informe_formacion_1

 Análisis y prospectiva
de
la innovación formativa
en la industria del Metal
PROYECTO ACCIONES COMPLEMENTARIAS A LA FORMACIÓN Expediente nº
FCA13/2009/5/46 2 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
Resumen ejecutivo
Pág. 05
Análisis del sector metalmecánico
Pág. 10
Datos socio-económicos de relevancia de la Industria Metal
Pág. 13
Estructura del sector Metal en la Comunitat Valenciana
Pág. 18
Procesos productivos sector Industria Metal
Pág. 29
Previsiones de futuro en el sector metalmecánico
Pág. 50
Revisión de la oferta formativa vinculada al sector Industria Metal
Pág. 67
Perfiles profesionales y cualificaciones del sector Metal
Pág. 149
Metodología de recogida de información y análisis
Pág. 165
Resumen y análisis de resultados cuestionarios
Pág. 176
Conclusiones y recomendaciones
Pág. 212
Contenidos formativos innovadores a desarrollar en el sector
Pág. 221
Anexos
Pág. 226
3 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
4 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
Resumen ejecutivo
El presente proyecto ha sido desarrollado dentro de la orden de 11 de mayo de 2009, por la que se convocan subvenciones públicas destinadas a la realización de acciones de apoyo y de acompañamiento a la formación profesional para el empleo, convocadas por la Consellería de Economía, Hacienda y Empleo, con la cofinanciación del Fondo Social Europeo. Estas ayudas tienen su origen en la previsión contenida en el Real decreto 395/2007 que establece como iniciativas de la formación para el empleo las acciones de apoyo y acompañamiento a la formación, entendiendo éstas como aquellas acciones que permiten mejorar la eficacia del subsistema de formación profesional para el empleo. FEMEVAL, como entidad gestora del contrato programa para la formación dentro del sector industrial metalmecánico valenciano, se encarga de la gestión e impartición de acciones formativas orientadas a mejorar la capacitación de los trabajadores y empresas del sector metalmecánico, contando con una importante experiencia en este ámbito. Si bien puede considerarse que la formación continua es un aspecto imprescindible para que cualquier empresa sea competitiva, en el sector industrial metalmecánico esto deja de ser un tópico para convertirse en un aspecto crítico en la estrategia de cualquier empresa. Aunque el sector industrial metalmecánico, debido a su importancia y tradición en nuestra Comunitat, se suele incluir entre los sectores tradicionales, este sector está lejos de compartir un perfil común a otros sectores considerados tradicionales. Si repasamos las características de los sectores considerados tradicionales, podremos ver numerosos aspectos diferenciales que hacen que la formación y el aprendizaje permanente sean una constante para las empresas y los trabajadores. Algunas de las características de los sectores tradicionales podrían ser: •
Amplia implantación y tradición en el territorio. Efectivamente, el sector metal valenciano cuenta con numerosas empresas de larga tradición e implantación. Sin embargo, el sector ha evolucionado y ha sabido reorientarse durante estos años, sorteando así las numerosas crisis que han acontecido. Un claro ejemplo sería la conocida reconversión industrial de los años setenta y ochenta, en la que una buena parte de la industria pesada se desmanteló o sufrió una importante reconversión (Macosa, Altos Hornos de Sagunto, Izar Manises,…). A diferencia de otros sectores, la evolución experimentada por el sector metal ha hecho que en la actualidad el modelo productivo que encontremos sea muy diferente del que podría encontrarse hace años, predominando en la actualidad una industria de tamaño pequeño‐medio, basada en una alta profesionalización y especialización, que en muchas ocasiones se organiza en torno a procesos productivos concretos. Así, abundan los talleres industriales que actúan en buena medida como empresas de servicios, produciendo para terceros. Esta importante industria se ha complementado con una oferta de servicios muy relevante, que ha servido de apoyo al sector construcción, permitiendo así el desarrollo de ésta. Instaladores, venta, alquiler y mantenimiento de maquinaria, por citar algunos ejemplos, ilustrarían esta afirmación. 5 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
•
•
•
Procesos productivos primarios: efectivamente, los principales procesos que se desarrollan en el sector industrial valenciano se basan en la transformación y manipulad primario de metales, aportando de forma sucesiva valor añadido al producto. Desde la tradicional calderería y fundición, en la actualidad la industria se centra en los sucesivos procesos de manejo del metal, como sería la fabricación de matrices y moldes, el mecanizado de piezas, la soldadura y unión de metales o los tratamientos superficiales. Es en estos procesos donde progresivamente el sector aporta un mayor valor añadido ya que permiten la generación de piezas metálicas que son las que conforman los productos finales, pasando a la fase de comercialización y venta de productos metálicos. Las mejoras experimentadas en estos procesos suponen un aumento del valor añadido del producto, permitiendo emplear tanto nuevos metales (nuevas aleaciones, por ejemplo) como consiguiendo mejores calidades, todo ello gracias a la automatización de procesos, la incorporación y uso de nuevas tecnologías y la puesta en práctica de ese saber hacer para poder destinar dichas técnicas a nuevas aplicaciones. De este modo, a pesar de estar hablando de procesos fabriles fundamentales, el modelo productivo no ha dejado de evolucionar con lo que la formación necesaria no tiene nada que ver con la producción de años anteriores. Sector extensivo en mano de obra: la progresiva automatización de procesos, presente en este sector, no ha supuesto una reducción de la mano de obra empleada; al contrario, durante muchos años el sector se ha caracterizado por ser un creador neto de empleo. Esto se debe en parte a la demanda creciente que ha habido durante años, así como al hecho que la automatización ha permitido conseguir una mayor productividad y diversificación de la producción. Así, las empresas han podido abarcar dentro de un mismo proceso productivo, una mayor variabilidad de productos, ampliando así su cartera de servicios y capacidad productiva. Tendencia al mercado local: aunque el sector metal valenciano tradicionalmente ha contado con una serie de hándicaps muy importantes de cara al salto a mercados nacionales e internacionales, la especialización conseguida ha permitido que en la actualidad el sector esté apostando por el salto a los mercados globales. Las propias características del producto (elementos pesados en muchas ocasiones, con la correspondiente repercusión sobre el coste de transporte, agravado por las deficientes vías de comunicación y transporte de la provincia, especialmente en cuanto a los accesos por carretera, tren y vía marítima), han dejado de ser un lastre crítico ante el aumento del valor añadido y diferencial del producto conseguido en la actualidad. Todos estos aspectos hacen que el sector metal no pueda ser considerado un sector tradicional al uso, habiendo mostrado una evolución y desarrollo tal que en la actualidad lo convierten en uno de los sectores productivos más dinámicos. Esto representar para las empresas un importante reto, ya que exige mantener los altos niveles de exigencia del mercado (tanto en calidad como en costes), por lo que las empresas deben ser capaces de responder de forma flexible y eficaz en todo momento. El aprendizaje constante es la única forma de poder incorporar todas las mejoras que van surgiendo, debiendo no sólo invertir en tecnología, sino en las personas que gestionan y controlan dicha tecnología. 6 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
En la actualidad trabajar en el sector metal no representa saber soldar o saber manejar una determinada máquina, sino tener la visión global del proceso a desarrollar a fin de poder contribuir a un producto final excelente. Los fallos en calidad en las fases iniciales en muchas ocasiones no se aprecian hasta el final del proceso (una soldadura incorrecta no se apreciará hasta que la pieza reciba el baño o tratamiento final, siendo muchas veces demasiado tarde para solucionar esos poros o defectos de soldadura que se aprecian en las fases finales. La actual formación requerida por el sector no se centra no sólo en la formación de nuevos profesionales en las técnicas y procesos más habituales sino que las necesidades del sector se basan en la formación de alto valor añadido: aquella que permite que los profesionales ya formados y que tienen un determinado nivel de conocimientos adquieran un mayor dominio y visión global de los procesos, considerando no sólo las tareas concretas que deben realizar sino realizándolas teniendo en cuenta el uso que va a tener dicha pieza posteriormente. El avance de la tecnología dentro del sector es enorme; sin embargo, si los trabajadores no conocen las aplicaciones y posibilidades que permiten dichos avances, éstos serán de escasa utilidad. Por ello, el enfoque del presente estudio se ha centrado en la industria metal valenciana (objeto del contrato programa del SERVEF) con el objetivo general de identificar aquellos aspectos que pueden contribuir a la mejora del subsistema de la formación profesional para el empleo, de acuerdo a las características particulares del sector metalmecánico valenciano. Se ha querido conocer tanto los diferentes escenarios futuros en los que se puede situar el sector (seriamente castigado por los efectos de la crisis actual), así como el impacto que las innovaciones tecnológicas del sector tienen sobre nuestra industria. Todo esto se plasmará en una detección de temas, contenidos, materias y necesidades que deberán ofrecerse a empresas y trabajadores para poder mantener el nivel de capacitación que el mercado está exigiendo en la actualidad a nuestras industrias. Sin embargo, la actual coyuntura del sector hace que sea casi imposible realizar un diagnóstico o previsión de la evolución del sector. El impacto de la actual crisis sobre el sector metalmecánico ha sido, en contraste con otros sectores, mucho más brusco teniendo su punto álgido entre los meses de septiembre 2008 y marzo 2009, aunque los 7 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
indicadores y ratios han continuado siendo negativos en los meses posteriores. El escenario actual parece indicar una tendencia a la recuperación en L, por lo que podrían mantenerse los actuales índices de empleo como referencia durante los próximos años. En cambio, junto a las tasas de empleo como criterio de pronóstico a nivel de las previsiones de formación, se debe considerar el factor desempleo ya que el actual subsistema de formación profesional para el empleo contempla la participación de un porcentaje de demandantes de empleo en aquellos cursos orientados de forma preferente para trabajadores en activo. Esta variable resulta muy difícilmente evaluable, lo que hace que aumente aún más la previsión de una posible demanda formativa a nivel cuantitativo. Es por ello por lo que el estudio se ha centrado en un análisis estructural del sector (atendiendo a las distribuciones porcentuales de las diferentes actividades económicas que engloba el metal) y, principalmente, empleando como criterio las tendencias detectadas a través de los profesionales en activo. Fruto de todo esto son las conclusiones finales del proyecto, en las que se ha resumido todo el trabajo realizado y que culminan con una previsión de la demanda formativa que sería precisa para que el sector pudiera afrontar con garantías su futuro. La estructura adoptada para la realización del estudio ha perseguido recoger la siguiente información clave: 9 Análisis económico‐empresarial del sector o ámbito de referencia de la acción, que recogerá una visión general de la situación empresarial y económica del sector o ámbito de referencia, así como de su evolución y tendencia e innovaciones: 9 Análisis ocupacional del sector o ámbito de referencia de la acción, con especial énfasis en los cambios derivados de la evolución del sistema productivo analizados en el apartado anterior. Cuando se utilice información o datos extraídos de otros estudios o documentos, se deberán identificar dichos trabajos, indicando su grado de validez en la actualidad, y en su caso, las modificaciones o actualizaciones que se introducen. ƒ Mapa ocupacional del sector (relacionándolas con la codificación de la CNO‐94 y con una desagregación de cuatro dígitos) en el que las ocupaciones se cataloguen según los siguientes tipos: • Ocupaciones específicas del sector • Ocupaciones relacionadas con el sector • Ocupaciones transversales a diferentes sectores y subsectores que se encuadran en procesos de apoyo o procesos asociados a los procesos productivos de este sector. ƒ Descripción del perfil profesional de cada una de las ocupaciones específicas y relacionadas del sector, encuadrándolas en las fases de los procesos productivos que se habrán identificado en la primera parte de este estudio. ƒ Tendencias de las ocupaciones y previsiones de evolución en los próximos tres años, haciendo especial hincapié en las ocupaciones 8 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
emergentes, ocupaciones en proceso de desaparición, en expansión o recesión, y aquellas que experimentan modificaciones sustanciales. 9 Análisis de la formación por cada ocupación, en los siguientes aspectos: ƒ Necesidades de formación detectadas y estimación del número de trabajadores afectados por cada necesidad detectada. ƒ Oferta del subsistema de formación profesional reglada y del subsistema de formación profesional para el empleo. Carencias detectadas en la oferta disponible. ƒ Dificultades de acceso a la formación. ƒ Acciones e itinerarios formativos que son necesarios articular para responder a las necesidades de formación. ƒ Análisis anticipatorio de la demanda y la oferta de formación para los próximos tres años. ƒ Tratamiento en el Catálogo Nacional de Cualificaciones Profesionales. Gracias a esta iniciativa se pretende conseguir una mayor adecuación y capacidad de respuesta por parte de la oferta formativa gestionada por FEMEVAL hacia las empresas del sector industrial metalmecánico. 9 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
Análisis del sector metalmecánico
Conocer en profundidad la idiosincrasia propia de un sector productivo es un paso previo fundamental de cara a poder llevar a cabo una identificación de las acciones formativas a desarrollar. Aunque este estudio, sobre todo a nivel de análisis de necesidades formativas, se ha centrado en los subsectores propios de la industria metalmecánica (debido a que es la formación que gestiona FEMEVAL a través del contrato programa autonómico), se considera conveniente analizar la tipología actual que presenta el sector, atendiendo tanto a industria como a servicios y comercio metal, siéndolas tres grandes categorías en las que habitualmente se desglosa el sector. Pese a ello, la tarea de identificar y definir de forma clara el conjunto de actividades que quedan recogidas dentro del Sector del Metal siempre plantea múltiples problemas. Las razones son variadas, pero pueden entenderse focalizando en la heterogeneidad de las actividades económicas que se desarrollan alrededor del uso del Metal. Esto se debe en buena parte a la propia evolución que ha experimentado el sector que, teniendo su origen en la industria pesada, ha evolucionado paulatinamente hasta la actual diversificación que pasaremos a comentar a continuación. El Sector Metalmecánico está conformado por tres actividades económicas principales: 9 Industria del Metal, incluye los siguientes procesos de fabricación: o Metalurgia: primera transformación de los metales o Fabricación de Productos Metálicos: herrajes, cuchillería, joyería, mueble metálico,… o Industria de la Construcción de Maquinaria y Equipo Mecánico: fabricación de máquinas‐herramientas, electrodomésticos,… o Fabricación de Equipamientos y Materiales Eléctricos y Electrónicos: lámparas, componentes electrónicos, equipos informáticos, aparatos de reproducción de audio‐video,… o Fabricación de Equipos e Instrumentos Médico‐Quirúrgicos, de precisión, óptica y relojería. o Fabricante de Vehículos de Motor y de sus componentes, remolque y otro material de transporte. 9 Servicios del Metal, instalación y reparación: o Instalaciones vinculadas al Metal como el frío y la climatización; instalaciones de agua, gas y calefacción; eléctricos y de telecomunicaciones,… o Reparadores de Vehículos de Motor, de equipos domésticos,… 9 Comercio del Metal: dedicado a la comercialización de los siguientes tipos de productos: o Comercio menor dedicado a automóviles, ferreterías, electrodomésticos, equipos informáticos,… o Almacenistas siderometalúrgicos; Comercio al mayor de hierro y aluminio; de maquinaria y equipo industrial; material eléctrico y electrónico,… 10 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
-
Metalurgia: primera transformación de los metales. -
Fabricación de Productos Metálicos: herrajes, cuchillería, joyería, mueble metálico,… -
Industria de la Construcción de Maquinaria y Equipo Mecánico: fabricación de máquinas‐herramientas, electrodomésticos,… Industria -
del Metal Electrónicos: lámparas, componentes electrónicos, equipos informáticos, aparatos de reproducción de audio‐video,… ACTIVIDADES -
ECONÓMICAS -
SECTOR DEL Fabricante de Vehículos de Motor y de sus componentes, remolque y otro material de transporte. METAL Fabricación de Equipos e Instrumentos Médico‐Quirúrgicos, de precisión, óptica y relojería. INCLUIDAS EN EL Fabricación de Equipamientos y Materiales Eléctricos y Servicios del instalaciones de agua, gas y calefacción; eléctricos y de Metal telecomunicaciones,… -
Reparadores de Vehículos de Motor, de equipos domésticos,… -
Comercio
Comercio del Metal Instalaciones vinculadas al Metal como el frío y la climatización; menor dedicado a automóviles, ferreterías, electrodomésticos, equipos informáticos,… -
Almacenistas siderometalúrgicos; Comercio al mayor de hierro y aluminio; de maquinaria y equipo. Esta clasificación presenta un paralelismo con la clasificación CNAE‐93; a pesar de haberse actualizado esta clasificación de forma reciente (CNAE‐2009), dado que en muchas ocasiones haremos referencia a datos históricos, se h optado por mantener en uso esta clasificación anterior. Sin embargo, se incluye cómo referencia esta nueva clasificación. 24 25 26 27 28 29 30 33 Metalurgia; fabricación de productos de hierro, acero y ferroaleaciones Fabricación de productos metálicos, excepto maquinaria y equipo Fabricación de productos informáticos, electrónicos y ópticos
Fabricación de material y equipo eléctrico
Fabricación de maquinaria y equipo n.c.o.p.
