Estrategias de Mantenimiento Mayor “OVERHAUL” Luis Amendola, Ph.D www.pmmlearning.com Capítulo 1 Estrategias de Mantenimiento 1.1 MANTENIMIENTO VS. EFICIENCIA El mantenimiento organizado se justifica por involucrar varios aspectos ligados a la producción, entre los cuales: el coste total del producto acabado y el rendimiento de las máquinas son, quizás, los más importantes. El producto acabado materializa la idea de industria, pudiendo ser este producto un bien de consumo o un servicio. Los análisis o estudios económicos realizados para visualizar las perspectivas de una inversión incluyen, entre los desembolsos anuales, los costes de mantenimiento mayor. Esta afirmación establece el primer vínculo entre producción y mantenimiento y obliga a formularse la siguiente pregunta: ¿Qué porcentaje del coste total del producto acabado representa los costes de mantenimiento mayor “Overhaul”? Por otra parte, si aceptamos el término “Mantenimiento Mayor” como una acción tomada sobre una máquina para mantenerla en producción, podemos muy bien, desde el punto de vista del ingeniero de mantenimiento, considerar a la industria como constituida por dos grandes secciones relacionadas entre sí y perfectamente bien definidas: Producción y Mantenimiento. La figura 1.1 muestra, en una forma esquemática, que las funciones producción y mantenimiento presentan el mismo flujo lógico de acciones y que la eficiencia de la primera depende en gran parte de la eficiencia de la segunda. Resumiendo lo anteriormente expuesto podemos afirmar que un buen mantenimiento mayor es aquél que manteniendo los índices aceptables de producción contribuye con lo más bajos costes posibles en el coste total del producto. 2 www.pmmlearning.com Materia prima Máquinas de producción Máquinas disponibles para su uso Producto acabado Máquinas en espera de mantenimiento Mantenimiento Fig. 1.1 Relación funcional entre producción y mantenimiento Esta imagen de mantenimiento y productividad o eficiencia la podemos representar en un gráfico como el de la figura 1.2. En ella se representa la Mantenimiento (€) variación de la eficiencia o productividad con los costes de mantenimiento. a b c 100 % Eficiencia 0% Fig. 1.2 Eficiencia Vs. Inversión en Mantenimiento 3 www.pmmlearning.com De acuerdo con el gráfico de la figura 1.2, cuando los costes de mantenimiento se aproximan a cero al eficiencia tiende a cero, y a medida que lo gastado o dispuesto para mantenimiento se incrementa se incrementará también la eficiencia. Llega un momento en que la eficiencia del servicio, sin llegar nunca a 100%, alcanza un límite máximo (punto c de la gráfica), este límite máximo en la eficiencia del mantenimiento no es “calculable”, pero se puede estimar su cercanía; por eso podemos decir que los márgenes a y b en la figura son representativos del más o menos punto de mayor eficiencia del mantenimiento. Es lógico suponer que un exceso o sobredimensionamiento del mantenimiento podría conducir a una disminución de la eficiencia por el hecho de que usaríamos parte excesiva del tiempo de trabajo normal de la máquina en mantenimiento. Analizando un poco más lo representado en la figura 1.2 se puede asegurar que este gráfico de eficiencia en función de lo gastado en mantenimiento contiene una variable implícita: Organización; o sea, bajo una organización de mantenimiento adecuada los gastos o fondos empleados para tal fin tienden a desplazar la Mantenimiento (€) eficiencia en una forma más o menos como la representada en la figura 1.3. + Organización A A - Recursos + Organización B B a b c 100 % c´ d Eficiencia 0% Figura. 1.3 Eficiencia Vs, Inversión en Mantenimiento 4 www.pmmlearning.com El punto A, fuera de la curva de tendencia real, refleja la ineficiencia en la aplicación de los recursos de mantenimiento. Los puntos d y c´ indican respectivamente los valores de eficiencia si se reducen los recursos y se organiza, y se mantienen los recursos disponibles para mantenimiento. Acercándonos a nuestra realidad, y de hecho, justificando aún más el porque del mantenimiento mayor organizado (Overhaul), veremos lo que pasa en una empresa o institución cuando existen fondos para mantenimiento, algunas veces elevados, pero no existe una organización adecuada para ejecutar el Overhaul. Supongamos que la curva de la figura 1.2 fuera en realidad la tendencia normal; este gráfico repetido en la figura 1.3 presenta ahora un punto “A” que no es otra cosa que la intersección de la eficiencia del servicio con lo gastado en “mantenimiento” cuando la organización es deficiente o no existe. Es lógico suponer del gráfico de la figura 1.3 que si dispusiéramos de una organización idónea podríamos mantener la eficiencia en d reduciendo los costes hasta A, o también podríamos mantener los costes en A y con un sistema organizado llevar la eficiencia a niveles más aceptables, tal como c’. La problemática en la empresa privada, en lo que a mantenimiento se refiere, ha cobrado actualmente más vigencia debido al aumento desmesurado en los precios de las máquinas y repuestos. Aunque es cierto que los estudios económicos, al relacionar costes de producción con precio de venta, pueden mostrar que la inversión se recuperará a una rata de retorno aceptable, también es cierto que el poder adquisitivo del consumidor tiene un techo y por supuesto también lo tiene el precio de venta. Este equilibrio que debe existir entre coste de producción y poder adquisitivo del consumidor es uno de los principales elementos en la preocupación actual del empresario por hacer a las máquinas más eficientes y por alargarles la vida económica. 