Cemento en la construcción

Introducción
La construcción de aceras y gradas, tanto a nivel particular como de obras de urbanización, se realiza
mediante técnicas simples, que requieren de un equipamiento mínimo; sin embargo, su buen resultado estético
y su durabilidad dependerán en gran medida de la calidad de la mano de obra utilizada y la aplicación de
algunas recomendaciones de las normas y del Instituto Chileno de Cemento y del Hormigón.
Aceras
Las aceras constituyen una sección de la orilla de una vía publica destinada a la circulación de peatones; debe
tener una superficie cómoda y durable y brindar seguridad a los usuarios.
El ancho de una acera depende fundamentalmente del flujo peatonal previsto, en todo caso tiene un ancho
mínimo de 1 m. Los organismos oficiales y las Municipalidades establecen normas y especificaciones para su
diseño.
Se pueden utilizar diversas alternativas para la pavimentación de aceras, sin embargo, elección queda
generalmente limitada por disposiciones reglamentarias o por las soluciones adoptadas con anterioridad en el
vecindario.
Tipos de aceras:
Tipo de Pavimento:
• Hormigón hecho en sitio
• Adoquines
• Pastelones prefabricados
• Baldosas
En cualquiera de estos casos se deberá preparar previamente el terreno para obtener los niveles necesarios y
evitar posteriores deformaciones (asentamientos) por efecto de las cargas o de la humedad.
Suelo de fundación. Eliminar toda la capa vegetal.
• Cuando el suelo natural contenga limo, arcilla o arena, reemplazar el suelo con el material granular
(ripio) menor de 40 mm.
• Los suelos de arena y ripio, o solo ripio, no requieren de tratamiento especial.
Sub−base: esta compuesta de material granular (arena + ripio) con 5 a 15% de arcilla, en un espesor de 10 cm
mínimo, cuidadosamente compactada. Compactar de preferencia por medios mecánicos como placa vibratoria
o rodillos, nivelar en todos sentidos hasta lograr una superficie pareja.
Pastelones de hormigón hecho en sitio.
En el caso de las aceras de Pastelones de hormigón hecho en sitio, deben respetarse además las siguientes
recomendaciones particulares:
• Espesor mínimo: 8 cm que se aumenta a 10 cm en los sectores de entradas de vehículos.
• Dosificaciones.
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Método de Compactación
Dosis de Cemento
Asentamiento Cono
Hormigón apisonado
300 kg/m*
5 − 9 cm
Hormigón vibrado
270 kg/m*
1 − 5 cm
Para determinar las dosificaciones por saco de cemento. El tamaño máximo del ripio debe ser inferior a 40
mm (1 1/2).
Procedimiento de colocación y compactación.
• Esparcir arena en un espesor uniforme de 1 cm y humedecerla hasta saturación.
• Colocar los moldes, madera o metal, afirmarlos con estacas, alineados y nivelados.
• Vaciar el hormigón, compactado de preferencia con cercha vibradora. En caso de compactación
manual, utilizar pisones de 10 kg o más y una superficie mínima de 225 cm* (15 × 15 cm).
• Emparejar la superficie del hormigón con platacho de madera.
•
El pavimento se "corta" en paños o pastelones de modo que su mayor dimensión no exceda de 2 m, ni
su superficie de 3 m.
Ejecución de Juntas.
• Cortar la superficie con una pletina de 6 a 8 mm de espesor, 3 o 4 cm de ancho y una longitud
ligeramente inferior al ancho de la acera.
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La pletina se introduce en el hormigón fresco, en un mínimo de 3 cm.
• Una vez sacada la pletina, terminar los bordes mediante un rodón metálico con un pequeño radio de
curvatura a fin de redondear dichos bordes.
• Iniciar el curado lo más pronto posible, usando diques, arena, arpillera húmeda, lamina de polietileno,
o aplicando un compuesto de curado. El curado se mantendrá por un mínimo de 7 días.
• Los moldes se pueden retirar a las 24 horas.
• Las juntas se rellenan con arena fina.
• Las aceras pueden entregarse al trafico a los 7 días.
Entrada de automóviles.
Normalmente existen dos sectores, uno que atraviesa la acera y otro dentro del recinto privado.
En este ultimo, el diseño y los materiales a utilizar se pueden elegir libremente.
El ancho mínimo de una entrada de auto debe ser de 3 m.
