TAREAS EN MAQUINA FIJA

TAREAS EN MAQUINA FIJA.
Tras el análisis del grupo de tareas referentes a trabajos en máquina fija
(operador), en la que se incluye la de corte de material, indistintamente del
proceso productivo considerado del que entran a formar parte, se ha observado
como deficiencias que han intervenido en la línea causal del accidente grave,
muy grave o mortal, las que se relacionan en la siguiente tabla:
DEFICIENCIAS ACCIDENTE GRAVE
MEDIDAS PREVENTIVAS
- Falta de protección o protección
-
Adecuación de la maquinaria
inadecuada de la zona de operación.
-
Protección adecuada de la zona de
operación (protecciones fijas o
regulables, dispositivos de
seguridad, etc.)
-
Existencia de paro de emergencia y
accesible
-
Trabajar siempre con las
protecciones puestas
-
Mantenimiento preventivo de la
maquinaria.
- Accionamientos intempestivos
-
Adecuación de la maquinaria
-
Protección de los órganos de
accionamiento para evitar puestas
en marcha intempestivas.
- Falta de formación en la
-
manipulación de la máquina
Uso de la máquina por personal
formado y autorizado (manual de
instrucciones del fabricante,
instrucciones de trabajo, etc.).
- Falta de coordinación entre varios
operadores.
-
Protecciones adecuadas de la zona
de operación : Dispositivos de
seguridad que impida el
accionamiento cuando se invade la
Estudio de la Accidentabilidad Sector Metal-Mecánico
zona de operación de la máquina.
-
Formación e instrucciones de
seguridad para los operadores
- Falta de uso de equipos de
-
protección individual.
Información/formación sobre el uso
correcto de los equipos de
protección individual.
- Adopción de posturas forzadas
-
evitar posturas forzadas.
mantenidas durante trabajos continuos
en una máquina.
Adecuar los planos de trabajo para
-
Rotación o alternancia de tareas
con exigencias diferentes.
A continuación se pasa a desarrollar las medidas preventivas
propuestas, las cuales vienen englobadas dentro de las líneas de actuación.
Estudio de la Accidentabilidad Sector Metal-Mecánico
ACTUACIONES SOBRE MAQUINAS Y EQUIPOS DE TRABAJO
q Adecuación de la maquinaria y/o equipos de trabajo
Para la adecuación de maquinaria de acuerdo a lo descrito en normativa
de aplicación debe tenerse en cuenta principalmente el año de fabricación, así
se puede encontrar las situaciones siguientes:
Maquinaria o equipo de fabricación posterior al 1 de enero de 1995
-
Toda máquina adquirida que haya sido fabricada con posterioridad a 1995
debe cumplir el R.D.1435/1992 de 27 de noviembre por el que se dictan las
disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE, relativa
a la aproximación de las legislaciones de los estados miembros sobre
máquinas y el 56/95.
Maquinaria, equipo e instalación fabricada, utilizada, modificada y/o
puesta en servicio con anterioridad al 1 de enero de 1995
-
Todo equipo/máquina fabricada antes de 1995, debe cumplir con el R.D.
1215/97 de 18 de julio por el que se establecen las disposiciones mínimas
de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos
de trabajo.
-
Además, debe tenerse en cuenta que si alguna máquina fabricada con
posterioridad a 1 de enero de 1995 y que dispusiera de marcado “CE” sufre
alguna modificación sustancial que afecte a las condiciones que le
otorgaron la certificación, deberá volver a certificarse considerando las
modificaciones realizadas.
-
Asimismo, cuando varias máquinas con marcado “CE” se asocien a una
línea
productiva
con
funcionamiento
solidario,
el
conjunto
tiene
consideración de máquina y debe certificarse para las nuevas condiciones
de funcionamiento.
-
En cuanto al alquiler de máquinas o equipos de trabajo es necesario exigir
el cumplimiento de lo anteriormente mencionado en función de su año de
fabricación y características de la máquina o equipo solicitando al proveedor
copia de la documentación relativa a seguridad (copia de la declaración de
conformidad y marcado “CE” o copia del informe de adecuación el R.D.
