Índice 1. Historia del HACCP y su interrelación con E. coli O157: H7………… 2 2. Beneficios al implementar el sistema HACCP, en la cual se incluyen las motivaciones y ventas de las industrias con el HACCP y una revisión de casos de estudio………………………………………. 5 3. Enfermedades Transmitidas por Alimentos (ETA)……………………. 14 4. Revisión del Programa de Prerrequisitos………………………………. 18 5. Identificación, Análisis y Control de los Peligros……………………... 29 6. Determinación de puntos críticos de control (PCC) y establecimiento de Límites críticos (LC)………………………………... 36 7. Procedimientos y requerimientos para monitoreo de los PCC y las Acciones correctivas a aplicar cuando el monitoreo indica que hay una desviación de un LC…………………………………………………… 41 8. Procedimientos de verificación…………………………………………… 46 9. Establecimiento de procedimientos efectivos de mantenimiento de información que documenten el plan HACCP……………………… 48 10. Implementación del HACCP……………………………………………….. 54 11. Mantenimiento del plan HACCP…………………………………………... 59 12. Aspectos regulatorios relacionados con los planes HACCP……….. 63 13. Anexo 1………………………………………………………………………... 67 14. Anexo 2………………………………………………………………………... 71 15. Anexo 3………………………………………………………………………... 81 16. Anexo 4………………………………………………………………………... 105 17. Ejercicio……………………………………………………………………...... 108 1 La Historia del HACCP y su interrelación con E. coli O157: H7 Por MVZ Claudia Solís Rivera El sistema HACCP cuyas siglas en inglés son Hazard Análisis Critical Control Point Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control fue creado en 1960 por Pillsbury Company, U.S. Army Natick Laboratories, la armada de los Estados Unidos y la NASA, ante el requerimiento de producción de alimentos inocuos para los astronautas; dichos alimentos debían ser libres de peligros que pudieran causar enfermedad o daño a la tripulación, por lo que el HACCP fue diseñado como una herramienta que reduce, elimina, o controla los peligros a niveles aceptables en los alimentos de forma más eficaz que los métodos empleados comúnmente, permitiendo que estos no provoquen ningún daño a los consumidores. Inicialmente fue creado como un programa de tipo voluntario, sin embargo al notarse el beneficio de su utilización, en los años 70´s la Food and Drug Administration (FDA) de Estados Unidos, lo hace reglamentario para la prevención del peligro de la toxina de Clostrídium botulinum en conservas con baja acidez. Sin embargo más adelante, como se describe a continuación, se acentúa la necesidad de la ampliación en la aplicación y uso del HACCP en la industria de los alimentos. La bacteria Escherichia coli es protagonista en la historia del HACCP. Durante el año de 1993, en el mes de enero, ocurrió el brote más amplio de E. coli O157: H7 en la historia de los Estados Unidos. Dicha bacteria puede llegar a causar diarrea con sangre, falla renal y muerte principalmente en poblaciones susceptibles (niños, adultos mayores, individuos inmunodeprimidos, etc). Los estados afectados fueron Washington, Idaho, California y Nevada, en los cuales se presentaron más de 700 personas afectadas, principalmente niños, de los cuales 4 fallecieron. El brote fue atribuido a hamburguesas mal cocinadas, consumidas en una cadena de restaurantes de comida rápida. Al percatarse de la fuente de la bacteria, se tuvo que retirar más de 250,000 hamburguesas del mercado pertenecientes a los mismos lotes de producción que aquellas que habían causado enfermedad, para prevenir muertes y enfermedades posteriores. Estados Unidos gasto un total de $110 millones de dólares al finalizar el brote. 2 Ante esta situación, la industria, consumidores y regulaciones debieron cambiar. La FDA (Food and Drug Administration) modificó entonces, la temperatura a la que se debían cocinar las hamburguesas, mientras que la Nacional Livestock and Meat Board´s Blue Ribbon Task Force alentó al uso de sistemas para cocinar automatizados. Por otra parte la legislación de los Estados Unidos obligó a las industrias cárnicas a implementar el plan HACCP en sus plantas, así como a las plantas extranjeras que desearan exportar a los Estados Unidos. Desde 1995 no se han reportado brotes asociados con hamburguesas consumidas en restaurantes de comida rápida, demostrando que los cambios fueron adecuados y que el plan HACCP es funcional y efectivo. Las principales ventajas del HACCP apuntan a que se trata de un sistema que cuenta con la confianza necesaria porque posee una cualidad comprobatoria. Al mismo tiempo aplica para la prevención en incidentes de intoxicación de los alimentos, ya que permite su rápida localización, minimiza los trámites en el terreno legal y también admite un enfoque preventivo para todos aquellos proveedores preocupados por la inocuidad y calidad de los alimentos. Este sistema identifica los riesgos específicos, así como las medidas de la implementación efectivas de control y los procedimientos de verificación. No se trata de un sistema con cero riesgos, sino que los minimiza, por lo que es una herramienta de manejo en la identificación de riesgos que derivan en beneficios para las empresas. REFERENCIAS: 1. CDC. Preliminary report: foodborne outbreak of E. coli O157: H7 infections from hamburgers- Western United States 1993. MMWR. Morbidity and mortality weekly report. Washington DC. 2. FDA Medical Bulletin. June 1993. 3. Griffin PM, Tauxe RV. The epidemiology of infections caused by Escherichia coli O157:H7, other enterohemorrhagic E. coli, and associated hemolytic uremic syndrome. Epidemiol Rev 1991;13:60-98. 4. Guzmán TE, et al. El Análisis de peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), como instrumento para la reducción de peligros biológicos. REDVET. Vol 6:9, Sept, 2005. 5. Michanie S., Escherichia coli la hacteria que disparó el HACCP en la industria de la carne. Revista de la Unión de la Industria cárnica Argentina. Año 4: 17, pp: 40-42. 2003. 6. Rangel MJ, et al. Epidemiology of Escherichia coli O157: H7 outbreaks, United Status, 1982-2002. Emerging Infectious Diseases. Vol 11:4, 2005. 3 7. Remarks prepared for delivery by Dr. Catherine E. Woteki, Under Secretary for Food Safety, before the public meeting on Listeria monocytogenes, February 10, 1999, Arlington. 8. Stevenson KE, Bernard TD. HACCP, un enfoque sistemático hacia la seguridad de los alimentos. Manual para el desarrollo e implementación de un plan de Análisis de peligros y Puntos Críticos de Control. Nacional Food Processors Institute. Tercera Edición. 1999. 4 Beneficios al implementar el Sistema HACCP, en la cual se incluyen las motivaciones y ventas de las industrias con el HACCP y una revisión de casos de estudio. Por la Dra. Ema de Jesús Maldonado Simán Motivaciones y beneficios La industria de alimentos está llevando a cabo una serie de cambios importantes en todo el mundo debido a las nuevas exigencias de mercado. Las áreas donde estos cambios se realizan día a día se relacionan directa e indirectamente con la demanda actual de alimentos inocuos. Conjuntamente se aplican nuevas tecnologías en todos los sectores de la producción de alimentos operados con estándares nacionales y en muchos casos internacionales a lo largo de toda la cadena de alimentos (Fouayzi et al., 2005). En forma adicional, esta industria está obligada a integrar en sus procesos normas más rígidas en el aseguramiento de la inocuidad, con el fin de colocar en el mercado los productos con los atributos que el mercado requiere. Por otro lado, la trazabilidad de los alimentos se ha convertido en un factor importante en el aseguramiento de la calidad de los alimentos, en especial lo referente con la inocuidad en toda la cadena de alimentos. Para aplicarla en el sector de alimentos se requiere una coordinación programada con todos los participantes en la producción de los alimentos. La opción disponible para las empresas procesadoras de alimentos para lograr los niveles de inocuidad requeridos por el mercado es la implementación del HACCP, el cual garantiza una elaboración de alimentos con las características y exigencias que el mercado solicita. Una vez que la planta de una empresa determina los planes HACCP a seguir, como consecuencia tiene a su disposición un formato consistente y predecible de aquellas áreas consideradas de alto riesgo para la inocuidad al procesar un alimento. También verifica y valida toda la documentación y al mismo tiempo las acciones preventivas de control generada a través de los planes HACCP. Sin embargo, ¿qué puede motivar a las empresas a que adopten este sistema? El mercado refleja que las motivaciones pueden ser de origen tanto económico como social y de carácter interno o externo a la empresa. Aunque por otro lado, se reportan motivaciones semejantes en los diferentes grupos de empresas que operan dentro del mismo sector. Mientras que, en otros casos estas motivaciones son diferentes lo que sugiere que existe un ajuste a exigencias muy específicas para cada empresa. 5 En algunos estudios efectuados en el sector de productos lácteos en el Reino Unido (Henson y Northen, 1999) y en el sector de frutas y verduras en fresco en los Estados Unidos de América (EUA) se reportan las principales motivaciones que las empresas tuvieron para implementar el Sistema HACCP o cualquier otra normatividad relacionadas con la inocuidad y calidad de la producción (Cuadro 1). Cuadro 1. Motivaciones reportadas por empresas que operan el Sistema HACCP en sus plantas en dos sectores de producción. Productos lácteos Eficiencia interna* Acreditación** Requerimientos legales** Considerarlo una buena práctica* Frutas y verduras en fresco Acceso al mercado internacional clientes** Mejorar la competitividad* Cubrir requerimientos de la clientela y autoridades gubernamentales** Mejoramiento de la calidad del producto* * Factores internos a la empresa ** Factores externos a la empresa Ambos sectores reportan motivaciones tanto internas como externas a sus empresas, la motivación interna concierne con la eficiencia y competitividad de la empresa y la mejora del producto. Mientras que las motivaciones que tuvieron estos dos grupos de empresas se relacionan con requerimientos legales y de acreditación para colocar sus productos en el mercado internacional y conservar a sus clientes nacionales satisfechos con su producto. En cuanto a los beneficios generados al implementar el Sistema HACCP en el sector de alimentos se tienen datos importantes reportados por empresas que operan el sistema. Es significativo señalar que estos beneficios pueden ser tangibles o intangibles, por lo que es muy importante hacer un seguimiento en cada empresa, una vez que se inicie el proceso de implementación del sistema en sus plantas. A continuación se indican los principales beneficios generales que cada empresa puede evaluar una vez que el Sistema HACCP esté en operación (Food Safety Programme World Health Organization, 1999). En primer lugar se menciona que los alimentos de estas empresas tienen mayor aceptación. ¿Cuál sería la razón? La razón se refiere a que sus alimentos cuentan con la confianza de sus consumidores y de las autoridades gubernamentales involucradas en la verificación de su producción. En 6 segundo término, les permite acceder a otros mercados demandantes con el aseguramiento legal que requieren. En el corto plazo, las empresas registran una reducción paulatina esencial en sus costos de producción, con una mejor y mayor consistencia del producto generado. Además, propicia un compromiso colectivo al involucrar a cada uno de los empleados en la inocuidad de sus productos, lo que favorece la reducción de riesgos para la empresa. En el Cuadro 2 se indican los principales beneficios reportados en una cadena de proveedores de productos cárnicos (Miranda et al., 2003) y lácteos (Henson y Holt, 1999). Cuadro 2. Beneficios potenciales reportados por productores en la cadena de productos cárnicos y lácteos al implementar sistemas de inocuidad alimentaria e higiene. BENEFICIOS POTENCIALES Productos cárnicos Productos lácteos Mejorar la eficiencia interna de la planta Habilidad para atraer nuevos clientes Reducción de costos por retiro del producto, cierre temporal de la empresa, controversias y responsabilidad Efectos positivos en el mercado Facilitar la aprobación de los permisos de para la producción Obtención de una prima en precio Habilidad para retener a sus clientes existentes Incrementa la motivación del personal administrativo Reducir los conteos microbiológicos Incrementar la motivación del personal de producción En el cuadro anterior se puede observar que en la evaluación de beneficios para los dos sectores existen beneficios similares, los cuales se relacionan con la demanda del mercado y tipos de clientes. También al reducir los conteos microbiológicos en los alimentos producidos se relaciona con el beneficio de contar con los permisos necesarios para la producción. En contraste, se puede ver que además existen beneficios diferentes reportados en cada sector, éstos se refieren la ganancia marginal en el precio, la eficiencia de la 7 planta y el personal. Estas diferencias pueden deberse tanto a la diferencia en el sector de producción como al tamaño de las empresas. Casos de estudio Caso de estudio sobre los beneficios al implementar el HACCP Para este estudio de campo se utilizó un cuestionario (Maldonado et al., 2005). En la industria cárnica mexicana. La población objetivo fue los 72 rastros mexicanos Tipo Inspección Federal (TIF), de los cuales 39 de ellos (54,2%) contestaron el cuestionario en su totalidad en una entrevista personal. Las empresas que participaron en el estudio se registraron las principales características de las empresas y los detalles sobre la operación del Sistema HACCP o sus planes futuros para adoptarlo. Posteriormente, se les solicitó que clasificaran en orden de importancia los diferentes costos y beneficios que experimentaron las empresas con la implementación y operación del HACCP. Finalmente, las empresas indicaron si tanto los costos de implementación y operación, como los beneficios fueron mayores, menores o estuvieron en línea similar a sus expectativas. Solamente ocho rastros exportaban sus productos a USA, América Central, China y Japón. Las especies de animales procesados eran bovinos, porcinos, aves y equinos. El tamaño de las empresas se detalla en el siguiente Cuadro 3. Más del 50% de los rastros TIF mexicanos son tipificados como pequeños. Cuadro 3. Tamaño de rastros TIF de acuerdo al número de empleados Número de empleados Número de empresas Tamaño 1-200 21 Pequeño 201-500 12 Mediano Mayor de 501 6 Grande en la empresa Para conocer el grado adopción del Sistema HACCP en estos rastros se propusieron cuatro categorías: en operación (con un Plan HACCP operando en su totalidad); en implementación (en proceso parcial); con la perspectiva o planes de operarlo (en proceso de ajustes en plantas y presupuestos previos); y grupo de empresas sin ningún interés en adoptar el Sistema HACCP. A continuación se detalla el número de empresas para cada grupo (Figura 1). 8 Número de empresas 14 12 10 8 6 4 2 0 En operación En implementación En perspectiva Sin interés de adoptarlo Figura 1. Nivel de adopción del Sistema HACCP en rastros TIF Sólo 7 rastros (18%) reportaron tener el sistema HACCP operando en su totalidad en sus plantas, mientras que 10 de ellos (25%) indicaron no tener ningún plan de implementar el HACCP. En apariencia un número importante, 14 empresas tenían planes concretos de adopción total del HACCP. Este grupo de empresas estaban haciendo los cambios necesarios en sus plantas en especial. El último grupo lo formaban 10 empresas que manifestaron no tener ninguna intención de implementarlo, la pregunta que se planteó fue ¿por qué no les interesa? Las razones más importantes fueron: los costos de operación están fuera de presupuesto, no tengo información suficiente, mis clientes no lo solicitan y no es obligatorio en México. Los rastros interesados con la adopción del HACCP manifestaron inquietud en primer término por los costos de adopción, las restricciones sanitarias de sus instalaciones y procesos, la falta de certeza en los beneficios generados por la adopción del HACCP dentro del mercado nacional y a una pobre disponibilidad de información sobre el HACCP. Otro aspecto que se abordó en el cuestionario fueron los costos en la etapa de implementación y en la operación del sistema. A continuación se detallan en orden de importancia (Cuadro 4). Cuadro 4. Clasificación promedio de los costos de implementación y operación registrados en los rastros TIF en empresas con el Sistema HACCP en total operación. 9 Costo de implementación Costos de operación (%) Tiempo del personal en la documentación del sistema Pruebas microbiológicas de los productos Inversión en nuevo equipo Registro de datos del sistema Contratación de asesores externos Entrenamiento del personal Cambios en puestos directivos Tiempo de directivos y supervisores Cambios en la estructura de la planta Entrenamiento del personal En una primera etapa, los mayores costos de implementación se relacionan con el costo para documentar el sistema y con la adquisición del nuevo equipo; mientras que ya operando en toda su capacidad el sistema, el mayor costo que realizan las empresas está en relación con las pruebas microbiológicas. Otra pregunta que se les planteó fue ¿hicieron presupuesto previo? ¿Se ajustaron los costos a su presupuesto previo? Todas ellas contestaron a la primera pregunta en forma afirmativa, pero expresaron su negativa a la segunda pregunta. ¿Por qué? Porque no contaron con una información oportuna y fidedigna. Ahora bien, ¿cuáles fueron los beneficios que experimentaron con esta implementación? ¿Fueron significativos? El cuestionario les planteaba 11 beneficios. A continuación se detalla en orden de importancia (Cuadro 5). Cuadro 5. Clasificación en orden de importancia de los beneficios al adoptar el sistema HACCP en rastros TIF. Beneficios Reducción en los conteos microbianos en los productos Incremento en la vida de anaquel Incremento en la ventas del producto Reducción en los costos de producción Incremento para atraer nuevos clientes Incremento en los precios del producto Mayor motivación en el personal de supervisión/dirección Reducción en desperdicio del producto Mayor motivación en el personal de producción Mayor habilidad para mantener la clientela existente Mayor habilidad para acceder a mercados internacionales 10 Este grupo de empresas indicaron que el mayor de los beneficios es que sus productos reportan conteos microbianos por debajo de los estándares y ayuda para que permanezca un lapso mayor en anaquel para su venta. Los beneficios intermedios se relacionan con mayores ventas, menores costos y que hecho de que su producto atrae nuevos clientes. Es relevante indicar que el hecho de incrementar el precio al producto no está reportado como uno de los mayores beneficios. Sin embargo, la adopción si está directamente relacionada con una mayor venta del producto en mercados previamente ubicados y al mismo tiempo accede a nichos nuevos de clientes. Su interés en los mercados internacionales registró un menor interés. Finalmente expresaron la dificultad para detectar y cuantificar los beneficios reales, ya que no se presentan paralelamente con los costos, sino que por lo menos es factible iniciar su registro hasta después de ocho meses de su operación del HACCP. En conclusión se podría indicar que el nivel de adopción del Sistema HACCP en este grupo de empresas es reducido y al mismo tiempo que los costos y la falta de información representan una de las principales limitantes para poder tomar decisiones concretas y oportunas. Las mejores beneficios reportan por la operación del sistema es colocar la producción en un mayor sector del mercado y acceder a nichos de alto poder adquisitivo del mercado nacional e internacional. Existen aún empresas que tienen la posibilidad de colocar sus productos sólo en el mercado nacional, aunque este mercado a futuro se irá reduciendo paulatinamente, debido a la demanda por productos cárnicos inocuos y por un mercado cada vez más globalizado. Caso de estudio sobre las motivaciones para implementar el HACCP La metodología para este estudio consistió en la aplicación de un cuestionario a 160 empresas TIF en México (Maldonado et al., 2005). Se obtuvo la respuesta de 92 empresas, de las cuales 17 de ellas operaban el sistema HACCP en total operación y fueron las que respondieron al cuestionario sobre las que pueden influir en la decisión de las empresas para implementar el HACCP. Nueve empresas operaban el sistema con al menos 12 meses y siete de ellas lo hacían desde por lo menos 36 meses. Los siguientes resultados se derivan del análisis de las motivaciones que las empresas sugirieron como las relevantes para que adoptaran en HACCP en sus plantas. El análisis hecho en este estudio de caso explica las motivaciones del 69.8% de las empresas, las cuales se congregaron en cuatro grupos que se detallan en el Cuadro 6. 