• Sector Acera.
Los requisitos de espesores, calidad del hormigón y material de pavimento empleado se deben ceñir a las
disposiciones Municipales locales.
En el borde de la calzada se debe hundir la solera, dejándola 3 o 4 cm sobre el nivel de la calzada, de tal modo
de permitir un fácil acceso a los automóviles.
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Entre el nivel superior de la solera y el pavimento de la acera, se produce una pendiente que depende de la
distancia entre ambos; en general se deberá procurar que dicha pendiente sea suave para no dificultar la
circulación de peatones.
• Sector interior.
• Verificar niveles y pendientes para permitir el escurrimiento fácil de las aguas lluvias.
• Trazar con estacas y lienzas los bordes exteriores del pavimento de acuerdo con el diseño elegido.
• Seguir el proceso constructivo de acuerdo con los materiales elegidos.
•
Para el diseño de la circulación interior se pueden adoptar los indicados en la figura, en los que se
señalan algunas dimensiones que hay que tomar en cuenta para una área como la de estacionamiento
de automóvil.
Pisos de garage.
En pisos de garage y estaciones de servicio donde circulan camiones pesados.
Los derrames de aceite y combustible afectan el hormigón penetrado lentamente en su interior; después de 4 a
5 año, la superficie puede verse afectada terminando por deteriorarse, por lo tanto es indispensable
confeccionar un buen hormigón con la menor cantidad de agua posible y extremar las precauciones de curado.
Para la compactación se debe emplear de preferencia equipos de vibración.
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Construcción de Aceras
Terreno natural y subbase.
El tratamiento del terreno dependerá de la calidad del suelo existente, definida por ensayos de laboratorio o
inspección visual.
Tipo de suelo existente en la subrasante
Suelos granulares.(con predominio de materiales
ripiosos o arenosos)
Procedimiento a seguir
Rectificar y compactar hasta obtener densidad
especificada.
Tipos A1, A2, A3
Suelos Finos
(con predominio de arcillas y limos)
Tipos A4, A5, A6, A7
Suelos Orgánicos
(identificables por su color negruzco y olor)
Rebajar y reemplazar por subbase granular de 8 cm de
espesor compactado
Remover en una profundidad mínima de 30 cm y
reemplazar por estabilizado compactado
Aceras de Hormigón en Situ
Diseños típicos
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Consisten en una losa de hormigón construida sobre una base nivelante de arena de aproximadamente 1 cm de
espesor, la que a su vez se coloca sobre la subrasante compactada y rectificada o sobre una subbase de
estabilizado compactado de 8 cm de espesor, según la calidad del terreno natural.
Las aceras para transito peatonal tiene n un espesor mínimo de 7 cm; en las entradas de autos este espesor
mínimo aumenta a 10 cm y se construye sobre una subbase granular de 10 cm.
Requisitos de calidad
• Hormigón
Condición
• Dosis de cemento (mínimo)
• Aridos: Calidad y Granulometría
Requisito
300 kg/m
ver en cartillas del I. Chileno de cemento y del Hormi.
2.5 cm (1")
• Tamaño máximo de la grava
2,5 a 5,0 cm
• Docilidad del Hormigón (asentamiento de
cono)
300 kg/cm
• Resistencia a Compresión a 28 días
250 kg/cm
Ver en cartillas de cemento y hormigón
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•
Dosificación y Preparación
• Pavimento
Condición
Pendiente transversal
Requisito
Tamaño paños:
2 a 2,5% hacia la calzada
Largo máximo
2 metros
Superficie máxima
3m
Juntas:
3 a 4 centímetros
Profundidad
6 a 8 milímetros
Ancho
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Procedimiento Constructivo
Preparación del Terreno
La preparación y compactación del terreno natural y de la sub−base.
Sobre el terreno natural o sub−base compactada, se coloca la base nivelante de arena, de aproximadamente 1
cm de espesor, la que se extiende en forma pareja y luego se moja hasta saturarlo.
Preparación de Moldes
Los moldes de madera o metal se afianzan con estacas de fierro, siguiendo los alineamientos indicados en los
planos.
Es conveniente tratar la superficie de los moldes con aceite o desmoldante.
Fabricación del Hormigón
La dosificación y preparación del hormigón se hará de acuerdo a las especificaciones técnicas descritas por el
profesional a cargo.
