gestion estrategica mantto 2a parte

15-11-2011
Gestión Estratégica de
Mantenimiento
Universidad Diego Portales
2o Semestre 2011
ESTRATEGIAS DE NEGOCIOS
Misión y Visión
FODA
Análisis Interno
Fortalezas
Debilidades
Ventajas
Competitivas
FODA
Metas y
Objetivos
Análisis Externo
Oportunidades
Amenazas
Estrategia
Corporativa
Estrategia
Competitiva
Selección de
Estrategia
Estrategias Funcionales
IMPLEMENTACION
Cultura
Organizacional
Estructura
Organizacional
Sistemas de
control
Liderazgo
Organizacional
TECNOLOGIAS
DE INFORMACION
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Líder en
Costos
Diferenciación
Focalización
Diferenciación
del producto
Bajo (precios)
Alta (exclusividad)
Baja a Alta
Segmentación
del mercado
Bajo (masivo)
Alta (varios
segmentos de Mo)
Alta
Habilidades
Distintivas
Fabricación y
Logística
I&D, marketing
Cualquiera
ESTRATEGIA COMPETITIVA
• Liderazgo en costos
– Mantener el costo más bajo frente a los competidores,
logrando un volumen alto de ventas es el tema central
de la estrategia.
– Aprovecha economías de escala, avance tecnológico,
experiencia, entre otros.
– Requiere alta participación relativa de mercado.
– McDonald´s; Supermercado Líder.
ESTRATEGIA COMPETITIVA
• Diferenciación
– Creación de valor y exclusividad.
– Crea en el producto o servicio características
percibidas como únicas dentro del SI.
– Innovación de productos, mejor calidad, publicidad
creativa, entre otros.
– Generación de lealtad de marca que se traduce en
una menos sensibilidad al precio.
– BMW; Coca – Cola, Caterpillar.
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ESTRATEGIA COMPETITIVA
• Nicho de mercado o Focalización
– Se concentra en un grupo específico de clientes, en
un segmento en particular de la línea de productos o
en un mercado geográfico determinado .
– Se basa en la premisa de servir a un objetivo
estratégico reducido en forma más eficiente que los
competidores.
– Japan Airlines, Discoteque Fausto, Ferrari.
ESTRATEGIA COMPETITIVA
VENTAJA COMPETITIVA
MERCADO OBJETIVO
Exclusividad
percibida por el Cliente
Todo un Sector
Industrial
Sólo un Segmento
en Particular
Posición de
Costos Bajos
LIDERAZGO EN COSTOS
DIFERENCIACION
ENFOQUE
FORMACION DE VENTAJAS
COMPETITIVAS A TRAVES DE
ESTRATEGAS A NIVEL
FUNCIONAL
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CADENA DE VALOR
• Es una forma de análisis de la actividad
empresarial
mediante
la
cual
descomponemos a una empresa en sus
partes constitutivas, buscando identificar o
desarrollar fuentes de ventaja competitiva
en aquellas actividades generadoras de
valor.
CADENA DE VALOR
• En la medida que la empresa sea capaz de
desempeñarse en algunas actividades mejor que sus
competidores puede obtener una ventaja competitiva.
• La cadena de valor identifica 9 actividades relevantes en
término de estrategia que generan valor y costo en el
negocio, éstas comprenden 5 actividades primarias y 4
actividades de apoyo.
• Cada actividad agrega valor al producto o servicio
CADENA DE VALOR
INFRAESTRUCTURA EMPRESARIAL (MANAGEMENT, FINANZAS,
CONTABILIDAD, SERVICIOS LEGALES, ETC.)
DESARROLLO TECNOLÓGICO
ADMINISTRACION DE RECURSOS HUMANOS
SERVICIOS
POST VENTA
MARKETING Y VENTAS
LOGISTICA DE SALIDA
OPERACIONES
ADQUISICIONES (ABASTECIMIENTO)
LOGISTICA DE ENTRADA
ACTIVIDADES
PRIMARIAS
ACTIVIDADES
DE APOYO
M. Porter: La Cadena de Valor proporciona una manera
sistemática de examinar todas las Actividades realizadas por
una firma y la manera en que ellas interactúan.
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CADENA DE VALOR
EFICIENCIA
INNOVACION
CALIDAD
SATISFACCION
INFRAESTRUCTURA EMPRESARIAL (MANAGEMENT, FINANZAS,
CONTABILIDAD, SERVICIOS LEGALES, ETC.)