1215/97 así como copia de los manuales de seguridad en ambos casos).
Estudio de la Accidentabilidad Sector Metal-Mecánico
-
Procedimiento para la adquisición de máquina nueva o para la adecuación
de la existente (ver en siguiente punto).
-
Algunas normas UNE a tener como referencia son:
-
UNE-EN 292-1:1993
Seguridad
de
las
Máquinas.
Conceptos
básicos, principios generales para el diseño. Parte I.
-
UNE-EN 292-2:1993
Seguridad
de
las
Máquinas.
Conceptos
básicos, principios generales para el diseño. Parte II.
-
UNE-EN 294:1993
Seguridad de las Máquinas. Distancias de
seguridad para impedir que se alcancen zonas peligrosas con los
miembros superiores.
-
UNE-EN 394:1994
Seguridad
de
las
Máquinas.
Distancias
mínimas para impedir el aplastamiento de partes del cuerpo humano.
-
UNE-EN 418:1993
Seguridad de las Máquinas. Equipo de parada
de emergencia. Aspectos funcionales. Principios para el diseño.
-
UNE-EN 574:1997
Seguridad de las Máquinas. Dispositivos de
mando a dos manos. Aspectos funcionales. Principios para el diseño.
-
UNE-EN 953:1998
Seguridad de las Máquinas. Resguardos.
Requisitos generales para el diseño y construcción de resguardos fijos y
móviles.
-
UNE-EN 1037:1996
Seguridad de las Máquinas. Prevención de
una puesta en marcha intempestiva.
-
UNE-EN 1088:1996
Seguridad de las Máquinas. Dispositivos de
enclavamiento asociados a resguardos. Principios para el diseño y la
selección.
-
UNE-EN 1495: 1998
Plataformas elevadora. Plataformas de trabajo
sobre mástil.
-
UNE-EN 1175-1: 1998
Seguridad
de
las
Máquinas.
Carretillas
industriales. Parte 1: Carretillas industriales accionadas por baterías.
-
UNE-EN 1175-2: 1998
Seguridad
de
las
Máquinas.
Carretillas
industriales. Parte 2: Requisitos eléctricos para carretillas accionadas
por motores de combustión interna.
-
UNE-EN 692: 1997. Prensas mecánicas. Requisitos de seguridad.
Estudio de la Accidentabilidad Sector Metal-Mecánico
CRW 0010-2
Figuras 1. TAREA MAQUINA FIJA
Marcado CE en la máquina con normas o instrucciones de seguridad
-
En particular dentro de la adecuación de la maquinaria o equipo se debe
considerar:
Estudio de la Accidentabilidad Sector Metal-Mecánico
q Protección adecuada de la zona de operación (protecciones fijas o
regulables, dispositivos de seguridad, etc.)
Para determinar la protección adecuada de la zona de operación debe
considerarse la necesidad de accesibilidad a los elementos móviles de tal zona
de la máquina que intervienen en el trabajo. De esta forma, se pueden
encontrar las siguientes situaciones:
a) Se trabaja continuamente en la proximidad inmediata de los elementos
móviles que NO pueden hacerse totalmente inaccesibles durante el trabajo.
En general, los sistemas de protección más adecuados son:
-
Resguardos fijos en las zonas que no se utilizan para efectuar el trabajo
(sistemas de transmisión cercanos a zonas de
operación, correas,
cadenas, etc.)
-
Uso de dispositivos de alimentación de piezas que eviten el acceso del
operario a las zonas peligrosas.
-
Resguardos regulables de restricción del acceso a los órganos móviles
(por ejemplo en fresadoras, taladros, tornos, etc.)
-
Uso de empujadores, dispositivos que incrementan la sujeción de las
piezas, etc. (cizallas, plegadoras, etc.)
-
Dispositivos de protección (células fotoeléctricas, doble mando, etc.) que
eviten el acceso al órgano móvil en su fase de peligro (prensas, etc.)