Fabricación de vehículos de motor, remolques y semirremolques Fabricación de otro material de transporte
Reparación e instalación de maquinaria y equipo
La importancia que tienen estas tres actividades económicas (industria, comercio y servicios) dentro del Metal queda reflejada a través de diferentes indicadores como son el número de empresas, la cifra de trabajadores dentro de cada actividad, el volumen de negocio generado,… Aunque el sector Servicios es el que mayor número de empresas agrupa en España, el volumen de negocios contrasta con el empleo generado. Así, mientras la industria del metal representa un 30‐35% de las empresas del sector, el 11 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
eempleo geneerado por la industria see sitúa en to
orno al 50‐55% del total generado por el sector. Otro dato que O
q
permitee entender la relevan
ncia de la industria m
metalmecánica lo e
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ña a nivel europeo. e
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Comisión Eur
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or Alemaniaa, Francia, Ittalia y Reino
o Unido, el Metal en España o
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nto lugar en eel ranking dee producción
n, valor añadido, inversió
ón y empleo. SSe puede com
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n a nivel mun
ndial. Producción (%) UE-25
U
Alemania
21%
31%
%
Italia
6%
Francia
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12%
14%
17%
España
Resto UE-25
SSobre el total de la Ind
dustria del Metal en laa UE‐25, Esp
paña supone un 7,2% de la p
producción si
iendo el quin
nto país que mayor inversión realiza, empleando
o al 6,6 % del total d personas que trabajan en el Metal de M
a nivel europeo. En cuanto al valor añaadido, e
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s datos similares, situán
ndose España en la quinta posición
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e den reesultados muy m distintoss a los que se refieren a la produccción. Una vvez se ha visto la reelevancia deel sector en EEspaña, pasaaremos a pro
ofundizar con
n mayor detaalle en el perrfil del sector en Esp
paña y en Vallencia. 12 Acciones Compplementarias y dee Acompañamiennto a la formaciónn continua 20099
Sector meetalmecánico FEM
MEVAL
Datos socio-económicos de relevancia de la Industria Metal
Hemos visto cómo España tradicionalmente ha presentado un peso muy destacable en europa a nivel de importancia de su industria metalmecánica, situándose entre los primeros países del mundo en este sector. La importancia de España en este sector se deriva tanto de la importancia de su producción como de otras magnitudes como la inversión o el valor añadido. En cuanto a empleo, a pesar de la destrucción de empleo comentada, continúa siendo uno de los pilares del empleo en Valencia. Debemos comenzar señalando cómo el realizar un análisis socio‐económico del sector en la actualidad es una tarea compleja. Durante el año 2007 el sector comenzó a notar los primeros efectos de la crisis económica aunque no fue hasta el año 2008 cuando ésta se cebó con el sector, generando una vertiginosa caída en los principales indicadores, siendo el volumen de producción, el empleo y el volumen de empresa los más notables. Del mismo modo que el dinamismo del sector y su transversalidad hizo que el comienzo de la crisis no fuera tan agudo para el sector, la caída del resto de sectores y de la economía en general hizo que la llegada de la crisis al sector metal fuera mucho más aguda y repentina de lo que lo fue en otros sectores, teniendo graves consecuencias. En efecto, muchas empresas vieron cómo en poco tiempo caía de forma vertiginosa su cartera de pedidos, encontrándose sobredimensionadas de forma súbita y sin tiempo de reacción suficiente para que el reajuste fuera programado y paulatino. Esto ha hecho que la destrucción de empleo en el sector haya sido dramática y, aún hoy, de difícil lectura en cuanto a las consecuencias a medio plazo. Mientras hace unos años el sector podría presentar datos muy relevantes y contundentes, en la actual coyuntura económica resulta aventurado hacer cualquier tipo de estimación respecto a la posible evolución del sector. El pequeño tamaño medio de las empresas valencianas del sector hace que éstas hayan sido más sensibles a la crisis, debido a su menor capacidad a la hora de reestructurarse ante el descenso de producción, lo que ha supuesto una importante destrucción de empleo así como en una desaparición de empresas. Analizando la evolución del paro en los últimos años podemos ver cómo la tendencia de la industria ha variado de forma radical en los últimos dos años, rompiendo una tendencia clara de la industria como sector generador de empleo. La siguiente gráfica, tomada como 1997=base 100, muestra la evolución del paro en el total del mercado así como en la industria. Mientras muchos años el paro vinculado al sector industrial ha permanecido constante (situándose en niveles similares a 1997), desde 2008 ha crecido un 21% respecto al año anterior, situándose el paro industrial un 17% por encima del paro industrial en 1997. Por el contrario, el paro vinculado a la totalidad del mercado laboral, pese a haber aumentado un 12% en el periodo 2007‐2008, aún se encontraba en 2008 por debajo del nivel de paro de 1997. 13 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
140%
120%
100%
80%
TOTAL
60%
40%
20%
Industria
0%
19971999200020012002200320042005 200620072008
(1)
La tendencia encontrada en el paro vinculado al sector industrial entre 2007 y 2008 tiene todas las trazas de haberse acentuado durante 2009 y 2010 (en la EPA no se disponen datos al respecto). Para el sector metalmecánico, los últimos meses de 2008 y primeros de 2009 fueron los más críticos, como ya se ha comentado, sirviendo como punto de inflexión. Los datos actuales, sin embargo, no invitan precisamente al optimismo. Confemetal, en su análisis del sector, mostraba cómo en enero de 2010 la actividad productiva del metal presentaba un descenso del 2,2%, con descensos similares en diciembre 2009 (‐2,2%) y aún mayores en noviembre 2009 (‐5,9%). La Fundación de Cajas de Ahorros (Funcas) prevé una leve recuperación en el año 2011, con un incremento del 0,8 %, mientras que en este año se reducirá el PIB un ‐0,7 %. El aumento del PIB en 2011 se producirá gracias al impulso de las exportaciones de bienes y servicios, con un incremento del 6 %, y que permitirá a la demanda externa aportar al crecimiento económico un 1,1 %, mientras que la demanda nacional aportará tres décimas negativas debido a la contracción de la formación bruta de capital fijo y al leve incremento del gasto en consumo final. En el conjunto del año 2009, el PIB descendió un 3,6 % de media anual, frente al 0,9 % de crecimiento experimentado en 2008. La demanda nacional redujo la actividad económica con una aportación de ‐6,4 puntos, quedando la demanda externa con una contribución positiva de 2,8 puntos, frente a los 0,4 del año anterior. Esta evolución negativa a nivel económico y de producción tiene un paralelismo a nivel del mercado laboral. Según la EPA sectorial (CNAE2009) el número de ocupados en la Industrial del Metal (divisiones CNAE2009 del 24 al 30 y el 33) alcanzó la cifra de 1.004.800 personas en el cuarto trimestre de 2009, lo que supone una caída del ‐12,0 % con respecto al mismo trimestre del año anterior. En términos absolutos, supone una reducción de 136.800 empleos menos que un año antes. En la media del año 2009, el empleo en el Metal en 1.025.475 ocupados, un 14,9 % menos que en el año 2008, lo que supone 179.475 empleos menos de media. 14 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
Por su parte, el número de parados en la Industria del Metal (EPA), alcanzó la cifra de 119.200 personas en el cuarto trimestre de 2009, cifra que vuelve a caer con respecto al trimestre anterior. Esta mejora en el mercado laboral ha sido consecuencia de la mejora en la actividad del Metal en el último trimestre de 2009. En comparación al mismo trimestre de 2008, el número de parados aumenta en 15.200 personas, con un incremento de sólo el 14,6 %, porcentaje muy inferior a lo registrado en los trimestres anteriores. La tasa de paro también baja en el cuarto trimestre, hasta el 10,6 % de la población activa (desde el 11,4 % del trimestre anterior) aunque sube 2,3 puntos sobre la tasa registrada un año antes. En 2009, la tasa de paro alcanzó el 11,1 %, frente al 5,7 % que se registraba en 2008, quedando el número de parados en 128.625 personas que, frente a las 72.850 personas del año anterior, supone un incremento del 76,6 %. Igualmente, el número de afiliados en alta a la Seguridad Social en el conjunto de ramas industriales del Metal (CNAE‐2009 del 24 al 30 y el 33) se situó en el mes en febrero 2010 en 770.990 personas, lo que supone una caída del ‐8,6 % en comparación a los 843.189 afiliados del mismo mes de 2009. En de los dos primeros mese de 2010 se llega a la cifra de 772.359 afiliados que, frente a los 850.179 afiliados del mismo período del año anterior, supone un descenso del ‐9,2 %, lo que pone de manifiesto la continuada pérdida de empleo en el sector. Esta situación ha sido generalizada viéndose afectados en similar proporción todas las actividades productivas que engloba el sector. En la actualidad, el sector industrial metalmecánico en España está compuesto por más de 145.000 empresas, de las cuales un 10% se sitúan en la Comunitat Valenciana. La distribución de las mismas no es homogénea entre todas las actividades, encontrando un mayor número de empresas en los subsectores Productos metálicos, maquinaria y equipos así como vehículos de motor. Una distribución porcentual la encontramos a continuación: 15 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
ACTIVIDAD PRODUCTIVA Participación en el sector 27. Metalurgia 12,54% 28. Productos metálicos 25,07% 29. Maquinaria y equipo mecánico 17,78% 30. Maquinaria y otros equipos informáticos 1,46% 33. Instrumentos de precisión y similares 9,62% 31. Maquinaria y material eléctrico 3,79% 32. Material electrónico 3,21% CNAE 34‐35. 34. Vehículos de motor 21,57% Material de transporte 35. Otro material de transporte 4,96% CNAE‐1993 CNAE 27. Producción, 1ª transformación y fundición de metales CNAE 28. Productos metálicos CNAE 29‐30‐33. Maquinaria y equipo, óptica y similares CNAE 31‐32. Material eléctrico y electrónico Esta distribución nacional, presentada de acuerdo a los criterios de clasificación CNAE‐93, no difiere demasiado respecto a la distribución de empresas en la Comunitat Valenciana, aunque encontramos algunas diferencias, de acuerdo a la especialización que se produce en determinados clusters. Podemos ver estas diferencias en la siguiente tabla, esta vez agrupados de acuerdo a los criterios CNAE‐2009. Puede comprobarse ambas clasificaciones, a pesar de incluir los mismos tipos de actividades, presentan algunas diferencias, de acuerdo a los subsectores que incluya. Por este motivo, se ha mantenido en muchas ocasiones la clasificación de 1993. Asimismo, otro aspecto donde se aprecian diferencias es en la comparativa entre la distribución de empresas a nivel nacional y nivel Comunitat Valenciana. 16 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
INDUSTRIA DEL METAL
Nº EMPRESAS
DISTRIBUCIÓN
Nº EMPRESAS
DISTRIBUCIÓN
CNAE-2009
NACIONAL
%
C.V.
%
1.599
1,10%
145
0,98%
45.487
31,25%
4.212
28,61%
27 Fabricación de material y equipo eléctrico
2.984
2,05%
345
2,34%
28 Fabricación de maquinaria y equipo n.c.o.p.
7.071
4,86%
825
5,60%
2.287
1,57%
174
1,18%
962
0,66%
62
0,42%
15.989
10,99%
1.756
11,93%
69.157
47,52%
7.204
48,93%
24 Metalurgia; fabricación de productos de hierro,
acero y Ferroaleaciones
25 Fabricación de productos metálicos, excepto
maquinaria y equipo
29 Fabricación de vehículos de motor, remolques y
semirremolques
30 Fabricación de otro material de transporte
33 Reparación e instalación de maquinaria y equipo
45 Venta y reparación de vehículos de motor
motocicletas
145.536
EMPRESAS
100%
14.723
EMPRESAS
100%
Dentro del sector metalmecánico nacional podemos encontrar clusters muy importantes, siendo los principales País Vasco, Cataluña, Madrid y Valencia. Estos clusters, sobre todo a nivel industria, presentan un cierto grado de especialización, motivo por el cual podemos ver cómo existen diferencias en algunos subsectores como puede ser la fabricación de maquinaria o la venta y reparación de vehículos. Cabe recordar cómo la destrucción de empleo y la desaparición de empresas que ha experimentado el sector se sitúa en torno al 15‐20% en cuanto a empleo destruido en el último año y en torno al 10% el cierre de empresas, lo que permite entender la importancia del sector y su repercusión sobre la economía. Dentro del presente estudio el hecho de la destrucción de empleo es un hecho muy relevante ya que el importante colectivo de profesionales del sector que han perdido su empleo también pueden resultar beneficiarios de las acciones de formación profesional para el empleo, siendo la formación un aspecto clave para que esos profesionales logren incorporarse al mercado laboral en un futuro próximo, con garantías de empleabilidad. La pérdida definitiva de éstos profesionales supondría un mazazo para la industria del metal del que difícilmente podría recuperarse con garantías de competitividad. El sector metalmecánico se subdivide en tres grandes subsectores (industria,
comercio
y servicios). Este estudio se centra en la industria metal valenciana dado
que es la formación que FEMEVAL gestiona a través del contrato programa. Este
subsector
agrupa más de 9.000 empresas en la provincia de Valencia (15.000 en la
Comunitat ), siendo la actividad más relevante la fabricación de productos
metálicos.
El impacto de la crisis en el sector ha hecho que el panorama en el mismo
sea incierto, haciendo difícil realizar cualquier pronóstico acerca de la evolución a
medio
plazo.
