c) Memoria descriptiva del proceso:

c) Memoria descriptiva del proceso:
Etapa 1 _ Situar pieza deslizante en el util.
Etapa 2 _ Colocar escuadra sobre pieza deslizante.
Etapa 3 _ Atornillar las placas.
Etapa 4 _ Depositar conjunto en contenedor.
Etapa 5 _ Apilar contenedores.
Etapa 6 _ Transporte nº1(al puesto de inspeccion:10+10m).
Etapa 7 _ Inspección: Coge un elemento del conjunto, lo revisa y lo deposita en el montón.
Etapa 8 _Transporte nº2 (al almacen:15m.+15m.)
d) Cuadros de tomas de tiempos:
Interpretacion de los encabezamientos en los cuadros:
Toma:numero asignado a cada prueba de cada actividad.
Tcr:tiempo cronometrado para cada toma.
Ao:coeficiente para la actividad observada.
An:coeficiente normal de activad(60)
CA:Ao/An
Tb:Tcr x CA
Tbm:es la media aritmetica de los valores obtenidos para Tb.
Aclaraciones:
Ao es un coeficiente que normalmente toma valores alrededor de 60(An)tanto por exceso como por
defecto,y con el cual se pretende medir la probabilidad de que el operario que realiza la
toma la
realizara en la mayoria de las ocasines con la misma precision y por lo
tanto con un tiempo proximo al
cronometrado Tcr, de tal manera que al hallar Ca, y aplicarlo
a Tcr obtengamos una medida mas acorde
con la capacidad real del operario,eliminando
factores aleatorios que pudieran influir en la realizacion de
la prueba,claro esta, la asignacion de
este coeficiente sera realizado por especialistas capaces de
apreciar dichos
factores.
De todos los valores finales obtenidos para cada toma,se desprecian los dos valores mas
excentricos,es decir, el mas alto y el mas bajo.
En los cuadros los tiempos estan expresados en milesimas de minuto.
Los valores en negrita son los despreciados por excentricos.
ACTIVIDAD1:SITUAR PIEZA DESLIZANTE SOBRE EL UTIL
Toma
1
2
3
4
5
6
7
8
Tcr
37
42
37
31
41
41
42
33
A0
60
55
60
65
56
56
55
64
CA
1
0.9
1
1.1
0.9
0.9
0.9
1.1
Tb
37
37.8
37
34.1
36.9
36.9
37.8
36.3
Tbm=36.82 mmin=6.14 dmh
ACTIVIDAD 2:COLOCAR ESCUADRA SOBRE LA PIEZA DESLIZANTE
Toma
1
2
3
4
5
6
7
8
Tcr
31
31
24
16
26
24
36
35
A0
58
58
60
70
60
60
55
55
CA
0.97
0.97
1
1.17
1
1
0.92
0.92
Tb
30.1
30.1
24
18.7
26
24
33.1
32.2
Tbm=27.73 mmin=4.62dmh
ACTIVIDAD 3:ATORNILLAR LAS PLACAS
Toma
1
2
3
4
5
6
7
8
Tcr
279
218
280
245
195
130
171
180
A0
52
60
52
55
63
68
65
64
CA
0.87
1
0.87
0.92
1.1
1.14
1.08
1.06
Tb
242.7
218
243.6
225.4
214.5
148.2
188.1
198
Tbm:214.5 mmin=35.7 dmh
ACTIVIDAD 4:DEPOSITAR CONJUNTO EN CONTENEDOR
Toma
Tcr
A0
CA
Tb
1
2
3
4
5
6
7
8
41
26
31
32
29
26
38
29
55
65
