Conservación de alimentos por frío

CONSERVACION DE ALIMENTOS POR FRIO
Tipos de conservación frigorífica según la utilidad del frío utilizado:
• Refrigeración de los alimentos: la temperatura del producto se mantiene entre −1 y 8 ºC y prolonga unos
días o semanas la vida útil de los alimentos.
• Congelación de los alimentos: la temperatura del producto se reduce por debajo de su punto de congelación
con lo que una proporción elevada del agua que contiene cambia de estado, formando cristales de hielo.
Prolonga durante semanas e incluso meses la vida útil de los alimentos.
Tipos de conservación frigorífica según la velocidad a la que tiene lugar la formación de estos cristales:
• Congelación lenta: se realiza a temperaturas del orden de −15 a −25 ºC y en la que el proceso de formación
de cristales de hielo dura varias horas.
• Congelación rápida o ultracongelación: se lleva a cabo a temperaturas del orden de −35 ºC, y en la que el
proceso de transformación del agua en cristales de hielo dura unos minutos (como máximo 2 horas). Este
tipo de congelación conserva mucho mejor la estructura original del producto ya que los cristales de hielo
formados son mucho más pequeños y no lesionan las células de los tejidos de los alimentos.
Clasificación de las instalaciones frigoríficas según el sistema utilizado para eliminar calor de los alimentos:
• Instalaciones de refrigeración por compresión mecánica de gases:
Se basa en tres principios:
• Todo el liquido para pasar al estado gaseoso necesita consumir calor, que roba del entorno que le
rodea. Este calor se denomina calor latente de vaporización y se define como el calor necesario para
cambiar un kilogramo de liquido que esta a su temperatura de ebullición a vapor. Se expresa en Kcal
o KJ por unidad de masa (Kcal/kg, KJ/kg).
• La temperatura a la que se evapora o hierve un liquido depende de la presión que se ejerce sobre
dicho liquido.
• Todo vapor puede volver a condensarse convirtiéndose en liquido si se comprime y enfría
debidamente.
En al sistema de producción de frío por compresión mecánica, para enfriar un producto o un local, se hace
evaporar un determinado liquido refrigerante en un aparato adecuado con el fin de que el calor latente
necesario para la evaporación se extraiga de ese local o producto que se desee enfriar. Además, variando la
presión sobre el liquido que se evapora y produce el frío, se modificara la temperatura de ebullición y por
consiguiente se podrá regular la temperatura del local o producto a enfriar. Por otro lado, al recoger el vapor
formado durante la ebullición del liquido refrigerante; comprimirlo en un compresor adecuado, reduciendo su
volumen y por tanto aumentando su presión; y enfriarlo en un condensador se convierte de nuevo en liquido,
que puede evaporarse otra vez y producir mas frío.
Los componentes principales de un sistema frigorífico por compresión mecánica son: evaporador, compresor,
condensador, válvula de expansión o de regulación.
A medida que el refrigerante circula a través de estos componentes pasa por un numero de cambios de estado,
volviendo siempre a su estado inicial. Esta serie de procesos se llama ciclo, y se puede representar en el
siguiente esquema:
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En este circuito, el refrigerante opera a dos presiones perfectamente diferenciadas, que son las que
corresponden a la evaporación y a la condensación; por ello, en una instalación frigorífica de este tipo, se
habla de zona de alta presión y zona de baja presión.
La descripción del ciclo es la siguiente:
En el deposito, el refrigerante se encuentra en estado líquido a una cierta presión, y su paso al evaporador se
controla mediante una válvula automática denominada de expansión o de regulación.
Dicha válvula produce una estrangulación brusca de la sección por la que circula el fluido, lo que hace que la
presión descienda a la entrada del evaporador. Esta bajada de presión en el evaporador hace que el refrigerante
hierva y se evapore, absorbiendo el calor latente de vaporización del medio.
El refrigerante en forma de gas es extraído del evaporador por el compresor, que lo comprime aumentando por
ello su presión y temperatura, de forma que la temperatura a la que ahora condensa es superior a la
temperatura que existe en el condensador.
En este mediante la acción de un fluido exterior (aire o agua) se extrae el calor del gas refrigerante; por lo que
este se enfría, y se condensa para volver al estado líquido.
