiores e inferiores
esto se refleja en los días de ausentismos los mismos que fueron detallados en
capitulo anterior con la muestra de cuadros estadísticos.
Riesgo Químico del Área de Soldadura
Problema.-Uno de los lugares más frecuentes en los que se encuentra al
personal de soldadura, es en el interior de los buques, en espacios confinados
como tanques para combustible, agua o aceite y sentina de las embarcaciones,
los mismos que al contacto con el calor propio de la soldadura generan gases
tóxicos, sumados a estos los gases propios de la soldadura con electrodos que
tiene en muchos recubrimientos de celulosa de potasio como es el caso de los
electrodos 6011 y demás electrodos que contienen recubrimientos plomo en el
proceso de soldadura también se utilizan los electrodos 7018 este es para dar los
acabados en los diferentes trabajos de soldadura, también existen trabajos como
cortes con plasma que también genera humos tóxicos.
Medio.- En el proceso de mejorar lo referente a la seguridad laboral se
pudo determinar que los lugares llamados espacios confinados no existen la
correcta ventilación, ni extracción para gases tóxicos, estos espacios confinados
se los puede determinar como todo lugar donde que es de difícil acceso tales
como tanque de combustible o sentinas en los buques.
Individuo.- El grupo de trabajo de soldadura no cuenta con un constante cambio
de filtro para sus mascarillas propias para gases de soldadura, ni tampoco un
estudio del cambio de estos EPP de acuerdo al trabajo que se realiza.
CAPITULO 4
PROPUESTA
4.1.
Planeamiento de alternativas de solución a problemas
4.1.1. Propuesta técnica del área de Soldadura
En el panorama de riesgo se determino algunos problemas en el área de
Soldadura. Debido a esto se plantea dar al individuo y al medio donde se originan
los riesgos una alternativa de solución. Cada trabajador está expuesto a:
Intoxicaciones pulmonares por gases tóxicos.
Explosiones en el interior de tanques y sentinas.
Asfixia.
Quemaduras.
No se puede evitar realizar trabajos en el interior de los tanques, sentinas
y demás espacios confinados por lo que se propone lo siguiente:
Propuesta 1.-Se recomienda la implementación de letreros de señalética y
de EPP(Filtro para mascarillas), y además charlas de capacitación, adecuados
para el desarrollo de los trabajos de Sistemas de cortes con plasma y Corte de
planchaje utilizando oxiacetilénico.
Señaletica con leyenda “Personal en el interior de tanques”.
Señalética con la leyenda “Prohibido el ingreso a esta área”.
Señalética con la leyenda “Prohibido el ingreso a espacio confinado”.
Filtro para mascarilla para gases de soldadura.
Charlas de capacitación.
Propuesta 2.-Se plantea la adquisición de EPP adecuados para el desarrollo
de los trabajos de Sistemas de cortes con plasma y Corte de planchaje
utilizando oxiacetilénico debido a la presencia de materia incandescente.
Propuesta 81
Cascos de protección
Uniformes de trabajo con telas antiflama
Chompas para soldadura
Guantes antiflama
Caretas para soldar con vidrio ajustable a la luz.
Propuesta 3 .-Se recomienda la adquisición de equipos eléctricos
adecuados para el desarrollo de los trabajos de Sistemas de cortes con plasma y
Corte de planchaje utilizando oxiacetilénico debido a la acumulación de gases
tóxicos.
Extractores para gases
Ventiladores industriales
Mangas para extractores
Equipo detector de gases
Luces especiales para espacios confinados
4.1.2. Propuesta técnica del área de Válvulas y Rejillas
En el panorama de riesgo se determino algunos problemas relacionados en
la área de Válvulas y Rejillas .Debido a esto se plantea dar a la fuente, al medio y
al individuo, unas propuestas de mejoras a bajo costo y con un tiempo corto. Los
riesgos que se originan son los siguientes:
Caídas
Explosiones en el interior de tanques y sentinas.
Asfixia
Traumatismos
No se puede evitar realizar trabajos en el interior de los tanques y sentinas
por lo que se propone:
Propuesta 1.- Se recomienda la adquisición de EPP y demás equipos
adecuados para el desarrollo de los trabajos de procesos de Pintado y/o bacheo
de tanques y/o sentinas y Limpieza de tanque(s) de combustible, se plantea la
Propuesta 82
adquisición de líneas de vida para ser colocada en los arnese de seguridad en los
casos de revisión de tanques de combustible y sentinas, se lo recomienda como
procedimientos seguros de trabajo de esta manera también se puede rescatar de
una marera más rápida a personal atrapado en el interior de los tanques en caso
de emergencias.
Línea de vida.
Señaletica con leyenda “Personal en el interior de tanques”.
Señaletica con la leyenda “Prohibido el ingreso a esta área”.
Linternas antiflama para la revisión de los tanques de combustible .
Mascarillas especiales para el ingreso a espacios confinados .
Chalecos reflectivos .
Botas de caucho .
Guantes de caucho.
Pantalón de caucho.
Extractores de aire.
Ventiladores para espacios confinados.
Propuesta 2.-Se plantea la adquisición de implementos adecuados para el
desarrollo de los trabajos de procesos de Pintado y/o bacheo de tanques y/o
sentinas y Limpieza de tanque(s) de combustible, los manuales de calidad son
muy antiguos por lo que se plantea la revisión de los mismos.
Revisión de manuales de calidad.
Adquisición de productos biodegradables a base de jabón para la limpieza
de sentinas y tanques de combustibles.
Equipo especial para el ingreso a espacios confinados.
Extractores de aire.
Ventiladores de aire.
Mangas para extractores.
Detectores de temperatura.
Propuesta 83
4.2.
Costo de alternativas de solución
4.2.1. Costo de alternativas de solución del área de Válvulas y Rejillas
Propuesta 1
P.Unidad
Requerimiento
Anual
Reposición
Anual
P. Total
Anual
Señaletica reflectiva
$ 20,00
50
_
$ 1.000,00
Línea De Vida.