DESARROLLO TECNOLÓGICO
ADMINISTRACION DE RECURSOS HUMANOS
SERVICIOS
POST VENTA
MARKETING Y VENTAS
LOGISTICA DE SALIDA
OPERACIONES
ADQUISICIONES (ABASTECIMIENTO)
LOGISTICA DE ENTRADA
ACTIVIDADES
PRIMARIAS
ACTIVIDADES
DE APOYO
METAS
COMUNES
ELEMENTOS BÁSICOS
• Las actividades primarias son aquellas
implicadas
directamente en el diseño,
fabricación, venta y servicio post-venta
• Las actividades de apoyo son actividades que
sustentan a las primarias como finanzas,
tecnología, recursos humanos, adquisiciones
• Margen es la diferencia entre el valor total y los
costos totales incurridos por la empresa para
desempeñar las actividades generadoras de
valor
Actividades Primarias
• Logística interna: Actividades asociadas al
recibo, almacenamiento y distribución de
insumos e inventario
• Operaciones: Actividades relacionadas con la
transformación de insumos a producto final,
equipos, maquinarias, energía, mantenimiento
• Logística externa: Actividades asociadas con
la distribución física del producto a los
compradores; vehículos de entrega, sucursales,
puntos de venta, recepción y procesamiento
pedidos.
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Actividades Primarias
• Mercadotecnia
y
ventas:
Actividades
asociadas con proporcionar un medio por el cual
compradores puedan comprar el producto e
inducirlos
a
hacerlo
como
publicidad,
promoción, fuerza de venta
• Servicio post-venta: Actividades relacionadas
con la prestación de servicios para realizar o
mantener el valor del producto luego que le
comprador lo adquirió como la instalación,
reparación, repuestos, garantías.
Logro de Eficiencia Superior
• Economías de escala
• Efectos del aprendizaje
– Ahorro de costos por repetición de tareas
• Curva de experiencia
– Disminución de costos en la vida de un producto
• Indice de deserción de clientes
– A mayor perdida de clientes mayor costo
• Estrategias de administración de materiales
– Sistema de inventario JAT
Logro de Eficiencia Superior
• Eficiencia de los RRHH
–
–
–
–
–
Capacitación del empleado
Equipos autogestionados
Incentivos por desempeño
Liderazgo y motivación
Ambiente desafiante para la creatividad
• Implementación de filosofías de eficiencia
– Lean
– 5s
– Mejoramiento continuo
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Logro de Calidad Superior
• Implementación
de
Mejoramiento de Calidad
Sistemas
de
– Calidad mejorada  disminución de costos
– Aumento de productividad
– Diferenciación del producto  mayores precios
–
–
–
–
–
Crear una CULTURA de la calidad en la organización
Concentrase en el cliente
Establecer metas y medir cumplimiento
Identificar defectos
Relaciones con proveedores
Logro de Calidad Superior
• A.C.T. (Adm de la Calidad Total)
Pasos:
– Mejoramiento Continuo
– Control de Calidad  Normas y estándares
• Normativa Técnica Aeronáutica
– Aseguramiento de Calidad  Auditorias
– Gestión de Calidad  Sistemas de Calidad
• Normas ISO – EFQM
• Metodologías: Six Sigma – TQM - TPS
– Calidad Total
Logro de Innovación Superior
• La innovación proporciona algo exclusivo
que la competencia carece
– Alto índice de fracaso
• Generar habilidades de innovación
– Investigación básica y aplicada
– Integrar I&D y marketing
– Integrar I&D y fabricación
– Reducir tiempos de lanzamiento al mercado
• Proceso de innovación (creación):
T min
$$$
Generación
de ideas
Refinamiento
Ejecución
Mercado
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Logro de Capacidad Superior
de Satisfacción del Cliente
• Concentración en el cliente
–
–
–
–
Liderazgo desde cima organización
Cultura organizacional  actitud del trabajador
Llevar los clientes a la compañía
Personalización
• Ej: Panasonic Bicycle (Japón): 11,000 variaciones de diseño
de acuerdo a estatura, peso, color, etc.
• Ej: Ingersoll Milling puede producir 25,000 diseños de piezas
– Tiempo de respuesta
– Comunicación con el clientes
– Analisis de resultados
CADENA DE VALOR
• La búsqueda de la ventaja competitiva de
la empresa va más allá de su propia
cadena de valor; sino que se debe
considerar la cadena de valor de sus
proveedores, distribuidores y en última
instancia los clientes.
CADENA DE VALOR
• Las cadenas de valor de los proveedores: El
costo y la calidad de los suministros influyen en
los costos de la empresa y/o en sus
capacidades de diferenciación
• Las cadenas de valor de los canales: Las
actividades desarrolladas por los distribuidores
de los productos influyen en los márgenes de la
empresa y afectan la satisfacción del usuario
final
• Las cadenas de valor de los compradores:
que son la fuente de diferenciación por
excelencia; puesto que en ellas la función del
producto determina las necesidades del cliente
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GESTION DE MANTENIMIENTO
Que es el mantenimiento?