17 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
Estructura del sector Metal en la Comunitat Valenciana
La Comunidad Valenciana se encuentra entre las tres comunidades más importantes dentro del Sector del Metal, junto con Cataluña y País Vasco. El Sector del Metal en la Comunidad Valenciana es uno de los más productivos generando el 26,23% del valor añadido bruto industrial, y sus exportaciones alcanzan el 35% del Comercio Exterior en la Comunidad. La participación del Sector del Metal en la Comunidad Valenciana es notablemente superior a la de otros sectores tradicionales valencianos como el textil, el juguete, el calzado, el mueble y el azulejo. Es el sector más innovador de nuestra Comunidad ya que se destina al Metal el 42,3% del Gasto Total en Innovación de la Comunidad Valenciana a través de iniciativas privadas. Empresas metal provincia Valencia Nº Empresas Nº de puestos de trabajo Industria Metal 8.114 84.970 Servicios Metal (Instalación y Reparación) 15.481 77.135 Comercio Metal 12.850 60.928 Total Metal 36.445 223.033 TOTAL ECONOMÍA VALENCIANA 315.214 1.812.300 % Sector del Metal/Economía Valenciana 11.56% 12.31% El Sector del Metal en la Comunidad Valenciana concentra un mayor número de empresas alrededor de los Servicios, seguido por el subsector de Comercio. Como en la totalidad de comunidades, la Industria Metal representa un menor número de empresas pese a ocupar a más trabajadores y trabajadoras que el resto de subsectores del Metal. 18 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
Comparativa Comunidad Valenciana-España Distribución empresas por subsectores 23,84%
Industria Metal
21,71%
31,17% Comercio Metal
36,87%
44,97%
Servicios Metal
41,42%
Comunidad
Valenciana España
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
Como se observa en la gráfica anterior, la distribución por subsectores refiere que el 44,97% de las empresas del Metal están vinculadas al subsector Servicios, un 31,17% para Comercio Metal y un 23,84% para Industria Metal. Estos datos la sitúan ligeramente por encima de la media española para Industria y Servicios y por debajo en cuanto a Comercio Metal. Comparativa Comunidad Valenciana‐España Distribución empresas por subsectores Servicios Metal Comercio Metal Industria Metal ESPAÑA 41,42% 36,87% 21,71% COMUNIDAD VALENCIANA 44,97% 31,17% 23,84% Las empresas del Sector del Metal en la Comunidad Valenciana tienen un perfil muy definido, siendo una parte muy importante de su estructura productiva la formada por micropymes y personal autónomo en actividades económicas referidas a Servicios y Comercio, mientras que cuando hacemos referencia a Industria aumenta el tamaño medio de las empresas. Las empresas dedicadas al Sector del Metal en la Comunidad Valenciana son, en su gran mayoría, pequeñas empresas donde predomina la figura de personas autónomas con un pequeño número de empleados y de empleadas. 19 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
Nº Emprresas Nº puestos Mediaa de
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mpresa
Industriaa Metal 8.114
4 8
84.970 10,47 Servicioss Metal (Insttalación y Re
eparación) 15.48
81 7
77.135 4,98 Comercio
o Metal Total Me
etal 12.85
50 36.44
45 60.928 6
223.033 4,84 6,11 LLa media de trabajadoress y de trabajjadoras en ccada uno de los sectoress arroja luz aacerca d
de sus caract
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0%
20,00
0%
15,00
0%
10,00
0%
5,00
0%
0,00
0%
Nacional
Sin asalariados
De 1 a 2 asalariados
D 3 5
De 3 a 5 asalariados
l i d
De 6 a 9 asalariados
De 10 a 19 asalariados
De 20 a 49 asalariados
De 50 a 99 asalariados
De 100 a 199 …
De 200 a 499 …
De 500 a 999 …
De 1000 a 4999 …
De 5000 o más …
Emp
presas metal provincia V
Valencia Comunitat Valenciana
LLas pequeñas empresas de entre una y nueve personas son s las más frecuentes en el p
panorama del Metal, suponiendo un 52% de
el total de empresas d
de la Comu
unidad V
Valenciana. L
Los trabajado
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Finalmente, e
el 10% restante se distribuye entre las empresass de más de diez trabajaadores y
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as, contribuyyendo las grandes empresa con tan só
ólo un 0,23%
%. 20 Acciones Compplementarias y dee Acompañamiennto a la formaciónn continua 20099
Sector meetalmecánico FEM
MEVAL
Subsector del Metal y Nº de personas empleadas Metalurgia Trabajadores y trabajadoras Autónomos 1‐9 Personas asalariadas 10‐49 Personas Asalariadas 50‐200 Personas Asalariadas Más de 200 Personas Asalariadas TOTAL empresas % TOTAL empresas 23 84 40 10 2 159 0,40% 880 2.562 707 59 5 4.213 10,60% 575 936 357 32 4 1.904 4,79% 56 59 2 1 1 119 0,29% 70 200 51 54 5 380 0,95% 20 43 6 13 3 85 0,21% 256 297 34 18 2 607 1,53% Vehículos 29 81 21 39 14 194 0,49% Otro Material 73 94 13 18 2 200 0,50% Joyería 140 153 18 10 0 321 0,81% 3.654 4.554 534 248 15 9.005 22,68% 610 725 71 206 9 1.621 4,08% 1.479 3.099 182 24 1 4.785 12,05% 259 443 31 33 4 770 1,94% 150 275 10 3 0 438 1,10% Cº Mayor art 179 362 35 17 2 595 1,50% Cº Mayor Metal 565 1220 185 100 8 2.078 5,23% Cº Mayor Mac 639 1652 195 102 7 2.595 6,53% 3.350 2553 61 29 4 5.997 15,10% 1.010 457 9 6 0 1.482 3,73% 674 561 58 33 3 1.329 3,35% Productos Metálicos Maquinaria Equipos Informáticos Maquinaria Equipos Electrónicos Material electrónico Quirúrgico‐
Precisión Instalaciones Venta Vehículos Rep. Vehículos Venta Recambios Venta Ciclomotores Cº Menor Metal Reparación equipos Alquiler 21 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
Maquinaria Reparación 529 282 20 4 1 836 2,10% TOTAL 15.220 20.702 2.640 1.059 92 39.713 100% % TOTAL 38,32% 52,12% 6,64% 2,66% 0,23% 100% Equipos Si atendemos a un mayor detalle a la hora de desglosar los subsectores del Metal, comprobaremos una distribución muy heterogénea en cuanto a las diferentes actividades económicas. Podemos ver cómo, de las veintidos actividades económicas del Sector del Metal, cuatro de ellas representan un 60% de las empresas del sector, siendo éstas Productos Metálicos, Instalaciones de Edificios y Obras, Comercio al por menor, y Reparación de Vehículos. Reparación Equipos
2,10%
Alquiler Maquinaria
3,35%
Reparación equipos
3,73%
15,10%
Comercio Menor Metal
Comercio Mayor Mac
6,53%
Comercio Mayor Metal
5,23%
Comercio Mayor Art
1,50%
Venta Ciclomotores
1,10%
Venta Recambios
1,94%
Reparación Vehículos
12,05%
4,08%
Venta Vehículos
Instalaciones
22,68%
Joyería
0,81%
Otro Material
0,50%
Vehículos
0,49%
Quirúrgico-Precisión
Material electrónico
1,53%
0,21%
Maquinaria Equipos Electrónicos
Equipos Informáticos
0,95%
0,29%
Maquinaria
4,79%
Productos Metálicos
Metalurgia
10,60%
0,40%
0,00%
5,00%
10,00%
15,00%
20,00%
25,00%
Subsector del metal y Nº de personas trabajadoras (%)
22 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
Las actividades que mayor número de empresas tienen dentro del Metal valenciano son Instalaciones de Edificios y Obras (22,68%, más de 9.000 empresas), Comercio al por menor (15,1%, casi 6.000 empresas), Reparación de Vehículos (12,05%, 4.785 empresas) y Productos Metálicos (10,6% y 4.213 empresas). Estas cuatro actividades destacan sobre el resto en cuanto al número de empresas que aglutinan. El resto de actividades económicas del Metal presentan unas cifras inferiores, caracterizándose por tratarse de sectores donde el número de empresas es mucho más modesto y dominando las empresas con un número pequeño de personas empleadas. Sin embargo, estos datos sobre el número de empresas que se dan dentro de cada subsector deben ser interpretados en relación al número de trabajadores y trabajadoras. Un ejemplo lo encontramos en el subsector Metalúrgico que, pese a aglutinar únicamente al 0,41% de las empresas del sector, agrupa una parte muy importante de los trabajadores y las trabajadoras del sector. Este subsector, junto con Productos Metálicos, representa un 12% de las empresas del sector y da empleo al 44% de la fuerza de trabajo del sector, casi 35.000 personas. Estos dos ejemplos sirven para mostrar cómo algunos subsectores del Metal en la Comunidad Valenciana tienen un perfil más orientado hacia actividades que necesitan un importante volumen de mano de obra, siendo pocas empresas pero un alto porcentaje de ellas con gran número de personas trabajadoras. Distribución sector metal (%) por estrato de asalariados
7%
36%
Trabajadores/as Autónomos /as
01-09 Personas Asalariadas
10-49 Personas Asalariadas
5% 1%
50-200 Personas Asalariadas
Más de 200 Personas Asalariadas
51%
El 51% de las empresas se sitúan entre uno y nueve puestos de trabajo asalariado, dato que se corresponde con los índices medios de número de trabajadores y de trabajadoras por empresa antes comentados. Un 36% de las empresas del Metal lo son a través de personas autónomas, un colectivo muy numeroso en este sector. Algunos de los sectores 23 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
con mayor número de personas, como la Reparación de Equipos, Comercio Menor Metal o Equipos Informáticos, destacan por tener muy pocas empresas con gran número de trabajadores y trabajadoras, menos del 5% con más de cincuenta personas empleadas, siendo actividades económicas cuyas estructuras laborales se ajustan mejor a pequeños equipos de trabajo. Algunos sectores que presentan datos significativos son los relacionados con Vehículos (venta y fabricación), Productos Metálicos y Maquinaria. Estos sectores tienen un porcentaje importante de empresas de entre cincuenta y doscientas personas empleadas (entre un 13 y 15%) siendo algunos de los sectores del Metal en la Comunidad Valenciana con una media de empleos más alta. Destaca el 4% de empresas del sector de Material Electrónico que cuenta con más de doscientos puestos de trabajo, junto con el 8% del subsector Vehículos. Estos datos resultan significativos ya que la media del sector indica que únicamente una empresa de cada cien cuenta con más de doscientas personas empleadas. SubSector del Metal Personas y Nº de personas Autónomas empleadas 1‐9 Personas Asalariadas 10‐49 Personas Asalariadas 50‐200 Personas Asalariadas Más de 200 Personas Asalariadas TOTAL
empresas 14% 53% 25% 6% 1% 100% Metalurgia Productos Metálicos 21% 61% 17% 1% 0% 100% Maquinaria 30% 49% 19% 2% 0% 100% Equipos Informáticos 47% 50% 2% 1% 1% 100% Maquinaria Equipos Electrónicos 18% 53% 13% 14% 1% 100% Material electrónico 24% 51% 7% 15% 4% 100% Quirúrgico‐
Precisión 42% 49% 6% 3% 0% 100% Vehículos 16% 44% 11% 21% 8% 100% Otro Material 37% 47% 7% 9% 1% 100% Joyería 44% 48% 6% 3% 0% 100% Instalaciones 41% 51% 6% 3% 0% 100% 24 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
Venta Vehículos 38% 45% 4% 13% 1% 100% Reparación Vehículos 31% 65% 4% 1% 0% 100% Venta Recambios 34% 58% 4% 4% 1% 100% Venta Ciclomotores 34% 63% 2% 1% 0% 100% Comercio Mayor Art 30% 61% 6% 3% 0% 100% Comercio Mayor Metal 27% 59% 9% 5% 0% 100% Comercio Mayor Mac 25% 64% 8% 4% 0% 100% Comercio Menor Metal 56% 43% 1% 0% 0% 100% Reparación equipos 68% 31% 1% 0% 0% 100% Alquiler Maquinaria 51% 42% 4% 2% 0% 100% Reparación Equipos 63% 34% 2% 0% 0% 100% TOTAL 36% 51% 7% 5% 1% 100% Para el presente estudio el tamaño de las empresas resulta un factor clave; los estudios reflejan cómo el acceso a la formación continua no se produce igual en empresas grandes que en aquellas más pequeñas. Esto se debe a que mientras en las grandes empresas existe una mayor cultura formativa y son las propias empresas las que promueven la participación de los trabajadores en cursos de formación, en las pequeñas empresas suele ser iniciativa de los propios trabajadores el hecho de acudir a este tipo de formación. Debe dejarse claro cómo esto son tendencias, existiendo claras excepciones. Localización de las empresas Hemos visto la gran cantidad de empresas que en la Comunidad Valenciana se dedican al Sector del Metal en sus tres grandes actividades económicas: Industria, Comercio y Servicios. También se ha destacado cómo el perfil de muchas de estas empresas responde a Pymes y, en una parte muy importante, micropymes y personas autónomas. Otra de las particularidades del Sector del Metal valenciano y que se deriva de su condición de sector 25 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
tradicional es la distribución geográfica de las empresas. Resulta innegable cómo este hecho puede repercutir en el acceso a la formación dado que tradicionalmente el acceso a los centros de formación es una de las variables determinantes a la hora de acceder a la formación continua. La distribución de las empresas en el Sector del Metal muestra una gran dispersión por el territorio valenciano, siendo heredera de los pequeños talleres metalúrgicos que caracterizaban la primera Industria del Metal valenciana. Esta dispersión tradicionalmente ha afectado particularmente a las comarcas del interior, dificultando, entre otros aspectos, las operaciones de logística. Se trata de un problema común a la mayoría de sectores en la Comunidad Valenciana, aunque tiene una mayor importancia en este sector debido a las características de los productos metálicos y a las dificultades que supone su transporte. Las comarcas donde se agrupa mayor actividad son L´Horta Oest, València, y La Ribera Baixa, llegando a concentrar alrededor de un 30% de la actividad en estas comarcas. En las comarcas colindantes a las ya citadas es donde se concentra una gran parte de la actividad restante. Muchas de las empresas del Sector del Metal se reparten a través de la zona costera. En las comarcas del interior no se aprecia una gran actividad ya que están especializadas en otros sectores tradicionales valencianos. Este es el caso del textil en las comarcas del interior de Valencia y Alicante o la cerámica, principalmente en el interior de Castellón. 26 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
Del 5,1 al 10%
Del 2,1% al 5%
Del 1,1% al 2%
Hasta el 1%
El mapa muestra de forma porcentual la distribución de empresas que se da en las diferentes comarcas de la Comunidad Valenciana. Aquellas comarcas en las que encontramos una mayor densidad de empresas dedicadas al Sector Metalmecánico en la Comunidad son L´Horta Oest, València, La Ribera Baixa, L´Horta Nord, El Camp de Morvedre y L´Alacantí principalmente. En un apartado posterior analizaremos la oferta formativa existente para el sector, tanto a nivel de recursos formativos como de centros de formación. Sin embargo, resulta interesante adelantar ya cómo la dispersión de las empresas (muy superior a la que 27 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
encontramos en Barcelona, donde un 75% de la industria se concentra en un cinturón industrial de 30km alrededor de la capital) resulta un importante freno para muchas empresas y trabajadores. La industria del metal en Valencia está formada mayoritariamente por pequeñas y
medianas
empresas, con una amplia distribución por toda la provincia, siendo dos
factores con gran relevancia de cara al acceso a la formación continua.
Tradicionalmente
las pymes han tenido un menor acceso a la formación, mientras
que la variable distancia respecto al centro de formación ha sido en todos los
estudios
una de las variables que mayor impacto tiene a la hora de realizar alguna
acción formativa.
28 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
Procesos productivos sector Industria Metal
Dada la importante complejidad que presenta este sector, el presente apartado pretende servir de acercamiento a las principales actividades que se incluyen en el sector metalmecánico a través de sus procesos productivos. El objetivo principal no es presentar un completo desarrollo productivo del sector, sino ofrecer una visión general de aquellas actividades principales que sustentan la transformación y trabajo del metal como materia prima. De este modo, se presta una menor atención a un gran número de actividades económicas basadas no tanto en el proceso industrial propiamente dicho sino en la prestación de servicios vinculados a esa producción o a la propia comercialización de los bienes de servicio o de equipo producidos. A la hora de estructurar las diferentes actividades que conforman el sector metalmecánico, nos centraremos en aquellas que resultan más significativas por diferentes motivos tales como su representatividad dentro de la propia Comunidad Valenciana, el volumen de trabajadores y empresas que representa o su relevancia dentro de la prevención de riesgos laborales. De este modo, nos centraremos principalmente en actividades industriales y de transformación, prestando asimismo atención a las áreas de servicios más relevantes como pueden ser todas aquellas que se engloban dentro de la categoría de instaladores‐mantenedores. Se han dejado fuera algunas actividades no por ello menos importantes; asimismo, este apartado se centra en los procesos y puestos de trabajo más representativos del sector. Numerosos riesgos como son todos los que afectan a puestos de trabajo comunes a otros sectores (como pueden ser muchos de los que se desarrollan en comercios o oficinas y despachos) no han sido incluidos, pudiendo consultarse diferentes fuentes y estudios de los que existen al respecto. A lo largo de las siguientes páginas se describen diferentes procesos productivos vinculados al sector. En primer lugar se tratan los fundamentos del trabajo con metales, donde se incluyen distintos procesos productivos del metal. Concretamente se trata la fundición y afino de metales, la forja y estampación, el mecanizado así como otros procesos (rectificados, soldadura, tratamiento de superficies). Se incluyen referencias a diferentes maquinarias auxiliares empleadas en el sector así como apartados relativos a la recuperación de metales, bienes de equipo y servicios vinculados al sector metalmecánico. FUNDICIÓN DE METALES. Uno de los primeros procesos productivos que se realizan a la hora de trabajar con metales lo encontramos en la primera transformación del metal. Tras la extracción del mineral, en la producción y afino de metales tienen lugar una serie de reacciones fisicoquímicas destinadas a separar los distintos componentes a fin de obtener un producto final lo más puro posible, desechando las impurezas que pueda contener el mineral. De esta forma es como se dispone de una primera producción o transformación del metal a partir del mineral directamente extraído de la tierra. 29 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
Para este primer proceso de obtención del metal refinado existen dos procesos principales como son los procesos pirometalúrgicos y los hidrometalúrgicos. Mientras en los primeros se emplea calor para separar los materiales deseados de las impurezas que puedan contener, las tecnologías hidrometalúrgicas utilizan técnicas que aprovechan las diferencias de solubilidad entre las propiedades químicas de los diferentes metales mientras se encuentran en una solución acuosa. A través de una serie de complejos procesos industriales que tienen lugar en hornos (existen muy diferentes tipos de hornos de fundición), se obtienen los metales puros que se emplearán en la fabricación de productos intermedios que serán utilizados por otras industrias transformadoras. Para poder alcanzar las temperaturas que se precisa para hacer pasar los metales de su estado sólido (en condiciones de temperatura normales) a un estado líquido, es necesaria la utilización de hornos y los tipos y características de estos varían mucho en capacidad y diseño. Varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto con hasta 200 toneladas de capacidad. El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda determinado por los siguientes factores: •
•
•
•
Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla a la temperatura requerida. La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su composición. La producción requerida del horno. El costo de operación del horno. Tras la obtención de metales puros (afino de metales por el cual se eliminan impurezas), el proceso de fundición emplea moldes capaces de soportar agresiones térmicas y mecánicas muy elevadas, moldes que son usados para elaboración de determinados modelos a partir de metales fundidos. Para ello se emplean sistemas de fusión que alcanzan temperaturas muy elevadas, dependiendo de los metales o aleaciones susceptibles de ser fundidas, como pueden ser el hierro, el cobre, plomo, zinc, magnesio, aluminio,… Las características y tamaño del molde empleado vendrán marcadas por el tamaño y número de piezas a fabricar, siendo la matricería una de las áreas más importantes dentro del sector metalmecánico. Los modelos hacen referencia a la pieza que desea ser reproducida, es decir, la matriz de donde partiríamos y el elemento final que queremos obtener. En la confección de modelos deben tenerse en cuenta algunas características entre las que destacan la necesidad de ser ligeramente más grades del tamaño final que se desea (se produce una ligera contracción de la pieza una vez extraída del molde), deben incluir canales de alimentación para el llenado del molde con el metal fundido o deberán tener en cuenta los ángulos mínimos con la dirección de desmoldeo en la que se extraerá el modelo. Junto a los moldes, otros elementos protagonistas del proceso de fundición será la arena de sílice junto con otros componentes que contribuyen a facilitar el proceso de moldeo del 30 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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metal fundido. Una vez enfriado el metal fundido, las piezas en bruto deben ser extraídas de los moldes, empleándose operaciones de vaciado, desmoldeo y limpieza. Finalmente, se produce un desbarbado en el cual se eliminan aquellas aristas y metales superfluos que puedan encontrarse en la pieza fundida. A lo largo de todas estas operaciones, los trabajadores emplean tanto herramientas manuales como grandes máquinas como pueden ser los hornos de fundición. Sin embargo, este proceso productivo se caracteriza por las particulares condiciones en que se realiza la fundición, condiciones de temperatura muy elevada que condiciona el modo en que debe realizarse el trabajo así como los riesgos a los que el trabajador queda expuesto. Los diferentes elementos que pueden intervenir en un proceso de fundición dan lugar a vapores y humos en muchas ocasiones tóxicos y para los cuales se toman medidas preventivas muy concretas. Igualmente, las operaciones propias de la fundición hacen a los trabajadores quedar expuestos a niveles de ruido en ocasiones muy elevados así como a vibraciones, especialmente en determinados momentos del proceso de fundición y moldeo. Resulta destacada la incidencia por lesiones por cuerpos extraños, contusiones y quemaduras mientras que no destacan las lesiones músculo‐esqueléticas. Junto a maquinarias pesadas, como es el caso de grúas puente o similares, se emplean otra serie de herramientas o maquinaria empleadas en operaciones de limpieza o acabado de las piezas entre las que destacan todas aquellas que constan de muelas abrasivas (caso de esmeriladoras). El volumen e importancia de los procesos que tienen lugar en la fundición hace que cualquier error que se cometa pueda tener muy graves consecuencias; por ello, la formación de los trabajadores así como en general todas las variables que afectan a la organización del trabajo resultarán fundamentales. Finalmente es importante destacar cómo el proceso de fundición debe realizarse de una forma íntegra y continua, para que este proceso sea homogéneo y tenga las características necesarias. Cabe destacar cómo en la actualidad los procesos productivos vinculados a la fundición han incorporado grandes avances tecnológicos, al tiempo que ha ido perdiendo buena parte de la importancia que tuvo este tipo de actividades en el pasado. FORJA Y ESTAMPACIÓN Los metales tienen una serie de características propias que los hacen sumamente útiles en nuestra vida cotidiana, siendo necesario transformarlos en objetos definidos para poder aprovechar esas características propias. Anteriormente hemos descrito los mecanismos utilizados para la extracción y una primera transformación de los mismos, siempre en estado puro. A partir de ahora describiremos los diferentes procesos de transformación que puede sufrir el metal en bruto hasta que el usuario final pueda disfrutar de las numerosas posibilidades de bienes de equipo que ofrece el metal, tantas como la mente humana sea capaz de diseñar, lo que sitúa a este sector a la cabeza en I+D+i. Históricamente el primer proceso que el ser humano ha realizado para aprovechar las propiedades de los metales ha sido la forja y de una forma muy relacionada la estampación. Atendiendo al proceso clásico podemos entender la forja como el arte y el 31 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
Sector metalmecánico FEMEVAL
lugar de trabajo del forjador o herrero, cuyo trabajo consiste en dar forma al metal por medio del fuego y del martillo. De este modo primario, una forja consta básicamente de una fragua para calentar los metales, un yunque y un recipiente en el cual enfriar rápidamente las piezas forjadas para templarlas. Las herramientas básicas incluyen equipos para el manejo del material trabajado y otras herramientas manuales para su propia transformación (como martillos para el golpeo del metal caliente). Partiendo de esta concepción primitiva de lo que se entiende por forja, no cabe explicar cómo este sistema se ha modernizado y automatizado enormemente hasta llegar a los actuales sistemas de producción industrial. Sin embargo, el principio básico sigue siendo el mismo, el moldeado del metal por la deformación plástica del mismo cuando el material está caliente tomando una forma determina de acuerdo al objeto a fabricar. La necesidad de calentar el material sigue presente, pero los medios para realizarlo se han modernizado de tal forma que son capaces de darle al metal la temperatura exacta deseada para su transformación, evitando temperaturas excesivas que deterioraran las propiedades especificas de los metales o de sus aleaciones, mejorando así la calidad final del producto acabado. Buena parte de las mejoras tecnológicas que encontramos en este tipo de actividad se refiere no a cambios sustanciales en el propio trabajo, sino a la mejora del propio proceso, consiguiendo mejores acabados y resultados que permiten una mayor productividad. De igual modo, herramientas como el martillo y del yunque, (representantes del modelo clásico de forja), han perdido protagonismo siendo sustituidas por herramientas de mayor precisión casi todas de carácter automático, dentro de un proceso controlado en donde la maquinaria ejerce las fuerzas de tracción o golpeo de una forma determinada de antemano y hace que todas las piezas producidas tengan en principio unas propiedades estándar. La estandarización de la forma optima del golpeo en relación al tipo o forma de pieza que queramos obtener, se obtiene mediante ensayos normalizados en laboratorio donde se experimenta de forma controlada las diferentes posibilidades tanto de maquinas, materiales, velocidades, fuerzas de tracción, temperaturas optimas, etc. El uso de toda esta información ha servido para controlar el mayor número de variables posibles de forma que los productos puedan responder a una norma previamente definida, abriendo las puertas al control de la calidad donde la estandarización de procesos y resultados resulta fundamental. De ahí la importancia de la mecanización del proceso de forja y estampación. A continuación explicaremos brevemente algunas de los procesos actuales de estampación y forja. En la forja con martinete se utiliza un cilindro de vapor o neumático para elevar el martinete, que después se deja caer por gravedad o es accionado con vapor o aire comprimido. El número y la fuerza de los golpes del martinete son controlados manualmente por el operario. Normalmente, éste sujeta la pieza por el extremo frío mientras acciona el martinete. Hubo un tiempo en que la forja con martinete representaba alrededor de dos terceras partes de la totalidad del trabajo de forja que se realizaba en la Comunidad Valenciana, pero actualmente este método es menos utilizado 32 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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La forja mediante prensa utiliza un cilindro mecánico o hidráulico para conformar la pieza con un solo golpe lento y controlado Por lo general, la forja con prensa se controla automáticamente. Puede realizarse en caliente o a temperatura normal (forja en frío, extrusión). Una variante de la forja convencional es la laminación, en la que se efectúan continuas aplicaciones de fuerza mientras el operario hace girar la pieza. Junto a una variable importante en la forja como es la temperatura a la que se trabaja el material, aquello que determina la forma de la pieza final son las cavidades de la estampa o estampas utilizadas. Básicamente podría entenderse como la colocación de la pieza en bruto sobre un yunque donde reposaría una estampa o estampas metálicas para que posteriormente un pistón vertical comprima las dos piezas haciendo que el material en bruto confiriera la forma de la estampa. El proceso es relativamente sencillo, pero requiere de un cuidado especial tanto a la hora de preparar la maquinaria para que trabaje de un modo correcto, así como del mantenimiento del proceso. Un montaje inadecuado de las piezas pude llevar a que el resultado obtenido no sea el que deseábamos, por lo que el ajuste de la maquinaria resulta una de las operaciones centrales del proceso de estampación. Como puede verse, la automatización de procesos y el uso de maquinaria específica son algunos de los aspectos clave en el buen desempeño de este trabajo, haciendo que la formación sea un eje critico. A continuación, tras la forja, encontraremos a lo largo del proceso industrial metalmecánico por un lado, todos los procesos de mecanizado y tratamiento de superficie que contribuyen a dar la forma final a las piezas; por otro lado, deben tenerse en cuenta tanto los procesos de recuperación de metales como diferentes lubricantes industriales y fluidos que tienen una elevada importancia desde el punto del ámbito medioambiental. MECANIZADO Dentro de las operaciones de mecanizado se engloban numerosos tipos de acciones; se considerará la mecanización como el proceso por el cual se trabaja a partir de una pieza metálica en bruto a la que, mediante la eliminación o arrancado de parte del material que lo compone, se obtiene una pieza de la forma y dimensión deseada. Por lo tanto dentro de este proceso excluimos cualquier acción en la que se aportara material a la pieza (tratamiento de superficie), ni se da forma por doblado (forja y estampación), ni estiramiento (fundición). Puede considerarse la mecanización como el trabajo siguiente al proceso de fundición. De hecho, en la fundición se tiene en cuenta el posterior uso del material, principalmente al atender al diseño del modelo y los machos para la fundición de la pieza. Sin embargo, en la mayoría de los casos, el proceso resultante de la fase de fundición no es la pieza final que deseamos obtener, sino que se trabaja a partir de productos con unas medidas o tamaños estándar a partir de los cuales se realizan posteriores operaciones. El número y tipo de maquinaria utilizada para realizar los trabajos de mecanización es muy variada y cada una tiene unas funciones y características particulares. En este apartado únicamente vamos a describir las principales maquinas utilizadas en el sector, debiendo 33 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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El buril que es una herramienta de corte o
marcado, formada por una barra rismática,
que sirve fundamentalmente para cortar,
ranurar o desbastar material en frío
mediante el golpeo a que se somete al buril
con martillo adecuado, o mediante presión.
El rascador o desbarbador. Es una herramienta de tres aristas terminada en punta, con
mango cilíndrico de madera, y se utiliza para quitar las rebabas que deja el buril en el metal.
El rascador o desbarbador. Es una herramienta de tres aristas terminada en punta, con
mango cilíndrico de madera, y se utiliza para quitar las rebabas que deja el buril en el metal.
La punta seca. Es una barrita o alambre de acero de sección circular, montada como la mina
de un lápiz en un cilindro alargado de madera.
Punta escoplo. Es una barrita de acero muy duro, algo más gruesa que las otras puntas con
una sección en forma de elipse. Se emplea generalmente para hacer tallas anchas.
El cincel que es una herramienta diseñada
para cortar, ranurar o desbastar material en
frío mediante el golpeo que se da con un
martillo adecuado.
Trazadores: cumplen la función de hacer una fina incisión a medida que recorre las líneas
del dibujo realizado sobre el metal. Estos permiten perfilar las partes más generales que
componen el diseño. Se subdividen en rectos y uñas.
Abridores: permiten ensanchar líneas realizadas por los trazadores. Generalmente son
rectos, pero más anchos que los trazadores. Son muy útiles para formar gajos o para resaltar
el carácter de partes que así lo requieran.
Repujadores: dan volumen o relieve a las distintas partes del diseño permitiendo dar un
efecto tridimensional, con primeros y segundos planos. Son utilizados por el reverso de la
lámina de metal, embutiéndolo lo suficiente según lo requiera el volumen que queramos
lograr en su frente. A este trabajo se lo denomina "repujar".
Las limas son instrumentos de un acero
especial de mayor dureza (acero templado),
con la superficie finamente estriada, que
actúan por fricción y sirven para desbastar,
pulir y alisar. Sirven para dar un acabado
específico a la pieza.
Limas planas: con igual anchura en toda su longitud o con la punta ligeramente
convergente.
Limas de media caña: Tienen una cara plana y otra redondeada, con una menor anchura en
la parte de la punta. Son las más utilizadas, ya que se pueden utilizar tanto para superficies
planas como para rebajar asperezas y resaltes importantes.
Limas redondas: son las que se usan si se trata de pulir o ajustar agujeros redondos o
espacios circulares.
Limas triangulares: sirven para ajustar ángulos entrantes e inferiores a 90º. Pueden sustituir a
las limas planas.
Limas cuadradas Se utilizan para mecanizar chaveteros, o agujeros cuadrados
TIPOS DE HERRAMIENTAS Y USO FRECUENTE
EJEMPLO DE HERRAMIENTAS
MANUALES
considerarse que el uso de cada una de ellas dependerá del diseño de la pieza final que se desea fabricar. Pueden diferenciarse dos tipos de mecanizados. Por un lado encontramos el mecanizado manual, realizado por una persona con herramientas exclusivamente manuales (limado, cincelado, burilado,…); en estos casos un operario, un ajustador, un artesano, mecaniza una pieza con las herramientas indicadas y el esfuerzo es manual. Por otro lado 34 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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encontramos toda la maquinaria en donde el esfuerzo de mecanizado es realizado por un equipo mecánico, con los motores y mecanismos necesarios, diferenciando según sea manual, semiautomática o completamente automática. A la hora de mecanizar cualquier pieza deberán tenerse en consideración diferentes aspectos como la interpretación del plano y tener clara la geometría de la pieza que definirá los parámetros de mecanizado que permitirán definir el proceso de trabajo u operaciones a realizar (tipo de sujeción, forma de mecanizado y herramientas a emplear). Igualmente, el material a trabajar influirá debiendo tenerse en cuenta las propiedades del mismo, como puede ser su dureza y que hará variar la velocidad del corte, el avance y la profundidad. El mecanizado automático contempla el uso de máquinas‐herramientas que realizan diferentes operaciones dependiendo principalmente del tipo de herramienta (tipo de filo o perfil) y el movimiento que ésta realice. Actualmente se ha generalizado el uso de un tipo de máquina‐ herramienta denominado centro de mecanizado que permite aumentar la productividad, flexibilidad y precisión de acabados. Se caracteriza por contar con un control numérico que permite una mayor flexibilidad posibilitando trabajar tres o más ejes de forma simultánea. El cambio automático de herramientas permite realizar diferentes operaciones sin mover la pieza, permitiendo fresar, taladrar, roscar,… al mismo tiempo. Las tendencias en la actualidad las encontramos a la hora de emplear máquinas herramientas cada vez con mayor capacidad, no tanto de volumen de trabajo (se tienden a reducir las series a producir) sino en cuanto a tipología de trabajo y operaciones a realizar. Las mejoras provienen de reducir el número de operaciones a realizar así como el número de máquinas que participan en le mecanizado, mejorando los tiempos por cambio de herramienta, por ejemplo. Sin embargo, esta mayor complejidad hace que la programación previa sea más compleja y exija una capacitación del trabajador muy superior, tanto técnica como intelectual. A continuación explicaremos los diferentes tipos de herramientas, que podremos encontrar o bien de forma autónoma o incorporados a centros de mecanizado. Se ha considerado un doble criterio como es si la herramienta es de un único filo (torno) o dispone de varios filos. Asimismo, se ha considerado el movimiento de la herramienta, pudiendo ser lineal (caso del brochado) o de giro. Este es el caso del fresado, mandrilado, taladrado o del propio torno. Tornos: El torno en una de las herramientas más comunes dentro del proceso de mecanización desde el inicio de la Revolución industrial. El torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado. El torno permite mecanizar piezas de forma geométrica de revolución; es decir, esta herramienta permite operar haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Algunos de los tipos de tornos empleados en la industria del mecanizado los siguientes, dependiendo su uso de 35 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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diferentes variables como son la cantidad de piezas a mecanizar por serie, la complejidad de las piezas y su envergadura. El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas‐herramienta más importantes, importancia que ha ido perdiendo conforme aumentaba la tecnología. Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza. Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina. El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas en las que sea posible que puedan trabajar varias herramientas de forma simultánea con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que tienen esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez la barra está bien sujeta por pinzas o plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior. La característica principal del torno revólver es que lleva un carro con una torreta giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar. En la torreta se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. Cada una de estas herramientas está controlada con un tope de final de carrera. También dispone de un carro transversal, donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc. Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos: Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que requieran grandes series de producción. 36 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea. La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera. Un tipo de torno automático es el conocido como "tipo suizo", capaz de mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas. El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal. Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamaño. En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntos porque carecen de contrapunta. Debemos tener en cuenta que la contrapunta se utiliza cuando la pieza es alargada, ya que cuando la herramienta esta arrancado la viruta ejerce una fuerza que puede hacer que flexione el material en esa zona y quede inutilizado. Dado que en esta máquina se mecanizan piezas de gran tamaño, su único punto de sujeción es el plato sobre el cual va apoyado. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos. El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Se caracteriza por ser una máquina‐herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a través del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas. Las herramientas van sujetas en un cabezal en número variable mediante unos portaherramientas especialmente diseñados para cada máquina. Las herramientas entran en funcionamiento de forma programada, permitiendo a los carros horizontal y transversal trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fácil mecanizar ejes cónicos o esféricos así como el mecanizado integral de piezas complejas. La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la máquina. Taladros: La taladradora es la herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la 37 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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sencillez de su manejo. Principalmente tienen dos movimientos: el de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual o de forma automática. De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría de componentes que se fabrican. Existen diferentes tipos de máquinas taladradoras: Taladradoras de columnas: estas máquinas se caracterizan por la rotación de un husillo vertical en una posición fija soportado por un bastidor de construcción, tipo C modificado. La familia de las máquinas taladradoras de columna se componen de las taladradoras de columna con avance regulado por engranajes, la taladradora de producción de trabajo pesado, la taladradora de precisión, y la taladradora para agujeros profundos. El trabajo con este tipo de maquina es más controlado y preciso aunque la posición fija resta versatilidad a la hora de su utilización. Taladradoras radiales: estas máquinas se identifican por el brazo radial que permite la colocación de la cabeza a distintas distancias de la columna y además la rotación de la cabeza alrededor de la columna. Con esta combinación de movimiento de la cabeza, se puede colocar y sujetar el husillo para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la maquina, al contrario de la operación de las maquinas taladradoras de columna, las cuales tienen una posición fija del husillo. Esta flexibilidad de colocación del husillo hace a los taladros radiales especialmente apropiados para piezas grandes, y, por lo tanto, la capacidad de los taladros radiales como clase es mayor que la de los taladros de columna. El peso de la cabeza es un factor importante para conseguir una precisión de alimentación eficiente sin una tensión indebida del brazo. Taladradoras de torreta: Con la introducción del Control Numérico en todas las máquinas –herramientas, las taladradoras de torreta han aumentado su popularidad tanto para series pequeñas como para series de gran producción porque hoy día la mayoría de estas máquinas están reguladas por una unidad CNC. Estas máquinas se caracterizan por una torreta de husillos múltiples. La taladradora de torreta permite poder realizar varias operaciones de taladrado en determinada secuencia sin cambiar herramientas o desmontar la pieza. Lo habitual de las taladradoras de torreta actuales es que tienen una mesa posicionadora para una colocación precisa de la pieza. Esta mesa puede tomar la forma de una mesa localizadora accionada a mano, una mesa posicionadora accionada separadamente y controlada por medio de cinta, o con topes precolocados; o puede tomar la forma de una unidad completamente controlada por Control Numérico donde también se programa y ejecuta el proceso de trabajo. Taladradora de husillos múltiples: centros de mecanizado CNC. Esta familia de taladradoras cubre todo el campo desde el grupo sencillo de las máquinas de columna hasta las diseñadas especialmente para propósitos específicos de gran producción. 38 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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Las máquinas estándar de husillos múltiples se componen de dos o más columnas, cabezas y husillos estándar, montados sobre una base común. Los taladros de husillos múltiples facilitan la ejecución de una secuencia fija de las operaciones de taladrado por medio del desplazamiento de la pieza de estación en estación a lo largo de la mesa. Las aplicaciones más comunes de este tipo de máquinas son eliminar el cambio de herramientas para una secuencia de operaciones. Fresadoras: Una fresadora es una máquina‐herramienta utilizada para dar formas complejas a piezas de metal u otros materiales. Son máquinas que pueden ejecutar una gran cantidad de operaciones de mecanizado complejas, como cortes de ranuras, planificación, perforaciones, encaminado, etcétera. Podríamos decir sin restarle importancia al resto de herramientas de mecanizado, que la fresadora es capaz de realizar una parte muy importante de los posibles tratamiento de mecanizado por sí sola con la adecuada programación. Dependiendo de la complejidad de la fresadora, ésta puede, o no, tener un controlador electrónico el cual sea capaz de recibir instrucciones para su operación automática. Los movimientos en el trabajo realizado con una fresadora observan el dictado de los planos cartesianos. Pero en que consisten estos planos: Las coordenadas cartesianas son un sistema de coordenadas formado por un eje en la recta, dos en el plano y tres en el espacio, mutuamente perpendiculares que se intersectan en el origen. Una fresadora, en su forma básica, es la de un cortador rodante que gira en el eje vertical. El cortador se puede mover en tres dimensiones y, en muchos casos, lo puede hacer con diversas orientaciones con relación a la pieza a mecanizar. El movimiento a lo largo de la superficie de la pieza a mecanizar se lleva a cabo, generalmente, mediante una tabla móvil en la que se monta la pieza a mecanizar, preparada así para moverse en dos dimensiones. Se puede operar las máquinas fresadoras tanto manualmente como mediante control numérico por computadora o CNC. A continuación vamos a explicar brevemente los tipos de fresas que se utilizan con mayor frecuencia en el proceso de mecanizado: Fresas cilíndricas: Su mango es cilíndrico y se cogen a la máquina mediante pinzas especiales de apriete de acuerdo al diámetro que tenga el mango. Su forma de trabajar es parecido a la broca, pero con un poder de corte mayor y que no hacen agujeros sino que mecanizan ranuras, chaveteros, avellanados, etc. Fresas circulares: Estas fresas tienen forma de disco con un agujero central que se acopla al eje portafresas, que le imprime el movimiento circular que tienen, suelen ser de acero rápido y la forma de los dientes les permite que sean capaces de cortar de forma frontal y lateral al mismo tiempo. Su poder de corte es mayor que el de las cilíndricas, porque tienen muchos más dientes y es más fuerte su sujeción en el eje portafresas. Fresas circulares de perfil constante: Son fresas circulares cuyos dientes están tallados con una geometría especial, tales como radios o las más importantes con el perfil de los dientes de los diferentes tipos de engranaje que se pueden mecanizar en las fresas. 39 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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Las fresas de engranajes están normalizadas de acuerdo con el Módulo o Diametral Pitch que tengan. Fresas de plato: Las fresas de plato son las fresas más populares en las fresadoras porque se emplean en las tareas de cubicaje de las piezas cúbicas, es decir la mecanización y planeado de las caras que componen las piezas cúbicas. Estas piezas a veces son de grandes dimensiones y tienen grandes superficies que tienen que ser planeadas. Para mecanizar estas piezas de gran tamaño se utilizan fresadoras con cabezal vertical, a las cuales se les acopla una fresa de plato tan grande como sea posible para mecanizar la pieza deseada de una sola pasada. Fresas madre: Para la fabricación en serie de engranajes se utilizan unas máquinas especiales donde se pueden tallar con exactitud y rapidez todo tipo de engranajes que se utilizan en la industria. Brochadoras: El brochado es un proceso en el cual una herramienta larga de puntas múltiples se hace penetrar en un agujero o pasar sobre la superficie de la pieza de trabajo. La brocha tiene una serie de dientes consecutivos, y la altura de cada hilera aumenta en forma progresiva. La altura variable de los dientes de la brochadora permite remover el material con la profundidad deseada de corte. El brochado se utiliza para producir superficies internas y externas, planas e irregulares. El contorno de las aristas cortantes de las brochas determinan la forma de la superficie, la cual es “imagen de espejo” del perfil de la brocha. El brochado es continuo, con movimientos de corte rectilíneos, aplicados en la brocha o en la pieza de trabajo. Las brochadoras consisten en una sujeción para la pieza de trabajo, columna de soporte, y un mecanismo para avance de la herramienta o de la pieza de trabajo; ésta se sujeta en dispositivos o se monta en la mesa de la maquina. La unidad de avance consta del portaherramientas y algún mecanismo mecánico o hidráulico, para tirar o empujar de la brocha. Cuando se tira de la brocha, se necesitan sujetadores para contrarrestar la fuerza de tracción requerida durante la acción de corte. Existen diferentes tipos de brochadoras tanto verticales como horizontales. La brochadora horizontal tiene mayor capacidad que la vertical, además de recibir piezas de trabajo de mayor tamaño, pueden utilizarse brochas más grandes y hacer el trabajo en una sola pasada. Mandriladoras: Esta operación hace referencia a la realización de agujeros en las piezas mecanizadas en aquellos casos en que debido a las medidas o tolerancia de la pieza, no es posible realizar estas operaciones mediante el taladrado. Esta operación se realiza a través de diferentes máquinas. Se han desarrollado muchas maquinas especialmente adaptadas a trabajos de ampliación de agujeros. Una de ellas, conocida como mandriladoras de plantillas, se construye para efectuar trabajos de precisión en plantillas y accesorios. De similar apariencia a un taladro de banco, puede hacer trabajos tanto de taladrado como de escariado además del mandrilado. 40 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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OTROS PROCESOS VINCULADOS AL MECANIZADO DE METALES A través de los estos procesos se consigue la mecanización de la pieza metálica de forma que toma una forma física determinada. Sin embargo, el grado de detalle en el acabado y forma de la pieza suele exigir el empleo de otro tipo de operaciones auxiliares que permiten un adecuado nivel de acabado. A continuación se explican algunas de estas operaciones. RECTIFICADO: Este proceso se basa en la acción constante de unos cuerpos abrasivos llamados muelas de una dureza superior a la del material que se trabaja, de forma que se basa en el arranque de viruta para la conformación del acabado final. Las muelas se componen de cuerpos abrasivos en forma de granos aglutinados mediante productos aglomerantes, conformando la herramienta de trabajo. Estos granos, de una dureza superior a la del material que se trabaja, permiten obtener calidades superficiales y una precisión imposibles de obtener por otros métodos. Por esta razón, el rectificado es un método de trabajo que se emplea para acabar piezas mecanizadas con anterioridad (torneadas, fresadas, etc.), cuando sus características mecánicas así lo aconsejan. Existen diferentes tipos de rectificadoras, entre las que destacan las rectificadoras de superficie, las cilíndricas y las pulidoras. Las rectificadoras de superficie sirven para superficies planas de la pieza de trabajo, pudiendo usarse en algunos casos para los contornos. Existen diferentes tipos en función de la ubicación de los ejes de rotación de la mesa de trabajo. La pieza de trabajo se sostiene por lo general en un mandril magnético y se la hace viajar bajo la rueda giratoria con la mesa. A su vez, la mesa está montada sobre un soporte que proporciona el movimiento transversal de la mesa bajo la rueda. Las rectificadoras cilíndricas engloban una gran cantidad de máquinas herramientas. La forma más fundamental de rectificado cilíndrico se hace con la pieza de trabajo montada entre centros. Por exactitud se hace girar la pieza de trabajo entre centros muertos entre ambos extremos, dando movimiento a dicha pieza por medio de un plato que gira en forma concéntrica respecto al centro de la cabeza de la maquina. La rectificadora cilíndrica siempre es capaz de rectificar también partes cónicas, por la oscilación de la mesa en torno a un eje vertical, a la manera de la mesa de una fresadora universal. Otro tipo de máquina‐herramienta empleada para la generación de acabados en superficies serían las esmeriladoras (empleadas para eliminar cantidades reducidas de metal con un buen acabado y elevada precisión) así como cepillos tanto verticales como horizontales completando de este modo las principales herramientas‐máquina empleadas en el proceso de mecanizado. La rotura de las muelas durante el rectificado se sitúa como uno de los principales riesgos de este proceso, siendo las lesiones en los ojos uno de los principales riesgos ante la presencia de polvo, gránulos y fragmentos proyectados. 41 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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SOLDADURA Una importante operación que se realiza en el proceso de fabricación de elementos metálicos junto al mecanizado de piezas es la soldadura. Esta operación se basa en la unión de dos materiales metálicos gracias a un proceso de fusión mediante la fusión de la zona de contacto de ambas piezas de manera que forman una unión fuerte. Existen diferentes procesos por los cuales se llega a generar la unión de piezas, dependiendo de las características de las piezas o de las propiedades que deba tener la unión en sí. Algunos de los tipos de soldadura más habitual son la soldadura con gas y la soldadura al arco. En la soldadura y corte con gas, se suministra oxígeno o aire y un gas combustible a un soplete, donde se mezclan antes de la combustión en la tobera. El calor funde las caras metálicas de las piezas, con lo que éstas se mezclan y quedan unidas. Normalmente se añade un metal o aleación de aportación. La aleación suele tener un punto de fusión más bajo que las piezas a unir; en ese caso, por lo general las piezas no se calientan hasta la temperatura de fusión (soldadura fuerte, soldadura blanda). Pueden utilizarse fundentes químicos para prevenir la oxidación y facilitar la unión de las piezas. En la soldadura al arco, éste se establece entre un electrodo y las piezas a soldar. El electrodo puede conectarse a una fuente de corriente alterna o de corriente continua. La temperatura de esta operación es de unos 4.000°C cuando las piezas se funden y unen. Normalmente es necesario añadir metal fundido a la unión ya sea fundiendo el propio electrodo (procesos con electrodo consumible) o fundiendo por separado una varilla de metal de aportación que no conduce corriente (procesos con electrodo no consumible). El carácter transversal de la soldadura hace que ésta sea una de las áreas de conocimiento de mayor importancia en el sector. Es por ello por lo que la atención que recibe en cuanto al área de formación es muy importante. A los procesos básicos que hemos señalado podemos añadir una multitud de variables que suponen innovaciones, principalmente en cuanto a los materiales a soldar y las condiciones en que se realiza la misma operación. Sin embargo, la enorme tipología de tipos de soldadura existentes hace que muchos de ellos sean minoritarios y se empleen de forma principal sólo unos pocos de ellos. Clasificación de los tipos de soldadura Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura: ‐ Soldadura heterogénea. Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte. ‐ Soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por 42 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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reesistencia), eetc. Si no hay metal de aaportación, las soldaduraas homogéneeas se denom
minan a
autógenas. ‐ Por soldadu
ura autógenaa se entiend
de aquélla que se realizaa sin metal d
de aportació
ón, de m
manera que s
se unen cuerrpos de igual naturaleza por medio d
de la fusión d
de los mismo
os; así, a
al enfriarse, f
forman un to
odo único. S
Soldadura bla
anda EEsta soldadurra de tipo heeterogéneo sse realiza a ttemperaturaas por debajo
o de los 400º C. El m
material mettálico de apo
ortación máss empleado es una aleaación de estaaño y plomo
o, que C aproximad
damente. LLo primero que se debe h
hacer es limp
piar las superficies, tanto
o mecánicam
mente como desde e punto dee vista quím
el mico, es deecir, desengrasarlas, deesoxidarlas yy posteriorm
mente reecubrirías co
on una capa de material fundente qu
ue evite la p
posterior oxid
dación y faciilite el «
«mojado» dee las mismass. A continuación se calientan las superficies co
on un soldad
dor y, cuando alcan
nzan la temperatura de fusión del me
etal de aporttación, se ap
plica éste; el metal corre libremeente, «moja»
» las superficcies y se endurece cuand
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Comúnmente see estañan, por p el p
procedimient
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y p
posteriormen
nte se calienttan simultán
neamente, qu
uedando así unidas. 43 Acciones Compplementarias y dee Acompañamiennto a la formaciónn continua 20099
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MEVAL
En muchas ocasiones, el material de aportación se presenta en forma de hilo enrollado en un carrete. En este caso, el interior del hilo es hueco y va relleno con la resma antioxidante, lo que hace innecesario recubrir la superficie. Tiene multitud de aplicaciones, entre las que destacan: -
Electrónica. Para soldar componentes en placas de circuitos impresos. Soldaduras de plomo. Se usan en fontanería para unir tuberías de plomo, o tapar grietas existentes en ellas. Soldadura de cables eléctricos. Soldadura de chapas de hojalata. Aunque la soldadura blanda es muy fácil de realizar, presenta el inconveniente de que su resistencia mecánica es menor que la de los metales soldados; además, da lugar a fenómenos de corrosión. Soldadura fuerte También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta 800 ̊C. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño (conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc . Como material fundente para cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión. La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero también se suelda a solape y en ángulo. Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la unión de dos piezas metálicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es más resistente que el mismo metal que une. La soldadura por presión La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde la unión entre los metales se produce sin aportación de calor. Puede resultar muy útil en aplicaciones en las que sea fundamental no alterar la estructura o las propiedades de los materiales que se unen. Se puede realizar de las siguientes maneras: -
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Por presión en frio o en caliente. Consiste en limpiar concienzudamente las superficies que hay que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una presión sobre ellas hasta que se produzca la unión. Por fricción. Se hace girar el extremo de una de las piezas y, después, se pone en contacto con la otra. El calor producido por la fricción une ambas piezas por deformación plástica. SOLDADURA TIG El procedimiento de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo no consumible, también llamado TIG (Tungsten Inert Gas), utiliza como fuente de energía el arco eléctrico que salta entre un electrodo no consumible y la pieza a soldar, mientras un gas inerte 44 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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protege el baño de fusión. El material de aportación, cuando es necesario, se aplica a través de varillas como en la soldadura oxiacetilénica. Algunas de sus principales características son: -
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Se puede automatizar el proceso para algunas fabricaciones en serie. Su aplicación manual exige una gran habilidad por parte del soldador. Puede emplearse en todo tipo de uniones o posiciones y en los materiales más diversos: aceros al carbono, inoxidables, metales no férreos,... Las soldaduras por sistema TIG son más resistentes, dúctiles y seguras contra la corrosión que las realizadas por los sistemas usuales. Al no ser necesario utilizar decapantes para ningún tipo de material, se evitan las inclusiones de estos y el consecuente peligro de corrosiones en esta zona, así como el trabajo de eliminarlos. Todo el proceso se realiza sin proyecciones, chispas, escoria o humos. Puede emplearse para soldar prácticamente todos los metales que se utilizan en la industria: -