A partir de aquí es impulsado de nuevo hacia la válvula de expansión, comenzando otra vez el ciclo.
Refrigerantes
Un refrigerante es cualquier fluido que actúa como agente de enfriamiento, absorbiendo calor de un foco
caliente al evaporarse. El refrigerante en una instalación frigorífica debe tener las siguientes características:
• Calor latente de evaporación alto: cuanto mayor sea su valor menor cantidad de refrigerante hay que
utilizar en el proceso de refrigeración para obtener una temperatura determinada.
• Presión de evaporación superior a la atmosférica: para evitar que entre aire en el circuito de
refrigeración, lo que acarrearía el problema de que el agua contenida en el aire se solidificase y
obturase algún conducto.
• Punto de ebullición lo suficientemente bajo para que sea inferior a la temperatura de trabajo del
evaporador.
• Temperaturas y presión de condensación bajas: así se evitan trabajar con presiones de condensación
altas en el compresor lo que se traduce en un considerable ahorro tanto de energía como en el coste de
la instalación.
• Inercia química: es decir que no reaccione con los materiales que componen el circuito ni con el
aceite del compresor.
• Ha de ser inmiscible o totalmente miscible con el aceite del compresor: la solubilidad parcial da
origen a problemas de depósitos de aceite en el evaporador.
• Debe de ser químicamente estable: hasta el grado de no ser inflamable ni explosivo.
• Ha de ser soluble en agua: de esta forma se evita que el agua libre pueda formar cristales de hielo. Por
este motivo los circuitos de refrigeración van provistos de filtros deshidratantes.
• Debe ser no tóxico para el hombre.
• Debe tener un impacto ambiental bajo o nulo en el caso de ser liberado por posibles fugas.
• Debe ser fácilmente detectable por el olfato para poder localizar las fugas que se produzcan en el
sistema.
• Debe ser barato.
Tipos de refrigerantes
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Los primeros refrigerantes utilizados por reunir varias de estas características y ser los únicos disponibles
cuando aparecieron las primeras máquinas de producción mecánica de frío (1867) fueron el amoniaco (NH3),
el dióxido de carbono (CO2)y el dióxido de azufre (SO2). Pero estos refrigerante presentaban grandes
problemas de toxicidad, explosión y corrosión en las instalaciones de modo que su utilización estaba
restringida a usos industriales. Con excepción del amoniaco todos estos refrigerantes han dejado de usarse
siendo reemplazados por otros denominados freones que aparecen en el mercado a partir del año 1928 y no
presentan los inconvenientes de los primeros.
El amoniaco hoy en día se sigue empleando en instalaciones de gran tamaño debido a que es el refrigerante
conocido que tienen el efecto frigorífico mas alto. Es uno de los más baratos y fáciles de conseguir y tiene
gran estabilidad química. Es inmiscible con el aceite, por lo tanto debe usarse un separador de aceite en la
tubería de descarga del compresor hacia el condensador. Como inconveniente: es tóxico, algo inflamable y
puede llegar a ser explosivo en grandes concentraciones, pero puede ser detectado fácilmente por el olor por
lo que estos inconvenientes tiene poca importancia en industrias con alto nivel de control. Las fugas de
amoniaco se detectan con velas de azufre, formándose un humo denso en presencia de vapor de NH3 o
también se puede aplicar una solución de jabón en el punto donde se cree que puede haber una fuga
formándose burbujas en caso positivo.
Freones: Es un grupo de refrigerantes derivados de hidrocarburos de bajo peso molecular fundamentalmente
derivados del metano y el etano en los que alguno o todos sus átomos de H se han sustituidos por halógenos
normalmente flúor, cloro y bromo. En función de su composición estos refrigerantes pueden clasificarse en
tres grupos: CFC (clorolfuorocarbonados), HCFC (hidroclorofluorocarbonados) y HFC
(hidrofluorocarbonados).
• CFC: son hidrocarburos totalmente halogenados, es decir, todos sus hidrógenos están sustituídos por
cloro y flúor. Se caracterizan por ser gases muy estables que persisten en la atmósfera muchos años y
por tanto pueden llegar a la estratosfera donde destruyen la capa de ozono. Por este motivo dejaron de
fabricarse y usarse a partir de 1995 según lo acordado en el Protocolo de Montreal. El Protocolo de
Montreal, sobre productos que destruyen la capa de ozono, es un acuerdo internacional adoptado en
una conferencia diplomática que tuvo lugar en Montreal (Canadá) el 16 de septiembre de 1987 por el
que los gobiernos firmantes se comprometieron a reducir progresivamente y finalmente suprimir la
fabricación y uso de estas sustancias, para lo que se estableció un calendario para su eliminación.