Es el conjunto de técnicas y actividades que tiene por
finalidad principal la conservación del valor de los
activos de una empresa, maximizando el rendimiento,
el tiempo de operación y disponibilidad de equipos e
instalaciones de toda índole al menor costo posible.
Objetivos del mantenimiento:
- El mantenimiento debe procurar un desempeño continuo
de un sistema o equipo considerando condiciones
externas (ruido, polvo, humedad, calor, etc.) a las que se
encuentra sometido.
- El mantenimiento debe estar destinado a:
Optimizar la producción del sistema
Reducir los costos por fallas
Disminuir el gasto por nuevos equipos
Maximizar la vida útil de los equipos
Obtener del activo el máximo rendimiento
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Tipos de mantenimiento:
- Reactivo
- Preventivo  Correctivo
- Predictivo
Mantenimiento Reactivo
Es consecuencia de:
- Ausencia de un plan de mantenimiento
- Fallas inesperadas de equipos
- Generalmente se trata de una urgencia!!!
Solución supone tiempos de detención extensos y
no predecibles para detectar el problema y
generalmente involucra espera de repuestos.
Mantenimiento Reactivo
Se genera tiempo improductivo indeseado de activos
 Alto costo – Alto impacto organizacional
Se requiere:
- alta capacidad de reacción
- profundo conocimiento de los equipos y sistemas
involucrados
- Logística de emergencia
No ejecutar mantenimiento es un riesgo demasiado
alto!!!
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Ejemplos Mantenimiento Reactivo/correctivo
- Reventón de Neumáticos
- Sobrecalentamiento del motor
- Ruptura de cadena de distribución
Mantenimiento Preventivo:
Se trata de:
- Encontrar y corregir los problemas antes de que
estos aparezcan y provoquen fallas.
- Se detiene la máquina o el equipo en forma
programada y controlada:
- Para inspección de ciertas zonas criticas
- Para reemplazo de partes
- Para corrección de los problemas
encontrados
Mantenimiento Preventivo:
El plan de actividades que define:
- Intervalos de detención para inspección
- Zonas de inspección
- Partes a reemplazar
- Partes y sistemas a limpiar, lubricar o engrasar
- Pruebas a realizar
se denomina Programa de Mantenimiento
Preventivo.
- El PMP puede ser definido por el fabricante o en
base a la experiencia del operador
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Mantenimiento Preventivo:
- Para lograr lo anterior el fabricante provee una
serie de tarjetas de trabajo que definen las
actividades para asegurar el correcto
funcionamiento de equipos  este conjunto de
actividades genera un costo que se puede
presupuestar  Controlar  GESTIONAR
- Si el programa de mantenimiento es muy
ambicioso puede llegar a ser de alto costo 
genera efecto inverso
Beneficios Mantenimiento Preventivo:
- Reduce fallas y tiempos muertos de equipos de
alto costo
- Incrementa la vida de equipos e instalaciones
- Mejora uso de los recursos
- Reduce niveles de inventario
- Reduce costos de operación
Beneficios Mantenimiento Preventivo:
- Permite la acumulación de experiencia
- Se puede adaptar a las condiciones de operación
de cada equipo
- Genera ahorros
- Se puede gestionar  mejorar y perfeccionar con
la experiencia
 Crea VALOR!
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Ejemplos Mantenimiento Preventivo:
- Plan de Mantenimiento de una aeronave
- Estructura
- Motores
- Trenes
- A.P.U. (Unidad de Potencia Auxiliar)
- Componentes
Ejemplos Mantenimiento Preventivo:
Niveles de Mantenimiento de la Estructura:
- Transito (antes de cada vuelo)
- Diario (antes del primer vuelo del día)
- Tipo «A» (cada 125 HV)
- Tipo «B» (cada 750 HV)
- Tipo «C» (cada 3,000 HV)
- Overhaul (cada 20,000 HV)
Ejemplos Mantenimiento Preventivo:
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Ejemplos Mantenimiento Preventivo:
Mantenimiento Predictivo:
Se trata de:
- Determinar la condición técnica de un equipo en
cualquier instante a través de tecnologías
apropiadas (Condition Monitoring):
- Análisis de vibraciones
- Boroscopias
- Ensayos No Destructivos (NDI)
- Medición de parámetros operacionales
(viscosidad, voltaje, corriente, potencia)
El Proceso de Mantenimiento
• Planificación y Control
SISTEMA
DE
CALIDAD
• Ingeniería
Cartillas de trabajo
Capacitación
Manuales
Equipos
Herramientas
Infraestructura
Repuestos
• Logística
• Ejecución Mantenimiento
• Producción
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El Proceso de Mantenimiento
• Planificación y Control
SISTEMA
DE
CALIDAD
• Ingeniería
Cartillas de trabajo
Capacitación
Manuales
Equipos
Herramientas
Infraestructura
Repuestos
• Logística
• Ejecución Mantenimiento
• Producción
