LA ELECTROEROSI N POR HILO APLICADA A LA MANUFACTURA DE PROBETAS PLANAS DE TRACCI N NORMALIZADAS OBTENIDAS A PARTIR DE CHAPAS FINAS DE ACERO GALVANIZADAS

JORNADAS CONAMET / SAM 2004
LA ELECTROEROSIÓN POR HILO APLICADA A LA
MANUFACTURA DE PROBETAS PLANAS DE TRACCIÓN
NORMALIZADAS OBTENIDAS A PARTIR DE CHAPAS FINAS DE
ACERO GALVANIZADAS
D. Martinez Krahmer (1) , A. Paredes (1) , D. Russo (1) y P. Torres (1).
(1)
Instituto Nacional de Tecnología Industrial, Centro de Investigación y Desarrollo en Mecánica, Casilla de
Correo 1650, Miguelete, Provincia de Buenos Aires, Argentina. [email protected]
RESUMEN
Con el objeto de mostrar que la electroerosión por hilo, denominada en inglés WEDM (Wire Electrical
Discharge Machining) es apta para la manufactura de probetas planas de tracción obtenidas a partir de chapas
finas de acero galvanizadas, cuando se lo compara con el fresado, considerado como método de referencia, se
estudiaron las condiciones geométrico – dimensionales, y las propiedades mecánicas (Resistencia a la tracción,
límite de fluencia y alargamiento), de probetas normalizadas construidas por ambos métodos.
La comparación de los resultados ponen en evidencia que a pesar de las diferencias observadas en los aspectos
superficiales, y sus parámetros de rugosidad asociados, el proceso WEDM es un método apto para la fabricación
de probetas planas de tracción, por cuanto cumple con los requisitos geométrico - dimensionales, y además,
cuando se contrastan las propiedades mecánicas en el rango de espesores evaluado mediante el método del
análisis de la varianza (ANOVA), los promedios que las representan no tienen diferencias significativas.
Palabras claves: electroerosión por hilo, probetas planas de tracción, chapas finas de acero galvanizadas.
1. INTRODUCCIÓN
El único método aceptado internacionalmente para la
manufactura de probetas planas de tracción
normalizadas obtenidas a partir de chapas finas, es el
proceso de mecanizado por arranque de viruta
denominado fresado [1-2-3].
Sin embargo, la construcción de este tipo de probetas
por fresado, implica una serie de dificultades a saber:
- Demanda la construcción de un dispositivo especial
de sujeción, por cada tipo de probeta.
- Previo al mecanizado deben cortarse sectores
aproximados a partir de las chapas a evaluar, por
cizallado, aserrado o punzonado en matriz.
- Para llevar las probetas a la forma deseada debe
recorrerse el perfil varias veces durante el corte.
- Como las probetas se mecanizan en paquetes, el
espesor del mismo viene determinado por la
longitud del filo de la herramienta de corte (Para
espesores superiores a 10mm se emplean
necesariamente fresas de acero rápido), y su
esbeltez.
- Tiempo de preparación - mecanizado elevado.
- Dependiendo del tipo de máquina empleada, es
difícil cumplir con el error de forma Efm.
Respecto del proceso WEDM su principal desventaja
radica en su bajo índice de remoción de material. A
pesar de ello, operando en condiciones de corte de
desbaste o también llamadas de primer corte, que si
bien produce una rugosidad elevada en la superficie
cortada, existen evidencias para suponer que las
propiedades mecánicas de las probetas planas de
tracción no serían afectadas significativamente [4,5].
Si bien es factible la aparición de otro efecto no
deseado, como es la generación de una Zona Afectada
Térmicamente (Zona ZAT), típica de los procesos
electro-térmicos o térmicos, como el proceso de corte
por láser, también hay certidumbre para pensar que
estas alteraciones acotadas no debieran afectar los
resultados de las propiedades mecánicas [5]. En este
sentido, algunos autores, han verificado inclusive que,
según sea la combinación del material a cortar, el
material del electrodo y el tipo de dieléctrico
empleado, esta Zona Afectada Térmicamente podría
no llegar a producirse [6].
Entre sus ventajas se hallan, la posibilidad de realizar
el corte por paquete, de recorrer una sola vez el
perímetro a cortar, los avances alcanzados por esta
tecnología en los últimos años, fundamentalmente en
lo que respecta al generador de impulsos que han
permitido elevar sustancialmente los regímenes de
remoción de material [7], el empleo como electrodo de
un alambre universal y la utilización de agua como
dieléctrico – que elimina la posibilidad de incendio,
propiciando el trabajo durante las 24hs sin atención [6], posicionan al WEDM
en condiciones
competitivas respecto del fresado cuando se comparan
las capacidades de mecanizado para la realización de
este tipo de trabajo, constituyendo entonces una
alternativa moderna para realizar las citadas probetas,
según las condiciones establecidas por la norma
IRAM-IAS U500-102 Parte III [3].
