Producto & Técnica
En cuatro pasos, estandarización
del color para impresión
COLOR-MANAGEMENT. La imprenta Kochendörfer ha
estandarizado su proceso de impresión. Para conseguirlo, se han dotado de dos componentes imprescindibles:
una gestión del color y un control del proceso ideales.
Desde su fundación en 1959 como empresa unipersonal, la imprenta de offset
Kochendörfer de la ciudad alemana de
Vellberg ha ido creciendo hasta disponer
actualmente de una plantilla de 25 trabajadores. Esta empresa familiar, cuyas riendas
están en manos ahora de Wiebke Bißwanger y su hermano Felix Kochendörfer, la
segunda generación de la familia, apuesta,
por un lado, por profesionales comprometidos que forman en la misma casa y, por
otro, por la inversión en tecnología moderna que asegure el continuo crecimiento.
Desde la composición manual o en caliente, la composición en películas y la salida
en CtP, desde las copias monocolor en
DIN-A4 hasta las multicolor en gran formato, desde la tipografía hasta el offset,
desde las máquinas monocolor (24 x 36
cm) hasta las actuales de cinco colores (50
x 70 cm) con unidad de barniz integrada: la
línea emprendida por la dirección ha sido
consecuente. Sus trabajos más frecuentes
son los típicamente comerciales: tarjetas,
membretes de cartas, formularios, suplementos de periódicos, volantes y catálogos
en tiradas entre pequeñas y grandes (de
500 a 50 000 ej.).
MODERNIZACIÓN. Con la inversión
hace un año en una máquina de imprimir
de mayor rendimiento (Heidelberg Speedmaster SM 74) y la introducción de procesos de impresión estandarizados, la empresa reaccionó a los cambios que pedían los
clientes. En el futuro, es evidente que la
producción deberá seguir siendo en máxima calidad y con precios razonables. Pero,
a nivel de empresa, la rentabilidad debe
proseguir. Para Kochendörfer, la estandarización significa disminuir de forma concreta los costes y aumentar al mismo tiempo la calidad. Además ha supuesto un
aumento automático de su gama de prestaciones.
La gestión del color y el control de los procesos son componentes indispensables
para producir impresos de forma estandarizada. Antes de comprar la máquina, la
imprenta había decidido trabajar con un
único sistema de gestión del color que fun-
cionara bien. Wiebke Bißwanger y Felix
Kochendörfer fueron aconsejados por su
socio de toda la vida en temas de tecnología y preimpresión, la empresa Schwabe +
Braun Netzwerke GmbH de Leonberg. El
objetivo y el resultado fue realizar la estandarización con una solución completa de
una misma fuente (GMG). Oliver Weger,
responsable de preimpresión en Schwabe+Braun, ayudó durante la instalación del
software, la preparación de la máquina de
imprimir según DIN ISO 12647-2 y la formación de los operarios. Como experto en
gestión del color y estandarización en la
impresión offset sabe perfectamente qué
es lo importante. Desde el área de preimpresión hasta la de impresión,todos los
operarios están ahora enlazados en un flujo de trabajo para la gestión del color que
permite producir impresos estandarizados
según la norma ISO. ¿Cómo se traduce
todo esto en la práctica?
PROCESO. Cuatro son los pasos necesarios para imprimir según los estándares de
proceso offset (PSO) y reducir los tiempos
de producción en todo el proceso. Un
papel destacado en este sentido se le atribuye a Preimpresión y, en concreto, a la
solución de software de GMG introducida, ya que los datos que se reciben de los
clientes suelen tener formatos y espacios
de color diferentes.
■ Paso 1: Con el GMG ColorServer se
hace en primer lugar una separación automática de los datos RGB y se transforman
los datos CMYK de un espacio de color a
otro para unificar el estándar de color
según ISO-coated v2 o ISOuncoated. Con
la tecnología DeviceLink de GMG se evitan las típicas limitaciones que aparecen, p.
ej., al utilizar los perfiles ICC.
■ Paso 2: Seguidamente, se realiza una
prueba de los datos estandarizados con
GMG DotProof para las pruebas digitales
tramadas en combinación con una Epson
Stylus 7800 en consonancia con el estándar de impresión con que se quiere trabajar. La prueba se verifica de forma vinculante con GMG ProofControl, es decir, se
realiza un control de calidad mediante el
estándar definido midiendo la tira de control para fijar de forma vinculante el resultado posterior de la impresión.