60
60
61
65
56
61
0.92
1.08
1
1
1.02
1.08
0.93
1.02
37.7
28.1
31
32
29.6
28.1
35.47
29.6
Tbm:31.53mmin=5.25dmh
ACTIVIDAD 5 :APILAR CONTENEDORES
Toma
1
2
3
4
5
6
7
8
Tcr
28
37
25
28
36
35
29
27
A0
60
55
63
60
56
57
60
62
CA
1
0.92
1.05
1
0.93
0.95
1
1.03
Tb
28
33.9
26.3
28
33.6
33.25
29
27.8
Tbm=29.94mmin=4.99dmin
ACTIVIDAD 6:TRANSPORTE Nº1 (AL PUESTO DE INSPECCION 10m+10m):
Toma
1
2
3
4
5
6
7
8
Tcr
276
252
247
250
260
240
245
253
A0
55
60
62
61
57
65
63
60
CA
0.92
1
1.03
1.02
0.95
1.08
1.05
1
Tb
253
252
255.2
254.2
247
260
257.2
253
CA
0.95
0.98
1.03
1.03
1.07
Tb
53.2
47.1
39.3
40.2
31.1
Tbm:254.1mmin=42.35dmh
ACTIVIDAD 7 :INSPECCION
Toma
1
2
3
4
5
Tcr
56
48
38
39
29
A0
57
59
62
62
64
6
7
8
47
45
39
60
60
62
1
1
1.03
47
45
40.2
Tbm=43.13mmin=7.2 dmh.
ACTIVIDAD 8 :TRANPORTE AL ALMACEN(15m+15m)
Toma
1
2
3
4
5
6
7
8
Tcr
311
343
343
350
340
329
335
342
A0
65
58
58
55
59
63
60
58
CA
1.08
0.97
0.97
0.92
0.98
1.05
1
0.97
Tb
337
332
332
321
334
345
335
331
Tbm=333.5mmin=55.6dmh
e) Cuadro analítico de Tc. Método actual.
Formulas:
tu (básico) = tub= tbs x rep/conj (Lo que se tarda en hacer la unidad)
tu (concedido) = tuc = tu(básico) x (1 + /100)
Tc x u.c. = tuc x u.c.
Datos:
u.c = 10
 = 30%. P = 6000 conj.
Actividad
PROCESO DE MONTAJE E INSPECCION
UC=10
Tbs (dmh)
colectivo
Rep / conj
tub (dmh)
J = 3200 pts / h.
.material = 195 pts / unidad
=30%
tuc (dmh)
tcxuc(dmh)
1
2
3
4
5
6
7
8
6.14
4.62
31.7
5.25
4.99
42.35
7.2
55.6
1
1
1
1
1
6
1
6
1
1
1
1
1/9
1/54
1/9
1/54
6.14
4.62
31.7
5.29
0.55
0.78
0.8
1.03
7.98
6
46.41
6.82
0.71
1.01
1.04
1.34
79.8
60
464.1
68.2
7.1
10.1
10.4
13.4
713.1
g) Cálculo del error en % del tiempo concedido del proceso al emplear el diagrama sinóptico
en vez del analítico.
% error = (T.analítico – T.sinóptico) x 100
T.analítico
=
713.1-689.6 x100
=
3.2%
713.1
2. Proceso de trabajo. Método propuesto
para mejorar el metodo propuesto se decide hacer tres cambios:
1º-Eliminamos el primer transporte,colocando la inspeccion al lado del puesto de trabajo.
2º-Se decide introducir 12 conjuntos en cada contenedor en lugar de 9,y que los contenedores
se transporten de diez en 10,ajustando este numero al peso maximo que debe transportar un
operario
3º-situamos el puesto de trabajo mas cerca del almacen,a una distancia de 5 metros.
a)
Memoria descriptiva del proceso:
Etapa 1 _ Situar pieza deslizante en el util.
Etapa 2 _ Colocar escuadra sobre pieza deslizante.
Etapa 3 _ Atornillar las placas.
Etapa 4 _ Depositar conjunto en contenedor.
Etapa 5 _ Apilar contenedores.