5 www.pmmlearning.com 1.2 DEFINICIONES Y CONCEPTOS Dentro del renglón de definiciones y conceptos relacionados con el tema de mantenimiento mayor “Overhaul”, se han seleccionado aquellos que, definen más claramente el problema técnico. Una buena interpretación de los términos mantenimiento, fallo y vida útil, así como de los conceptos de mantenibilidad, ayudará al lector a plantear mejores soluciones a los problemas de mantenimiento. 1.2.1 Mantenimiento Organizado Generalmente se dice que una empresa tiene un sistema de mantenimiento predictivo, preventivo o de mantenimiento correctivo, según exista o no una organización que se encargue del buen mantenimiento correctivo. Cuando no existe mantenimiento predictivo y preventivo lo que se realiza en la empresa son reparaciones de urgencia con la finalidad de continuar la producción pero sin ninguna idea o estimación de cuándo y dónde será necesaria otra reparación y cuánto tiempo y dinero costará. El mantenimiento correctivo debe ser, en gran parte, una consecuencia del mantenimiento predictivo y preventivo; en otras palabras, es el mantenimiento predictivo y preventivo el que debe, teóricamente, detectar un fallo que amerite detener una máquina; de esta forma se podrá programar el día y aún la hora de la reparación o mantenimiento mayor (Overhaul). El concepto de mantenimiento organizado no aisla al mantenimiento predictivo, del preventivo, correctivo o del overhaul. Existen los cuatro o no existe ninguno; es programado el mantenimiento predictivo, preventivo y es programado también el mantenimiento correctivo y mantenimiento mayor “Overhaul”. La figura 1.4 muestra las líneas de ocurrencias posibles en el mantenimiento organizado. Este simplificado esquema representa las posibilidades de necesidad 6 www.pmmlearning.com de mantenimiento en una empresa. En ningún momento se puede pensar en el mantenimiento organizado como algo rígido y perfectamente predecible. Nótese que hay elementos: mantenimiento predictivo, preventivo no programado y mantenimiento correctivo no programado y mantenimiento mayor “Overhaul” programado; que en algunas empresas ocuparán gran parte de los recursos disponibles en la organización de mantenimiento. Mantenimiento Organizado Preventivo Planificado NO Planificado Correctivo Planificado NO Planificado Predictivo Planificado NO Planificado Overhaul Planificado Figura. 1.4 Líneas posibles de ocurrencia del mantenimiento organizado 1.2.2 Mantenimiento Preventivo El mantenimiento preventivo se ha divido en dos calidades: por inspección y por predicción. Por inspección se entiende el contacto directo del técnico con la máquina en busca de la necesidad de mantenimiento correctivo. La predicción es la aplicación de las técnicas de probabilidades y estadísticas en la determinación de la necesidad de cambio de una pieza o elemento de la máquina. 7 www.pmmlearning.com El mantenimiento preventivo por inspección se desarrolla de acuerdo a cuatro áreas básicas: • Limpieza • Revisión • Lubricación • Ajuste La limpieza, realizada por el personal de mantenimiento o por el ordenador de la máquina cuando sea el caso, representa el pilar fundamental en la prevención de fallas. Aunque es una tarea simple a primera vista, la limpieza de máquinas, pisos, techos y paredes requiere, en muchos casos, de mano de obra y técnicas especializadas, y en los casos más sencillos de mano de obra entrenada en métodos y procedimientos. La revisión ocular o por medio de instrumentos tales como: voltímetros, amperímetros, manómetros, termómetros, medidores de vibración, etc., detectará cualquier falla próxima a ocurrir a través de la identificación de condiciones variables que han salido fuera de los límites preestablecidos. La lubricación, como elemento indispensable en el buen funcionamiento de toda máquina, está representada por el engrase y lubricación directa de todo mecanismo, cojinete, etc., y por la inspección de los niveles y condiciones del aceite y de las lecturas de presión y temperatura en los sistemas de lubricación forzada. El ajuste es una operación que se origina de la revisión. El ajuste incluye, entre otras cosas, el reemplazo de piezas y elementos que la revisión registra como defectuosas o desgastadas y que pueden ser cambiadas en el mismo acto del mantenimiento preventivo. 