La información comentada y experiencias previas [5],
permiten presuponer que las diferencias en las
propiedades mecánicas de probetas obtenidas,
partiendo de una misma chapa, por fresado y WEDM,
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no serían significativas, admitiendo así otra tecnología
de corte apta para la fabricación de estas probetas.
Como objetivos adicionales, se establecen estrategias
de fabricación de probetas planas de tracción cuando
se emplea WEDM, se comparan los aspectos
superficiales generados por ambos métodos, como así
también, se exponen los cambios metalúrgicos
introducidos por la electroerosión por hilo.
2. METODOLOGIA EXPERIMENTAL
2.1 Materiales y procesos
Las muestras se extrajeron según IRAM-IAS U500214 [8], de chapas finas de acero galvanizadas de bajo
carbono (≅0,05%C), correspondientes a 3 espesores
diferentes, comprendidos en el intervalo 0,5 a 3mm.
La dimensión inicial aproximada de las chapas fue
1000mm (ancho) x 500mm (longitud), con espesores
nominales de 0,5; 1,6 y 2,5mm.
En primer lugar se obtuvieron las probetas cortadas
por WEDM paralelas a la dirección de laminación, a
razón de 4 probetas por espesor (Las dimensiones y
especificaciones de fabricación, se detallan en 2.2).
Posteriormente se construyeron las fresadas
totalizando en conjunto un total de 24 probetas.
Para medir el ancho de las probetas se utilizó un
calibre digital Etalon, para el espesor un micrómetro
Mitutoyo, para la rugosidad un rugosímetro TaylorHobson, para el alargamiento un sistema de medición
láser Hewlett-Packard , las imágenes SEM se tomaron
en un microscopio Philips SEM 505, los perfiles de
microdureza con un microdurómetro Karl Frank, las
observaciones metalográficas con un microscopio
Olympus MO2, y se ensayaron en una máquina de
tracción Shimadzu UH-1000 KNA.
2.2 Muestra
Las especificaciones geométricas responden a IRAMIAS U500-102 parte III y el plano de fabricación para
las construidas por WEDM corresponde a la Fig. 1.
2.3 Condiciones operativas del proceso de fresado
Se empleó una fresa de acero rápido helicoidal de 6
cortes y 25mm de diámetro.
En la Tabla I se presentan los valores para las
principales variables empleadas durante el fresado: la
velocidad de corte (Vc) en m/min, la velocidad de
avance (Va) en mm/min, el perímetro a cortar por
pasada (P) en mm y el número total de pasadas (Ntp)
(Como las probetas fueron mecanizadas en un sólo
paquete de unos 18,4mm de espesor, las condiciones
de corte no dependieron del espesor de cada chapa).
Tabla I. Condiciones de corte de probetas fresadas
Vc (m/min) Va (mm/min) P (mm)
Ntp
20
70
620
12
2.4 Condiciones operativas del proceso WEDM
Las probetas construidas por electroerosión por hilo,
fueron cortadas con alambre de latón de 0,25mm de
diámetro, empleando como dieléctrico agua
desionizada.
En la Tabla II se presentan los valores para las
principales variables empleadas en el corte
WEDM[7]: la tensión de descarga (Vd) en voltios, el
tiempo de duración del pulso (Ton) en microsegundos,
el tiempo entre dos pulsos (Toff) en microsegundos, la
intensidad de corriente eléctrica (I) en Ampére, el
perímetro a cortar por pasada (P) en mm y el número
total de pasadas (Ntp) (Como las probetas fueron
mecanizadas en un sólo paquete, las condiciones de
corte no dependieron del espesor de cada chapa).
Tabla II. Condiciones de corte de probetas
electroerosionadas.
Vd (V) Ton (μs) Toff (μs) I (A) P(mm) Ntp
180
24
32
12
430
1
3. RESULTADOS
3.1 Dimensional
Para evaluar la capacidad de manufactura de cada uno
de los procesos de fabricación estudiados, se midió el
ancho de las probetas en la zona calibrada (Cota
nominal 12,5mm).
En la Tabla III se presentan los anchos medidos
promedios (Amp) en mm y los errores de forma
máximos (Efm) resultantes en mm, de la zona
calibrada de 12,5mm nominal, en función del espesor
nominal de la chapa revestida y el tipo de proceso.
Tabla III. Dimensiones de las probetas de tracción.
Fig. 1: Plano de fabricación de probeta plana de
tracción normalizada para ser cortada por WEDM.
Las probetas de tracción fresadas se elaboraron en un
Centro de Mecanizado horizontal Kearney & Trecker
MM200 mediante el programa mectra.txt, y las
cortadas por WEDM, se construyeron en un equipo
CT Electromecánica W1.