$ 50,00
10
_
$
500,00
Linterna Antiflama
$ 35,00
10
_
$
350,00
Chalecos Reflectivos
$ 10,00
10
_
$
100,00
Botas De Caucho
$ 17,00
10
_
$
170,00
Pantalón De Caucho
$ 20,00
10
_
$
200,00
Extractor De Aire
$ 860,00
10
_
$ 8.600,00
Ventiladores Para
Espacios Confinados
$ 904,00
10
_
$ 9.040,00
Filtros Para Mascarillas
Variados
$ 10,50
_
200
$ 2.100,00
Descripción
Total
Total
I.V.A
12.00%
Total de la propuesta
Fuente: Astilleros Navales Ecuatorianos. División de bodega
Elaborado por: Iván Goya
$22.060,00
$ 22.060,00
$ 2.647,20
$ 24.707,20
Propuesta 84
Propuesta 3
Descripción
P.Unidad
Producto Para Limpieza
De Tanques
Equipo Especial Para El
Ingreso A Espacios
Confinados
Mascarilla Especial Para
Espacios Para
Amoniacos
Filtros Para Mascarillas
Para Amoniaco
Requet Reposición
Anual
(Año)
P. Total Anual
$ 85,00
150
-
$ 12.750,00
$1.500,00
5
-
$
7.500,00
$ 120,00
5
-
$
600,00
$ 60,50
-
150
$
7.260,00
Total 28.110,00
Total
I.V.A
$ 28.110,00
12.00%
$
Total de la propuesta
3.373,20
$ 31.443,20
Fuente: Astilleros Navales Ecuatorianos. División de bodega
Elaborado por: Iván Goya
4.2.2. Costo de alternativas de solución del área de Soldadura
Propuesta 1
Descripción
Señaletica Variada
Charla De Capacitación y
Conformación de brigadas
Filtros Para Mascarilla Para
Gases De Soldar
Requerimiento Reposición
anual
(año)
20,00
80
-
P.Unidad
$
P.Total
Anual
$ 1.600,00
$
200,00
70
-
$ 1.400,00
$
10,50
-
200
$ 2.100,00
TOTAL
$ 5.600,00
Total
I.V.A 12.00%
Total de la propuesta
Fuente: Astilleros Navales Ecuatorianos. División de bodega
Elaborado por: Iván Goya
$5.600,00
$ 672,00
$6.272,00
Propuesta 85
Propuesta 2
Descripción
P.Unidad
Uniforme
Guantes
Antiflama
Chompa Para
Soldar
Casco De
Protección
Caperuza
Requerimiento
anual
Reposición(año)
P. Total Anual
$
200,00
10
-
$
2.000,00
$
10,50
-
220
$
2.310,00
$
150,00
10
-
$
1.500,00
$
17,00
10
-
$
170,00
$
10,00
10
-
$
100,00
Total
$ 6.080,00
Total
$6.080,00
I.V.A 12.00%
$ 729,60
Total de la propuesta
$6.809,60
Fuente: Astilleros Navales Ecuatorianos. División de bodega
Elaborado por: Iván Goya
Propuesta 3
Descripción
P.Unidad
Requerimiento
anual
Reposición(año) P.Total Anual
Extractores Para Gases $
Mangas Para
Extractores
$
150,00
5
-
$
750,00
90,00
10
-
$
900,00
Detector De Gases
$
Careta Para Soldar Con
Vidrio Especial
$
1.200,00
2
-
$
2.400,00
500,00
7
-
$
3.500,00
$7.550,00
Total
$7.550,00
I.V.A 12.00%
$ 906,00
Total de la propuesta
$8.456,00
Fuente: Astilleros Navales Ecuatorianos. División de bodega
Propuesta 86
4.3.
Evaluación y selección de alternativas de solución
4.3.1. Válvulas y Rejillas
Los costos de la propuesta 1 para el mejoramiento de Seguridad Industrial
en la área de válvulas y rejillas es de $ 24.707,20 dólares, se determinan costos
anuales los cuales serian señaleticas, linternas, chalecos reflectivos, etc y
mensuales como es el caso de los filtros para la mascarillas que serian cambiados
mensualmente dando un total de 200 pares de filtros por año.
El personal expuesto en esta área es de 5 individuos laborando 9 horas
diarias. Se detalla a continuación el cuadro de costos:
Total
I.V.A
12.00%
Total de la propuesta
$ 22.060,00
$ 2.647,20
$ 24.707,20
4.3.2. Soldadura
Los costos de la propuesta 1 para el mejoramiento de Seguridad Industrial
en la área de Soldadura es de $6.272,00 dólares, se determinan costos anuales
los cuales serian señaleticas, y charlas de seguridad para la conformación de
paridas de emergencias y mensuales como es el caso de los filtros para la
mascarillas para uso exclusivo del personal de soldadores, los mismos que serian
cambiados mensualmente dando un total de 96 pares de filtros por año.
El personal expuesto en esta área es de 4 individuos laborando 9 horas
diarias. Cabe destacar que en esta propuesta se ha dado un margen de stock de
pares de filtros en caso que se requiera, a pesar de esto el costo sique siendo
bajo, para los beneficios que se obtendrían, en lo referente a la conformación de
las partidas de respuesta inmediata estaría conformadas por 30 personas. Se
detalla a continuación el cuadro de costos: Los valores que se dan a conocer en
estas propuestas fueron dados por la división de bodegas de Astinave.
Propuesta 87
El costo de ambas propuesta es de : $30.979,2 dólares.
total
$5.600,00
I.V.A 12.00%
$ 672,00
Total de la propuesta
$6.272,00
Costo de la Propuesta de Soldadura
$
6.272,00
Costo de la Propuesta de Válvulas y Rejillas
$ 24.707,02
Total de la Propuesta
$ 30.979,02
4.3.3. Método Gretener
Calculo del compartimento corta fuego del dique Orellana.
El tipo de construcción es Tipo “G”, porque el edificio permite y facilita la
propagación horizontal pero no vertical del fuego por medidas constructivas.
La superficie del compartimiento corta fuego tiene las siguientes
dimensiones: 163,44 m de longitud(1) y 18,60 m de ancho (b).
AB=1Xb
AB=163,44m x 18,60m
AB=3039,98 m2
1/b= 163,44m/18,60m
1/b= 8,79 9
El valor de la relación 1/b se aproxima a la cantidad que es 9, esto quiere
decir que la longitud es 9 veces más grande que el ancho.
Calculo del peligro potencial
Qm =200 MJ/m2
q= 1,00.
c= 1,00.
r= 1,00.
K= 1,00
Propuesta 88
Calculo de la carga térmica inmobiliaria, factor i es igual a 1,00.
Calculo del nivel de la planta o altura útil del local, factor e. cuyo valor es
1,00.
Calculo de la dimensiones superficial, factor g es igual a 1,10.
Calculo del Peligro potencial p cuyo valor es 1,10.
Calculo de N(Medidas Normales)
n1= 1,00.
n2= 1,00.
n3= 1,00.
n4= 1,00.
n5= 1,00.
n=n1xn2xn3xn4xn5
n=1,00x1,00x1.00x1,00x1,00
n=1,00
Calculo de Medidas Especiales
s1= 1,10.
s2= 1,20.
1,00.
s3= 1,00.
s5= 1,00.
s4=
s6= 1,00.
s= s1xs2xs3xs4xs5xs6
s= 1,10x1,20x1,00x1,00x1,00x1,00
s=1.32
Calculo de la Resistencia al fuego f(Medidas inherentes a la construcción)
f1= 1,00.
f2= 1,00.
f3= 1,00.
f4=
1,00.
f=f1xf2xf3xf4
f=1,00x1,00x1,00x1,00
f= 1,00.
Calculo de exposición al riesgo B
B=P/nxsxf
Donde:
p= 1,10.
B=1,10/1,00x1,00x1,00
n= 1,00.
B: 1,10.
s= 1,00.
f= 1,00.
Propuesta 89
Calculo de peligro de activación(Factor A) es igual a 1,00.
Calculo de riesgo de incendio efectivo
R=B x A
R=1,10x1,00
R=1,10.
Calculo del factor de corrección es igual a P H,E=1,00.
Calculo del riesgo de incendio aceptado RU
Ru=1,30 x PH,E
Ru=1,30 x 1,00
Ru=1,30.
Prueba de que la seguridad contra incendio es suficiente
El coeficiente
de la seguridad contra incendio resulta de la comparación
del riesgo aceptado con el riesgo normal.
=Ru/R
=1,30/0,75
=1,73
La seguridad contra incendio es suficiente si las necesidades de seguridad
seleccionadas se adaptan a los objetivos de protección y, con ello, ≥1
Por lo tanto se ha comprobado que la seguridad contra incendio en el área
de los diques es suficiente, después de la propuesta. A continuación cuadro
método Gretener.