Planificación y Control:
- Administra el Programa de Mantenimiento
- Define plan de actividades a realizar en un plazo
determinado
- Mantiene al día cada tarjeta de trabajo, producto
de revisiones por parte del fabricante u operador
- Determina repuestos, equipos y herramientas a
utilizar y los ordena según el plan
- Determina las necesidades de mano de obra
- Controla el cumplimiento del plan
- Controla el uso adecuado de recursos
- Mantiene historial de cumplimiento en un sistema
de información adecuado
El Proceso de Mantenimiento
• Planificación y Control
SISTEMA
DE
CALIDAD
• Ingeniería
Cartillas de trabajo
Capacitación
Manuales
Equipos
Herramientas
Infraestructura
Repuestos
• Logística
• Ejecución Mantenimiento
• Producción
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Logística (incluye compras):
- Asegura disponibilidad de:
* Repuestos
* Herramientas
* Equipos de prueba
- Define estrategias de:
* Inventario
* Transporte
* Ubicación de Instalaciones
 Búsqueda de niveles de satisfacción de cliente:
Tiempo y Lugar
Decisiones Logísticas
Estrategias de
Inventario
Estrategias de
Transporte
Nivel de inventario
Modos de transporte
Despacho de
inventario
Ruteo/calendarizacion
Nivel de
servicio al
cliente
Métodos de control
Tamaño de lote
Estrategias de Localización
Numero, tamaño y ubicación de
instalaciones
Asignación de puntos de bodegaje y
suministro
Asignación de demanda a los puntos de
bodegaje y suministro
Bodegas propias o externalizadas
El Proceso de Mantenimiento
• Planificación y Control
SISTEMA
DE
CALIDAD
• Ingeniería
Cartillas de trabajo
Capacitación
Manuales
Equipos
Herramientas
Infraestructura
Repuestos
• Logística
• Ejecución Mantenimiento
• Producción
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Ingeniería:
- Acumula y ordena la experiencia para mejorar el
Programa de Mantenimiento
- Busca la mejorar la eficiencia de los procesos de
mantenimiento a través de la innovación
tecnológica:
- Implementación de nuevos equipos y
tecnologias
- Desarrollando procesos mas eficientes
- Determina las instrucciones de reparación cuando
el PMP ha encontrado daños
El Proceso de Mantenimiento
• Planificación y Control
SISTEMA
DE
CALIDAD
• Ingeniería
Cartillas de trabajo
Capacitación
Manuales
Equipos
Herramientas
Infraestructura
Repuestos
• Logística
• Ejecución Mantenimiento
• Producción
Ejecución de Mantenimiento (Producción):
- Ejecuta las tareas programadas en las cartillas
correspondientes en base a:
- Manuales actualizados
- Información proveniente de Ingeniería
- Procedimientos internos
- Procedimientos estandar de la industria
- Genera las No Conformidades producto de la
aplicación del Plan de Mantenimiento
- Resuelve No Conformidades
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El Proceso de Mantenimiento
• Planificación y Control
SISTEMA
DE
CALIDAD
• Ingeniería
Cartillas de trabajo
Capacitación
Manuales
Equipos
Herramientas
Infraestructura
Repuestos
• Logística
• Ejecución Mantenimiento
• Producción
Sistema de Calidad:
- Es el sistema mediante el cual la organización
asegura el cumplimiento de estándares de
mantenimiento predefinidos:
- Estándares propios de la empresa
- Estándares de la industria
- Normas de autoridades de la industria
- Estándares definidos por el cliente
- Busca la mejora permanente
Ventajas de contar con Sistema de Calidad:
- Aumento de beneficios
- Aumento del número de clientes
- Motivación del personal
- Fidelidad de los clientes
- Organización del trabajo
- Mejora de las relaciones con los clientes
- Reducción de costes debidos a la mala calidad
- Aumento de la cuota de mercado
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Principios de la Gestion de la Calidad:
1.- Enfoque al cliente: las organizaciones
dependen de sus clientes, por lo tanto deben
comprender sus necesidades actuales y futuras,
satisfacer sus requisitos y esforzarse en exceder
sus expectativas.
2.- Liderazgo: los líderes establecen la unidad de
propósito y la orientación de la organización.
Deben crear y mantener un ambiente interno, en el
cual el personal pueda llegar a involucrarse en el
logro de los objetivos de la organización.
Principios de la Gestion de la Calidad:
3.- Participación del personal: El personal, a
todos los niveles, es la esencia de la organización,
y su total compromiso posibilita que sus
habilidades sean usadas para el beneficio de la
organización.
4.- Enfoque basado en procesos: Un resultado
deseado se alcanza más eficientemente cuando
las actividades y los recursos relacionados se
gestionan como un proceso. Ver siguiente capítulo
para conocer más sobre los procesos.