Dicho calendario fue revisado en varias ocasiones, la ultima en 1997. Uno de los refrigerantes con
mejores propiedades termodinámicas y por ello el mas utilizado hasta dicha fecha pertenece a este
grupo es el R−12 o diclorodifluormetano y el R−11 o triclorofluormetano.
• HCFC: son hidrocarburos halogenados que contienen un átomo de hidrogeno en su molécula lo cual
le permite oxidarse con mayor rapidez en la parte baja de la atmósfera siendo su poder de destrucción
de la capa de ozono menor. Son sustitutos a medio plazo de los CFC. Según el Protocolo de Montreal
su uso y producción tendrá que estar reducido al 100 % en enero del 2030. Ejemplo: R−22
clorodifluormetano ODP= 0,05.
• HFC: derivados halogenados que no contienen cloro en su molécula oxidándose con gran rapidez en
capas bajas de la atmósfera, siendo su ODP= 0. Ejemplo R−152 o difluormetano.
Consideraciones sobre los refrigerantes según el reglamento de seguridad para plantas e instalaciones
frigoríficas.
1. Denominación simbólica de los refrigerantes: según este reglamento los refrigerantes además de por su
fórmula química pueden identificarse por un código adoptado internacionalmente siguiendo las siguientes
reglas: el código va precedido de una R, a continuación aparecen unas cifras relacionadas con la formula
química del refrigerante que indican lo siguiente:
• La primera cifra de la derecha en los compuestos que carezcan de Br indica el numero de átomos de F en
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sus moléculas.
• La segunda cifra de la derecha es el numero de átomos de H+1.
• A la izquierda de la anterior se indica con otra cifra el numero de átomos de C−1. R−(C−1)−(H+1)−(F).
• Si la molécula contiene átomos de Br se procede según lo visto añadiendo luego a la derecha una B seguida
del numero de dichos átomos.
• Los derivados cíclicos se expresan según la regla general, encabezándolos por una C a la izquierda del
numero del refrigerante.
• Los compuestos no saturados siguen las mismas reglas anteponiendo el numero 1 como cuarta cifra contada
desde la derecha.
• Las mezclas determinadas de refrigerantes o aceótropos (disolución de 2 o más líquidos cuya composición
no cambia por destilación) se expresan por las denominaciones de sus componentes intercalando entre
paréntesis el porcentaje en peso correspondiente a cada uno. También pueden designarse por un numero de
la serie 500 completamente arbitrario.
• Los refrigerantes de los compuestos inorgánicos se identifican añadiendo a la cifra 700 el peso molecular de
los compuestos.
2. Criterios de seguridad: el reglamento de seguridad de plantas e instalaciones frigoríficas divide los fluidos
en tres categorías y recomienda el uso de aquellos que sean menos tóxicos y menos inflamables. Estas
categorías son:
• Refrigerantes de alta seguridad: se incluyen todos los refrigerantes halogenados más utilizados actualmente.
• Refrigerantes de media seguridad: es el amoniaco y otros residuos en desuso como el SO2 y el CH3Cl.
• Refrigerantes de baja seguridad: son los hidrocarburos gaseosos como el propano, butano y etileno no
utilizados habitualmente.
Componentes de la instalación
El compresor: es una maquina que tiene la misión de aumentar la presión de los gases, es decir, comprimirlos
al disminuir el volumen que dicho gas ocupa. La función del compresor es aspirar el refrigerante en estado
vapor y aumentar su presión al disminuir el volumen que dicho gas ocupa.
Tipos de compresores:
• Compresores alternativos o de pistón: son los mas utilizados y se caracterizan por la intermitencia a la
que sale el gas comprimido. Constan de un cilindro con dos válvulas, una para la admisión y otra para
el escape. Por el interior del cilindro se desliza un pistón unido a un mecanismo de biela−manivela
que transforma el movimiento circular de un eje procedente de un motor en movimiento rectilíneo. En
el movimiento descendente del pistón la válvula de admisión se abre por efecto de la depresión creada
y el cilindro se llena de refrigerante gaseoso. Al subir el pistón se cierra la válvula de admisión y el
gas se comprime. Tras la compresión la válvula de escape se abre y el gas sale a una presión superior
de la que tenia.