8 www.pmmlearning.com 1.2.3 Mantenimiento Predictivo o Mantenimiento bajo condición El equipo o instalación se somete a actividades de control en condición de funcionamiento, continuamente o a intervalos. Basándose en los resultados se planifican y realizan acciones de reparación y/o cambios a los componentes tan pronto como sea posible, a lo sumo dentro de un tiempo de operación que asegure riesgos de paro mínimos. 1.2.4 Mantenimiento Correctivo Los mantenimientos correctivos son reparaciones que ameritan detener el proceso de producción de una máquina o que se realizan cuando la máquina no está en ciclo productivo. Estas reparaciones pueden tener diferentes orígenes, dos de los más importantes son: 1. Reparaciones sugeridas por el mantenimiento preventivo como consecuencia de la detección, en el momento de la inspección, de un fallo parcial o intermitente. Estas reparaciones se den programar para ser realizadas en las horas que más le convenga a la gerencia de producción. 2. Reparaciones derivadas de la ocurrencia de un fallo total imprevisto. Estas reparaciones tienen que efectuarse, por lo general, de emergencia ya que originan interrupciones no previstas en la producción. Las reparaciones de fallos parciales o intermitentes que por su sencillez u otra causa son realizadas en el mismo momento de la acción del mantenimiento preventivo no deben considerarse como acciones de mantenimiento correctivo sino como de mantenimiento preventivo. 9 www.pmmlearning.com 1.2.5 Mantenimiento Mayor Es el mantenimiento preventivo y/o correctivo que se ejecuta a una o varias instalaciones y/o sistemas para restablecer y/o conservar sus condiciones operacionales y para ejecutar dicho mantenimiento se requiere parar la producción de las instalaciones y/o sistemas. 1.2.6 Fallo Se entiende por fallo la causa o suceso que conduce a la terminación de la capacidad de un equipo para realizar su función en condiciones adecuadas o para dejar de realizarla en su totalidad. Se distinguen cuatro tipos de fallo: • Fallo Parcial • Fallo intermitente • Fallo total • Fallo catastrófico Se entiende por fallo parcial aqué que origina desviaciones en las características de funcionamiento de una máquina por debajo o por encima de los límites preestablecidos, pero no de suficiente magnitud como para causar la interrupción total de la función requerida. Debe entenderse también como fallo parcial el hecho de que un elemento de máquina haya pasado del tiempo de trabajo para el cual fue instalado, de acuerdo a criterios preestablecidos de confiabilidad. Son fallos intermitentes aquellos que persisten por un cierto lapso dentro del rango de fallo parcial, después de lo cual el quipo recobra su capacidad normal de funcionamiento. Por lo general este tipo de fallo obedece a características en la carga de trabajo. Los fallos totales originan desviaciones en las características de funcionamiento de un equipo, de tal magnitud o significación, que le impide totalmente realizar la 10 www.pmmlearning.com función a la que está destinado. El tiempo de restitución de la máquina a sus condiciones normales de funcionamiento y el coste de la reparación están dentro de un rango razonable. Los fallos catastróficos son fallos totales que, por lo general, ocurren sorpresivamente y que requieren de mucho tiempo o dinero, o de ambos, para ser corregidos. El mantenimiento organizado, que abarca como un todo los criterios de mantenimiento predictivo, preventivo y de mantenimiento correctivo sin aislamiento físico entre ambos, debe mantener el funcionamiento de las máquinas dentro de un marco controlable de fallos parciales e intermitentes. El mantenimiento predictivo y preventivo detectará los fallos parciales e intermitentes con suficiente antelación para que no ocurra una interrupción imprevista de la producción. Esta detección, en previsión de los posibles fallos totales o catastróficos permitirá la adecuada programación del mantenimiento correctivo. La anterior observación se basa en el criterio de un fallo total está, por lo general; precedida por un fallo parcial o intermitente. FALLOS Preventivo PARCIAL Mantenimiento Organizado Predictivo INTERMITENTE Correctivo TOTAL CATASTROFICA CATASTRÓFICA Figura. 