Seguridad con m quinas Normas consensuadas nuevas y actualizadas Por James R. Harris y Richard S. Current

Normas
Revisado por expertos
Seguridad con máquinas
Normas consensuadas nuevas y actualizadas
Por James R. Harris y Richard S. Current
D
e acuerdo con los datos de la Oficina de
Estadísticas Laborales (Bureau of Labor
Statistics, BLS, 2010b), las máquinas fueron la
primera o segunda causa de las 604 muertes laborales
en 2008. Ese mismo año, la maquinaria fue la causante
de 64,170 casos de ausencias laborales (BLS, 2010b).
Más del 25% de todas las lesiones relacionadas con la
maquinaria resultaron en más de 31 días de ausencia.
(BLS, 2010ª) OSHA (2010) ha estimado que el costo total
de una lesión por amputación (costos indirectos más
costos directos) es de $101,467. Es claro, que las lesiones
causadas por maquinas significan un gran costo para los
empleadores y los empleados.
El Comité Acreditado de Normas (Accredited Standards
Committee) ANSI B11 para normas de seguridad de
maquinaria supervisa más de 30 normas e informes
técnicos. Las normas se clasifican en A, B y C. Las normas
tipo A se conocen como normas
básicas e identifican conceptos y
EN BREVE
principios básicos para el diseño
•Los profesionales de SH&E deben estar
y aspectos generales que rigen
conscientes de los cambios recientes a las
para la maquinaria en general.
normas ANSI B11.0 y B11.19, y deben tener
Las normas tipo B se conocen
claras las selectas normas internacionales y sus
como normas de seguridad
diferencias de las normas B11.
genéricas; y se refieren a aspectos
•ANSI B11.0 fue creada para incluir elementos
de seguridad o resguardos que
generales de seguridad de máquinas e información
rigen para muchos tipos de
de evaluación de riesgos que antiguamente se
máquinas. Las normas tipo
encontraba en un informe técnico. La norma
C se conocen como normas
incluye pautas para el proceso de evaluación de
de seguridad para maquinaria
riesgos así como ejemplos de matrices para la
específica y contienen pautas
evaluación de riesgos y referencias.
relevantes para ciertos tipos de
•ANSI B11.19 cubre los requisitos de rendimiento
máquinas específicas.
para las guardas de máquinas. Los temas que
Equipo específico cubierto
se han agregado o actualizado en esta norma
por las normas nivel C tales
incluyen: topes protectores de seguridad; frenos
como ANSI B11.1, Requisitos
de emergencia; guardas perimetrales; supresión;
de seguridad para prensas
derivaciones; controles de accionamiento
mecánicas, o ANSI B11.3,
de marcha; interruptores de interbloqueo
Herramientas para Máquinas:
de guardas; e iniciación de dispositivos de
Los frenos de prensas mecánicas
detección de presencia.
se deben resguardar de acuerdo
con sus normas específicas. Si
James R. Harris, Doctor, Ingeniero Profesional, es especialista en seguridad de
investigación en NIOSH, en la rama de Tecnología de Protección de la División
de Investigación en Seguridad. Desde 1993, ha llevado a cabo investigaciones
para evitar las lesiones traumáticas agudas en los lugares de trabajo en el sector de
la agricultura y la manufactura. Posee un Bachillerato y Maestría en Ciencias en
Ingeniería Mecánica, así como un Doctorado en Seguridad y Salud Ocupacional,
todos ellos en la Universidad del Oeste de Virginia. Desde 2006, Harris es miembro
del Comité Acreditado de Normas de sobre Normas de Seguridad para Máquinas
(Accredited Standards Committee on Safety Standards for Machines) de ANSI
B11. También es miembro del comité ejecutivo de la Sociedad Estadounidense de
Ingenieros Mecánicos (American Society of Mechanical Engineers y de la División
de Análisis de Riesgos (Risk Analysis Division) y es miembro profesional de la rama
de ASSE en la zona noroeste de Virginia.
50 ProfessionalSafety MAYO 2012 www.asse.org
las máquinas están interconectadas con otras máquinas
o procesos, la norma más apropiada sería ANSI B11.20,
Requisitos de seguridad para sistemas manufactureros
integrados, como también el uso de B11.0/B11.19. Las
normas nivel C pueden tener excepciones a las reglas
en B11.19 para máquinas específicas, pero generalmente
deben seguir las reglas de B11.19.
Este artículo se concentra en los aspectos de ANSI
B11.0 y ANSI B11.19 los cuales tienen relación con
la evaluación de riesgos y las guardas de la máquina.
Además, se analizan brevemente las secciones aplicables
a ciertas normas internacionales las cuales se relacionan
con ANSI B11.0 y B11.19.
Responsabilidades en la serie de normas B11
La serie B11 define las responsabilidades ampliamente
en términos de proveedores y usuarios. A qué categoría
corresponde una determinada entidad es algo que
determinan las acciones que desempeña. En general, un
proveedor proporciona equipos o servicios; basándose en
esta definición, aquellos que no sea fabricantes se podrían
denominar proveedores. Las entidades que construyen,
modifican y/o integran se considerarían proveedores
al efectuar tales labores. El usuario es quien utiliza una
máquina, sistema de producción de máquina o equipo afín.
ANSI B11.0
Resumen general
ANSI B11.0 fue actualizada por última vez y aprobada
en diciembre de 2010. Como norma nivel A (básica),
proporciona las pautas básicas vigentes para muchos tipos
de máquinas. El ámbito de la norma limita la aplicación
a “las máquinas mecánicas nuevas, modificadas o
reconstruidas, no portátiles manualmente, utilizadas
para diseñar y/o dar forma a metales u otros materiales
mediante el corte, impacto, presión, electricidad u otras
técnicas de procesamiento, o bien una combinación de
estos procesos” (ANSI, 2010c). Además, los requisitos
para la evaluación de riesgos, previamente contenidos
en ANSI B11.TR3, ahora están incorporados en B11.0.
Aunque muchas normas B11 usan los controles de
ingeniería en la jerarquía de prevención de lesiones,
Richard S. Current, Ingeniero Profesional, es especialista en investigación
de seguridad en NIOSH, que trabaja en la Rama de Tecnología Protectora
de la División de Investigación de Seguridad (Division of Safety Research).
