7.- presentación comercial de los materiales

Unidad 1: Materiales usados en las instalaciones Térmicas
Teoría:
- Materiales Férricos; Acero. Fundiciones. Obtención.
- Propiedades del acero. Tipos. Denominaciones normalizadas. Aceros para tuberías y
depósitos. Aceros para altas temperaturas. Aceros para soportes.
- Propiedades de las fundiciones: blanca, gris, dúctil. Denominaciones normalizadas.
- Aplicaciones de las fundiciones.
- Materiales no férricos: El cobre. Propiedades, tipos, usos.
- Otros materiales no férricos: El aluminio. Aleaciones: Bronce, latón.
- Materiales plásticos. PVC, PE, PP…
- Tratamientos térmicos. Temple, recocido.
- Corrosión y oxidación. Tipos. Protección. Equipos y materiales.
- Determinación de los materiales. Ensayos.
Prácticas:
- Reconocimiento de materiales
El conocimiento de los materiales usados en las instalaciones es el primer paso para adentrarse
en las técnicas de montaje. Aprenderemos a reconocer claramente los distintos materiales, y a
seleccionarlos adecuadamente para los distintos elementos de las instalaciones térmicas y de fluídos.
1.- INTRODUCCIÓN
Los metales, son aquellos elementos químicos buenos conductores del calor y de la
electricidad, con un brillo característico, y sólidos a temperatura ordinaria, salvo el
mercurio.
La metalurgia es la técnica de extracción, tratamiento y transformación de los metales
para la fabricación de los objetos últimos.
Los metales ferrosos o férricos contiene como elemento base el hierro. Si observamos
a nuestro alrededor, comprobaremos que la mayor parte de los objetos que nos rodean
tienen, en mayor menor grado, partes fabricadas con metales ferrosos (hierro, acero,
fundición).
La siderurgia es la técnica de extracción, tratamiento y transformación de metales
férricos.
Los metales puros tienen poca utilidad en la industria, ya sea por contener impurezas o
por no cumplir una serie de especificaciones técnicas en sus propiedades. Para
conseguir dichas especificaciones y, por tanto, determinadas propiedades, se mezclan
los metales puros con otros metales o no metales, formando aleaciones. Definiremos
aleación como todo producto que resulta de la unión de dos o más elementos químicos,
uno de los cuales tiene carácter metálico.
Lo fundamental que nos aporta el conocimiento de los materiales en el taller son las
siguientes:


Permite seleccionar un material adecuado sobre la base de su funcionalidad.
Permite elegir las herramientas, los ángulos de corte, las velocidades de
corte, el afilado de la herramienta, etc.
2.- PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES DEL TALLER
Las propiedades más importantes de los materiales que hay que tener en cuenta son:
2.1.- Propiedades mecánicas





Dureza: se define como la resistencia que opone un material al ser rallado o
penetrado por otro mas duro que él.
Elasticidad: se define como la propiedad en virtud de la cual un cuerpo,
deformado entre ciertos límites por una causa cualquiera, recobra su primitiva
forma y dimensiones al cesar dicha casa. Esto es cierto cuando el esfuerzo
no supera cierto límite llamado límite elástico
Tenacidad: Es la capacidad que tienen los metales de absorber energía
antes de romperse. Si un material es poco plástico, su deformación será
mínima y como consecuencia absorberá poca energía antes de romperse y
diremos que este material es poco tenaz ( o frágil). Si un material es muy
plástico, la deformación antes de romperse es grande, y como consecuencia
absorbe mucha energía y diremos que es muy tenaz.
Fragilidad: cuando se rompe al rebasar el límite elástico y sin haber tenido
casi deformación plástica. Es la propiedad opuesta a la tenacidad.
Fatiga: capacidad para soportar esfuerzos continuos y permanentes.
2.2.- Propiedades tecnológicas




Fusibilidad: sometidos a la acción del calor, al llegar a cierta temperatura, se
pasa del estado sólido al estado líquido.
Plasticidad: facilidad que tienen los cuerpos y materiales de adquirir
deformaciones por la acción de una fuerza exterior:
Maleabilidad: Es al facilidad que presentan los cuerpos para adquirir
deformaciones permanentes por la acción de un golpe o de una presión
adecuada, ya sea en frío o en caliente, pero sin que se manifieste en la masa
ni rajas o roturas. Debido a esta propiedad se puede estirar el material con
relativa facilidad en forma de hojas o láminas.
Ductilidad: Es la capacidad que tienen los materiales de adquirir
deformaciones permanentes como consecuencia de estar sometidos a
esfuerzos de tracción. Debido a esta propiedad se puede estirar el material
con relativa facilidad en forma de hilos.
3.- METALES FERRICOS: OBTENCIÓN
Son los que más se producen y utilizan, debido a las siguientes razones:



En la corteza terrestre existen abundantes compuestos de hierro.
El proceso de fabricación es económico.
Las aleaciones férricas, consiguen propiedades fisicoquímicas y mecánicas
precisas.
Su principal inconveniente es su facilidad de corrosión. Se puede establecer su
clasificación en función del tanto por ciento de carbono.
3.2.- EL PROCESO SIDERÚRGICO
El hierro es un material de color grisáceo dúctil y maleable y empleado en las industrias
siderúrgicas, aleado con carbono en forma de aceros. Químicamente puro es
quebradizo y no tiene aplicaciones siderometalúrgicas.
Es magnético y con el calor se ablanda y se hace muy plástico, propiedad que se
aprovecha para la obtención de piezas por estampación. Se suele calentar entre
1.200ºC y 1.400ºC, se le da un golpe de prensa y toma la forma del molde pasando
después a su mecanizado.
El símbolo químico Fe. Punto de fusión 1.530 ºC. Peso especifico 7,85.
El hierro, que se encuentra muy difundido en la naturaleza presenta en forma de
minerales de hierro, es decir, combinado con otros elementos químicos generalmente
oxígeno o azufre.
Las formas más comunes de mineral de hierro son:
- Oligisto (Fe2O3). Contiene entre 60 y 70 % de hierro. Es el más utilizado.
- Magnetita (Fe304). Es difícil de trabajar, por lo que se suele transformar enFe2O3por
medio de un proceso llamado calcinación.
-Sulfuros de hierro. No tienen mucha utilización puesto que el azufre produce efectos
no deseables en el producto final.
Estos minerales se mezclan en la naturaleza con otras impurezas y se presentan en
forma roca A la parte útil de la roca (el mineral) se la denomina mena, mientras que las
impurezas reciben nombre de ganga.
A. El Alto Horno.
EI mineral de hierro una vez concentrado
es reducido en el alto horno para obtener
arrabio. Este arrabio servirá como materia
prima para la obtención de los metales
férricos fundamentales: las fundiciones y los
aceros.
El alto horno con una altura de 40 a 60m
(equivale a un edificio de catorce o quince
plantas), tiene una estructura con paredes
refractarias de aproximadamente 250 cm de
espesor.
Carga:
1. Mineral de hierro.
2. Carbón de coque.
3. Fundentes (cal, arcilla o arena):
Su misión es combinarse con la
ganga residual y la ceniza del carbón de coque para poder recoger una
mezcla de todas las impurezas producidas en el proceso. Esta mezcla se
denomina escoria y ventaja es que puede ser retirada
independientemente del arrabio.
4. La carga arde de forma ininterrumpida mediante la introducción (soplado)
de aire, consiguiendo temperaturas de 1650 ºC que generan las gotas de
hierro que se depositan en el fondo.
El horno se carga de forma permanente por la boca superior, y periódicamente
(aproximadamente unas dos horas) se sangra por las piqueras inferiores, retirando la
escoria y el arrabio (hierro colado o hierro de primera fusión)
Este arrabio es una aleación de hierro con un alto contenido de carbono y con
impurezas (azufre, fósforo, silicio etc.) Al ser demasiado frágil sólo se utiliza como paso
intermedio para obtener otros productos.
El arrabio, generalmente sin solidificar, se transporta hasta los convertidores, donde
sufre un proceso de reafino, eliminando el exceso de carbono y se ajusta su
composición química. También puede llevarse a la máquina de colar donde se verterá
en las lingoteras para obtener un producto sólido, el lingote, que se utiliza como materia
prima para lograr fundiciones o aceros especiales.
En las modernas siderurgias, la obtención del acero se hace por colada continua. que
permite obtener directamente distintos perfiles, con importantes ahorros. En este
proceso, el arrabio fundido, se carga un convertidor donde se añaden otros materiales
(chatarra, etc.), a continuación se sopla el oxígeno, posteriormente se extrae del horno
y se vierte en el molde solidificador, que permite una solidificación continua del material
con la forma del perfil deseado (generalmente rectangular, de lados muy desiguales).
Este perfil servirá de materia prima para. sucesivas transformaciones, de composición
(si se destina a la fabricación de aceros especiales), de estructura (por tratamientos
térmicos) y a su forma (mediante los procedimientos de conformación).
B. Horno convertidor de oxígeno o LD.
Sobre el arrabio fundido se hace incidir un chorro de oxígeno puro (99%) insuflado
en sentido vertical y a presión.
Es un proceso muy rápido que
requiere un control
automatizado de las cargas de
arrabio y fundente a introducir y
de la presión y cauda1 del O2 AI
insuflar oxígeno sobre el arrabio
se crea óxido ferroso (FeO) que
reacciona rápidamente con las
impurezas (P, S, Mn, etc.)
formando óxidos, con lo que se
eliminan, estas impurezas.
Después de esto se añade
rápidamente fundente y se sigue
insuflando oxígeno que forma
C.
CO y CO2. y rebaja el contenido
en carbono, hasta llegar al grado de composición deseado. Este procedimiento es
bastante moderno y supone un avance muy importante al poder conseguirse
calidades de acero muy elevadas, de forma que es el método más utilizado
actualmente debido a la relativa sencillez del proceso y bajo costo.
Horno eléctrico.
En estos hornos el proceso es mucho
más limpio, se consiguen temperaturas
más altas y más fácilmente regulables. Se
pueden crear atmósferas neutras, ácidas,
básicas o de vacío según interese,
dependiendo del tipo de impurezas que
posean el arrabio y la chatarra de acero.
Los procesos y reacciones que en él
ocurren son análogos a los de los hornos
citados anteriormente. Existen diferentes
tipos de hornos según como se consiga la
corriente eléctrica, y de ella, el calor
necesario: de arco, de inducción y de
resistencia.
Resumen:
Mineral + carbón → Alto Horno → Arrabio → lingotes de fundición
Arrabio + chatarra + Oxígeno → Acero → Perfiles
4.- PRODUCTOS FÉRREOS: CLASIFICACIÓN
En una primera clasificación se pueden distinguir cuatro tipos diferentes de productos
férreos, dependiendo del tanto por ciento de carbono que contenga la aleación.
-
-
HIERRO, Cuando el contenido de
carbono presente en la aleación
se encuentra comprendido entre
0,008 y 0,03 %.
ACERO, entre 0,03 y 1,76 %.
FUNDICIÓN, entre 1,76 y 6,67 %.
GRAFITO, contenidos superiores
a 6,67 %.
4.1.- Hierro
Denominación que designa el elemento químico de este nombre, así como los
productos siderúrgicos, de los que solamente, con carácter de impureza, pueden
formar parte otros elementos.
Es un metal de color blanco azulado dúctil y maleable, buen conductor del calor y la
electricidad. Es muy tenaz y antes de fundirse se reblandece considerablemente, lo que
propicia el forjado y el soldado entre si, inalterable al aire seco, es atacado por el aire
húmedo, formándose una capa de óxido en su superficie, denominada orín o
herrumbre. Por ser un metal poroso, la oxidación penetra en él extendiéndose en su
interior. Se imanta temporalmente con facilidad. El hierro puro tiene muy poca
aplicación.
4.2.- Aceros
Es una aleación de hierro y carbono, con 0,03 – 1,76 % de este último elemento junto
con la adición de diversos ligantes para mejorar las características y las propiedades.
La subdivisión de los distintos tipos de acero se basa en el número y cantidad de los
ligantes presentes. Los elementos adicionales que intervienen en una aleación:
A. indeseables: el fósforo y el azufre.
B. Deseables para mejorar la calidad (ferroaleaciones): níquel, cromo,
manganeso, molibdeno, wolframio, Vanadio, cobalto, boro, cobre, aluminio,
plomo, titanio y niobio.
Los aceros se pueden dividir en dos grandes grupos que son: al carbono y aleados.