Cuando se quieren obtener presiones muy elevadas se utilizan varios cilindros de forma que la válvula de
escape de uno se comunica con la admisión del siguiente produciéndose una compresión en etapas.
El aumento de presión del refrigerante produce una subida inevitable de la temperatura del mismo, por lo que
para poder evacuar el calor se colocan alrededor del pistón unas aletas de refrigeración similares a la que
llevan los motores de las motos. Cuando se trabaja en varias etapas el gas comprimido se refrigera a la salida
de cada una de ellas, a través de un sistema de intercambio de calor. Dentro de los compresores alternativos
existen varios tipos que se pueden clasificar:
• según el número de caras activas del embolo en:
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• Compresores de simple efecto: aquellos en que una sola cara del embolo es activa.
• Compresores de doble efecto: las dos caras del embolo son activas.
• según la dirección de movimiento del embolo se pueden clasificar en:
• Horizontales.
• Verticales.
• Radiales.
• según la estanqueidad:
• abiertos: el motor que acciona el compresor es totalmente exterior.
• Herméticos: el conjunto motor−compresor esta cerrado dentro de un deposito hermético que no es
desmontable.
Estos compresores se utilizan para equipos con capacidades frigoríficas entre 500−500000 Kcal/h o frigorías.
Se dice que se suministra una frigoría a un cuerpo cuando del se extrae una Kcal. La frigoría/h es la unidad de
enfriamiento equivalente a la Kcal/h.
• Compresores rotativos: a diferencia de los alternativos presentan un caudal de salida de gas
comprimido continuo sin intermitencia. Además no disponen de masas con movimiento alternativo
por lo que presentan menos vibraciones y producen menos ruido que los anteriores. Los más
utilizados son:
• Compresores de paletas: constan de una cámara cilíndrica en la que gira un rotor también cilíndrico pero
con el eje desplazado respecto a la anterior. El rotor esta provisto de paletas, al girar y por efecto de la
fuerza centrifuga estas paletas tienden a salir del rotor y se apoyan en la cámara, dando lugar a unos
compartimentos de capacidad variable. En la zona donde los compartimentos alcanzan el mayor volumen se
encuentra la entrada de gas que una vez dentro gira con el rotor desplazándose a cámaras de volumen cada
vez mas reducido lo que provoca su compresión hasta que es impulsado al conducto de salida. Capacidades
frigoríficas −10000 Kcal/h.
• Compresor de tornillo: este tipo de compresor también denominados rotatorio helicoidal consta de un
cuerpo y dos largos engranajes helicoidales o tornillos en contacto que giran en sentido contrario. Uno de
ellos es el motriz o primario y tiene su lateral dividido en cuatro pasos de perfil semicircular. El otro
tornillo el secundario es desplazado por el primero y presenta en su lateral seis canales que se corresponden
con los pasos del tornillo motriz. El refrigerante procedente del evaporador queda atrapado en los espacios
existentes entre los dientes del tornillo secundario, dando vueltas con él y comprimiéndose a medida que
avanza hacia la salida, ya que el volumen disponible entre las ranuras que dejan los tornillos va
disminuyendo gradualmente. Este tipo de compresores se utilizan para capacidades frigoríficas superiores a
la 150000 Kcal/h.
• Compresor centrifugo o radial: también llamado turbocompresor, porque confiere una gran energía cinética
al fluido para transformarlo en energía de presión. Constan de un cuerpo en el interior del cual se mueve
uno o mas discos con paletas radiales similares a la rueda de un ventilador que al girar a alta velocidad
someten al gas a una fuerza centrifuga que aumenta su velocidad de desplazamiento y por tanto su energía
cinética. Al conectar este compresor a un circuito esta energía cinética del gas (vapor) se transforma en
energía de presión. Para una compresión en múltiples etapas se puede unir al mismo eje distintas turbinas
de forma que la salida de una de ellas vaya a la entrada de la siguiente. Estos compresores se utilizan desde