1.5 Relación entre mantenimiento organizado y fallos 11 www.pmmlearning.com 1.3 VIDA ECONÓMICA Se entiende por vida útil o económica el lapso que dura una máquina produciendo al más bajo coste de operación y mantenimiento. El perfil general de fallo puede expresarse en las curvas que se muestran en la figura 1.6, conocidas como “curvas de la bañera”; la primera parte de este perfil o período de mortalidad infantil, esta representado por fallos ocasionados principalmente por: • Malas técnicas de fabricación • Mal control de calidad • Materiales inadecuados • Piezas dañadas en almacén o transporte • Mala instalación • Mano de obra descalificada • Mala operación • Mal arranque El segundo período, rata de fallo constante, esta representado por fallos al azar entre las cuales se pueden citar: • Existencia de una resistencia menor que la esperada • Existencia de un esfuerzo mayor que el esperado • Interferencia o superoposición de esfuerzos durante la operación • Insuficiente factor de seguridad en el diseño • Defectos que escapan a las mejores técnicas de detección de fallas • Causas inexplicables • Errores humanos • Causas naturales 12 www.pmmlearning.com El último escalón en la vida del equipo está caracterizado por un aumento en la frecuencia de fallos, ocasionadas estas últimas principalmente por: • Edad • Desgaste • Fatiga • Corrosión • Piezas usadas instaladas como repuesto Patrones de fallos A, B y C: Elementos simples o equipos complejos con una causa dominante de fallos. En la práctica normalmente asociados con elementos del equipo: - En contacto directo con el producto - Fatiga - Corrosión - Evaporación Patrones de fallos D, E y F: Asociados con equipos complejos de electrónica, neumática, e hidráulica Figura. 1.6 Patrones de fallos 1.3.1 Confiabilidad La confiabilidad es la probabilidad de que una máquina no falle en un lapso previamente establecido. La confiabilidad R(t) puede expresarse como: R(t) = 1 – F(t) Donde F(t) es la probabilidad de fallo en el tiempo considerado. 13 www.pmmlearning.com 2 a g(t) c b a 1 c b Vida del equipo a: Fallos iniciales o de mortalidad infantil b: Período de frecuencia de fallos constantes. Régimen de mantenimiento organizado c: Período de Desgaste PERFIL 1: Sistemas electrónicos o máquinas en forma general PERFIL 2: Elementos rotativos de máquina 1.3.2 Mantenibilidad La mantenibilidad expresa lo fácil, rápido y económico que una máquina puede ser reparada. La mantenibilidad depende en gran parte de factores externos a la máquina. Estos factores son principalmente técnicos y están representados básicamente por la calidad del personal, por la facilidad de talleres, adquisición de repuestos y servicios técnicos de la región donde la máquina se instale, o sea, la mantenibilidad de una máquina no es precisamente una propiedad que se mide sobre la máquina, sino más bien sobre el medio o región donde esta funcionará. 14 www.pmmlearning.com 1.4 PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO Muchos colegas diferencian dos circunstancias totalmente en lo que a planificación del mantenimiento se refiere: 1. Se va a iniciar la formación de una nueva empresa 2. La empresa tiene tiempo funcionado y no cuenta con una buena organización de mantenimiento 1.4.1 Planificación del Mantenimiento para una Empresa en Formación En el caso de una nueva empresa la función planificación del mantenimiento debe comenzar paralelamente con el proyecto, por lo que es sana costumbre la contratación del jefe de mantenimiento, o de un experto en mantenimiento en esta etapa. Esta contratación no debe involucrar, de ninguna manera, compromisos futuros no debe ser oneroso para los empresarios ya que debe hacerse por horas contratadas como asesoría a los arquitectos e ingenieros del proyecto. La Figura 1.7 indica la secuencia a seguir en este tipo de planificación. 15 www.pmmlearning.com Proyecto funcional Estudio y preparación de programas de mantenimiento Proyecto de ingeniería Construcción e instalación Selección de personal de mantenimiento Operación Fig. 1.7 Relación existente entre la construcción de una nueva planta industrial y la planificación del mantenimiento En la primera parte del proyecto, “proyecto funcional”, debe el asesor de mantenimiento velar por una selección de máquinas y controles que garanticen, cuando la planta entre en funcionamiento: 1. Operación acorde con la disponibilidad de medios técnicos 2. Mantenimiento acorde con los medio técnicos disponibles 3. Disponibilidad, a corto plazo, de asistencia técnica especializada. 4. Garantía de servicios y repuestos 5. Razonables consumos de energía y agua La fase de construcción involucra al ingeniero o asesor de mantenimiento en la fiscalización por fiel cumplimiento de lo contenido en los puntos anteriores. La selección de personal, o cuarta etapa del proceso, debe ser función específica de la dirección del mantenimiento. Ella velará por la calidad del personal 16 www.pmmlearning.com contratado de acuerdo a las necesidades ya previstas y a las funciones y responsabilidades que todos y cada uno tendrá dentro de la planta. La asesoría en mantenimiento hace recomendaciones al respecto. Dentro de esta secuencia, desde el proyecto funcional hasta la etapa de contratación de personal, el ingeniero asesor de mantenimiento habrá acumulado la suficiente información para prever y recomendar: 1. Necesidades de personal para operación de máquinas 2. Necesidades de personal de mantenimiento 3. Necesidades de contratos de mantenimiento 4. Desarrollo de programas de mantenimiento 5. Necesidades iniciales de partes y repuestos en almacén Una vez que la planta entre en operación y se implanten los programas previstos para el mantenimiento habrá una etapa de ajuste a todo lo planteado con anterioridad en materia de operación y mantenimiento. PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PARA UNA EMPRESA EN FUNCIONAMIENTO En el caso de una empresa ya constituida y en operación y sin una adecuada organización de mantenimiento anterior. En el primer caso se implantaba un sistema de mantenimiento global desde un principio. En este caso es un error tratar de implantar un sistema de mantenimiento global desde el inicio. La acción debe hacerse desde el punto de vista técnico como el económico. 