A continuación cuadro método Gretener de la propuesta el cual da a
conocer que atravez de en un pequeño incremento en los referente a las
medidas normales tales como detectores de incendio, trasmisión de alarmas,
disponibilidad de los bomberos, tiempo de intervención, instalación de la
extinción, e instalación de la evacuación del humo.
Propuesta 90
CUADRO 23
GRETENER PROPUESTA
EDIFICIO: Dique flotante Orellana
Lugar: Guayaquil
Dirección: Base Naval Sur
Parte del edificio
VARIANTE
Compartimento:
Tipo de edificio:
Tipo de concepto
q Carga térmica mobiliaria
c Combustibilidad
r Peligro de humo
k Peligro de corrosión
i Carga térmica inmobiliaria
e Nivel de una planta
g Superficie del compartimento
P PELIGRO POTENCIAL
n1 Extintores portátiles
n2 Hidrante interior.BIE
n3 Fuente de agua-flabilidad
n4 Conductos Iransp. agua
n5 Personal Instr. en exlic
N MEDIDAS NORMALES
s1 Detección de fuego
s2 Trasmisión de alarma
s3 Disponlb.de bomberos
s4 Tiempo para Intervención
s5 Instalación de extinción
s6 Instal. evacuación de humo
S MEDIDAS ESPECIALES
f1 Estructura portante
f2 Fachadas
f3 Forjados
Separación de plantas
Comunicaciones verticales
f4 Dimensiones de las células
superficies-vidriadas
F MEDIDAS EN LA CONSTRUCCIÓN
B exposición al riesgo
A peligro de activación
R RIESGO INCENDIO EFECTIVO
PHE Situación de peligro para las personas
Ru Riesgo de incendio aceptado
SEGURIDAD CONTRA INCENDIO
I:163.44
AB=3039,98 l/b=
Qm=200 MJ/m2
qcrk.leg
n,…n5
s,…s6
F<
F<
F<
AZ=
AF/AZ=
f,…f4
P/N-S-F
BXA:
H=
P=1.3XPH,E
=Ru/R
Fuente: Universidad de Guayaquil. Facultad de ingeniería industrial. Diplomado en Seguridad,
Higiene y Salud Ocupacional. Noviembre 2005
Elaborado por :Iván Goya
B:18.
60
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.1
1.2
1.0
1.0
1.0
1.0
1.32
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
0.75
0.75
1.00
1.30
1.73
CAPITULO 5
EVALUACIÓN ECONÓMICA Y FINANCIERA
5.1.
Plan de inversión y financiamiento
5.1.1. Definición de plan de inversión
Un Plan de Inversiones es un modelo sistemático, unos pasos a seguir, con
el objetivo de guiar las inversiones (actuales o futuras), hacia un camino más
seguro. El plan de inversiones es fundamental para reducir riesgos a la hora de
invertir. Quienes no tienen un plan bien desarrollado tendrán muchas
probabilidades de fracasar a la hora de invertir su dinero. Algunos de los
objetivos del plan son:
a) Reducir riesgos
b) Reducir costos
c) Eliminar costos innecesarios
d) Proyectar la demanda
e) Ser competitivo en el mercado
f) Elegir la inversión más rentable
5.2.
Evaluación financiera
La evaluación financiera es aquella que toma en consideración la manera
como se obtengan y se paguen los recursos financieros necesarios para el
proyecto, sin considerar el modo como se distribuyen las utilidades que genera.
Los costos y beneficios constituyen el flujo financiero; y su valor residual es igual
al valor residual de la evaluación económica a continuación se realizara un
análisis de los costos beneficios de la propuesta planteada y que debería ser
escogida por la factibilidad que se da y que a continuación se demuestra con un
sencillo cálculo matemático que dará un buen resultado para mejorar.
Evaluación Económica y Financiera 92
5.2.1. Análisis de Costo-Beneficio de la propuesta
El análisis costo/beneficio representa la utilidad que puede generar la
implementación de la propuesta para beneficio de la organización y de sus
colaboradores.
Beneficio.- Se reducirán notablemente los días no laborados por
accidentes, incidentes etc, la para de la producción por falta de equipos humano
capacitado para dicha tarea.
Coeficiente beneficio/Costo: Beneficio/Costo
Interpretación
Si la razón B/C es mayor a 1, el proyecto es factible B/C>1
Si la razón B/C es igual a 1, el proyecto rendirá la rentabilidad esperada B/C =1
Si la razón B/C es menor a 1, el proyecto es No factible B/C<1
4185 horas no trabajadas
eventual X
$2.8
$ 11.625,00
1 hora hombre no trabajada
$3.3
5850 horas no trabajadas fijos X
$ 19.500,00
1 hora hombre no trabajada
Total
$ 31.125,00
Según la información dada en los cuadros 10 y 11, en donde indica el
número de accidentes y días perdidos desde Enero del 2009 hasta Julio del 2010,
y valor total de la propuesta, se puede calcular:
Evaluación Económica y Financiera 93
Coeficiente Beneficio /Costo= 31.125,00/30.979,20
Coeficiente Beneficio/Costo: 1.00
De acuerdo a la interpretación el resultado de 1.00 Indica que el proyecto
es factible.
Se puede determinar que la propuesta para la reducción de accidentes es
muy beneficiosa para los colaboradores y para la empresa.
Cabe destacar, en los años anteriores la empresa ha debido de indemnizar
a los familiares de los accidentados según la gravedad hasta con $50.000 dólares
en la propuesta que se da se reducen estos accidentes labores lo cual nos da un
gran beneficio ante el costo.
Las maneras más importantes de medir la eficiencia en un sistema es
atravez de métodos matemáticos que garanticen la correcta forma de evitar
accidentes laborales dentro de un sistema que se desee implementar dentro de
una empresa grande como son los diques de Astinave donde la presencia de los
trabajos como los de soldadura continuos, de esta forma se garantiza que las
propuestas a implementar sin las mejores para el área sur, donde se evidencio
bajo las estadísticas que un gran porcentaje de trabajadores sufren accidentes
leves como también accidentes graves tales como la muerte en el peor de los
caso, también se debe dejar en constancia que más del 70% de los accidentes
laborales son por causa humanas.
A continuación cuadro método Gretener de la propuesta el cual da a
conocer que atravez de en un pequeño incremento en los referente a las
medidas normales tales como detectores de incendio, trasmisión de alarmas,
disponibilidad de los bomberos, tiempo de intervención, instalación de la
extinción, e instalación de la evacuación del humo.
Programación Para Puesta en Marcha 93
CAPITULO 6
PROGRAMACIÓN PARA LA PUESTA EN MARCHA
6.1. Planeación y Cronograma de implementación
6.1.1. Planeación
La planeación de la propuesta puesta en marcha consta de un año de
gestión el mismo que sería a partir del primer mes del 2011, por medio de esta
planeación se desea dejar por concluida para el mes de Diciembre del 2011
conformidades que cumplan tanto para el riesgo de trabajo como para futuras
auditorías internas.La creación de un proyecto demandará que quien asume la
responsabilidad de su dirección y concreción vierta todo aquello fundamental y
necesario para lograr que este llegue a buen puerto. Un cronograma ayudará por
supuesto a organizar tanto en tiempo y en forma aquello que se propone. Lo
primero será empezar por desarrollar una estructura de descomposición del
trabajo, la estimación de los esfuerzos que se necesitarán para el desarrollo y
logro de cada tarea y también una lista en la cual se consignen la disponibilidad
de recursos para cada uno.