100000 Kcal/h −30·106 Kcal/h.
El condensador: es un intercambiador de calor cuya función es extraer del refrigerante en estado gaseoso el
calor con el fin de producir su condensación. Este calor es la suma del calor absorbido en el evaporador y el
producido por el trabajo de compresión. Según cual sea el medio utilizado para realizar la extracción de calor
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los condensadores se clasifican en:
• Condensadores enfriados por aire: se utilizan en instalaciones de pequeño tamaño. Constan en un
serpentín o conjunto de tubos normalmente de cobre por cuyo interior circula el refrigerante. Soldados
a estos y en sentido perpendicular se disponen unas laminas de aluminio cuya función es elevar la
superficie de transferencia de calor por radiación por lo que estos tubos reciben el adjetivo de
aleteados. Normalmente en estos condensadores el aire se hace circular de manera forzada a través de
ventiladores que se pueden montar de manera que, o bien impulsan el aire sobre el conjunto de tubos
aleteados o bien extraen el aire a través del condensador. *Con el de extracción de aire se mejora la
ventilación en los extremos.
• Condensadores enfriados por agua: estos se dividen en tres tipos:
• Condensadores de contracorriente: están basados en los intercambiadores de calor de doble tubo
concéntrico y pueden adoptar una disposición horizontal o en espiral. En ellos el agua pasa por la luz del
tubo interior y el gas por el espacio que delimita el tubo exterior y el interior.
• Condensadores de inmersión: están formados por un deposito cilíndrico que tiene en su interior un
serpentín en espiral por cuyo interior circula el agua de enfriamiento. El gas condensa en contacto con la
superficie del serpentín, pueden trabajar en sentido horizontal o vertical.
• Condensadores multitubulares: esta formado como los de inmersión por un recipiente cilíndrico que tiene
en su interior multitud de tubos rectos o incluso con aletas que lo recorren longitudinalmente paralelos los
unos a los otros y por cuyo interior circula el agua de enfriamiento.
El inconveniente que presenta este tipo de condensadores es el alto consumo de agua, que en grandes
instalaciones frigoríficas encarece mucho el proceso. En estos casos el agua se recupera para hacerla recircular
y reutilizarla en su función condensadora enfriándola en equipos auxiliares denominados torres de
enfriamiento o torres de refrigeración. En ellas el agua caliente que sale del condensador es atomizada o
rociada desde la parte superior cayendo por gravedad hacia ña parte inferior. Mediante la circulación de aire
por el interior de la torre se consigue reducir la temperatura del agua al ceder este su calor al aire y también
por evaporación de una parte de ella que pasa a la corriente de aire que se crea, tomando el calor necesario del
resto del agua. El agua así enfriada es bombeada de nuevo al condensador donde absorbe el calor de
condensación procedente del refrigerante. Las perdidas de agua por evaporación se compensan con una
aportación de agua nueva.
Según el tipo de circulación del aire las torres se clasifican en:
• atmosféricas: aquellas en las que el aire se mueve por convección natural.
• De tiro mecánico: en las que el aire se mueve por convección forzada impulsada por un ventilador.
*Las torres de enfriamiento suelen tener un relleno para aumentar la superficie de contacto entre el agua
rociada u el aire. También disponen de unos separadores de gotas para evitar el arrastre excesivo de gotitas de
agua por parte del aire.
• Condensadores evaporativos: son una combinación de los condensadores enfriados por aire y de las
torres de enfriamiento se utilizan cuando se dispone de poca cantidad de agua de enfriamiento o el
coste de esta es muy elevado. Consiste en una torre de enfriamiento de agua por el sistema de aire
forzado combinada con un condensador formado por un serpentín de tubo liso que se dispone en el
interior de la torre. La superficie del condensador se humedece con el agua pulverizada a la vez que
sobre el mismo se dirige la corriente de aire de un ventilador que favorece la evaporación del agua
iniciada en el proceso de condensación del refrigerante que actúa como fuente de calor. El agua se
recoge en la parte inferior de la torre y a través de una bomba se hace recircular hacia los aspersores o
duchas. El conjunto va introducido en una caja metálica.
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Válvulas de regulación de flujo o de expansión: la función es regular la entrada del fluido frigorífico en el
evaporador y mantener la diferencia de presión necesaria entre los lados de alta y baja presión del sistema.