Anteriormente, había trabajado en el Departamento de Energía de EE. UU. En
NIOSH, ha investigado la protección de trabajadores ocupantes de ambulancias
que protagonizaron colisiones, protección contra caídas y volcamientos de tractores
agrícolas, así como seguridad de máquinas en el sector manufacturero. Ha sido
miembro del Comité Acreditado de Normas (Accredited Standards Committee)
de ANSI B11 desde 2005. Actualmente es miembro de la rama de ASSE en la
zona noroeste de Virginia y de la Sociedad de Ingenieros Automotrices (Society of
Automotive Engineers).
ANSI B11.0 también intenta abordar algunas técnicas
de mayor nivel para evitar lesiones, tales como la
eliminación y la sustitución. Un término que está
ganando reconocimiento dentro de la comunidad de
SH&E es la prevención mediante el diseño (PTD, por
sus siglas en inglés) (ASSE, 2011). Términos tales como
eliminación por diseño, diseño propio y sustitución tienen
significados equivalentes y se analizan en B11.0.
B11.0-2010 contiene nueve cláusulas (o secciones) y 11
anexos. Las primeras cuatro cláusulas tienen un formato
similar en toda la serie B11; en orden, estas cláusulas
tienen que ver con el ámbito, referencias normativas,
definiciones y responsabilidades. En las cláusulas 6 a
la 9, B11.0 aborda la evaluación de riesgos, reducción
de riesgos, información para el mantenimiento/uso y
entrenamiento. De las 85 páginas que tiene la norma, los
anexos representan más de 30 páginas. Estos componentes
son fundamentales para la aplicación práctica de la norma.
Proporcionan listas de muestras de los peligros de la
maquinaria, orientaciones adicionales sobre la evaluación
de riesgos y otras referencia informativas.
Puntos clave/Nuevas características
Responsabilidades
La distinción funcional entre suministradores y usuarios
se explica en términos generales de la siguiente manera.
Un suministrador es generalmente responsable por el
diseño y construcción de una máquina, así como también
para proporcionar la información sobre la operación y
mantenimiento de la misma. El usuario es el responsable
de la operación y mantenimiento de la máquina.
Un concepto fundamental en la delegación de estas
responsabilidades es que los proveedores y usuarios
deben colaborar en la seguridad y reducción de riesgos
lo antes posible en el proceso, y por el mayor tiempo que
puedan. Los lectores deben notar que las normas B11
nivel B y C también pueden aplicarse a este proceso. Si
existen normas específicas nivel C, generalmente tienen
precedencia sobre las normas niveles A o B. Si una
máquina es modificada durante su vida útil, el proceso de
evaluación/reducción de riesgos se debe repetir; si resulta
práctico, las personas involucradas deberán solicitar la
intervención del proveedor original.
Evaluación de riesgos
El equipo de evaluación de riesgos debe estar
conformado por personal calificado. La norma exige
personas con “competencia técnica” y un “grupo de
habilidades pertinentes”. Los operadores, o el personal
de mantenimiento o ingeniería pueden ser los que más
tengan que ofrecer en este proceso. La Figura 1 (p. 52)
muestra el flujo del proceso para realizar una evaluación
de riesgos. (Los números entre paréntesis indican las
cláusulas pertinentes de la norma B11.0).
Las ideas fundamentales en el proceso de evaluación
de riesgos implican los términos riesgo residual y riesgo
aceptable. La norma define riesgo residual como “el riesgo
restante tras haberse tomado las medidas de reducción
de riesgos (medidas protectoras)” mientras que riesgo
aceptable se define como “un nivel de riesgo logrado tras
haberse aplicado las medidas de reducción de riesgos.
Es un nivel de riesgo que es aceptado para una tarea
determinada (situación peligrosa) o peligro.” ANSI B11.0
considera riesgo aceptable como sinónimo de riesgo
tolerable. El proceso de evaluación de riesgos continúa
hasta que el riesgo residual se considera aceptable.
Cuando el equipo de evaluación de riesgos identifica
las tareas y peligros, se guía para incluir todos los riesgos
razonablemente previsibles, independiente de la existencia
de medidas de reducción de riesgos. Por ejemplo, el equipo
debe considerar si los resguardos (guardas) suministrados
en una máquina son suficientes para los peligros o si es
necesario la protección adicional. El grupo de trabajo
debe considerar el mal uso razonablemente previsible de
las máquinas y las medidas protectoras, así también como
funcionamiento defectuoso de la máquina.
Al identificar las tareas para la evaluación de riesgos, el
equipo debe considerar situaciones además de la operación
de la máquina. Las situaciones observadas en B11.0 incluyen
embalajes y transporte; descarga/desembalaje/; sistemas
deinstalación y montaje de sistemas; arranque/puesta
en servicio; configuración/cambio; operación (en todos
los modos); mantenimiento; apagado; bloqueo/rotulado;
recuperación de atascos; solución de problemas; limpieza;
baja, desmantelamiento y eliminación. La norma también
sugiere diversas categorías de peligro y recomienda la
inclusión de todos los peligros razonablemente previsibles.
Las categorías mencionadas incluyen peligros mecánicos;
fuentes de energía; arranques inesperados; resbalones
y caídas; superficies calientes; atmósferas combustibles;
bordes afilados; y peligros operacionales.
La evaluación inicial es el paso 3 en el proceso de
evaluación de riesgos (figura 1, p.52). El riesgo se define
como una función de la gravedad de daño y la probabilidad
de ocurrencia de dicho daño; en ciertos casos, se aplicará
un factor adicional de frecuencia de exposición (Brauer,
2006). Esta frecuencia toma en cuenta el hecho de que
una persona no siempre puede estar expuesta al riesgo en
consideración. Por ejemplo, el peligro puede involucrar un
procedimiento de mantenimiento requerido sólo una vez
al año. Si se toma en cuenta la frecuencia de exposición,
tal tarea tendría un riesgo diferente al procedimiento
de mantenimiento requerido para cada día, aunque la
probabilidad de ocurrencia de daño es el mismo.