Alternativamente, se puede considerar la adquisición de hormigón premezclado, en las ciudades en que
existen estos proveedores.
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Colocación y Compactación del Hormigón
El hormigón se debe vaciar en el lugar de colocación definitivo, evitando, en lo posible, que se produzca
segregación. La compactación se hará por vibración, utilizando cercha corta, o bien, manualmente mediante
una regla pesada (yegua) o pisones de madera o metálicos; el pisón debe dejarse caer repetidamente sobre
toda la superficie del pavimento, hasta que se observe la aparición de lechada superficial.
La terminación se hace con regla y platacho de madera, dejando la superficie plana y a nivel con los moldes
laterales.
Confección de Juntas
Las juntas se ejecutan con una pletina de acero, que debe dejar una separación entre pastelones de 6 a 8 mm,
con una profundidad de 3 a 4 cm.
Curado y Puesta en Servicio
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El curado del hormigón debe iniciarse inmediatamente después de terminado el pavimento y durará 7 días
como mínimo, manteniendo protegida toda la superficie.
El curado se puede hacer con polietileno o arpillera; en este caso, la arpillera debe mantenerse húmeda en
forma permanente.
ACERAS DE PASTELONES PREFABRICADOS
DISEÑOS TIPICOS
La acera se forma con una superficie de pastelones colocados sobre una base de mortero de cemento de 3 a 4
cm. de espesor.
El conjunto de pastelón y capa de mortero se construye sobre la subrasante nivelada y compactada o sobre una
sub−base granular de 8 cm. de espesor, según especificaciones.
En las entradas de vehículos se recomienda ejecutar una losa hecha in situ de 10 cm. de espesor mínimo.
REQUISITOS DE CALIDAD
PASTELONES
Generalmente los pastelones tienen 5 cm de espesor y dimensiones de 40 x 40 cm o 60 x 80 cm. En el espesor
se acepta una tolerancia de ± 5 mm.
En general los pastelones que se utilicen en aceras deben cumplir los requisitos establecidos por el MINVU
(Código de Normas y Especificaciones Técnicas de Obras de Pavimentación).
BASE DE MORTERO
Se confecciona con mortero de cemento de dosificación H3 con arena de tamaño máximo 5 mm. La arena
debe cumplir los requisitos de calidad del código anterior. El espesor de la base de mortero será de 3.5 ± 0.5
cm.
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PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO
PREPARACIÓN DEL TERRENO
El terreno natural y sub−base deben ser preparados y compactados según lo indicado en la especificación
técnica de la obra .
Sobre la subrasante o sub−base compactada, se coloca capa de mortero preparada según la cartilla N° 4 se
debe evitar agregar agua en exceso porque produce exudación y disminución de la adherencia.
COLOCACIÓN DE LOS PASTELONES
Los pastelones deben estar perfectamente secos o en su estado de humedad natural.
La colocación se hace a mano, cuidando que el pastelón quede asentado sobre la capa de mortero en toda la
superficie, y si se compacta y nivela mediante golpes suaves con el mango de un combo o elemento de
madera.
Debe dejarse una junta o separación de 5 mm. De ancho sobre los pastelones.
Sobre las juntas debe esparcirse arena fina de tal forma que penetre en ellas, rellenándola en todo su espesor.
CURADO Y PUESTA EN SERVICIO
Debe regarse periódicamente la superficie de los pastelones para mantenerla húmeda durante 5 días,
especialmente los calurosos.
La puesta en servicio no debe efectuarse antes de 5 días después de la construcción de la acera.
ACERA DE ADOQUINES DE HORMIGON
DISEÑOS TIPICOS
Estos pavimentos se construyen con adoquines prefabricados de hormigón, de 6 cm. de espesor mínimo, y
formas geométricas varias, que se colocan sobre una base nivelante de arena de 3 cm de espesor compactada.
La base de arena se debe construir sobre una sub−base granular debidamente terminada y compactada de 8
cm. de espesor mínimo.
Las entradas de vehículos pueden ser construidas con adoquines de 6 u 8 cm. de espesor, sobre una base de
arena de 3 cm que descanse en una sub−base de espesor variable entre 8 y 16 cm. según la calidad del suelo
de fundación y el peso de los vehículos.
El buen comportamiento de los pavimentos de adoquines depende, en gran medida, de la correcta
compactación de las capas inferiores, puesto que, por lo general los adoquines no se deterioran por el uso
normal
REQUISITOS DE CALIDAD
ARENA PARA BASE
Deberá cumplir con las especificadas en el código.