Espesor
(mm)
0,5
1,6
2,5
Probetas fresadas
Probetas WEDM
Amp
12,57
12,57
12,57
Amp
12,47
12,51
12,53
Efm
0,01
0,01
0,02
Efm
0,02
0,03
0,03
3.2 Rugosidad superficial de la zona de corte
La terminación superficial fue caracterizada por medio
de tres parámetros: la rugosidad media aritmética Ra,
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En las tablas IV, V y VI se presentan los valores de
Ra, Rt y Sm promedio con sus incertidumbres
expandidas U95 promedio, en función del espesor
nominal y tipo de proceso.
Tabla IV. Rugosidad Ra de las probetas de tracción
Probetas Fresadas
Probetas WEDM
Espesor
(mm)
Ra(μm) U95 (μm) Ra(μm) U95 (μm)
0,5
1,08
2,75
± 0,16
± 0,23
1,6
0,89
3,31
± 0,04
± 0,37
2,5
0,72
2,93
± 0,09
± 0,12
Tabla V. Rugosidad Rt de las probetas de tracción
Probetas Fresadas
Probetas WEDM
Espesor
U95 (μm)
(mm)
Rt(μm)
Rt(μm) U95 (μm)
0,5
7,8
22,0
± 0,9
± 1,6
1,6
6,8
27,5
± 0,4
± 3,2
2,5
6,2
22,4
± 0,8
± 1,2
Los perfiles de microdureza resultantes sobre dichas
secciones, así como los estudios metalográficos
realizados, revelan que el método de corte WEDM no
produjo cambios de estructura (La microestructura
observada en la zona de influencia del corte, como en
zonas alejadas, fue fundamentalmente ferrita
equiaxial), ni de su tamaño de grano, ni variaciones
apreciables de dureza, ni siquiera cambios de
coloración en las zonas próximas a la superficie.
La Fig. 3, corresponde a uno de los perfiles de
microdureza obtenidos, y la Fig. 4 a una imagen
metalográfica (500X) de la sección transversal de una
probeta cortada por WEDM.
148
146
144
Microdureza Vickers
la rugosidad total Rt y la rugosidad Sm. Los mismos
fueron medidos empleando una longitud de referencia
Lc=0,8mm y una longitud de evaluación Ln=4mm.
Ra y Rt describen el perfil superficial en dirección
vertical (Profundidad), mientras que Sm lo describe en
dirección horizontal (Ancho) [9].
142
140
138
136
134
132
130
Tabla VI. Rugosidad Sm de las probetas de tracción
Probetas Fresadas
Probetas WEDM
Espesor
(mm) Sm(μm) U95 (μm) Sm(μm) U95 (μm)
0,5
79
82
± 12
± 10
1,6
70
73
±2
±2
2,5
60
64
±7
±4
0
1
2
3
4
5
6
7
Distancia al borde (mm)
Fig.3 Perfil de microdureza (s=0,5mm)
En la Fig. 2 puede observarse el aspecto superficial en
todo el espesor de una probeta de 0,5mm, cortada por
electroerosión por hilo, obtenido por medio de una
imagen SEM.
Fig. 4: Imagen metalográfica de la sección transversal
correspondiente a una probeta (s=2,5mm).
3.4 Propiedades mecánicas
Se ensayaron todas las probetas a tracción, resultando
3 propiedades mecánicas: Resistencia a la tracción
(Rm), límite de fluencia (Re) y alargamiento (A).
Las condiciones generales del ensayo fueron las
establecidas por IRAM-IAS U500-102 parte I [10] .
Fig. 2: Imagen SEM de superficie cortada por WEDM
3.3 Análisis microestructural y microdureza.
Se prepararon metalográficamente para su análisis
secciones transversales correspondientes a cada uno
de los tres espesores de chapas evaluadas. Las
microestructuras fueron reveladas usando como
reactivo nital al 3%. Las microdurezas fueron
determinadas empleando una carga de 100g.
Los valores correspondientes promedios, se presentan
en las tablas VII a XV con los resultados estadísticos
de los 9 test ANOVA, agrupados por propiedad
mecánica y espesor nominal de chapa “s” (Se indican
por tipo de proceso: valor promedio de la propiedad
mecánica, varianza Va, número de mediciones n y
valores Fo y F0.05,3,4).
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Tabla VII. Resistencia a la tracción en 0,5mm
.s = 0,5mm Rm(MPa) Va
n
Fo F0.05,3,4
WEDM
428,5
29,9
4
4,73 6,59
Fresado
421,1
16,7
4
Tabla VIII. Resistencia a la tracción en 1,6mm
.s = 1,6mm Rm(MPa) Va
n
Fo F0.05,3,4
WEDM
499,6
162
4
0,26 6,59
Fresado
494,8
192,2
4
Tabla IX. Resistencia a la tracción en 2,5mm
.s = 2,5mm Rm(MPa) Va
n
Fo F0.05,3,4
WEDM
470,5
33,3
4
0,03 6,59
Fresado
469,4
131,6
4
rugosidad Sm la variación promedio resultó de sólo un
5%). Sin embargo, estas modificaciones no parecen
afectar las propiedades mecánicas.