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Principios de la Gestión de la Calidad:
5.- Enfoque de sistema para la gestión:
identificar, entender y gestionar los procesos
interrelacionados como un sistema, contribuye a la
eficacia y eficiencia de la organización en el logro
de sus objetivos.
6.- Mejora continua: la mejora continua del
desempeño global de la organización, debe de ser
un objetivo permanente de esta.
Principios de la Gestion de la Calidad:
7.- Enfoque basado en hechos para la toma de
decisiones: las decisiones eficaces se basan en el
análisis de los datos y en la información previa.
8.- Relaciones mutuamente beneficiosas con el
proveedor: una organización y sus proveedores
son interdependientes, y una relación mutuamente
beneficiosa aumenta la capacidad de ambos para
crear valor.
EL SISTEMA DE PRODUCCION TOYOTA (TPS) Y EL CONCEPTO DE LEAN MAINTENANCE
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Lo que hay que tener en mente:
No hay proceso perfecto.
Flexibilidad clave del éxito.
El éxito es progresivo.
Origen:
• La industria automotriz estadounidense tuvo que adoptar este sistema a fin de mantenerse competitiva frente a la eficiente industria japonesa. En Japón el sistema se conoce como TPS (sistema de Producción de Toyota) y en USA se conoce como LEAN.
• Hoy, 100% de estas plantas operan bajo alguna forma de este sistema, es la única alternativa inteligente para permanecer dentro de la actividad.
¿Qué es el modelo TPS/LEAN?
• Una cultura de trabajo y de comportamiento que
desarrolla un conjunto de herramientas que
facilitan la eliminación de despilfarros
y
operaciones que no agregan valor al producto,
servicio y/o procesos.
• Incrementa el conocimiento de los empleados a
través de la renovación de las practicas
operacionales y de la gestión del talento.
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Bases:
Aceptación de cambios.
Eliminación planeada de todo tipo de
desperdicio.
Respeto por el trabajador.
Mejora consistente de productividad y
calidad.
¿Por qué adoptarla?
• La globalización ha causado una mayor competitividad en todas las actividades.
• La industria reduce constantemente márgenes de utilidad para poder permanecer en el mercado.
• Cada pequeño ahorro contribuye a mejorar la economía de la organización.
• Hay que hacer el mejor uso de todos los recursos, siendo el recurso humano es el más esencial de todos...
Objetivos
• Eliminar – Procesos que no agregan valor
• Crear
– Sistemas de producción más robustos
• Mejorar – Lay‐out para aumentar la flexibilidad
• Reducir
– Inventario y espacios
– Cadena de desperdicios
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Pensamiento esbelto.
•
•
•
•
•
Filosofía de vida (medio no fin).
Buen régimen de relaciones humanas.
Anulación de mandos, reemplazo por liderazgo.
La opinión de todos cuenta.
Líder (pone el ejemplo).
5 principios del pensamiento esbelto.
•
•
•
•
•
Valor desde el punto de vista del cliente.
Identifica tu corriente de valor.
Crea flujo.
Produzca el “jale” del cliente.
Persiga la perfección.
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Los 4 pilares del modelo TPS/LEAN
• TPM (Total Productive Maintenance):
– Garantiza la alta confiabilidad del mantenimiento para reducir stocks.
• TFM (Total Flow Management):
– Asegura un flujo productivo sin interrupciones.
• TQM (Total Quality Management):
– Permite alcanzar metas de alta calidad y minimizar variabilidad de producto o servicio ofrecido.
• THM (Total Human Management):
– Tiene el propósito de obtener el máximo de eficiencia del talento humano.
Las Bases del Modelo TPS/LEAN
• Estrategia de las 5S:
– Permite crear un trabajo disciplinado, seguro y productivo.
• Gestión Visual:
– Facilita al personal entender el fin de su labor e identificar parámetros claves de éxito.
• Gestión Participativa:
– Organizacion del personal en equipos para buscar la mejora permanente.
• Dirección Innovadora:
– Desarrollo de una cultura de la innovación en búsqueda de la mejora permanente de procesos.
Herramientas • 5’S
• JIT
– KAMBAN
• TPM • HEIJUNKA
• KAIZEN
• CERO CONTROL DE CALIDAD
– JIDOHKA
• POKA‐YOKE
• ANDON
• SMED
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TPM
Mantenimiento Productivo Total.
• Maximiza la eficiencia del sistema productivo.
• Previene:
– perdidas, accidentes, defectos, fallos.
– Aplicable a todos los sectores.
TPM es una herramienta para:
Identificar y Eliminar Causas de Costos por Todo el
Ciclo de Vida del Equipo:
Ciclo Típico de Vida del Equipo sin T.P.M
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Ciclo de Vida del Equipo con T.P.M.