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ARENA PARA EL RELLENO DE JUNTAS
Deberá tener un tamaño máximo de 1.2 mm y contener hasta un 10% de material fino que pase por el tamiz de
0.08 mm. (malla 200); preferentemente tendrá granos angulares y estará provista de sales solubles.
ADOQUINES
Pueden ser de diversas formas, como se indica en las figuras, y deberán cumplir con los requisitos mínimos
indicados en el código.
PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO
PREPARACIÓN DEL TERRENO
El terreno natural se preparará de acuerdo con las especificaciones generales, en un ancho tal, que incluya las
soleras o solerillas y sus refuerzos
Tanto en el alineamiento longitudinal como en el transversal, se deben respetar los niveles planos, soleras y
solerillas.
Es recomendable dejar pendientes mínimas longitudinales de 1:180 y transversales de 1:40.
Restricciones de Borde: son soleras o solerillas, que tienen por objeto impedir el desplazamiento lateral de los
adoquines; se colocan después de la compactación de la sub−base y deben cuidadosamente asentadas en
camas de hormigón de 170 kg. de cemento por m³ (mínimo).
CAMA O BASE DE ARENA
Sobre la sub−base de arena compactada, se esparce una cama de arena suelta en un espesor de 4 a 5 cm. la que
debe ser rasada suavemente hasta el nivel requerido, mediante guías o maestras de nivelación apropiadas.
La arena esparcida y rasada no debe ser pisada. En caso de observarse huellas de pisadas o de vehículos debe
ser removida y volver a nivelar.
Luego la compactación del pavimento el espesor de la cama de arena debe quedar de aprox. 3 cm.
COLOCACIÓN DE LOS ADOQUINES − COMPACTACIÓN
Antes de iniciar la colocación de los adoquines se debe verificar la trama especificada en el proyecto
Los adoquines se colocan sobre la base de arena suelta y rasada.
Al colocar las primeras hiladas, se recomienda tener especias cuidado, ya que es necesario que el adoquín
quede en el ángulo preciso.
Se recomienda colocar lienzas o elementos auxiliares para comprobar es alineamiento en forma permanente.
Al colocar los adoquines no se debe pisar sobre la cama de arena sino sobre los adoquines ya puestos.
Los espacios que queden entre los adoquines i las restricciones de borde, cámaras, sumideros, etc., deben ser
rellenadas con fracciones de adoquines o mortero 1:3.
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La compactación de los adoquines colocados se debe hacer lo mas pronto posible, pero sin acercarse a menos
de 1 metro del frente de colocación.
Para compactar el pavimento de adoquines se debe usar una placa vibratoria de 0.2 a 0.4 m² de superficie, se
debe aplicar un mínimo de 2 a 3 pasadas para conseguir una superficie plana y uniforme, luego debe
esparcirse arena fina sobre toda la superficie y volver a efectuar otras 3 o 3 pasadas procurando llenar todos
los huecos.
Finalmente se barre el exceso de arena y el pavimento de acera queda en condiciones de ser entregado
inmediatamente al transito.
ACERAS DE BALDOSAS
DISEÑOS TIPICOS
Constan de un pavimento de baldosas microvibrado, colocado sobre una base de mortero de 3 cm de espesor
mínimo; a su vez, la base se debe construir sobre una sub−base granular o de hormigón de 8 mm de espesor
mínimo, debidamente compactada y nivelada.
En las entradas de vehículos que interrumpen este tipo de aceras se recomienda colocar las baldosas sobre una
sub−base de hormigón; alternativamente pueden ser ejecutadas con hormigón en sitio, o con adoquines
prefabricados siguiendo las recomendaciones para cada caso.
REQUISITOS DE CALIDAD
BALDOSAS
Las baldosas deberán cumplir los requisitos mínimos establecidos en la norma NCh 183 of 58 para baldosas
tipo A, y además, las exigencias de diseño superficial, textura y colorido establecidos en cada proyecto.
BASE DE MORTERO
Se emplea mortero de dosificación de cemento 1:3 en volumen, confeccionado con arena limpia, de tamaño
máximo de 5 mm. El mortero debe tener una consistencia plástica, pero sin agua en exceso, ya que solo puede
ocasionar exudación y disminución en la adherencia.
PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO
PREPARACIÓN DEL TERRENO
Al terreno perfilado se le pasara rodillo o placa vibratoria hasta alcanzar la densidad especificada.
Sobre la subrasante se coloca la sub−base de estabilizado compactado o de hormigón, según lo proyectado,
este hormigón debe tener consistencia seca y una dosis mínima de cemento de 240 kg./m³ la compactación se
hará con vibradores.
COLOCACIÓN
Mediante lienzas se hará el alineamiento longitudinal y transversal y los niveles, según los planos y/o líneas
de soleras de modo que la superficie tenga uniformidad con baldosas contiguas de pavimentos existentes.
Las baldosas deben estar secas o en su estado húmedo natural, la colocación se hará sobre una base de
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mortero, distribuido en un espesor uniforme, no inferior a 3 cm y preparado según lo indicado en la cartilla N°
4.
La colocación se hará a mano, en hileras transversales a la mayor longitud a cubrir, aplicando golpes suaves
de un elemento de madera sobre a superficie.
Debe cuidarse la perfecta alineación y las pendientes establecidas en ambas direcciones, de modo de obtener
una superficie plana.
Una vez terminada la colocación de las baldosas se fabrica una lechada compuesta de 1 kg. de cemento por 4
lts de agua y pigmentos de colores cuando corresponda.
CURADO Y PUESTA EN SERVICIO
La superficie debe mojarse periódicamente para mantenerla húmeda durante un tiempo mínimo de 5 días,
especialmente en tiempo caluroso.
Se recomienda poner en servicio la acera después de transcurridos 5 días, contados desde la terminación de la
acera.
INTRODUCCION
La vasta aplicación que desde antiguos tiempos ha tenido el hormigón en la construcción de aceras y calzadas
urbanas, ha permitido que las técnicas de ejecución sean conocidas por el personal que los realiza; sin
embargo, nuevas y mayores exigencias de calidad impuestas para asegurar mejores condiciones de servicio y
durabilidad frente a solicitaciones de tránsito más elevadas, han motivado al Instituto Chileno del Cemento y
del hormigón a editar esta cartilla de Recomendaciones Básicas dirigida a Personal de terreno (jefes de Obra,
Capataces, etc.)
PAVIMENTOS DE ADOQUINES
FABRICACION INSPECCION CONSTRUCCION
INTRODUCCION
Conociendo las ventajas los pavimentos de adoquines de hormigón y la difusión que éstos han tenido en el
último tiempo en las obras urbanas, el Instituto Chileno del Cemento y del Hormigón ha querido contribuir a
su correcta ejecución. Para ello ha editado esta Cartilla de Recomendaciones Básicas, dirigidas al personal de
terreno (jefes de obra, capataces, etc.) encargado de la construcción y supervisión de estas obras.
Quienes deseen profundizar en el conocimiento de estas materias pueden consultar el texto Pavimento de
Adoquines, Manual de Diseño y Construcción, editado por este Instituto.
• FABRICACION DE ADOQUINES
MATERIALES
Para Fabricar adoquines se requiere cemento, gravilla, arena, agua.
Cemento
Todos los cementos que se encuentran en el mercado se pueden utilizar porque ya han sido sometidos a
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control de calidad en Laboratorios Oficiales.
Para que el cemento no pierda su calidad, se debe almacenar bajo techo y sobre un piso de madera o radier. En
caso de almacenamiento a la intemperie, depositar los sacos sobre tablones y taparlos con lonas o plásticos.
Si ha estado almacenado por mucho tiempo o expuesto a la humedad, se pueden formar grumos; si éstos no se
deshacen con la presión de los dedos, se recomienda harnear el cemento en una malla fina y ocupar
únicamente la porción sin grumos.
Aridos: Gravilla y arena
Para obtener un buen adoquín, se debe emplear dos ácidos, gravilla y arena, los que deben contener terrones
de arcilla o greda, polvo, residuos no deben contener terrones de arcilla o greda, polvo, residuos orgánicos,
hojas, ramas, papeles, colillas de cigarro, etc. (ver ensayos para determinar el contenido de finos y materiales
orgánicas en Anexo 1).
La mezcla de gravilla y arena debe cumplir de preferencia con la banda granulométrica del Anexo 1.
• Gravilla: su tamaño debe ser inferior a ¾ (20 mm), para lo cual se recomienda sobre una malla de ¾ y
eliminar la porción gruesa.