17 www.pmmlearning.com Las acciones a seguir se recomiendan a continuación, ver Figura 1.8 Equipos para mantenimiento organizado Equipos bajo régimen existente Asignación de prioridades Auditoría técnica Reparación general Mantenimiento Organizado Fig. 1.8 Proceso de implantación del mantenimiento organizado 1. Selección de equipos para ser incluidos en el sistema de mantenimiento organizado 2. Asignación de prioridades 3. Auditoría técnica 4. Reparación general 5. Mantenimiento organizado En la selección de equipos para mantenimiento organizado se establece la diferencia entre los que se incluirán en un sistema de mantenimiento organizado y aquéllos que permanecerán bajo el régimen de mínimo mantenimiento. Esta selección o diferenciación puede apoyarse en muy variados criterios, entre ellos están: la importancia del equipo para la producción, obsolescencia, equipos 18 www.pmmlearning.com secundarios, disponibilidad económica, disponibilidad de personal técnico, etc. La figura 1.9 es un esquema representativo de lo que puede ser una diferenciación de máquinas para tal fin. Y X Y Y X X X X X X Y Y Y X X X X Y Y Y X Y X X X X Y X X Y Y X Y X Y Y X + Y = 36 Total de equipos en la empresa X = 20 Equipos para ser incluidos en un sistema de mantenimiento organizado Y = 16 Equipos bajo mínimo mantenimiento Figura 1.9 Esquema de los equipos para mantenimiento organizado Supongamos que de los 36 equipos que constituyen el total de las máquinas de la empresa, y que están representados en la figura 1.9, los marcados con X, o sea organizado; los restantes 16, o sea, los mercados Y, van a planta. Es evidente que ante un panorama inicial de desesperación surgirán como muy alentadores los resultados de un análisis bien realizado que ha reducido, en este caso a un 60%, la finalidad principal de la organización de mantenimiento y que ha ayudado a una mejor interpretación filosófica del problema. El mantenimiento organizado no pretende ofrecer una imagen de perfección superficial, sino más bien una imagen 19 www.pmmlearning.com de rendimiento, basado en la búsqueda de una producción cada vez menos interrumpida por fallos imprevistos. Una vez seleccionados los equipos que van a ser incluidos en el régimen de mantenimiento organizado se hace un orden de prioridades. Este orden de prioridades establecerá una línea de acción en lo referente a la implantación de los programas de mantenimiento. Es imposible, la incorporación simultánea de todas las máquinas “X” al sistema de mantenimiento organizado; ésto debe hacerse en forma progresiva. Los criterios que privarán en la asignación de prioridades obedecerán principalmente a aspectos técnicos y de producción. Técnicos en el sentido de cuáles máquinas son más sensibles a desviación de su funcionamiento normal por desgaste, uso o desajuste de sus partes; y de producción, en el sentido de qué sistema o máquinas son más importantes para la producción. La figura 1.10 presenta a la figura 1.9 arreglada como ejemplo de asignación de prioridades. Nótese que las prioridades no son individuales sino que son asignadas por grupo, lo que en principio es muy lógico, ya que dos, tres, o más máquinas pueden tener la misma prioridad. Y 1 Y Y 1 3 3 1 1 3 Y Y Y 5 1 3 Y 4 Y 6 Y Y Y 4 Y 5 2 2 2 Y 4 5 Y 2 Y Y Y = 16 Equipos bajo mínimo mantenimiento Figura 1.10 Esquema de asignación de prioridades 20 www.pmmlearning.com La auditoría técnica constituye la acción más importante cuando se pretende implantar un sistema de mantenimiento en una empresa que carece de él. Básicamente, la auditoria técnica determinará: 1. Condición actual de funcionamiento: Identificación de fallos parciales e intermitentes. 2. Coste de la reparación: materiales y mano de obra 3. Necesidades de mantenimiento preventivo La auditoría técnica debe ser realizada de acuerdo a las prioridades establecidas y por personal técnicamente idóneo y operacionalmente bien entrenado. El personal que realice la auditoría técnica debe estar en capacidad de: 1. Detectar los posibles fallos parciales e intermitentes que existan, identificando en cada caso el matearial necesario para la reparación. 