A continuación aparece un ejemplo sencillo de un
sistema de puntaje de riesgos cualitativos de ANSI B11.0.
Utilizando este sistema, la gravedad de un daño que es
moderado, junto con una alta probabilidad de ocurrencia
del daño, se consideraría alto riesgo. En este sistema de
muestreo, el riesgo se ha dividido en las categorías de
alto, medio, bajo e insignificante. Para este ejemplo, estas
definiciones de muestra pueden facilitar la asignación de
las categorías de gravedad y probabilidad:
Gravedad
•Catastrófico: muerte o lesiones o enfermedades que
provocan incapacidad permanente (no se puede volver
al trabajo);
•Grave: lesiones o enfermedades que provoquen
discapacidades graves (puede volver al trabajo en algún
momento);
•Moderado: lesiones o enfermedades significativas
que requieran más que primeros auxilios (que permitan
volver al mismo trabajo);
•Menor: ausencia de lesiones o bien lesiones leves que
no requieran más que primeros auxilios (sin ausencia
laboral o una ausencia breve).
Probabilidad
•Muy probable: casi certeza de que ocurra;
•Probable: puede ocurrir;
•Improbable: no muchas posibilidades de que ocurra;
•Remota: casi tan improbable como cero.
Si el riesgo residual calculado durante la evaluación
de riesgos es mayor que el riesgo aceptable, dicho riesgo
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Figura 1
El proceso de evaluación de riesgos
•fechas de la evaluación de riesgos;
•identificación de las tareas y peligros;
•riesgos iniciales asociados con la maquinaria;
•medidas de re ducción de riesgos instauradas para
eliminar los peligros identificados o reducir los riesgos
(por ejemplo, normas u otras especificaciones de base);
•riesgos residuales asociados con la maquinaria;
•validación de medidas de reducción de riesgos,
incluyendo información sobre la persona responsable y
la fecha de validación.
El anexo H de la norma proporciona un ejemplo de la
documentación necesaria.
Cambios respecto de la versión anterior
En 2009, ASC B11 inició la revisión de ANSI B112008 que abarcó la incorporación de ANSI B11.TR3 en
la norma. El resultado fue B11.0-2010, que fue aprobada
por ANSI en 2 de diciembre de 2010.
Nota. De Safety of Machinery—General Requirements and Risk
Assessment (ANSI B11.0-2010), por ANSI, 2010, Leesburg, VA: Association
for Manufacturing Technology. Reimpreso con autorización.
Este es un
modelo de un
flujo de proceso
para realizar
una evaluación
de riesgos. Los
números entre
paréntesis indican
las cláusulas
pertinentes de la
norma B11.0.
52 ProfessionalSafety
se debe reducir basándose en la jerarquía del control de
peligros. B11.0 contiene las medidas de reducción de
riesgos desde las más preferidas a las menos: eliminación
o substitución (más preferidas); guardas y dispositivos
de resguardo; dispositivos de alerta; entrenamiento y
procedimientos; y equipos de protección personal (menos
preferido). Una vez que se hayan instaurado las medidas de
reducción de riesgos, la evaluación de riesgos se repite hasta
que el riesgo residual llegue a la categoría de aceptable.
Después de que se ha reducido el riesgo a un nivel
aceptable, se deben verificar las medidas de reducción de
riesgos. Las personas involucradas deben cerciorarse de
que tales pruebas no exponen a una persona a posibles
daños si es que las medidas no dan resultado. El uso de
sistemas de control de seguridad electrónicos programables
merecen especial atención (ver ANSI B11.TR6)
Para completar el proceso de evaluación de riesgos,
B11.0 requiere la siguiente documentación:
•evaluación de la maquinaria (por ejemplo,
especificaciones, límites, uno nominal);
•suposiciones pertinentes (por ejemplo, cargas,
fortalezas, factores de [diseño de] seguridad);
•información sobre en qué evaluación se basó;
•nombres de los miembros del equipo de evaluación
de riesgos;
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Normas internacionales vigentes
ISO 12100-2010, Seguridad de la maquinaria:
Principios generales del diseño—Evaluación y reducción
de riesgos, reemplazó ISO 12100-1:2003, ISO 121002:2003 e ISO 14121-1:2007 (ISO, 2010a). Al igual que
con ANSI B11.0, ISO 12100 es una normal nivel A. Está
organizada en siete cláusulas y tres anexos. Las primeras
tres cláusulas abordan el ámbito, referencias normativas
y términos y definiciones. La cláusula 4 aborda la
evaluación de riesgos y la estrategia para reducirlos. Las
cláusulas 5 y 6 analizan la evaluación y reducción de
riesgos. La cláusula 7 describe la documentación para las
actividades de las cláusulas 5 y 6.
Una diferencia importante entre ISO 12100 y ANSI
B11.0 es la asignación explícita de las responsabilidades
dentro de la cláusula 4 de ANSI B11.0. Las labores se
delegan generalmente dentro de la norma ANSI a las
categorías generales de proveedor y usuario. Dentro de
ISO 12100, hay referencia a otra norma (ISO/TR 141212, un ejemplo de documento para 14121 que no se
incluyó en el nuevo documento compilatorio, ISO 12100);
proporciona métodos específicos para la identificación
sistemática de peligros.
Durante la estimación de riesgos, ISO 12100 advierte
específicamente acerca de la posibilidad de infringir o
eludir las medidas protectoras en cuatro situaciones:
1) La medida protectora hace más lenta la producción
o interfiere con otra actividad o preferencia del usuario.
2) La medida protectora es difícil de utilizar.
3) Intervienen personas distintas al operador.
4) La medida protectora no es reconocida por el
usuario o no es aceptada como apta para su función.
Durante el proceso iterativo de estimación, evaluación
y reducción de riesgos, los involucrados deben tener
cuidado de no introducir un nuevo riesgo causado por
las nuevas medidas protectoras. ISO 12100 no utiliza el
término riesgo aceptable; en cambio, menciona adecuada
reducción de riesgos. En esta norma, la reducción de riesgos
se organiza en el contexto de un método de tres pasos: 1)
métodos de diseño inherentemente seguros; 2) medidas
de resguardo y/o complementarias; y 3) información
para el uso. Al igual que ANSI B11.0, los anexos de esta
norma proporcionan una orientación más detallada sobre
la identificación de peligros para la evaluación de riesgos.