• Arena: se recomienda una arena gruesa como la que se emplea en construcción. Por ningún motivo se
debe usar arena fina tipo estuco.
• Almacenamiento de los áridos: los acopios deben mantenerse separados para evitar que se mezcle la
arena y la gravilla. El piso del acopio debe estar limpio, firme y compactado.
Agua
Se debe emplear agua limpia, sin sales o materias en suspensión. En lo posible debe ser potable.
ADOQUINES , REQUISITOS
Los requisitos básicos de calidad son, Resistencia, Densidad y regularidad en sus dimensiones.
La Resistencia mide la capacidad de soportar cargas: los adoquines deben tener una resistencia a la
comprensión de 350 ó 450 kilos por centímetro cuadrado, según as exigencias del proyecto. Este control se
realiza en laboratorios de ensayo de materiales.
La Densidad mide el grado de compactación logrado durante la fabricación, debiendo tener una densidad
mínima de 2.200 Kg./m3 (adoquines secos).
Los adoquines pueden tener diversas formas y dimensiones como se muestra en las figuras.
La cara superior debe ser plana y con sus aristas rectas o biseladas (en chaflán).
Además para que el pavimento funcione correctamente, los adoquines deben tener sus caras laterales
perpendiculares a lascaras superior e inferior (no deben tener forma piramidal).
La diferencia entre las dimensiones las caras superior e inferior no deben ser mayor que 2 mm.
Los adoquines no deben tener rebajas producto que envase o desmolde inadecuado
EQUIPAMIENTO BASICO
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Existen diversos sistemas para adoquines, que van desde el más simple, consistente en llenar moldes sobre
una mesa vibradora, hasta aquellos de tipo automático que, por vibro−comprensión.
En esta cartilla se trata el primero únicamente por ser el más sensible aunque se obtiene menos rendimiento,
uniformidad, por lo que siempre es posible debe preferirse los adoquines fabricados industrialmente.
Preparación del hormigón
En cualquier instalación se requiere como mínimo una romana para la dosificación en peso y un trompo o
betonera para el mezclado.
Moldes
Los moldes deben ser rígidos y resistentes para transmitir la vibración y evitar que se deformen; se fabrican
generalmente en una batería para producir 4 ó 6 adoquines simultáneamente.
Todos los moldes deben tener iguales dimensiones.
El vaciado se facilita con moldes de las siguientes características:
• Dimensiones superiores ligeramente mayores que las inferiores (2 mm).
• En caso de moldes con fondo fijo conviene hacer perforaciones de 1,5 a 2 mm. De diámetro para
permitir la entrada de aire.
• La mayoría de los problemas de desmolde se solucionan confeccionando los moldes con fondo o
placas móviles, sobre los cuales se pueda ejercer presión.
Dispositivo de compactación
Generalmente se emplea una mesa vibradora, aunque en el caso de algunas máquinas adoquineras sencillas, la
compactación se logra mediante un vibrador de placa que presiona sobre el molde.
DOSIFICACIÓN
La dosificación del hormigón debe ser determinada de preferencia por un profesional calificado o por el
Laboratorio de Ensayo a partir del estudio de los áridos y el conocimiento de los equipos y sistema de
fabricación. En forma provisoria se puede utilizar la siguiente dosificación para mezcla en betonera.
Notas: La mezcla debe tener una consistencia seca, conocida como de tierra húmeda. Se comprueba apretando
un puñado de mezcla, la que debe dejar sólo húmeda la palma de la mano.
La mezcla no debe resultar muy arenosa o con exceso de gravilla. Es conveniente verificar el rendimiento de
cada amasada (cachada), lo que se comprueba por el número de adoquines fabricados.
PREPARACION DEL HORMIGON
Medidas de los materiales:
• El cemento se debe utilizar en sacos completos. Nunca medirlo por cajones o paladas.
• El agua se mide en tarros o baldes de volumen conocido (por ejemplo baldes de plástico graduados en
litros).
• El arena y la gravilla se deben pesar en una romana de plataforma, del tipo usada para pesar sacos,
instalada según se indica en las figuras.
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• Se determina el peso de las carretillas o cajones de medida (vacíos) y se les suma el peso de la arena o
gravilla material para identificarlas.