Todos los metales ligeros: aluminio, magnesio y sus aleaciones,... Todos los aceros inoxidables (cromo, níquel,... y sus aleaciones). Cobre y sus aleaciones. Plata y oro. Materiales raros (titanio, hastelloy,...). Fundiciones. Aceros al carbono. Metales diferentes entre si y recargues. SOLDADURA MIG‐MAG La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible es un proceso en el que el arco se establece entre un electrodo de hilo continuo y la pieza a soldar, estando protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (proceso MIG) o por un gas activo (proceso MAG). El proceso puede ser: ‐ SEMIAUTOMÁTICO: La tensión de arco, la velocidad de alimentación del hilo, la intensidad de soldadura y el caudal de gas se regulan previamente. El avance de la antorcha de soldadura se realiza manualmente. ‐ AUTOMÁTICO: Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan previamente, y su aplicación en el proceso es de forma automática. ‐ ROBOTIZADO: Todos los parámetros de soldeo, así como las coordenadas de localización de la junta a soldar, se programan mediante una unidad especifica para este fin. La soldadura la efectúa un robot al ejecutar esta programación. 45 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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Este tipo de soldadura se utiliza principalmente para soldar aceros de bajo y medio contenido de carbono, así como para soldar acero inoxidable, aluminio y otros metales no férricos y tratamientos de recargue. Produce soldaduras de gran calidad en artículos para la industria del automóvil, calderería y recipientes a presión o estructura metálica en general, construcción de buques y un gran número de otras aplicaciones, día a día en aumento. SOLDADURA CON ELECTRODO REVESTIDO La soldadura con electrodos revestidos SMAW (Shield Metal Arc Welding) es un proceso en el que se unen dos metales mediante una fusión localizada producida por un arco eléctrico entre la pieza a soldar y un electrodo metálico recubierto. Con el calor producido por el arco se quema el revestimiento y se funde el electrodo, produciéndose una atmósfera adecuada para que tenga lugar la transferencia de las gotas de metal fundido desde el alma del electrodo hasta el baño de fusión. Estas gotas se proyectan recubiertas de escoria procedente del revestimiento que, por su tensión superficial, viscosidad y densidad, flota y solidifica en la superficie formando una capa que protege el baño fundido. De esta forma, a medida que se consume el electrodo se va depositando material de aporte a la vez que el arco se desplaza sobre la pieza. La corriente empleada puede ser continua o alterna, dependiendo del electrodo empleado, pero la fuente debe ser capaz de controlar el nivel de corriente dentro de un intervalo para responder a las variables del proceso. Esta es una soldadura discontinua ya que es necesario reponer el electrodo en la pinza portaelectrodos cada vez que se consume el anterior. El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y portátil. El metal de aporte y el medio de protección proceden del electrodo revestido. Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos con protección gaseosa. Se puede emplear en cualquier posición tanto en locales abiertos como cerrados. Aplicable a la mayoría de procesos y aleaciones. Aplicable a gran variedad de espesores, mayores de 2 mm. Como limitaciones debe destacarse que es un proceso lento, debido a la baja tasa de deposición y a la necesidad de retirar la escoria, requiere gran habilidad del soldador, la tasa de deposición es baja, debido a que el electrodo sólo puede consumirse hasta una longitud mínima (unos 5 cm), no resulta productivo para espesores mayores de 28 mm. Tampoco es aplicable a metales de bajo punto de fusión, debido a que el intenso calor del arco es excesivo para ellos. TRATAMIENTO DE SUPERFICIES Tras las diferentes operaciones realizadas al metal en bruto hasta dar forma a una determinada pieza, en muchas ocasiones se procede a aplicarle algún tipo de tratamiento. Dentro del sector metalmecánico se habla de acabado como una parte del proceso de fabricación, cuya finalidad es obtener una superficie con características adecuadas para la 46 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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aplicación particular del producto que se está manufacturando. Antiguamente, el acabado era considerado solamente como un proceso secundario en un sentido literal, ya que en la mayoría de los casos sólo tenía que ver con la apariencia del objeto u artesanía en cuestión. Pero la modernización e investigación en esta área ha ampliado las posibilidades y usos de las diferentes posibilidades de acabado de una pieza. Por este motivo en la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea. Éstas serían algunas de las funciones del tratamiento de superficies: •
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Estética: el más obvio, ya que tiene un gran impacto psicológico en el usuario respecto a la calidad del producto. Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformación plástica a causa de las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con remoción de material pueden eliminar estos esfuerzos. Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una operación de acabado puede eliminar microfisuras en la superficie. Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias. Protección contra la corrosión Existen muy diferentes procesos de tratamiento de superficies, de los que únicamente se reseñarán algunos de los más importantes como puede ser el galvanizado, el recubrimiento electrolítico, el anodinado, los esmaltes o vidriados o la metalización. Galvanizado El proceso de galvanización se realiza con el objeto de proteger la superficie de la pieza metálica sobre la cual se realiza este proceso. El proceso más frecuente consiste en un baño de zinc sobre hierro, generando una reacción química de la que resulta un óxido estable que ayuda a proteger al hierro de la exposición al oxígeno, evitando así su oxidación. El cromado sería un tipo de galvanizado que mejora el aspecto de las piezas, por lo que se añade su uso decorativo o estético a la protección contra la corrosión. Recubrimiento electrolítico La aplicación mediante un proceso químico de una capa metálica a la pieza metálica para protegerlo contra la corrosión se denomina recubrimiento electrolítico. El niquelado sería un ejemplo de aplicación de este proceso en el que pueden intervenir materiales no metálicos. Anodinado La anodización o anodinado es una técnica empleada para modificar la superficie de la pieza a través de una capa de protección artificial que se genera sobre el aluminio. Esta 47 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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capa se consigue por medio de procedimientos electroquímicos aportando una mayor resistencia y durabilidad al aluminio. Es de frecuente aplicación para la protección del aluminio y el titanio cuando las piezas se espera que queden expuestas a la abrasión o la corrosión. Esmaltes o vidriados Este tipo de recubrimiento puede encontrarse en numerosos productos como bañeras, cocinas eléctricas, menaje de cocina,… así como otro tipo de piezas en las que resulta conveniente contar con un recubrimiento muy resistente al calor, manchas o la corrosión. Metalización Esta técnica aplica una capa metálica protectora a una superficie desbastada mecánicamente mediante gotas de metal fundido. Permite recrear superficies desgastadas o corroídas así como recuperar piezas mal mecanizadas. Pese a existir diferentes tipos de tratamientos de metales existen una serie de riesgos laborales comunes a estos complejos tratamientos, muchos de los cuales pueden prevenirse. El manejo de los productos químicos empleados debe realizarse de forma cuidadosa ya que entrañan un importante riesgo (fugas, derrames, salpicaduras,…junto a una elevada toxicidad). La ventilación y el uso de equipos de protección específicos serán fundamentales a lo largo de determinados momentos del proceso de tratamiento del metal. Un adecuado cumplimiento de los protocolos de seguridad permitirá minimizar los posibles riesgos existentes, para lo cual la formación y concienciación de los trabajadores será fundamental. RECUPERACIÓN DE METALES Para finalizar con el proceso de producción del sector Metal, vamos a explicar brevemente en qué consiste la recuperación de metales, como el posible final del proceso productivo del metal y a la vez el comienzo del mismo. La recuperación de metales consistiría en producir metales a partir de chatarra. Estos metales recuperados no se diferencian en nada de los obtenidos mediante el procesado primario de un mineral del metal. Sin embargo, el proceso es ligeramente distinto y la exposición puede ser también diferente. Los controles técnicos son básicamente los mismos. La recuperación de metales es muy importante para la economía mundial dado el progresivo agotamiento de las materias primas y la contaminación del medio ambiente por los materiales de la chatarra. El aluminio, cobre, plomo y zinc representan el 95 % de la producción de la industria de los metales no férreos recuperados. Otro tipo de metales recuperados son el magnesio, mercurio, níquel, metales preciosos, cadmio, selenio, cobalto, estaño y titanio. Los procesos que tienen lugar durante la recuperación de metales implican en muchas ocasiones exposiciones a polvo, humos, disolventes, ruido, calor así como a otro tipo de productos potencialmente peligrosos. 48 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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ELABORACIÓN DE BIENES DE EQUIPO Los procesos que se han descrito anteriormente se refieren principalmente a un proceso industrial que permite el aprovechamiento de los metales y en la fabricación de un producto u objeto concreto que tenga una determinada utilidad. La variedad de los objetos o equipos que pueden fabricarse con materiales metálicos es casi infinita y sólo hace falta fijarse en que estamos rodeados de elementos metálicos para comprender la dificultad de plantear el sistema productivo específico de cada actividad económica vinculada a este sector. De esta forma, únicamente haremos una breve referencia a cómo los diferentes procesos productivos industriales descritos permite la elaboración de bienes de equipo que podrán ser comercializados al tiempo que permiten ofrecer una serie de servicios vinculados al metal (instalación, mantenedores,…). De esta forma podremos ver cómo los tres subsectores que comprende el sector metal (industria, comercio y servicios) giran en torno al trabajo de este producto. Una de las aplicaciones donde podemos ver claramente cómo los procesos descritos toman forma y se convierten en objetos concretos lo podemos observar en la producción y fabricación de bienes de equipo, entendiendo como tales la fabricación y comercialización de bienes y objetos duraderos. En el sector del metal podríamos abrir dos grandes grupos en relación a los usos de los bienes de equipo, el primero sería la fabricación y comercialización de bienes de equipo materiales y el segundo seria el formado por los bienes y servicios relacionados con el sector del metal. SERVICIOS VINCULADOS AL SECTOR METAL Junto a la fabricación (y comercialización) de bienes de equipo, es justo señalar otro importante grupo de actividades económicas como son aquellas encargadas de la instalación y mantenimiento de servicios o bienes derivados del sector metalmecánico. Las características de las diferentes actividades económicas que se agrupan bajo el epígrafe de servicios vinculados al metal son amplias y heterogéneas, por lo que nos limitaremos a enumerar aquellas actividades principales, haciendo referencia a los riesgos más característicos en siguientes apartados del Libro. Las actividades vinculadas a servicios del sector metal incluyen aquellas empresas instaladoras eléctricas y de telecomunicaciones, instaladoras de fontanería, calefacción, gas y fluidos, reparadoras de vehículos, instaladores‐mantenedores de sistemas de protección contra incendios, empresas vinculadas a mantenimiento y control de la calidad medioambiente, instaladores de riego, montajes industriales, instaladores‐mantenedores de climatización y frío, servicios técnicos oficiales y garajes, aparcamientos, servicios de lavado y engrase, entre otras. 49 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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Previsiones de futuro en el sector metalmecánico
Una vez se han presentado los principales procesos que integran el sector industria del Metal, presentaremos algunas de las pautas que se prevé condicionen el sector en los próximos años. Por un lado trataremos el campo de la innovación en un plano general, antes de atender a cómo éste afectará al sector metal. Ello lo realizaremos resumiendo las principales conclusiones que la Comisión Europea lanza en el informe European Innovation Scoreboard y en el que se realiza una evaluación comparativa de los resultados de la evaluación. Posteriormente atenderemos a un análisis DAFO propio del sector metal valenciano para finalizar atendiendo a algunas de las innovaciones tecnológicas que se están produciendo en el sector, tanto a nivel organizativo, como de procesos y producto. De acuerdo a este informe, Suecia, Finlandia, Dinamarca, Alemania y Reino Unido son los países más innovadores de la UE, por delante de los EE.UU, pudiendo establecerse varias agrupaciones de países, de acuerdo al grado de innovación de los mismos: •
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Los líderes de la innovación son Dinamarca, Finlandia, Alemania, Israel, Japón, Suecia, Suiza, el Reino Unido y los EE.UU. Suecia es el país más innovador. Por detrás encontraríamos a Austria, Bélgica, Canadá, Francia, Islandia, Irlanda, Luxemburgo y los Países Bajos. Dentro de un grado medio de innovación estarían Australia, Chipre, República Checa, Estonia, Italia, Noruega, Eslovenia y España. Bulgaria, Croacia, Grecia, Hungría, Letonia, Lituania, Malta, Polonia, Portugal, Rumania y Eslovaquia. Destaca cómo estas categorías suelen ser bastante estables en el tiempo, con la excepción de Luxemburgo, país que está realizando grandes esfuerzos por dar un salto cualitativo en su modelo de producción. Junto a esto, se aprecia la existencia de una importante brecha tecnológica entre los países europeos y Estados Unidos y Japón. Estados Unidos mantiene un significativo liderazgo en 11 de los 15 indicadores que analiza este estudio de la Comisión Europea: se aprecia un aumento significativo en cuanto a empleo de media‐alta cualificación y nivel tecnológico, mientras que se reducen las diferencias en aspectos como el grado de penetración de la banda ancha, empresas de capital riesgo o el gasto en TIC. Frente a estos datos, se plantean una serie de desafíos a medio y largo plazo. El modelo de implantación de la innovación ha evolucionado en los últimos años, extendiéndose un modelo donde la innovación y la investigación no puede llevarse a cabo de forma autónoma por una empresa, debiendo ampliarse el campo de investigación a través de alianzas estratégicas con partners, de forma que se combinen distintos campos de conocimiento a través de los que fluya el conocimiento. Junto a las innovaciones técnicas, se prevé un auge de las innovaciones en servicios, incluso dentro de los sectores productivos; esto hace que gane importancia la cadena de 50 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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valor del producto, adquiriendo una importancia crítica el volumen y la capacidad de llevar a cabo una integración hacia delante por parte de las empresas. El reto que suponen estas tendencias se suma a distintas amenazas a las que se enfrenta el sector, entre las que destacan las siguientes: •
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Junto a estas amenazas, distintos estudios señalan algunas oportunidades para el sector y que incluyen una integración hacía otras actividades de mayor valor añadido y una diversificación a sectores de altos niveles de crecimiento (p.e., energía eólica, aeronáutica). Asimismo, debe destacarse el efecto de nuevos procesos productivos, el desarrollo y la incorporación de nuevos materiales. Los puntos débiles están vinculados a: •
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Los procesos productivos y a los costes: incorporación de la automatización, mejoras en logística y la recepción de materia prima para que los procesos sean más eficaces y estén mejor gestionados. La innovación, la falta de recursos (tanto en personal como en recursos financieros) y una carencia de cultura que fomente la innovación. Las fortalezas del sector, en cambio, tienen que ver con: •
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Presión de otros países productores con costes de mano de obra muy inferiores pero con niveles de calidad cada vez más competitivos, Deslocalización de sectores de clientes, Exigencias medio ambientales, especialmente en el grado que otros países productores no tienen que afrontar las mismas regulaciones y los costes asociados, Incrementos fuertes en los precios de materia prima y energía, y para algunos sectores, Escasez de profesionales cualificados, especialmente para trabajar con los nuevos desarrollos de materiales y procesos. El grado importante de versatilidad y flexibilidad frente las necesidades de sus clientes, la competitividad en sus plazos de entrega La capacidad para participar en el diseño del producto. Retos tecnológicos a que se enfrentan las PYMES del metal. Tal y como indica el estudio DAFO de las regiones españolas en el marco de las conclusiones de Lisboa y Gotemburgo, particularizado para la I+D+i de la Comunitat Valenciana, en general puede afirmarse que las empresas valencianas cuentan con una escasa cultura innovadora en materia de diferenciación de producto, desarrollo de marcas, certificaciones de calidad o empleo de técnicas avanzadas de gestión, así como en su cultura tecnológica. En general esto se refleja en la significativamente menor participación en el gasto regional de I+D en comparación con la media nacional. Las razones para esta situación, que condiciona las conclusiones del estudio son: 51 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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Elevada presencia de PYMES, especializadas fundamentalmente en sectores y actividades industriales de bajo componente tecnológico, con pocas empresas en los subsectores de tecnología media‐alta. Escaso potencial de asimilación de tecnología por parte de las empresas valencianas: la incorporación al sistema productivo de avances tecnológicos desarrollados y ya empleados en otros lugares se encuentra en estadio de madurez y prácticamente agotada. La “asimilación de tecnología” como oportunidad para los sectores tradicionales de la Comunidad Valenciana sólo será viable si va unida a cambios esenciales en el producto fabricado, de alto nivel de exigencia técnica, y que correspondan a mercados distintos de aquellos en que han operado las empresas valencianas hasta ahora. Estos cambios requieren una base de conocimiento científico‐técnico diferente del know‐how tradicional de la cual no disponen en general las empresas. Papel de la I+D+i secundario en las estrategias innovadoras del sector. Esto dificulta la evolución desde las actividades industriales tradicionales (usuarias de tecnologías externas a la empresa y a la región) hacia actividades de contenido tecnológico que implican el desarrollo de tecnología propia basada en el conocimiento científico‐técnico. Escasa cualificación de empresarios y trabajadores (profesionalización del sector). Además, el personal específicamente ligado con la I+D es, en términos relativos, sensiblemente inferior a la media estatal. Baja tasa de empleo de personal universitario en las empresas Las tendencias tecnológicas de aplicación más interesantes en una situación como la descrita son: Uso de materiales: Las características deseadas en el uso y procesado de materiales están influenciadas en gran parte por los objetivos de determinados sectores clientes (industria del automóvil, eléctrico/electrónico, etc.). Se deberán profundizar en el saber hacer vinculado a materiales no férreos, fundiciones, acero forjado, tratamientos térmicos y superficiales y mecanizado. Fabricación de productos: Utilización de nuevos materiales y materiales compuestos de matriz metálica. Integración de diferentes tecnologías en un mismo producto. Presencia creciente de la electrónica y la inteligencia en los productos. Mejoras en los procesos productivos: necesidad de dotar a los procesos de una mayor flexibilidad para que las empresas puedan responder mejor a los requisitos de los clientes y para que puedan trabajar con nuevos materiales y compuestos. Sistemas de organización de las empresas. En esta área, algunas líneas prioritarias incluyen la implantación de sistemas organizativos que permitan la eficaz gestión de la I+D+I con el objetivo de incorporar la innovación de forma permanente en las organizaciones. 52 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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El futuro de la producción metalmecánica. En los próximos años los factores productivos como el metal experimentarán grandes cambios debido a factores como el cambio de la escala local a la global, la necesidad de responder en tiempo real a las demandas de conjuntos de clientes cada vez más variados y que estas necesidades se satisfarán, más que con fabricados, a través de combinaciones producto‐servicio. Los cambios que cabe esperar empiezan por una optimización de la calidad del producto y del servicio mediante la flexibilización de los procesos productivos, pasando por la adaptación hacia una “producción a medida” basada en un gran conocimiento del mercado. Para algunas empresas, el salto cualitativo necesitará ser dado a través de productos con elevada carga innovadora, que deberán aspirar a convertirse en líderes de sus respectivos nichos de mercado. La innovación continuada (a corto plazo) se basará en materiales y productos como la apuesta clara. A mayores plazos ya nos encontramos con innovación en modelos de negocio, en los medios productivos, en los fundamentos tecnológicos de estos medios productivos e incluso en el alcance de la I+D vinculada a los mismos. La aproximación a estas innovaciones deberá realizarse sustituyendo la predominancia de la capacidad productiva por la predominancia de la tecnología (técnica más conocimiento). Lo anterior se traduce en una evolución en las siguientes dos grandes áreas: o