2. Estimar mano de obra necesaria para la reparación, el tiempo que llevaría realizarlas y las condiciones de trabajo. La información será cuidadosamente anotada en formatos adecuados (de acuerdo a la técnica que se utilice). Ha de hacerse notar que paralelamente a la auditoría técnica se irá estructurando la organización y elaborándose los programas de reparación y mantenimiento preventivo. Una vez realizada la auditoría técnica se procederá a la reparación de aquellos equipos que así lo ameriten y luego se hará su incorporación inmediata al sistema de mantenimiento organizado. Lo expuesto en los párrafos precedentes puede resumirse en tres principios básicos: 21 www.pmmlearning.com 1. No debe pretenderse, en el caso de una empresa en funcionamiento global, sino que este debe ser implantado en forma progresiva. 2. No pueden aplicarse programas de mantenimiento organizado si no existe una organización adecuada. 3. No se pueden aplicar programas de mantenimiento organizado a máquinas que no estén en condiciones ideales de funcionamiento. Infraestructura La infraestructura de la función mantenimiento está constituida por todos aquellos elementos que forman la herramienta de acción, supervisión y control técnico del mantenimiento. Estos elementos son: • Historia técnica y control de costes del equipo • Instrucciones del mantenimiento • Programación del mantenimiento • Orden de trabajo • Inventario permanente de partes y repuestos • Material bibliográfico Historia técnica y control de costes Por historia y control de costes se entiende un registro de información técnica y económica que resume lo acontecido con la máquina. 1. Su aplicación será total, es decir, se llevará el registro para todos los equipos de la planta, sean de tipo “X” O tipo “Y”. Independientemente si una máquina entra o no a formar parte del sistema de mantenimiento organizado lo gastado en ella por reparaciones o mejoras debe ser registrado como parte de los gastos generales de mantenimiento. 22 www.pmmlearning.com 2. En este registro informático solo se anotarán los datos fundamentales del equipo, así como cualquier tipo de código alfa-numérico o de color utilizado para su identificación. La información técnica que se incluya debe ser la estrictamente necesaria y con una finalidad de utilización válida sólo para el área de mantenimiento. Hay que tener en cuenta que en el registro de información técnica se mantendrá la información total, la cual puede ser consultada cuando se requiera, sin necesidad de confundir un registro cuya finalidad no es otra que el control de reparaciones y costes. 3. La historia y control de costes no va a representar en ningún momento el inventario de la empresa. En el ERP es donde existe este inventario técnico como parte del activo de la compañía. El “inventario” de mantenimiento representa una forma ordenada de contabilizar los costes de mantenimiento, por una parte, y por otra parte el control de las reparaciones de aquellos equipos donde realmente se justifique un control individual de reparaciones y costes de mantenimiento. Los equipos que no presentan características que justifiquen un control individual de reparaciones y costes de mantenimiento pueden ser agrupados, de acuerdo a características similares, en un solo archivo. De acuerdo al punto 1, todo sistema técnico de la planta debe tener una historia y control de costes. Probablemente el lector se pregunte: ¿Cómo se puede resolver el caso de una sala de calderas y su sistema de distribución de vapor? Veamos como puede ser la solución a este problema. Si se trata de una sala de calderas, por ejemplo, calderas de tubos de fuego, horizontal, se distinguen elementos primarios y elementos secundarios. El elemento primario es la caldera propiamente dicha y su control, y los elementos secundarios serían: tanque de combustible, bombas de combustible, tanque de condensado, bombas de condensado, bombas de agua de reposición, una 23 www.pmmlearning.com pequeña planta de tratamiento de agua, posiblemente unos calentadores de agua a vapor, etc. Al pensar que resultaría ilógico tener un registro informatizado para todos y cada uno de estos elementos secundarios, veremos que una solución sería utilizar un registro para cada caldera y su control y un registro para los elementos secundarios. En el caso de la red de tuberías de distribución de vapor y retorno de condensado se tendría como solución lógica un registro que abarque toda la tubería incluyendo: aislante, válvulas, válvulas reductoras de presión, trampas, filtros, etc. De esta forma, se podrá almacenar la información de forma coherente, lo gastado en reparación o reposición de tuberías, aislantes, válvulas, filtros, trampas, etc. En lo que respecta a la información económica, es necesario hacer las siguientes recomendaciones: 1. Sólo debe recopilarse aquella información que verdaderamente se usará para la determinación de índices de eficiencia del mantenimiento. 