2IMG 0033
2IMG 0032
Figuras 2 Y 3 TAREA MAQUINA FIJA
Prensa de embutición con dispositivos de seguridad (barrera fotoeléctrica
y doble mando) por la parte frontal y por la parte posterior
Estudio de la Accidentabilidad Sector Metal-Mecánico
b) Se trabaja continuamente en la proximidad inmediata de los elementos
móviles que SI pueden hacerse totalmente inaccesibles durante el trabajo.
En general, los sistemas de protección más adecuados son:
-
Resguardos fijos que impidan el acceso de partes del operario y limiten
el acceso a las piezas a trabajar (cizalla punzonadora, prensas
troqueladoras de chapa, entre otros)
-
Resguardos móviles con enclavamiento o enclavamiento y bloqueo,
como por ejemplo centros de mecanizado por control númerico.
c) Se trabaja en el campo de influencia de los órganos móviles al final de cada
ciclo.
En general, los sistemas de protección más adecuados son:
-
Resguardos fijos en las zonas que no se utilizan para efectuar el trabajo.
-
Resguardos móviles con enclavamiento o enclavamiento y bloqueo que
impidan el acceder al órgano móvil durante el ciclo de trabajo.
-
Dispositivos de protección (células fotoeléctricas, doble mando, etc.) que
eviten la interacción del operador de la máquina con el órgano móvil en
su fase de peligro. Resulta un caso habitual el de prensas de
estampación u otros tipos de prensas con matriz abierta.
IMG 0059
Figura 4 TAREA MAQUINA FIJA
Resguardo para evitar el acceso a los elementos en movimiento en parte
trasera de plegadora de chapa
Estudio de la Accidentabilidad Sector Metal-Mecánico
d) Se realizan solo tareas de vigilancia y/o control (máquinas automáticas).
En general, los sistemas de protección más adecuados son:
-
Resguardos móviles con enclavamiento o enclavamiento y bloqueo que
impidan acceder al órgano móvil durante el ciclo de trabajo.
-
Dispositivos de protección (células fotoeléctricas, doble mando, etc.) que
eviten el acceso al órgano móvil en fase de peligro.
Son casos frecuentes los de procesos automáticos de corte, prensado,
doblado de chapa, varilla u otro material alimentado en continuo (cortadoras
automáticas de tubo o perfiles o dobladoras de redondos.
e) Elementos móviles accesibles alejados del punto de operación.
En general, los sistemas de protección más adecuados son:
-
Resguardos fijos cuando no se debe acceder frecuentemente a los
elementos móviles.
-
Resguardos móviles con enclavamiento o enclavamiento y bloqueo.
Figuras 5 y 6 TAREA MAQUINA FIJA
Dispositivos de seguridad: paro de emergencia, señales luminosos, doble
mando.
Estudio de la Accidentabilidad Sector Metal-Mecánico
Para la elección de la protección se recuerda las siguientes
definiciones:
Resguardo fijo: Resguardo que se mantiene en su posición de
protección, cerrado, de manera permanente o mediante elementos de fijación
que impidan que se pueda desplazar el resguardo sin la utilización de una
herramienta.
Resguardo móvil: Resguardo que está unido al bastidor de la
máquina o aun elemento fijo próximo y que se puede abrir sin la necesidad de
utilizar ninguna herramienta.
Resguardo móvil con dispositivo de enclavamiento: Resguardo
móvil que presenta además los siguientes requisitos:
ü Las funciones peligrosas del equipo de trabajo cubiertas por el
resguardo no se puede desempeñar hasta que el resguardo esté en
posición de seguridad (cerrado).
ü Si se abre el resguardo, el dispositivo de enclavamiento ordena la
parada de dichas funciones peligrosas.
ü Cuando el resguardo está cerrado, se pueden desempeñar las
funciones peligrosas cubiertas por el resguardo, pero el cierre del
resguardo no provoca por sí mismo la puesta en marcha de dichas
funciones.
Resguardo móvil con dispositivo de enclavamiento y bloqueo:
Resguardo móvil que presenta además los siguientes requisitos:
ü Las funciones peligrosas del equipo de trabajo cubiertas por el
resguardo no se puede desempeñar hasta que el resguardo esté en
posición de seguridad (cerrado) y bloqueado.