• Se recomienda dispones de dos romanas, una para cada material, fijando en cada una el peso total
correspondiente. Si se cuenta sólo con una, se fija el peso mayor y se hace un lastre o somrepeso para
completar peso menor, se recomienda amarrar el sobrepeso a la carretilla correspondiente.
Ejemplo:
Se pesa en las carretillas, difieren las cantidades dadas por la dosificación.
Se fija en la romana el peso mayor (171,7 kg.) el que sirve para pesar directamente la arena: la gravilla se pesa
en su respectiva carretilla con el sobrepeso de 2,2 Kg.
• Para ajustar las pesadas, es conveniente tener arena y gravilla junto a la romana.
Mezclado
El mezclado delos materiales debe hacerse a máquina, en botoneras o trompos.
La carga se hace en el orden siguiente: 80% de agua, luego la gravilla, el cemento, la arena y al final el resto
del agua.
El tiempo de mezclado depende de cada máquina y se reconoce porque la mezcla se observa homogénea, en
todo cada, no debe ser inferior a 2 minutos.
El mezclador a pala no es recomendable por la baja calidad del hormigón que se obtiene.
CONFECCION DE LOS ADOQUINES
Modelo y compactación
El procedimiento más simple consiste en compactar mediante una mesa vibrador; la secuencia de operación es
la siguiente:
• Las caras interiores delmoldese cubren con un buen desmoldante, como cera disuelta en parafina,
aceite o grasa.
• Se llenan los moldes manteniendo un ligero exceso de mezcla sobre ellos y se colocan sobre la mesa.
Vibradora, presionando firmemente con un platacho mientras se vibra.
• La calidad se la compactación es básica para el buen resultado; se considera suficiente cuando se ve
húmeda y brillante. Luego se retira el exceso de la mezcla y se empareja la superficie.
• El desmolde puede hacerse sobre un pavimento liso y resistente o sobre bandejas rígidas (pallets). El
es necesario se pueden dar algunos golpes suaves en el fondo para ayudar al desprendimiento de los
adoquines.
• En el caso de moldes con fondo un dispositivo de palanca o golpearlos suavemente hasta provocar el
desprendimiento.
• A continuación se levanta el molde en goma vertical.
• Los Adoquines no deben moverse de esta posición hasta que endurezcan.
• En este caso que los adoquines tengan rebajas, éstas deberán se reliminadas antes de acoplarlos para
el curado.
Protección y curado
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Los adoquines se deben proteger para evitarla pérdida de agua, para lo cual es recomendable desmoldarlos
bajo techo y protegidos del sol y del viento. Inmediatamente después del desmolde se deben cubrir con lona,
arpillera o plástico y mantenerlos así durante 24 horas.
Al día siguiente se aperchan cuidadosamente y se continúa curado por un plazo de días.
El curado se puede hacer bajo 0 por riesgos frecuentes, pero lo ras práctico es hacerlo bajo lámina de plástico;
sin embargo, para que sea efectivo se tiene que cubrir perfectamente el plástico alrededor del acopio.
CONTROL DE LA DOSIFICACION
Una forma de controlar la dosificación establecida es verificando si sobre el número de adoquines que
corresponden a una amasada, esto es necesario conocer el volumen de cada adoquín y el número de adoquines
fabricados con cada amasada.
Volumen de adoquín
El volumen de adoquín se determina una vez para cada tipo o dimensión se hace de la siguiente forma:
• Se toman 5 adoquines y se deja en agua durante 24 horas.
• Al día siguiente se pesa cada uno separadamente, colgando de un alambre delgado, dentro del agua
(sumergido).
• Luego se saca del agua, se seca con un paño e inmediatamente se deja al aire (peso al aire).
• El volumen del adoquines:
Volumen adoquín = Peso al aire
(Pa) − Peso sumergido (Ps).
• Se repítela operación con los otros 4 adoquines y luego se calcula el volumen promedio.
Numero de adoquines a obtener
El número típico de adoquines que debe producir una amasada se obtiene dividiendo el rendimiento por el
volumen de hormigón estimado para cada amasada, según la dosificación empleada.
Nº teórico de adoquines
Rendimiento por amasado
Volumen de adoquín
Control de producción
• Se cuenta la cantidad real de adoquines obtenidos por amasada, la que se compara con la cantidad
técnica calculada. Si la diferencia, entre ambas es inferior a 2,5%, se considera que cumple con la
dosificación establecida.