ANSI B11.19
Resumen general
ANSI B11.19-2010 está diseñada para utilizarse con
ANSI B11.0 así como con normas nivel C específicas
Figura 2
Organigrama de resguardos
para máquinas. Esta es la tercera revisión de la norma,
y establece los “requisitos para el diseño, construcción,
instalación, operación y mantenimiento de resguardos,
equipos y medidas complementarios, y procedimientos
laborales seguros” para la mitigación de riesgos asociados
con máquinas (ANSI, 2010a). Tal como se indicó, las
cláusulas 1 a la 4 son uniformes en toda la familia de
normas B11. En B11.19, las cláusulas 5 y 6 abordan el
control de peligros y los requisitos de resguardo generales,
respectivamente. Las cláusulas 7 a la 10 analizan estos
temas de resguardo: guardas, dispositivos de resguardo,
dispositivos de alerta y métodos de resguardo. La
norma también tiene requisitos de rendimiento para los
procedimientos de seguridad, equipos complementarios y
medidas. Las dos cláusulas finales contienen información
sobre la inspección y mantenimiento de resguardo y
entrenamiento en el uso de los resguardos.
Puntos clave/Nuevas características
Los temas agregados o modificados en B11.19 incluyen:
topes protectores de seguridad, frenos de emergencia,
guardas perimetrales, supresión, derivaciones, control de
accionamiento a marcha, interruptores de interbloqueo
de guardas e iniciación de dispositivos de detección de
presencia (PSDI). También se han agregado requisitos para
guardas transparentes (ventanas de vigilancia). Además,
los requisitos de ASME B15.1, Aparatos con Transmisión
de Potencia Mecánica, han sido absorbidos en B11.0 y
B11.19 con adiciones de guardas de distancia segura y
guardas de ubicación segura. Donde sea posible/práctico,
las normas fueron armonizadas con ISO 13857 y otras
normas ISO. Esta revisión contiene aproximadamente 60
páginas nuevas.
Responsabilidad
Según B11.19, el proveedor de resguardos (que puede
ser el usuario si es que el actúa como proveedor) con
los requisitos de diseño, construcción, integración e
instalación además de proporcionar las instrucciones de
instalación, operación y mantenimiento, y los requisitos de
mantenimiento. El usuario (generalmente el empleador)
es responsable de garantizar que se hayan proporcionado,
integrado, instalado, mantenido y utilizado debidamente los
resguardos. Si el equipo se pide sin resguardos, el usuario
es responsable de determinar o proporcionar los resguardos
correspondientes. Si el usuario diseña, construye, instala
o modifica el resguardo, el usuario se convierte en el
proveedor. El usuario es responsable de garantizar que el
resguardo conserve su eficacia si es que se hacen cambios
en el proceso o las herramientas. El usuario también debe
entrenar debidamente a todo el personal correspondiente
dentro de los ámbitos de su actividad laboral. Finalmente, el
personal debe seguir los procedimientos de entrenamiento
y operación establecidos por el usuario.
Como se aprecia en la Figura 2, B11.19 recomienda un
flujo del proceso de identificación de peligros, estrategias
de evaluación y reducción de riesgos (cubiertas en B11.0).
Si los peligros no se pueden eliminar, entonces se deben
utilizar las guardas, dispositivos de resguardo, dispositivos
de alerta o métodos de resguardo. Si estas cuatro opciones
no funcionan, se deben utilizar procedimientos laborales
seguros, equipos complementarios, o el entrenamiento
y mantenimiento (en ese orden). Con los resguardos
instalados, se debe evaluar el riesgo residual para
garantizar que esté por debajo del riesgo aceptable. En
esta evaluación, el equipo debe cerciorarse de que no se
introduzcan nuevos riesgos. Ahora nos abocaremos a
Nota. De Performance Criteria for Safeguarding (ANSI B11.19-2010),
por ANSI, 2010, Leesburg, VA: Association for Manufacturing Technology.
Reimpreso con autorización.
cada enfoque de los resguardos.
Requisitos generales de resguardo
Fundamental para los resguardos es el concepto de
que si se detecta un acto o presencia insegura la máquina
se debe detener antes del contacto. Las paradas de
seguridad de protección so físicas o virtuales dentro de
un controlador, y son iniciadas por el accionamiento
de un dispositivo de protección. Estos se utilizan para
detener una máquina de manera segura y determinada
cuando, por ejemplo, un operador cruza una cortina de
luz e ingresa a una zona de peligro. Debido a que hay
requisitos específicos de su interfaz con la máquina y el
funcionamiento estas paradas se incluyen en esta versión
de B11.19.
Los resguardos pueden proteger un área, punto
de operación o perímetro. Las guardas perimetrales
son aquellas que encierran un área y sólo detectan el
perímetro. Una vez que una persona ha traspasado
el perímetro, los resguardos no perciben dónde está
la persona, y múltiples riesgos de seguridad pueden
existir en la zona. B11.19 contiene orientaciónsobre las
implicaciones específicas de seguridad de las guardas
perimetrales.
Un concepto importante en la evaluación de la
estrategia de mitigación de peligros es el rendimiento o
confiabilidad de la función relacionada con la seguridad.
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ProfessionalSafety 53
Sistemas de puntuación de evaluaciones de riesgos
A
NSI B11.0 y B11.19 no prescribe un sistema de puntuación
específico para utilizar en el proceso de evaluación
de riesgos. Sin embargo, la norma, sí lleva al lector a un
ámbito mínimo recomendado de la evaluación de peligros, y
recomendaciones acerca del proceso sin prescribir puntajes
específicos. Esto puede ser útil pero también puede crear
dificultades. Existen sistemas de evaluación anteriores:
en otras normas, tanto estadounidenses como de ISO; en
procedimientos empresariales; y en evaluaciones hechas
por asesores externos que tienen sus propios sistemas. Para
los experimentados, o aquellos que tienen que trabajar
con sistemas antiguos, es útil ya que permite la libertad de
integrarse con otros procesos de evaluación de riesgos. Para
los menos experimentados, al principio parece que faltara
el sistema rígido paso por paso, que los usuarios esperaban.
