09.Manual PP-O.Fabricacion_Indice_New

Manual de Usuario
Ordenes de Fabricación
Versión 1
Junio 2005
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PP
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Capacitación a Usuarios
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Manual de Usuario
PP – Ordenes de Fabricación
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Principales Procesos de datos maestros de PP
INDICE
INDICE ............................................................................................................................ 2
MANUAL DE USUARIO ................................................................................................. 3
1.
Objetivo Indice ....................................................................................................... 3
2.
Prerequisitos Indice .............................................................................................. 3
3.
Ordenes de Fabricación Indice ............................................................................ 3
3.1.
Introducción Indice ............................................................................................ 3
3.1.1.
Flujo básico Indice ......................................................................................... 3
3.1.2.
Clases de órdenes de producción Indice ..................................................... 5
3.2.
Creación de órdenes de fabricación Indice ..................................................... 5
3.2.1.
Datos de la orden de fabricación Indice ..................................................... 11
3.3.
Verificación de disponibilidad Indice ............................................................. 24
3.4.
Cálculo de los costes Indice ........................................................................... 28
3.5.
Modificación de órdenes de fabricación Indice ............................................. 33
3.5.1.
Lectura de datos maestros Indice............................................................... 36
3.5.2.
Petición de borrado y bloqueo de órdenes de producción Indice ........... 39
3.6.
Visualización de órdenes de fabricación Indice ........................................... 41
3.7.
Liberación de órdenes de fabricación Indice ................................................ 42
3.8.
Notificación de órdenes de producción Indice ............................................. 43
3.9.
Cierre de la orden de producción Indice ....................................................... 55
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MANUAL DE USUARIO
1. Objetivo Indice
El objetivo del presente documento es explicar las principales funcionalidades estándar del
sistema SAP R3.
2. Prerequisitos Indice
Antes de leer el presente documento debe estar familiarizado con algunas “Nociones
Básicas” concernientes al sistema. Si necesita mas información sobre “Nociones Básicas”
referirse a “ZSQS00_01_Nociones Basicas.doc”
3. Ordenes de Fabricación Indice
3.1.
Introducción Indice
A continuación se explica la gestión de las órdenes de producción desde que se crean
directamente hasta que se cierran, una vez que se han llevado a cabo todos los trabajos
comprendidos en la orden.
Las órdenes de fabricación constituyen elementos de ejecución en firme, en las que se
recogen los datos correspondientes a la cantidad a fabricar, tareas, tiempos previstos,
puestos de trabajo responsables y materiales implicados. Asimismo, en ellas podremos
ejecutar acciones como la programación o duración de las órdenes, planificación y control
de los costes, así como la evaluación de la capacidad necesaria y disponible.
3.1.1. Flujo básico Indice
El flujo elemental que siguen las órdenes de fabricación es el siguiente:
Apertura: con la creación de la orden, ésta toma el estado de abierta, de forma que se
adoptan la lista de materiales, hoja de ruta (proceso) y puestos de trabajo, se generan
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reservas de material para los componentes y se crean solicitudes de pedido de trabajo
exterior.
Liberación: con la liberación de la orden, la capacitamos para poder trabajar con ella.
Además se generan los números de serie y equipos asociados.
Notificación: comunicación de los tiempos empleados y del consumo de materiales,
efectuándose los movimientos de entrada y salida de almacén.
En lo que respecta a la notificación de salida de los componentes, éstos llevan asociados
una cuenta contable de consumo que es además una clase de coste primaria, es decir, se
trata de una cuenta de mayor que tiene reflejo en la contabilidad financiera.
El componente se carga en la orden al precio medio variable o al estándar que se indica
en el maestro de materiales. El coste del componente se imputa directamente a la orden
sin tener como origen ningún Centro de Coste.
Las notificaciones de tiempos se basan en lo que SAP llama actividades (por ejemplo,
mano de obra directa, mano de obra indirecta, horas / máquina, etc.), que se definen por
puesto de trabajo. Las actividades se valoran en cada Centro de Coste mediante una tarifa
(pesos / unidad de actividad).