Etapa 6 _ Inspección: Coge un elemento del conjunto, lo revisa y lo deposita en el montón.
Etapa 7 _Transporte nº2 (al almacen:5m.+5m.)
c)
Cuadros de tomas de tiempos:
ACTIVIDAD1:SITUAR PIEZA SOBRE EL UTIL
Toma
1
2
3
4
5
6
7
8
Tcr
37
42
37
31
41
41
42
33
A0
60
55
60
65
56
56
55
64
CA
1
0.9
1
1.1
0.9
0.9
0.9
1.1
Tb
37
37.8
37
34.1
36.9
36.9
37.8
36.3
Tbm=36.82 mmin=6.14 dmh
ACTIVIDAD 2:COLOCAR ESCUADRA SOBRE PIEZA DESLIZANTE
Toma
1
2
3
4
5
6
7
8
Tcr
31
31
24
16
26
24
36
35
A0
58
58
60
70
60
60
55
55
CA
0.97
0.97
1
1.17
1
1
0.92
0.92
Tb
30.1
30.1
24
18.7
26
24
33.1
32.2
Tbm=27.73 mmin=4.62dmh
ACTIVIDAD 3:ATORNILLAR LAS PLACAS
Toma
1
2
3
4
5
6
7
8
Tcr
279
218
280
245
195
130
171
180
A0
52
60
52
55
63
68
65
64
CA
0.87
1
0.87
0.92
1.1
1.14
1.08
1.06
Tb
242.7
218
243.6
225.4
214.5
148.2
188.1
198
Tbm:214.5 mmin=35.7 dmh
ACTIVIDAD 4:DEPOSITAR CONJUNTO EN EL CONTENEDOR
Toma
1
2
3
4
5
6
7
8
Tcr
41
26
31
32
29
26
38
29
A0
55
65
60
60
61
65
56
61
CA
0.92
1.08
1
1
1.02
1.08
0.93
1.02
Tb
37.7
28.1
31
32
29.6
28.1
35.47
29.6
Tbm:31.53mmin=5.25dmh
ACTIVIDAD 5 :APILAR CONTENEDORES
Toma
1
2
3
4
Tcr
28
37
25
28
A0
60
55
63
60
CA
1
0.92
1.05
1
Tb
28
33.9
26.3
28
5
6
7
8
36
35
29
27
56
57
60
62
0.93
0.95
1
1.03
33.6
33.25
29
27.8
CA
0.95
0.98
1.03
1.03
1.07
1
1
1.03
Tb
53.2
47.1
39.3
40.2
31.1
47
45
40.2
Tbm=29.94mmin=4.99dmin
ACTIVIDAD 6 :INSPECCION
Toma
1
2
3
4
5
6
7
8
Tcr
56
48
38
39
29
47
45
39
A0
57
59
62
62
64
60
60
62
Tbm=43.13mmin=7.2 dmh.
ACTIVIDAD 7:TRANSPORTE AL ALMACEN
Toma
1
2
3
4
5
6
7
8
Tcr
190
181
177
181
195
170
175
185
A0
57
60
62
60
55
65
63
58
CA
0.95
1
1.03
1
1.92
1.08
1.05
0.96
Tb
180.5
181
182.31
181
179.4
184.15
183.75
178.83
Tbm=181.33mmin=30.22 dmh.