Aceros al carbono.- En los aceros al carbono, el único elemento que
interviene como aleante es el carbono, aunque siempre existirán pequeñas
cantidades de elementos, consideradas impurezas.
Los aceros al carbono se pueden utilizar sin que presenten problemas, si la
resistencia y otros requerimientos mecánicos no son demasiado severos. El
coste de este tipo de aceros es relativamente bajo, pero presentan algunas
limitaciones, puesto que tienen una escasa resistencia a la corrosión y
oxidación así como al impacto a bajas temperaturas.
La resistencia aumenta con el contenido en carbono, al mismo tiempo
que disminuye su plasticidad y tenacidad.
En muchos casos, combinando adecuadamente los tratamientos térmicos
(temple y revenido, recocido, o normalizado) y superficiales, se pueden
obtener buenas prestaciones en piezas en las que se requiere alta tenacidad
y dureza superficial (cigüeñales, bielas, etc.), altas resistencias a la
deformación en piezas de pequeña sección (muelles), y altas resistencias al
desgaste (ejes, levas, etc.).
Para superar deficiencias que presentan los aceros al carbono ordinarios, se
han desarrollado aceros de aleación que contienen elementos que mejoran
sus propiedades.

Aceros aleados.- Un acero aleado puede definirse como aquel cuyas
propiedades características se deben a algún elemento diferente del carbono,
influyendo de una manera notable no sólo en sus propiedades tecnológicas,
sino que también variación en su estructura.
Los principales elementos de aleación que se adicionan para fabricar este tipo
de aceros son: níquel, cromo, manganeso, molibdeno y wolframio. Otros
elementos que también se suelen añadir son: Vanadio, cobalto, boro, cobre,
aluminio, plomo, titanio y niobio.
Los elementos de aleación que se adicionan a los aceros tienen diversos
efectos sobre la estructura y las propiedades, entre los que se pueden
destacar los siguientes:
– Temperaturas de transformación.
– Formación de carburos.
– Crecimiento de grano.
– Templabilidad.
– Resistencia mecánica.
– Tenacidad.
– Resistencia al desgaste.
– Resistencia a la corrosión. (inoxidables)
4.3.- Fundición
Es una aleación de hierro – carbono, con 1,76 – 6,67 % de este ultimo elemento que
eventualmente contiene otros ligantes fundamentales, por ejemplo cromo, níquel, silicio
y cobre, que son solo aptos para colada.
Las propiedades de las fundiciones vienen determinadas tanto por su composición,
como por la velocidad de enfriamiento.
Las fundiciones son muy fluidas en estado líquido y solidifican con una contracción
moderada durante el enfriamiento. Además, debido a su alto contenido en carbono, las
temperaturas de fusión son más bajas que en el caso de los aceros. Estas
características facilitan su obtención, justificando su empleo para la obtención de
piezas moldeadas de formas complicadas y con cambios bruscos de sección, que
resultan difíciles de obtener a partir de la forja de aceros.
Señalar que el proceso de moldeo consiste en verter el material fundido en un molde y
obtener la pieza en estado de acabado o semiacabado.
El mejor método para clasificar las fundiciones es de acuerdo con su estructuras
metalográfica. Las variables a considerar, que dan lugar a los diferentes tipos, son:
- El contenido de carbono.
- El contenido de elementos de aleación e impurezas.
- La velocidad de enfriamiento durante o después de la solidificación.
- El tratamiento térmico.
Por tanto, las podemos clasificar en:
- Ordinarias
 Blanca.- Presenta todo o parte del carbono (entre un 2.5 y 3%) que
contiene en forma de carburo de hierro (Cfe3) o cementita, siendo éste el
constituyente más duro de los aceros, pero tiene el inconveniente de ser
muy frágil. Su fractura es de color blanco brillante, de ahí su nombre.
Características:
- Dureza muy alta (300 a 400 Brinell)
- Casi imposibles de mecanizar.
- Materia prima para la obtención de aceros y fundiciones maleables
- Piezas con fuertes desgastes.

Gris.- Presenta todo o parte del carbono en forma de finas láminas de
grafito, repartidas entre la masa de hierro. Contiene entre un 3 y un 3.5 %
de carbono. Se utiliza para piezas mecánicas que han de servir de
soporte o de alojamiento de mecanismo (carcasa de motores,
bancadas de máquinas, etc..) Características:
-

Dureza ( 200 y 250 unidades Brinell)
No se puede soldar ni forjar
Absorbe muy bien vibraciones
Es fácil de mecanizar
Posee propiedades autolubricantes
Atruchada.- Sus propiedades son intermedias entre la fundición blanca y
la gris. Recibe este nombre por tener el color parecido al de las truchas.
-
-
Aleadas. Se dice que una fundición es aleada cuando se le añaden elementos
corno Ni, (: etc. En proporciones suficientes para modificar las propiedades de la
fundición.
-
Especiales.- Se obtienen a partir de fundiciones ordinarias, mediante
tratamientos térmicos adecuados o añadiendo algún elemento químico.

Maleables. Se obtienen a partir de la fundición blanca y posteriormente se
le da un tratamiento térmico. El resultado es una fundición no tan frágil
como la fundición blanca y que conserva su tenacidad. Existen tres tipos:
Blanca, Negra o americana, Perlítica.

Nodular.- Consiste en la adición de magnesio, níquel o cerio a la fundición
gris. Estos hacen que el grafito adquiera forma nodular (esferoidal) que le
proporciona características similares a las de la fundición maleable
pero con mayor resistencia mecánica. Puede llegar a alcanzar
propiedades cercanas a las de los aceros con un costo de producción
mucho menor (en ciertos casos puede llegarse a un ahorro en costo del 60
%, consiguiéndose propiedades similares). Se usa en elementos
sometidos a altas carcasas de bombas y turbinas, conducciones
oleohidráulicas, etc.

4.4.- Ferroaleaciones
Son productos siderúrgicos que, además del hierro, contienen uno o varios elementos
químicos adicionales. Se emplean en la fabricación de aceros con propiedades
especiales. Ferromanganeso, ferrocromos, ferrosilicios, ferrovanadios, ferrotungstenos.
4.5.- Conglomerados férreos. Sinterizado o metalurgia de los polvos.
Son productos formados por la unión entre sí de distintos materiales férreos, en polvo
los que se comprime en un molde, a altas presiones y temperaturas un poco inferiores
a las fusión, obteniéndose una masa compacta. El procedimiento de obtención
comprende las fases siguientes:
a) Obtención de los polvos. El tamaño oscila entre algunas milésimas a
décimas; pudiendo obtenerse mediante molido, o Atomizado (Dirigiendo una
fuerte corriente de aire a presión sobre un chorro de metal líquido, que se
recoge en un recipiente con agua).
b) Prensado Se lleva a cabo en matrices de acero templado capaces de
soportar los esfuerzo sin deformarse. Para facilitar el prensado adicionamos
lubricantes sólidos.
c) Sinterizado. Sometemos la pieza a una temperatura próxima a la de fusión,
en atmósfera reductora.
d) Acabado. Con el objetivo de obtener las dimensiones definitivas de la pieza.
Para ello acuña, lamina o mecaniza la pieza.
Piezas complicadas de poca resistencia. Elementos baratos.
5.- TRATAMIENTOS TERMICOS
Los tratamientos térmicos son procesos que se les aplica generalmente a los aceros,
con el fin de mejorar sus propiedades técnicas.
Los tratamientos modifican la estructura de los granos que forman los aceros; al
modificar la estructura, lo que se obtenemos son:



Aceros más duros y tenaces.
Facilidad de mecanizado en los materiales.
Mayor resistencia al desgaste.
5.1.- Temple
El temple es uno de los principales tratamientos térmicos y su función es disminuir y
afinar el tamaño del grano de la aleación del acero, aumentando la dureza de las
piezas. Se basa en calentar una pieza a una temperatura de entre 600 º C y 800 º C y
luego enfriarla rápidamente, controlando el tiempo de calentamiento y de
enfriamiento.
Debemos tener en cuenta que al aumentar la dureza, disminuye la resiliencia, es decir,
la rotura por choque; las piezas se hacen más frágiles, pero también aumenta la
resistencia al desgaste; este dato es muy importante para las piezas que deban estar
sometidas a grandes rozamientos o esfuerzos de desgaste.
Características:
 Es el tratamiento mas importante.
 Aumentará la dureza de toda la pieza del acero.
 Hace al acero más frágil.
 La temperatura de calentamiento está entre los 900 º C y los 1200 º C.
 El enfriamiento es rápido.
 Si el temple es muy enérgico la pieza se agrieta.
 Los medios de enfriamiento son agua, aceite y sales.
La mayoría de piezas mecánicas de alta resistencia.
5.2.- Revenido
El revenido es un tratamiento que tiene como finalidad reducir las tensiones internas de
los aceros después de un tratamiento enérgico como el temple, reduciendo las grietas
que se pueden generar en el temple o al mecanizar la pieza. Consiste en calentar el
material a una temperatura relativamente baja en torno a 250 º C y dejarlo enfriar muy
lentamente.
Características:






Es un tratamiento que se da después del temple.
Se da para ablandar el acero.
Elimina tensiones internas.
La temperatura de calentamiento está entre los 300 º C y los 500 º C.
El enfriamiento puede ser al aire o en aceite.
Se suele aplicar a las herramientas.
5.3.- Recocido
Es la operación inversa al Temple.
El recocido es un tratamiento térmico que tiene como finalidad ablandar los materiales
después de un proceso de elaboración, generalmente en frío, eliminando las tensiones
internas. Con el recocido los materiales se hacen más blandos, perdiendo la dureza y
haciéndose mas resistentes a la rotura por choque; por tanto, se pueden moldear mejor
y se vuelven mas mecanizables.
Características:





Se emplea para ablandar aceros.
Se obtienen aceros muy mecanizables.
Evita la acritud.
La temperatura de calentamiento está entre 600 º C y 700 º C.
El enfriamiento es lento.
5.4.- Normalizado
Tratamiento que se suele dar después del temple. Es muy parecido al recocido, y se
basa en calentar el acero a temperaturas bajas y dejarlo enfriar a temperatura
ambiente.
Características:






Se da al acero para afinar su estructura.
Elimina las tensiones internas.
Generalmente se aplica a piezas que han sido forjadas o laminadas.
La temperatura de calentamiento esta alrededor de los 500 º C.
El enfriamiento suele hacerse al aire.
Solo se aplica a aceros al carbono.
5.5.- Cementación
La cementación es un tratamiento dado a los aceros cuyo contenido en carbono no
sobrepase el 0,2 %, generalmente sólo se aplica a los aceros, al carbono, y tiene por
objeto endurecer la superficie del acero permaneciendo el centro de la pieza con su
estructura original.
Este tratamiento se emplea para piezas que deban soportar esfuerzos de rozamiento
en sus superficies, aumentando así la resistencia al desgaste; además, como el interior
de la pieza mantiene su estructura, tambien soporta mejor los golpes.
Características:






Endurece la superficie.
No le afecta al corazón de la pieza.
Aumenta el carbono de la superficie.
Su temperatura de calentamiento alrededor de los 900 º C.
Se rocía la superficie con polvos de cementar.
El enfriamiento es rápido.
5.6.- Nitruración
La nitruración es un tratamiento basado en endurece la superficie del acero que se va a
tratar a niveles muy altos. Su fundamento es calentar la pieza alrededor de 500 º C y
cuando alcanza la temperatura se trata con una corriente de amoniaco, la cual
reacciona en su superficie consiguiéndose así durezas muy elevadas.
Características:





Endurece La superficie de la pieza.
Aumentan el volumen de la pieza.
Se emplean vapores de amoniaco.
Las piezas tratadas pueden estar sometidas a vapor entre 50 y 90 horas.
Las piezas no requieren ningún otro tratamiento.
6.- APLICACIONES
6.1.- Aplicaciones de los aceros
Los aceros pueden ser clasificados en función de sus diferentes aplicaciones. Podemos
establecer una designación convencional numérica de la siguiente forma:
Se define mediante la letra F que sirve para identificar el acero, seguida de cuatro
cifras. La 1ª cifra indica grandes grupos de acero, siguiendo un criterio de utilización
como se indica en la siguiente tabla:
La segunda cifra establece distintos subgrupos con características comunes:
Las dos ultimas cifras no tienen valor clasificativo, solamente tienen como misión
diferenciar un tipo de acero de otro, aplicándose a medida que éstos van siendo
definidos cronológicamente.
6.2.- Aplicaciones de la fundición
A continuación describiremos las aplicaciones de las fundiciones, nos centraremos
solamente en aquellas más utilizadas.
A. Fundiciones blancas.
Se caracterizan por un bajo contenido en Si y por una elevada velocidad de
enfriamiento. Presentan una dureza notable y una importante resistencia al
desgaste. Gracias a estas características son utilizadas normalmente para
fabricar, mazos de trituradores, cilindros de laminadores, etc. Su función más
importante consiste en establecer el punto de partida en la obtención de la
fundición maleable.
B. Fundiciones grises.
Las fundiciones grises presentan una discontinuidad estructural característica.
Debido a ello posee unos valores de resistencia a la tracción y al alargamiento
muy bajos, un comportamiento bastante inelástico y una baja sensibilidad al corte.
Como ya sabemos las propiedades y las estructuras de una fundición dependen
principalmente de la velocidad de enfriamiento de la pieza y en consecuencia de
sus dimensiones.
C. Fundiciones aleadas.
Las fundiciones aleadas poseerán diferentes aplicaciones en función de la
impureza que contengan.
Las aleaciones al Si, son muy frágiles y no mecanizables, por lo que se utilizan en
instalaciones de la industria química.
Las aleaciones al Cr, presentan una buena resistencia al calor y a la corrosión,
por lo que se emplean en la construcción de rejillas de hornos.
Las fundiciones al Cu aumentan la resistencia a la corrosión y la maleabilidad. Se
utiliza en elementos de máquinas herramienta tal como engranajes, volantes,
cigüeñales...
Las fundiciones al Ni son las más resistentes al la corrosión y a la oxidación.
D. Fundiciones maleables.
Las fundiciones maleables se consideran productos intermedios entre las
fundiciones grises y los aceros. Pueden tratarse térmicamente y son adecuadas
para piezas robustas. Su aplicación más importante es en la industria
automovilística y de producción de máquinas agrícolas, para obtener ejes,
soportes, horquillas...También es muy empleado para empalmes roscados de
tubos. Sin embargo su limitación más importante es de carácter dimensional, ya
que no es posible la construcción de piezas muy gruesas y de estructura
adecuada de forma simultánea.
7.- PRESENTACIÓN COMERCIAL DE LOS MATERIALES
El arrabio que se utiliza para alimentar los cubilotes o los hornos de acero se suministra
del alto horno en forma de lingotes de aproximadamente 40 kg. Las fundiciones son
utilizadas la gran mayoría de las veces para ser conformadas por moldeo.
Este proceso de conformación de piezas consiste básicamente en verter la fundición en
caldo en moldes de arena en los que se ha hecho la huella para obtener la pieza
definitiva. Los mismo procesos se usan para los aceros de moldeo vistos
anteriormente. Los aceros se presentan en el mercado en forma de perfiles laminados.
Éste es un proceso de conformación que consiste en hacer pasar un lingote de acero
entre dos rodillos comprimiendo el material y dándole su forma definitiva. Se puede
hacer pasar un lingote de acero tanto al rojo vivo (laminación en caliente) como en frío
(laminación en frío).
Partiendo de estos productos semielaborados se obtienen los perfiles definitivos que,
bien se pueden usar directamente (perfiles normalizados para la construcción), o bien
han de ser mecanizados.
Los más habituales son:
A. Chapa.
Son productos férricos muy empleados pues con ellas se realizan trabajos de
todo tipo, y se suministran en medida estándar de varios tamaños, siendo la mas
aplicable la de 2000x1000mm, con un espesor variable de (0.4, 0.5, 0.6, 0.8, 1,
1.25, 1.50, 1.70, 2.00, 2,5 mm). Otras dimensiones con los mismos espesores
son 1.500x750mm, y 2.500x1.250mm.
B. Perfiles.


Perfiles laminados. Se llaman así la los perfiles y barras obtenidas en los
trenes de laminar, pero con alguna imperfección, suelen tener medidas
con tolerancias muy amplias y son mas baratos que los calibrados. Sirven
para muchas trabajos del taller, siempre y cuando requieran piezas de
poca resistencia mecánica.
Perfiles calibrados. Son los perfiles que están calibrados a una medida
determinada; este tipo de material es mas caro que los laminados, pero
nos da la garantía de que las medidas de dicho materiales están
garantizadas, y se emplean para la mecanización de piezas comunes con
buena resistencia mecánica.

Perfiles usados para máquinas. Suelen ser perfiles
calibrados, que se suministran en barras comerciales de 6
metros de longitud. En el mercado los encontramos en infinidad
de medidas y calidades, con el fin de adaptarlos a las
necesidades del taller, nos ahorran tiempo de mecanizado,
desgastes de herramienta, pues al escogerlos la medida mas
próxima al trabajo que se va a realizar. Los más comunes:
Perfil rectangular. Designación: “Pletina de ancho en mm
x grueso en mm”, ejemplo “pletina 50x10”. (10x4, 15x4,
20x6, 20x8, 20x10, 24x4, 24x6, 24x8, 30x8, 30x10, 40x6,
40x8, 60x6, 80x10 mm)
 Perfil redondo. Designación: “Redondo diámetro en mm”,
ej. Redondo 5, (5, 10, 15, 20,25, 30, 35, 40, 45, 50, 55,
60, 70, 80 mm).
 Perfil cuadrado. Designación: “Cuadrado lado en mm”. Ej.
Cuadrado 15, (5, 10, 15, 20,25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60,
70, 80 mm).
 Perfil de sección hexagonal. Designación: “hexagonal
distancia entre caras”. Ej. Hexagonal 15, (5, 10, 15, 20,25,
30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 70, 80 mm).


Perfiles para construcciones metálicas. Son perfiles con una
geometría particular según las necesidades:





Perfil angular. Se designa por la longitud de sus alas.
“Perfil angular ala en mm”
Perfil en T. Se designa por “Perfil en T base x altura” en
mm.
Perfil en doble T. Se designa por “Perfil en doble T base
x altura” en mm.
Perfil en U. Se designa por “ Perfil en U ancho x ala” en
mm.
Perfiles para carpintería metálica. Son los empleados en la cerrajería
convencional y en la construcción de ventanales, rejas, estanterías,
armarios metálicos, etc.


Tubo cuadrado. Se designa “Tubo cuadrado lado x espesor”
en mm. (10x1, 12x1, 16x1, 20x1, 30x1, 30x1.5, 40x1, 40x1.5,
40x2, 50x1.5, 50x2, 60x2 mm).
Tubo rectangular. Se designa “Tubo rectangular ancho x alto x
espesor” en mm. (16x10x1, 20x10x1, 30x10x1, 30x10x1,5,