6.1.2. Cronograma de implementación
Se seguirá los pasos establecidos en la etapa de planificación. El
cronograma incluye el cumplimiento de dos etapas, la primera desde Enero a
Junio del 2011 orientada a la organización del proceso para la autoevaluación; y,
la segunda etapa desde Julio a Diciembre del 2011 que incluye entrega de
resultados de la primera etapa y autoevaluación.
Primera
etapa.-Crear
brigadas
de
evacuación,
transportación de heridos y de primeros auxilios.
contra
incendio,
Programación Para Puesta en Marcha 95
Practica de Primeros Auxilios para todo el personal.
Primera etapa
Crear brigadas de evacuación, contra incendio, transportación de heridos y
de primeros auxilios.
Exposición “Procesos seguros de trabajos”.
Practica de Primeros Auxilios para todo el personal.
Capacitación a los integrantes de las brigadas .
Capacitación a todo el personal de los diques en Seguridad industrial .
Charla de la utilización correcta de EPP.
Practica de extinción de conatos de incendios .
Charla de :
Clases de incendios .
Clases de agentes extintores .
Equipos contra incendios .
Se dará a conocer con charlas, las actividades que realizaran las 3 brigadas
al personal que voluntariamente deseen participar de la conformación de las
mismas.
Luego se procederá a la exposición de la utilización y correcta utilización de
los extintores de P.Q.S y CO2 y la correcta utilización de los EPP a todo el
personal de los diques que servirá luego para los simulacros contra incendio.
Las maneras más importantes de medir la eficiencia en un sistema es
atravez de métodos matemáticos que garanticen la correcta forma de evitar
accidentes laborales dentro de un sistema que se desee implementar dentro de
una empresa grande como son los diques de astinave donde la presencia de los
trabajos como los de soldadura continuos, de esta forma se garantiza que las
propuestas a implementar sin las mejores para el área sur, donde se evidencio
bajo las estadísticas que un gran porcentaje de trabajadores sufren accidentes
leves como también accidentes graves tales como la muerte.
Crear brigadas de evacuación, contra incendio, transportación de
heridos
y de“Procesos
primerosseguros
auxiliosde trabajos”
Exposición
Practica de Primeros Auxilios para todo el personal
Capacitación a los integrantes de las brigadas
Capacitación a todo el personal de los diques en Seguridad
industrial
Charla de la utilización correcta de EPP
Practica de extinción de conatos de incendios
Charla de Clase de incendios
Charla de Clase de agentes extintores
Clases de equipos contra incendios
1
2
3
4
6
7
8
9
Elaborado por: Iván Goya
Fuente: Astilleros Navales Ecuatorianos. Departamento de capacitacion
10
5
ACTIVIDADES
ITEMS
ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
CUADRO 24
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PROPUESTA(1ER ETAPA)
Programación Para Puesta en Marcha 96
Programación Para Puesta en Marcha 97
Segunda etapa.-La segunda etapa desde Julio a Diciembre del 2011 que
incluye los siguientes aspectos:
Simulacros .
Incendios .
Primeros auxilios.
Trasportación de heridos.
Socialización del informe de Autoevaluación Institucional.
Elaboración del informe final.
Entrega del informe al Gerencia General.
Solicitud al riesgo de trabajo para la Evaluación Externa.
Los simulacros de primeros auxilios y trasportación de heridos, serán
dirigidos por el personal de enfermería de los diques conjuntamente con la Cruz
Roja Ecuatoriana, los mismos que tienen un costo de $ 650 dólares, para la
adquisición de materiales básicos para la ejecución de las actividades y
refrigerios, va dirigida a las 40 persona que conforman estas dos
brigada(primeros auxilios y trasportación de heridos), el simulacro contra
incendio se dará conjuntamente con el personal de control de averías de la Base
Naval Sur (CONAVES), y el personal que conforma la unidad de seguridad
industrial de Astinave, a un costo de 700 dólares, este valor será utilizado para
las recargas de 30 extintores de P.Q.S y de CO2, que serán utilizados en la
práctica contra incendio, refrigerios y contratación de los carros bomba, este
simulacro será para las 20 personas que conformaran la brigada contra incendio.
Seguido de los simulacros se procederá a la elaboración de un informe de
autoevaluación de la institución, dando a conocer las novedades observadas en
los simulacros realizados y para tomar las medidas de mejoras.
En la entrega del informe final, se dará a conocer los puntos de mejoras o
sugerencias que se entregaran a la gerencia general, para su aprobación futura.
Por último se enviara a la Dirección de Riesgo un documento, solicitando
Programación Para Puesta en Marcha 98
una auditoria, de este modo queda evidenciado, por este ente las mejoras en
cuanto a seguridad industrial se refiere.
Las 3 brigadas estarán conformada por 20 personas c/u, las actividades
dirigidas por seguridad industrial y autorizadas por la gerencia general.
Todo este programa se dará durante la segunda parte del cronograma de
actividades de mejoras, en los meses de Julio a Diciembre del 2011.
Las maneras más importantes de medir la eficiencia en un sistema es
atravez de métodos matemáticos que garanticen la correcta forma de evitar
accidentes laborales dentro de un sistema que se desee implementar dentro de
una empresa grande como son los diques de astinave donde la presencia de los
trabajos como los de soldadura continuos, de esta forma se garantiza que las
propuestas a implementar sin las mejores para el área sur, donde se evidencio
bajo las estadísticas que un gran porcentaje de trabajadores sufren accidentes
leves como también accidentes graves tales como la muerte en el peor de los
caso, también se debe dejar en constancia que más del 70% de los accidentes
laborales son por causa humanas.
A continuación cuadro método Gretener de la propuesta el cual da a
conocer que atravez de en un pequeño incremento en los referente a las
medidas normales tales como detectores de incendio, trasmisión de alarmas,
disponibilidad de los bomberos, tiempo de intervención, instalación de la
extinción, e instalación de la evacuación del humo, también se trabajo en
referente a peligro potencial, tales como extintores portátiles y hidrantes.
Este es el cronograma para mejor la seguridad industrial en los diques
cada uno tiene fechas aproximada cada una con una actividades en los diques.
Simulacro de Trasportacion de heridos
Socialización del informe de Autoevaluación Institucional
Simulacro de incendio
Simulacro de Primeros auxilios
Simulacro de Trasportación de heridos
Elaboración del informe final
Entrega del informe al Gerencia General
Solicitud al riesgo de trabajo para la Evaluación Externa
Corecciones según riesgo de trabajo
Incluir a los procesos de calidad las correcciones
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Elaborado por: Iván Goya
Fuente: Astilleros Navales Ecuatorianos. Departamento de capacitacion
Simulacro de incendio
Simulacro de Primeros auxilios
ACTIVIDADES
1
2
ITEMS
AGOSTO
JULIO
1 2 3 4 1 2 3 4
SEPTIEMBRE
4
3
1 2
OCTUBRE
1 2 3 4
CUADRO 25
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PROPUESTA(2DA ETAPA)
NOVIEMBRE
4
3
1 2
DICIEMBRE
4
1 2 3
Programación Para Puesta en Marcha 99
CAPITULO 7
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 Conclusiones
Al finalizar esta investigación la cual motivó la elaboración de este trabajo
de grado, se pudo evaluar minuciosamente todas las áreas productivas en los
diques, llegando a localizar e identificar los factores de riesgo que pudieran
generar directamente o indirectamente una situación de peligro para los
trabajadores, buques carenados, e instalaciones de los diques.