11 Cuadro 6. Agrupación de las motivaciones principales para implementar el sistema HACCP en las empresas mexicanas TIF. RAZONES PARA LA IMPLEMENTACIÓN EL SISTEMA HACCP Motivaciones Mejorar eficiencia/rentabilidad de la planta* y Proporción de variación 22.9 conservar la cliente existente** Por ser una buena práctica* y mejorar el control 20.5 del proceso de producción* Mejorar la calidad del producto* 13.7 Reducir desperdicios de los productos* 12.7 Total 69.8 * Factores internos a la empresa ** Factores externos a la empresa El grupo de empresas con mayor porcentaje (22.9%) indicaron que su motivación para implementar el Sistema HACCP fue la de incrementar la eficiencia de su planta, ya que según información la operación del sistema otros sectores de alimentos han elevado considerablemente la eficiencia y que ésta se ha reflejado en ventas en el mercado y de esa forma conservar a sus clientes ya existentes. El segundo grupo (20.5%) lo considera una buena práctica para el proceso, esto es, mejora notablemente el proceso. Los dos grupos restantes se centraron en la calidad del producto y en la reducción de desprecios, los cuales los llevan a contar con un producto de mejor calidad en el mercado y reduciendo costos al reducir errores que llevan al desperdicio del producto. Se concluye que la adopción del sistema HACCP fue motivado por un rango de incentivos de las empresas TIF, relacionados principalmente con las regulaciones de mercado. En este estudio de caso las principales motivación fueron de origen interno y la de carácter externo se relaciona con la clientela. Sin lugar a duda, la implementación del sistema HACCP ha propiciado que estas empresas se coloquen 12 dentro de las más eficientes en el país, y que al mismo tiempo tengan una influencia directa en la clientela tanto nacional como internacional. Estas empresas TIF se consideran pioneras en operar el sistema HACCP en nuestro país, para lo cual ANETIF, ha jugado un papel relevante para estimular a sus asociados para que implementen tanto sistemas de inocuidad como de calidad. El objetivo es que estas empresas tengan la capacidad de satisfacer las necesidades nacionales, así como las de aquellos países a donde exportan sus productos. Además las exigencias de los consumidores nacionales se irán incrementando paulatinamente, ya que el impacto de las empresas transnacionales en el país presiona para colocar productos en el mercado de calidad y poder competir, y al mismo tiempo reducir las quejas de los clientes. REFERENCIAS: 1. Food Safety Programme World Health Organization. 1999. Strategies for Implementing HACCP in Small and/or Less Developed Businesses. Report of a WHO Consultation In collaboration with the Ministry of Health, Welfare and Sports, The Netherlands. WHO/SDE/PHE/FOS/99.7 The Hague, 16-19 June 1999. 2. Fouayzi, H., Caswell, J. A. and Hooker, N. H. 2005. “Motivations of Fresh-Cut Produce Firms to Implement Quality Management Systems. Review of Agricultural Economics. 28(1): 132-146. 3. Henson s. J., Holt, G. & Northen J. 1999. Cost and Benefits of Implementing HACCP in the UK Dairy Processing Sector. Food Control. 10:99-106. 4. Maldonado, S. E., L. R. Rodríguez, J. A. M. Cadena, M. A. Córdoba. 2005. Influencing Factors for the Adoption of Food Safety Controls in the Mexican Meat Sector. 92nd Annual Meeting. International Association for Food Protection. Baltimore, Maryland. USA. August 14-17. 5. Maldonado, S. E., P. A. H. Martínez, S. J. Henson, J. A. Caswell, J. A. M. Cadena, F. B. Copado. 2005. Costos y Beneficios Asociados a la Implementación de los Controles de Inocuidad y Calidad Alimentaria: HACCP e ISO 9000 en los Mataderos Mexicanos. Revista Científica, FCV-LUZ. Vol. IV, (4): 353-360. 6. Miranda P. M. Meuwissen, Annet G. J. Velthuis, Henk Hogeveen, and Ruud B. M. Huirne. 2003. Traceability and Certification in Meat Supply Chains. Journal of Agribusiness 21(2):167S181. 13 Enfermedades Transmitidas por Alimentos (ETA). Por MVZ Adolfo Bolaños Stanley Las ETA son síndromes u enfermedades originados por la ingestión de alimentos o agua, que contienen agentes etiológicos en cantidades tales que afectan la salud del consumidor a nivel individual o grupos de población, en el primer ejemplo se habla de un caso, mientras que en el segundo se considera como brote, el que se define de la siguiente manera (División de Prevención y Control de Enfermedades.1996): “Episodio en el cual dos o más personas presentan una enfermedad similar después de ingerir alimentos, incluida el agua del mismo origen y donde la evidencia epidemiológica o el análisis de laboratorio implica a los alimentos y/o agua como vehículos de la misma”. Las ETA pueden ser causadas por peligros microbiológicos, químicos o físicos, su naturaleza y grado de riesgo es objeto de una cantidad cada vez mayor de información, sin embargo faltan datos reales acerca de la frecuencia de su presentación y los alimentos que sirven de vehículo para el agente (OMS). Hasta ahora se han identificado no menos de 250 enfermedades transmitidas por alimentos (CDC.2006). Existe la preocupación sobre el incremento en el número de afectados por las ETA, entre los factores que intervienen en la cada vez mayor frecuencia de casos y brotes, se encuentran los siguientes (CDC.2006; WHO,2006): • Cambios en los hábitos de alimentación. • El aumento del intervalo entre el procesamiento de los alimentos y su consumo. • Patógenos emergentes. • Resistencia de algunos agentes a los antibióticos. • Introducción de patógenos en países o regiones donde no existía. • Aumento en la edad promedio de la población. Por lo anterior, puede asumirse que el intercambio comercial y el desarrollo de nuevos productos, incrementan el riesgo de presentación de ETA. Situación y efectos de las ETA. 14 El costo de los 11500 casos diarios estimados de intoxicación por alimentos en Australia fue calculado en $2.6 mil millones de dólares australianos por año (Organización Mundial de la Salud). En Estados Unidos se estima que cada año se presentan 76 millones de casos, aunque la mayoría son casos que no tienen mayor complicación, se estima que 325 000 pacientes requieren de hospitalización y 5000 mueren (CDC.2006). Se ha establecido que los grupos de población más susceptibles incluyen a las mujeres embarazadas, los niños y los ancianos. Desde el punto de vista del impacto económico, las ETA causadas solo por los principales patógenos en Estados Unidos en 1997 costaron por concepto de atención médica y pérdida de productividad $35 000 millones de dólares. En un estudio hecho en Inglaterra y Gales en 1996, se calculó que las ETA de origen microbiano tuvieron un costo en atención médica y valor de vidas pérdidas de entre 300 y 700 millones de libras (OMS). En nuestro país, el reporte de ETA ha tenido dos variantes, en la primera que abarca hasta el año 2002, se reportaban los brotes de ETA, a partir de ese año se llevó a cabo una modificación en la clasificación de enfermedades, por lo que los anuarios del Sector Salud presentan datos sobre “infecciones intestinales por otros microorganismos y las mal definidas”, “Paratifoidea y otras salmonelosis”, “intoxicación alimentaria bacteriana” y “salmonelosis”. A continuación se presentan datos que permiten tener una idea de la frecuencia de este grupo de enfermedades en México. Tabla 1. Reporte de casos de ETA en México entre 1980-1996 (5,6) Año No. de brotes No. de afectados No. fallecidos Algunos alimentos involucrados y número de brotes 1980-1989 1994 314 44 12 344 4986 384 17 1995 52 2686 46 No reportado Carne (14) Pollo (10) Cereales (10) Agua (8) No reportado 1996 146 3664 23 Carnes (12) Agentes reportados y número de brotes No reportado E. coli (9) Salmonella (5) S. aureus (3) Salmonella (11) E. coli (7) S. aureus (3) Virus (6) Químicos (6) Toxinas (5) No reportado 15 En 2000 el Sistema Regional de Información para la Vigilancia de las ETA, informó que en México se habían enfermado 54 personas por el consumo de carne y 469 por el consumo de carne de ave, sin fallecimientos. Con la nueva clasificación de enfermedades, para el año 2005 se presentaron 4 765 567 casos de infecciones intestinales por otros organismos y las mal definidas y 40 599 por intoxicación alimentaria bacteriana (DGE.2006). En un trabajo enfocado a la detección de Salmonella en servicios de salud, Gutiérrez y col. obtuvieron 24 394 aislamientos, de los que 15843 (64.9%) fueron de origen humano y 8551 (35.1%) de origen animal, el 57.6% procedían de alimentos, el 4.5% de agua y el 37.9% de muestras ambientales. En el caso de los aislamientos procedentes de alimentos el 51% fueron de alimentos preparados, el 23% de productos cárnicos y el 22% de carne. Es importante considerar que los datos nacionales y extranjeros, presentados no representan la totalidad de los casos, según la OMS el número de casos es de 300 a 350 mayor que el reportado (OMS), entre las causas de este subregistro se encuentran: • Muchas ETA que ocasionan signología digestiva se confunden con otras enfermedades. • Muchas ETA se autolimitan rápidamente. • Los periodos de incubación son muy variables y en ocasiones el paciente no puede asociar la enfermedad con la causa. • En menos del 50% de los casos se identifica al agente. • En algunos países solo el Sector Salud está, obligado a reportar los casos. • En muchos países existe una gran tendencia a la automedicación, por lo que muchos casos no pasan por médicos. En conclusión, las ETA son un serio problema de Salud Pública del que conocemos una parte pequeña y cuyas consecuencias incluyen además del problema de salud de las personas afectadas, también reducciones en la productividad. En el caso de las industrias la afectación puede incluir la pérdida del posicionamiento de la marca con la subsecuente pérdida económica, por lo 16 que éstas deben tomar medidas para reducir hasta donde sea posible la contaminación de sus productos. REFERENCIAS: 1. Center for Disease Control and Prevention (CDC).2006. “Foodborne Illness”. Parrilla,M.et al. 1993. “Brotes de toxiinfecciones alimentarias de origin microbiano y parasitario”. Salud Pública de México. 35(5): 456-463. 2. Dirección General de Epidemiología.2006.”Anuarios de morbilidad 1984-2005”. Secretaría de Salud, México, D.F. www.dgepi.gob.mx. 3. División de Prevención y Control de Enfermedades.1996. “Guía para el establecimiento de Sistemas de Vigilancia Epidemiológica de Enfermedades Transmitidas por Alimentos (VETA) y la investigación de brotes de toxiinfecciones alimentarias”. Programa de Salud Pública Veterinaria, p.2,3 4. Gutiérrez Cogio et al. 2000. “Serotipos de Salmonella identificados en los servicios de salud de México”. Salud Pública de México 2(6) nov-dic: 490-495. 5. Organización Mundial de la Salud (OMS). “Estrategia global de la OMS para la inocuidad de los alimentos”. 6. Secretaría de Salud. 1999. “Vigilancia activa de Enfermedades Transmitidas por Alimentos y su impacto social y económico”. XI Reunión Interamericana de Salud Animal a Nivel Ministerial OPS. 7. Sistema Regional de Información para la Vigilancia de las ETA. www.panalimentos.org/sirveta/e/index.htm. 8. World Health Organization (WHO). 2006. “Food safety and foodborne illness”. 17 Revisión del Programa de prerrequisitos Por MVZ Adolfo Bolaños Stanley Introducción La operación del sistema HACCP involucra un proceso que identifica los peligros biológicos, químicos y físicos que se pueden presentan en el procesamiento de los alimentos. Para lograr los objetivos de inocuidad y calidad alimentaria, este sistema depende en un amplio régimen de medidas de control en el manejo de los peligros, con el fin de lograr los objetivos previamente identificados en la calidad de los alimentos. Para una adecuada implementación del HACCP es necesaria la existencia de una serie de actividades y controles previos llamados en conjunto “Programas de prerrequisitos” (NACMCF)., los que de acuerdo con el autor que se consulte pueden equivaler a Buenas Prácticas de Higiene las que incluyen: Buenas prácticas de producción, Programas de limpieza y saneamiento, Programas de calibración de equipos, Programas de capacitación (Guzmán, 2005). Estos prerrequisitos deben ser adoptados y desarrollados en cada una de las empresas industriales antes de que se implemente el sistema HACCP, con el fin de reducir los peligros y alcanzar el nivel de inocuidad a través de los procesos y en el manejo de los alimentos. También se deben aplicar las prácticas encaminadas a medir su efectividad y mantener el monitoreo en los registros. Para las autoridades de los Estados Unidos, los Programas Prerrequisitos en las plantas se dividen en Procedimientos de Sanitización Estandarizados (POES) y en Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) o Estándares de desempeño higiénico/sanitario (SOP por sus siglas en ingles). En nuestro país, SAGARPA incluye una serie de requisitos para los establecimientos que quieran certificarse como Tipo Inspección Federal que incluyen: disposiciones de personal, Diseño de planta y equipo, Operaciones sanitarias, Mantenimiento de instalaciones, Manejo de desechos y basura, Controles de calidad del proceso, control de fauna nociva y de calidad de agua, salud de los empleados, empaque y etiquetado. Considerando lo anterior, en esta exposición se considerará que los Prerrequisitos pueden agruparse en POES y Buenas Prácticas de Manufactura. En si los prerrequisitos están orientados a mantener de manera suficiente las condiciones sanitarias que aseguren que el producto no se contamine (adultere). 18 Los programas de prerrequisitos son generales y pueden aplicarse para toda la planta, incluyéndose múltiples líneas de producción, mientras que los planes HACCP se aplican en puntos específicos de proceso siendo además aplicables a productos específicos o en el mejor de los casos a productos que comparten el mismo tipo de proceso (Bernard, 1999). Importancia de las Programas Prerrequisitos A) Deficiencias de los Prerrequisitos que pueden afectar la seguridad de los alimentos Las fallas en alguno de los distintos componentes de las BPM o de los POES, afectan la inocuidad de los alimentos, como se ejemplifica en la siguiente tabla: Falla en el prerrequisito Efecto Deficiencias en los flujos de materias Contaminación cruzada primas y productos Lavado de manos ineficiente Mantenimiento inadecuado Contaminación de los productos de Presencia de fauna nociva instalaciones Almacenamiento inadecuado de Contaminación de los alimentos. sustancias químicas Almacenamiento inadecuado de materias Incremento de la carga microbiana de los primas o productos productos, reducción en la vida de anaquel, desarrollo de patógenos. B) La inexistencia o mala implementación de las BPM o de los POES afecta al HACCP En este caso la forma en que se puede afectar al plan de HACCP, es durante el diseño haciendo que existan tantos PCC que el plan resulte inmanejable. Por lo que cualquier medida preventiva que pueda controlarse por medio de BPM o POES es indispensable implementarla y así descartarla como un PCC. Otro efecto, puede ser que la falla en la implementación de las BPM provoque el fracaso del Plan HACCP, el cual consiste en la documentación que incluye criterios, acciones y los procedimientos formales que han de ser seguidos de acuerdo con los siete principios del HACCP. Un ejemplo de este caso sería la presentación de un caso 19 de contaminación por parte del personal durante el empaque de un producto para el que el PCC fue una etapa de tratamiento térmico. Las buenas prácticas operan de manera más fácil y general la posible contaminación por el manejo del producto, sin tener que llevar necesariamente un registro diario de su ejecución. Desarrollo de las Buenas Prácticas y POES Requisitos generales Como se señaló en la Introducción las BPM abarcan una gran cantidad de aspectos que incluyen desde construcción hasta etiquetado pasando por control de las operaciones. Sin embargo, este grupo de medidas y los POES, tienen una serie de requisitos en común (Bernard,T.D.): Documentación Los programas de prerrequisitos deben comunicar claramente que debe hacerse, como debe hacerse, quien es el responsable y las acciones que deben tomarse tanto correctivas como preventivas, con el mayor detalle posible. Si los programas de prerrequisitos no están documentados, será muy difícil verificarlos y evaluarlos. Lo anterior de ninguna manera significa que todas las empresas tengan que tener los mismos formatos, ya que éstos se diseñaran con base en las necesidades y procesos de cada establecimiento. El tiempo que deben resguardarse puede variar en función de las políticas de cada empresa o en su caso, de las regulaciones. Capacitación de los empleados Para que los Programas de Prerrequisitos cumplan con su cometido, es necesario que tanto los directivos como el personal operativo comprendan la importancia que tienen sus actividades, esta capacitación no solo debe limitarse a que conozcan los aspectos técnicos involucrados en sus actividades, también deben estar sensibilizados acerca de las consecuencias favorables y desfavorables que tiene el éxito o la falla de los procedimientos. Esta capacitación puede ser dada por escuelas, asociaciones o empresas ajenas a la planta de alimentos, asimismo puede haber programas de capacitación desarrollados por la propia empresa elaboradora de alimentos. Se recomienda que en cualquier 20 caso, existan criterios bien definidos para evaluar el impacto de la capacitación en la calidad de los productos. Verificación Los Programas de Prerrequisitos deben contemplar procedimientos de verificación de rutina, señalando claramente la forma de hacerlo y su