ü El resguardo no se puede abrir hasta que el riesgo haya
desaparecido.
ü Cuando el resguardo está cerrado y bloqueado, se pueden
desempeñar las funciones peligrosas cubiertas por el resguardo, pero
el cierre y el bloqueo del resguardo no provoca por sí mismo la puesta
en marcha de dichas funciones.
Resguardo regulable: Resguardo fijo o móvil que se puede regular
en su totalidad o que tiene partes regulables. Generalmente se emplean
Estudio de la Accidentabilidad Sector Metal-Mecánico
para limitar el acceso a los órganos móviles de trabajo o a la herramienta
cuando éstos no pueden hacerse totalmente inaccesibles. La regulación
permanece fija mientras se realiza la operación.
Dispositivos de protección: Sistemas de seguridad que evitan o
impiden la interacción del cuerpo o parte del cuerpo con los elementos de la
máquina o equipo en su fase peligrosa. Algunos dispositivos de protección
son:
•
Dispositivos sensibles: Son dispositivos que provocan la parada y/o
inhiben la puesta en marcha del equipo de trabajo, de sus elementos
peligrosos o de una función peligrosa, cuando una persona o parte
de su cuerpo rebasa un límite de seguridad o acciona voluntaria o
involuntariamente el dispositivo sensible. Los dispositivos sensibles
pueden ser: de detección mecánica (barra sensible, cable de parada,
borde sensible) y de detección no mecánica (haces fotoeléctricos, de
láser, detectores de infrarrojos, ultrasonidos, capacitivos, etc.).
•
Dispositivo de mando a dos manos: Dispositivo de protección que
requiere como mínimo una maniobra simultánea (accionamiento de
los dos órganos de mando), mediante ambas manos, para iniciar y
mantener, mientras exista una situación peligrosa, el funcionamiento
de los elementos del equipo de trabajo, proporcionando así
protección sólo para la persona que lo acciona.
•
Mando sensitivo: Mando que pone y mantiene en marcha los
elementos peligrosos mientras el órgano de accionamiento se
mantiene accionado. Cuando se suelta el órgano de accionamiento,
éste retorna automáticamente a la posición correspondiente a la
parada. El órgano de accionamiento suele ser un pulsador o un
pedal.
En cualquier caso, Para más información consultar la Guía Técnica para
la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la utilización de los
Equipos de Trabajo publicada por el Ministerio de Trabajos y Asuntos Sociales
y normativa específica.
Estudio de la Accidentabilidad Sector Metal-Mecánico
q Protección de los órganos de accionamiento para evitar puestas en
marcha intempestivas.
-
Esta medida pretende evitar los accionamientos involuntarios de la máquina
o equipo por parte del propio operador o de otra persona, o debido a la
caída de un objeto o golpes con objetos u elementos en movimiento,
mediante la protección de los mandos o el uso de dispositivos o sistemas de
seguridad:
-
Algunos ejemplo de protecciones de los órganos de accionamiento son:
-
Botones/pulsadores embutidos para evitar su accionamiento por golpes,
apoyos involuntarios, etc.
-
Pedales
y
palancas
protegidas
con
carcasas
para
evitar
su
accionamiento por caída de objetos, golpes con elementos en
movimiento, etc.
-
Algunos ejemplos de dispositivos o sistemas son:
-
Precisar más de una operación para la puesta en marcha.
-
Tener dispositivo de cierre en la posición cerrada.
-
Dos botones para la puesta en marcha con separación suficiente.
-
Otras acciones a tener en cuenta para evitar los riesgos de los
accionamientos involuntarios de las máquinas y equipo son:
-
Disponer los accionamientos en lugares que permitan visualizar y
controlar la zona de operación o de trabajo desde el puesto de mando
principal de forma que se puede verificar la ausencia de personas en las
zonas peligrosas.
-
Disponer de sistemas que alerten del funcionamiento o puesta en
marcha del equipo o máquina (señales luminosas, acústicas, etc.)
cuando no se pueda controlar o visualizar desde el puesto de mando la
zona de operación del equipo o máquina (líneas de alimentación, cintas
de transporte, etc.).