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Producción innovadora: Sistemas de producción adaptables a una respuesta inmediata al mercado sólo serán posibles con una gran presencia de automatización y TIC en todas las facetas del proceso. La complejidad de los productos (cuyo contenido tecnológico se estima en un 50% mayor en el año 2020) obligará a conexiones constantes entre diferentes tipos de agentes (empresas de fabricación, de servicios, universidades, centros técnicos) y a la aplicación de un intenso conocimiento de los procesos de fabricación, que deberá promocionarse desde el nivel de formación, y formalizarse en el ámbito de la propia empresa. Ha de tenerse en cuenta que gran parte de la industria del metal de nuestra región permanecerá en escalones intermedios (mejora continuada, aplicación gradual de nuevas tecnologías, etc.). Producción ágil y cooperativa. Los elementos arriba mencionados tendrán dos consecuencias claras: el abandono progresivo de las estructuras masivas de fabricación a favor de elementos más reducidos y más ágiles (PYMES), y el establecimiento del mecanismo de la cooperación como un parte más del proceso productivo. En este escenario, interfaces, estándares y normas tendrán una importancia capital tanto para el intercambio de conocimiento como para la integración de los productos y servicios. Este paradigma sí será de aplicación en sus consecuencias para la gran mayoría de la industria del metal valenciana. 53 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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Paradigmas de producción futura. De acuerdo con lo mencionado, nos encontramos con los siguientes paradigmas en la caracterización de la producción futura. o
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Generación de nuevos productos y servicios. Implantación de una producción sostenible, entendida como: ƒ Producción innovadora. ƒ Producción flexible y competitiva. Dentro de la línea de identificar la posible evolución del sector industrial, la Confederación Española de Organizaciones Empresariales (CEOE), elaboró en el año 2007 un estudio denominado "La importancia de la industria en la economía española: problemas y soluciones" con la colaboración de todas las organizaciones implicadas en la actividad industrial y muy significativamente con la de CONFEMETAL. El documento es una llamada de atención al conjunto de la sociedad española y a las distintas administraciones sobre la necesidad de mantener e impulsar una industria sólida, moderna y competitiva, como garantía de prosperidad en el actual contexto de globalización. La mejora de la competitividad de la industria en general debe ser coherente con la aparición de un marco que fomente de verdad este sector, con una clara apuesta para que España sea un lugar atractivo para la inversión industrial y la creación de empleo, papel que debe desempeñar la política industrial a través del apoyo a la innovación y al conocimiento, el impulso de la inversión en infraestructuras, el compromiso con el desarrollo sostenible y el aseguramiento de un suministro de energía a precios competitivos. El estudio destaca cómo el Sector Industrial, amplio y heterogéneo como ya hemos visto, está significativamente condicionado por otras políticas no industriales como la laboral, la educativa, la fiscal, la medioambiental o la de competencia, entre otras, que deberían considerar las necesidades de nuestro sector industrial, siendo deseable instrumentos de coordinación entre ellas. Al margen de este marco general que debería transmitir dinamismo y competitividad al sector industrial, en terrenos concretos son muchos y variados los problemas y las necesidades de la Industria cuya solución supondría ofrecer al sector un mejor terreno a partir del cual trabajar en el futuro del Sector, en un momento en el que algunos de los motores recientes de nuestro desarrollo están mostrando síntomas claros de debilidad. Los aspectos centrales que afectan a la competitividad de las industrias, de acuerdo al citado informe, son los siguientes: •
ENERGÍA: La creación de un Mercado Único de la Energía en la Unión Europea y la mejora de las interconexiones energéticas ‐con Europa y con África‐, dada la situación geográfica de nuestro país, y su dependencia energética, son imprescindibles para garantizar la seguridad del abastecimiento energético. 54 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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Además es imprescindible apostar decididamente por las nuevas tecnologías y conformar un mix energético adecuado. En ese sentido el imprescindible incremento del nivel de autoabastecimiento de nuestro país pasa por mantener e incluso incrementar la aportación de la energía nuclear. Por último, la competitividad de nuestro tejido productivo, necesita que las tarifas eléctricas para la industria no se incrementen por encima de las tarifas de los usuarios domésticos. •
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INVESTIGACIÓN, DESARROLLO E INNOVACIÓN: La Industria necesita que el actual sistema de deducciones fiscales para las actividades del I+D+i, se mantenga, por su eficacia para incentivar las actividades de I+D, por su carácter horizontal y por su absoluta neutralidad respecto de las decisiones tomadas fuera del ámbito empresarial. Además, habría que incrementar la importancia de la innovación, tanto en las políticas de fomento de la I+D+i, como en las deducciones fiscales, ampliando el catálogo de actividades de innovación que dan derecho a una deducción fiscal y reduciendo las restricciones. Es necesario aprovechar mejor los fondos destinados a potenciar la I+D en el seno de la Unión Europea cuyo efecto multiplicador sobre el nivel de gasto de estas actividades en España, es imprescindible. Para ello hay que incrementar la participación española en los Programas de I+D europeos, citando como ejemplo el Programa Marco de I+D. Se debe, asimismo, adoptar las medidas necesarias para adecuar la investigación que se lleva a cabo en la Universidad y en los Centros Tecnológicos a las necesidades del tejido industrial, de cara a rentabilizar la inversión en I+D, priorizando, por ejemplo, las ayudas a los proyectos de investigación con participación empresarial o destinados a fines empresariales, o incentivando la incorporación de los científicos y doctores universitarios en las empresas. Se debe también establecer los mecanismos de motivación para que los investigadores más destacados permanezcan en España, consiguiendo, simultáneamente, la recuperación de los investigadores que se han desplazado al extranjero para ejercer su actividad y hacer atractivo nuestro país para las empresas de investigación extranjeras. España se encuentra todavía alejada de la media de la Unión Europea respecto a distintos parámetros que reflejan la implantación de la sociedad de la información en nuestro país, por ello es necesario un esfuerzo adicional para la efectiva implantación de las nuevas tecnologías en las diferentes administraciones, en el tejido empresarial y en el conjunto de la sociedad. El despliegue efectivo de las necesarias infraestructuras de telecomunicaciones, la mejora de los servicios y de los contenidos, y, en general, el aprovechamiento de las ventajas que proporciona la sociedad de la información, coadyuvará al desarrollo del tejido industrial español, incrementando su nivel competitivo. PATENTES: Al hilo de las necesidades en I+D+i, se ha de incentivar la generación de patentes en España, introduciendo desgravaciones fiscales adicionales para los gastos derivados de la gestión del depósito y extensión internacional de las patentes, incrementando la importancia de dicho parámetro para la concesión de ayudas a proyectos de I+D empresariales. Sería también acertado que el gasto realizado por una empresa española para patentar en el extranjero fuera considerado como una inversión en I+D+i, pudiendo 55 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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En lo que se refiere al cambio climático, la industria necesita que la Unión Europea actúe de modo que no se produzcan efectos perjudiciales sobre la competitividad de las industrias nacionales. Además, es conveniente examinar la viabilidad de las exigencias derivadas de la Directiva de comercio de derechos de emisión sobre los sectores industriales implicados y demandar coherencia entre las exigencias a la industria y su cuota real de responsabilidad. Potenciar las Tecnologías de la Información y Comunicaciones para gestionar mejor los recursos y reducir las emisiones, y tener en cuenta las necesidades de la industria a la hora de definir futuros acuerdos internacionales, es también deseable. acogerse a las deducciones fiscales correspondientes y debería mejorarse el grado de conocimiento que tienen las empresas industriales sobre las posibilidades de protección de las invenciones, así como del funcionamiento y actividades de la propia Oficina Española de Patentes y Marcas. SOSTENIBILIDAD, CAMBIO CLIMÁTICO Y MEDIO AMBIENTE: En relación con el desarrollo sostenible que debe ser también objetivo de la actividad industrial se ha de devolver la importancia que le corresponde al aspecto económico, menospreciado hasta ahora frente a lo social y lo medioambiental. •
Las actividades industriales deben colaborar en la protección del medioambiental en la medida de su responsabilidad y de sus posibilidades técnicas y económicas, pero en cualquier caso antes de tomar decisiones legislativas, se debe disponer de un periodo prudencial de análisis y estudio de las condiciones económicas, sociales, medioambientales y tecnológicas de partida, para no comprometer la viabilidad de los objetivos y minimizar los perjuicios sobre los agentes implicados de su aplicación. RELACIONES LABORALES Y FORMACIÓN : La actividad industrial necesita flexibilidad en las relaciones laborales –en horarios, jornadas, retribuciones o externalización de servicios, entre otras cuestiones‐ para dotar a sus empresas de mayor capacidad de adaptación a las nuevas realidades económicas, así como adaptar las modalidades contractuales a los ciclos productivos, potenciar el contrato a tiempo parcial, clarificar y delimitar el alcance del control judicial en los despidos objetivos, suprimir la autorización administrativa en los expedientes de regulación de empleo y adoptar medidas de atención y prevención de procesos de reestructuración y deslocalización. Las futuras necesidades de mano de obra exigen mejorar los ajustes entre oferta y demanda, reducir el desempleo ‐favoreciendo la movilidad, los mecanismos de intermediación y la cobertura de puestos poco cualificados‐, aumentar el empleo femenino y adecuar los flujos migratorios. También beneficiará a la Industria reducir los costes laborales no salariales y reducir los niveles de absentismo laboral que tanto perjudican económica, organizativa y socialmente a la actividad. En el terreno de la seguridad y la salud laboral, se ha de avanzar en una cultura preventiva en donde empresarios y trabajadores se corresponsabilicen, pactar en los convenios colectivos un régimen de infracciones y sanciones por los incumplimientos de los trabajadores en materia preventiva y articular un plan “renove” para la renovación de las tecnologías e instalaciones industriales que también beneficiará a las empresas en este aspecto. 56 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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La creciente demanda de formación exige mejorar los dispositivos de orientación profesional de manera que se favorezca la elección de especialidades formativas técnicas y científicas y acercar la Universidad al desarrollo tecnológico y la innovación en cooperación con la industria. Asimismo, es necesario facilitar estrategias de aprendizaje permanente e itinerarios flexibles de formación, potenciar la formación en el puesto de trabajo y el desarrollo de Centros de Referencia Sectorial para la formación y promover la cultura emprendedora junto con la formación de empresarios y gestores en nuevos modelos de gestión y organización. Por último, se ha de aprovechar el desarrollo del nuevo modelo de formación profesional para el empleo para aprovechar de forma flexible y eficaz los recursos invertidos y facilitar la formación en origen de la población inmigrante con el fin de garantizar su eficacia e integración. INFRAESTRUCTURAS: Para la correcta expansión y desarrollo de la Industria es fundamental que los entes locales faciliten suelo e infraestructuras para su actividad, y que entes locales y autonómicos favorezcan el despliegue de las redes e infraestructuras de comunicación de tercera generación. Mejorar las infraestructuras ferroviarias, de carretera y portuarias, para reducir los tiempos de transporte y, por lo tanto, su coste, acelerar el proceso de liberalización ferroviaria y de los servicios portuarios con objeto de introducir una mayor competitividad y obtener tarifas más competitivas, son también fundamentales. Así como impulsar la utilización de los servicios de transporte marítimo a corta distancia habilitar zonas de de servicios logísticos en el entorno de las grandes ciudades y definir corredores de carretera estratégicos para transporte de mercancías, con diferenciación de horarios de baja saturación para mejor aprovechar la red de alta velocidad. FISCALIDAD: el régimen fiscal de amortizaciones debería permitir a las empresas adaptar su política de amortizaciones a la evolución del ciclo económico los que supondría que las empresas dispusieran de un mayor volumen de recursos para invertir en la renovación y ampliación de su aparato productivo. También es precisa una actualización de las tablas de amortización, en vigor desde 1993, aumentando los coeficientes máximos de amortización anual y los períodos máximos de amortización. Así, con una mayor flexibilidad, se estimularía a inversión, la modernización y la ampliación de las estructuras empresariales. INTERNACIONALIZACIÓN Y PROMOCIÓN EXTERIOR: en cuanto a la promoción comercial, se han de reforzar los planes sectoriales del ICEX, y su presupuesto, ya que continúan siendo el núcleo más importante de apoyo a la internacionalización de las Pymes, introduciendo también flexibilidad en su gestión. Es necesario aprovechar el efecto arrastre de la presencia en determinados mercados de de las empresas líderes y de mayor tamaño, diferenciando siempre las posibilidades existentes en el plano exportador del apoyo a la inversión en el país. De esta manera se podría ayudar a las Pymes más competitivas a globalizar sus actividades. Factores de competitividad como diseño, marca, imagen e innovación, distribución comercial y plataformas logísticas, deben optimizarse y la promoción comercial debe aportar cada vez más un valor añadido en los segmentos donde los productos y 57 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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servicios españoles tienen mayor competencia. La “Imagen España” de los productos industriales debe transmitir una imagen global e interactuar con otras áreas de actividad como la cultura, el deporte, o el idioma. Todos estos elementos coyunturales que afectan al sector industria del metal en general, se relacionan con una serie de campos que deben trabajarse desde dentro del sector y que representarán una buena parte de las innovaciones que se generen en los próximos años, con una clara influencia sobre las necesidades formativas en los próximos años. Los ejes fundamentales que se prevén son: o
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Dentro del campo de la actualización tecnológica, señalaremos una serie de aspectos previsibles. Esta actualización tecnológica se prevé esencialmente horizontal, por lo que no se realizará distinción por segmentos. De hecho, se aplica de modo directo a aquellas operaciones incluidas en las cadenas de valor de determinados segmentos de producto (es el caso de la industria auxiliar mecánica, cuyas líneas de actualización pueden trasladarse directamente a los fabricantes de bienes de equipo y de componentes de automoción). Generación de conocimiento industrial, vinculada con lo que entendemos por I+D y estrategia, en campos como los de nuevos productos, nuevos materiales, nuevas técnicas de aplicación a los productos, nuevos nichos de mercado y modelos, etc. Ecosostenibilidad/ecoeficiencia: relacionada con el impacto de la actividad industrial, bien sea medioambiental o relativa a la utilización eficiente de los recursos (ya que cada vez se tiene más clara la relación de las materias primas, energía, etc con su impacto externo). La UE es claramente líder en este aspecto y ha de marcarlo como un factor competitivo decisivo. Procesamiento de metales Tratamiento superficial Industria mecánica Tecnologías de la información TIC Conocimiento Industrial Tecnologías de desarrollo del producto ™ Procesado de materiales Las innovaciones más relevantes en los procesos de fundición y conformado tendrán que ver con: 58 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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Automatización mediante sistemas muy flexibles para series cortas y medias, mejorando asimismo los sistemas de cambio y puesta a punto de moldes automatizados • Popularización de las tecnologías de rapid tooling, aumentando flexibilidad y plazo de entrega. • Incremento de la vida de los moldes a través de: o Adecuada gestión térmica (nuevos materiales y conformal cooling), o Mejores propiedades tribológicas (tratamientos superficiales antiadherentes) • Control automático de las arenas de moldeo, Control del metal fundido, • Nuevos procesos, como la forja líquida ó squeeze casting, conformado semi‐solido o rheocasting, conformado isostático o thixoforming. Estas tecnologías, permiten obtener aleaciones con propiedades mejoradas, además de una remarcable calidad de acabado y precisión dimensional. • Popularización de nuevos procesos, como hidroforming y procedimientos superplásticos en la deformación de chapa. ™ Tratamientos superficiales. Las líneas de actualización tecnológica para estos procesos serán: •