El coste de la actividad se imputa desde el Centro de Coste asociado a cada puesto de
trabajo a la orden.
Las actividades llevan asociadas clases de coste secundarias, es decir, que sólo tienen
reflejo en la contabilidad analítica o de costes.
En lo que respecta al producto terminado, éste lleva asociado una cuenta contable de
variación de existencias que es además una clase de coste primaria.
El producto terminado entra en almacén, en el momento de la notificación, al precio
medio variable o al estándar que se indica en el maestro de materiales. El coste de este
producto terminado se abona a la orden sin imputarse a ningún Centro de Coste.
Cierre técnico: el cierre técnico significa finalizar una orden de fabricación desde un
punto de vista logístico. Esta función normalmente se utiliza si la ejecución tiene que
detenerse prematuramente o si la orden no se ha podido ejecutar de la forma requerida
y si se deben borrar necesidades abiertas para la orden (reservas, capacidades) o si la
orden se ha terminado.
Tras el cierre técnico, aún se pueden realizar contabilizaciones para la orden. Por ejemplo,
se puede contabilizar una toma de material o una notificación si se habían olvidado
previamente
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Cierre definitivo de la orden: en este caso, ya no se pueden realizar contabilizaciones
para la orden.
Los dos últimos procesos son reversibles.
Las órdenes de fabricación siguen figurando para el MRP hasta que se notifiquen
finalmente o se cierren técnicamente
3.1.2. Clases de órdenes de producción Indice
Las clase de O.P. que podemos tener son del tipo:
3.2.
Creación de órdenes de fabricación Indice
Las órdenes de fabricación pueden crearse directamente, o bien a partir de órdenes
previsionales procedentes del MRP o generadas directamente.
Nota: En el caso de que su procedencia sea una órden previsional, su conversión ya se ha
explicado en el manual de órdenes previsionales.
Para crear un órden de fabricación directamente teclearemos en la barra de transacciones
la transacción CO01, o bien seguiremos la ruta siguiente:
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Especificaremos los campos material, centro de producción y clase de orden:
Pulsamos Enter.
Nota: si quisiéramos crear una orden copiándola de otra prexistente, indicaríamos la orden
modelo en el campo “Orden” situado en la subpantalla inferior.
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Accedemos a la vista de datos de cabecera de la orden de fabricación, en la que debemos
especificar la cantidad a fabricar y la fecha en la que la cantidad solicitada del material
debe estar a disposición, es decir, la fecha de necesidad de un material:
A continuación pulsamos Enter o pulsamos el botón con lo que efectuamos la
programación de la orden, es decir, se adoptarán los datos maestros (ruta y lista de
materiales) y se calcularán las fechas según los parámetros de programación del material
(para más información a este respecto consultar “Anexo: Tiempos empleados en
Producción y Compras”.
Una vez llevada a cabo la programación, el sistema nos informa de que se ha realizado
correctamente en la barra de estado situada en la parte inferior de la pantalla:
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Un dato importante, de cara a saber el estado en el que se encuentra una orden de
producción, es el campo Status. En este sentido, tenemos dos tipos de status: status
de sistema y status de usuario.
El primero de ellos no es configurable mientras que el segundo sí lo es.
a) Status de sistema.
Los principales valores que puede adoptar el status de sistema son:
ABIE (Abierta).
LIBE (Liberada).
NOTP (Notificada parcialmente).
NOTI (Notificada finalmente).
CTEC (Cerrada técnicamente).
CERR (Cerrada finalmente).
FMAT (Falta de disponibilidad de material).
DMNV (Disponibilidad de material no verificada).
NLIQ (Norma de liquidación entrada).
BLOC (Orden bloqueada).
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MPBO (Orden marcada para borrado).
PREC (Precálculo del coste efectuado).
EDET (Error al determinar costes).
FENA (Fechas no actuales).