Finalmente, a pesar de tratarse de un proceso
electrotérmico, la influencia térmica fue despreciable.
5. REFERENCIAS
1. BS EN 10002-1:2001, Metallic Materials –
Tensile Testing. Part 1: Method of Test at
Ambient Temperature, September 2001, pp. 34.
2.
ASTM E 8M-00b, Standard Test Methods for
Tension Testing of Metallic Materials, February
2001, pp. 2-3.
3.
IRAM-IAS U500-102 Parte III, Chapas y flejes
finos de acero, Método de ensayo de tracción,
Junio de 1987, pp. 4.
4.
Sánchez J.A., Integridad superficial en piezas
cortadas por hilo, EDMworld, pp. 10-11.
5.
Martinez Krahmer D., Paredes A., El proceso de
corte láser aplicado a la manufactura de probetas
planas de tracción normalizadas obtenidas a partir
de chapas finas de acero galvanizadas, Congreso
Conamet/Sam Simposio Materia 2002, Santiago
de Chile, 2002, pp. 389-393.
6.
Teoría y práctica de la electroerosión. ONA.
7.
Klocke F., Innovations and performance in wireEDM, 13th International Symposium for
Electromachining ISEM XIII, Bilbao, España,
2001, Vol. I, pp.39-59.
8.
Tabla XV. Alargamiento en 2,5mm
.s = 2,5mm
A(%)
Va
n
Fo F0.05,3,4
WEDM
31,4
2,4
4
0,54 6,59
Fresado
30,8
0,1
4
IRAM-IAS U500-214, Chapas y bobinas de acero
al carbono y de baja aleación, de calidad
estructural, cincadas o de aleación cinc-hierro por
el proceso continuo de inmersión en caliente,
Abril de 2001, pp. 13 y 15.
9.
4. CONCLUSIONES
Se verificó que el WEDM es apto para la manufactura
de probetas planas de tracción obtenidas a partir de
chapas finas de acero galvanizadas, por cuanto las
probetas cumplen las exigencias dimensionales de
IRAM-IAS U500-102 parte III y los resultados
inherentes a las propiedades mecánicas, no presentan
diferencias significativas.
Capello E., Filice L., Micari F., Vedani M.,
Surface integrity and quality induced by EDM
processes, 13th International Symposium for
Electromachining ISEM XIII, Bilbao, España,
2001, Vol. II, pp. 701-715.
10. IRAM-IAS U500-102 Parte I, Método de ensayo
de tracción de productos de acero. Condiciones
Generales, Junio de 1987.
Tabla X. Límite de fluencia en 0,5mm
.s = 0,5mm Re(MPa) Va
n
Fo F0.05,3,4
WEDM
403,9
118,3
4
0,334 6,59
Fresado
399,7
90,5
4
Tabla XI. Límite de fluencia en 1,6mm
.s = 1,6mm Re(MPa) Va
n
Fo F0.05,3,4
WEDM
478
443
4
0,247 6,59
Fresado
468,6
996,3
4
Tabla XII. Límite de fluencia en 2,5mm
.s = 2,5mm Re(MPa) Va
n
Fo F0.05,3,4
WEDM
402
50,5
4
0,604 6,59
Fresado
396,8
128,6
4
Tabla XIII. Alargamiento en 0,5mm
.s = 0,5mm
A(%)
Va
n
Fo F0.05,3,4
WEDM
31,1
11,6
4
0,54 6,59
Fresado
29,5
8,1
4
Tabla XIV. Alargamiento en 1,6mm
.s = 1,6mm
A(%)
Va
n
Fo F0.05,3,4
WEDM
27,6
7,7
4
0,26 6,59
Fresado
28,7
10,6
4
Los resultados obtenidos en términos de la rugosidad
indican que existe una marcada diferencia en los
perfiles de rugosidad en sentido vertical (Tanto los
valores de Ra como Rt, de las probetas cortadas por
WEDM, son en promedio un 240% más elevados que
en las probetas fresadas), mientras en sentido
horizontal, es prácticamente inexistente (Para la
AGRADECIMIENTOS
Los autores agradecen a M. Zatarain de Tekniker, S.
Cechet de CT Electromecánica, P. Borello de Siderar, y a
M.B. Parodi del SEM de INTI-Mecánica.
Este trabajo fue financiado por el Instituto Nacional de
Tecnología Industrial de Argentina.
DEDICATORIA
A nuestros compañeros Mario Quinteiro, Director de
INTI-MECANICA, y Hugo Helguero.