9 pilares de TPM
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Mejoras enfocadas (kaizen).
Eliminación de desperdicios
Mantenimiento autónomo (Jishu Hozen)
Planificación de Mantenimiento
Educación y formación.
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento de predictivo
Educación y capacitación
Gestión de seguridad, salud y medio ambiente.
12 pasos
1) Compromiso
2) Educación 3) Modelo de mantenimiento
4) Fijar políticas
5) Diseñar el plan maestro
6) Lanzamiento introductorio
7) Mejoramiento de efectividad.
8) Establecimiento del programa.
9) Preparación de un calendario.
10) Dirigir el entrenamiento.
11) Desarrollo de un programa inicial.
12) Implementar completamente.
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KAIZEN
La Administración de operaciones consiste en un
conjunto de actividades realizadas, a diario, por cada
área para alcanzar su propósito e implica actividades
encaminadas a mantener y a mejorar el estado actual
del área.
Los japoneses llaman KAIZEN a la cultura de mantener
y mejorar el desempeño de un proceso en forma
continua, siguiendo una secuencia determinada.
KAIZEN
KAIZEN
El significado de esta palabra es:
KAI = CAMBIO
ZEN = BUENO (para mejorar).
KAIZEN entonces es una cultura y una filosofía de
Mejora Continua. En un sentido común, es disminuir el
costo aprovechando la mejora continua.
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Filosofía Kaizen
GEMBA
Significa “lugar real”, el lugar en donde ocurren
las cosas, el lugar donde se agrega valor. En la
industria, por ejemplo, las actividades que
agregan valor (desarrollo, producción, venta)
para satisfacer al cliente suceden en GEMBA.
MUDA = Desperdicio
Principales Mudas •
•
•
•
•
•
•
Muda de sobre‐producción. Muda de tiempos de espera. Muda de transporte. Muda de proceso. Muda de inventario. Muda de actividades. Muda de retrabajo / rechazos. ¿Qué es desperdicio? Cualquier cosa que toma tiempo, recursos o
espacios pero que no agrega valor al producto o
servicio entregado al cliente.
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Los 7 tipos de desperdicio
1. Desperdicio de Sobreproducción
 Es el peor desperdicio ya que es producir más de
los requerimientos del cliente, es producir
materiales/productos innecesarios. Por ejemplo:
 Producir partes en Lunes que no serán embarcadas
al cliente hasta el viernes.
 Producir partes que no son requeridas solo porque
las máquinas y el personal están disponibles.
Los 7 tipos de desperdicio
2. Desperdicio de Inventario.
Mantener o comprar materias primas innecesarias, inventario en procesos, productos terminados. Por ejemplo:  10 días de inventario de materias primas.  Una caja de 100 partes esperando a ser ensambladas después de haber sido maquinadas. Los 7 tipos de desperdicio
El Desperdicio en el exceso de inventario requiere costos
extras para manejo y manutención, cubre los problemas de
la operación y conlleva a la No mejora continua.
El verdadero costo del exceso de inventario: –
–
–
–
–
–
–
Costos extra por mantenerlos. Costos extra por almacenarlos. Contenedores extra. Manejo adicional. Tiempo adicional. Daños. Problemas que el inventario esconde. 29
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Los 7 tipos de desperdicio
3. Desperdicio del transporte. Manejo múltiple, retrasos en el manejo, manejo innecesario. Por ejemplo:  Mover partes a/desde áreas de Almacenamiento.  Transporte de partes de etapas previas al maquinado o al área de ensamble. Los 7 tipos de desperdicio
4. Desperdicio de espera.
Retrasos de tiempo, tiempo ocioso (tiempo que
no agrega valor). Por ejemplo:
 Espera de las materias primas a ser entregadas.
 Espera de una máquina a que termine su ciclo.
Los 7 tipos de desperdicio
5. Desperdicio de Movimiento.
Se entiende que:
• Cualquier tiempo no empleado en agregar valor al
producto debe ser eliminado tanto como sea
posible.
• El movimiento no necesariamente indica que el
trabajo haya agregado valor.
Un buen tip aquí sería “Elimine el desperdicio...
reduzca el trabajo incidental”.
30
15-11-2011
Los 7 tipos de desperdicio
6. Desperdicio del sobre‐proceso.
El procesamiento innecesario en los pasos,
elementos/procedimientos (trabajo que no agrega
valor). Por ejemplo, en una planta automotriz:
 Pintar el interior de un asiento que se cubre con tela
cuando el cliente nunca ve el interior.
 Inspección, lavado, ajuste, acabado de superficie, entre
otros.
Los 7 tipos de desperdicio
7. Desperdicio de corrección.
Es producir una parte que se va al desperdicio o
requiere ser re‐trabajada. Por ejemplo:
 Desechar partes que fallaron la inspección final.