También se dan a conocer propuestas técnicas de mejoras en el área de
seguridad industrial, diseñadas bajo el estudio realizado a la fuente, al medio, e
individuo, obteniendo un beneficio muy considerable.
7.2 Recomendaciones
Se recomienda a la empresa que los peligros y riesgos detectados sean
tomados en cuenta ya que en caso contrario pueden ser causantes de accidentes
que generen alto costo por perdidas de producción, materiales y en el peor de
los casos con pérdidas humanas.
Los costos de las propuestas son relativamente bajos para los beneficios
que se obtendrían, es por esta razón que se finaliza diciendo que es de vital
importancia que la empresa tome en cuenta estas recomendaciones ya que la
seguridad y salud ocupacional permiten mejorar los niveles de productividad,
reducir el ausentismo y los días no laborados.
Se recomienda también mantener el seguimiento de manera periódica a
las evaluaciones realizadas, pudiendo ser mensualmente, esto ayudara a
mantener controladas las operaciones y detectar nuevas fuentes de riesgo para su
control y en caso de ser necesario eliminarlos o contrarrestarlos.
ANEXOS
Anexo 102
ANEXO 1
HORA DE SEGURIDAD DE LÍQUIDO LIMPIA TANQUES
Anexo 103
Anexo 104
Anexo 105
Anexo 106
Anexo 107
ANEXO 2
PROFORMA SPROINAV
Anexo 108
ANEXO 3
PROFORMA EQUITEX
Anexo 109
ANEXO 4
PROFORMA NAVSER
Anexo 110
ANEXO 5
FACTURA SPROINAV
Anexo 111
ANEXO 6
PROFORMA SERIPACAR
Anexo 112
ANEXO 7
MANUAL DE CALIDAD
Anexo 113
Anexo 114
Anexo 115
ANEXO 8
CLAROS PERMISIBLES
BOCINES DE BRONCE
CLAROS
CLAROS
MINIMOS
MAXIMO
PLG
PLG
0.005
0.05
0.005
0.05
0.006
0.06
0.006
0.06
0.007
0.06
0.008
0.06
0.009
0.06
0.010
0.07
0.011
0.07
0.012
0.07
0.013
0.07
0.014
0.07
0.015
0.08
0.016
0.08
0.017
0.08
0.018
0.08
0.019
0.08
0.020
0.09
0.021
0.09
0.022
0.09
0.023
0.09
0.024
0.09
0.025
0.09
0.026
0.1
0.027
0.1
0.028
0.1
0.029
0.1
0.030
0.11
0.031
0.11
0.032
0.11
0.033
0.12
0.034
0.12
0.035
0.13
0.036
0.14
0.037
0.15
0.038
0.16
DIAMETRO
PLG
DIAMETRO
PLG
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
MAGNOLIA
CLAROS
MINIMOS
PLG
0.009
0.009
0.009
0.009
0.01
0.012
0.013
0.014
0.015
0.018
0.019
0.02
0.021
0.023
0.025
0.026
0.027
0.028
0.029
0.032
0.033
0.034
0.035
0.037
0.039
0.039
0.041
0.042
0.043
0.045
CLAROS
MAXIMO
PLG
0.017
0.017
0.017
0.017
0.019
0.022
0.025
0.028
0.03
0.035
0.035
0.038
0.04
0.042
0.044
0.046
0.047
0.049
0.051
0.052
0.054
0.055
0.056
0.058
0.059
0.06
0.061
0.062
0.063
0.064
CAUCHO Y MICARTA
CLAROS
CLAROS
MINIMOS
MAXIMO
PLG
PLG
0.015
0.07
0.01
0.081
0.017
0.091
0.018
0.1
0.025
0.107
0.027
0.12
0.03
0.131
0.032
0.142
0.035
0.153
0.037
0.154
0.04
0.175
0.043
0.185
0.045
0.196
0.047
0.206
0.05
0.225
0.052
0.235
0.055
0.244
0.057
0.253
0.06
0.269
0.062
0.275
0.063
0.291
0.067
0.288
0.07
0.29
0.072
0.294
0.073
0.297
0.077
0.3
0.08
0.303
0.082
0.306
DIAMETRO
PLG
1
3
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
Anexo 116
ANEXO 9
NORMA NFPA 10
EXTINTORES POTATILES CONTRA INCENDIOS
1. Capitulo 1 Administración
1.1. Alcance. Las estipulaciones de esta norma se dirigen a la selección,
instalación,
inspección, mantenimiento y prueba de equipos de extinción portátiles. Los
requisitos dados aquí son los mínimos. Los extintores portátiles son una línea
primaria de defensa para combatir incendios de tamaño limitado. Son necesarios
aún cuando la propiedad está equipada con regaderas automáticas, red
hidráulica y mangueras u otros equipos fijos de protección.
1.2. Propósito. Los requisitos de protección de esta norma son naturaleza
general y no tienen el propósito de abrogar los requisitos específicos de otras
normas de la NFPA para ocupaciones determinadas.
1.3. Clasificación Rango y Desempeño de los Extintores de Incendio.
1.3.1. Los extintores portátiles de incendio usados para cumplir con esta norma
deben ser listados y rotulados, e igualar o sobrepasar los requisitos de una de las
normas sobre pruebas de incendios y una de las normas de desempeño que se
indican a continuación:
1.3.1.1.Normas de pruebas de incendio.
1.3.1.1.1. Norma para la clasificación (rango) y prueba de incendio de extintores
portátiles.
1.3.1.1.2. Norma para clasificación (rango) y prueba de incendio y media
extintora de clase D de extintores D.
1.3.1.2.Normas de Desempeño.
1.3.1.2.1. Tipo Gas Carbónico. Norma para extintores de gas carbónico; norma
para extintores manuales y sobre ruedas de gas carbónico.
1.3.1.2.2. Tipo Agua. Norma para extintores de agua de 21/2 galones con presión
almacenada; norma para extintores con agua de presiòn almacenada de 9 litros.
1.3.1.2.3. Tipo Halon. Norma parra extintores agente almacenado; norma para
extintores halogenados manuales y sobre ruedas.
1.3.1.2.4. Tipo Espuma Formadora de Película. Norma para extintores de
espuma.
1.3.1.2.5. Tipo Halocarbonado. Norma para extintores de agente halocarbonado.
Anexo 117
1.3.2. En cada extintor debe ir marcada claramente la identificación de la
organización que concede el rótulo o lista al equipo, la pruebe de fuego y la
norma de desempeño que el extintor iguala o excede.
1.3.3. Extintores listados para la clase C no deben contener un agente conductor
de la electricidad.