frecuencia, las actividades de verificación deben ser ejecutadas por alguien distinto de quien hizo la actividad operativa, quien debe constatar que el procedimiento se llevó a cabo de la manera prevista. Adicionalmente, las actividades y los Programas deben ser evaluados de manera periódica dentro de la empresa, por algún área o persona ajena a la operación. Algunos aspectos relevantes de los POES y las BPM (Bernard,T.D; Codex Alimentarius; (FSIS); SAGARPA; SSA; Sperber). A) POES (Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización) Conceptos El propósito fundamental de estos Procedimientos consiste en reducir la posibilidad de que un producto se contamine debido al contacto con superficies y utensilios. Al operar los POES se contribuyen a reducir y/o eliminar los peligros significativos y ayudan a lograr los niveles de inocuidad y calidad previamente señalados. Por lo tanto, estas operaciones pueden implicar dos tipos de riesgos para el consumidor, siendo éstos que no haya una reducción de la carga microbiana o que queden residuos de las sustancias usadas que puedan pasar a los productos. En términos generales, estos procedimientos constan básicamente de dos etapas, la limpieza y la sanitización o desinfección, pudiéndose definir de la siguiente manera: Limpieza y desinfección Los productos químicos para la limpieza y desinfección se deben utilizar y almacenar en lugares idóneos y seguros para evitar que contaminen las superficies y áreas donde se manejan los alimentos. Estos químicos deberán ser los apropiados para cada uso y contar la aprobación de la autoridad. Para su aplicación hay que tomar en cuenta algunos parámetros, con el fin de asegurar un óptimo resultado. Dentro de 21 esos parámetros se pueden señalar la importancia de contar con un programa y procedimientos específico de limpieza, contar a la mano y por escrito con la lista de químicos aprobados por la legislación, la programación del entrenamiento al personal junto con las formas de monitoreo y registro y las pruebas microbianas de laboratorio. Existen algunos factores a considerar para lograr el propósito de los POES, entre estos se encuentran: los materiales de las superficies a tratar, los tipos de sustancias, sus concentraciones, los tipos de contaminación, tiempos de contacto y los equipos para aplicar las sustancias. Pasos generales: Remoción mecánica Lavado con detergente Enjuague abundante Desinfección. Enjuague (*) Secado (*) (*) Cabe mencionar que algunos productos no requieren de estos pasos. Para las autoridades de nuestro país y las de Estados Unidos deben existir dos tipos de POES, los preoperacionales y los Operacionales y que generalmente se enfocan a las superficies de contacto con el producto. Los primeros se aplican antes del inicio de las actividades y pretenden garantizar que las instalaciones, equipos y utensilios se encuentran libres de suciedad, restos de tejidos, sustancias químicas. Los segundos deben asegurar que se mantenga un ambiente sanitariamente adecuado cuando la planta se encuentre en funciones, existiendo una gran variedad de necesidades, ya que abra sistemas en los que incluso se detengan las actividades, mientras que en otros solo es necesario que el personal a cargo revise si existe material ajeno al área. Se recomienda que los POES incluyan: Procedimiento, Frecuencia Lugar o área a realizar Quien lo realiza y lo verifica Fecha de elaboración. 22 B) Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) Las BPM o también conocidas en Estados Unidos como Estándares de desempeño higiénico/sanitario (SOP por sus siglas en ingles), se enfocan a mantener el ambiente del establecimiento en condiciones higiénicas aceptables de manera general. A continuación se presentan diferentes programas y procesos que pueden ser englobados dentro de un concepto de Buenas Prácticas de Manufactura, cabe mencionar que el grado de exigencia de las autoridades sanitarias varía por lo que no todos son mandatarios en este momento. Higiene del personal Para reducir el riesgo de contaminación de los alimentos por parte de los trabajadores, existen una serie de medidas que deben ser tomadas en consideración, las que son tan importantes que su observancia esta incluida en la regulación de alimentos que incluyen entre otras: Limpieza del personal • Uso de ropa de trabajo adecuada y su mantenimiento en condiciones adecuadas. • Uso de implementos que eviten la contaminación con pelo y saliva. • Evitar el uso de plumas, joyas, etc. • El personal no debe trabajar con maquillaje o esmalte para uñas. Conductas del personal • El personal no debe comer, fumar, toser o escupir en las áreas de proceso. • El personal debe mantener los implementos o equipos bajo su responsabilidad en condiciones higiénicas durante el proceso. • El personal debe lavarse las manos, botas y en su caso mandiles, cada vez que salga de las áreas de proceso y que entre en contacto con productos o superficies que representen un riesgo de contaminación. • El personal no debe tener contacto primero con productos crudos y después con cocidos, a menos que tome las medidas necesarias para evitar la contaminación cruzada (en tiempo o espacio). 23 • El personal no debe introducir ropa de la calle ni objetos que no tengan que ver con el proceso de los alimentos. • El establecimiento debe proveer de las instalaciones necesarias para que se cumplan los puntos antes citados como son lavamanos, esterilizadores, aduanas de sanitización, tapetes sanitarios. Capacitación • Debe capacitarse de manera constante al personal en la importancia de la observancia de las Buenas Prácticas de Higiene, incluyendo la repercusión que tiene para ellos y la empresa que los productos sean inocuos. • Debe capacitarse al personal de supervisión para que sea capaz de distinguir las malas prácticas y de reconocer signos y síntomas de enfermedades que puedan representar un riesgo para la inocuidad de los alimentos. • Otros elementos útiles, son las ayudas visuales, mismas que pueden contribuir a que el personal tenga presente lo que debe hacer en cada etapa del proceso. Salud del personal • En algunas regulaciones se solicitan exámenes médicos periódicos para el personal. • No deben trabajar en el área de proceso personas con signos clínicos como diarrea, vómito, erupciones cutáneas en partes del cuerpo que puedan entrar en contacto con los alimentos. • En el caso de personal enfermo es responsabilidad de la planta dar seguimiento a los tratamientos que deben seguir los afectados hasta su recuperación. Planta y equipos Las instalaciones y equipos deben ser diseñados o adaptados de manera que permitan un adecuado flujo del proceso que evite la contaminación cruzada, otras fuentes de contaminación pueden ser los materiales con los que se construye, ya que pueden ser porosos y por tanto retener suciedad o ser de materiales y diseño que dificulten la limpieza y desinfección y las distancias entre paredes y equipos de trabajo. 24 Un punto que no puede ser ignorado es la ubicación y elección de equipos que reduzcan la posibilidad de formación de condensación, misma que posteriormente puede producir goteo y contaminación de los alimentos. Por su ubicación, es importante tener en cuenta siempre la higiene de los difusores. Para evitar la posibilidad de que una ruptura pueda ocasiones la filtración de agua al interior de la planta, las tuberías de agua y sanitarios no deben pasar por encima de áreas de proceso, es importante también identificar por donde pasan diferentes tipos de líquidos y vapor. Los pisos deben ser construidos de manera que no se produzcan encharcamientos, y de ser el caso, tomar las medidas pertinentes para que no se presenten, ya que la existencia de encharcamientos pueden ocasionar salpicaduras que contaminen de manera directa o indirecta a los productos. El hecho de hacer un diseño adecuado de las instalaciones y equipo, no es suficiente para garantizar que no se contaminaran los productos, la falta de un programa de mantenimiento puede provocar la presencia de filtraciones, penetración o anidamiento de plagas, óxidos, etc., con sus obvias repercusiones en la calidad de los productos. Control del proceso El establecimiento debe contar con la documentación de la operaciones que siendo lo más práctica posible cubra adecuadamente las necesidades de las operaciones, estos documentos deben incluir entre otros: los resultados de la supervisión de los POES, de las condiciones diarias del establecimientos, de las temperaturas en las diferentes áreas y cámaras, condiciones de higiene de personal, de las especificaciones de calidad sanitaria o comercial. Otro punto a destacar es la existencia de un Programa de calibración de los equipos, su importancia radica en el hecho de que son la única forma objetiva de conocer el cumplimiento de especificaciones fundamentales como las temperaturas de cocción, refrigeración, etc., mismos que si no se cubren comprometen todo el trabajo y la inversión hechos previamente. 25 Control de plagas Las plagas constituyen una amenaza seria para la inocuidad de los alimentos y también para la calidad de los productos y su falta de control puede generar importantes problemas operacionales y económicos. La forma tradicional de enfrentar el problema, es por medio de programas de aplicación y rotación de plaguicidas autorizados por las autoridades, en nuestro país por CICOPLAFEST, esta forma de combate tiene como desventaja la posibilidad de contaminación de los productos con sustancias químicas con diferentes grados de toxicidad para el ser humano. Para reducir la posibilidad de contaminación química, se está extendiendo el concepto de Control integral de plagas, en el que el servicio no se limita a la aplicación de plaguicidas, sino que incluye también la vigilancia para que no se den las condiciones que permitan la llegada y la permanencia de plagas, como son la limpieza del establecimiento, las condiciones de sus instalaciones, etc., haciendo a este enfoque más adecuado que el tradicional. Retiro de producto Para llevar a cabo el retiro del producto alimenticio en el mercado es necesaria la trazabilidad como una etapa previa. Los establecimientos deben contar con procedimientos eficaces que permitan identificar, rastrear y en su caso, retirar los productos que no cumplen con las especificaciones de inocuidad o de calidad de manera oportuna e identificar de manera oportuna otros lotes que pudieran encontrarse en la misma situación antes de su salida al mercado. Por tal motivo, es necesario contar con un programa de procedimientos perfectamente documentado para el retiro de productos del mercado. Este programa deberá ser del conocimiento de los empleados. Además las empresas deberán contar con un programa de contingencia para sus consumidores respecto de las acciones a tomar en caso de que se presenten problemas. Controles de tiempo y temperatura Un problema latente en toda planta, es que no cumplan las condiciones de temperatura necesarias para la conservación de las materias primas y de los productos, lo que en caso de darse tiene serias repercusiones para la empresa. Entre 26 los 5 y los 37º C., tanto las bacterias causantes del deterioro como la mayoría de los patógenos, necesitan 20 minutos para duplicar su número, si se parte del hecho de que ni las materias primas ni los productos son estériles, es fácil advertir el potencial de desarrollo de los microorganismos y los efectos que pueden tener en los alimentos. Los programas de prerrequisitos señalados en este capítulo se aplican en la mayoría de las procesadoras de alimentos. Sin embargo, dependerá de cada empresa, proceso y producto(s) que estén aplicando el estudio HACCP. Es importante recordar que para contar con un Plan HACCP funcional y exitoso, el Equipo HACCP tendrá como tarea esencial asegurar que este programa de prerrequisitos se encuentre funcionando según lo planeado. Por lo tanto, se deberán revisar anualmente, con el fin de confirmar que las prácticas coincidan con las exigidas por la industria de alimentos para poder establecer los principios del sistema HACCP. Por lo tanto, la importancia que tienen los prerrequisitos en la operación del Sistema HACCP? La respuesta es que estos programas influyen directamente en la evaluación de los peligros. Por lo que significa que todos estos programas de prerrequisitos deberán estar documentados. Esto significa, por lo tanto que la omisión de control de los programas de prerrequisitos pueden impactar en la presencia de los peligros potenciales, lo que se traduce en riesgos significativos en la salud. REFERENCIAS: 1. Ayres J., Mundt J., and Sandine W. 1994. Microbiology of Foods. W. H. Freeman and Company. San Francisco. USA. 2. Bernard,T.D. et al. “Prerrequisitos para el HACCP” En: Stevenson, K.E. et al. (Ed.)1999.”HACCP. Un enfoque sistemático hacía la seguridad de alimentos”. The Food Processors Institute”., Washington, D.C. 3. Codex Alimentarius; 4. Codex Committee on Food Hygiene. 1993. Guidelines for the Application of the Hazard Analysis Critical Control Point System (HACCP). In Training Considerations for the Application of the HACCP System to Food Processing and Manufacturing, WHO/FNU/FOS/93.3 II, World Health Organization, Geneva. 5. Food and Drug Administration (FDA). 1999. Buenas Prácticas de Manufactura actuales en manufactura, empaque o manejo de alimento humano”. 21CFR110, Goverment Printing Office, Washington, USA. 6. FSIS 7. FSIS. 1996. Pathogen reduction: Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) Systems: Final Rule. Federal Register, 61 (144), 38805-38989. Food Safety Inspection Service. United States Department of Agriculture, Washington. 8. Guzmán, T.E. et al .2005: “El análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) como instrumento para la reducción de los peligros biológicos”. Revista Electrónica de Veterinaria. RED VET. Vol. VI (9), septiembre. 9. http://www.veterinaria.org/revistas/redvet/n090905.html. 27 10. Mortimore S. and Wallace C. 2001. Food Industry Briefing Series: HACCP. Balckwell Science Ltd. Christos Cassianos. USA. 11. Mortimore S., and Wallace C. 1994. HACCP a Practical Approach. Chapman & Hall. London. 12. Nacional Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF).1997: “Hazard analysis and Critical Control Points Principles and Application Guidelines”. 13. SAGARPA 14. Secretaría de Salud; 15. Sperber 16. SQF Institute. 2002. Guidelines for Implementation & Use – An imperative in Food Control. Version 1. 28 Identificación, Análisis y Control de los Peligros Por MVZ Claudia Solís Rivera La inocuidad alimentaria puede verse comprometida ante la presencia de peligros. Un peligro es cualquier agente que puede causar enfermedad o daño al consumidor cuando no es controlado. El concepto de peligro tiende a confundirse con el de riesgo, sin embargo, el riesgo se define como la probabilidad de que un daño ocurra. Ambas palabras tienen relación, pero son conceptos diferentes por lo que se deberá prestar especial atención para evitar confundirlos. El primer principio del Sistema HACCP consiste en tres pasos: hacer una lista de los peligros, conducir un análisis de riego y determinar las medidas de control. Existen tres tipos diferentes de peligros: 1) biológicos 2) químicos 3) físicos Peligros biológicos: Son varios los factores de los cuales depende que el consumo de un alimento en presencia de un peligro biológico cause enfermedad. El tipo de microorganismo, la cantidad ingerida, así como la susceptibilidad del consumidor son clave en el desarrollo de una enfermedad. No todos los microorganismos son capaces de causar enfermedad, es decir, no son patógenos. Aunado a esto, es importante considerar que la dosis que se consuma de estos microorganismos no siempre será suficiente para causar enfermedad. El número de microorganismos necesarios para causar enfermedad es conocido como dosis infectante y varía de microorganismo a microorganismo y de individuo a individuo, pues el grado de susceptibilidad de cada persona depende de características intrínsecas. Por ejemplo se sabe que los niños y las personas de edad avanzada tienden a ser más susceptibles, por lo que requerirán de dosis infectantes más pequeñas; así mismo una persona con un sistema inmunodeprimido tendrá gran susceptibilidad ante peligros biológicos en alimentos. 29 Entre los peligros biológicos más comunes se encuentran los agentes bacterianos, los cuales son responsables de la mayoría de enfermedades por el consumo de alimentos contaminados. Entre los más importantes se encuentra a la Salmonella, Clostridium perfringens, Staphylococcus aureus, Clostridium botulinium, Listeria, Escherichia Coil, monocytogenes, Shigella, Campylobacter y Bacillus cereus, entre otros. (VER ANEXO 1 para información específica de cada bacteria). Por otro lado, los virus también forman parte de los peligros biológicos. Aunque parecen ser responsables menores de casos de enfermedad, lo cierto es que representan un peligro latente que cuenta con limitaciones en cuanto a las técnicas de laboratorio para detectarlos. Son resultado de contaminación fecal. Algunos ejemplos son Virus de la hepatitis A y E, rotavirus, entre otros. (VER ANEXO 1 para información específica de los virus mencionados) Estos agentes son intracelulares y, por lo tanto, a diferencia de las bacterias, no se pueden reproducir en la carne, Los parásitos que más comúnmente se transmiten por alimentos son la Giardia lambia, Entamoeba histolytica, y Trichinella spiralis, los alimentos procesados con agua contaminada son generalmente la fuente de los mismos. Las principales causas que permiten que estos peligros biológicos causen enfermedad por consumo de alimentos contaminados, son malas temperaturas de almacenamiento, mala higiene del personal, contaminación cruzada, temperaturas de cocción inadecuadas, entre otras. Es importante recalcar por tanto, la importancia de la implementación de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM´s), que incluyan prácticas adecuadas de higiene del personal que manipula los alimentos, así como un efectivo sistema de control de la calidad que incluya muestreos y análisis médicos periódicos del personal y verificación continua del proceso. Peligros químicos: En la industria de procesamiento de alimentos se utilizan muchos tipos de químicos que pueden convertirse en peligros si no son bien controlados. Sin embargo los peligros químicos pueden provenir de fases previas o posteriores al procesamiento de los alimentos tal y como lo muestra el siguiente diagrama 1. 