30x20x1, 30x20x1.5, 30x20x2, 40x15x1, 40x15x1.5, 40x20x1,
40x20x1.5, 40x20x2, 40x30x1,5, 40x30x2, 50x40x1.5mm).
Tubo redondo. Se designa “Tubo redondo diámetro x espesor”
en mm. (6x1, 8x1, 10x1, 12x1, 14x1, 16x1, 20x1, 25x1, 30x1,
40x1, 60x1, 20x1.5, 35x1.5, 40x1.5, 60x1.5 mm).
Metales no férricos y sus aleaciones: clasificación,
obtención y aplicaciones.
1.- INTRODUCCIÓN
En la actualidad el consumo de productos siderúrgicos es aproximadamente 20 veces superior
al conjunto del resto de materiales de uso técnico debido a sus buenas prestaciones para un
sin fin de usos.
Aunque cuantitativamente los metales férricos superan con creces a los no férricos, estos
últimos poseen determinadas propiedades que hacen que sean imprescindibles en multitud de
aplicaciones, como por ejemplo conductores eléctricos, intercambiadores de calor, en
construcción, en instalaciones de fontanería y saneamiento, etc.
La metalurgia estudia en general todos los procesos de obtención y transformación de los
metales, desde los tratamientos al mineral para obtener el metal, tratamientos para mejorar
propiedades o formas de alear, mientras que la siderurgia se encarga únicamente de los
metales férricos (hierro, aceros y fundiciones).
Los metales no ferrosos se pueden clasificar en tres grandes grupos:
I.
Metales no ferrosos pesados. Pertenecen a este grupo los metales como el
cobre, estaño, plomo, níquel, cinc, cobalto, wolframio y cromo cuyas densidades son
mayores de 5 g/cm3.
II.
Metales no ferrosos ligeros. Los más importantes son el aluminio y el titanio con
densidades comprendidas entre 2 y 5 g/cm3.
III.
Metales no ferrosos ultraligeros. Son el magnesio y el berilio.
Los metales se obtienen a partir de minerales a los cuales se somete a una serie de procesos
físicos, químicos, térmicos, etc., para obtener el metal (normalmente en estado fundido) y
separarlo del resto de los componentes químicos del mineral. Se trata de procesos complejos
químicamente y cuyas etapas son muy diversas según el metal del que se trate, aunque ello no
impide citar algunos de los procedimientos mas utilizados habitualmente, como son:
I.
Tratamientos previos del mineral. Algunos de los procesos mas habituales son:
A.
Separación de la ganga. Su objetivo es la separación (en proporciones
económicamente aprovechables) de la parte útil del mineral que se denomina
MENA de la parte no útil que recibe el nombre de GANGA. Entre las
operaciones mas utilizadas están el cribado, lavado, separación magnética,
separación por gradientes de densidades, por flotación, etc. También se
caracterizan porque suelen realizarse a pie de mina.
B.
Homogeneización y compactación. En muchos casos la Mena se tritura en
molinos para dotarla de una granulometría homogénea de forma que se faciliten
los tratamientos posteriores. Asimismo también se compactan con el objetivo de
facilitar su transporte.
II.
Separación del metal. Normalmente se utilizan procesos químicos que permiten
separar el metal que forma parte de la Mena del resto de componentes químicos que
también constituyen la citada Mena.
III.
Procesos de afino. Los metales que se obtienen de la etapa anterior contienen en
general una gran cantidad de impurezas como son escorias, óxidos, sulfatos,
carbonatos, etc., que es necesario eliminar para obtener un metal con el grado de
pureza adecuado según al fin al que vaya a ser destinado. Los procesos de afino mas
empleados son:
A.
Oxidación. Es un proceso que se realiza en un Alto Horno y que consiste en
aprovechar la mayor afinidad de las impurezas para combinarse con el oxigeno,
creando una capa superficial que se puede eliminar fácilmente. Para ello se
funde el metal y se le expone a compuestos oxidantes o directamente a chorros
de oxigeno que al ponerse en contacto con el metal eliminan las impurezas.
B.
Electrolisis. Se basa en colocar el metal que se desea purificar como ánodo
en un recipiente con un electrolito formado por sales del mismo metal y a través
del cual se hace circular una corriente eléctrica. Como cátodo se coloca una
lamina delgada del mismo metal puro. El paso de la corriente eléctrica disuelve
el metal del ánodo y lo deposita en el cátodo.
IV.
Aleación de metales. Consiste en la mezcla de dos o mas metales en proporciones
determinadas para conseguir un metal con características diferentes a los metales
iniciales, pero adecuadas para el fin al que va a ser destinado. Para el proceso de
aleación se utilizan hornos donde se funden en condiciones adecuadas las cantidades
proporcionales de cada metal a alear, procurando obtener un producto homogéneo.
2.- COBRE
El cobre es un metal de color rojizo, relativamente blando, de conductividad eléctrica y térmica
muy elevada, dúctil y maleable. Es poco resistente a los agentes atmosféricos. El cobre, a la
intemperie, se recubre de una capa de carbonato, de color verdoso, denominada cardenillo,
que le protege de la oxidación posterior.
En la naturaleza, el cobre está presente en diversos minerales, como la cuprita, la calcopirita o
la malaquita. En ocasiones, se puede hallar en estado casi puro en forma de cobre nativo.
2.1.- APLICACIONES
Su elevada conductividad eléctrica -sólo superada por la plata- y su ductilidad lo hacen
especialmente indicado para la fabricación de cables eléctricos y bobinados.
El aire seco y el agua pura no lo atacan a ninguna temperatura y, por ello, suele utilizarse para
la fabricación de tubos y calderas que se emplean en intercambiadores de calor y en las
instalaciones domésticas.
2.2.- ALEACIONES DE COBRE
Por tratarse de un material relativamente blando, se alea con el aluminio (bronce de aluminio),
el cinc (latones), el estaño (bronces) y con otros metales para mejorar su dureza y su
resistencia a la tracción.
I.
Bronce de aluminio: Es una aleación formada por un 90 % de cobre y un 10 % de
aluminio. Aumenta sensiblemente la dureza del cobre y es mucho más resistente a la
corrosión que cualquiera de los metales por separado. Por su resistencia frente a los
agresivos químicos, se utiliza en la industria para la fabricación de equipos que están
expuestos a líquidos corrosivos. También se obtienen con esta aleación piezas que se
utilizan para decoración.
II.
Latones: Son aleaciones de Cobre y de Cinc, en las que predomina el cobre como
elemento principal, aunque también pueden contener otros elementos como el plomo.
Existen diferentes tipos de latones:
A.
Latones de forja: Son aleaciones en las que el contenido de Cinc está
comprendido entre el 35 y el 40%, conteniendo también pequeñas cantidades de
plomo. Se utilizan , gracias a su fácil mecanización, principalmente para la