Si queremos obtener más detalle sobre los posibles status pulsaremos
Con el indicador
visualizamos los status que se encuentran activos en
ese momento, mientras que si pulsamos
que ha pasado la orden.
vemos todos los status por los
Si pulsamos en la solapa “Operaciones empresariales” podremos ver las operaciones, que
en función del status actual, se permiten, se permiten con un mensaje de advertencia o
están prohibidas (en función de que el semáforo sea verde, ámbar o rojo
respectivamente).
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Si activamos
situado en la parte inferior de la pantalla,
obtenemos una lista en la que figuran, en primer lugar, las operaciones empresariales
permitidas (pulsando
nos desplazamos a través de la lista):
Pulsando “Alfabético” se nos muestra la lista ordenada alfabéticamente.
Al activar el pulsador "Análisis de operación", marcando previamente una operación, se
puede obtener información sobre los status que han provocado esta situación. En todo
momento se ha de tener presente que se permite una operación siempre y cuando ningún
status del sistema o de usuario activo lo prohíba y que, como mínimo, exista un status
activo que lo permita.
En este caso, si seleccionamos “Calcular coste”, el sistema nos informa de que está
permitido por encontrarse la orden en el estado abierta.
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3.2.1. Datos de la orden de fabricación Indice
En SAP, una orden de fabricación consta básicamente de tres tipos de datos o vistas:
cabecera, operaciones y componentes.
Datos de cabecera.
La vista de cabecera presenta distintas vistas, en virtud de las cuales se nos presenta
diferente información, que en la mayoría de los casos nos será propuesta por defecto por
el sistema en función de las asignaciones o parametrizaciones efectuadas, pero que podrá
ser sobrescrita según nuestras necesidades:
General: datos de cantidades (a fabricar, entrada en almacén, etc.), fechas (extremas,
programadas y cuando ingresemos cantidades fabricadas en el almacén, notificadas),
clase de programación (hacia atrás, hacia adelante, fecha del día, etc.), clave de horizonte
del maestro de materiales (tiempos u horizontes de holgura en la fabricación), etc.
Asignación: datos como planificador de necesidades, centros de producción y
planificación, número de reserva que el sistema asigna para las necesidades
dependientes del material a fabricar, etc.
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Nota: para visualizar la reserva dependiente de esta orden una vez que sea grabada
operaríamos Logística / Gestión de materiales / Gestión de stocks / Reserva /
Visualizar.)
Entr. Mercancías: datos relacionados con el tipo de stock en qué se contabiliza el material
durante la entrada de mercancías, número del almacén en el que se almacena el material
en cuestión, etc.
Control: datos de los parámetros que emplea la orden para calcular los costes planificados
y reales, esquema de recargos, etc. También se indica en esta vista el Perfil de control de
fabricación, parámetro que se asigna al material y que especifica que en una orden de
fabricación ciertas operaciones empresariales se ejecuten paralelamente (por ej. abrir y
liberar o liberar e imprimir simultáneamente la orden, iniciar una entrada de mercancías
automática, etc.); en nuestro caso siempre tendrá el valor ZPP003.
Fechas/Ctd.: datos detallados relacionados con la situación en la que se encuentra la
orden respecto a estos elementos.
Datos maestros: hoja de ruta y lista de materiales del material a fabricar que emplea la
orden. Fueron adoptados automáticamente al programar la orden.
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Como se puede observar en este ejemplo, la ruta empleada pertenece al grupo 50000001,
contador 1 y la lista de materiales es la 00000010, alternativa 1.
Texto explicativo: el sistema nos permite insertar un texto explicativo a fin de documentar o
registrar información interesante relacionada con la orden.
Gestión: en esta vista aparecen datos relativos a la creación y modificación de la orden.
Datos de operaciones.
Para acceder a esta información podemos pulsar
, teclear F5 u operar la ruta:
A continuación, accedemos a la siguiente pantalla, en la que se nos presentan las
operaciones pertenecientes a la hoja de ruta 50000001:
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Los campos que nos encontramos son, entre otros, número de operación, fecha y hora de
inicio de la operación, puesto de trabajo propuesto por defecto para la ejecución de la
operación, centro, clave de control, clave de modelo, texto breve de la operación, status de
la operación, indicador de operación con componentes asignados, etc.