Sin embargo, B11.0 recomienda unas cuantas fuentes para
aquellos sin un sistema anterior ni empresarial prescrito.
B11.0 recomienda el uso de sistemas de puntuación de
RIA 15.06, MIL-STD 882D o de las normas ISO. Se cree que
el proceso de evaluación es más importante que el método
de puntuación en la aplicación correcta de las guardas.
Sin embargo, existe una preocupación de que el sistema o
combinación de sistemas escogido no debiera permitir un
evento infrecuente con altas probabilidades de provocar
lesiones al llevarlo a cabo esté deficientemente resguardado
debido a la calificación general de bajo riesgo. Por ejemplo, una
tarea de mantenimiento efectuada una vez al año o menos en
la cual durante los escasos minutos que un técnico realiza su
labor exista una alta probabilidad de que se produzcan lesiones
graves o letales nunca se debe calificar de bajo riesgo.
Un ejemplo es MIL-STD 882D que es un documento
gubernamental que se puede descargar gratuitamente (www.
assist docs.com o www.system-safety.org). MIL-STD 882D
utiliza un enfoque con riesgo de dos factores comparable
con el resultado de la probabilidad y la gravedad (ver a
continuación). La norma tiene cuatro niveles de riesgo: alto,
grave, medio y bajo. Cuatro niveles de granularidad debieran
bastar para guiar al usuario a diferentes soluciones en
seguridad sin una estratificación excesiva que sería confusa en
cuanto a como mitigar las preocupaciones.
Gravedad
Probabilidad Catastróficos
El otro ejemplo es RIA 15.06 (Asociación de Industrias
Robóticas), un buen método para muchas situaciones y
especialmente pertinente para situaciones en que es aplicable
la integración con sistemas robóticos. Este sistema tiene tres
factores: gravedad de la lesión, exposición y evitación. Una
diferencia fundamental es que el concepto de probabilidad
anterior es reemplazado por exposición y evitación. Algunos
sistemas podrían usar probabilidad (lo inverso de evitación
–del evitar), que podría parecer más matemático y más
difícil que preguntar si algo se puede evitar. La evitación
también podría ser más natural para la situación específica del
movimiento robótico.
Las figuras a continuación ilustran cómo aplicar RIA
15.06. Por ejemplo, se determinaría que el peligro que se está
calificando tiene una gravedad de lesiones de S2 en la primera
columna. En la segunda columna (exposición) con alternativas
de frecuente e infrecuente, se ha calificado de E1 infrecuente.
Luego entre A1 y A2 en la tercera columna (evitación) se toma
una decisión probablemente de A1, lo que da como resultado
una categoría de reducción de riesgos en la última columna
de R2B. Al mirar la tercera columna de reducción de riesgos y
matriz de resguardo, se recomiendan los controles de ingeniería
según RIA 15.06. Para una maquina segun B11, esto podría
significar el interbloqueo de guardas (guardas entrelazados) u
otros controles que generalmente serían de naturaleza altamente
protectora. Las circunstancias específicas del peligro aún
determinarán la mejor estrategia de mitigación de peligros.
Gravedad de la lesión
Lesión grave S2
(más que primeros
auxilios)
Lesión leve S1
(primeros auxilios)
E2 Exposición
frecuente
E1 Exposición
no frecuente
E2 Exposición
frecuente
E1 Exposición
no frecuente
Evitación
Categoría de
reducción de riesgos
A2 Improbables
R1
A1 Probables
R2A
A2 Improbables
R2B
A1 Probables
R2B
A2 Improbables
R2C
A1 Probables
R3A
A2 Improbables
R3B
A1 Probables
R4
Críticos
Marginales
Menos
graves
Índice de reducción de riesgos Selección de salvaguardias
R1
Eliminación de peligros
Frecuentes
Altos
Altos
Graves
Medios
R2A
Probables
Altos
Altos
Graves
Medios
R2B
Ocasionales
Altos
Graves
Medios
Bajos
Remotos
Graves
Medios
Medios
Bajos
Improbables
Medios
Medios
Medios
Bajos
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Controles técnicos
R2C
R3A
R3B
Barreras no interbloqueadas,
espacio libre, procedimientos y equipos
R4
Significado de conciencia
Una falla de un componente o del sistema prohibirá la
función relacionada con la seguridad cuando se emita
un comando de detención. Para evitar esta situación,
la función relacionada con la seguridad debe hacer lo
siguiente hasta que la falla se corrija o el sistema de
control se reestablezca manualmente: evitar la iniciación
de movimientos peligrosos de la máquina; iniciar un
comando de parada inmediata y evitar la reiniciación
peligrosa del movimiento de la máquina; o evitar la
reiniciación de movimientos peligrosos de la máquina
en el comando de parada normal siguiente. La norma
también requiere que cuando el usuario reconozca
la falla de la función relacionada con la seguridad, el
restablecimiento manual repetitivo no se debe utilizar
para eludir el estado.
54 ProfessionalSafety
Exposición
Mientras que la protección debefuncionar de
manera confiable, a veces tiene que ser manualmente o
automáticamente suspendida para mejorar la usabilidad
o permitir una operación especifica; también el riesgo
presente en este modo alterado debe ser evaluado. La
derivación significa dejar temporalmente alguna parte de
la función de seguridad inutilizable o ineficaz. Derivation
is not the best translation. La supresión es una suspensión
automática temporal de alguna función de seguridad.
Por ejemplo, la supresión permitiría que una pieza de
trabajo o un trabajador pase por el resguardo en ciertos
momentos específicos. La norma establece los requisitos
para ayudar a garantizar la seguridad durante el uso e
indicaciones para el rearranque. Mientras silenciamiento
yBypass no son ciertamente ideas nuevas, su inclusión
en B11.19 ayudara a los profesionales de SH &E a
considerar adecuadamente el riesgo de estos modos.