-
La puesta en marcha tras una parada voluntaria o involuntaria deberá
exigir una acción voluntaria del operador.
Estudio de la Accidentabilidad Sector Metal-Mecánico
-
- Para más información consultar la Guía Técnica para la evaluación y
prevención de los riesgos relativos a la utilización de los Equipos de
Trabajo publicada por el Ministerio de Trabajos y Asuntos Sociales y
normativa específica, norma UNE-EN 1037:1996
Seguridad de las
Máquinas. Prevención de una puesta en marcha intempestiva.
IMG 0032
Figuras 7 TAREA MAQUINA FIJA
Mandos de accionamiento protegidos con carcasa
q Paro o parada de emergencia .
-
Las máquinas y equipos de trabajo deben disponer de parada de
emergencia en función del riesgo y el tiempo de parada normal de la
máquina cuando las medidas de protección no sean suficientes cuando se
produce algún suceso peligroso. Algunas características que deben cumplir
las paradas de emergencia son:
-
El órgano de accionamiento que funciona como parada de emergencia
debe ser de color rojo y preferentemente sobre un fondo amarillo.
-
Disponer paradas de emergencia visibles y próximas a la zona de
operación (frontal de prensas, etc.).
-
En caso de elementos móviles la parada de emergencia tendrá en
cuenta la deceleración de dichos elementos.
Estudio de la Accidentabilidad Sector Metal-Mecánico
-
Para más información consultar la Guía Técnica para la evaluación y
prevención de los riesgos relativos a la utilización de los Equipos de Trabajo
publicada por el Ministerio de Trabajos y Asuntos Sociales y normativa
específica, norma UNE-EN 418.
IMG 0061 JPG
Figuras 8 TAREA MAQUINA FIJA
Parada de emergencia en el cuadro de mandos
PROCEDIMIENTOS, NORMAS DE TRABAJO
q Adecuación de la maquinaria/equipo: adquisición/gestión de la
maquinaria.
Para la adquisición de maquinaria/equipo tanto nueva como usada se
debe disponer en la empresa de normas o procedimientos que aseguren
que cumplen con la normativa vigente o adecuación pertinente para evitar la
aparición de riesgos no controlados.
- Procedimiento para la adquisición de maquinaria o equipos nueva:
-
Disponer de un check-list o lista de verificación que permita
comprobar la existencia y funcionamiento de los resguardos,
dispositivos, sistemas de emergencia, etc.
-
Comprobar la existencia de marcado CE en la máquina
-
Comprobar la entrega del certificado de conformidad (en
español)
Estudio de la Accidentabilidad Sector Metal-Mecánico
-
Comprobar la entrega de los manuales de operación y de
mantenimiento (en castellano)
- Procedimiento para la adecuación de la maquinaria o equipo:
-
Uso del check-list o de listados de verificación para comprobar
la adecuación de la maquinaria por personal técnico
competente.
-
Solicitar informe de adecuación de la máquina/equipo a
Organismos de Control Autorizados (O.C.A.).
-
Instrucciones de seguridad en español.
q Trabajar siempre con las protecciones puestas
- El operador debe comprobar antes de empezar a trabajar con la
máquina/equipo que todas las protecciones están en su sitio y que los
dispositivos de seguridad funcionan correctamente.
Esta comprobación es especialmente importante cuando se va a trabajar en
una máquina o equipo después de haber sufrido alguna operación de
mantenimiento, limpieza, ajuste, etc., ya que es frecuente que las protecciones
que se hayan quitado o los dispositivos que se hayan eliminado para realizar
estas operaciones, no se hayan devuelto a su sitio o puesta en servicio
adecuadamente por prisas, olvido, etc.