El parámetro Clave de control es un parámetro que controla una serie de características
de la operación a la que está asignada; para ver estos atributos, nos situamos en la clave
de control deseada y desplegamos el matchcode
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Las principales claves de control que emplearemos en Producción serán:
ZP01: operación de fabricación propia.
ZP02: operación de trabajo exterior, es decir, se emplea para especificar que esta
operación la presta una empresa o contrata externa que realiza un servicio determinado,
como por ejemplo “mecanizado”, “pintado” etc.
ZP03: operación de fabricación propia con entrada de mercancía automática; esta
opción provoca que al notificar la operación se introduzca automáticamente el producto
terminado en el almacén, razón por la cual, se recomienda asignarla a la última operación
de la orden. Si no deseamos realizar la entrada de mercancía automática, deberíamos
hacer manualmente este movimiento de mercancía mediante la transacción MB31 (clase
de movimiento 101).
Por otra parte, para ver en detalle cada operación, nos situamos con el cursor en la
operación deseada y pulsaremos doble click con el botón izquierdo del ratón, o bien,
activaremos el botón situado a la izquierda de la operación pulsando a continuación el
icono
que se encuentra en la parte inferior de la pantalla
De esta manera accedemos a:
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Las vistas más importantes son las de “General”, “Valores prefijados”, “Trabajo externo” y
“Campos de usuario”. En la primera figuran principalmente datos procedentes del puesto
de trabajo que podrán sobrescribirse.
En la segunda se indican los datos de tiempos necesarios para realizar la operación,
mediante su asignación a una serie de parámetros definidos en el puesto de trabajo
llamados valores prefijados, que sirven de base para calcular las necesidades de
capacidad y programación en función de una serie de fórmulas definidas también en cada
puesto de trabajo.
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Nota: para poder acceder al puesto de trabajo desde esta pantalla basta con situar el
cursor sobre el campo correspondiente
ratón.
y pulsar doble click con el
A continuación, nos encontramos con la pantalla “Trabajo exterior” necesaria para
especificar los datos relativos a este tipo de operación, que como se ha mencionado
anteriormente, viene representada por la clave de control ZP02. Cuando hemos definido
estos datos en la hoja de ruta correspondiente nos serán propuestos por defecto en la
orden de producción, pero si introducimos manualmente una operación de este tipo en la
orden el sistema automáticamente nos solicitará estos datos:
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Estos datos son los relativos al registro info o contrato que recoge las condiciones
existentes entre un proveedor y un material, y la clase de coste necesaria para poder
planificar y registrar costes para la operación. Si el resto de los datos los tiene el registro
info, éstos serán adoptados automáticamente por el sistema; en caso de que falte alguno
(como por ejemplo, el plazo de entrega previsto) el sistema nos solicitará que se lo
indiquemos.
Nota: cuando grabemos la orden, el sistema automáticamente asignará una solicitud de
pedido de trabajo exterior, cuyo código podremos visualizar en la solapa “Datos de
compras”:
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Cuando se convierta esta solicitud de pedido en un pedido de compras, el indicador
situado a la derecha de la solicitud, “existe pedido” aparecerá activado. Este pedido lo
podremos visualizar desde esta misma pantalla entrando al detalle de la solicitud
.
Cuando se realice la entrada de mercancías, las cantidades entradas figurarán en
de la solapa de datos de compras.
Por último, nos encontramos con la solapa de “Campos de usuario” en la que, se
encuentran los datos correspondientes a la localización de las operaciones (proceso que
se realizará desde almacén, una vez liberada la orden).
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Datos de componentes.
Para acceder a esta información podemos pulsar
01
, teclear F6 u operar la ruta:
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Accedemos a la siguiente pantalla:
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En esta pantalla podemos visualizar campos de posición, código del componente, cantidad
necesaria, unidad, tipo de posición (L: posición de almacén), operación a la que se
encuentra asignado cada componente, centro, almacén, toma retroactiva, indicadores
varios, etc.
