Un centro de distribución es una infraestructura logística en la cual

Un centro de distribución es una infraestructura logística en la cual se almacenan
productos y se embarcan órdenes de salida para su distribución al comercio minorista o
mayorista. Generalmente se constituye por uno o más almacenes.
Para el diseño y localización de un almacén ahí que tener en cuenta varios factores entre
ellos sus funciones dentro del sistema logístico.
Para montar un almacén, centro de distribución u otro sitio que necesite la empresa para
mejorar sus procesos, se deben principalmente establecer los objetivos de dichos sitios,
que queremos con ellos, y montar estratégicamente métodos a futuros que nos garanticen
la productividad y las mejoras que este sitio proporcionara a todas las áreas de la
empresa.
Haciendo una investigación dentro del diseño de los almacenes o las plantas son
importantes los siguientes procesos.
La ubicación: todas las empresas deben analizar todas las facetas y variables a afrontar,
en la busquedad de las ventajas de la localización, cada dia la localización se relaciona
con la distribución y comercialización y venta de productos. Su importancia es
fundamental.
El estudio de localización tiene por objeto determinar el lugar más adecuado para la
construcción de una industria, empresa o almacén, de tal manera que los costos de
producción y/o distribución de los productos sean mínimos.
 La ubicación ideal de una empresa o almacén será aquella en donde se
logren costes de producción y distribución mínimos y donde los precios y
volúmenes de venta conduzcan a la maximización de los beneficios.
 La localización nunca debe afectar al normal desarrollo de las actividades
empresariales.
 Generalmente a mayor cercanía del mercado, mayor la capacidad de la
empresa de influir sobre las decisiones de compra de las personas del
entorno debido al impacto social de la misma. Es decir, en muchas
ocasiones, las empresas se identifican con zonas o sectores geográficos,
lo que hace más fácil la comercialización de sus productos en dichas
zonas.
 La decisión de localización debe balancear criterios de eficiencia y
competencia, buscando ventajas sobre los competidores.
También se puede evidenciar otros factores que influyen en la distribución de un almacén
o una planta.
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Tipo de transporte que se utilizará con más frecuencia (camión, tren, barco, avión).
La decisión sobre transporte implica determinar en primer lugar la clase de
vehículos, que va a venir determinada por la distancia a recorrer y por los
accidentes geográficos entre los puntos de origen y de destino, así como la
agilidad requerida para el servicio. De esta manera para distancias cortas se
suelen utilizar las furgonetas, para las distancias medias los camiones o trenes y
para las largas los barcos y aviones.
Coste del transporte, en función del peso, volumen y coste de transferencia de los
productos.
Productos o Servicios: Se analiza si los productos son fácilmente transportables o
no, teniendo en cuenta la durabilidad y el tipo de bien.
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La distancia de los proveedores al almacén, pues ello repercutirá en el coste del
transporte.
Cercanía al mercado: La distancia desde el almacén a las zonas de reparto, es
decir, al establecimiento de los clientes de la empresa. Es importante tener la
capacidad de llegar primero y en mejores condiciones al mercado que se ataca.
Estructura física: La accesibilidad, la existencia de buenas carreteras que permitan
llegar fácilmente al almacén, el estado de las comunicaciones, su flujo de
circulación de vehículos, la existencia de servicios adecuados, etc.
Disponibilidad de la mano de obra: El área en algunas ocasiones no cuenta con
mano de obra cualificada, lo que obliga a las empresas a obtener recursos de
zonas distantes aumentando los costes.
La facilidad o dificultad para obtener suministro eléctrico, gas, agua, etc.
Posibilidades de eliminación de desperdicios: De acuerdo a criterios ambientales.
Aspectos legales: La posibilidad de construir sin impedimentos por parte de las
autoridades o vecinos, es decir, que se puedan obtener con facilidad los permisos
de construcción (Tributación, facilidad administrativa, costes de legalización, etc.).
Seguridad: En todos los niveles posibles seguridad industrial, seguridad física,
evitar posibles robos, etc.
Aceptación social: Este punto muchas veces no es identificado y genera
problemas. Es importante que la localización de la empresa no perturbe o genere
conflictos con personas, entidades o grupos sociales que obliguen a la empresa a
asumir costes adicionales.
