1-INTRODUCCIÓN

TEMA 4: SELECCIÓN Y DISEÑO DE PROCESOS PRODUCTIVOS
Y DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
4.4. CONCEPTOS E IMPORTANCIA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Definición:
“Proceso para determinar la mejor ordenación de los factores disponibles”.
Proceso:
Distribución global por unidades o departamentos  Distribución interna de cada
unidad  Detección de fallos e inconvenientes  Feedback
Causas básicas de cambios en la distribución en planta:
-
Ineficiencia en la distribución actual.
-
Cambios en el volumen de producción  mejor aprovechamiento del
espacio para aumentar el número de equipos y las necesidades de
almacenamiento.
-
Cambios en la tecnología y los procesos  variaciones en los flujos de
materiales y cambios en los equipos e instalaciones, y en las necesidades de
mano de obra, tanto a nivel cuantitativo como cualitativo.
-
Cambios en los productos.
-
Cambios en las normativas referentes a seguridad laboral o condiciones de
trabajo.
Frecuencia de la redistribución.
Dependerá de las exigencias del propio proceso. Puede ser:
-
Periódica. Ej: grandes superficies.
-
Continua. Ej: Salón de celebraciones
-
Ocasional.
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Síntomas que ponen de manifiesto una distribución en planta ineficiente:
-
Cuellos de botella y acumulación de material.
-
Deficiente utilización del espacio.
-
Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.
-
Trabajadores cualificados realizando operaciones poco complejas.
-
Malestar de la mano de obra.
-
Accidentes laborales.
-
Dificultad de control de las operaciones y el personal.
4.5. OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA:
1. Circulación mínima, tanto de materiales como de personas:
-
Reducir las distancias de los CT más relacionados entre sí.
-
Supresión de áreas ocupadas innecesariamente.
-
Disminución de los retrasos y de los tiempos ociosos.
2. Seguridad, satisfacción y comodidad del personal:
-
Asignación de actividades adecuadas a los trabajadores y maquinaria.
-
Aumento de la seguridad de los trabajadores.
-
Elevación de la moral y la satisfacción personal.
3. Flexibilidad: debe ser adaptable a cambios en el entorno (relación con la frecuencia
de la decisión): demanda, productos y procesos.
2
4.6.
FACTORES
QUE
INFLUYEN
EN
LA
SELECCIÓN
DE
LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA:
1) Materiales: forma, volumen, peso, características físicas, y secuencia de operaciones.
Ejemplos: ¿?
2) Maquinaria: tipología, número, espacio requerido, forma, altura, número de
operarios requeridos, procesos a emplear.
3) Mano de obra: condiciones medio-ambientales, aspectos psicológicos y personales:
luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, estudio de movimientos, grado de
aceptación por los trabajadores.
4) Las esperas: a menor tiempo de espera, mayor fluidez. Cuando se habla de espera, se
refiere en el área de producción. Cuando se realiza en lugar específico para este fin,
ya se habla de almacenamiento. Ej.: JIT (kanban).
5) Servicios auxiliares: facilitan la actividad principal que se desarrolla en una planta.
Tipos:
- Relativos al personal: vías de acceso, primeros auxilios, protección contra
incendios, aseos, vestuarios.
- Relativos al material, inspección, control de calidad,...
A pesar de no implicar labores productivas, suele ocupar una tercera parte de la
planta o departamento.
6) Edificio: número de pisos, forma de la planta, localización de ventanas y puertas,
tomas de corriente,… Todo ello supone una limitación para diseñar la planta.
Ejemplo: Carrefour versus Eroski.
7) Flexibilidad: necesidad de prever las variaciones y ampliaciones futuras para evitar
posibles cambios en los restantes factores.
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4.7. TIPOS DE “LAYOUT” O DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.
4.7.1. De posición fija:
Dirigida a procesos productivos por proyectos. Problema: mover material a las áreas de
almacenamiento ubicadas alrededor del lugar. Los materiales, equipos, personal, se
adaptan al producto a construir.
a) Proyectos de construcción: ejs: edificios, diques, puentes, túneles.
b) Proyectos de manufactura por posición fija: ejs: astilleros, trenes,…
Ambos se caracterizan por el alto coste del manejo de materiales  círculos
concéntricos: criterios para determinar la localización de los materiales:
-
Frecuencia de uso.
-
Costes de transporte.
-
Momento del proceso productivo.
c) Proyectos múltiples que se realizan en un mismo lugar: ejs: películas, sala de
operaciones,…
4.7.2. Distribución en planta de oficinas:
En este caso, hay que determinar la posición de los empleados, su equipo y la
distribución de los despachos de tal modo que los trabajadores que necesitan contactos
frecuentes se encuentren en lugares cercanos. Ej.: Distribución de despachos en la
Universidad por departamentos y áreas de trabajo. En este tipo de distribución es básica
la información, el movimiento de los trabajadores y la privacidad. Técnica: gráfico de
relaciones.