Cuando el indicador de toma retroactiva
está activado significa que el componente
del material puede extraerse de forma retroactiva. Cada componente de material se asigna
a una operación en la orden de fabricación. En el caso de extraer un componente de forma
retroactiva, el sistema no contabilizará esta toma hasta que no se haya notificado la
operación. En tal caso, la contabilización de la salida tendrá lugar automáticamente. Es
decir la salida o despacho del componente hacia la orden no se contabiliza en el momento
de su salida del almacén sino al realizarse la notificación o comunicación de ejecución de
la operación, en donde el sistema nos propone aquellos componentes que tengan este
indicador activado. Este procedimiento podría asemejarse al pos-consumo.
En caso de no activar la toma retroactiva, sería necesario realizar el despacho o
consumo de componentes mediante la transacción MB1A, clase de movimiento 261.
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Para cada componente, es posible realizar, entre otras las siguientes funciones,
representadas por los iconos situados en la parte inferior de la pantalla:
Con estos iconos, podremos acceder al detalle de cada componente, marcar o desmarcar
todos los componentes, añadir o borrar componentes, reasignar un cierto componente a
otra operación de la orden, información sobre el status del componente, acceder a su lista
de necesidades-stocks, trabajar con lotes o verificar su disponibilidad en el almacén.
3.3.
Verificación de disponibilidad Indice
Para realizar la verificación de disponibilidad de los componentes podemos activar el icono
anterior, previa selección del botón situado a la izquierda del componente, o bien, desde la
pantalla de cabecera mediante Funciones / Verificación disponibilidad / Material ATP.
En el primer caso operaríamos:
Y al pulsar al botón
accedemos a:
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Vemos que el sistema no nos puede confirmar ninguna cantidad para la fecha de
necesidad porque no tendríamos suficiente para satisfacerla. Si pulsamos el botón
veríamos la cantidad ATP (Available To Promise) en la que veríamos más
detalladamente el stock y los elementos de planificación previstos en relación a las
diferentes fechas:
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Si desde esta pantalla deseamos visualizar qué conceptos se están considerando
pulsaríamos
y obtendríamos:
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Desde la pantalla anterior y pulsando sucesivamente
nuevo a la pantalla de componentes.
,
y
retornamos de
Pulsando el botón correspondiente a cada tipo de mensaje visualizamos su información
(en función de si el mensaje es de información, advertencia o error, aparece un semáforo
en verde, ámbar o rojo):
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Con el botón lista de faltas obtenemos:
Con el resumen de faltas accedemos a la pantalla de componentes para los que no ha
podido confirmarse la cantidad:
Por último, si pulsamos la opción “Cancelar” retornamos a la pantalla de datos de
cabecera.
3.4.
Cálculo de los costes Indice
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Para realizar el cálculo de los costes imputados a una orden de producción activaremos
desde cualquier pantalla el icono
. Tras unos instantes el sistema nos informará de que
se han calculado los costes correctamente o con algún problema o situación de excepción,
en cuyo caso se nos mostrará la siguiente pantalla:
En este caso deberíamos acceder al log para obtener una información más detallada, para
lo cual operaríamos:
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Nota: siempre que aparezcan logs en la orden los consultaremos por esta vía y
seleccionaremos el ámbito correspondiente (liberación, datos maestros, etc.)
A continuación el sistema nos muestra:
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En cualquier caso, para visualizar el informe de costes calculado por el sistema
operaríamos:
Si se desea ver cada línea de coste de forma detallada, se selecciona la línea y se pulsa el
símbolo
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Los principales conceptos que nos aparecen son, en las filas, los cargos (consumos de
componentes, tiempos empleados en las operaciones y posibles recargos) y los abonos
(representados por la entrada del producto fabricado en el almacén) y en las columnas, los
datos de cantidad y valor tanto planificados (previstos a priori en la orden), como reales
(una vez que se han despachado o notificado materiales o tiempos contra la orden).
Por último, si después de haber realizado todas estas operaciones queremos grabar la
orden, pulsaremos el botón
, con lo que el sistema nos informa en la barra de estado
de que se ha grabado la orden y nos proporciona el código adjudicado.