Acceso a información: Otro punto que a menudo no se tiene en cuenta es la
necesidad de información empresarial.
El coste de la parcela y la posible revalorización del terreno.
La superficie de la parcela, que debe contar con superficie o terreno suficiente por
si en un futuro es necesario ampliar el edificio o destinar una zona para
aparcamiento.
La forma de la parcela, ya que si es irregular nos podemos ver obligados a reducir
la zona de almacén por tener que desestimar varios metros cuadrados.
La localización puede afectar a la cantidad de clientes, contactos, búsqueda de
oportunidades de negocio, etc.
Tomarse un breve tiempo para analizar las oportunidades de localización de una
empresa puede generar un valor agregado adicional para la empresa y un
aumento de su competitividad.
También encontramos todo lo referente el LAY-OUT
El lay-out es una de las aplicaciones de la logística que podemos traducir por “plano”,
“croquis” o “proyecto de arquitectura y distribución”.
En concreto, es el conjunto de métodos y medios de una organización que se ocupa de
controlar y programar todas las actividades desde la compra de las materias primas y/o
productos hasta la entrega final del producto terminado a los clientes.
Siendo un poco más concisos, el objetivo del lay-out es implementar un sistema
estratégico y táctico que le permita a la organización integrar todas sus actividades para
lograr que el producto correcto esté en el lugar correcto en el tiempo correcto. Consiste en
estudiar la distribución en planta de un almacén teniendo en cuenta los siguientes
aspectos:
Los Obstáculos del Edificio: que por su estructura y construcción no se pueden modificar,
como pilares, escaleras, desagües, etc.
La Orientación del Local: en función del solar destinado a almacén, las vías de acceso
externas y las zonas de recepción y expedición de la mercancía. Como las zonas de
recepción y expedición del almacén van a estar muy concurridas por los medios de
transporte externos, el estudio tiene que estar enfocado a permitir un acceso fácil para
que no se produzcan obstrucciones de tránsito.
La Asignación de Pasillos: teniendo en cuenta que a mayor accesibilidad queda menos
espacio de almacenamiento y al revés. También si los pasillos son terminales, es decir, si
están diseñados sin salida o si tienen continuidad; de ello depende el que tengan más o
menos amplitud con el fin de que el transporte interno pueda girar o dar la vuelta.
La Asignación de la Zona de Depósito de las Mercancías: para ello debemos tener en
cuenta el volumen de entradas y salidas de los artículos de mayor rotación; éstos deben
situarse en los lugares más accesibles para no dedicar mucho tiempo a su localización.
Podemos decir que para cada tipo de mercancía, medios a utilizar, orientación del
almacén, etc., se obtendrá una distribución en planta diferente.
Entre los beneficios que podemos encontrar de un buen lay-out destacar los siguientes:
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Respuesta inmediata al cliente.
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Procesos y gestiones controladas y oportunas.
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Disminución de costes.
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Disminución de desperdicios.
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Optimización de todos los recursos de la organización.
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Aumento de la rentabilidad.
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Planeación y programación controladas.
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Competitividad.
La distribución física juega un papel fundamental.
La calidad del servicio, intrínseca a las operaciones de distribución, es fundamental desde
el punto de vista estratégico, pues constituye para la empresa una importante ventaja
competitiva que lleve a los clientes a su elección aunque el producto sea muy similar o
incluso inferior al de sus competidores.
La distribución en planta de almacén debe estar estructurada de forma que consiga
alcanzar las siguientes metas
Un flujo con pocos retrocesos
Mínimo trabajo de manipulación y transporte
Mínimos movimientos y desplazamientos inútiles del personal
Eficiente uso del espacio
Previsión de una posible expansión
Reglas que deben seguirse cuando se realiza la distribución en planta de almacenes
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Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar
el tiempo de desplazamiento
Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera
que minimicen su trabajo
Los espacios altos deben usarse para artículos ligeros y protegidos
Los materiales inflamables y peligrosos deben situarse en zonas cerradas y
protegidas
Los artículos grandes protegidos o insensibles al agua y al sol pueden
almacenarse en algún anexo, en el exterior del edificio del almacén
Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos que los requieran
Todos los elementos de seguridad y contraincendios deben estar situados
adecuadamente en relación a los materiales almacenados.