30 Es por eso que algunos de estos peligros químicos deben ser controlados a través de la BPM´s o con prerrequisitos como lo es el desarrollo de proveedores., tal y como lo muestra el Diagrama 2. Diagrama 1. Identificación de peligros químicos durante, previo y posterior al procesamiento de un alimento. CRIANZA Antibióticos, anabólicos, metales pesados PROCESAMIENTO Sanitizantes, aditivos, plaguicidas, etc. EMPAQUE Y ALAMAENAMIENTO Diversos químicos (contaminación cruzada por contacto con diversos materiales). VENTA Y COCINADO Diversos químicos (contaminación cruzada) En los Estados Unidos el uso de químicos en alimentos está regulado por la Food and Drug Administration (FDA) o el United Status Department of Agriculture (USDA) a través de el Federal Meat Inspection Act (Decreto Federal de Inspección de Carnes), The Poultry Products Inspection Act (Decreto de inspección para productos Avícolas) de la USDA, así como del Decreto Federal de Alimentos, Drogas y Cosméticos (FD and C Act). En México la NORMA Oficial Mexicana NOM-213-SSA1-2002, Productos y servicios. Productos cárnicos procesados. Especificaciones sanitarias. Métodos de prueba, de la Secretaría de Salud, es la que regula los aditivos que pueden ser utilizados en cárnicos. Los medicamentos para uso en animales son regulados por la 31 SAGARPA (Secretaría de Agricultura Ganadería, Recursos Hidráulicos y Pesca), al igual que los plaguicidas a través de la Comisión Intersecretarial para el Control del Proceso y Uso de Plaguicidas y Sustancias Tóxicas (CICOPLAFEST). Diagrama 2. Métodos de control recomendados para los peligros químicos en alimentos: CRIANZA Antibióticos, anabólicos, metales pesados PROCESAMIENTO Sanitizantes, aditivos, plaguicidas, etc. EMPAQUE Y ALAMAENAMIENTO Diversos químicos (contaminación cruzada por contacto con diversos materiales). VENTA Y COCINADO Diversos químicos (contaminación cruzada) Buenas Prácticas de Manufactura y Desarrollo de proveedores: Desarrollo de proveedores. Elegir proveedores que: -Respeten tiempo de retiro recomendado por fabricantes -Utilicen sólo productos registrados ante la SAGARPA: Buenas Prácticas de Manufactura y Desarrollo de proveedores: -Uso de detergentes, sanitizantes, plaguicidas y aditivos de proveedores evaluados. – Uso del químico conforme a las recomendaciones y especificaciones del fabricante y/o de Normas aplicables. - Uso de plaguicidas registrados ante autoridades competentes -Capacitación del personal que manipula los químicos. -Elección de proveedores bajo estrictas especificaciones para el material de empaque. -Uso de empaques con materiales aceptados por la FDA. --Uso de detergentes, sanitizantes, plaguicidas y aditivos de proveedores evaluados. – Uso del químico conforme a las recomendaciones y especificaciones del fabricante y/o de Normas aplicables. Capacitación del personal que manipula los químicos. Educación del cliente: -A través del indicaciones en etiquetado y campañas de salud. 32 Peligros físicos: Los peligros físicos son los menos comunes de los tres tipos citados. Se refieren a objetos o materias extrañas, que en forma normal, no se localizarían en el alimento. Ejemplos de peligros físicos son pedazos de vidrio, metal, plástico. El daño que suelen causar no es en un amplio grupo de personas, generalmente es en una sola persona. Pueden provenir de materias primas adquiridas con algún tipo de contaminación, equipos con pobre mantenimiento, prácticas inadecuadas del personal, entre otros factores. Algunas medidas de control se señalan en la siguiente lista: - Inspección visual - Detector de metales - Separación por densidad - Imanes ANALISIS DE PELIGROS Para hacer un seguimiento en la identificación de los peligros se tienen que analizar las principales fuentes de los peligros potenciales. El diseño y equipo utilizado en la planta puede ser uno de los orígenes de dichos peligros, ya que la falta de atención propicia una contaminación cruzada, aunado a la aplicación de un programa sistemático en las actividades de limpieza. Otra fuente es el origen de las materias primas y características, así como la forma de transporte, las cuales puedan contribuir a la presencia de cualquier incidente que altera la inocuidad. También el diseño del proceso y procedimientos interviene como una fuente relevante de los peligros en los alimentos. En muchos de los casos un diseño inapropiado favorece la presencia de toxinas derivadas de los peligros microbiológicos o una recontaminación del producto. Para este caso, el conocimiento y habilidad del Equipo HACCP es primordial para asegurar la aplicación de los procedimientos adecuados. El funcionamiento de varios procesos es otro factor que asegura la inocuidad de los productos y se refieren al sistema de almacenamiento y distribución del equipo, los servicios y las prácticas que se realizan dentro de la planta. Por ejemplo, el buen funcionamiento de los cuartos de enfriamiento y que los sistemas en el control de la temperatura estén en los niveles que se requieren influyen directamente en la inocuidad del producto. Es importante recordar que es de suma importancia no perder ningún peligro dentro del proceso. En este caso, la diversidad del Equipo HACCP es 33 realmente de gran ventaja y asistencia. La importancia de realizar un análisis de peligros es crucial ya que de no realizarse correctamente y no se identifican los peligros que requieren control dentro del sistema HACCP puede que el Plan no sea efectivo para proteger al consumidor, es por eso que es mejor ser exhaustivo en la identificación de todos los peligros durante el proceso. Otro renglón que es imposible pasar por alto se refiere a la documentación generada en el análisis de peligro del proceso, ya que este tipo de registros son esenciales para efectuar las revisiones internas o en su caso contar con la disponibilidad para una revisión externa. Uno de los pasos a seguir en este capítulo es hacer la valoración en cuanto a que tan significativos o graves son los peligros detallados. Para ello, se tendrá que tomar la decisión respecto a la naturaleza y tipo de medida de control para prevenir, eliminar o reducir los peligros presentes en este análisis. En consecuencia, es necesario determinar la probabilidad o frecuencia de ocurrencia y severidad en cada uno los peligros enlistados de manera conjunta. La probabilidad se refiere a la posibilidad de que un peligro ocurra en una práctica normal, mientras que la severidad se encarga de evaluar el impacto del peligro en la salud de los consumidores. Algunas herramientas utilizadas para esto son usar 2 etapas que son: identificación de peligros (hacer una lista de todos los posibles peligros en: las materias primas, ingredientes, actividades del proceso, equipo, método de almacenamiento y consumidor e uso esperado del producto) y evaluación de peligros. Para la evaluación de peligros se puede utilizar las siguientes preguntas con guía: ¿Es este peligro razonablemente probable de ocurrir? ¿Este peligro qué tan patógeno puede resultar para el consumidor? Una vez que se ha completado el análisis de riesgo y se han identificado y enlistado los peligros biológicos, químicos, físicos ¿cuál sería el paso siguiente? Pues el paso es identificar las acciones o actividades que se pueden aplicar para prevenir, eliminar o reducir para cada uno de los tres tipos de peligros, a un nivel que no cause problemas a la inocuidad de los alimentos. Este conjunto de acciones se les llama “medidas de control”. Con el fin de facilitar el análisis de los peligros se propone tener a la mano el Diagrama de Flujo del proceso y así poder identificar cualquier cambio necesario en las medidas de control a lo largo de todo el proceso. (Ver ANEXO 2) 34 REFERENCIAS: 1. FSIS. 1996. Patogen reduction: Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) Systems; Final Rule. Federal Register, 61 (144), 38805-38989. Food Safety Inspection Service. United States Department of Agriculture, Washington. 2. Mortimore S. and Wallace C. 2001. Food Industry Briefing Series: HACCP. Balckwell Science Ltd. Christos Cassianos. USA. 3. Murano E.A. 1997. Sistema de Análisis de Riesgo Puntos Críticos de Control HACCP. Centro de Seguridad de Alimentos. Universidad Texas A&M. USA. 4. NAACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. 1997. Hazard Analysis and Critical Control Point Principles and Application Guidelines. Adopted August 14 1997. 5. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Food. 1994. “The role of regulatory agencies and industry in HACCP”. International Journal of Food Microbial, 21:187-195. 6. Pierson M. D. and Corlett D. A. 1992. HACCP Principles and Application. New York. Chapman and Hall. USA. 7. SQF Institute. 2002. Guidelines for Implementation & Use – An imperative in Food Control. Version 1. 8. USDA. 1996. Pathogen Reduction; Hazard Analysis and Critical Control Point HACCP Systems; Final Rule. XI. Supplement. Final Regulatory Impact Assessment. Food Safety and Inspection Service. USA. 35 Determinación de Puntos Críticos de Control (PCC) y Establecimiento de Límites Críticos (LC) Por MVZ Adolfo Bolaños Stanley y Lic. Alejandra Sánchez Díaz Para iniciar este capítulo es importante definir lo que es un Punto Crítico de Control (PCC). La identificación de los mismos constituye el segundo principio del Sistema HACCP. Un PCC se define como la etapa en la cual se puede realizar un control, lo cual previene, elimina o reduce a un nivel aceptable un peligro que puede afectar la seguridad del producto. Los PCC se determinan basándose en los resultados del análisis de peligros. Para lograr tomar una decisión correcta acerca de si una etapa del proceso es o no un PCC se utiliza el árbol de decisiones (Ver ANEXO 4 y ANEXO 3), dicho árbol se deberá aplicar a cada uno de los peligros que afectan cada etapa del proceso. Los PCC son etapas del proceso donde los peligros son significativos, o sea que si no se controlan tienen un impacto en la inocuidad del producto alimenticio. Se caracterizan por representar un paso del proceso en donde si no se controla el peligro, éste se encontrará irremediablemente en el producto final; es decir, que en ninguna siguientes etapas podrá realizarse el control. También es relevante tomar en cuenta que los PCC pueden presentar variaciones importantes en cada empresa, debido a varios factores como podría ser el propio proceso, la eficiencia en la aplicación de los prerrequisitos, la eficiencia en el programa de higiene del personal, diseño de la planta, el equipo, ingredientes, entre otros. Entonces, ¿cómo se pueden determinar los PCC en un proceso? Para despejar esta pregunta será necesario primero hacer la pregunta: ¿Qué pasaría si pierdo control de este peligro en este paso del proceso, sería tan grave que representaría un riesgo en la salud de personas o animales? Si la respuesta es afirmativa estaríamos ante un paso del proceso que registra un PCC. Por lo tanto, es recomendable para lograr determinar los PCC dentro de un proceso, utilizar una serie de preguntas en forma lógica para cada peligro identificado y así tener la capacidad de estimar o evaluar el punto del proceso. El llevar a la práctica este procedimiento propicia el razonamiento, resulta una buena herramienta de discusión entre los miembros del equipo y conlleva a un enfoque consistente. Aunque por otro lado, la utilización de esta herramienta no sustituye la experiencia del experto. 36 El siguiente principio del HACCP es la Determinación de los Límites Críticos (LC) (Principio 3), el cual a continuación se discute. El principio 4 y 5 pertenecientes al Establecimiento del Monitoreo y de las Medidas Correctivas respectivamente serán expuestos en la siguiente sesión Determinación de los Límites Críticos (LC) Hasta ahora se ha empleado un tiempo considerable en determinar los peligros y establecer las etapas del proceso en la que éstos pueden ser controlados, reducidos o eliminados. El siguiente paso es determinar las especificaciones que se deben reunir en el Punto Crítico de Control para cumplir con el objetivo del Plan HACCP. Por lo que un Límite Crítico se define como: “El valor máximo o mínimo de tipo físico, biológico o químico que debe ser controlado y que se aplica a un PCC para eliminar o reducir a un nivel aceptable la ocurrencia de peligros (Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación, 2003). PCC ¿Qué especificaciones debe tener esta etapa para garantizar la inocuidad? ¿Las características del proceso, equipo y producto las hacen factibles de cumplir? ¿Cómo implemento los LC(s)? ¿Cómo registro su cumplimiento? ¿Cómo se genera un registro que permita obtener información para evaluar el LC y el Plan HACCP? Límite Crítico 37 Como puede verse, cuando se decide la implementación de un Límite Crítico, no se trata solo de una cifra, sino de un microsistema que tiene relación con otros principios del HACCP, y como en el resto de los Principios del Plan debe hacerse con personal de distintas áreas. Si están bien diseñados, los Límites Críticos representan la barrera que impedirá la contaminación de los alimentos a niveles inadmisibles, si bien la identificación y caracterización de los riesgos es la base para el diseño del Plan, los Límites Críticos son fundamentales para verificar que lo que es parte de un concepto se aterrice en la práctica, por lo que deben estar en concordancia con el proceso de la planta y contar con las características de ser realizables y factibles de ser medidos. (Ver ANEXO 2) Para determinar los LC se debe contar con bases científicas o si existen, aspectos regulatorios. Es importante señalar que aunque los costos de producción son muy importantes, los LC no deberían definirse por conveniencia o por reducir costos directos (Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación.2003) No existe una regla para establecer los LC, las fuentes de información incluyen una o más de las siguientes (Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación.2003; National Advisory Committee on Microbiological Criteria of Foods. 1997): - Literatura científica. - Apoyo de asesores o consultores. - Resultados de la empresa. - Experimentos hechos en la empresa o pagados como: temperatura para la destrucción del agente, la penetración de la temperatura en el producto. - Modelos matemáticos Con la información disponible puede decirse que la gran mayoría de los peligros microbiológicos pueden ser controlados, reducidos o eliminados por especificaciones de proceso (FDA) como son pH, procesos térmicos, humedad, etc. En términos generales los criterios microbiológicos no se emplean con frecuencia debido a lo tardado que son, su costo y el nivel de incertidumbre, si bien esta situación puede cambiar con el desarrollo de métodos rápidos, de cualquier modo, cada empresa debe buscar información que le permita tomar la decisión más adecuada (National Advisory Committee on Microbiological Criteria of Foods, 1997). 38 En el caso de peligros químicos, la situación es más complicada ya que la mayoría de los contaminantes no alteran al producto ni son eliminados por procesos térmicos (Codex Alimentarius), por lo que las medidas pueden incluir la realización de análisis, y en algunos casos como las micotoxinas (Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación, 2003), deben controlarse los parámetros de almacenamiento. Otro grupo de peligros químicos son los aditivos alimentarios, en cuyo caso el control es más sencillo pudiendo establecerse medidas para que la dosificación no rebase los LC. Independientemente del tipo de peligros a evitar, los LC son específicos para cada empresa, por ejemplo: Existen dos empresas (A y B) que producen piezas de carne cocidas, ambas están preocupadas por la presencia de E. coli y de Salmonella y han decidido que el PCC es la etapa de cocción. La empresa A estableció como LC una combinación de variables como relación temperatura y tiempo en relación con el grosor de las piezas, mientras que la B determina que el LC será la temperatura interna de la pieza. Límite Crítico Monitoreo ¿Cumple? ¿Cumple? Si No fin Acción Correctiva 39 La indicación de “fin” es solo para efectos de esa exposición, ya que aunque se cumplan los Límites Críticos es necesario documentar esta situación a fin de contar con información para cuando haya que revisar el Plan HACCP. Con la finalidad de que el Plan HACCP propuesto en cada una de las empresas de alimentos logre ser exitoso, se hace necesario seguir el protocolo descrito anteriormente, pero al mismo tiempo deberán contar con la validación respectiva en cada uno de los límites críticos. Este proceso de validación tiene como objetivo asegurar que efectivamente se realice el control de los peligros. REFERENCIAS: 1. Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación.2003.”Manual sobre la aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y de Puntos Críticos de Control (APPCC) en la prevención y control de las micotoxinas”. Roma, Italia. 2. National Advisory Committee on Microbiological Criteria of Foods. 1997. “Hazard Analysis and Critical Control Points Principles and Application Guidelines”. 3. World Health Organization. “WHO/ICD training course on Hazard Analysis and Critical Control Points System”. Rome, Italy. 4. Stevenson, K.E; Bernard,D.T. (ed). 