Manual corto Fibra de vidrio

A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a
nivel microempresa/artesanal:
1. Recepción y almacenamiento de materias primas.- En el almacén de
materia prima se reciben los materiales que se van a emplear en la producción,
entre ellos:

Fibra de vidrio tipo colchoneta (Mat).- Compuesta por monofilamenos
de 5 cm. de longitud es la forma comercial en la que se presenta la fibra
de vidrio. Tiene la propiedad de repartir las cargas y refuerzos
mecánicos en todas direcciones debido a que los filamentos que la
componen no están en forma ordenada. La colchoneta se presenta

Clasificada en unidades de Kg. /m2, siendo las principales de 308,462 y
616 g / m2.
El ancho de este material es de 90 y 130 cm.

Resina poliéster en estado líquido.

Aceleradores como: naftenato de cobalto, dimetil anilina, dimetil anilina,
lauril mercaptano y acetato de cobalto.
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Iniciadores que pueden ser: peróxido de metil etil cetona, peróxido de
benzoilo, peróxido de ciclo hexanona y peróxido de leurilio.

Cargas como: piedra pómez molida, polvos metálicos (aluminio, hierro,
cobre) y micro esferas de vidrio, entre otros.

Aditivos especiales entre los cuales se encuentran: el polvo de aluminio,
el grafito, la limadura de acero y el polvo de pizarra, entre otros.

Agentes separadores o desmoldantes del tipo de: ceras y emulsiones de
ceras (fabricados a base de materiales de carnauba), soluciones
acuosas de alcohol polivinilico (caseína, alginato sódico), solventes de
evaporación (acetato de celulosa, acetato de etilo), gel coat (formado a
base de resina pigmentada o transparente).

Pintura o laca.
2. Transporte de la materia prima al área de preparación.- Este transporte
se realiza por medio de plataformas rodantes.
3. Preparación del molde.- El molde se pule con lija fina hasta obtener brillo y
después se aplica una capa de cera desmoldante. El pulido se debe realizar a
mano y no con equipo mecánico, pues con el calor generado por la alta fricción,
la cera se funde.
Cuando el molde está pulido se aplica una capa de película separadora la que
impide el contacto de la resina con el molde.
Después de aplicar la capa de película se espera un tiempo de 5 minutos para
su secado.
4. Corte de la colchoneta.- Para realizar el corte se utilizan tijeras o navajas,
separando una superficie mayor que la del molde a utilizar, en seguida las tiras
se dividen en trozos más chicos para adaptarlos a la forma del molde.
5. Colocación de la fibra en el molde.- Se aplica con ayuda de una brocha
una capa de gel coat al molde.
Cuando el gel coat está a punto de endurecer (gelado), se coloca la
colchoneta.
La tela de fibra de vidrio se aplica directamente sobre la resina y se asienta
presionando con la palma de la mano.
6. Preparación de la resina.- Se mezcla la resina poliéster con iniciadores,
aceleradores y cargas.
7. Transporte de la resina al molde.- La mezcla se traslada manualmente o
por medio de plataformas rodantes al molde.
8. Picado.- Una vez que el molde contiene la fibra de vidrio, se procede a
aplicar la resina. Se empapa una brocha con resina y se aplica sobre la
superficie en un solo sentido (del centro a las orillas).
Para las partes difíciles como las esquinas, se realiza la aplicación "picando"
las partes con la brocha.
Posteriormente, con la misma brocha se "pica" toda la superficie de la
colchoneta hasta que quede bien impregnada.
9. Rolado e inspección.- Para el rolado de la fibra se utilizan rodillos.
El rolado es una operación complementaria del "picado" y tiene por objeto:
Extraer el aire atrapado
Lograr que se adhiera más el gel coat
Obtener la adecuada impregnación de resina en la colchoneta
Los primeros repasos con el rodillo se deben efectuar como ya se dijo en un
solo sentido, pero los siguientes deberán ser perpendiculares. En esta etapa se
deben cortar los excedentes que sobresalgan al molde y verificar que el rolado
quede uniforme.
10. Transporte al área de curado.- El molde se transporta manualmente o por
medio de plataformas rodantes al área de curado.
11. Curado.- El molde con la pieza se deja en reposo para que seque. El
tiempo de secado es de 24 horas, lapso en el que se completa el proceso
exotérmico. Sin embargo, gracias a los aceleradores adicionados en la
preparación de la resina, el proceso se puede completar en 45 minutos. Si no
se agregan aceleradores el secado de la pieza también se puede apresurar
utilizando lámparas de rayos infrarrojos o tubería de vapor accionada por
caldera. Es necesario para cualquiera de estos dos sistemas que la irradiación
sea uniforme.
12. Desmolde.- Al sacar la pieza, se golpea la superficie del molde con un
martillo de goma y se hace palanca con cuñas de madera (que se colocan
entre el molde y la pieza) para obtener la pieza terminada.
13. Transporte de la pieza al área de pintado.- La pieza terminada se
transporta manualmente o por medio de plataformas rodantes al área de
pintado.
14. Pintado.- A base de lijado se prepara la pieza y se procede a aplicar una
capa de pintura, la cual puede ser de resina epóxica, nitrocelulosa o
poliuretano, mismas que proporcionan una mejor adherencia con la pintura o
laca final.
En algunas ocasiones es conveniente el empleo de hornos de calentamiento
para obtener un mejor acabado. Finalmente se pule y encera las superficies y
se deja en reposo hasta que seque la pintura o laca.
15. Inspección.- Se verifica que el producto final cumpla con todas las
especificaciones del diseño.
16. Empaque.- El empaque consiste en colocar una cubierta de plástico sobre
la pieza terminada.
17. Transporte a bodega.- La pieza terminada se transporta a la bodega, ya
sea manualmente o por medio de plataformas rodantes.
18. Almacenamiento.- Se almacenan las piezas terminadas.
Nota: Además del proceso aquí descrito, existen otros, entre ellos:

Bolsas de presión

Bolsas al vacío
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Aspersión

Autoclave

Enrollado de filamentos
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Centrífugo

Extrusión con tiraje

Prensado en caliente

Estampado de láminas termoplásticas