Cálculos de las distancias de seguridad
Con frecuencia, los resguardos son detectores de
presencia o bien están basados en una ubicación específica.
Muchos resguardos están sujetos a un cálculo de distancia
de seguridad, lo cual determina la distancia mínima a la
que se puede instalar un resguardo desde el peligro, de
modo que sea difícil para el operador llegar al punto de
operación o zona de peligro. Estos cálculos se utilizan para
resguardos tales como botones manuales, controles de
arranque individual, cortinas de luz y esteras de presión.
El cálculo se basa en estos factores: velocidad de la
persona; tiempo de respuesta del dispositivo de resguardo;
tiempo de respuesta de la interfaz; tiempo de frenado de la
máquina ante movimientos peligrosos; y profundidad del
factor de penetración del dispositivo. B11.19 recomienda 63
pulg./s (tal cual se estipula en OSHA) o superior, además
de tener información sobre la profundidad de penetración,
que es la distancia adicional que una parte del cuerpo puede
penetrar en un dispositivo de resguardo antes de activarlo.
Guardas
Las guardas, denominadas en ocasiones barreras
de seguridad, se definen en B11.19 como “barrera que
impide la exposición a un peligro.” Se pueden clasificar
en fijas, ajustables o interbloqueadas, y generalmente
se consideran una opción altamente confiable para la
reducción de riesgos, razón por la cual se encuentran en
lo más alto en la estructura de la Figura 2 (p. 53).
Con respecto al rendimiento y aplicación de guardas
transparentes o ventanas de vigilancia, todas las guardas
(ya sean transparentes u opacas) tienen ciertos criterios
de rendimiento. Por ejemplo, el material de construcción
de la guarda debe tener la resistencia suficiente para
proteger a las personas contra los peligros. Debido a
que el material de la guarda, ya sea plástico o metal,
puede deteriorarse con el tiempo (especialmente con
consideraciones ambientales tales como un fluido
de corte), los proveedores deberán proporcionar un
calendario de reemplazo de las guardas o indicaciones
para determinar cuándo es preciso sustituirlas.
Además, el equipo de de evaluación debe tener en
cuenta el riesgo de la persona de sobrepasar alrededor
o a través del guarda para tener acceso al peligro. Las
aberturas y separaciones de las guardas deben ceñirse
por la Figura D.9 en B11.19. En 2003, se revisó B11.19
y se modificaron los requisitos de separación y abertura;
estos datos son más conservadores que los requisitos
de OSHA, a excepción de la distancia de 6.5 a 7.5 pulg.,
en que la separación permitida por la norma ANSI es
superior al valor estipulado por OSHA.
Las guardas que puedan ser removidas (como puertas
y paneles de acceso) se puede requerir interbloquear las
guardas para así apagar los circuitos o asegurarlos con
sujetadores difíciles de quitar. Los requisitos para los
interruptores de interbloqueo de las guardas son nuevos
en B11.19, y la norma proporciona indicaciones para su
diseño y uso operacional.
Dispositivos de resguardo
De acuerdo con B11.19, un dispositivo de resguardo
“detecta o evita el acceso inadvertido a un peligro.” La
categoría de “dispositivo protector” de ISO 12100 es
mayor que la categoría de “dispositivo de resguardo” de
B11.19. La categoría ISO incluiría artículos considerados
“equipo complementario” en B11.19.
Dentro de B11.19, los dispositivos de resguardo se
dividen en los siguientes grupos:
•dispositivos de barrera móvil;
•dispositivos de tiro (empuje) y restricción;
•dispositivos de resguardo con detección de presencia
(electroópticos, radiofrecuencia, exploración de áreas);
•palanca de operación a dos manos, dispositivos de
disyunción y control;
•dispositivos de esteras de seguridad;
•dispositivos de bordes de seguridad;
•dispositivos de detección por sonda;
•dispositivos de resguardo con control individual;
•dispositivos protectores de punto de operación por
proximidad y activación optoelectrónica (rigen para los
frenos de prensa).
Los dispositivos de barrera móvil se pueden clasificar
en tipo A o tipo B. La principal diferencia radica en
cuándo la barrera está abierta. Los dispositivos tipo A
están diseñados para evitar el acceso a la zona de peligro
antes del lapso peligroso del ciclo de la máquina, y
permanecen cerrados hasta que se detiene el movimiento
y la máquina está en la posición de arranque inicial. Los
dispositivos tipo B evitan el acceso a la zona de peligro
sólo durante el lapso peligroso de movimiento de la
máquina.
Los dispositivos de tiro y restricción están diseñados
para mantener las manos del operador alejadas de la
zona de peligro durante el lapso peligroso del ciclo de la
máquina. Se requiere consideración especial para más de
un operador a fin de garantizar una protección adecuada.
Los dispositivos de detección de presencia crean un
campo para detectar la presencia de un operador. El uso
de estos dispositivos requiere atención con la mínima
sensibilidad de objetos del dispositivo, así como la distancia
de seguridad de la zona de peligro. B11.19 proporciona
orientación sobre el tamaño del campo de detección
eficaz (altura, ancho, profundidad) de modo que se pueda
detectar a una persona al ingresar a la zona de peligro.
Los dispositivos de resguardo para dos manos están
configurados de modo que cada mano deba accionar un
dispositivo de manera casi simultánea (con una diferencia
de 500 milisegundos) para la operación continua de la
máquina durante el movimiento peligroso. Si cualquiera
de las manos se suelta durante el lapso peligroso del ciclo
de la máquina, se debe iniciar un comando de parada
inmediato. La ubicación de estos dispositivos implica el
cálculo de una distancia de seguridad adecuada (detallada
en el Anexo D de B11.19) de modo que el operador no
pueda llegar a la zona de peligro antes de que haya
terminado el movimiento peligroso. Si hay más de un
operador, se necesitan controles manuales individuales
para cada uno de ellos y se deben resguardar usando
dispositivos de disyunción o control para dos manos.