1.4. Clasificación de los Riesgos.
1.4.1. Riesgo Leve (bajo). Lugares donde el total de material combustible de clase
A que incluyen muebles, decoración y contenidos, es de menor cantidad. Estos
pueden incluir edificios o cuartos ocupados como oficinas, salones de clase,
Iglesias, salones de asambleas, etc. Están incluidos también pequeñas cantidades
de inflamables de la clase B utilizado para máquinas copiadoras, departamentos
de arte., etc., siempre que se mantengan en envases sellados y estén
seguramente almacenados
1.4.2. Riesgo Ordinario (moderado). Lugares donde la cantidad total de
combustible de clase A e inflamables de clase B están presentes en una
proporción mayor que la esperada en lugares con riesgo leve (bajo). Estas
localidades podrían consistir en comedores, tiendas de mercancía y el
almacenamiento correspondiente, manufactura ligera, operaciones de
investigación, salones de exhibición de autos, parqueaderos, taller o
mantenimiento de áreas de servicio de lugares de riesgo menor.
1.4.3. Riesgos Extra (alto). Lugares donde la cantidad total de combustible de
clase A e inflamables de clase B están presentes, en almacenamiento,
enproducción y/o como productos terminados, en cantidades sobre y por encima
de aquellos esperados y clasificados como riesgos ordinarios (moderados). Estos
podrían consistir en talleres de carpintería, reparación de vehículos, reparación
de aeroplanos y buques, salones de exhibición de productos individuales, centro
de convenciones, exhibiciones de productos, depósitos y procesos de fabricación
tales como: pintura, inmersión, revestimiento, incluyendo manipulación de
líquidos inflamables.
1.5. Requisitos Generales.
1.5.1. La clasificación de extintores consistirá en una LETRA que indica la clase de
incendio para lo cual un extintor ha sido encontrado efectivo, precedido de un
número de clasificación (de clase A y B solamente) que indica la efectividad
relativa de extinción.
1.5.2. Los extintores portátiles deber ser totalmente cargados y en condiciones
operables y ubicadas en todo momento en sus lugares designados aún cuando
no estén siendo utilizados.
Anexo 118
1.5.3. Los extintores deben estar localizados donde sean accesibles con presteza
y disponibles inmediatamente en el momento del incendio. Deben estar
localizados preferiblemente a lo largo de las trayectorias normales de transito
incluyendo la salida del área.
1.5.4. Los siguientes tipos de extintores son considerados obsoletos y deben
sacarse de servicio:
1.5.4.1. Tipo soda-ácido
1.5.4.2. Espuma química (excepto los AFFF).
1.5.4.3. Líquido vaporizante (Ej: tetracloruro de carbono).
1.5.4.4. De agua operados por cartucho o cápsula.
1.5.4.5. Agua con anticongelante operado por cartucho o cápsula.
1.5.4.6. De cobre o bronce (se excluyen los de bomba manual) formados con
remaches o soldadura blanda
1.5.4.7. Extintores con corneta metálica.
1.5.4.8. Tipo AFFF. Carga sólida (cartuchos de papel).
1.5.5. Los gabinetes de los extintores no deben estar cerrados con llave, excepto
cuando puedan ser objeto de uso malintencionado, pueden usarse gabinetes
asegurados, proporcionando medios de acceso a la salida de emergencia.
1.5.6. Los extintores no deben obstruirse u ocultarse a la vista. En habitaciones
grandes y en ciertos lugares donde no puede evitarse completamente la
obstrucción visual, se deberá proporcionar los medios para señalar la
localización.
1.5.7. Los extintores deben estar sobre los ganchos, o en los sujetadores
suministrados, montados en gabinetes, o colocados en estantes a menos que
sean extintores con ruedas.
1.5.8. Los extintores colocados en sitios donde estén sujetos a daños físicos. (Ej:
de impactos, vibración, ambiente) deben estar protegidos adecuadamente.
1.5.9. Los extintores con un peso bruto no superior a 40 libras (18.14 Kg) deben
estar instalados de forma tal que su parte superior no esté a más de 5 pies
(1.53m) por encima del piso. Los extintores con un peso bruto superior a 40
libras (18.14 Kg) (excepto aquellos con ruedas) deben estar instalados de tal
forma que su parte superior no esté a más de 31/2 pies (1.07m) por encima del
piso. En ningún caso el espacio libre entre la parte inferior del extintor y el piso
debe ser menor a 4 pulgadas (102mm).
1.5.10. Las instrucciones de operación del extintor deben estar localizadas en el
frente del extintor y deben ser claramente visibles. Las etiquetas del sistema de
identificación de materiales peligrosos (SIMP), de mantenimiento cada seis años
Anexo 119
de la pruebe hidrostática y otras etiquetas no deben estar localizadas en el
frente del extintor.
1.5.11. Los extintores de incendio no debes exponerse a temperaturas por fuera
del rango de la temperatura mostrada en la etiqueta del extintor.
1.6. Identificación del Contenido. El extintor debe tener fijado en la forma de
etiqueta, rótulo, tarjeta o alguna marca similar la siguiente información:
1.6.1. Nombre del contenido tal como aparece en la Hoja de Sistema de
Información de Material Peligroso del fabricante (HSIMP).
1.6.2. Una lista de identificación de materiales peligrosos de acuerdo a la
Asociación Nacional de Pinturas y Revestimientos.
1.6.3. Información sobre lo que es peligroso en el agente de acuerdo a la Hoja de
Información de Seguridad del Material (HISM).
1.6.4. El nombre del fabricante, dirección postal y número telefónico.
1.7. Unidades. Las unidades métricas de medida en este manual estan de
acuerdo con el sistema métrico modernizado conocido como Sistema
Internacional (SI). Una medida foránea (el litro) pero conocida por SI, es
comúnmente usada en la protección internacional de incendios.
1.7.1. Tabla.
UNIDAD SÍMBOLO FACTOR DE CONVERSIÓN
Litro L 1 gal = 3,785 L
Centímetro Cm 1 pulg = 2,54 cm
Metro m 1 pie = 0,3048 m
Kilogramo Kg 1 libra = 0,454 Kg
Grado Centigrado ºC 5/9(ºF.32) = ºC
Bar bar 1 psi = 0.0689 bar
2. Capitulo 2 Definiciones.
2.1. Definiciones oficiales NFPA.
2.1.1. Aprobado. Significa “aceptable a la autoridad competente”.
2.1.2. Autoridad Competente. Es la organización, oficina o responsable individual
para aprobar equipos, instalación o procedimiento.
2.1.3. Rotulados. Equipos o materiales a los que se les ha adherido un rótulo,
símbolo u otra marca de identificación de una organización aceptada por la
Autoridad Competente e interesada en la evaluación del producto, que realiza
inspección periódica sobre la producción de equipos y materiales rotulados y por
cuyo rótulo el fabricante indica cumplimiento con las normas apropiadas o
desempaño de una manera específica.
Anexo 120
2.1.4. Listado. Equipo, materiales y servicios incluidos en una lista publicada por
una organización aceptada por la Autoridad Competente y relacionada con
la evaluación del producto o servicio, que ejerce inspección periódica de la
producción del equipo o materiales listados y que se encuentran en niveles
apropiados o han sido examinados y encontrados adecuados para ser utilizados.
2.1.5. Debe. Indica un requisito obligatorio.
2.1.6. Debería o Puede. Es una recomendación, es aconsejable pero no
requerida.
2.1.7. Norma. Un documento, el texto principal del cual contiene provisiones
mandatarias usando la palabra “debe” para indicar requerimientos y en una
forma generalmente adecuada para ser referenciada por otras normas o códigos
o para adopción en leyes.