fabricación de engranajes, piezas de relojería y para la obtención de perfiles
laminados y calibrados.
B.
Latones de alta resistencia: Contienen entre un 25 y un 35% de cinc
incorporando además otros elementos como el hierro y el aluminio en
porcentajes mucho menores. Se usan para la fabricación de piezas sometidas a
grandes desgastes y rozamientos y a elevada corrosión, como por ejemplo
piezas que forman parte de bombas marinas de agua.
C.
Latones especiales: Son latones que contienen hierro y manganeso y que se
emplean en soldaduras blandas.
III.
Bronces: Son aleaciones formadas fundamentalmente por el cobre y el estaño en
las que predomina el cobre como elemento fundamental, aunque pueden contener otros
metales como cinc, fosforo, etc. Estas aleaciones se caracterizan por ser fáciles de
mecanizar, resistir grandes rozamientos al desgaste y moldearse fácilmente. Algunos
tipos son:
3.- ALUMINIO
El aluminio es un metal de color plateado, muy blando, de baja densidad, conductividad
eléctrica alta y muy dúctil y maleable.
Presenta una elevada afinidad por el oxígeno, lo que hace que su superficie se oxide
rápidamente. Sin embargo, la capa de óxido que se forma -del orden de centésimas de micraes totalmente compacta e impide la oxidación posterior del resto de la masa metálica.
La resistencia a la corrosión puede ser mejorada mediante una técnica denominada
anodizado. Consiste básicamente en hacer actuar el aluminio como ánodo en una cuba
electrolítica, con lo que se consigue que éste se recubra de una fina película que lo protege de
la corrosión.
Su principal inconveniente radica en que resulta difícil de soldar, debido a la capa de óxido que
lo recubre. Para conseguir esta forma de unión hay que utilizar una pistola de soldadura
eléctrica, provista de un electrodo de volframio que permite inyectar el gas inerte argón para
evitar la oxidación durante el proceso.
3.1.- APLICACIONES
Puede ser laminado tanto en frío como en caliente. Mediante laminación en caliente, pueden
obtenerse chapas de diferente grosor, hasta un mínimo de 5 mm. Si se lamina en frío, las
planchas llegan a tener hasta 0,005 mm. de espesor (papel de aluminio).
Mediante procesos similares a los empleados con el cobre, se obtienen perfiles de diversos
tipos, como tubos, barras e hilos.
Las aplicaciones mas importantes del aluminio son en carpintería metálica por su resistencia a
la corrosión y su belleza. También es importante destacar que gracias a su baja densidad y su
conductividad relativamente alta, el aluminio se emplea como sustituto del cobre en cables de
conducción eléctrica de gran longitud. No obstante, para evitar fracturas, estos cables suelen
llevar alma de acero.
Gracias a la fina capa de óxido que lo protege, resulta especialmente útil en la fabricación de
utensilios de cocina.
3.2.- ALEACIONES DE ALUMINIO
Por tratarse de un material muy blando, para su uso industrial se alea con otros metales, como
el cobre, el magnesio, el silicio, el níquel y el cobalto, entre otros. Se obtienen así las
denominadas aleaciones ligeras, en las que el aluminio puro está presente en proporciones
que oscilan entre el 85 y el 99 %. Todas ellas mejoran las cualidades del aluminio en cuanto a
dureza, resistencia mecánica y facilidad para el mecanizado con arranque de viruta. Algunas
de las mas utilizadas son:
I.
La aleación con cobre se conoce con el nombre de duraluminio (95,5 % Al y 4,5 %
Cu) y se emplea en la construcción.
II.
La aleación de aluminio-magnesio se utiliza para la fabricación de estructuras
resistentes en las industrias aeronáutica y naval. También se emplea en la fabricación
de automóviles y bicicletas.
III.
La aleación de aluminio-silicio permite obtener una fundición inyectable, que se
emplea en la construcción de motores.
IV.
La aleación con níquel y cobalto, conocida abreviadamente como alnico, se utiliza
para fabricar imanes permanentes.
4.- PLOMO
El plomo es un metal de color gris plateado, muy blando, de densidad elevada, baja
conductividad eléctrica y térmica, flexible y maleable. Puede ser laminado en frío, pero no
estirado en hilos, ya que es muy poco dúctil y resiste mal la tracción.
Presenta afinidad por el oxígeno, lo que hace que su superficie de corte, inicialmente brillante,
se oxide en contacto con el aire y pierda el brillo. Como en otros casos, la capa de óxido impide
que el proceso se propague al interior de la masa metálica.
En estado puro, se trata de un material extraordinariamente blando. Puede rayarse con la uña y
absorbe muy bien las vibraciones, Por este motivo, no suena cuando se le golpea.
4.1.- APLICACIONES
Su elevada densidad lo hace opaco a las radiaciones electromagnéticas, por lo que se utiliza
como escudo protector en instalaciones médicas de radiología y en centrales nucleares.
Tradicionalmente se ha empleado para fabricar tuberías, pero, en la actualidad, ha sido
reemplazado con ventaja por otros materiales (pues es un peligroso veneno para el organismo
humano).
Por su particular comportamiento frente a los ácidos, se utiliza para fabricar recipientes que
hayan de contenerlos, como las baterías y los acumuladores eléctricos. En cambio, nunca debe
emplearse como envase de productos alimenticios.
Se usa como aditivo en la industria del vidrio, al que confiere mayor peso y dureza. Esta
característica le hace especialmente útil en la industria de producción de lentes.
Las aleaciones de estaño y plomo se utilizan como material de aportación en la denominada
soldadura blanda. Si se le añade algo de antimonio, se le confiere mayor dureza.
Es muy utilizado en aleaciones con otros materiales para darles tenacidad, y en la preparación
de pinturas antioxidantes, aleaciones de materiales antifricción.
5.- ESTAÑO
El estaño es un metal de color blanco brillante, muy blando, de es. estructura cristalina, poco
dúctil pero muy maleable. Su estructura cristalina se pone de manifiesto al doblar una barra de
estaño: se escucha un ruido característico, denominado grito del estaño, producido por el
rozamiento de los cristales entre sí.
Puede ser laminado en finas planchas, que forman el papel de estaño.
Es muy estable y resistente a los agentes atmosféricos a temperatura ambiente, aunque puede
ser atacado con ácidos y productos alcalinos
5.1.- APLICACIONES
El papel de estaño fue utilizado antes de la Segunda Guerra Mundial como embalaje de
alimentos. En la actualidad ha sido sustituido con ventaja por el papel de aluminio, por su
menor coste económico.
Por su resistencia a la oxidación, casi la mitad de la producción mundial de estaño se emplea