Los tipos de válvula más utilizados son:
• Válvula de expansión manual: son válvulas de aguja que constan de una varilla metálica que acaba en una
punta cónica. La varilla se regula con un tornillo pudiendo aproximarse mas o menos el conducto de
circulación del fluido frigorífico.
• Válvula de expansión automática: se trata de válvulas de asiento accionadas por presión y se componen de
un tornillo de regulación, resortes o muelles, vástago y asiento.
Esta válvula regulable actúa por la presión existente en el lado de baja del sistema del siguiente modo: sobre
la membrana (1) inserta en la parte superior de la válvula actúan la presión atmosférica (8) y la del resorte de
contrapresión (6) que son constantes. En la parte inferior de la válvula se ejerce la presión del evaporador (9)
y la del resorte de regulación (4) cuya tensión puede ajustarse mediante el tornillo de regulación (5). Bajo un
ajuste predeterminado del resorte de regulación (4) la membrana (1) se comba ligeramente hacia abajo cuando
baja la presión en el evaporador y entonces el vástago (2) desplaza el punzón (3) de su asiento (7) y queda
abierto el paso de liquido por el orificio del punzón. El refrigerante penetra entonces en el evaporador hasta
que aumenta la presión del mismo volviendo así la membrana a su posición anterior.
• Válvula de expansión termostática: es una de las más utilizadas en los sistemas frigoríficos. Se diferencia
de las automáticas en que se acciona por la temperatura existente en el evaporador y su construcción difiere
de las anteriores casi exclusivamente en que se a suprimido de ellas el resorte de contrapresión colocando
en su lugar un elemento termostático. El elemento termostático consiste en un bulbo o deposito cargado con
un gas que suele ser el mismo refrigerante usado en el sistema instalado en contacto con el tubo de salida
del evaporador. Este bulbo remoto esta conectado por medio de un capilar flexible a la membrana de la
válvula. Las diferencias de temperatura en el tubo de salida del evaporador se traducen en diferencias de
presión en el seno del gas, contenido en el bulbo, y estas pueden vencer la fuerza de la membrana
desplazándola hacia abajo y abriendo el paso del liquido por el orificio del punzón.
• Válvula de flotación: se emplea en los evaporadores inundados y están constituidas de modo similar a los
mecanismos de carga−descarga de los depósitos en las instalaciones sanitarias, o sea, de una bolla de
flotación instalada directamente en el evaporador sobre el liquido refrigerante unida a un brazo que actúa
sobre la válvula, esta consiste en un conjunto de aguja y asiento.
Si el nivel del liquido es alto cierra la aguja impidiendo el paso del liquido refrigerante mientras existe
suficiente cantidad en el evaporador. A medida que este se va evaporando el liquido va bajando de nivel, en
consecuencia baja la bolla y abre el punzón permitiendo de nuevo la entrada de liquido.
Evaporador: es un intercambiador de calor donde se efectúa la ebullición del refrigerante liquido que procede
del compresor con la consiguiente absorción de calor del medio en el que se encuentra.
• Paso del refrigerante por el evaporador: el refrigerante liquido a alta presión atraviesa la válvula de
regulación convirtiéndose en liquido a baja presión. Al efectuarse este descenso de presión tiene lugar
la ebullición con la consiguiente absorción de calor originando las clásicas burbujas. Mientras avanza
a lo largo del evaporador la masa de liquido que contiene burbujas de vapor se convierte en una masa
de vapor que arrastra gotas de liquido, mezcla que se denomina vapor húmedo. Finalmente cuando
todo el liquido se ha evaporado este se denomina vapor saturado. La temperatura de este vapor
saturado sigue aumentando en el tramo final del evaporador debido al calor que absorbe del ambiente
a enfriar alcanzando un punto mas alto que la temperatura de saturación a la presión de evaporación
existente, denominándose vapor sobrecalentado o recalentado.
Clasificación de los evaporadores:
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• según como circule el refrigerante:
• Evaporadores de expansión seca.
• Evaporadores de tipo inundado.
• según como estén construidos:
• Evaporadores de tubos lisos.
• Evaporadores de placas.
• Evaporadores de tubos con aletas.
• según el método de circulación del aire:
• Evaporadores de convección natural.
• Evaporadores de convección forzada.
• según enfríen aire o liquido:
• Enfriadores de aire.