• Si se obtienen más adoquines, éstos resultan de menores calidad porque la dosificación está saliendo
más pobre en cemento.
• Si se obtienen menos adoquines, éstos resultan de mayor costo, porque el consumo de cemento es más
alto que el fijado.
• En ambos casos ,se deben hacer ajustes en las pesadas de gravilla y arena.
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Una manera simplificada de realizar este control es en base a la producción de adoquines y el consumo de
cemento al final de la jornada.
Determinación del volumen
Se pesan 5 adoquines:
adoquín 1 2 3 4
Peso al aire kg. 3,71 3,66 3,68 3,75
Peso sumergido kg. 2,10 2,09 2,21 2,15
Volumen de cada
adoquín (litros) 1,61 1,57 1,67 1,60
Vol. promedio del adoquín 1,61 + 1,57 + 1,67 +1,60 +1,57 = 8,02
55
N ª de adoquines a obtener = 125 litros = 78 adoquines por saco de cemento.
En este caso, el consumo de cemento sería aceptable si el número de adoquines obtenidos se encuentran entre
76 y 80.
• CONSTRUCCION DEL PAVIMENTO
Las etapas de construcción son:
− Preparación de la subrasante
− Sub−base estabilizada
− Colocación de solerás, zarpas o solerillas
− Base de arena
− Capa de rodado(adoquines)
Preparación de la subrasante
• La preparación del terreno de fundación (subrasante), deberá hacerse en un nivel aproximado al que
indiquen los planos. Sea de origen orgánico, escombros, basuras o material inestable, debe ser
reemplazado por relieve adecuado.
• Los rellenos cuando sean necesarios, se harán por capas compactadas con estabilizado de CBR > ó =
10%.
• Las compactaciones de la subrsante se hará exclusivamente por medio de equipos mecánicos. El suelo
debe tener una humedad cercana a la óptima necesaria indicada por el Laboratorio y se compactará
hasta alcanzar un 90% de la densidad Proctor para suelos cohesivos (arcilla) y 95% para suelos no
cohesivos.
• El espesor de compactación deberá afectar por lo menos los 20 cm. superiores de la subrasante. La
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subrasante debe ser perfilada según las cotas del proyecto, con una tolerancia de + ó − 20 mm.
• Densidad máxima seca obtenida por ensayo de Propctor Modificado según 1534/2 o AASHTOT −
180.
Compactación de subrasante o subbase
Tipo de suelo humedad equipo Nº de Espesor en
(ver anexo 2) Pasadas subbase
(relleno)
Granulares, con rodillo vibratorio
menos de 35 % cercana a liso con peso 6 a 8 máximo
bajo malla 200 saturación estático de 1000
(AASHTOTA, a A3) kilos o superior
Finos, con más
de 35% bajo 10% bajo rodillo neumá− 10 o más Máximo.
malla 200 limite tico o pala de
(AASHTOT A4, a A7) permitido cobre
Nota: Para suelos muy arcillosos, es recomendable efectuar un mejoramiento mezclando el suelo natural con
materiales granulares para permitir la compactación con equipos convencionales .
SUBBASE
La capa de subbase será del material y espesor compactado que se indique en el respectivo proyecto .
Los requisitos mínimos que deben satisfacer los materiales para subbase se indican enÅel anexo 3 .
Corresponde a la densidad mas seca obtenida en el ensayo de Modificado según NCh. 1534/2
AASHTO−T180. (Según ASTM D−2049).
BASE
Se utilizara siempre como base una cama de arena de espesor de mínimo de 30 mm después de compactada .
Los requisitos mínimos que debe satisfacer la arena para bases se indican en el anexo 3 . La arena no debe
tener partículas de mas de 10Qmm.
Previamente se recomienda hacer algunas pruebas en un sector del pavimento .
Luego de esparcida , la arena debe ser rasada suavemente hasta el nivel requerido , ocupando como muestras
de nivelación o niveles de referencias, tablones especialmente dispuestos para ello. Para calzadas de más de
4,5 m de ancho, será necesario poner guías intermedias.
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El enrase debe ser muy cuidadoso para que el espesor sea constante y la superficie quede pareja y sin
ondulaciones.
La cama de arena no debe ser alterada por él trafico peatonal o vehicular. Si ello ocurriera, la arena debe
removerse y volverse a nivelar. Los operarios no deben pisar sobre la arena, sino sobre los
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