como recubrimiento electrolítico de otros metales, por ejemplo, el acero. De este modo se
obtiene la hojalata.
6.- CINC
El cinc es un metal de color gris azulado, brillante, frágil en frío y relativamente blando. Es
inalterable al aire seco, pero el aire húmedo lo oxida y hace que pierda su brillo. La capa de
óxido que lo empaña lo protege de una oxidación más profunda. No resiste la acción de los
ácidos ni de los agentes alcalinos
La vía húmeda, más reciente, consiste en tratar el mineral triturado con una disolución de ácido
6.1.- APLICACIONES
Debido a su resistencia a los agentes atmosféricos, se ha utilizado tradicionalmente en forma
de planchas para cubiertas, cañerías y canalones.
Forma parte de algunas aleaciones importantes, como los latones, los bronces y la alpaca
(aleación de cobre, níquel, cinc y estaño).
Su principal aplicación es el recubrimiento de piezas de hierro y acero mediante los procesos
de galvanizado:
I.
Mediante el galvanizado electrolítico se consigue recubrir las piezas con una
delgada capa de cinc, de 10 o 12 p, que las protege de la corrosión. Resulta costoso
por su gran consumo energético.
II.
El galvanizado en caliente consiste en sumergir las piezas que se desea recubrir en
un baño de cinc fundido durante un corto período de tiempo. Con ello se consigue una
capa de recubrimiento de 50 a 60 p, con un coste energético unitario mucho menor.
Este procedimiento se emplea actualmente para proteger las estructuras que han de
quedar a la intemperie, como farolas semáforos, torres de alta tensión, verjas y vallas
protectoras de las carreteras.
7.- NÍQUEL
El níquel es un metal de color blanco brillante, medianamente duro, tenaz, dúctil y maleable.
Junto con el hierro y el cobalto, forma el grupo de materiales ferromagnéticos. Es muy
resistente a la corrosión, tanto de los agentes atmosféricos, como de sustancias químicas.
7.1.- APLICACIONES
Debido a su gran resistencia a la corrosión, se emplea en la industria alimentarla y en la
química para el revestimiento electrolítico de chapas de acero dulce. Este método se denomina
niquelado.
Rara vez se utiliza en estado puro. Es más frecuente encontrarlo formando aleaciones con el
cobre, el hierro, el cromo, el volframio y el manganeso, a las que confiere un carácter
Inoxidable.
8.- MAGNESIO
El magnesio es un metal de color blanco brillante, muy ligero, blando, maleable y poco dúctil.
Es inalterable en aire seco, pero la humedad provoca la aparición de una capa de carbonato
muy porosa que no protege al metal, de modo que, con el tiempo, llega a corroerse por
completo.
Tiene gran afinidad por el oxígeno, con el que reacciona de manera muy rápida cuando está
finalmente pulverizado.
8.1.- APLICACIONES Y ALEACIONES DEL MAGNESIO
Su combustión casi explosiva determinó su utilización como flash de las antiguas cámaras
fotográficas. En la actualidad, esta propiedad se emplea en lámparas relámpago y en
pirotecnia.
Se utiliza como agente reductor para obtener otros metales, como el titanio, el circonio el
tántalo y el uranio, a partir de sus cloruros.
Por su densidad extraordinariamente baja, forma aleaciones ultraligeras (de densidad inferior a
2.000 kg/m3) con otros metales, como el manganeso, el cinc y el aluminio. Éstas se emplean
en la industria aeronáutica y en la fabricación de bicicletas, automóviles y motocicletas de
competición.
Según su composición, las aleaciones ultraligeras se clasifican en aleaciones para fundición y
aleaciones para forja. Entre estas últimas destacan la aleación magnam (1 % a 2 % de
manganeso), la magzin (2 % a 3 % de cinc) y la magal (7 % a 9 % de aluminio).
9.- LOS PLÁSTICOS
MATERIALES PLÁSTICOS:
Dentro de la gran variedad de materiales plásticos que podemos encontrar en el
mercado, los que se utilizan más comúnmente en la fabricación de tuberías son el
policloruro de vinilo (PVC), el polietileno (PE) y el polipropileno (PP).
Cada uno de estos materiales tienen unas características diferenciadas, pero en
general todas las tuberías de materiales plásticos se caracterizan porque:
• Son ligeras y muy resistentes a los agentes externos (salvo a los hidrocarburos, que
pueden deteriorarlas).
• Son aislantes térmicos y eléctricos.
• Son fáciles de manipular, pudiéndose modelar y soldar al aplicarles calor.
• Tienen un interior muy liso, por lo que provocan pocas pérdidas de presión y
difícilmente se producen incrustaciones.
• Estos tubos son muy resistentes a los materiales de obra y tampoco se ven afectados
por la corrosión, como ocurre con los materiales metálicos.
Como inconvenientes, podemos resaltar los siguientes:
• Elevado coeficiente de dilatación térmica.
• Presión de trabajo limitada a un máximo de 25 bar.
• Envejecen en presencia del aire y de la luz solar.
Los materiales plásticos más usados son:
PVC
Son tubos rígidos que se
presentan comercialmente en barras de
hasta 5 m, en una gama de presiones
que va desde los 4 kg/cm2 a los 16
kg/cm2.
Hay disponibles para este tipo de
material gran variedad de accesorios.
Las uniones se realizan por
acoplamiento machihembrado unido
mediante un pegamento especial, que
funde las superficies.
Sólo se usa en instalaciones de
agua fría, pues con una temperatura de
50ºC pierde casi toda su resistencia
No se puede usar en instalaciones de
calefacción ni ACS.
POLIETILENO.
Es parecido al PVC, pero resiste mejor la temperatura hasta unos 90ºC.
Se presenta en tubos flexibles que se pueden unir con acoplamientos elásticos o
con accesorios prensados de latón. También se une mediante fusión, con equipos que
calientan los dos extremos a unir, y posteriormente al juntarse, quedan soldados.
POLIPROPILENO:
Es parecido al polietileno, pero
resiste mejor las altas temperaturas.
Se une mediante un
calentamiento, que funde el material.
No puede doblarse.
Su inconveniente es que tiene
una gran dilatación con la temperatura
(una 10 veces el cobre o acero), por lo
que hay que ser cuidadoso con las
fijaciones, dejando holguras y
dilatadores.
Se fabrica en diámetros
pequeños y grandes.
Es un material barato, y sus
accesorios económicos, pero el
montaje mediante fusión es complejo
en obra.
MULTICAPA:
Estas tuberías están compuestas de una capa interior de PE, otra capa de
Aluminio, y una exterior de PE o PVC.
Es muy resistente a temperatura y presión. Puede doblarse fácilmente y
conserva la posición.
Presenta una dilatación parecida al cobre. Se fabrica en diámetros hasta 60 mm.
Se une mediante accesorios de compresión (press-fifting).
Se usa en instalaciones de agua fría, caliente, calefacción y suelo radiante.
Es un material muy barato, pero sus accesorios son caros. El montaje es muy
rápido.