1999. “HACCP. Un enfoque sistemático hacía la seguridad de alimentos”. The Food Processors Institute, Washington, D.C. 5. Food and Drug Administration. “Bad bug book”, www.cfsan.fda.gov/~mow/intro.html 40 Procedimientos y requerimientos para monitoreo de los PCC y las Acciones Correctivas a aplicar cuando el monitoreo indica que hay una desviación de un LC Por MVZ Claudia Solís Rivera Sistema de monitoreo Una vez que han sido establecidos los límites críticos (LC) de cada PCC´s, el siguiente paso es establecer un sistema de monitoreo, el cual está inscrito en el Principio 4 del Sistema HACCP. El monitoreo se trata de una serie de observaciones o medidas que siguen una planeación para determinar y documentar que el LC de cada uno de los PCC´s está cumpliendo con lo estipulado en la Plan HACCP, es decir, por medio del monitoreo podemos identificar cuando un PCC se encuentra dentro o fuera de control a través de la observación o medición de su LC. Son tres las principales causas por la que es utilizado: - Sirve como una herramienta para prevenir que se pierda el control de un PCC´s, pues indicar cuando nuestro LC esté cerca de ser violado. De esta manera se pueden tomar acciones correctas para evitar la pérdida del control. - Es útil para identificar las pérdidas de control o desviaciones de un PCC´s, por lo que señala el momento exacto en que debemos implementar una acción correctiva. - Provee los registros necesarios, los cuales contienen la información valiosa para una posterior verificación. Por lo tanto, el monitoreo debe proveer información en tiempo para hacer los ajustes necesarios para asegurar el control del proceso y prevenir que se excedan los LC. Cuando los resultados en el monitoreo indiquen una tendencia hacia la pérdida del control de un PCC, se deben ejecutar los ajustes antes que una desviación ocurra. Como ya se ha mencionado lo que se monitorea en cada PCC es el LC, por lo que en cada PCC siempre deben ser cumplidos. Se debe ser cuidadoso en establecer con claridad el método de monitoreo pues éste debe estar íntimamente ligado con el LC, proporcionar información confiable acerca del cumplimiento del mismo. Generalmente cuando el LC es un valor numérico (temperatura, pH, tiempo, concentración) su método de monitoreo será a través de mediciones, sin embargo si 41 éste es un conjunto de atributos o características (color, olor, integridad, etc.) el método de monitoreo empleado será la observación. Por ejemplo, si se tiene como PCC el asado de pechugas de pollo a una temperatura de 77oC (LC), entonces el monitoreo de este límite crítico se hará mediante la medición de la temperatura de las pechugas de pollo, cada determinado tiempo. La frecuencia del monitoreo puede ser continua o discontinua, en este último caso debe ser suficiente para garantizar que el PCC se mantiene en control. También, es de suma importancia reconocer que el monitoreo debe estar diseñado para brindar información clara, precisa y rápida de PCC, por lo que algunas pruebas como los análisis microbiológicos no son efectivos para este tipo de monitoreos. Con la información anterior, surge una pregunta ¿en qué tiempo debe hacer el monitoreo? La respuesta es que su ejecución deberá hacerse en un tiempo real y en la línea de proceso. Debido a la importancia que tiene el monitoreo en la toma de decisiones, es de vital importancia la calibración, limpieza y mantenimiento del equipo que pueda utilizarse al realizarlo. No se debe olvidar que el equipo en sí, al ser mal manejado, puede ser un factor de errores e incluso de introducción de un nuevo peligro. Es recomendable que la persona que conozca bien el proceso y que además cuente con el entrenamiento, sea la designada para llevar a cabo el monitoreo. Durante el monitoreo deben generarse registros, los cuales serán de utilidad al momento de la verificación. Generalmente el encargado del control de calidad es la persona que realiza esta actividad. Otro punto importante es que al finalizar con esta acción deberán firmar el registro correspondiente. En esta parte del proceso se formula otra pregunta ¿cuándo hacer el monitoreo? Existen dos puntos donde se puede llevar a cabo el monitoreo, en línea o al final de ésta, ya sea forma continua o discontinua. Regularmente cuando se efectúa en línea, éste es automático, mientras que cuando se trata de observaciones, se utilizan intervalos de tiempo específico. Cuando se realiza el monitoreo al final de la línea, la medición discontinua, esto implica la toma de muestras. Establecimiento de medidas correctivas Siempre que exista una desviación se deberá aplicar una acción correctiva para recuperar el control del PCC o cumplimiento del límite crítico. Dicha acción deberá ser 42 tomada con base a lo establecido del Principio 5 del Plan HACCP y deberá de llevarlo a cabo personal capacitado y designado para dicho fin. (Ver ANEXO 3) Resulta clara la importancia de las medidas correctivas, ya que de no tomarse todo el trabajo previo puede perderse, pudiendo llegar un producto contaminado al consumidor final. En este sentido debemos entender como medida correctiva a “el procedimiento a seguir cuando ocurre una desviación de un límite crítico” (Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación.2003). Las medidas correctivas pueden agruparse en 3 etapas: Durante la planeación a partir de los datos existentes se deben prever las acciones a seguir en caso de que los LC planeados no se cumplan, también debe establecerse la forma de capturar la información necesaria de la desviación (Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación.2003). Para ello, se designa a una persona con el conocimiento y autoridad para realizar las acciones correctivas cuando se ha analizado y evaluado los datos derivados del monitoreo. Si durante el monitoreo determina que no se cumplen los LC, demostrándose así que el proceso está fuera de control, deben adoptarse medidas con las que se retome el control del proceso, para éstas deben considerar la situación más desfavorable posible y basarse en la evaluación de las consecuencias que pueden tener la ausencia de las medidas correctivas (Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación.2003). Asimismo cuando los LC han sido rebasados, las acciones correctivas deben asegurar que los productos con defectos no lleguen al consumidor (World Health Organization):. Desde el punto de vista de la operación del establecimiento, existen varias alternativas de manejo que incluyen (Stevenson, K.E.1999). - Ajuste inmediatamente el proceso y mantenga el producto dentro de los LC, en este caso no hay que retener productos ya que no hubo desviación. - Detenga la línea, retenga los productos que no cumplan los LC, corrija el problema y continúe con la producción. - Si la desviación es debida a un mal diseño de la línea o mal funcionamiento del equipo, se puede hacer un “arreglo rápido” pero es indispensable buscar una solución a largo plazo. - Existen ajustes de carácter preventivo los cuales identifican la raíz del problema para disminuir la probabilidad de ocurrencia. 43 Para el registro de las acciones correctivas se proponen dos formato, el primero, que registren las actividades del monitoreo y el segundo, formato por separado donde queden registradas las acciones correctivas que se aplicaron en el PCC. En este último formato se deberán registran todos los detalles que se llevaron a cabo en el momento que se excedió el LC y se aplicaron las medidas correctivas. Aunque es indispensable y recomendable diseñar como estrategia de manejo, tener por escrito las acciones correctivas predeterminadas en el Plan HACCP. Este reporte debe contar con toda la información respecto al producto, el motivo de la desviación y su descripción, disposición del producto y nombre del responsable. Posteriormente, las medidas correctivas deben asegurar en la medida de lo posible la recurrencia de los problemas, y determinar como mínimo (World Health Organization): qué se hará cuando haya una desviación, quién es responsable de hacerla, dónde se documentará la acción. El valor de esta información es fundamental ya que facilitará las acciones de retiro de los productos afectados, permitirá conocer si la falla es producto de una mala operación o si es necesario modificar el Plan HACCP (National Advisory Committee on Microbiological Criteria of Foods. 1997). REFERENCIAS: 1. Agriculture Food and Rural Development, Alberta Government, Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP). Canadá. 2002. (www1.agric.gov.ab.ca/$department/deptdocs.nsf/all/afs4338?apendocuments). 2. Codex Alimentarius Food Hygiene, Basic texts. Second edition. Food and Agriculture Organization of the United Nations World Health Organization. Rome.2001. 3. Murano, E.A. 1997. Sistema de Análisis de Riesgo Puntos Críticos de Control HACCP. Centro de Seguridad de Alimentos. Universidad de Texas A&M. EE.UU. 4. NAACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. 1997. Hazard Analysis and Critical Control Point Principles and Application Guidelines. Adopted August 14 1997. 5. National Advisory Committee on microbiological criteria for foods, NACMCF. Hazard Analysis and Critical Control Point Principles and Application guidelines. U.S. 1997 6. Pierson M. D. and Corlett D. A. 1992. HACCP Principles and Application. New York. Chapman and Hall. USA. 7. SQF Institute. 2002. Guidelines for Implementation & Use – An imperative in Food Control. Version 1. 8. Stevenson E.K., Bernard T.D. HACCP, un enfoque sistemático hacia la seguridad de los alimentos. Manual para el desarrollo e implementación de un plan de análisis de peligros y puntos Críticos de Control. The Food Processors Institute, 3ª edición. Washington D.C, 1999. 44 9. Tompink, R.B. 1994. “The Hazard Analysis Critical Control Point System”. Texas A&M and International Meat & Poultry HACCP Alliance 10. USDA. 1996. Pathogen Reduction: Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) Systems: Final Rule. XI. Supplement. Food Safety and Inspection Service. USA. 11. WHO. 1999. Strategies for Implementing HACCP in Small and/or Less Developed Businesses, World Health Organization, WHO/SDE/FOS/99.7, Geneva. 45 Procedimientos de verificación Por MVZ Claudia Solís Rivera En este capítulo se abordan los procedimientos de verificación del Sistema HACCP. Este paso constituye el Principio 6 de este sistema. En primer término es preciso indicar que el proceso de verificación difiere del proceso de monitoreo, porque éste último proporciona la información inmediata sobre el proceso. En contraste, los procedimientos de verificación tienen a su cargo la inspección continua del sistema en su conjunto con el fin de asegurar su eficiencia y competencia. Su operación recae en una persona responsable con conocimientos y entrenada en el sistema de monitoreo y que tenga a su cargo la administración y manejo del Sistema HACCP. La verificación puede identificar, sí es necesario hacer cambios necesarios al Plan HACCP que a su vez deben ser validados para dejarlo vigente. Estas actividades consisten en una programación sobre la inspección, una serie de revisiones, tales como: a los registros de los PCC y sus desviaciones y resoluciones, así como en general a todos los registros; una serie de muestreos aleatorios en los alimentos producidos para hacerles análisis microbiológicos; inspecciones visuales a las operaciones para confirmar que los PCCs se encuentran bajo control; verificar los PCCs en el Diagrama de Flujos; y al Plan HACCP y la validación en caso de haberse presentado modificaciones. La frecuencia debe ser lo suficiente para confirmar que el Sistema HACCP está trabajando en forma eficiente. Otra actividad importante que se realiza durante el proceso de verificación es la validación. Esta actividad indica sí lo que se está haciendo en el proceso es lo correcto. Por lo tanto, el propósito de la validación indica que el Plan HACCP ha sido ajustado correctamente antes de su operación. Para este propósito, es indispensable confirmar los peligros y sus medidas de control dentro del proceso, determinar sí los límites críticos estipulados son suficientes y relevantes junto con las medidas de monitoreo. Además la validación se aplica también a los procesos de calibración y mantenimiento del equipo. Otra actividad igualmente interesante de llevar a cabo durante la validación es poner a prueba los controles que la empresa tiene planeado en caso de que se presente una contingencia o eventualidad durante el proceso, al mismo tiempo que el plan de análisis al producto o lote que haya registrado fallas. Conjuntamente se incluyen actividades relacionadas con inspecciones al área de procesamiento, con el fin de 46 asegurar que todo el equipo, estructura y medidas preventivas se encuentren baja las estipulaciones programadas. La verificación incluye también otra actividad igualmente importante como es la auditoria. Esta actividad puede tener carácter interno y externo. El primero lo realiza personal calificado de la misma empresa, mientras que las auditorias externas se refiere a personal externo calificado en la actividad y contratado por la empresa. En esta actividad, surge una pregunta ¿qué tan útil son las auditorias? Se trata de una herramienta para certificar que los siete principios del Sistema HACCP están aplicados y seguidos correctamente. Por lo tanto, la aplicación de los procesos de verificación en una empresa dedicada al procesamiento de alimentos constituye una prueba fehaciente de que su producto final fue producido bajo los parámetros de inocuidad previamente estipulados. REFERENCIAS: 1. Bryan, F .L. (1999). HACCP approach to food safety: past, present and future. Food Testing & Analysis 5(1), 13-19. 2. Hudson, N. R. 2000. HACCP guidelines in: Management Practice in Dietetics, Appendix A. pp. 445-471. Wadsworth Thomson Learning Co. Belmont, CA. 3. Ingram, B. (2003). Retailers find HACCP worth the hassle. Frozen Food Age 51(12), 44. 4. Mortimore S. and Wallace C. 2001. Food Industry Briefing Series: HACCP. Balckwell Science Ltd. Christos Cassianos. USA. 5. Murano, E.A. 1997. Sistema de Análisis de Riesgo Puntos Críticos de Control HACCP. Centro de Seguridad de Alimentos. Universidad de Texas A&M. EE.UU. 6. NAACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. 1997. Hazard Analysis and Critical Control Point Principles and Application Guidelines. Adopted August 14 1997. 7. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. (1998). Hazard analysis and critical control point principles and application guidelines. Journal of Food Protection 61(9), 1246-1259. 8. Pierson M. D. and Corlett D. A. 1992. HACCP Principles and Application. New York. Chapman and Hall. USA. 9. SQF Institute. 2002. Guidelines for Implementation & Use – An imperative in Food Control. Version 1. 47 Establecimiento de procedimientos efectivos de mantenimiento de información que documenten el Plan HACCP. Por MVZ Adolfo Bolaños Stanley Introducción Dentro de los principios del HACCP, el 7º se refiere a la implementación de registros y documentación dentro de la empresa. El Plan HACCP que incluye la documentación respecto a los criterios, acciones y los procedimientos formales que han de ser seguidos de acuerdo con los siete principios del HACCP. Desde el punto de vista de la operación diaria, puede definirse a los registros como la evidencia escrita a través de la que se documenta un acto. Otra forma de verlos es como el formato que una vez utilizado, sirve para recopilar, analizar información, documentar el avance y situación de un producto a través de un proceso, de lo anterior resulta que estos documentos son a los que tiene acceso cotidiano el personal operativo, debiendo ser una evidencia objetiva de que una actividad establecida en un procedimiento y/o instructivo se ha llevado a cabo. En resumen, los documentos representan los procedimientos y la forma en que éstos se diseñaron y los registros, son la evidencia cotidiana de la forma en que dichos procedimientos se han llevado a cabo. Dado lo complejo de las actividades de un planta, el manejo de la documentación cobra una importancia fundamental, con el auge de auditorias internas y externas, programas de desarrollo de proveedores, certificaciones, desarrollos de sistemas de calidad y la trazabilidad de los productos, etc., no es posible operar sin planes o programas, cuya evidencia de cumplimiento no puede dejarse a la memoria de uno o varios individuos. Importancia del mantenimiento de la documentación para determinar la efectividad del Plan HACCP y para documentar las actividades dirigidas a la obtención de alimentos inocuos Actualmente, para que una empresa pueda avanzar y crecer es necesario que esté dispuesta a desarrollar esquemas de auto-evaluación, que puede esquematizarse como se presenta a continuación: 48 Plan HACCP Actuar Planear Verificar Plan HACCP Hacer Registros Registros En el Plan HACCP inicial se establecerán las políticas, procedimiento, etc., enfocados a lograr la inocuidad de los alimentos. Sin embargo, todo desarrollo puede tener errores, insuficiencias o es susceptible de mejoras, por lo que los registros operacionales permiten evaluar la viabilidad o efectividad, por lo que en la etapa de Actuar se podría proceder a revisar el Plan y en caso necesario modificarlo. El Sistema de documentación es importante porque: • Garantiza que hay evidencia escrita disponible para su revisión y mantenida por el tiempo requerido. • Constituyen el mejor respaldo para probar las incidencias ocurridas, la aplicación de soluciones y las acciones determinadas informando un marco histórico y marcando las tendencias. • Son la única referencia disponible para rastrear la historia de un producto final. • Permiten determinar el grado de adherencia del personal al Sistema 49 • Permiten a personal operativo tomar nota de fallas y corregir problemas antes de que se presenten fallas en los Límites Críticos. • Cuando se presentan desviaciones, son la evidencia de que se tomaron las medidas correspondientes, y a su vez dan información que permite evaluar la efectividad del Plan HACCP. • Permiten la evaluación del Sistema tanto de manera interna como por personal externo. • Sirven como prueba de que la planta está cumpliendo con el HACCP. • En las plantas que tienen políticas sobre el retiro de productos, facilitan esta actividad. El mantenimiento de documentación y registros, consta por lo menos de las siguientes etapas: elaboración, implementación y resguardo: a) Elaboración El Plan y sus registros deben reflejar las condiciones y procesos del establecimiento, ya que este tipo de Plan es un traje a la medida de cada empresa, además la información debe ser presentada de forma que facilite la revisión del mismo. Durante esta etapa debe establecerse un procedimiento documentado que defina los controles necesarios para: identificación, almacenamiento, recuperación, protección, tiempo de retención y disposición de los registros. Documentación de apoyo. Debe incluir toda la información técnica, científica y administrativa necesaria para la toma de decisiones. Así como hacer uso del árbol de decisiones y el sentido común para cada paso del proceso donde exista un peligro significativo para poder determinar si el paso es o no un PCC. Ver ANEXO 4. Registros: Además de lo anterior deben evitarse mezclas entre los registros del Plan HACCP y los de control de calidad y de los de los Programas de Prerrequisitos, ausencia de documentación necesaria, falta de un acceso adecuado para el personal encargado de las operaciones 50 b) Implementación operacional La implementación debe basarse en el concepto de que usted quiere saber que es lo que pasa en la planta en el momento en que lo requiere, por lo que deben ubicarse en los lugares adecuados y ser llenados por el personal indicado tanto en las etapas de revisión como de supervisión. Asimismo, debe haber el entrenamiento o capacitación que permita que el personal encargado del llenado de los registros no los llene de manera incompleta, y sobre todo que los datos que incluya sean verídicos, aún cuando éstos muestren desviaciones, el no cumplir con estas condiciones puede ocasionar que el Plan HACCP pueda resultar inútil en su objetivo de asegurar la inocuidad de los alimentos. c) Resguardo Retención de registros Depende de las regulaciones, pero cuando éstas no existan pueden hacerse tomando como criterios: la vida útil del producto o combinaciones de vida de anaquel y tipo de peligro (biológico, químico, físico). La documentación resguardada debe permanecer: legible, identificable y recuperable y con acceso a las autoridades y a quienes designe la empresa. Identifique que información debe incluirse en los documentos Como se señaló en la Introducción, la documentación se divide en el Plan HACCP para las etapas de planeación y establecimiento de lo que se quiere lograr y los registros que son la evidencia cotidiana de cómo se está aplicando el Plan. En términos generales, la información que debe incluir el Plan es la siguiente: 1. Integrantes del equipo ARICPC y sus responsabilidades. 