AREAS DEL ALMACEN
Para finalizar este apartado vamos a diferenciar y delimitar las siguientes zonas:
Zona de Recepción o de Entrada:
es aquella en la que se descarga la mercancía, para después trasladarla al almacén. En
primer lugar, debemos conocer los muelles, que por estar localizados en la zona externa
necesitan espacio suficiente para que se pueda acceder y realizar la maniobra de los
vehículos fácilmente. Se destinará una puerta de acceso al almacén para cada vehículo
que tenga que descargar. Se adaptará el lugar de descarga a la altura del vehículo
mediante elevación del muelle o excavando un hoyo con el fin de que el vehículo quede a
la altura de la zona de descarga. Para saber los puntos de entrada que serán necesarios
se deberá calcular el tiempo medio que tarda cada vehículo desde la espera hasta
finalizar la descarga. Con el tiempo medio por vehículo podemos determinar si nos hace
falta uno, dos o tres muelles, con el fin de que la recepción sea lo más eficaz posible y no
tenga un coste elevado. En esta misma zona se puede destinar un área de control de la
mercancía recibida, donde se comprobará el pedido que hemos realizado al proveedor
con la mercancía recibida. Determinados productos requerirán una inspección de la
misma, por lo que se deberá destinar un área de inspección para depositar la mercancía
recibida con el fin de ser inspeccionada. En caso de que las paletas que vienen sean
incompatibles con las utilizadas para el almacenamiento, se deberá prever un área para el
trasvase de la mercancía de una paleta a otra.
Zona de Almacenamiento:
es el lugar donde la mercancía quedará depositada hasta el momento de su expedición.
Para el almacenamiento tendremos en cuenta las características de las unidades de
carga, peso, volumen y con qué frecuencia tendremos que hacer los inventarios. Estos
datos nos ayudarán a tomar decisiones respecto al tamaño y peso de las paletas, el tipo
de estanterías y colocación de las mismas y la amplitud necesario en los pasillos; el
control de inventarios nos determinará el lugar donde tenemos que ubicar la mercancía en
función de la rotación o frecuencia de entrada y salida. En algunos almacenes, la zona
destinada a almacenamiento se suele subdividir en dos áreas, una de reposición de
existencias y otra de selección y recogida de mercancías.
Zona de Expedición:
es el espacio donde se prepara la mercancía para enviar a los clientes. Estará
determinada según la cantidad de solicitudes recibidas y el medio de transporte de
reparto. En ciertos almacenes con gran movimiento de mercancías, esta zona puede
tener un área de consolidación, que sirve para depositar y preparar la mercancía
correspondiente a un pedido. En esta misma área se puede realizar el embalaje. En caso
de que esta actividad no se pudiera desarrollar en el mismo lugar, debido a las
características del mismo, o por el volumen de pedidos solicitados, se destinaría un área
de embalaje. Una vez embalado el pedido se realizará un control de salidas que consistirá
en comprobar las mercancías preparadas con las mercancías solicitadas. En el caso de
no poder realizarse en el mismo espacio se dispondrá de un área de control de salidas.
Para el diseño de esta zona hay que tener en cuenta la concurrencia de medios de
transporte en horas punta y que este hecho no sea un inconveniente para dar al cliente un
servicio eficiente.
Zonas Auxiliares: formadas por las áreas siguientes:
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Área de devoluciones: en ella se depositará la mercancía devuelta por el cliente,
por defectuosa o exceso de pedido, hasta que una vez examinada la ubiquemos
en el lugar correspondiente. También podemos depositar en esta zona, de forma
separada, los artículos que nosotros tenemos que devolver a nuestros
proveedores, por idénticas causas.
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Área de materiales obsoletos: en ella se depositan los artículos y herramientas que
no estén en buenas condiciones de uso o venta y que posteriormente se venderán
como chatarra, si es posible, o se llevarán a un depósito de basura.