Módulos:
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Proceso:
Capacitación a Usuarios
Autor:
3.5.
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Principales Procesos de datos maestros de PP
Modificación de órdenes de fabricación Indice
Para modificar una OP teclearemos la transacción CO02 o seguiremos la ruta:
Introducimos el código de la orden que queremos modificar y pulsamos Enter.
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Principales Procesos de datos maestros de PP
Si no lo conocemos desplegamos el matchcode, encontrándonos diferentes criterios de
búsqueda. Para ver los distintos criterios pulsamos
Se recomienda emplear el criterio “Órdenes de fabricación vía sistema info” por su gran
cantidad de campos de selección. En este caso introducimos el perfil
Módulos:
PP
Proceso:
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Principales Procesos de datos maestros de PP
000001 y los campos deseados para filtrar y pulsamos F8:
Accedemos a:
Este tipo de informe, como la mayoría de SAP, permite la selección de los campos
deseados. Si pulsamos
encontramos numerosos campos a introducir en el
listado. Una vez seleccionado el campo deseado, lo marcamos, pulsamos
y damos a
Módulos:
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, con lo queda incluido en el listado. De igual manera pero a la inversa procederemos
para excluir un campo.
Haciendo doble clic en la línea correspondiente seleccionamos la orden o marcando
accedemos directamente a la orden para proceder a su modificación.
Una vez que hayamos realizado las modificaciones pertinentes pulsaremos el botón de
grabar para que sean recogidos por el sistema.
3.5.1. Lectura de datos maestros Indice
Frecuentemente, puede ocurrir que se realicen cambios en la lista de materiales o en la
hoja de ruta que tiene asignadas una orden de fabricación. Si deseamos que estas
modificaciones sean adoptadas por la orden de fabricación deberemos proceder a la
lectura de datos maestros, para lo que entraremos a modificar la orden.
Una vez en la pantalla de cabecera operaremos:
Módulos:
PP
Proceso:
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El sistema nos muestra la siguiente ventana en la que podremos elegir la nueva hoja de
ruta o lista de materiales deseada:
Módulos:
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En caso de que el sistema no pueda seleccionar el dato maestro nos avisará mediante la
ventana:
Si ha acontecido algún problema durante la lectura el sistema nos avisará mediante un log
que podremos consultar en la cabecera de la orden de producción siguiendo la ruta: Menú
Pasar a > Logs. Teniendo logs de los siguientes aspectos:
Módulos:
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Nota: la lectura de datos maestros sólo se puede realizar mientras la orden no tenga
ninguna imputación efectuada, es decir, mientras tenga el status ABIE o LIBE y no NOTP,
NOTI, etc.
3.5.2. Petición de borrado y bloqueo de órdenes de producción
Indice
Otras operaciones de modificación que podemos llevar a cabo sobre una OP son el
marcado para borrado y el bloqueo. El primero lo realizaremos cuando, por la causa que
sea (error, etc.), consideremos que dicha orden no nos es útil. En este caso, la orden se
marca para borrado y aunque todavía permanezca en el sistema en ulteriores procesos de
archivado desaparecerá de la base de datos. Cuando se marca una orden para
borrado, automáticamente adopta el status MPBO figurando todos sus campos en
gris, sólo visualizables. Además, desaparece automáticamente de la lista de
necesidades-stocks. Para realizar este proceso operaremos, desde la modificación de la
orden:
Módulos:
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En el caso de que una orden, por la razón que sea, no deseamos que reciba imputaciones
provisionalmente, podemos bloquearla según:
Módulos:
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Ambos procesos son reversibles, de forma que operaríamos de igual manera pero
seleccionando anular borrado o desbloquear. Antes de salir de la orden debemos grabarla
para que el sistema recoja estos cambios.
3.6.
Visualización de órdenes de fabricación Indice
Teclearemos la transacción CO03 o seguiremos la vía:
Módulos:
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En este caso, y a diferencia de la modificación, el sistema sólo nos permite visualizar los
datos, razón por la cual aparecen en gris.