2. Plan HACCP: - Enlistando pasos en el proceso que son PCC. - Descripción del alimento, su distribución, su uso por parte del consumidor y población a la que va dirigido - Verificación del diagrama de flujo - Resumen del Plan HACCP que incluye información sobre: 51 - o Pasos del proceso que son PCC o Peligros relevantes o Los Límites Críticos o Monitoreo o Acciones correctivas o Procedimientos de verificación Procedimientos de control de la documentación 3. Documentación de soporte. Que incluye la información técnica o científica, resultados de muestreos y análisis hechos por la empresa, etc. Dado que este Plan debe ser revisado periódicamente, es necesario documentar también las revisiones que se hagan. Por lo que toca a los registros, se sugiere que éstos contemplen las actividades de monitoreo de los PCC, las desviaciones y acciones correctivas, así como las acciones de verificación. Desarrolle documentos en planta sencillos y aplicables con instrucciones claras para que sean accesibles para el trabajador de línea Aunque no existe una forma específica de presentar la documentación, pueden establecerse una serie de principios para la elaboración de la documentación del sistema HACCP. • Es necesario tomar en consideración las disposiciones regulatorias, ya sea del país donde se elaboren los productos o las de los países a los que se piensa exportar. • Deben elaborarse de manera que los registros reflejen las actividades establecidas en el Plan HACCP. • Deben diseñarse de la manera que resulte más práctica y entendible para todo el personal involucrado. • Deben señalarse los nombres de quienes estén involucrados en las diferentes etapas y acciones e incluir las firmas correspondientes. • Deben poder identificarse el día y hora en que se llevó a cabo la acción. • Deben ser legibles, claros escritos con tinta. Los registros electrónicos, son una alternativa para disponer rápidamente de la documentación, sin embargo de 52 acuerdo con la legislación mexicana, deben contar con mecanismos que impidan su alteración. • Deben diseñarse de manera que toda la documentación esté disponible en un período breve de tiempo, una forma de probar esto es por medio de ejercicios en que simulen o se lleven a cabo auditorias internas, lo que permitiría determinar el tipo de información y su facilidad de acceso. • Registrar los documentos de manera exacta y oportuna. • En caso de presentarse errores, éstos deben ser tachados y firmados o rubricados, nunca borrados. • Deben hacerse plantillas estándares para la empresa. • Como toda la documentación, deben revisarse periódicamente. Con el propósito de ejemplificar y facilitar la comprensión del alumno se presentan algunos formatos como ejemplo ANEXO 2 REFERENCIAS: 1. Alberta Government. “HACCP: Principle 7- Establish record keeping and documentation procedures. wwww1.agric.gov.ab.ca/$department/deptdocs.nsf/all/afs 4346. 2. American Quality Lab.2005. “HACCP avanzado para productores de alimentos”. 3. Codex Alimentarius. 2003. “Código Internacional de Prácticas RecomendadoPrincipios Generales de Higiene de los Alimentos. Anexo 1”. CAC/RCP 1-1969. Rev. 2003. 4. Food Products Association. 2006.”Curso de HACCP. Capacitar al Entrenador”. México, D.F. junio. 5. Instalaciones en Productividad, S.C. “Inducción a la Norma ISO 9001:2000”. 6. Secretaría de Salud. 2000. Guía de Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos”. 7. Stevenson, K.; Bernard, D.1999. “HACCP. Un enfoque sistemático hacía la seguridad de los alimentos”. The Food Processors Institute. Washington, E.U.p.9, 21, 157, 158, 160-162. 8. United States Department of Agriculture.1999. “Generic HACCP model for pork slaughter”. 53 Implementación del HACCP Por MVZ Claudia Solís Rivera El Sistema HACCP se considera una herramienta a utilizar a lo largo de toda la cadena alimenticia para lograr la inocuidad en los alimentos. Su implementación proporciona consistencia en la producción y además aporta el reconocimiento nacional e internacional a las plantas. Otro aspecto interesante es que al operar el HACCP, las empresas se incorporan al grupo industrial que comparte responsabilidad dentro del sector de alimentos. Para poder operar el Sistema HACCP en cualquier planta, es necesario combinar un conjunto de actividades y actitudes. En primer lugar es imprescindible aplicar y operar los prerrequisitos los cuales aplican y controlan los peligros que se presentan en la influencia del medio ambiente donde se ubica la empresa y en el personal. Por otro lado, al opera el Sistema HACCP se controlan los peligros existentes en las materias primas y en el proceso industrial. Sin embargo, para que se logre el éxito al operar tanto los prerrequisitos como el Sistema HACCP debe existir un compromiso. Esquema 1. Croquis para una operación exitosa del Sistema HACCP. Prerrequisito s Plan HACCP Compromiso Éxito del Sistema HACCP A continuación se describen los pasos previos al desarrollo del HACCP, sin ellos, el trabajo del equipo será inútil, y lo esfuerzos infructuosos, por lo que a continuación se desarrolla cada uno de ellos: - Compromiso de la alta dirección: Cualquier esfuerzo será inútil si la gente no se compromete a un fin común, sin embargo es de suma importancia que la alta dirección se comprometa con la implementación de plan HACCP, sin el apoyo de la misma no se contará con ningún tipo de recurso. Generalmente la información en las empresas fluye de una forma vertical (de arriba hacia abajo), es por esto que la gerencia al estar convencida y comprometida con el HACCP, hará llegar esta misma información a todo el personal de la empresa. En ocasiones, es difícil convencer a los altos mandos de los beneficios del HACCP, sin embargo debe invertirse el tiempo suficiente para que se entienda con claridad la importancia de 54 implementar un plan HACCP y el gran valor de contar con la confianza, compromiso y ayuda de la alta dirección. - La alta dirección tiene el poder de crear un ambiente en donde el HACCP sea parte del día a día de una empresa, pues será el encargado de planificar detalladamente el desarrollo del mismo a través de programas que deberán ser realistas y con objetivos específicos que cooperen con el equipo HACCP. Algunas ocasiones el compromiso de la alta dirección incluso da como frutos una política de calidad en la que se basa el plan. El siguiente esquema ilustra en forma gráfica el importante papel de la alta dirección. Esquema 2. Relación de la alta dirección con el desarrollo e implementación del plan HACCP. COMUNICACIÓN Poder Equipo HACCP y personal de empresa GERENCIA HACCP Planificación Recursos COMUNICACIÓN - Desarrollo de Prerrequisitos: Los prerrequisitos, como ya se ha visto anteriormente son una serie de programas que sirven como base para el desarrollo del HACCP, sin el desarrollo de los mismos, el HACCP, no puede ser implementado. Algunos ejemplos de pre-requisitos son las Buenas Prácticas de Manufactura, los 55 Procedimientos Estandarizados, los Procedimientos Estandarizados de Sanitización, programas de trazabilidad, desarrollo de proveedores, entre otros. Muchas de estas prácticas controlan peligros en punto críticos, por lo que al desarrollar el HACCP, se verá reducido el número de Puntos Críticos de Control, he aquí la utilidad de los mismos. - Establecimiento del equipo HACCP: El equipo HACCP, debe incluir individuos con experiencia en sus diferentes áreas (ej. líneas de procesamiento, control de calidad, microbiología, ingeniería, producción, etc). Un equipo que esté conformado por personas con experiencia en su respectiva área, identificará los peligros asociados con el producto más fácilmente. - Manejo de Soporte: El éxito del plan HACCP, depende en gran manera del compromiso de los empleados de la planta. La actitud de cada uno de ellos se verá reflejada en los resultados finales. Cada uno de los empleados y personas relacionadas con el proceso, deben estar consciente de la importancia de su trabajo y deberán entender el porqué de la aplicación del plan HACCP. Se deberá contar con un soporte, tanto filosófico, como económico, para entender perfectamente el concepto del HACCP y los beneficios del mismo. - Capacitación de empleados: Es necesario un entrenamiento adecuado el cual se relacione con la responsabilidad específica que tiene cada empleado. Es importantes darles a conocer el gran trabajo que ellos realizan para que el producto final sea un producto inocuo. La siguiente figura representa en una forma piramidal los componentes base para implementación de HACCP: HACCP Soporte y capacitación GMP´S POES Apoyo de alta dirección 56 Una vez que el programa de prerrequisitos ha sido implementado y se encuentra operando al 100%, es el momento de implementar el Sistema HACCP que consta de siete principios: Principio 1: Conducir un análisis de peligros Se trata de la identificación de los peligros que pudieran afectar al producto alimenticio en un paso específico del proceso. Para el desarrollo de este principio es necesario contar con toda la información sobre cada peligro, contar con la evaluación e identificación de las condiciones que propician que se presente el peligra y así poder cuales peligros son significativos para ubicarlo dentro del Plan HACCP. Principio 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC) Se trata de un punto en el proceso donde es esencial aplicar las medidas de control para prevenir, eliminar o reducir un peligro de los alimentos a un nivel aceptable. Principio 3 Establecer límites críticos (LC) Son criterios que separan a un producto inocuo de aquel que carece de ella. Cada PCC debe contar con su LC respectivo. Además deben estar establecidos con claridad y ser factibles de ser medidos. Principio 4 Establecer procedimientos de monitoreo Es una secuencia programada de observaciones o mediciones que tiene como objetivo confirmar que cada PCC está bajo control. Es indispensable que cada uno de los procedimientos de monitoreo estén documentados para contar una evidencia escrita. Principio 5 Establecer medidas correctivas Se trata de acciones previamente planeadas y que también se encuentran por escrito para cada PCC. Estas acciones se aplicarían sí al monitorear un PCC existen indicios de que ocurrió una desviación y que es o podría ser un riesgo potencial para la inocuidad del alimento. Los objetivos de este principio son recuperar el control del peligro al aplicar las medidas correctivas, determinar la forma en que se dispondrá del producto afectado y prevenir la ocurrencia del 57 peligro. Principio 6 Establecer procedimientos de verificación Este principio conjunta técnicas que ratificar que el proceso ha venido procesando alimentos inocuos. En este principio los procedimientos de monitoreo se coordinan con la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y evaluaciones para confirmar que el Plan HACCP está operando con eficiencia en todo el proceso según lo previamente programado. Principio 7 Procedimientos para el registro de datos y documentación Este procedimiento indica que toda la documentación generada en los seis Principios anteriores y el Plan HACCP debe estar perfectamente documentada. Estos registros y documentación deben ser llenados en su totalidad y contar con datos precisos. El programa HACCP no puede operar de forma individual y automática necesita de de apoyo apropiado y de una evaluación continua. El fin de manejar cada uno de los puntos anteriores dará como resultado un mejoramiento continuo y una adaptación al sistema HACCP. VER ANEXO 3 (ejemplos) REFERENCIAS: 12. GMP, HACCP, buenas prácticas de manufactura (GMP) y análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP), Guía breve desarrollada en INPPAZ sobre la aplicación del sistema HACCP (http://www.panalimentos.org/haccp2/guia7.htm). 13. Mortimore S. and Wallace C. 2001. Food Industry Briefing Series: HACCP. Balckwell Science Ltd. Christos Cassianos. USA. 14. NAACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. 1997. Hazard Analysis and Critical Control Point Principles and Application Guidelines. Adopted August 14 1997. 15. Northcutt J. Making HACCP happen in your plant. Broiler Industry 1996; July:24-35. 16. SQF Institute. 2002. Guidelines for Implementation & Use – An imperative in Food Control. Version 1. 17. Stevenson E.K., Bernard T.D. HACCP, un enfoque sistemático hacia la seguridad de los alimentos. Manual para el desarrollo e implementación de un plan de análisis de peligros y puntos Críticos de Control. The Food Processors Institute, 3ª edición. Washington D.C, 1999. 58 Mantenimiento del Plan HACCP Por Claudia Solís Rivera Establecimiento de un Plan HACCP: Una vez que el Plan HACCP ha sido implementado y se encuentra operando en una planta de alimentos, la empresa tendrá que continuar haciendo actividades que van dirigidas a su mantenimiento. Existe la necesidad de contar con la certeza en su actualización y que mantiene su efectividad al controlar los peligros en la inocuidad de los alimentos en todo el proceso. Es importante señalar que todos los cambios que se realicen deberán estar registrados. Como una guía para poder saber cuales actividades deben tomarse en cuenta para mantener el Plan HACCP, se puede mencionar las siguientes: a) Seguimiento a los procedimientos de monitoreo, acciones correctivas y verificación Estas actividades se encuentran por escrito pero además requieren de un continuo desarrollo y mejoramiento. Un estrecho seguimiento permite hacer los cambios necesarios en caso necesario. Al mismo tiempo se pueden detectar y analizar las tendencias que conllevan a las desviaciones del sistema. Cualquier cambio que se presente en estas acciones debe estar notificado por escrito. b) Auditorias Es recomendable que estas actividades se lleven a cabo en los prerrequisitos y el Plan HACCP por lo menos una vez al año. Sin embargo, la empresa puede determinar hacerlo en un lapso menor, dependiendo del proceso y de las condiciones físicas de la empresa. También se recomienda diseñar una programación tanto de las auditorias internas como externas. c) Actividades de validación El objetivo para validar cualquier parámetro es asegurar la efectividad del Plan HACCP. Esto significa que se identifican y se controlan los peligros y por ende se genera el producto alimenticio con las cualidades de inocuidad deseadas y bajo las condiciones que marca la normatividad. Por lo tanto, es necesario validar las actividades por lo menos cada año, siempre y cuando no se hayan producido cambios. 59 d) Personal Uno de los factores primordiales para establecer un Plan HACCP es la capacitación que se le brinda al personal para que el mismo entienda y se comprometa con su trabajo diario y su relación con el HACCP. Sin embargo, antes de iniciar un programa de capacitación debe estructurarse un plan específico que asegure que los conocimientos brindados, serán de interés y utilidad para el personal. Sólo podremos crear interés en el personal cuando reconozcamos los factores que significativamente impactan el desarrollo de la gente y sus necesidades. i. Motivación del personal Inicialmente toda persona que desarrolle un trabajo, debe contar con un perfil, que le indiqué cuáles son las tareas que debe desarrollar, así como sus alcances, con base a este perfil, se deberán establecer metas de trabajo propiciando que el trabajador se comprometa a alcanzarla. Las metas de trabajo deben ser establecidas formalmente como parte de un programa de mejora continua del personal o un acuerdo entre el supervisor inmediato y el personal. No se debe olvidar retroalimentar a los empleados para que conozcan su desarrollo. La retroalimentación debe ser tanto positiva, para que sepan lo que están haciendo bien y negativa, para que sepan qué están haciendo mal. Además se debe buscar motivar de varias formas a las personas, existen dos formas de motivación, la interna y la externa. La interna se refiere a retos para el personal, tareas con mayor responsabilidad, entre otros; la motivación externa consiste en compensaciones monetarias, premios, reconocimientos, etc. La motivación adecuada es un conjunto equilibrado de las mismas. Una persona que realiza una labor, debe contar siempre con recursos, apoyo y guía para desarrollarla, así como recursos necesarios para su crecimiento, como la capacitación. Debe quedar claro, que aunque el dinero es importante para la supervivencia del personal, no es lo único que los motive a hacer un mejor trabajo, por lo que se debe poner especial atención a la motivación de los trabajadores. 60 ii. Objetivos de la capacitación Aquellos trabajadores que reciban capacitación para realizar cualquier labor relacionada o no con el HACCP, contarán con un elemento para desarrollar y entender sus tareas, coadyuvando a reducir costos por errores o tiempo de adecuación a su puesto o tarea impuesta, disminución de cambio constante de personal, reducción de tiempo para supervisión, desarrollo de un mejor ambiente de trabajo y actitudes positivas y creación de una base para brindar mejor capacitación según deficiencias halladas. iii. Capacitación en personas adultas Al desarrollar un programa de capacitación para HACCP, tenemos que tomar en cuenta que no todas las personas aprenden de la misma manera. En especial, los adultos tienen diferentes motivaciones que los niños, por lo que se deberá tomar en cuenta las siguientes consideraciones: - Los adultos necesitan saber para qué están aprendiendo algo nuevo. - Los adultos son más prácticos y les gusta solucionar problemas. - Se enfocan a metas y se basan en experiencias de su vida. Además de deberá tomar en cuenta que las personas aprenden de diferentes maneras, por lo que la capacitación deberá conjuntar material y tareas que engloben las tres siguientes formas de aprendizaje: Auditivo: Se refiere a las personas que recuerdan lo que oyen o lo que dicen. A estas personas les gustan las discusiones y los ruidos los distraen fácilmente, les gusta hablar. (técnicas a utilizar: discusión en grupos) Visual: Estas personas recuerdan mejor lo que ven, lo anotan o lo dibujan. (Técnicas a utilizar. Uso de esquemas, imágenes, anotar instrucciones, etc.) Kinestéticos: Personas que recuerdan mejor lo que hacen, son inquietos y pierden rápidamente la atención cuando no se encuentran involucrados en las tareas. (técnicas a utilizar: juegos, talleres, etc.). e) Actualizar los cambios hechos al proceso o instalaciones Para la operación óptima del Plan HACCP es esencial tenerlo actualizado. Se requiere hacer una actualización en caso de que se hayan producido cambios tales como la 61 incorporación de nuevos ingredientes, nuevo proceso, introducción o salida de un producto del proceso inicial, cambios a las instalaciones, la compra de un nuevo equipo o el introducir el uso a la planta de productos químicos. f) Nuevas regulaciones Cualquier cambio propuesto y adoptado en las regulaciones implicaría hacer ajustes para mantener el Sistema actualizado. g) Nueva información científica Es necesario también para mantener el Sistema HACCP actualizado estar pendiente de la nueva información científica. Por ejemplo la notificación de nuevos parámetros para los LC o medidas de control. Otro tipo de información que es importante hacer seguimiento es sobre aquellos peligros que hasta el momento no resulten identificados, cualquier novedad sobre los peligros biológicos o aquellos asociados con determinados procesos. Finalmente cada una de las empresas que esté operando el Plan HACCP requiere coordinar sus actividades vigilancia a través de su Equipo HACCP, pero al mismo tiempo mantener informado a todo el personal de la empresa. REFERENCIAS: 18. Brown J. Employee Orientation: Keeping New Employees on Board en http://humanresources.about.com/od/retention/a/keepnewemployee.htm 19. Jenner, T., Elliott, M., Menyhart C., and Kinnear H. 2005. HACCP Advantage. Guidebook. Ontario Ministry of Agriculture and Food. Government Information Centre. OMAF. Toronto, Canada. 20. NAACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. 1997. Hazard Analysis and Critical Control Point Principles and Application Guidelines. Adopted August 14 1997. 21. Pierson M. D. and Corlett D. A. 1992. HACCP Principles and Application. New York. Chapman and Hall. USA. 22. SQF Institute. 2002. Guidelines for Implementation & Use – An imperative in Food Control. Version 1. 