• Enfriadores de liquido.
Según como circula el refrigerante:
• Evaporadores de expansión seca: son aquellos en los que todo el liquido refrigerante que penetra en el
evaporador se convierte completamente en vapor en el intervalo de tiempo que media desde que entra hasta
que sale por el otro extremo, llegando a la tubería de aspiración del compresor en forma de vapor. Para su
funcionamiento suele utilizarse una válvula de expansión termostática que regula el paso del liquido de
acuerdo con la aspiración del compresor de forma que solo deja entrar la cantidad que puede ser vaporizada
totalmente. Para conseguir este efecto es necesario un recalentamiento al final del evaporador de
aproximadamente 10 ºC.
• Evaporadores de tipo inundado o seminundado: trabajan completamente llenos de liquido refrigerante y los
vapores que salen de él son saturados e incluso pueden arrastrar algo de liquido. El nivel de liquido en el
evaporador se controla mediante una válvula de flotador y el vapor generado en la evaporación se separa
del liquido en un separador de vapor o deposito cilíndrico antes de su salida a la tubería de aspiración del
compresor. Este tipo de evaporadores esta formado por una serie de tubos cuyo extremo esta conectado a un
colector o tubo de diámetro un poco mayor por donde se hace la entrada común de refrigerante liquido. El
otro extremo de los tubos desemboca en otro colector de mayor diámetro que el anterior en el que se
efectúa la aspiración de manera uniforme.
Según como estén construidos:
• Evaporadores de tubos lisos: están formados por un tubo de acero cuando se utiliza amoniaco o de cobre
con freones al que se le da la forma más conveniente para su coloración en el recinto o recipiente que se
desea enfriar. Se emplean como serpentines para el enfriamiento de liquido o para estar suspendidos del
techo en cámaras de congelación y almacenes de conservación de congelados.
• Evaporadores de placas: se construyen con dos placas de aluminio acanalado soldadas entre sí y formando
tubos en los cuales se evapora el refrigerante o con una tubería plegada instalada entre dos placas metálicas
soldadas por los bordes. Se utilizan en armarios frigoríficos y en congeladores domésticos y comerciales.
• Evaporadores de tubos con aletas: son serpentines de tubos lisos sobre los cuales se colocan placas
metálicas o aletas que tienen el efecto de aumentar la superficie de intercambio del evaporador. La distancia
entre los tubos que forman el serpentín así como la distancia entre las aletas varía siendo mayor cuanto
menor es la temperatura para evitar problemas de restricción de la circulación del aire. En estos
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evaporadores el aire suele ser forzado o circular mediante ventiladores.
Según la circulación del aire:
La circulación del aire en el espacio refrigerado es esencial para la transferencia de calor del producto hacia el
evaporador.
• Por convección natural: asegurada por los gradientes térmicos que se producen en las distintas zonas como
ocurre en los evaporadores utilizados en los congeladores domésticos y armarios o muebles expositores.
• Por convección forzada: son tubos lisos o aleteados montados en una carcasa metálica y equipados con uno
o más ventiladores para la circulación forzada del aire, aumentando la absorción de calor y reduciendo la
superficie de evaporador necesaria. El sentido de la circulación del aire a través de los evaporadores de aire
forzado presenta dos variantes:
• El aire se puede descargar por la parte frontal del evaporador, aspirados a través del ventilador colocado en
la parte de atrás del evaporador.
• El aire del espacio a enfriar se aspira a través del evaporador descargando una vez enfriado por el lado del
ventilador. Con este sistema se obtiene una circulación del aire en toda la superficie del elemento
evaporador por lo que se consigue un aprovechamiento total de la superficie radiante a la vez que se
consigue proyectar mas lejos el aire enfriado por la menor resistencia ofrecida en la descarga.
Según enfriamiento de liquido o aire:
• Enfriadores de aire: baterías de convección forzada, tubos lisos, placas...
• Enfriadores de liquido: se utiliza en la industria de la leche, mosto, vino, cerveza... pueden consistir en
serpentines de diversos diseños totalmente sumergidos en el liquido a enfriar o pueden estar basados en los
intercambiadores de calor de doble tubo concéntrico y en los de superficie rascada donde el fluido enfriado
circula por el tubo interior y el refrigerante fluye en contracorriente por el espacio anular comprendido entre
los 2 tubos o enfriadores multitubulares o de carcasa y tubo.