d)
Cuadro de valores:
Actividad
1
2
3
4
PROCESO DE MONTAJE E INSPECCION
UC=10
Tbs (dmh)
colectivo
Rep / conj
tub (dmh)
6.14
1
1
6.14
4.62
1
1
4.62
31.7
1
1
31.7
5.25
1
1
5.29
=30%
tuc (dmh)
7.98
6
46.41
6.82
tcxuc(dmh)
79.8
60
464.1
68.2
5
6
7
4.99
7.2
30.22
1
1
10
1/12
1/12
1/120
0.42
0.6
0.25
0.54
0.78
0.32
5.4
7.8
3.2
688.5
e)Calculo de la economia prevista para P (m.o.d + material)
Metodo actual:numero de ciclos = n = P / numero de conjuntos por ciclo =6000 / 54 =111.11
=112
tiempo concedido= tc =(Tc x uc / uc) x Pc = ( 713.1/10) x 54 =3850 dmh
Tf = tc x n =3850 x 112 = 431283 dmh = 43.128 horas
M.O.D.= 43.128 X 3200 =138010 pts
Metodo propuesto:numero de ciclos = n = P / numero de conjuntos por ciclo =6000 / 120 =50
ciclos
tiempo concedido= tc =(Tc x uc / uc) x Pc = ( 688.5 / 10) x 120 = 8262 dmh
Tf = tc x n = 8262 x 50 = 413100 dmh = 41.31 horas
M.O.D.= 41.31 X 3080 =127234 pts
f) Fórmula de Tc de ambos operarios como suma de actividades:
Interpretacion del siguiente cuadro: ti son los tiempos en las actividades(i) realizadas por el
operario 1
ti son los tiempos en las actividades(i) realizadas por el operario 2
Ti
t bm
veces que se repite
x ciclo
t1
6.14
120
t2
4.62
120
t3
35.7
120
t4
5.25
120
t5
4.99
10
t6
7.2
10
t7
30.22
1
m= numero de contenedores = 10
n = numero de conjuntos por cada contenedor = 12
OPERARIO1: tc1 = t1 x m x n + t2 x m x n + t3 x m x n + t4 x m x n + t5 x m = ( t1 + t2 + t3 + t4 ) x m x n + t5 x m =
= 51.71 x 10 x 12 + 4.99 x 10 =6255.1 dmh
OPERARIO 2 : tc2 = t6 x m + t7 = 7.2 x 10 + 30.22 = 102.22
tc´ = tc1 + tc2 = 6357.32 dmh
que incluyendo la mayoracion resulta : tc = 6357.32 x 1.30 = 8264.51
h) % de error del tiempo concedido del proceso al emplear el diagrama sinóptico en vez del
analítico.
% error = (T.analítico – T.sinóptico) x 100
=
T.analítico
688.5 - 685.3 x 100 = 0.46 %
688.5
Memoria:
Los procesos de trabajo se analizan descomponiéndolos en actividades que deberán ser
representadas en los diagramas. Para la confección de los diagramas de procesos se consideran 5
clases de activa
dadas: operaciones, transporte, inspección, espera y almacenamiento.
Los diagramas pueden ser analíticos o sinópticos. La diferencia entre ambos es que los primeros
consideran todas las actividades del proceso y en los sinópticos solo se tienen en cuenta las
actividades de operación e inspección.
El diagrama sinóptico es muy útil para representar procesos de trabajo de forma abreviada, pero
suficiente para permitir apreciar con rapidez sus principales actividades. Su inconveniente es que
presenta un error de tiempo concedido en el proceso frente al diagrama analítico, y no se deberá
emplear para representar procesos en los que las actividades de transporte y espera contabilicen
tiempos importantes.
Cada actividad va ligada a una toma de datos realizada preferentemente en los puestos de trabajo,
lo que permite la observación directa y detallada de las actividades, obteniéndose una correcta y
adecuada visión del problema. Los datos obtenidos serán mediciones de tiempo que se traducirán
a tiempos concedidos por unidades de costo, de forma que se pude evaluar el coste económico del
proceso en función de la mano de obra y el material.
En esta práctica se plantean dos métodos de trabajo, actual y propuesto, en los que una serie de
conjuntos deben ser montados, inspeccionados y retirados. El método actual consta de una serie de
actividades que son susceptibles de mejoras. Las mejoras se introducen en el método propuesto y
se halla la economía existente.
También se evalúan los errores de tiempo entre los diagramas de cada método y se calcula la
formula de tiempo de los operarios.