2. Hay que tener cuidado en la no contabilización doble de los costes de mantenimiento por concepto de mano de obra directa e indirecta. 3. El formato de información económica debe estar relacionado con la misma información en la orden de trabajo. Instrucciones de mantenimiento Las instrucciones de mantenimiento preventivo representan las acciones a tomar sobre los equipos con la finalidad de detectar o prever posibles fallos parciales o intermitentes que puedan conducir a un fallo total. De esta forma el fallo parcial o intermitente originará una orden de mantenimiento correctivo, impidiendo en gran escala los fallos totales imprevistas. Las instrucciones de mantenimiento abarcan cuatro áreas básicas, a saber: 24 www.pmmlearning.com • Limpieza • Revisión • Lubricación • Ajuste El ajuste incluye reemplazo o reparación de cualquier elemento de la máquina que pueda realizarse en un tiempo relativamente corto y que no comprometa ni los mantenimientos preventivos de otras máquinas, ni a la producción. Se ha de hacer notar que las instrucciones de mantenimiento preventivo se elaborarán solamente para los equipos “X” o sea, para los equipos que entrarán a formar parte del sistema de mantenimiento organizado. Se pueden distinguir dos tipos de instrucciones de mantenimiento en lo que a frecuencia de aplicación se refiere, ellas son: instrucciones permanentes e instrucciones no permanentes. Las instrucciones permanentes de mantenimiento, no requieren de una orden de trabajo previa para ser llevadas a cabo. Ellas son suministradas al técnico mensual o anualmente y sólo requieren supervisión por parte del personal adecuado. Estas instrucciones de mantenimiento son, por lo general, tareas que han de realizarse entre períodos muy cortos, tales como: diarias, semanales o quincenales, y que complicarían demasiado el sistema administrativo si para realizarlas se tuviera que emitir cada vez una orden de trabajo. Un ejemplo de lo que serían unas instrucciones permanentes de mantenimiento lo tenemos en un grupo Diesel-Generador de emergencia que tiene que ser probado y verificado por lo menos una vez a la semana. También puede representar un ejemplo de instrucciones permanentes de mantenimiento las tareas de vigilancia y 25 www.pmmlearning.com observación diaria u horaria de un operario de calderas o de una estación compresora de gas. Las instrucciones de mantenimiento no permanentes las constituyen todas aquellas acciones técnicas de mantenimiento preventivo programadas a principio de período. Estas instrucciones de mantenimiento necesitarán para su ejecución una orden de trabajo que incluirá todas aquellas acciones a tomar sobre la máquina en el momento en que se le realiza el mantenimiento preventivo; de igual forma, se anotarán las frecuencias correspondientes a la programación de cada actividad. También, incluirán las instrucciones de mantenimiento las herramientas o materiales a usar o referencias a manuales específicos de la biblioteca, o de otra fuente, cuando la característica de la instrucción lo amerite. Programación del mantenimiento Hay dos aspectos fundamentales que hay que tomar en cuenta cuando se programa el mantenimiento preventivo: 1. Aunque la programación sea anual tenemos que entender que ésto no es más que una aproximación a la programación, y que una decisión final será tomada en el intervalo de una semana, o tal vez menos. Las únicas programaciones anuales que por lo general se cumple en la fecha prevista son los “overhauled” (Mantenimiento Mayor), los cuales merecen una planificación especial en lo que a inicio y a realización se refiere. 2. Hay que dejar dentro de la programación del mantenimiento suficiente tiempo libre para “poner la programación a día”. La producción es algo que priva sobre la responsabilidad del mantenimiento y es ésto lo que 26 www.pmmlearning.com obliga a preparar una programación lo suficientemente elástica como para adaptarse a las necesidades de producción. Cuando la programación se realiza por medio de un ordenador podría hacerse de tal manera que al mismo tiempo que es emitida la orden de trabajo se hagan también, las instrucciones de mantenimiento correspondiente. Las órdenes de trabajo se sacarán de la programación, la semana antes de lo indicado, por ejemplo, el jueves antes, de esta forma se tendrá por lo menos el viernes para ajustar la programación de la próxima semana. Orden de trabajo La orden de trabajo es el elemento motor de la organización. Sin ella no se puede llevar a cabo la programación del mantenimiento ni se podría obtener gran parte de la información que se usará en la medición y el control del mantenimiento. Una orden de trabajo debe contener según la importancia, en forma parcial o total, la siguiente información: 1. Fecha de emisión 2. Número de la orden 3. Código de la máquina 4. Nombre de la máquina 5. Debe decir si el mantenimiento es preventivo, predictivo, autónomo correctivo 6. Tiempo estimado en que se hará el trabajo 7. Fecha