23. Stevenson E.K., Bernard T.D. HACCP, un enfoque sistemático hacia la seguridad de los alimentos. Manual para el desarrollo e implementación de un plan de análisis de peligros y puntos Críticos de Control. The Food Processors Institute, 3ª edición. Washington D.C, 1999. 62 Aspectos regulatorios relacionados con los planes HACCP Por Lic. Alejandra Sánchez Díaz Introducción En México, de acuerdo con la Ley Federal de la Administración Pública, los alimentos y sus procesos son regulados en sus aspectos sanitarios por las Secretarías de Salud y la Secretaria de Agricultura, Ganadería, Desarrollo Rural, Pesca y Alimentación, que están facultadas para emitir la regulación y hacer la vigilancia correspondiente. A la fecha no existe regulación que haga obligatoria de la implementación del HACCP en su totalidad en plantas de cárnicos. Sin embargo la SAGARPA requiere que las plantas que exportan a los Estados Unidos tengan implementado el Plan HACCP. La Secretaría de Salud ha emitido una serie de Normas Oficiales Mexicanas que incluyen una general para Buenas Prácticas de Higiene (NOM-120-SSA1-1994), que podría ser una guía o un avance en la implementación de prerrequisitos para el HACCP aunque incluye aspectos muy generales de higiene de personal, instalaciones, control de proceso y de plagas y programas o procedimientos de limpieza y desinfección. Existe una Norma Oficial Mexicana que establece los requisitos para la aplicación del HACCP para productos de la pesca (NOM-128-SSA1-1994), en la que se solicita la ubicación de la planta, diagrama de flujo, identificación de varios tipos de riesgos y responsable técnico. Para la parte de Buenas Prácticas se hace referencia a la NOM120, esta norma solo se vigila en las plantas en las que se exporta a la Unión Europea. En el caso de la Secretaría de Agricultura, existen dos normas que hacen obligatorios los Programas Prerrequisitos para los establecimientos que pretenden certificarse como Tipo Inspección Federal, aplicable a empresas que procesan cárnicos, siendo éstas la NOM-008-ZOO-1994. Especificaciones zoosanitarias para la construcción y equipamiento de establecimientos para el sacrificio de animales y los dedicados a la industrialización de productos cárnicos, que además de los requisitos de las instalaciones y equipos, también enuncia la existencia de Programas y registros de los mismos. En la NOM-009-ZOO-1994, se incluyen en realidad las buenas prácticas del personal, el inconveniente de ambas normas, es que en realidad son normas para rastros y las empresas que procesan cárnicos a otro nivel tienen problemas cuando tratan de aplicarlas. 63 Por lo antes expuesto, desde el punto de vista de la inocuidad de alimentos para saber que regulación debe cumplir su establecimiento y sus productos, es necesario que consulte la regulación de ambas Secretarías, ya que si usted vende sus productos dentro de nuestro territorio, aun siendo Tipo Inspección Federal está sujeto a la vigilancia de la Secretaría de Salud. A nivel internacional el Codex Alimentarius genera dos clases de documentos, uno son las normas en las que establece especificaciones sanitarias y comerciales para productos con importancia en el comercio internacional y otros los códigos de prácticas. Para el caso del HACCP, éste es un apartado dentro del Código de Buenas Prácticas (Codex Alimentarius), la regulación de este Organismo en teoría no es obligatoria para los países, sin embargo es la base que toma la Organización Mundial del Comercio cuando se presentan controversias con algún país. Las directrices del HACCP presentadas establecen los mismos principios que se han desarrollado en este curso, así como los compromisos de los tomadores de decisiones en las plantas. La diferencia con otros documentos consiste en que hace un llamado a los gobiernos para que estos evalúen la posibilidad de hacerlo o no obligatorio en función de los efectos esperados y de la factibilidad de cumplimiento por parte de las empresas. El Codex, realiza actividades relacionadas a la santidad internacional, que asegura que los alimentos estén libres de adulteraciones y son correctamente procesados. Éste fue creado en 1963 por dos Organizaciones, la Food and Agriculture Organization (FAO) y la World Health Organization (WHO). Su fin es tener estándares de los alimentos así como guías y códigos de prácticas para proteger la salud de los consumidores. La FDA tiene un apartado de información para la industria regulada sobre: alimentos. Aquí también se regulan “Prácticas de Buena Manufactura, Empaque o Almacenaje de Alimentos”, “Alimentos seguros: Como lograr la seguridad de los alimentos”, “Centro para la Salud Alimentaria y la Nutrición aplicada”, etc., que van de la mano con HACCP. Aunque la SAGARPA no maneja HACCP, también tiene normas NOM (normas oficiales mexicanas) y NMX (normas mexicanas) para regular y resguardar la seguridad de los alimentos y la de sus consumidores. 64 Regulación Extranjera Estados Unidos En los Estados Unidos existen regulaciones específicas para HACCP en algunos grupos de alimentos, recayendo las atribuciones en alguna de las siguientes agencias: El Departamento de Agricultura (USDA) quien regula y vigila productos cárnicos que contienen más del 3% de carne, huevo y sus productos, estas atribuciones son dadas a USDA mediante el Decreto Federal de Inspección de carnes, el Decreto de Inspección para productos avícolas y el Decreto para la Inspección de huevo y sus productos, La otra agencia es la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) que tiene atribuciones sobre todos los demás tipos de alimentos y bebidas. En el caso específico del HACCP, USDA ha establecido la obligatoriedad de contar con este Sistema para las plantas bajo su vigilancia, éstas se dividen en dos partes, la primera corresponde a la “Sanitización” y en el se establecen los principios de los POES y BPM, en la siguiente parte se señalan los lineamientos para el desarrollo del HACCP. El titulo 9 partes 318 y 381 del Código de Regulaciones Federales de los Estados Unidos contiene las regulaciones para el procesamiento de carnicos y avícolas. Así mismo existen las regulaciones que define cuando un alimento esta adulterado estos se encuentran en el Decreto Federal de Alimentos, Drogas y Cosméticos (FD&Act). Los límites permitidos de sustancias que están autorizadas como aditivos y colorantes se establecen en titulo 21 CFR. Por su parte la FDA establece la existencia de Planes HACCP para diferentes productos de la pesca, a diferencia de la regulación de la USDA en una sola parte se incluyen los aspectos de buenas prácticas y el desarrollo del Plan HACCP. En la regulación de FDA se establecen requisitos específicos para los exportadores. Dado que todas las regulaciones son cambiantes, se le sugiere que cuando esté pensando en exportar o si quiere tomar elementos de estas regulaciones para desarrollar su Plan HACCP, revise las referencias que se presentan al final de este Capítulo. Canadá 65 Actualmente la Agencia Canadiense de Inspección de Alimentos, está trabajando en la promoción de la adopción del Sistema HACCP en la industria de alimentos bajo un programa de tipo voluntario, a la fecha el Sistema HACCP solo es obligatorio para las industrias de carne, los requerimientos regulatorios son básicamente los mismos que en Estados Unidos, lo que no es de extrañarse dada la intensa relación entre ambos países. REFERENCIAS: Regulación Mexicana Secretaría de Agricultura, Ganadería, Desarrollo Rural, Pesca y Alimentación. NOM008-ZOO-1994. Especificaciones zoosanitarias para la construcción y equipamiento de establecimientos para el sacrificio de animales y los dedicados a la industrialización de productos cárnicos. Secretaría de Agricultura, Ganadería, Desarrollo Rural, Pesca y Alimentación. NOM009-ZOO-1994. Proceso sanitario de la carne. Secretaría de Salud. NOM-120-SSA1- 1994. Prácticas de higiene y sanidad para el proceso de alimentos, bebidas no alcohólicas y alcohólicas. Secretaría de Salud NOM-128-SSA1- 1994. Bienes y Servicios. Que establece la aplicación de un sistema de análisis de riesgos y control de puntos críticos en la planta industrial procesadora de productos de la pesca. Internacional Codex Alimentarius. 2003. “”Código internacional de prácticas recomendado. Principios generales de higiene de los alimentos”, CAC/RCP-1-1969. Rev 4 (2003). Extranjera Estados Unidos USDA. 9CFR416. Regulatory requirements under the Federal Meat Inspection Act and the Poultry Products Inspection Act. Sanitation. USDA. 9CFR417. Regulatory requirements under the Federal Meat Inspection Act and the Poultry Products Inspection Act. Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) Systems. FDA. 21CFR123. Fish and fishery products. Canadá “Amendments to the Meat Inspection Regulations, 1990 – Food Safety Enhancement Program (FSEP). 66 ANEXO 1 Por MVZ Claudia Solís Rivera 67 Nombre Características Alimentos Asociados Dosis Infectante Enfermedades y Síntomas Control -Cocción de alimentos -Gram negativa Salmonella spp -Motil con excepción de S. gallinarum y S. pollorum -pH bajo (ácido) Carne y Pollo crudo, huevo, leche, pescado, 10-15 células camarones, Septicemia / Fiebre tifoidea entre otros. -Evitar recontaminación -Buenas prácticas de higiene del personal que manipula el alimento. -Botulismo -Debilidad -Gram positivo -Generalmente -Anaerobio los alimentos con pH mayores Clostridium botulinum -Formador de a 4.6 pueden esporas sustentar el resistentes al crecimiento y calor ** producción de la toxina de esta -Formador de Una cantidad pequeña es suficiente para causar enfermedad (nanogramos) muscular -Bajar pH, -Visión doble -Bajar AW -Dificultad para -Las esporas se hablar destruyen a una temperatura de -Ptialismo bacteria 80oC por 10 minutos**. Neurotoxina -Distensión abdominal -Adecuada cocción -Coco Gram positivo. Staphylococcus aureus -Evitar Carne y Intoxicación contaminación -Algunas cepas productos de alimentaria por cruzada entre son capaces de origen cárnico, toxina de alimentos cocidos y producir una mariscos y Staphylococcus crudos. toxina proteica moluscos. aureus que causa -Buenas prácticas enfermedad. de higiene del personal. -Adecuada cocción. -Diarrea, . Carne de pollo, ocasionalmente leche bronca, Campylobacter jejuni -Gram positivo -Microaerofílico agua no clorinada. - 400-500 células -Aislado de ganado bovino, aves sanos -Pasteurización. con sangre, leucocitos -Clorinación de fecales, fiebre, agua. dolor abdominal, nausea, dolor de -Evitar cabeza y dolor contaminación muscular. cruzada entre productos cocidos y 68 crudos. -Cocción y recalentamiento -Quesos semi- adecuado de los suaves alimentos -Gastroenteritis -Generalmente las personas que Escherichia coli manejan los enterotoxigénica alimentos son responsables de -Buenas prácticas -Diarrea acuosa, de higiene del 10 billones de calambres personal que bacterias abdominales, maneja los fiebre, nauseas, alimentos -100 millones a la contaminación etc. de los mismos -pH y AW bajos con esta bacteria. - Refrigeración de alimentos (4oC) -Cocción y recalentamiento adecuado de los alimentos -Buenas prácticas -Se puede Escherichia coli sospechar de - 106 bacterias o -Diarrea con enteropatogénica contaminación células sangre. fecal. de higiene del personal que maneja los alimentos -pH y AW bajos - Refrigeración de alimentos (4oC) -Cocción y recalentamiento -Se ha relacionado con brotes debidos a hamburguesas o Escherichia coli carne mal O157 H7 cocinada, salami, queso, jugo no pasteurizado. -No conocida -Colitis adecuado de los Hemorrágica alimentos -Diarrea con -Buenas prácticas de sangre. higiene del personal que maneja los -Calambres alimentos abdominales. -pH y AW bajos - Falla renal - Refrigeración de alimentos (4oC) -Anaerobia. -Calentamiento Carne productos Clostridium -Gram positivo perfringens -Se distribuye en ambiente y e cárnicos. -Diarrea, recalentamiento y calambres enfriado de abdominales, alimentos diarrea. pereceremos cocidos 69 intestino de humanos y animales domésticos -Listeriosis -Meningitis, -Productos -Gram positivo. Listeria monocytogenes -Motil por medio de flagelos -Baja AW y pH. Aborto, crudos, quesos, Chorizo, Encefalitis, -Tratamiento síntomas térmico apropiado parecidos al los productos cárnicos fermentados o ahumados, etc. que se - Evitar presentan en contaminación casos de gripe, cruzada. nauseas, vómito diarrea -Agua, ensaladas, leche, productos Virus de Hepatitis A Enterovirus del grupo Picornaviridae lácteos, sándwiches, son algunos de los productos que - Fiebre, 10-100 Anorexia, - Buenas prácticas partículas dolores de higiene del fecales abdominales personal. entre otros. se han visto implicados en brotes. - Alimentos Rotavirus -Virus del grupo contaminados de los Reovirus con material fecal 10-100 -Gastroenteritis partículas fecales - Buenas prácticas de higiene del -Diarrea personal. 70 ANEXO 2 Por Lic. Alejandra Sánchez Díaz 71 En esta sección se define el nombre del producto y se describe el uso que se le pretende dar y a que tipo de mercado se pretende enfocar, así como algunas especificaciones de manejo. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Categoría de proceso: Producto: 1. ¿Nombre común? 2. ¿Cómo se pretende usar? 3. ¿Qué tipo de envase? 4. Duración útil de almacenado, ¿a que temperatura? 5. ¿Dónde se venderá? ¿Quiénes serán los consumidores? ¿Cuál es su uso deseado? 6. ¿Instrucciones en el etiquetado? 7. ¿Se necesita un control especial para la distribución? 72 En esta sección se pone el nombre del producto, así como todos los ingredientes y condimentos que se usan para su elaboración. Lista de ingredientes del producto Producto: NOMBRE DEL PRODUCTO Producto Ingredientes para el Ligadores / producto Extendedores Especias/ Ingredientes Conservadores / Condimentos Restringidos Acidulante Otros Agua 73 Se realiza un diagrama de flujo en donde se mencionan todos los pasos del procesos del producto en cuestión. Diagrama de flujo 74 En esta sección se detallan las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), se debe describir su procedimiento, lugar donde aplica el procedimiento así como la frecuencia y persona responsable Hoja de control de buenas prácticas de manufactura Procedimiento (general) Componentes del procedimiento Frecuencia/ Persona (programas) responsable 75 Hoja de control de procedimientos de operación estándar de sanitización Procedimiento Pasos a seguir Límites del Procedimientos Acción proceso de monitoreo correctiva Frecuencia Persona responsable ¿Que Se describe ¿Como se Se describe que En caso de que ¿Con que ¿Quién es el procedimiento como se va a espera que tipo de no se obtenga el frecuencia se va encargado de se va a seguir? llevar a cabo el resultado a realizar el llevar a cabo el a realizar para esperado, procedimiento? procedimiento? que utensilios se comprobar que ¿como se van a usar. se obtuvo el piensa corregir? procedimiento y quede el área en inspección se va cuestión? resultado esperado 76 • • • • En este proceso se enlistan los peligros biológicos, químicos y físicos que podrían ocurrir en cada paso del proceso o que podrían incrementarse durante el proceso. Se determinan cuales son los peligros significativos en cuanto a severidad y probabilidad de ocurrencia, y si ya son controlados efectivamente a través de los Poes y BPM. Para aquellos peligros identificados como significativos, se define un procedimiento para prevenirlo, eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable en términos de inocuidad. Para cada paso del proceso donde exista un peligro significativo, se usa el árbol de decisiones de los PCC y el sentido común para ayudarse a determinar si el proceso es un PCC o no. Ejemplo: en el paso (5), se debe de decidir si el proceso del que se está hablando es o no un PCC, o sea que de este paso no puede pasar el peligro que corre el producto durante el proceso. Y para decidir esto, seguimos una por una las preguntas de árbol de decisiones para facilitar la toma de la decisión. (Ver ANEXO 3 y 4) ANÁLISIS DE RIESGOS – PRODUCTOS PERECEDEROS, TRATADOS TÉRMICAMENTE, COCINADOS PARCIALMENTE: SALCHICHA Paso del proceso (1) (2) (3) (4) (5) Peligro a la inocuidad del alimento ¿Existen probabilidades razonables de que se presente? Fundamento Si la 3° columna es “si”, ¿qué medidas podían aplicarse para prevenir, eliminar o reducir el riesgo a un nivel aceptable? Punto crítico de control. PCC (si/no) Biológicos: Químicos: Físicos: 77 1. Se deben establecer límites críticos para cada PCC que tengan relevancia científica para la seguridad del producto. 2. Para cada límite crítico, se deben identificar qué parámetros serán medidos, dónde serán medidos, cómo serán medidos y quién monitoreará estos límites críticos. 3. Identificar las acciones correctivas para cada PCC para determinar cómo será corregido el proceso si ocurre una desviación, determinar cual será la disposición final del producto. Límites Críticos, Monitoreo, Acciones Correctivas Pasos o Procesos Nombre del proceso Número de PCC Límite Crítico (LC) Número de PCC del que ¿Cuál será el Límite se está hablando Crítico aceptable para Procedimientos de Acción Correctiva Monitoreo (AC) ¿Qué es lo que va a ser (A corto y largo plazo) medido? ¿Cómo será corregido este proceso? ¿Dónde será medido el el proceso? LC? ¿Cómo se dispondrá ¿Con qué instrumento? del producto? ¿Quién monitoreará el ¿Quién será LC? responsable de implementar la AC? Frecuencia del monitoreo 78 1. Para cada PCC, se debe identificar cuáles son los registros que se van a necesitar para documentar que el monitoreo de los PCC tuvo lugar e identifique al personal responsable del mantenimiento de registros. 2. para cada PCC, se debe identificar procedimientos de corto y largo plazo que respalden la verificación de su plan HACCP. Registros de Verificación Número de PCC Pasos de Verificación Paso en el Proceso (a corto y largo plazo) Tipos de Registros Que verificaciones se realizaran a corto y Que tipo de registros se usarán para largo plazo para evaluar el buen llevar el control de este proceso desempeño de este proceso. 79 Formulario Plan HACCP PCC Peligros Límites significativos Críticos Monitoreo Acción Registros Verificación correctiva para cada Medida Preventiva Qué Cómo Frecuencia Quien Nombre y Nombrar Nombrar De que LC Como se Con que Quién En caso de Que tipo de Que número del cuales son los cual será el estamos pretende frecuencia se realizará que no se registros se verificaciones se PCC peligros Límite hablando hacer el hará el el obtenga el usarán para realizaran a corto significativos Crítico monitoreo monitoreo monitoreo resultado llevar el y largo plazo esperado, control de para evaluar el ¿como se este proceso buen desempeño aceptable piensa de este proceso. corregir? 80 ANEXO 3 Por Lic. Alejandra Sánchez Díaz 81 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Categoría de proceso: producto perecedero, tratados térmicamente, cocinados parcialmente Producto: salchicha de cerdo 4. ¿Nombre común? Salchicha 5. ¿Cómo se pretende usar? 6. ¿Qué tipo de envase? Cocida antes de su consumo CRYOVAC bolsa al alto vacío. 4. Duración útil de almacenado, 3 a 6 meses a -18° C (0°F) o menor ¿a que temperatura? 