En las normas o procedimientos de trabajo de las máquinas/equipos debe
incluirse instrucciones de trabajo seguro que indiquen la obligatoriedad de la
utilización de las protecciones durante su funcionamiento siguiendo las
indicaciones del manual de operaciones de la máquina o equipo.
q Uso de la máquina por personal formado y autorizado
-
Cuando, con el objeto de evitar o controlar un riesgo específico para la
seguridad y salud de los trabajadores, en el caso de que la utilización de
equipos de trabajo deba realizarse en conducciones o formas determinadas,
que requieran un particular conocimiento particular por parte de ellos, el
empresario adoptará las medidas necesarias para que la utilización de
dicho equipo quede reservada a los trabajadores designados para ello, para
lo que deberá:
Estudio de la Accidentabilidad Sector Metal-Mecánico
-
Restringir el uso de las máquinas solamente al personal formado y
autorizado.
-
Documentar mediante registro y archivo dicha autorización.
q Mantenimiento preventivo de la máquina o equipo
- Con el mantenimiento (reparación y conservación) de la máquina o
equipo se pretende mantenerla en las condiciones originales de
seguridad y funcionamiento reduciendo la probabilidad de que aparezca
o se actualice un peligro que origine un daño personal y/o en la máquina.
Este mantenimiento periódico será llevado a cabo por personal formado
y especializado que puede ser personal externo o personal interno si
tienen la capacitación y formación y los medios suficientes para
realizarlo según este establecido.
El mantenimiento de la máquina o equipo es responsabilidad de la
empresa. Para la forma de realizar dicho mantenimiento se tendrá en
cuenta:
- Manual de mantenimiento del equipo o máquina:
-
Seguir las pautas de mantenimiento, revisiones, etc., de los
distintos sistemas o partes de la máquina.
-
Documentar y registrar el mantenimiento.
- Si no hay manual de mantenimiento elaborar ficha de
mantenimiento preventivo del equipo o máquina que deberá como
mínimo contemplar:
-
Determinar los sistemas o partes de la máquina que precisan
de
una
revisión
funcionamiento:
hidráulico
periódica
sistema
(presión,
para
eléctrico
niveles,
etc.),
asegurar
su
correcto
(protecciones,
neumático
etc.),
(presión,
empalmes, etc.), rodamientos (engrases, etc.), sistemas de
seguridad (paradas de emergencia, finales de carrera,
bloqueos, funcionamiento de las protecciones, etc.), sistemas
de accionamiento (respuesta, etc.).
-
Determinar el tipo de verificación o comprobación a realizar.
-
Determinar la periodicidad con la que se debe realizar el
mantenimiento o revisión.
Estudio de la Accidentabilidad Sector Metal-Mecánico
-
Determinar la persona o personas encargadas de realizar este
mantenimiento.
-
Registrar y archivar la ficha de mantenimiento preventivo elaborada.
q Coordinación de trabajos: máquinas o equipos donde operan más de
un operador.
-
Cuando sobre una máquina o equipo operen más de un operador
se hace necesario la elaboración de normas o instrucciones de
trabajo que defina claramente la secuencia de actuación,
responsabilidades, etc. de forma que las actuaciones de un
operador no sean causa de riesgo para el/los otro/s.
FORMACION E INFORMACION DE LOS TRABAJADORES
q Uso de la máquina por personal formado y autorizado (manual de
operación del fabricante, instrucciones de trabajo)
Con el objeto de evitar o controlar un riesgo específico para la seguridad
y salud de los trabajadores, en el caso de que la utilización de equipos de
trabajo deba realizarse en conducciones o formas determinadas, que requieran
un particular conocimiento particular por parte de ellos, el empresario adoptará
las medidas necesarias de formación para que la utilización de dicho equipo
quede reservada a los trabajadores capacitados para ello, para lo que deberá
en particular tenerse en cuenta:
- El manual de operación de la máquina o equipo.
- En los programas de capacitación se tendrá en cuenta las
indicaciones de uso contenidas en el manual de operación de la
máquina o equipo, suministrado por el propio fabricante en el caso
de máquina o equipo nuevo o elaborado a través de la
adecuación de la maquinaria o equipo.
- Instrucciones de trabajo seguro
Estudio de la Accidentabilidad Sector Metal-Mecánico
-
En los programas de capacitación se tendrá en cuenta además
todas aquellas instrucciones de seguridad de la máquina o
equipo elaboradas para su uso seguro (por ejemplo puesta en
marcha, rearmes, coordinación de trabajo por más de un
operador, etc.)