de aprobación para su ejecución 8. Trabajo solicitado 9. Fecha y hora en que se inició 10. Trabajo realizado 11. Fecha y hora en que se terminó/tiempo real 27 o www.pmmlearning.com 12. Materiales utilizados. Incluye precio 13. Horas hombres (normales, extras, o contratadas) 14. Tiempo total que estuvo detenida la máquina 15. Horas de producción perdidas 16. Visto bueno de la supervisión/ producción La sección en la orden de trabajo donde se recolecta la información técnicoeconómica para archivar, debe ser exactamente igual a aquella sección destinada al archivo de esta información en la “Historia Técnica y control de costes” del equipo. Es importante resaltar que las ordenes de trabajo, una vez que son emitidas, solo regresarán al centro de emisión y control cuando se cumplan una de las tres condiciones siguientes: 1. La orden de trabajo no se puede ejecutar, entonces regresa al centro de emisión y control para ser reprogramada. 2. La orden de trabajo fue totalmente ejecutada. 3. La orden de trabajo fue parcialmente ejecutada y cerrada quedando el resto por ejecutar como otra orden de trabajo por programar. 28 www.pmmlearning.com Centro de Emisión y Control Ordenes de Trabajo para la Semana N Semanas N-1 N O.T Programación O.T O.T O.T. No Ejecutadas O.T. Totalmente Ejecutadas Control de Reparación y Costos O.T. No Ejecutadas Control de Reparación y Costos Figura. 1.11 Esquema Funcional de la Orden de Trabajo Inventario permanente de partes y repuestos En la selección de materiales y repuestos para ser almacenados es conveniente tomar en consideración lo siguiente: 29 www.pmmlearning.com 1. El almacenamiento de material costoso y con poca posibilidad de ser utilizado puede representar para la empresa un coste indirecto elevado de mantenimiento. 2. Hay que tomar en cuenta, cuado se planifica el almacenamiento de partes y repuestos, que el comercio privado constituye un almacén en potencia para la industria. Lo que nos conduce a pensar que no es lo mismo planificar un almacén en país industrializado (Tecnología propia de producción de activos), que en otro lugar no industrializado o alejado de centros industriales Información Técnica La información técnica en un departamento de mantenimiento está representada por los planos de las instalaciones y obras civiles y de los manuales de operación, mantenimiento y partes y repuestos de las máquinas y sistemas. Es una buena política, al iniciarse un sistema de mantenimiento organizado realizar un inventario de información técnica. Es conveniente, una vez finalizado el inventario, tratar en lo posible de obtener o crear toda aquella información que no esté en la planta y que sea de importancia para la función mantenimiento. Para el manejo de la información técnica es conveniente observar: 1. A menos que sea estrictamente necesario, los planos no deberán salir del área del departamento, para ello debe preverse un sitio de estudio de los mismos con facilidades para hacer anotaciones. 2. Todos los manuales deben tener una copia y sólo se prestará cuando así sea solicitada por el personal técnico. 30 www.pmmlearning.com 3. Los manuales y cualquier otra información técnica debe ser utilizada en el área del departamento y por ninguna razón deben salir de él. Relación entre producción y mantenimiento La relación entre producción y mantenimiento se esquematiza en la figura. 1.12, y en ella se pueden observar las siguientes acciones: 1. La programación del mantenimiento fue previamente elaborada, por lo general para un año, por el equipo de especialistas de la gerencia de mantenimiento en coordinación con la gerencia de producción. 2. La orden de trabajo de Mantenimiento Preventivo y Predictivo sale del departamento de mantenimiento y va a la gerencia de producción para confirmación y verificación de fecha y tiempo disponibles para realizar el trabajo. 3. Se realiza el mantenimiento preventivo y predictivo. 4. El mantenimiento preventivo y predictivo detecta la necesidad de mantenimiento correctivo y participa al centro de programación el trabajo a realizar. 5. El departamento de mantenimiento en coordinación con la gerencia de producción fija fecha y hora para la realización del mantenimiento correctivo. 6. En la planta, a través del operador o de los ingenieros a nivel medio, se origina una solicitud de mantenimiento correctivo o de mantenimiento preventivo no programado. Aunque la secuencia de eventos y acciones antes enumeradas pueden aparecer como un modelo exagerado, téngase en cuenta que en muchas ocasiones se suceden con tal rapidez que se hace difícil identificar los pasos. 31 www.pmmlearning.com DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO GERENCIA DE PRODUCCIÓN PLANTA MATERIA PRIMA PROGRAMACIÓN 1 2 2 M.P. COORDINACIÓN M.P. SOLICITUD DE M.C. 3 6 4 6 M A Q U I N A S P R O D U C C I Ó N M.C. 5 COORDINACIÓN M.C. PRODUCTO ACABADO Figura. 1.12 Relación entre producción y mantenimiento 32