Gráfica de la densidad en húmedo y de la divergencia de los colores respecto del valor
ideal de GMG PrintControl.
Deutscher Drucker No. 2/22.1.2009
■ Paso 3: Con GMG InkOptimizer se lleva a cabo un reducción automática del
color. En esta operación, la proporción de
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CMY es sustituida por negro. Mediante
unos algoritmos especiales se consigue
dejar la impresión cromática intacta. El
comportamiento en impresión, sin embargo, es mucho mejor (entre otros, gracias a
que el grosor de la película de pintura es
menor).
■ Paso 4: Si a todo ello se añade que la
máquina imprime según ISO 12467-2, la
obtención de un resultado »perfecto« no
debe extrañar. Con la tecnología de medición correcta y el software GMG PrintControl, este es un objetivo perfectamente
asequible. Para controlar el proceso de
impresión, el operario se sirve de GMG
RapidCheck para comprobar si la máquina
trabaja según el estándar. Esto se consigue
gracias a la rápida medición de unos parches de control y a la comprobación de los
parámetros de impresión. En caso de
divergencias, los parámetros de la máquina
son corregidos inmediatamente con Printcontrol. Todos los parámetos importantes,
como las curvas CtP, la densidad óptima de
impresión, la aceptación de la tinta, la
ganancia de punto, el equilibrio de grises y
»puedo controlar por primera vez la impresión dentro de un margen realmente estrecho de calidad«, comenta el impresor
Kemal Tekin. »Con el proofing y la estandarización, todo es más fácil y más controlable«, añade. La gerente Wiebke Bißwanger tiene la impresión de que incluso la
confianza de los trabajadores es ahora
mucho mayor. »Por fin tienen la sensación
y la seguridad de que pueden producir una
calidad documentable«.
En muchas otras áreas se han podido reducir, además, los costes. La propia estandarización de los datos de impresión con
ColorServer reduce notoriamente su trabajo de preparación por un operario. Las ventajas de la reducción del color para
Kochendörfer son enormes: por ejemplo,
si se mejora la calidad y el comportamiento en impresión, el proceso se estabiliza en
general gracias a la mayor estabilidad del
equilibrio de grises y se consigue más rápidamente el entintado correcto: una ventaja
nada desdeñable dada la tendencia hacia
tiradas cada vez más cortas. La maculatura,
al igual que los tiempos de secado, se redu-
El impresor Kemal
Tekin (izda.) con Lars
Braun, gerente de
Schwabe+ Braun
Netzwerke, y la diseñadora Peggy
Schirle en el pupitre
de »su« máquina de
imprimir. Kochendörfer sienta las bases
de la estandarización
del proceso en el
área de preimpresión. Todos los datos
de impresión son
tratados con una
gestión del color profesional.
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el espacio de color, quedan registrados y se
muestran gráficamente, con lo cual las
fuentes de los errores son perfectamente
detectables
ce enormemente, y también se necesitan
menos polvos antimaculantes. El acabado,
además, puede adelantarse. Y el consumo
de tinta también es menor.
¿QUÉ MÁS APORTA? Kochendörfer se
beneficia también de las ventajas del digitalproofing. Como la gran mayoría de
clientes no suele entregar ninguna prueba,
ahora la imprenta se encarga de realizar el
control de la calidad. Con las agencias y
otros clientes, la prueba de contrato digital
representa una base vinculante para ambas
partes. Con la prueba »en las manos«, los
impresores saben ahora exactamente qué
aspecto debe tener el resultado final y pueden reaccionar, por tanto, más deprisa si se
producen divergencias.
Desde que PrintControl y RapidCheck trabajan conjuntamente con »su« máquina de
imprimir en el control de los procesos,
EN RESUMEN. Wiebke Bißwanger y
Felix Kochendörfer han realizado con éxito su »proyecto de futuro« conjuntamente
con su socio Schwabe + Braun Netzwerke.
»Al principio no las teníamos todas con
nosotros, ya que decidimos pasar a la
estandarización desde cero y nuestra decisión suponía también grandes cambios
para nuestra plantilla«, recuerda Wiebke
Bißwanger. »Pero con el tiempo, se han
superado todas las dificultades y miramos
hacia el futuro con pleno optimismo« (ms)
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