Para formar e informar a los trabajadores sobre los riesgos y medidas
preventivas presentadas en el manual y en las instrucciones se tomarán
actuaciones como:
-
Colocar o disponer el manual o las instrucciones de trabajo
junto a la máquina o equipo.
-
Repartir
y
registrar
la
información
(documentación,
instrucciones, etc.).
-
Formación específica: planificación de cursos de capacitación
y formación donde parte del contenido corresponda a la
presentación y explicación de los riesgos debidos utilización de
las máquinas o equipos empleados y las medidas preventivas
derivadas del propio manual de la máquina o equipo o de las
instrucciones de trabajo seguro.
Otras medidas son campañas de formación y concienciación en el uso
de equipos de protección individual fundamental para el despliegue de la
utilización de los mismos.
EQUIPOS DE PROTECCION INDIVIDUAL
q Uso de equipos de protección individual según el trabajo
-
Selección de los equipos de protección individual en función de los riesgos,
la insuficiencia de medidas de protección colectiva y de acuerdo con lo
establecido en el R.D. 773/97 de 30 de mayo sobre disposiciones mínimas
de seguridad y salud por la utilización de los trabajadores de equipos de
protección individual, en particular en lo referente a las condiciones que
Estudio de la Accidentabilidad Sector Metal-Mecánico
deben reunir, criterios para su empleo, utilización, mantenimiento, formación
e información.
-
Proporcionar equipos de protección individual. Destaca en particular en el
estudio la falta de uso de equipos de protección para las manos y pies.
-
Proporcionar protección para las manos: Guantes de seguridad
contra riesgos mecánicos (como golpes, cortes, abrasiones)
-
Pictogramas, códigos que aparecen en el equipo para
comprobar el grado de seguridad contra el corte:
A: Resistencia a la Abrasión
B: Resistencia al Corte por Cuchilla
C: Resistencia al Rasgado
D: Resistencia a la Perforación
Estas prestaciones pueden estar presentes hasta 5 niveles de
forma que el mayor número corresponda a un mayor nivel de
prestación.
Opcionalmente pueden presentar también las siguientes
prestaciones con sus correspondientes pictogramas
-
-
Resistencia al corte por impacto
-
Resistencia a la electricidad estática
Proporcionar protección para los pies:
-
Calzado con puntera reforzada y con suela resistente a la
perforación.
Como protección de los pies se encuentra:
-
Calzado de Seguridad: Calzado equipado con topes
(puntera) diseñados ara ofrecer protección frente al
impacto cuando se ensaye con un nivel de energía de 200
J.
-
Calzado de Protección: Calzado equipado con topes
(puntera) diseñados ara ofrecer protección frente al
impacto cuando se ensaye con un nivel de energía de 100
J
-
Calzado de Trabajo: No está equipado con ningún tope
diseñado para ofrecer protección frente al impacto.
Estudio de la Accidentabilidad Sector Metal-Mecánico
-
De estos tres, el recomendable es el primero porque ofrece
un mayor grado de protección. Se identifica con las letras
SB si el calzado no ofrece ningún requisito de protección
adicional
(resistencia
a
la
perforación,
eléctrica,
a
ambientes agresivos, etc.)
-
Además
de
esta
protección
el
calzado
debe
complementarse con protección contra la perforación. El
cumplimiento de este requisito en el calzado vendrá
marcado con una P.
Con estas características el calzado de seguridad
vendrá marcado como mínimo con los siguientes símbolos: SB
+P
-
Disponer de folleto informativo del fabricante del equipo de protección
-
Folleto informativo del equipo de protección individual donde
venga entre otra información instrucciones de uso, su grado de
protección para los distintos niveles de riesgo y los límites de
uso, el mantenimiento del mismo, etc.
-
Señalización del uso obligatorio de los equipos de protección
-
Señalización de su uso obligatorio mediante las señales
reglamentarias (azules con el pictograma blanco R.D. 485/97
sobre señalización) en la máquina o en la zona de trabajo,
pero siempre en un lugar visible y próxima de donde vaya a
operar el operador.