2.2. Definiciones Generales.
2.2.1. ANSI. American Nacional Stanards Institute.
2.2.2. Dióxido de Carbono. Un gas inerte incoloro, inoloro, no conductor eléctrico
que es un medio extintor adecuado para incendios clase B y clase C.
2.2.3. Clasificación de Fuegos.
2.2.3.1. Fuegos Clase A. Son los fuegos en materiales combustibles comunes
como maderas, tela, papel, caucho y muchos plásticos.
2.2.3.2.Fuegos Clase B. Son los fuegos de líquidos inflamables y combustibles,
grasa de petróleo, alquitrán, bases de aceite para pintura, solventes, lacas,
alcoholes y gases inflamables.
2.2.3.3. Fuegos Clase C. Son incendios en sitios donde están presentes equipos
eléctricos y energizados y donde la no conductividad eléctrica del medio de
extinción es importante. (cuando el equipo eléctrico está desenergizado pueden
ser usados sin riesgo extintores para Clase A o B).
2.2.3.4. Fuegos Clase D. Son aquellos fuegos en metales combustibles como
magnesio, titanio, circonio, sodio, litio y potasio.
2.2.3.5. Fuegos de Clase K. Fuegos en aparatos de cocina que involucren un
medio combustible para cocina (aceites minerales, animales y grasas).
2.2.4. Polvo Químico. Varias mezclas de partículas sólidas finamente pulverizadas
suplementadas adicionalmente con tratamientos especiales para darle
resistencias al asentamiento, absorción de humedad (compactación) y
características de fluidez.
2.2.5. Polvo Seco. Material sólido en polvo o granulado designado para extinguir
fuegos de metales combustibles clase “D”, formando una cubierta o capa,
ahogando o transfiriendo el calor.
Anexo 121
2.2.6. Inspección de Extintores. La inspección es una “verificación rápida” para
asegurarse que el extintor está disponible y podrá funcionar.
2.2.7. Agentes Halogenados. Agentes Halogenados (limpios) mencionados en
esta norma son de los siguientes tipos:
2.2.7.1. Halocarbonos. Son agentes que incluyen hidrofluorocarbones (HCFC),
hidrofluorocarbones (HFC), perfluorocarbones (PFC) y fluoroiodocarbones(FIC).
2.2.7.2.Halones. Incluyen el Bromoclorodifluorometano (Halòn 1211),
Bromotrifluorometano (Halòn 1301) y mezclas de halones 1211, 1301 (Halòn
1211/1301).
2.2.8. Cilindro de Alta Presión. Para efectos de esta normas los cilindros de gas
de baja presión son aquellos que contienen nitrógeno, aire comprimido u otros
gases expelentes, a una presión de servicio de 500 psig (34.5 bares) o menor a
70ºF (21.1ºC)
2.2.9. Prueba Hidrostatica. Prueba de presión del extintor para verificar su
resistencia contra rupturas no deseadas.
2.2.10. Cilindros de Alta Presión. Para efectos de esta norma, los cilindros de gas
de baja presión son aquellos que contienen nitrógeno, aire comprimido u otros
gases expelentes, a una presión de servicio de 500 psig (34.5 bares) o menor a
70ºF (21.1ºC).
2.2.11. Mantenimiento. El mantenimiento es una revisión completa del extintor.
Está destinado a dar la máxima seguridad de que el extintor funcionará efectiva y
seguramente. Incluye un examen completo y de daños físicos o de condiciones
que afecten su operación y cualquier reparación o repuesto que necesite el
extintor. Normalmente revela si se quiere una prueba hidrostática, o
mantenimiento interno.
2.2.12. Cilindros de Acero Dulce. Excepto para el acero inoxidable y para el acero
utilizado en cilindros de gas comprimido, todos los demás cilindros de acero
están definidos como cilindros de “acero dulce”.
2.2.13. Presión.
2.2.13.1. Presión de Prueba en Fábrica. La presión a la cual se probó el recipiente
al momento de su fabricación. Esta presión se indica en la placa de identificación.
2.2.14. Recargas. La recarga es el reemplazo del agente extintor y también del
expelente para ciertos tipos de extintores
2.2.15. Servicio. El servicio incluye uno o más de los siguientes: (1)
Mantenimiento, (2) Recarga y (3) Prueba Hidrostática.
2.2.16. Distancia de Recorrido. La distancia desde un punto hasta el extintor más
cercano que llene los requisitos del riesgo que protege.
2.3. Definiciones de Extintores de Incendio.
Anexo 122
2.3.1. Extintor de Incendio Operado por Cartuchos o Cilindro. Un extintor de
incendio en el cuál el gas expelente está en un recipiente separado del tanque
que contiene el agente extintor.
2.3.2. Extintor de Incendios no Recargable. Un extintor de incendios no
recargable no puede ser sometido a mantenimiento completo, pruebas
hidrostáticas y restaurarse a su capacidad plena de operación por las practicas
normales utilizadas por los distribuidores y negociantes de equipos de incendios.
2.3.3. Extintores de Incendio Portátil. Dispositivo portátil que contiene un agente
extintor el cual puede expelerse bajo presión con el fin de eliminar o extinguir un
fuego, que puede ir sobre ruedas.
2.3.4. Extintor de Incendios Recargables (reenvasable). El extintor recargable
puede ser sometido a mantenimiento completo, incluyendo inspección interna
del recipiente a presión, reemplazo de todas las partes, sellos defectuosos y
prueba hidrostática.
2.3.5. Extintores Residenciales Automáticos.
2.3.5.1.Extintores Residenciales Automáticos. Un elemento extintor fijo, dotados
con medios automáticos de operación que es designado, probado, listado para
uso en un tipo de riesgo especifico tal como se especifica en su etiqueta.
2.3.5.2.Extintores Residenciales de Uso General. Un extintor que ha sido
investigado, probado y listado específicamente para uso solamente en y
alrededor de residencias (viviendas unifamiliares, bifamiliares y en estructuras
para unidades habitacionales multifamiliares) con el proposito de extinguir
incendios.
2.3.5.3.Extintores Residenciales para Propósito Especial. Un extintor d incendios
designado, probado y listado para un tipo especial de riesgo como se especifique
en su etiqueta.
2.3.6. Extintores Auto expelentes. Un elemento portátil en el cuál el agente tiene
suficiente presión de vapor a temperaturas normales de operación para
expulsarse.
2.3.7. Extintor presurizado. Un extintor en el cuál, tanto el agente extintor como
el gas expelente están contenidos en el mismo recipiente y que incluye un
manómetro indicador de la presión.
2.3.8. Extintores de Neblina de Agua. Un extintor portátil que contiene agua
destilada y emplea una boquilla que descarga el agente en una aspersión fina.
2.3.9. Extintor de Incendios Tipo de Agua. El extintor de incendios de agua
contiene agentes a base de agua, tales como agua, espuma, AFFF, FFFP,
anticongelante y chorro cargado.
Anexo 123
2.3.10. Extintor sobre Ruedas. Un extintor de incendio portable equipado con un
armazón de soporte y ruedas para ser transportado por una persona hasta el
fuego.
3. Capitulo 3 Selección de Extintores
3.1. Requisitos Generales. La selección de extintores para una situación dada
será determinada por el carácter de los incendios potenciales, la construcción y
ocupación de la propiedad individual, el vehículo o riesgo a ser protegido, por las
condiciones de ambiente y temperatura y otros factores.