Las esteras de seguridad descubren la presencia
de personas en la superficie de detección e inician un
comando de parada inmediata para evita la operación
peligrosa de la máquina. Las personas no deben ser
capaces de acceder a la zona de peligro por sobrealcance,
debajo ni por los alrededores de la superficie de
detección de la estera. La estera no se debe utilizar como
dispositivo habilitador para la iniciación o continuación
del movimiento peligroso.
Un dispositivo de bordes de seguridad detecta la
presencia de una persona mediante fuerza o presión
que se aplica a lo largo de la superficie de detección.
El dispositivo debe tener una superficie de detección
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suficiente de modo que se detecte la exposición de una
persona al peligro.
Un dispositivo de detección por sondeo está
diseñado para evitar la iniciación o detención del ciclo
de la máquina si la mano o el dedo de una persona se
encuentra en la zona de peligro.
Un dispositivo de resguardo de control individual
requiere una sola activación para iniciar el movimiento de
la máquina. Tal dispositivo se debe ubicar a una distancia
segura para garantizar que el operador no llegue a la zona
de riesgo durante el movimiento peligroso de la máquina.
Los controles que pueden moverse fácilmente más cerca de
la distancia segura al peligro no cumplen con los requisitos
de dispositivo de resguardo de control individual.
Dispositivos de alerta
Las barreras, señales y letreros se pueden considerar
dispositivos de alerta. Las barreras de alerta se deben
diseñar de modo que las personas no puedan llegar a la
zona de peligro sin un esfuerzo consciente y/o contacto
con las barreras. Las señales de alerta deben generar una
señal perceptible (notoria por sonido o intensidad) sonora
o visual para advertir de la aproximación o presencia
de un peligro. Los letreros de alerta (seguridad) deben
cumplir con los requisitos de la norma de consenso ANSI
Z535.1, Z535.3, Z535.4 y Z535.5.
Métodos de resguardo
Los métodos de resguardo pueden ser de cuatro
diferentes categorías: resguardo de distancia segura;
resguardo de mantención segura; resguardo de apertura
segura; y resguardo de ubicación segura. El uso de
estos métodos requiere entrenamiento y supervisión
específicos.
El resguardo de distancia segura debe incluir un
programa de seguridad que detalla los procedimientos
laborales, entrenamiento y restricción, y supervision. Se
deben usar indicadores (gálibos) de posicionamiento del
material de la altura y tamaño/forma suficiente para evitar
el resbalamiento del material más allá de tales gálibos.
Los indicadores también deben evitar que el operador se
acerque sin intención al peligro más allá de la distancia
segura; ésta se determina basándose en el trabajo y se
identifica visualmente en la máquina.
El resguardo de mantención segura requiere que las
manos de un trabajador estén alejadas de la zona peligrosa
durante la porción riesgosa del ciclo de la máquina; ambas
manos se deben utilizar para sostener o sujetar la pieza
de trabajo, o bien una mano debe sujetar dicha pieza
mientras la otra opera la máquina.
El resguardo de apertura segura utiliza la pieza de
trabajo propiamente tal como parte del resguardo
para garantizar que las aberturas sean suficientemente
pequeñas para evitar que el operador acceda a la zona
de peligro. Se debe evitar el movimiento peligroso de la
máquina cuando la pieza de trabajo no esté en su lugar y
se pueda acceder a la zona de peligro.
El resguardo de ubicación segura incluye una distancia
de seguridad de ANSI B15.1 y los requisitos de ubicación
segura de ANSI B15.1. Se debe evitar el acceso a la zona de
peligro desde una superficie para caminar o trabajar a través
de una distancia vertical de altura suficiente, una distancia
horizontal, o una combinación de ambas. El resguardo
de ubicación segura también puede limitar el acceso a
un peligro colocando el peligroen un lugar cerrado (por
ejemplo, sala o bóveda); detrás de tabiques permanentes
y considerables/vallas/pasamanos o mallas que cumplan
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otros requisitos de B11.19; o en una plataforma elevada en
la que no sea posible el contacto incidental.
Procedimientos laborales seguros
De acuerdo con ANSI B11.19, puede que se necesiten
procedimientos laborales seguros (tal vez además de
otras medidas protectoras), en situaciones en que:
•las tareas sean complejas;
•las tareas tengan alto riesgo;
•el entrenamiento, habilidad o experiencia laboral
sean limitados;
•otros resguardos se hayan retirado o derivado;
•se requiera para aumentar otros resguardos.
Equipos y medidas complementarias
ANSI B11.19 define equipo complementario como los
“dispositivos o métodos utilizados para garantizar o
aumentar la debida operación de los resguardos”. Estos
dispositivos incluyen bloqueos de seguridad, candados
con cadena, pasadores de bloqueo, pasadores limitadores/
de bloqueo; candados deslizantes; equipos portapiezas;
monitor de rendimiento de parada; equipos de averías de
proceso, detección y supervisión; herramientas manuales;
módulos de relé de interfaz de seguridad; blindajes;
dispositivos de parada de emergencia; dispositivos de
habilitación; controles de accionamiento a marcha; y
dispositivos de supervisión de velocidad cero.
Los bloques de seguridad, candados con cadena,
pasadores de bloqueo, pasadores de límite/bloqueo
y los candados deslizantes son un tipo de dispositivo
diseñados para mantener la carga estática de una
máquina y evitar el movimiento peligroso. Deben
conservar la carga completa en el accionamiento o bien
ser interbloqueados. Las normas específicas para las
máquinas tales como B11.1 (prensas mecánicas) y B11.2
(prensas hidráulicas) pueden contener asesoría distinta a
la que se encuentra en B11.19.
Los equipos portaherramientas tales como pinzas,
plantillas, accesorios y gálibos posteriores no deben crear
nuevos peligros tales como una visibilidad restringida o
la necesidad de ingresar a la zona de peligro. Pueden
reducir la posibilidad de eyección de piezas.
Un monitor de rendimiento de parada evalúa el
desempeño de lafunción de parada. Se evitará la
iniciación del proceso si se determina que el tiempo de
parada es inferior que el lapso requerido para mantener
la distancia de seguridad según lo determina una
evaluación de riesgos.