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Área de oficinas o administración del almacén: aunque la empresa disponga de
oficina central, es preciso una pequeña oficina para gestionar la documentación
propia de las operaciones del almacén, tales como pedidos, albaranes, notas de
abono y otros documentos. El ordenador o sistema de información de esta oficina
debe estar en constante comunicación con el de la oficina central, en lo que se
denomina una gestión integral de información.
Área de servicios: es la zona destinada al descanso del personal
FUNCIONES DEL ALMACÉN
El funcionamiento del almacén se puede dividir en dos grupos:
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Procesos relacionados con flujos de entrada.
Procesos relacionados con flujos de salida.
1 Procesos relacionados con los flujos de entrada:
En estos procesos se encuentran todas las actividades que engloban los procesos de
recepción de mercancías que pueden ser procedentes de la fábrica, de proveedores o
transferencias de stocks desde otro almacén, en estas actividades se incluyen las
devoluciones de venta o procesos de retorno de materiales en general.
En resumen comprende las siguientes actividades:
Recepción de camiones.
Control de recepción.
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Emisión del documento de entrada en almacén.
La emisión del documento de entrada sirve de base para los procesos que citaremos a
continuación:
Control de calidad del producto.
Reacondicionamiento físico del producto.
Ubicación física en las áreas de almacén correspondientes.
Comunicación de la entrada al procesador de datos para la actualización de stocks.
Saneamientos Cárdenas, tiene relaciones estables con 12 o 15 proveedores, localizadas
principalmente en Málaga, aunque también hay proveedores de Sevilla, Madrid,
Barcelona y hasta de Santander, también mantiene contactos con otras muchas
empresas fabricantes, para satisfacer las necesidades concretas de sus clientes. Entre el
almacén y el autoservicio albergan 30000 referencias y su stock es gestionado por un
sistema de códigos de barras.
Básicamente el sistema funciona de la siguiente manera: el encargado de almacén recibe
el pedido en un aparato llamado PSION, que es un pequeño ordenador con capacidad de
leer a través de infrarrojos las etiquetas que traen los albaranes. El sistema permite la
lectura a través del código de barras, aunque lo normal es introducir el número de pedido
manualmente.
Se revisa el pedido que todo sea correcto que coincida con el pedido solicitado por el
departamento de compras. A continuación, una vez comprobado y suprimidas las
anomalías se procede a su colocación en el almacén. Excepto en caso de productos
nuevos, cada producto tiene una zona y un lugar preasignado dentro del almacén. Esta
operación es realizada por los mozos de almacén, que conocen el lugar donde se debe
colocar (o bien se le hace un hueco si fuera un producto nuevo). Aunque este sistema es
capaz de reflejar las características del producto y de su fabricante, aun no es capaz de
determinar su ubicación exacta, aunque se prevé su pronta implantación cuando el
método de gestión esté completamente consolidado. El resultado que se consigue es un
control completo de las existencias en tiempo real. El componente humano continúa
siendo muy importante.
A partir de este momento el stock está disponible para la venta.
2 Procesos relacionados con flujos de salida:
Engloba las siguientes actividades:
Venta de productos.
Devoluciones y cambios de productos.
Entregas a la fábrica para la producción.
Consignaciones.
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Consumo propio.
3 El Picking
El picking es el proceso inherente a la localización física del producto, la selección del
producto y la cantidad que se requiere según el albarán hasta su traslado al área de
expedición de pedidos.
La preparación del pedido comprende las siguientes operaciones:
Clasificación de artículos por pedidos.
Empaquetado.
Etiquetaje.
Paletización en el caso de que lo requiera.
Control de salida.
Por lo tanto la expedición supone:
Asignación de vehículos.
Preparación de rutas.
Carga.
Confirmación de salida al proceso de datos.
Control de distribución.
Procesos y técnicas del picking:
Analizando los procesos a seguir mediante el picking nos encontramos con los siguientes
pasos que debe de realizar el operario del almacén, uno por uno:
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Traslado de la mercancía a la estantería correspondiente.
Reconocimiento del producto.
Extracción y punteado de la cantidad retirada.
Traslado al próximo punto de recogida para repetir la operación.
Transporte de los artículos a la zona de preparación de pedidos.
Descarga de la mercancía.
Regreso con el equipo al lugar de origen.
http://html.rincondelvago.com/almacenes-y-manejo-de-materiales.html