3.7.
Liberación de órdenes de fabricación Indice
Mediante la liberación de la orden, la capacitamos para poder trabajar con ella. Es decir,
mientras no liberemos la orden no será posible efectuar ninguna imputación (tiempos,
consumos, etc.) contra ella. Por tanto, la orden se mantendrá en estado abierta hasta que
vayamos a realizar alguna imputación (despachos, etc.), momento en que la liberaremos.
Además, con la liberación tienen lugar otros procesos como son, la generación de los
números de serie desde la propia orden de producción.
La liberación de una orden puede realizarse tanto individual como colectivamente.
Para liberar la orden individualmente, entraríamos a modificarla y pulsaríamos el icono
En ese momento el status de la orden cambia a LIBE.
Para acceder al procedimiento de liberación colectivo operaríamos:
.
Módulos:
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3.8.
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Notificación de órdenes de producción Indice
NOTA: En un primer momento esta transacción no será utilizada, ya que se notificará por
CABECERA mediante a transacción CO15, explicada más abajo.
La notificación es el procedimiento por el cual realizamos las imputaciones a las órdenes
de fabricación. Es decir, podremos realizar consumos o despachos de componentes,
entradas de producto fabricado e imputaciones de tiempos empleados.
Para acceder a la pantalla de notificación teclearemos la transacción CO11 o CO11N u
operaremos:
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Aparece la pantalla:
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Los campos que debemos rellenar son, el número de orden contra la que vamos a
notificar, el número de la operación de la orden, la cantidad de producto terminado
(mediante el botón
01
), el puesto de trabajo (con
) y las fechas y horas (con
):
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Es importante especificar la clase de notificación que se debe proponer, en particular si la
notificación es parcial o final, es decir, si todavía esperamos realizar más notificaciones
contra la operación de la orden o, si por el contrario, ya no las vamos a realizar. Esto de
indica mediante el campo:
La notificación en el caso de Anaeróbicos se hará por la transacción CO15 o siguiendo la
ruta: Logística >Producción >Control de Fabricación >Notificación >Registrar > CO15 Para
Orden
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Accedemos a la siguiente pantalla en la que ingresamos el Nº de Orden a Notificar y
presionamos
01
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El indicador “Compensar reservas abiertas” especifica que se fije el indicador "Salida final"
para todas las reservas abiertas asignadas a la operación notificada en una notificación
final. Este indicador sólo se fija para las reservas abiertas de los componentes que no se
deben tomar de forma retroactiva y para los registros de totales de lote de los
componentes a tomar de forma retroactiva. La operación obtiene, además del status de
sistema "Notificación final", el status "Salida".
En el caso de la notificación final automática, la cantidad notificada de la operación o de la
orden decide si la notificación se debe grabar como notificación parcial o notificación final:
Si la cantidad notificada es menor que la cantidad posible, la notificación se grabará como
notificación parcial.
Si la cantidad notificada es mayor o igual que la cantidad posible, la notificación se grabará
como notificación final.
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La cantidad posible se corresponde con la cantidad de la operación o de la orden
planificada o con la cantidad buena notificada del predecesor notificado finalmente,
siempre que existan predecesores notificados finalmente.
Como se ha comentado antes, desde la notificación podemos hacer las entradas o salidas
de mercancía; otra posibilidad es no hacerlo desde aquí de forma que tendríamos que ir a
las transacciones de movimientos de mercancía para sacarlas o guardarlas en el almacén.
Caso a) Ejecución de los movimientos de mercancías desde la notificación.
Este procedimiento esta regulado por dos parámetros presentes en la orden de fabricación
(que a su vez los puede tomar de los datos maestros como son el maestro, el puesto de
trabajo o la hoja de ruta o bien se pueden indicar directamente en la propia orden). Estos
parámetros son la Toma retroactiva y La Clave de control ZP03.
La toma retroactiva se puede indicar en el maestro del material (vista Planificación de
necesidades 2), en el puesto de trabajo (vista Datos básicos) e incluso en la hoja de ruta.