 Reparación de un barreno que está fuera de
medida
Las 5 Eses (5S)
Mirar al Trabajador. Los trabajadores son el ‘Reflejo del Sistema’: •
•
•
•
•
¿Producen? ¿Se mueven por todos lados? ¿Acarrean cosas? ¿Están en riesgo? ¿Inspeccionan material? 31
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Las 5 Eses (5S)
Busca ligar los 7 desperdicios a las actividades que
observes en los trabajadores. Te darás cuenta que hay
actividades que ellos deben realizar, para apoyar la mejora
continua.
Analizando el Estado Actual de las 5’S: 1. SEIRI – Desechar lo que no se necesita
2. SEITON – Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
3. SEISO – Limpiar el sitio de trabajo y los equipos, prevenir la
suciedad y el desorden.
4. SEIKETSU ‐ Preservar altos niveles de organización, orden y
limpieza.
5. SHITSUKE – Crear hábitos en las cuatro anteriores.
Las 5 Eses (5S)
• Esta
es
una
metodología
utilizada
comúnmente durante la implementación de
sistemas de calidad total, con el propósito de
reforzar la cultura de calidad.
• Es una metodología japonesa que tiene por
objeto el desarrollar ambiente de trabajo
agradable y eficiente,
Grupo 1: Las que están orientadas a las
condiciones de trabajo y en general al entorno
físico, y son:
1.
2.
3.
Seri ‐ clasificar
Seiton ‐ orden
Seiso ‐ Limpieza
32
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Grupo 2: Las que están orientadas a las
personas, y son:
1.
2.
Seiketsu – Bienestar personal
Shitsuke - Disciplina
Las 5 Eses (5S)
1. SEIRI ‐ DESECHAR LO QUE NO SE NECESITA
Seiri o clasificar consiste en retirar del área o
estación de trabajo todos aquellos elementos
que no son necesarios para realizar la labor, ya
sea en áreas de producción o en áreas
administrativas.
Las 5 Eses (5S)
2. SEITON ‐ UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR Seiton u orden significa más que apariencia. El orden
empresarial dentro del concepto de las 5'S se podría
definir como: la organización de los elementos
necesarios de modo que resulten de fácil uso y acceso,
los cuales deberán estar, cada uno, etiquetados para
que se encuentren, retiren y devuelvan a su posición,
fácilmente por los empleados.
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Las 5 Eses (5S)
El orden se aplica posterior a la clasificación y
organización, si se clasifica y no se ordena
difícilmente se verán resultados. Se deben usar
reglas sencillas como: lo que más se usa debe
estar más cerca, lo más pesado abajo lo liviano
arriba, etc.
Las 5 Eses (5S)
3. SEISO ‐ LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS Y PREVENIR LA SUCIEDAD Y EL DESORDEN
Seiso o limpieza incluye, además de la actividad
de limpiar las áreas de trabajo y los equipos, el
diseño de aplicaciones que permitan evitar o al
menos disminuir la suciedad y hacer más
seguros los ambientes de trabajo
Las 5 Eses (5S)
Sólo a través de la limpieza se pueden identificar
algunas fallas, por ejemplo, si todo está limpio y sin
olores extraños es más probable que se detecte
tempranamente un principio de incendio por el olor a
humo o un malfuncionamiento de un equipo por una
fuga de fluidos, etc. Así mismo, la demarcación de
áreas restringidas, de peligro, de evacuación y de
acceso generan mayor seguridad y sensación de
seguridad entre los empleados.
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Las 5 Eses (5S)
4. SEIKETSU ‐ PRESERVAR ALTOS NIVELES DE ORGANIZACIÓN, ORDEN Y LIMPIEZA
El Seiketsu o Bienestar personal. Es todo lo
relacionado con el estado de la salud física y
mental que requiere una persona para estar en
condiciones óptimas y así poder desempeñar
su responsabilidad con calidad.
Las 5 Eses (5S)
Consiste en las tres primeras eses al individuo.
Sugiere observar hábitos como el aseo personal,
vestimenta correcta, uso de equipo de
protección,
revisión
médica,
descanso
adecuado, actitud positiva en el trabajo,
alimentación adecuada, cumplir con las reglas
de trabajo, etc.
Las 5 Eses (5S)
5. SHITSUKE ‐ CREAR HÁBITOS BASADOS EN LAS 4'S ANTERIORES Shitsuke o disciplina significa evitar que se rompan los
procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta la
disciplina y el cumplimiento de las normas y
procedimientos ya adoptados se podrá disfrutar de los
beneficios que ellos brindan.