4.7.3. Distribución de plantas de detallistas:
Organizan el espacio para estanterías y responde al comportamiento de los clientes.
Ideas básicas para maximizar la probabilidad de compra:
-
Colocar los productos de consumo diario alrededor de la periferia.
-
Lugares prominentes: productos de compra impulsiva y de altos márgenes.
-
Suprimir los pasillos que permitan pasar de una calle a otra sin recorrerlas
completamente. Caso extremo: ruta única.
-
Distribuir los productos reclamos a ambos lados de una calle, y dispersarlos.
-
Altura de las estanterías.
4
-
Productos más comunes: al final de la nave.
Se complementa con las técnicas de merchandising.
4.7.4. Distribución de planta de almacenes:
Determinar cuántos almacenes ubicar (separar o unificar materias primas y productos
finales), y busca el equilibrio entre necesidades de espacio y manejo de materiales.
Aspectos a considerar: protección de los materiales, equipos de almacenamiento, valor
de los diferentes ítems, desarrollo de técnicas informáticas, grado de perecederibilidad
de los productos, frecuencia de uso, volumen, equipos de transporte interno y externo.
4.7.5. Distribución orientada al producto:
Se relaciona con procesos de producción repetitivo. Su filosofía se basa en colocar cada
operación tan cerca como sea posible de su predecesora, tal que no existan cuellos de
botella. TECNICA: Equilibrado de líneas (clase práctica). Poner transparencia sobre
tipos de disposición, y hablar de las ventajas e inconvenientes.
4.7.6. Distribución orientada al proceso:
Dirigida a producciones de bajo volumen y gran variedad (procesos productivos jobshop). Ej.: fábricas de muebles, hospitales,…
Su filosofía se basa en crear áreas de trabajo por, por funciones (o talleres): los
productos o ítems se mueven de un área a otra según una secuencia de operaciones.
Dificultades: variedad de productos y variaciones de la producción.
Es importante que la distribución sea flexible, especialmente en el transporte y el
manejo de materiales. Esto implica una baja eficiencia respecto a la Distribución en
Planta por producto, si bien el desarrollo tecnológico está permitiendo salvar esta
desventaja. Si existiese un flujo de materiales dominante, la DP por proceso sería
similar a la DP por producto.
4.7.7. Distribuciones híbridas: las células de trabajo:
Definición de célula:
“Agrupación de máquinas que se encargan de producir una serie de
componentes”.
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Objetivo: buscar los beneficios de la distribución de planta por producto
(eficacia) y por proceso (flexibilidad).
Cómo: aplicación de la tecnología de grupos: agrupa outputs con las mismas
características en familias, y asigna grupos de máquinas y trabajadores para la
producción de cada familia.
Formación de las células (Tecnologías de grupos):
1) Seleccionar las familias de productos.
2) Determinar las células.
3) Ordenar las células físicamente.
Criterios para identificar familias y células:
- Clasificar y codificar ítems.
- Agrupación de máquinas a través de análisis cluster o teoría de grafos.
- Similitud de rutas de fabricación.
- Similitud en función de sus necesidades de equipos/máquinas.
Ejemplo 9.4: Determinación de familias células a través del análisis del flujo de
producción: Matriz máquinas-componentes: reordenar filas y columnas, tal que se
identifiquen bloques a lo largo de la diagonal.
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MATRIZ BASICA DE MÁQUINAS (M) Y COMPONENTES ( C )
C/M
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MATRIZ REORDENADA
C/M
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Ventajas:
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Mejora de las relaciones humanas (el equipo de trabajo es responsable del
resultado).
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Mejora la pericia de los usuarios.
-
Disminución del material en proceso y circulación.
-
Disminución de los tiempos de preparación
-
Disminución de los tiempos de fabricación
-
Simplificación de la planificación
-
Se facilita la supervisión y el control visual
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Resumen:Las ventajas van a verse reflejadas en un menor coste de producción y en una
mejora en los tiempos de suministro y en el servicio al cliente. Incluso podrían
conseguirse mejoras en la calidad
Inconvenientes:
-
Incremento del coste y desorganización por el cambio.
-
Reducción de flexibilidad.
-
Incremento de los tiempos inactivos de las máquinas.
-
Mayor riesgo de obsolescencias.
Grados en que una instalación puede adoptar la distribución celular:
% de instalaciones dedicado a la prod. celular
Bajo
Alto
Número de células Varias
PARCIAL
DOS NIVELES
necesarias por ítem
PILOTO
AUTONOMO
-
Una
Nivel de implantación parcial: se desea probar la distribución celular, pero
sin incurrir en el gasto de mover los equipos.
-
Implantación a dos niveles: desarrolla la situación del primero hasta una
conversión extensiva de las instalaciones en células.
-
Células piloto: se da cuando hay alguna familia de ítems que se produce
completamente en una célula, pero la mayoría se procesa de la forma habitual
en el resto de la planta.
-
Nivel de implantación autónomo: es la más normal: situación más pura.
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