Si el componente tiene la toma retroactiva activada, se propondrá por defecto en la
notificación cuando pulsemos el botón
. En este caso aparecerá:
Módulos:
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Vemos que aparecerán todos aquellos componentes que tenían el indicador de toma
retroactiva activado en la cantidad proporcional a la cantidad de material cabecera
especificada en la pantalla inicial. También vemos que el sistema nos propone la clase de
movimiento 261, es decir, la salida de los materiales del almacén a la orden de fabricación
y el 101 entrada de producto terminado asignado en la ultima operación de la orden. Si
estamos de acuerdo con los datos, grabaríamos la notificación, informándonos el sistema
de los movimientos de mercancía ejecutados correctamente.
La clave de control ZP03 se asigna habitualmente a la última operación de la orden; de
esta forma al notificar esta operación el producto terminado entra directamente en
almacén.
Clave de control
Módulos:
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En este caso, al pulsar
el sistema nos plantea el tipo de
movimiento 101 (entrada de producto terminado por orden a almacén) automáticamente.
Tenemos que seleccionar los almacenes a donde ingresar el producto terminado y de
donde quitar los semielaborados o materia prima.
Grabaríamos la notificación, informándonos el sistema de los movimientos de mercancía
ejecutados correctamente.
Caso b) Ejecución de los movimientos de mercancías independientemente de la
notificación.
En este caso, al no tener toma retroactiva ni clave de control ZP03 deberíamos, una vez
grabada la notificación, ejecutar los movimientos de mercancía de consumo de
componentes (clase de movimiento 261) y de entrada de producto fabricado (clase de
movimiento 101).
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Primero grabaríamos la notificación, el status de la orden cambiará a NOTP (notificada
parcialmente; en caso de notificar finalmente el status pasará NOTI).
Para realizar los movimientos de mercancía operaríamos:
También podemos teclear las transacciones MB1A y MB31:
Para hacer la salida introducimos la clase de movimiento, centro y almacén desde el que
se van a hacer los consumos y pulsamos el botón
:
Módulos:
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Indicamos el número de orden:
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Pulsamos Enter:
El sistema nos plantea todas las posiciones (que no tenían toma retroactiva).
Seleccionaremos las posiciones deseadas y las cantidades correspondientes (para
desplazarnos por las posiciones del documento emplearemos
y grabamos.
). Pulsamos
El sistema nos informa si existe algún problema con los stocks, etc.
Para hacer la entrada de producto terminado en almacén, se teclea la transacción MB31,
actuando de la misma manera que en el caso anterior.
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Cierre de la orden de producción Indice
En SAP tenemos dos tipos de cierres:
Cierre técnico: el cierre técnico significa finalizar una orden de fabricación desde un punto
de vista logístico. Esta función normalmente se utiliza si la ejecución tiene que detenerse
prematuramente o si la orden no se ha podido ejecutar de la forma requerida y si se deben
borrar necesidades abiertas para la orden (reservas, capacidades) o si la orden se ha
terminado.
Tras el cierre técnico, aún se pueden realizar contabilizaciones para la orden. Por ejemplo,
se puede contabilizar una toma de material o una notificación de tiempos si se habían
olvidado previamente.
Cierre definitivo de la orden: en este caso, ya no se pueden realizar contabilizaciones
para la orden. Se realiza cuando se da por terminada la orden.
Módulos:
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Proceso:
Capacitación a Usuarios
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Para que se pueda cerrar una orden, previamente debe de estar liquidada, es decir, que la
diferencia que exista entre cargos y abonos se haya traspasado al material. Antes de
liquidar, hay que calcular dicha diferencia entre cargos y abonos (para más información
ver “Manuales de Controlling”).
Los procesos de cierre técnico y cierre son reversibles.
Las órdenes de fabricación siguen figurando para el MRP hasta que se notifiquen
finalmente o se cierren técnica o definitivamente.
Para realizar los cierres operaremos, desde la modificación de la orden:
El status cambiará a CTEC o CERR según hagamos el cierre técnico o el cierre,
respectivamente. Grabamos.