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Las 5 Eses (5S)
El shitsuke es el canal entre las 5'S y el
mejoramiento continuo. Shitsuke implica
control
periódico,
visitas
sorpresa,
autocontrol de los empleados, respeto por sí
mismo y por los demás y mejor calidad de
vida laboral.
Las 5 Eses (5S)
QUÉ BENEFICIOS GENERA LA APLICACIÓN DE LAS 5'S
La implementación de una estrategia de 5'S es
importante en diferentes áreas, por ejemplo, permite
eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar
las condiciones de seguridad industrial, beneficiando
así a la empresa y sus empleados. Algunos de los
beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:
Las 5 Eses (5S)
• Mayores niveles de seguridad que redundan en una
mayor motivación de los empleados
• Reducción en las pérdidas y mermas por
producciones con defectos
• Mayor calidad
• Tiempos de respuesta más cortos
• Aumenta la vida útil de los equipos
• Genera cultura organizacional
• Acerca a la compañía a la implantación de modelos
de calidad total y aseguramiento de la calidad
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Las 5 Eses (5S)
Las 5'S y el Kaizen son un buen comienzo hacia
la calidad total y en la mejora continua, día a día
y no le hacen mal a nadie, está en cada uno
aplicarlas y empezar a ver sus beneficios.
Herramientas TPM: J I T
Producir en el momento que es requerido.
Reducción de desperdicios (actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implica sub‐utilización del sistema.
1.Sistema de Jalar (Flujo Nivelado).
2.Células de Manufactura.
3.KAMBAN.
4.Control Visual.
Los 7 pilares del Just In Time.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Igualar la oferta y la demanda.
El peor enemigo: el desperdicio.
El proceso debe ser continuo no por lotes.
Mejora continua.
Primero el ser humano.
Sobreproducción= Ineficiencia.
No vender el futuro.
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Herramientas TPM: Sistema de Jalar
• Cada operación estira el material que necesita de la operación anterior.
• Su meta es mover el material entre operaciones de uno por uno.
• Comenzar desde el final de la cadena de ensamble e ir hacia atrás hacia todos los componentes de la cadena productiva.
Herramientas TPM: Células de manufactura.
• Arreglo de lay‐out.
• Equipo de trabajo de entrenamiento cruzado.
• La comunicación entre los miembros del equipo es más facil.
• Previene errores.
• Es más facil balancear la operación.
Mejorar la comunicación
Antes
Después
Sistema de Producción Toyota
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Herramientas TPM: KANBAN
•
•
•
•
•
Etiquetas de instruccíón.
Controla procesos y los mejora.
Previene trabajos innecesarios.
Evita especulaciones.
Elimina sobreproducción.
Auxiliar del HANDLING.
Control Visual.
• Creación de estándares en el lugar de trabajo, que dejen obvios si algo se encuentra desarreglado.
• Gráficos.
• Físicos.
• Numéricos.
• Colores.
• Fáciles de ver.
Herramientas TPM: HEIJUNKA
Producción nivelada.
Crea y construye una secuencia de producción, determinada por el
promedio de la demanda de los productos,por parte de los clientes.
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Cero Control de Calidad
• Calidad de origen no por inspección.
• La calidad no solo se aplica al producto terminado, sino también a cada condición, operación o acción.
Herramientas TPM: JIDOHKA
• Automatización.
• Transferencia de inteligencia del hombre a la máquina.
• Diseño de una máquina para detenerse automáticamente siempre que se produzca una parte defectuosa.
• Verificación de calidad integrada al proceso.
• Implica Cero Control de Calidad.
Herramientas TPM: POKA YOKE
A prueba de errores.
• Impide que los errores de un operador se conviertan en defectos.
• Mecanismo para prevenir los errores, o los hace que sean muy obvios, para ser corregidos a tiempo.
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Herramientas TPM: ANDON
•
•
•
•
•
•
•
Alarma.
Indica el estado del proceso de la producción.
Rojo: máquina descompuesta.
Azul : pieza defectuosa.
Blanco: fin de lote de producción.
Amarillo: equipo en espera.
Verde: falta de material.
Sin luz: sistema operando normalmente.
SMED (ejemplo)
• Cambiar una llanta de nuestro auto, puede tomar de 7 a 15 min.
• ¿Cómo es que en la Formula 1 cambiar 4 ruedas les toma a veces menos de 10 seg?
• Ya estaban preparados.
• Tienen herramientas más efectivas.
• Entrenamiento continuo.
• Experiencia acumulativa.
• la diferencia: están en una feroz competencia donde cada segundo cuenta, y lo mismo es en la industria de hoy.
SMED
• Speed Minute Exchange of Dies.
• Preparación de las máquinas.
• Identificación de los procesos de preparación de una máquina.
• Clasificar procesos en internos y externos.
• Si es posible convertir internas a externas.
• Eliminar ajustes ( bien y a la primera).
• Optimización.
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