Implantación de procesos más respetuosos con el medioambiente, es decir, reducción de los procesos de desengrase y eliminación de los metales pesados contenidos en las capas de conversión. • Utilización en determinadas aplicaciones de procesos de deposición no húmeda (PVD, CVD, sputtering o proyección metálica de alta potencia, plasmas de alta presión o implantación por plasma (PIII). • Modificación de superfcies a través de tratamientos de difusión con plasma y láser. • Aplicación de nanotecnologías para la producción de capas y recubrimientos. ™ Industria mecánica Especialmente en mecanizado, nos encontramos con: •
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Búsqueda de alta productividad, al tiempo que se simplifica el flujo de material y de gestión de producción a través de: o Mecanizado de Alta velocidad de (aplicación sobre todo a la fabricación de utillajes, sustituyendo ventajosamente a otros procesos, como la electroerosión). o Mecanizado multitarea y multiproceso en una sola máquina, simplificando operaciones a través de procesos mixtos de fresado/rectificado y torneado/rectificado. Sistemas de asistencia al mecanizado para materiales de baja maquinabilidad (inyección de taladrina a alta presión, mecanizado de superaleaciones y cerámicas asistidos por ultrasonidos, etc.). 59 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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Micro‐mecanizado. Nuevos procesos (mecanizado laser y por ultrasonidos). Sistemas de utillajes flexibles. Incorporación de sistemas inteligentes e interfaces avanzados para simplificar la toma de decisiones del operario e incorporar el “know‐how” al propio sistema de producción. ™ TIC Para una utilización efectiva de las mismas, las líneas de avance serán: •
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CONOCIMIENTO INDUSTRIAL Aquí las principales líneas versarán alrededor de los siguientes temas: •
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Aumento del valor del producto/servicio prestado a través de un aumento de la digitalización del servicio. Integración de los sistemas de pedidos y comercio electrónico con los sistemas ERP de las empresas, con soluciones EDI de bajo coste. Plataformas ERP, ofimáticas, administrativas, etc. distribuidas de bajo coste. Software as service (SaS) sutitutyendo a las infraestructuras internas en PYMES. Implantación de mecanismos Web2.0 para internalizar la voz del cliente, proveedor y público en general. Así como la de los propios empleados Sistemas de gestión que integren la información administrativa, comercial, de producción, mantenimiento, etc. Empresa distribuida, con acceso ubicuo a los sistemas de gestión antes descritos a través de plataformas virtualizadas y cloud computing. Sistemas de vigilancia tecnológica integrados en la estraegia web de las empresas. Desarrollo de agentes inteligentes para el control de eventos (de producción, comercial, de facturación, etc.) Materiales (y los procesos de producción en los casos en los que sean indisolubles). Tecnologías relevantes en la naturaleza y el desarrollo del producto. . o Inteligencia ambiental en los productos (mecatrónica y sensorización inteligente). o Tratamientos superficiales de propiedades mejoradas. o Nuevas tecnologías de proceso para series cortas Nuevos Materiales Esta línea gira alrededor del sector de automoción, ya que –como se ha visto porcentajes elevadísimos tanto de los materiales férreos como no férreos se dedican a piezas y componentes para este sector, bien como mejora de propiedades de los actuales, bien como posibilidad y capacidad de sustitución de piezas y componentes elaborados tradicionalmente en acero por aleaciones ligeras, y viceversa. Las líneas de innovación tecnológica más actuales están orientadas a los siguientes aspectos: 60 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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Desarrollo y aplicación industrial de materiales compuestos de matriz aluminio (CMM) reforzados tanto con fibras cortas, largas y partículas, cuyas propiedades para numerosas aplicaciones resultan especialmente interesantes. Uno de los aspectos que pueden destacarse de los CMM de matriz aluminio, es el incremento de la resistencia en caliente lo cual permite la elevación de hasta 100ºC la temperatura de utilización con respecto a las mismas aleaciones sin refuerzos. Investigación, desarrollo y aplicación de espumas y materiales porosos de base aluminio y magnesio, que tienen relevantes propiedades en la absorción de energía de impactos, aislamiento acústico, intercambio térmico y otras características muy apreciables en diversas aplicaciones industriales. Desarrollo de nuevos materiales de tipo “multimateriales”, sándwich metal‐
plástico, y otras combinaciones, con las cuales se abordan soluciones con nuevos materiales mixtos para aplicaciones a “medida o a la carta”. Dentro de los procesos, la mejora de las propiedades de los materiales obligará a un control y evaluación exhaustivos en tiempo real, de las composiciones químicas, contenido en gases,… de las aleaciones fundidas, al objeto de proporcionar paulatinamente tecnologías orientadas a la “producción inteligente”. TECNOLOGÍAS RELEVANTES EN EL DESARROLLO DEL PRODUCTO Tratamientos superficiales: Las líneas novedosas en este campo serán: •
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Desarrollo de estructuras multicapa, capas nanoestructuradas y 'nanocomposites' de ciertos compuestos metálicos y DLC, con dureza muy próxima a la del diamante (con aplicación en la protección de herramientas de corte de alta velocidad o para el corte de materiales difíciles de mecanizar). Nuevos compuestos en capa delgada con estructura metaestable obtenidos mediante técnicas de PVD y CVD, no alcanzables por otras técnicas de preparación convencionales. Con ello conseguimos mejorar propiedades anticorrosivas, resistencia al rayado, resistencia a la suciedad, propiedades antimicrobianas,etc. Desarrollo tecnológico de materiales multifuncionales en capas y recubrimientos para sistemas y estructuras inteligentes. Implantación de nanoaditivos tanto en los tratamientos electroquímicos como en los recubrimientos de tipo orgánico. Nuevas tecnologías de proceso para series cortas: Determinadas morfologías de piezas han sido tradicionalmente elaboradas mediante procesos de elevados costes iniciales (elaboración de un utillaje, utilización de máquinas costosas) que requerían de elevadísimas producciones para ser amortizados. El cambio en los tamaños de lote impone un replanteamiento de esta metodología. En este replanteamiento surgen las tecnologías de fabricación aditiva por capas (ALM) y nuevos métodos de procesado de chapa. Las principales líneas de avance serán: •
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Desarrollo de tecnologías dieless para trabajo de chapa metálica (impulso electromagnético, incremental forming). Desarrollo de moldes de bajo coste para series cortas (shell casting). 61 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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Aplicación de las tecnologías de ALM para el rediseño y fabricación de piezas/componentes para el sector de moldes y matrices (procesos de transformación tanto metal como plástico). Popularización de las tecnologías ALM para el rediseño y fabricación de piezas/componentes para el sector aeronáutico Rediseño y fabricación de piezas mediante ALM para el sector de bienes de equipo. Nuevos materiales para aplicaciones ALM, tanto plásticos como metálicos, y en este último caso, procesado de aleaciones ligeras. EJEMPLOS DE VIGILANCIA TECNOLÓGICA APLICABLES AL SECTOR INDUSTRIA METAL A través de los apartados anteriores hemos visto las previsiones de la evolución del sector a nivel tecnológico; sin embargo, en muchas ocasiones resulta complejo entender estas innovaciones desde un punto de vista conceptual, motivo por el cual vamos a incluir algunos ejemplos de innovaciones mostradas a partir de estudios de vigilancia tecnológica realizados a nivel europeo. ™ NUEVO PROCESO QUE PERMITE LA CREACIÓN DE PISTONES DE ALUMINIO FUNDIDO Nuevo diseño de pistón de aluminio que resiste las cargas mecánicas y térmicas producidas por los motores de uso industrial, consiguiendo componentes más fiables y seguros en los motores diesel. La innovación se centra en una cabeza de pistón con una primera capa de pocos milímetros mucho más resistente que permite soportar la temperatura y la presión. El uso de estos pistones aumenta la vida del motor entre cuatro y siete veces de la que se logra con un pistón forjado de manera convencional. Se trata de un producto tecnológicamente avanzado, de alto rendimiento y muy competitivo en términos de Tecnologías de Fabricación de Piezas Metálicas ™ NUEVA AUTOMATIZACIÓN PARA EL PULIDO DE LOS MOLDES Automatizar el pulido de los moldes de inyección mediante tecnología láser. La innovación desarrollada consiste en un haz láser que funde la superficie del molde a una profundidad de entre 50 y 100μm. La tensión superficial asegura que el metal líquido fluya uniformemente y se solidifique sin problemas. La variación de la profundidad se puede establecer según ciertos parámetros: la potencia del haz láser, la velocidad de avance del láser y la duración del pulso. ™ FABRICACIÓN DE ESFERAS HUECAS DE METAL Innovadora tecnología para la fabricación de cojinetes y válvulas de bola de reacción rápida. Es posible producir bolas metálicas huecas del diámetro requerido, entre 2 y 10 mm. Las bolas huecas son entre un 40 a un 70 por ciento más ligeras que las macizas. La técnica de fabricación de bolas huecas es idónea para casi cualquier aplicación en la que se requiera de una inercia con poca masa. 62 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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™ ADHESIVO DE UNIÓN PARA LA CONSTRUCCIÓN NAVAL Nuevas posibilidades que los adhesivos ofrecen para ahorrar en la producción de barcos de pasajeros y embarcaciones de alta velocidad. La innovación se centra en el uso de uniones adhesivas en sustitución de las juntas bimetálicas para aluminio y acero ya ha adquirido popularidad en otros sectores relacionados con el transporte. En el ámbito de la construcción naval, los adhesivos empezaron a usarse en la sujeción de grandes ventanales y, en menor medida, en las paredes de división de los compartimentos. Las uniones adhesivas proporcionan la solidez necesaria en estructuras de grandes dimensiones como las de los barcos. Mediante el uso de métodos de elementos finitos se pudo evaluar el comportamiento de las juntas bajo condiciones de doblado y cizalla. ™ RECUBRIMIENTOS QUE REDUCEN LA FRICCIÓN Y EL DESGASTE DE LOS COMPONENTES Se trata de un nuevo sistema de recubrimiento que dota de una elevada resistencia al desgaste y la fricción a las piezas de acero en contacto de los automóviles. Los recubrimientos permiten reducir el desgaste y, en ocasiones, usar materiales más ligeros, lo que permite nuevas soluciones técnicas para cumplir las nuevas normativas en materia de emisiones. Se realizó una prueba del tren de válvula que indicó que se había superado el objetivo de reducción de la fricción del 10%: en realidad se logró una reducción del 24%. Asimismo, se aumentó el ciclo de vida del sistema tribológico en 350 veces simplemente aplicando el recubrimiento en una parte de dicho sistema. ™ SISTEMA DE MEDICIÓN EN MÁQUINAS DE RECTIFICADO Nuevo sistema de medición que además de ser suficientemente compacto para poder ser instalado en máquinas de rectificado, es capaz de medir el diámetro exterior, el diámetro interior y la longitud de una pieza con una precisión de micras. ™ VELCRO CAPAZ DE SOPORTAR EDIFICIOS Este sistema, que está realizado en acero, es capaz de soportar el peso de un bloque de viviendas y puede con cargas de hasta 35 toneladas por metro cuadrado a temperaturas de 800 grados. Otra característica destacable es que está diseñado para ser un componente de ingeniería reutilizable, lo que lo convierte en un material interesante en materia de costes. La innovación se centra en la producción de tiras adhesivas de un grosor de 0,2 mm y unos ganchos de acero muy finos que pueden pegarse en casi cualquier ángulo. ™ NUEVO RECUBRIMIENTO PARA AUTORREPARACIÓN METÁLICA Recubrimiento de metal que podría ser capaz de repararse por sí mismo después de sufrir daños sustanciales. Este nuevo recubrimiento tiene un grosor aproximado de 15 micrómetros y contiene cápsulas de polímero de diámetro de unos cuantos cientos de nanómetros. Cuando la placa se ralla, las cápsulas deberían explotar y liberar su contenido— que podría ser un polímero capaz de sellar la grieta, o líquidos que eviten la 63 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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corrosión. Este metal auto‐reparable se puede electroplatear, lo que abre la vía hacia aplicaciones dentro de la construcción, la fabricación de coches, y otras industrias. ™ TECNOLOGÍA DE MICROEROSIÓN Se consigue producir componentes con medidas por debajo de 1 mm y con una precisión de micras. Así, se crean superficies de precisión de fracciones de micras, haciendo innecesarias las operaciones de pulido. La innovación técnica permite procesar piezas inconcebibles hasta el momento, más finas que un pelo humano, operación que no es posible con otras técnicas de procesado, como el rectificado, el torneado o el fresado. En principio, el torneado erosivo puede ser ejecutado en máquinas EDM comunes de las marcas Fanuc, Makino, AgieCharmilles y Mitsubishi Electric, entre otros fabricantes. La principal aplicación de esta tecnología está enfocada en el campo de la medicina. Su uso en la fabricación de sondas cerebrales empleadas por los neurocirujanos es uno de los avances más espectaculares derivados de esta tecnología. ™ SOLDADURA POR AHNZ DE ELECTRONES CON PRESIÓN REDUCIDA Este proceso está siendo desarrollado para fabricar piezas de molinos de viento como las torres o los cimientos en el caso de instalaciones submarinas. El proceso permitirá soldaduras de acero de hasta 150mm de grosor con una velocidad de 100mm por minuto. Los vacíos conseguidos son menores que en el soldeo con alto‐medio vacío convencional, pero suficientes para obtener soldaduras de gran calidad. ™ NUEVO RECUBRIMIENTO BASADO EN VIDRIO PARA BARRAS DE REFUERZO DE ACERO Recubrimiento para barras de refuerzo de acero con el que se pueden conseguir estructuras más resistentes y duraderas. Este recubrimiento puede ayudar a prevenir la corrosión y reforzar la unión entre el acero y el hormigón. Este recubrimiento innovador, compuesto de una mezcla de vidrio, materiales cerámicos y agua, se aplica al acero y se calienta a 760ºC. La mezcla, que se adhiere al acero, provoca la unión con el hormigón y trabaja en la prevención de la corrosión provocada por el agua y la sal. Galvanizado con una nueva aleación para reemplazar al cromado una nueva aleación de níquel‐tungsteno que no sólo es más segura que el cromo, sino también más duradera. Las aleaciones de níquel‐tungsteno se mantienen estables por tiempo indefinido a temperatura ambiente, y que son muy resistentes a la descomposición cuando son calentadas. También pueden alcanzar mayor durabilidad y dureza que el cromo. ™ ESPUMAS DE ALUMINIO DE MENOR COSTE PARA EL SECTOR INDUSTRIAL Espumas de aluminio utilizando carbonato cálcico, un espumante de bajo precio y fácil manipulación, que podrán multiplicar las ya numerosas aplicaciones de estos materiales en diferentes sectores de la industria. El carbonato cálcico se descompone dentro de una aleación de aluminio fundido liberando monóxido y dióxido de carbono. Estos gases reactivos, bajo condiciones de agitación, 64 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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forman burbujas, así como óxido de aluminio, óxido de calcio y otros óxidos metálicos complejos que estabilizan el metal líquido. Esto modifica su viscosidad y la energía de la superficie del metal fundido, e impide la unión de las burbujas y el drenaje del líquido. Las principales aplicaciones de las espumas de aluminio están en la industria de la automoción (elementos multifuncionales rígidos de bajo peso: absorbentes de impacto, barreras acústicas o amortiguadores de vibración en vigas laterales o rellenos de puertas); en la industria aeroespacial: estructuras sándwich con núcleo de espuma de aluminio, elementos estructurales en turbinas y conos espaciales; en la industria naval: elementos estructurales y amortiguadores de bajas frecuencias características en barcos y también en la construcción: sistemas de atenuación de ruidos en túneles, elementos resistentes al fuego, sistemas de protección estructurales frente a explosiones y novedosa estética para decoración. ™ SISTEMA DE MEDICIÓN DE LA CORROSIÓN EN PINTURAS Protección anticorrosiva que ofrece un recubrimiento orgánico en un tiempo muy inferior al requerido por métodos convencionales. El nuevo sistema reduce de unos 20 días a 24 horas los ensayos de pinturas anticorrosivas. La propuesta revolucionaria se basa, en técnicas electroquímicas: se somete la plancha a una solución salina y a una serie de ensayos electroquímicos. Mediante un ciclo tensión/relajación se acelera la degradación del metal y de esta forma se detectan rápidamente los posibles fallos del recubrimiento como la aparición de deslaminaciones y ampollamientos. Se consiguen los resultados del análisis de la resistencia a la corrosión en 24 horas. ™ CORTE DE PRECISIÓN Se trata de una nueva técnica de micromecanizado utilizando la tecnología waterjet. Este tipo de micromecanizado puede trabajar con un tamaño de pieza máximo de 1000 mm x 600 mm, ofreciendo unas tolerancias de ± 0.01 mm. El proceso, mucho más preciso que el waterjet convencional, consigue un diámetro del chorro de corte de 0.2 mm y una precisión de posicionamiento de ±3μm. El micromecanizado por waterjet se puede aplicar en una amplia gama de materiales, como por ejemplo, materiales sintéticos, metales no férricos, acero, aleaciones cromadas, titanio o materiales compuestos. ™ PRODUCCIÓN CONTINUA DE FLEJE DE ACERO Desarrollo de un método de producción de fleje de acero de forma continua y en un solo paso. El acero líquido es procesado en un paso, desde su fundición y laminación, hasta el enrollamiento de la lámina metálica final. Este nuevo proceso de fabricación, llamado ESP (“endless strip production”), puede ahorrar hasta un 45% de energía comparado con otros métodos de trabajo convencionales. Esto implica una reducción de las emisiones de CO2 en un porcentaje similar y reduce los costes del proceso en más de un 50%. Con el ESP, la chapa metálica de alta calidad es producida desde la fundición del acero en sólo 3.5 minutos, desde el punto de solidificación final hasta el enrollamiento en la bobina. 65 Acciones Complementarias y de Acompañamiento a la formación continua 2009
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Además, este método hace posible el uso de toda la energía térmica del acero líquido, y el resultado es de mejor calidad. La industria metalmecánica, a pesar de ser muy amplia y diversa, se basa en tres
grandes procesos básicos vinculados con el metal: calderería, mecanizado y
tratamiento superficial, procesos que se complementan con procesos transversales
tan importantes como la soldadura. Las innovaciones que se producen en estos
procesos se caracterizan por suponer mejoras a nivel de productividad,
consiguiendo tanto mejoras en tiempos como en calidades y acabados. La
automatización y tecnificación de los equipos de trabajo suponen algunas de las
mejoras constantes que se producen, permitiendo conseguir elementos
diferenciadores a lo largo de la cadena de valor del producto. Igualmente, los
estudios analizamos señalan cómo las innovaciones previsibles se centrarán en
mejoras organizativas y de servicios, debiendo prestarse atención a la posibilidad
de integrar procesos. Resulta evidente cómo estas innovaciones tienen una clara
repercusión sobre la formación de los trabajadores del sector.
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