7 días a 4 °C (40 °F) 8. ¿Dónde se venderá? En el supermercado y tiendas de autoservicio ¿Quiénes serán los consumidores? Todo el público ¿Cuál es su uso deseado? Como alimento 9. ¿Instrucciones en el etiquetado? Manténgase refrigerado, consumir antes de. 10. ¿Se necesita un control especial para la distribución? Mantener cadena fría de 0-4° C 82 Salchicha de cerdo Recepción de materia prima, carne fría o congelada Recepción y almacenamiento de ingredientes no cárnicos. Molido y mezclado Emulsificado Embutido Cocción Enfriado Pelado Pasteurizado Empacado Detector de metales Almacenamiento Distribución 83 Lista de ingredientes del producto Producto: Salchicha de cerdo Producto Ingredientes para el Unidores/ producto Extendedores Hielo picado, harina de trigo, sal fina, consomé de pollo, cebolla en Salchicha de cerdo polvo, mezcla de fosfatos, nuez moscada en polvo, pimienta blanca en polvo, glutamato monosódico, eritrobato de sodio, sal de cura. Especias/ Ingredientes Preservativo/ Condimentos Restringidos Acidulante Saborizantes, jarabe de Eritrobato de sodio maíz, sal, dextrosa, ácido ascórbico, nitrito de sodio pre mezclado. Otros Agua Ninguno Debe ser potable 84 Hoja de control de buenas prácticas de manufactura Procedimiento (general) • Prácticas de higiene del Componentes del procedimiento Frecuencia/ Persona (programas) responsable • Área de proceso • personal Diario y cada vez que se tiene contacto con el producto. • Diario (ver especificaciones por equipo) • Prácticas de higiene de equipo y utensilios. • Área de proceso • Diario (ver especificaciones por área) • Prácticas de higiene de infraestructura. • Área de proceso 85 ANÁLISIS DE RIESGOS – PRODUCTOS PERECEDEROS, TRATADOS TÉRMICAMENTE, COCINADOS PARCIALMENTE: SALCHICHA Paso del proceso Peligro a la inocuidad del alimento ¿Existen probabilidades razonables de que se presente? Fundamento Biológicos: Escherichia coli, Salmonella, Staphylococcus aureus. Si La Salmonella, E. Coli y Staphylococcus aureus. pueden estar presente en el producto crudo recibido. No La planta que nos distribuye es TIF por lo que sabemos que controlan sus residuos Los registros de la planta muestran que no ha habido casos en los Recepción de materia prima carne congelada o fría. Químicos: residuos tóxicos Físicos: materiales extraños como algún pedazo de metal o un No Si la 3° columna es “si”, ¿qué medidas podían aplicarse para prevenir, eliminar o reducir el riesgo a un nivel aceptable? Certificación de los proveedores que declara que el producto ha sido sometido a muestreo para la detección de Salmonella, E. Coli y S. Aureus Certificados de proveedores Punto crítico de control. No 86 pedazo de hueso no detectados. Recepción y Biológico: almacenamiento Clostridium de ingredientes perfringens no cárnicos Químico: niveles excesivos de nitrito de sodio en la pre-mezcla Si No que se hayan descubierto materiales extraños en los productos recibidos en la planta. Y los proveedores tienen implementado HACCP, donde uno de sus PCC es el detector de metales. Las especias son fuentes conocidas de patógenos formadoras de esporas Es poco probable recibir premezclas con niveles excesivos de nitrito de sodio debido a que son adquiridas a través de proveedores Enfriamiento adecuado después de etapa de la cocción No Certificación de los proveedores 87 autorizados con planes HACCP verificados y entregan certificados con los límites de producto que manejan Molido y mezclado Emulsificado Físico: Ninguno Biológico: microorganismos No El periodo de tiempo en esta etapa es corto, la oportunidad para el crecimiento de patógenos es escasa Mantener temperatura del área de proceso a 10oC máximo. Químico: Ninguno Físico: Contaminación con metales No Mantenimiento continuo de equipo (registros) Biológico: No La maquina de molido y/o mezclado de no ser revisadas y mantenidas en buen estado podrían contaminar la carne alguna pieza El periodo de Mantenimiento No No 88 microorganismos Químico: Ninguno Físico: Fragmentos de metal. Embutido Cocción Biológico: microorganismos Químico: Ninguno Físico: Ninguno Biológico: Escherichia coli, Salmonella, Staphylococcus No No Si tiempo en esta etapa es corto, la oportunidad para el crecimiento de patógenos es escasa. continuo de equipo (registros) Existe potencial de contaminación por metal proveniente de la moledora. Existe potencial de contaminación por microorganismos presentes en equipo o en empaque Mantenimiento continuo de equipo (registros) Escherichia coli, Salmonella, Staphylococcus aureus, pueden POES , buen manejo de material de empaque y certificados de empresa proveedora Asegurarse de que se alcance la temperatura necesaria y por el Si PPC 1 89 aureus. Enfriamiento Pelado Químico: Ninguno Físico: Ninguno Biológico: Clostridium Perfringens Químico: Ninguno Físico: Ninguno Biológico: Listeria, E.Coli estar presentes en la carne cruda tiempo se cocción recomendado para eliminar cualquier microorganismo que estuviera contaminando mi producto Si Clostridium Perfringens podrían presentarse si no se aplica un enfriamiento adecuado Asegurarse de que se alcance la temperatura necesaria en el enfriamiento y en el tiempo esperado para evitar el crecimiento de microrganismos No Si Al quedar la salchicha expuesta puede contaminarse nuevamente con Listeria o E.Coli Al terminar este proceso aplicar la pasteurización para descartar la posibilidad de una recontamiación No Químico: Ninguno 90 Pasteurizado Empaquetado Detector de metales Físico: Ninguno Biológico: Listeria, E. Coli Químico: Ninguno Físico: Ninguno Biológico: Ninguno Químico: Ninguno Físico: Ninguno Biológico: Ninguno Químico: Ninguno Físico: Fragmentos de metal. Almacenamiento Biológico: microorganismos Si Existe el potencial de que el producto esté contaminado Pasteurizar a 71°C por 15 segundos Si PCC2 No Los registros de la empresa reflejan que el mantenimiento de los equipos es adecuado Hay probabilidades razonables de que los patógenos crezcan en este Mantenimiento del equipo (registros) No Mantener la temperatura del producto igual o menor a la que sea suficiente para impedir el crecimiento No Sí 91 Distribución Químico: Ninguno Físico: Ninguno Biológico: Ninguno producto si al temperatura no se mantiene igual o menor a la que sea suficiente para impedir su crecimiento de patógenos. Hay probabilidades razonables de que los patógenos crezcan en este producto si al temperatura no se mantiene igual o menor a la que sea suficiente para impedir su crecimiento Mantener la temperatura del producto igual o menor a la que sea suficiente para impedir el crecimiento de patógenos. No Químico: Ninguno Físico: Ninguno 92 Registros de Verificación Número de PCC Paso en el Proceso • Cocción PCC1 • • • • Pasteurización PCC2 • Pasos de Verificación (a corto y largo plazo) Que se monitoree temperatura y tiempo de cocción. Calibración del cronómetro y termómetro. Mantenimiento preventivo del horno. Revisión de registro bimestral. Que se monitoree temperatura y tiempo de pasteurización. Evaluar la capacidad del operario para verificar la pasteurización. Tipos de Registros • • • • • Monitoreo y desviaciones firmado por operador y supervisor. Acción correctiva y disposición del producto. Calibración de termómetro y del cronómetro. Monitoreo y firmado por operador y supervisor. Acciones correctivas y disposición del producto. 93 Formulario Plan HACCP Salchicha PCC Peligros significativos Límites Críticos para cada Medida de Control Monitoreo Acción correctiva Registros Verificación Qué Cómo Frecuencia Quien PCC1 cocción Biológicos Temperatura interna mínima del producto 64°C Temperatura del producto Termómetro manual Una vez cada partida Operador del horno Continuar con la cocción de la partida hasta cumplir con el límite crítico Operador del pasteurizador. El producto será retenido y repasteurizado Verificar la precisión del termómetro antes del inicio de la producción. Operador compara termómetro indicador y registrador 2 veces al día. Supervisor revisa y firma registros diario Registros de hornos, registros de calibración, registros de acciones correctivas. Registro pasteurizador. Registro de calibración. Registro de acciones correctivas. PCC2 Pasteurizar Biológicos Temperatura de 71°C por 15 segundos Temperatura del producto al salir de la pasterización Registrar la temperatura al final Registro continuo 94 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Categoría de proceso: producto perecedero, crudo Producto: canal de pollo 1. ¿Nombre común? Pollo 2. 3. ¿Cómo se pretende usar? Cocinado antes de su consumo 4. ¿Qué tipo de envase? 5. Duración útil de almacenado, ¿a qué temperatura? 6. ¿Dónde se venderá? En el supermercado y en tiendas de autoservicio ¿Quiénes serán los consumidores? Todo el público ¿Cuál es su uso deseado? Como alimento 7. ¿Instrucciones en el etiquetado? Manténgase refrigerado. Recomendar las fechas: “consumir antes de” y “vender antes de” 8. ¿Se necesita un control especial para la distribución? Mantener cadena fría de 0-4°C Diagrama de flujo Procesamiento de aves Espera Descarga Colgado Aturdido, sacrificio y desangrado Corte de cabeza, escaldado y desplumado Retiro manual de patas y revisión de residuo de plumas Eviseración Lavado Enfriamiento 96 LISTA DE INGREDIENTES DEL PRODUCTO Producto: Canal de pollo Producto Ingredientes para el Unidores/ producto Entendedores Canal de pollo Ninguno Ninguno Especias/ Ingredientes Preservativo/Acidulante Condimentos Restringidos Ninguno Ninguno Otros Agua Ninguno No Ninguno 97 Hoja de control de buenas prácticas de manufactura Procedimiento (general) • Prácticas de higiene Componentes del procedimiento (programas) del Frecuencia/ Persona responsable • Área de proceso • Diario y cada vez que se tiene contacto con el producto. • Área de proceso • Diario siguiendo especificaciones para cada equipo y para los utensilios. • • Área de proceso Diario siguiendo las especificaciones de cada área. personal • Prácticas de higiene de equipo y utensilios. • Prácticas de infraestructura. higiene de ANÁLISIS DE RIESGOS – PROCESAMIENTO DE AVES Paso del proceso Peligro a la inocuidad del alimento Biológicos: E. Coli Espera ¿Existen probabilidades razonables de que se presente? Fundamento Si Que las aves tengan contacto con el excremento que se pueda encontrar en las cajas que son transportadas Si la 3° columna es “si”, ¿qué medidas podían aplicarse para prevenir, eliminar o reducir el riesgo a un nivel aceptable? Tenerlas el menor tiempo posible en las cajas en las que son transportadas y que estas cajas sean apropiadas para evitar el contacto con el excremento. Posteriormente podría eliminarse esta bacteria durante el proceso en el desplumado y enfriado Punto crítico de control. No Para tomar esta decisión se usó el ej 2 del árbol de decisiones. P1 Hay medidas de control para el peligro identificado? R: No Se necesita control en esta etapa para garantizar seguridad? R: No (porque este peligro puede ser controlado más adelante) No es un PCC= PARE. Químicos: Ninguno Físicos: Ninguno Biológicos: Ninguno 99 Descarga Químicos: Ninguno Físicos: Ninguno Biológicos: Ninguno Colgado Químicos: Ninguno Físicos: Ninguno Biológicos: Aturdido, sacrificio y desangrado Corte de cabeza, escaldado y desplumado Retiro manual de patas y revisión de residuos de plumas. Químicos: Ninguno Físicos: un pedazo de navaja Biológicos: Salmonella, E. coli, aerobios. Químicos: Ninguno Físicos: un pedazo de metal Biológicos: Salmonella, E. coli, aerobios. Químicos: Ninguno Físicos: Ninguno Biológicos: E.coli, No . No No Si El agua del escaldado puede estar contaminada por heces contenidas en las plumas de pollo y sangre de las aves Tener flujo continuo de agua en el tanque de escaldado. No No No No Si Si no se cuida el Establecer un 100 Eviseración salmonella, Campylobacter. Químicos: Ninguno Físicos: Ninguno Biológicos: E. Coli tiempo de ayuno del pollo antes del sacrificio, es más fácil que las viseras se rompan al momento de extraerlas y contamine la canal. No Lavado tiempo adecuado de dietado y registrar por granja las condiciones de dietado manifestadas durante evisceración. Además lavar canales que sean contaminadas . Se lava la canal con el fin de quitar residuos de la eviseración Químicos: Ninguno Físicos: Ninguno Enfriamiento Biológicos: Salmonella, E. coli Si Contaminación del agua por canales contaminadas o mal lavadas Mantener el agua a la temperatura necesaria para enfriar rápidamente la canal, y que exista un constante flujo de agua limpia Si PCC1 Químicos: Ninguno Físicos: Ninguno 101 Hoja de control de procedimientos de operación estándar de sanitización Procedimiento Limpieza y sanitización de manos Limpieza y sanitización de la máquina de enfriamiento Pasos a seguir Mojarse las manos con agua caliente, aplicar jabón y frotar por 20 seg. Cepillar uñas y entre los dedos 20 seg. Enjuagar con abundante agua y secar con toallas de papel. Aplicar sanitizante cubriendo completamente las manos. Vaciar el agua de la máquina de enfriamiento, aplicar detergente y sanitizante, frotar paredes y fondo y enjuagar bien. Límites del proceso Uñas y manos limpias. Procedimientos de monitoreo Inspección visual. Acción correctiva Repetir el proceso. Máquina de enfriamiento limpia y desinfectada Inspección visual Repetir el proceso Frecuencia Diario y cada que se vaya a tener contacto con el producto Diario al finalizar cada turno Persona responsable Todo el personal y verifica supervisor en turno Operador responsable del área de enfriamiento y verifica supervisor en turno 102 Registros de Verificación Número de PCC Pasos de Verificación Paso en el Proceso (a corto y largo plazo) • Que se monitoree temperatura y Tipos de Registros • tiempo de enfriamiento. • enfriamiento Revisión y registro bimestral de la por operador y supervisor. • maquina enfriadora Acción correctiva y disposición del producto. • PCC2 Monitoreo y desviaciones firmado Registros y mantenimiento del agua del enfriador. 103 Formulario Plan HACCP Procesamiento de aves PCC Peligros que Límites serán Críticos Abordados para cada en el plan Medida de HACCP Control Monitoreo correctiva Qué PCC2 Enfriamiento Contaminación Temperatura Temperatura con máxima del Salmonella y producto E. Coli (canal) 4°C Acción del producto Cómo Por medio de termómetro Frecuencia Actividades Procedimientos de de mantención verificación de registros. Quien Constantemente Operador Repetir el Revisar los Libro de registros del área proceso si registros de Registro de no se logró monitoreo. acciones la Verificar la correctivas temperatura del enfriador adecuada y antes del cambiar el inicio de la agua cada producción que sea necesario 104 ANEXO 4 Por Lic. Alejandra Sánchez Díaz Árbol de decisión para un PCC El árbol de decisión se utiliza después del análisis de peligros. Consta de varias preguntas que se tienen que ir respondiendo en orden y siguiendo las flechas según la respuesta, de acuerdo a la etapa del proceso que se esté analizando. El árbol de decisión se utiliza en las etapas donde se ha identificado un peligro que tiene que ser abordado por un plan HACCP. Ejemplo 1: P1 ¿Involucra esta etapa un peligro con la suficiente severidad y probabilidad de ocurrencia como para garantizar su control? Si No No es un PCC P2 ¿Existe alguna medida de control para el peligro en esta etapa? Si No Modifique la etapa, proceso o producto. ¿Se necesita control en esta etapa para garantizar seguridad? No Si No es un PCC PARE P3 ¿Se necesita control en esta etapa para prevenir, eliminar o reducir el riesgo de un peligro para los consumidores? Si No No es un PCC PARE PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 106 Ejemplo 2: P1 ¿Hay medida(s) de control para el peligro identificado? Si No Modifique la etapa, proceso o producto ¿Se necesita control en esta etapa para garantizar seguridad No No es un PCC Si PARE P2 Esta etapa ¿elimina o reduce la probabilidad de ocurrencia de un peligro hasta un nivel aceptable? No Si P3 ¿Podría la contaminación causada por el (los) peligro(s) identificado(s) ocurrir en un nivel(es) mas que aceptable(s) o podría aumentar a un nivel(es) inaceptable(s)? Si No No es un PCC PARE P4 Una etapa subsecuente ¿eliminaría el (los) peligro(s) identificado(s) o reduciría Su probabilidad de ocurrencia hasta un nivel aceptable? Si No es un PCC PARE No 107 EJERCICIO Para llevar este ejercicio a cabo, siga el orden del ANEXO 2. Objetivo 1: Desarrollar Buenas Prácticas de Manufactura (Prerrequisitos) y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización. 1. Asignar un nombre para la compañía. 2. Escoger o identificar el producto para el cual se desarrollará el plan HACCP. Llenar la forma de “Descripción del Producto” y la “Lista de Ingredientes del Producto”. 3. Construir un diagrama de flujo para el proceso del producto. 4. En el formato correspondiente, describir tres Buenas Prácticas de Manufactura que tengan relación con la inocuidad del producto. 5. En el formato correspondiente, describir tres Procedimientos de Operación Estándar de Sanitización que se relacionen a la producción del alimento para el cual usted desarrollará un plan HACCP y que se deriven de las buenas prácticas de manufactura arriba anotadas. Objetivo 2: Identificar los peligros biológicos, físicos o químicos potenciales en los procedimientos en los que podrían entrar, generarse o incrementarse, evaluar la importancia de estos peligros relativa a la severidad y probabilidad de que ocurra, aprender a cómo usar el árbol de decisiones (ANEXO 4) de los PCC para identificar los PCC. 1. Verificar el diagrama de flujo. 2. Listar los peligros biológicos, químicos y físicos que podrían ocurrir o incrementarse en cada paso del proceso. 3. Determinar cuales son los peligros significativos en cuanto a severidad y probabilidad de ocurrencia, y si ya son controlados efectivamente a través de los POES y las BPM. 108 4. Para los peligros identificados como significativos, defina un procedimiento para prevenirlo, eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable en términos de inocuidad. 5. Para cada paso del proceso donde exista un peligro significativo, use el árbol de decisiones de los PCC y el sentido común para ayudarse a determinar si el paso es un PCC o no. Objetivo 3: Establecer límites críticos relevantes para la seguridad del producto pero que sean prácticos; desarrollar procedimientos de monitoreo para cada PCC; desarrollar acciones correctivas a corto plazo para regresar el proceso a control, y a largo plazo identificar acciones remediales para asegurar la inocuidad del producto. 1. Establecer límites críticos para cada PCC que tengan relevancia científica para la seguridad del producto o que tengan un precedente histórico que proporcione u producto seguro. 2. Para cada límite crítico, identifique qué parámetros serán medidos, dónde serán medidos, cómo serán medidos y quién monitoreará estos límites críticos. 3. Identificar las acciones correctivas para cada PCC para determinar cómo será corregido el proceso si ocurre una desviación, determinar cual será la disposición final del producto. Objetivo 4: Definir los riesgos necesarios para documentar las actividades del plan HACCP. Identificar las actividades que serán realizadas como parte de los procedimientos de verificación a corto y largo plazo. 1. Para cada PCC, identifique cuáles son los registros que se van a necesitar para documentar que el monitoreo de los PCC tuvo lugar e identifique al personal responsable del mantenimiento de registros 2. Para cada PCC, identifique procedimientos de corto y largo plazo que respalden la verificación de su plan HACCP. 109