Aspectos relacionados con los enfriadores de aire:
• Frigoríferos (frigorígenos): en determinados casos el evaporador se coloca fuera del recinto de la
cámara, encerrado en un departamento anexo a la misma al que se da el nombre frigorífero o
frigorígeno. Se comunica con la cámara pro medio de 2 conductos, en uno de ellos circula el aire en
sentido del frigorígeno a la cámara y en el otro de la cámara al frigorífero, manteniéndose dicha
circulación mediante un ventilador encerrado también en dicho departamento. El frigorífero se utiliza
principalmente cuando se trata de enfriar cámaras de gran capacidad con el fin de obtener una
distribución rápida y uniforme del frío.
• Desescarche del evaporador: el vapor de agua que contiene el aire que atraviesa el evaporador se
deposita en forma de escarcha sobre las paredes de este dificultando la transmisión de calor e
impidiendo el paso del aire. Para evitar esto es necesario un desescarchado periódico de las paredes
del evaporador. El desescarchado se realiza durante las paradas del grupo frigorífico mediante dos
sistemas:
• Desescarche natural: se realiza en las instalaciones donde se obtienen temperaturas por encima de +2 ºC,
ajustando el funcionamiento del sistema de forma que se mantenga el llamado ciclo de desescarchado
natural que consiste en aprovechar las paradas del equipo frigorífico en las que se calienta el espacio
refrigerado hasta conseguir que el hielo acumulado sobre el evaporador se funda.
• Desescarche con aporte de calor: se utiliza en las instalaciones que trabajan a baja temperatura donde es
necesario un aporte de calor suplementario para fundir el hielo. Este aporte de calor se realiza a través de
alguno de los siguientes procedimientos:
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• Circulación de aire forzado tomado desde el exterior y descargándolo nuevamente fuera.
• Pulverización de una lluvia de agua a presión sobre las capas de hielo acumuladas en la superficie del
serpentín o aletas del evaporador.
• Desescarche eléctrico: el método mas utilizado, empleado sobre todo para los evaporadores de tubos
aleteados, donde unas resistencias eléctricas acopladas en intimo contacto con las aletas se encargan
de calentar el hielo hasta fundirlo por completo.
• Desescarche por gas caliente: este sistema utiliza como fuente de calor el gas caliente que sale del
compresor y que se hace circular mediante un sistema de derivación por el evaporador frío. El
desescarche se consigue al ceder el gas caliente su calor al evaporador, condensándose el refrigerante
que habrá que evaporar antes de que pase de nuevo al compresor para lo que se utiliza un serpentín
evaporador instalado fuera del recinto enfriado.
Sistema de enfriamiento indirecto: en ocasiones el enfriamiento no se obtiene por el contacto directo del
evaporador con el espacio a enfriar, sino de forma indirecta, a través de la circulación de un liquido que ha
sido previamente enfriado por el evaporador y después es bombeado a través de tuberías adecuadas hacia el
recinto o producto a refrigerar. Este liquido llamado refrigerante secundario tras enfriar el producto o recinto
se calienta por lo que se recircula para volver a enfriarse en el enfriador de liquido. Este sistema de
refrigeración indirecto se emplea cuando hay que enfriar varias cámaras o distintos servicios. Ejemplo:
refrigeración de los depósitos de fermentación...
Cuando la distancia que tiene que recorrer el refrigerante primario es grande, ya que las tuberías largas
producirían perdidas de la eficiencia frigorífica del sistema y aumento de las fugas del refrigerante.
En aplicaciones de frío donde no se puede permitir contaminaciones del producto o recinto a enfriar por
posibles fugas del refrigerante.
Como refrigerante secundario se utilizan:
• el agua en aplicaciones donde la temperatura deba mantenerse por encima de 0 ºC.
• Salmuera de NaCl y CaCl2. Las de CaCl2 se utilizan para temperaturas inferiores a −18 ºC en una
concentración de esta sal en agua de 30 % en peso. La de NaCl se utiliza para −30 ºC en una
concentración del 23 % en peso.
• Soluciones con distintas concentraciones de anticongelante. Los anticongelantes mas utilizados son de
la familia de los glicoles: propilenglicol y etilenglicol. También el metanol y la glicerina.
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