Mal funcionamiento del equipo de proceso, la
detección, y el seguimiento se utilizan para detectar
situaciones peligrosa como eyección de piezas,
alimentación incorrecta, transferencias, la sobrecarga, o
problemas similares. Tales sistemas no son directamente
guardas, pero monitorean los peligros y suelen apagar
la máquina en consecuencia. Las herramientas manuales
no son guardas, pero deben tener el tamaño y forma
suficientes para mantener las manos fuera de la zona
de peligro. Los materiales no se debieran dañar, y la
herramienta en si no debiera crear un peligro.
Los módulos de relé de interfaz de seguridad son parte
del sistema de seguridad y deben cumplir con los requisitos
de la cláusula 6.1 (Rendimiento de la Función Relacionada
con la Seguridad), así como el nivel de seguridad correcto
según lo requiera la evaluación de riesgos.
Escudos de protección (blindajes) aparecen en diferentes
procesos laborales. Cuando los blindajes se usan como
resguardos, deben cumplir con los requisitos de la cláusula
7 (Guardas). Puede que los blindajes deban bloquear la
eyección de partículas o de piezas, o bien evitar que las
manos ingresen en la zona como lo hace una guarda.
Los dispositivos de parada de emergencia no
son dispositivos de resguardo porque requieren la
intervención de alguien generalmente después de que se
haya producido un evento peligroso. No evitan el acceso
o exposición. Sin embargo, los dispositivos de parada
de emergencia pueden limitar la exposición. Posibles
referencias de diseño son ISO 60204-1, ISO 13850 y IEC
60947-5-5. Los ejemplos incluyen botones; y dispositivos
de jalado de cuerda o cable, operadores por pedal, vara
o barra de apriete. Deben eliminar completamente la
energía en toda la máquina y mantenerla eliminada hasta
el restablecimiento completo. El dispositivo no debe
interferir con la operación segura de otros resguardos.
Los dispositivos habilitadores y los controles de
accionamiento a marcha garantizan que un operador esté
prestando atención o que múltiples operadores hayan
dado autorización para el funcionamiento de la máquina y
estén situados lejos de la zona de peligro. Los dispositivos
habilitadores están configurados en un formato de tres
posiciones (apagado-marcha-apagado), con la marcha
en el centro. Los controles de accionamiento a marcha
requieren que los operadores mantengan físicamente
el o los botones en su lugar para operar la máquina.
Operan de manera muy similar a un botón de votación
para múltiples operadores a fin de garantizar que estén
listos y en la ubicación correcta. Los dispositivos de
control de velocidad cero detectan que el movimiento
se ha detenido completamente en un proceso dinámico.
Estos se podrían utilizar para entrelazar (interbloquear)
una puerta o guarda. Reiteramos que estos dispositivos
deben cumplir con el nivel de rendimiento en seguridad
adecuado, según lo determine una evaluación de riesgos.
Entrenamiento, inspección y mantenimiento
Los usuarios deben documentar el resguardo y
proporcionar las instrucciones, recomendaciones y
procedimientos de mantenimiento para el personal de
mantenimiento. Este material se puede encontrar en las
recomendaciones del fabricante, en la norma y en los
requisitos identificados en la evaluación de riesgos. El
resguardo se debe efectuar según lo proyectado.
Los procedimientos están escritos y no se llevan a la
práctica a menos que el personal que los deba ejecutar
esté entrenado para ello. Además, el personal debe tener
entrenamiento sobre cómo usar el resguardo y cómo
reconocer los peligros. El entrenamiento puede aumentar
la seguridad informando a los trabajadores sobre los
procesos peligrosos y las consecuencias de las acciones
indebidas. El entrenamiento también es necesario para
las operaciones de seguridad y mantenimiento.
Cambios respecto de la versión anterior
PSDI se ha incorporado en B11.19 y también está
cubierta en B11.0. Ambas normas proporcionan
recomendaciones para utilizar PSDI en muchos
dispositivos. PSDI es un mecanismo para utilizar un
dispositivo de detección de presencia (por ejemplo, una
cortina de luz) como resguardo y como dispositivo de
iniciación de un proceso. Debido a que el dispositivo
permite que alguien penetre en la zona de peligro con la
máquina en un estado preparado y la active después de
que se retire, un sistema deficientemente diseñado podría
fácilmente lesionar a un trabajador.Además, ANSI B15.1,
la Norma de Seguridad para Aparatos con Transmisión
de Energía Mecánica, fue la norma básica utilizada en
las aplicaciones de transmisión de energía en muchas
industrias. Esta norma ya está obsoleta, y la información
que contenía se ha incorporado en B11.0 y B11.19.
Normas internacionales vigentes
Muchas normas de respaldo e internacionales
abordan el resguardo. Aunque existen pocas normas
internacionales específicas para máquinas, ISO se
encuentra elaborando más. La instauración de normas
internacionales en EE. UU. puede ser problemático debido
a posibles referencias a las reglamentaciones de la Unión
Europea o a las certificaciones de pruebas no disponibles
en EE. UU. Sin embargo, B11.19 remite eficazmente a los
lectores a las normas ISO complementarias. El anexo I
incluye una tabla de 76 dispositivos de resguardo y sus
referencias ANSI e internacionales correspondientes.
B11.19 también hace referencia a las normas ISO en la
información explicativa como referencias informativas,
pero no como referencia normativa (obligatoria).
Conclusión
Tal como lo citan los datos BLS anteriores, las lesiones
relacionadas con las máquinas representan una alto
costo para los empleadores y empleados. Al comprender
los resguardos de las máquinas tal como se describe en
las normas federal, de consenso e internacionales, los
profesionales de SH&E pueden ayudar a proteger mejor
a los trabajadores contra estos riesgos. PS
Referencias
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ISO. (2010b). Safety of machinery: Positioning
Descargo de responsabilidad
of safeguards with respect to the approach speeds
Los hallazgos y conclusiones
of parts of the human body (ISO 13855:2010).
Geneva, Switzerland: Autor.
en este artículo pertenecen a
OSHA. Small business assistance.
sus respectivos autores y no
Washington, DC: U.S. DOL, autor. Extraído
necesariamente representan
de www.osha.gov/dcsp/smallbusiness/
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