-
Registrar y archivar la entrega de equipo de protección individual (guantes),
-
En el documento de entrega se debe hacer mención que el
usuario del equipo deberá comunicar su posible pérdida o
rotura con la finalidad de ser sustituido, así como a la
obligación de su uso en los procesos, trabajo o zonas donde
este establecido (art. 29 de la L.P.R.L.).
Estudio de la Accidentabilidad Sector Metal-Mecánico
Algunas normas de referencia para los equipos protección individual
mencionados se relacionan a continuación:
UNE EN 344: 1993. Requisitos y métodos de ensayo para el calzado de
seguridad, calzado de protección y calzado de trabajo de uso profesional.
UNE EN 344-2: 1996. Calzado de seguridad, calzado de protección y calzado
de trabajo de uso profesional. Parte 2: Requisitos adicionales y métodos de
ensayo.
UNE EN 345: 1993. Especificaciones para el calzado de seguridad de uso
profesional.
UNE EN 345-2: 1996. Calzado de seguridad de uso profesional. Parte 2:
Especificaciones adicionales.
UNE EN 388: 1995. Guantes de protección contra riesgos mecánicos.
UNE EN 420: 1995. Requisitos generales para guantes.
ERGONOMÍA
q Adecuar el puesto de trabajo para evitar posturas forzadas
Para adecuar el puesto de trabajo se debe acometer estudios
ergonómicos que permitan el rediseño o reorganización del puesto de trabajo
para situar los distintos elementos que lo conforman de forma que se eviten o
disminuyan las posturas forzadas, teniendo en cuenta entre otros aspectos
como:
-
Altura del plano de trabajo.
• Puesto de trabajo sentado.
n El plano de la mesa en términos generales, debe de estar a nivel
de los codos del trabajador, pero la altura puede modificarse en
función de las características de la tarea (más alta para tareas de
precisión y más baja para tareas que exigen esfuerzo físico).
• Puesto de trabajo de pie.
Estudio de la Accidentabilidad Sector Metal-Mecánico
n El plano de trabajo debe estar a nivel de los codos del operario, en
términos
generales,
si
bien
se
puede
variar
según
las
características de la tarea.
n Para un trabajo de precisión, el plano de trabajo puede estar
situado ligeramente más alto que los codos, para disminuir el
trabajo estático de los brazos.
n Si por el contrario los brazos han de realizar esfuerzos, es
conveniente bajar el nivel del plano de trabajo; de este modo el
ángulo de flexión del brazo será superior a 90º , permitiendo así
realizar una mayor fuerza muscular.
n El operario debe contar con la posibilidad de aproximarse al plano
de trabajo, manteniendo el cuerpo erguido; por ello es necesario
que en la parte inferior del banco o mesa de trabajo exista un
hueco por el que entren los pies.
- Situación de los dispositivos de la máquina (mandos, controles,
accionamientos, etc.) que eviten la sobrecarga muscular (brazos por encima
del hombro, etc.) y errores (fácilmente visibles, etc.).
-
Situación de los elementos de trabajo (piezas, herramientas, etc.).
Disponer de forma que se eviten al máximo
-
torsiones y flexiones de tronco
-
alturas de agarre y colocación del material transportado
grandes.
- Postura en el puesto de trabajo: intentar la alternancia pie/sentado,
etc..
- Disponer de puntos de apoyo para posturas estáticas: apoyabrazos,
etc.
q Rotación o alternancia con trabajos con exigencias físicas diferentes.
Cuando la adecuación del puesto de trabajo puede ser insuficiente se
deben aplicar medidas de tipo organizativo como pueden ser:
- Reorganización de los trabajos de forma que se permita el cambio de
postura y/o la utilización de distintos grupos musculares durante la realización
del trabajo:
Estudio de la Accidentabilidad Sector Metal-Mecánico
-
Alternancia de posturas pie a sentado
-
Brazos por encima del hombro a brazos a la altura del codo, etc.
- Establecimiento de pausas
Estudio de la Accidentabilidad Sector Metal-Mecánico