3.1.1. Extintores Sobre Ruedas. Deben ser considerados para la protección de
riesgos donde es necesario llenar los siguientes requisitos.
3.1.1.1. Altos flujos del agente.
3.1.1.2. Rango aumentado en el alcance del agente.
3.1.1.3.Capacidad aumentada de agente.
3.1.1.4.Mayor área de riesgo.
3.2. Selección de Riesgos.
3.2.1. Los extintores podrán ser seleccionados de acuerdo con las clases de
riesgo a proteger de acuerdo a las subdivisiones de 3.2.1.1 3.2.1.5.
3.2.1.1.Los extintores para protección de riesgo de Clase A deberán escogerse
entre los específicamente listados y etiquetados para uso en clase A.
3.2.1.2. Los extintores para protección de riesgos de Clase B deberán
seleccionarse
de los específicamente listados y etiquetados para uso en riesgos en Clase C.
3.2.1.3. Los extintores para protección de riesgos de Clase C deben seleccionarse
de los tipos específicamente listados y con sello para uso en riesgos de Clase C.
3.2.1.4. Los extintores y agentes extintores para la protección de riesgos de Clase
D serán aquellos aprobados para utilizar en presencia del metal combustible
específico.
3.2.1.5. Extintores de incendio y agentes extintores para protección de riesgos de
Clase K deben seleccionarse de un tipo químico húmedo o químico seco.
3.3. Aplicación a riesgos específicos.
3.3.1. Extintores para Fuegos Clase B en Incendios en Líquidos Inflamables Bajo
Presión. Los fuegos de este tipo se consideran un riesgo especial. Extintores para
fuegos Clase B cuyo contenido sea distinto a polvo químico son relativamente no
efectivos para este tipo de riesgo debido a las características del agente y del
chorro. Precaución. No es aconsejable intentar apagar estos fuegos a menos que
se tenga una razonable seguridad de que la fuente de combustible puede ser
cerrada rápidamente.
Anexo 124
3.3.2. Extintores Clase K en Aceites de Cocina. Extintores para la protección de
incendios en utensilios de cocina que usan medios combustibles de cocina
(aceites vegetales, animales y grasas).
3.3.3. Fuegos Tridimensionales Clase B. Comprende materiales clase B en
movimiento como líquidos inflamables que se vierten, fluyen y gotean,
generalmente incluye superficies verticales tanto como una o más superficies
horizontales. Los fuegos de esta naturaleza se consideran de riesgo especial.
3.3.4. Fuegos en Líquidos Inflamables Solubles en Agua (Solventes Polares). Los
extintores de incendio tipo AFFF y FFFP, no deben usarse para la protección de
líquidos inflamables solubles en agua tales como alcoholes, acetonas, éteres,
cetonas, etc, a menos que estén específicamente mencionados en el rótulo del
extintor.
3.3.5. Fuegos en Equipos Electrónicos. Los extintores para la protección de
equipo electrónico delicado deben seleccionarse entre tipos específicamente
listados o etiquetados para clase C.
4. Capitulo 4 Distribución de Extintores.
4.1. Los extintores deben ser suministrados para proteger tanto los riesgos para
la estructura del edificio como de los ocupantes, contenidos en el.
4.1.1. La protección requerida para el edificio debe ser suministrada por
extintores apropiados para fuegos Clase A.
4.1.2. Los riesgos de la ocupación especifica deben protegerse por extintores
apropiados para fuegos Clase A, B, C, D o K que puedan estar presentes.
4.1.3. Construcciones con riesgo de su ocupación sujeto a fuegos Clase B, Clase C
o ambos deben tener un complemento normal de extintores para Clase A para la
protección del edificio, más extintores adicionales Clase B y/o Clase C.
4.2. Generalmente se clasifican los cuartos o áreas como de riesgo leve (bajo),
riesgo ordinario (moderado), o riesgo extra (alto). Las áreas limitadas de mayor a
menor riesgo deben ser protegidas como se requiera.
Tabla: Tamaño y Localización de Extintores para Clase A.
Ocupación
Riesgo Leve
(bajo)
Ocupación
Riesgo
Ordinario
(moderado)
Ocupación
Anexo 125
Riesgo
Extra (alto)
Clasificación mínima Extintor individual
2A 2A 2A
Área máxima por unidad de A 3.000 pies
280m
1.500 pies
140m
1.000 pies
93m
Área máxima cubierta por extintor
11.250 pies
1.045m
11.250 pies
1.045m
11.250 pies
1.045m
Distancia máxima a recorrer hasta el extintor.
75 pies
22.7m
75 pies
22.7m
75 pies
22.7m
Tabla: Tamaño y localización de Extintores para Riesgos Clase B.
Clasificación Básica
Mínima del Extintor
Distancia Màxima a Recorrer Hasta el Extintor
(pies) (m)
Leve (bajo) 5B
10B
30 9.15
50 15.25
Ordinario (moderado) 10B
20B
30 9.15
50 15.25
Extra (alto) 40B
Anexo 126
ANEXO 10
DATOS TÉCNICOS DE LOS CARROS DE BOMBEROS DE LA CENTRAL CONAVE
Marca: Grumman Fire Pumper
Tipo de carrocería: (cuando aplique): Camión
Clase de vehículo: camión de bomberos
Tipo de cabinas: doble cabina
Año del modelo: 1997
Año de fabricación: 1997
Capacidad de carga: 10 toneladas
Tipo de dirección: hidraulica
Tipo de combustible: diesel
Cilindrada c. cúbicos: 4100 cc
Numero de cilindros: 6
Potencia: 350
Tipo de caja: automática
Tipo de transmisión automatica allison
Numero de velocidades: 4 velocidades
Tipo de tracción: trasera 2wd
Numero de ejes: 2 ejes
Distancia entre ejes: 190”
Capacidad eje delantero: 530 cm
Capacidad eje trasero: 530 cm
Peso bruto vehicular: 35000
BIBLIOGRAFÍA
 Reglamento interno de Seguridad Industrial de los Astilleros Navales
Ecuatorianos.
 Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Industrial. Diplomado
en Seguridad, Higiene y Salud Ocasional. Noviembre 2005.
 Hoja de Seguridad EUROXS S.A-Proveedor de productos químicos.
 Procedimientos técnicos de los procesos, PTP 09 SHI ,SOL, PRO, VAL Y REJ.
 Procedimientos técnicos de los procesos, Enfermería de Astinave.
 Procedimientos técnicos de los procesos, Recursos Humanos de Astinave.
 Procedimientos técnicos de los procesos, Departamento de Capacitación
de Astinave.
 Procedimientos técnicos de los procesos, división de Bodegas de
Astinave.
 Hoja de Seguridad INNOQUIM S.A-Proveedor de productos químicos.
FUENTES WEB CONSULTADAS:
 www.apiarioslarinconada.com.uy/plandeinversion.htm
 www.inversion-es.com/plan-de-inversiones.html
 www.pymesfuturo.com/pri.htm
 www.eumed.net › Diccionarios
 www.slideshare.net/.../ejemplo-de-un-plan-de-negocios
 http://es.wikipedia.org/wiki/Incendio
 http://www.monografias.com/trabajos40/ambiente-riesgolaboral/ambiente-riesgo-laboral2.shtml
 www.astinave.com.ec/spanish/index.htm