API 1104 - Español

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Soldadura de Cañerías
Y Facilidades Relacionadas
NORMA API 1104
EDICION VEINTE, NOVIEMBRE 2005.
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NOTAS ESPECIALES
Las publicaciones API, se refieren principalmente a problemas de índole general, en lo que
respecta a casos especiales, deben revisarse las reglamentaciones y legislación local, estatal y
federal pertinentes.
API no se compromete a hacer cumplir las responsabilidades de empleadores, fabricantes, o
proveedores para prevenir, equipar y entrenar adecuadamente a sus empleados, o quienes
resulten expuestos, en relación con riesgos de salud y seguridad y precauciones, ni tampoco
considera el cumplimiento de sus obligaciones relativas a la legislación local, estatal o federal.
El empleador, fabricante o proveedor deberán proporcionar la información relacionada con
seguridad y prevención de riesgos correspondiente a materiales y condiciones especiales, o la
planilla de seguridad.
Ninguna información contenida en ninguna publicación API debe interpretarse como garantía
de algún derecho, interpretación u otro, para la fabricación, venta o uso de algún método, aparato,
o producto protegido con patente. Tampoco debe interpretarse la información contenida en API
como seguro de protección para quien contravenga o infrinja las patentes.
En general, las normas API se estudian y revisan, se confirman o se rechazan por lo menos
cada cinco años. En ocasiones, se prolonga este plazo una sola vez por un periodo de dos años.
Esta publicación dejara de ser efectivos cinco años después de su fecha de publicación como
norma operativa estándar, o, en caso de que se haya aprobado su extensión. En caso de que
haya una nueva publicación, esta podrá verificarse con el departamento de autorizaciones API
(teléfono (202) 682-8000). Anualmente se publica un catalogo con las publicaciones y materiales
de API y es actualizado por API trimestralmente. 1220, Street. N.W. Washington, D.C. 20005.
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PROLOGO
Esta norma fue preparada por un comité especializado que incluye representantes del
American Petroleum Institute, la American Gas Association, la Pipe Line Contractors Association,
la American Welding Society y la American Society for Nondestructive Testing, así como también a
representantes de fabricantes de cañerías y personas relacionadas con las industrias afines.
El propósito de esta norma es presentar métodos para la producción de soldaduras de alta
calidad mediante el uso de soldadores calificados, mediante el uso de procedimientos de
soldadura, materiales y equipos aprobados. Igualmente su propósito es presentar métodos para la
producción de radiografías de alta calidad que aseguren el análisis adecuado de calidad de
soldadura mediante el uso de técnicos calificados, métodos aprobados y equipos.
El uso de esta norma es completamente voluntario y esta diseñado para la aplicación de
soldadura de cañería utilizada en compresión, bombeo y transmisión de petróleo crudo, productos
del petróleo y gases combustibles y cuando corresponda, a sistemas de distribución.
Esta norma representa los esfuerzos conjuntos de muchos ingenieros quienes son
responsables del diseño, construcción y operación de cañerías de gas y petróleo, y el comité
enrecidamente, reconoce su valiosa y dedicada asesoría.
Con cierta regularidad, la revisión de esta norma será necesaria para mantener actualizados
los aspectos técnicos. El comité esta siempre dispuesto a mejorarla y se considera ampliamente
todos los comentarios recibidos.
Si una parte interesada desea solicitar una acción de cualquiera norma API debe dirigirse a
API.
Las publicaciones API pueden ser utilizadas por quien quiera hacerlo. El Instituto ha realizado
todos los esfuerzos posibles para garantizar la exactitud y confiabilidad de la información
contenida en ellas, sin embargo, el Instituto no garantiza, que en relación con esta publicación y en
ella expresamente declina toda responsabilidad u obligación por perdida o daño resultante de su
utilización, o de la violación de cualquiera reglamentación estatal, federal o municipal con la que
esta publicación puede ser incompatible.
Las revisiones sugeridas son bienvenidas y deben entregarse al Director de Manufacturin,
Distribution and Marketing Department, American Petroleum Institute, 120 L. Street N. W.
Washigton, D.C. 20005.
ATENCION USUARIOS: Partes de esta edición, han tenido cambios a la anterior edición. La
ubicación de los cambios se ha indicado con una línea al margen, como se indica a la izquierda de
este párrafo. En algunos casos, los cambios son significantes, mientras que en otros casos, se
refieren a cambios menores de ajustes de edición. La línea se usa para ayudar a los usuarios a
localizar los cambios realizados, pero API no se responsabiliza de la exactitud de las líneas.
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CONTENIDO
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1 GENERAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.1 Objeto.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2 PUBLICACIONES DE REFERENCIAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3 DEFINICION DE TERMINOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2 Definiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4 ESPECIFICACIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.1 Equipos. . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.2 Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5 CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA PARA SOLDADURAS
QUE CONTENGA METAL DE APORTE CON ADITIVOS. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .
5.1 Procedimiento de Calificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2 Registro.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.3 Procedimiento de Especificación.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.4 Variables Esenciales.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.5 Soldaduras de Uniones de Ensayo – Soldadura a Tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.6 Ensayo de Uniones – Soldaduras a Tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .
5.7 Soldado de Juntas de Filete para Ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.8 Soldadura de Uniones de Ensayo – Soldaduras con Filete . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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6 CALIFICACION DE SOLDADORES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6.1 General.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6.2 Calificación Simples.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6.3 Calificación Múltiples.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6.4 Examen Visual.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
6.5 Ensayo Destructivo.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
6.6 Radiografía—Solo Soldadura a Tope.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
6.7 Re-ensayo.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
6.8 Registros.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
7 DISEÑO Y PREPARACION DE UNA UNION EN SOLDADURA
DE PRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
7.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
7.2 Alineación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
7.3 Uso de Abrazadera de Alineación para Soldaduras Tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
7.4 Bisel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
7.5 Condiciones Climáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
7.6 Espacio de Trabajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
7.7 Limpieza entre Pasadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
7.8 Soldadura de Posición. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
7.9 Soldadura de Rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
7.10 Identificación de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
7.11 Procedimiento de Pre y Post Calentado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
8 INSPECCION Y ENSAYO DE SOLDADURAS DE PRODUCCION. . . . . . . . . . . . . . . . 27
8.1 Derechos de Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
8.2 Métodos de Inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
8.3 Calificación del Personal de Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
8.4 Certificación del Personal de Ensayos No Destructivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
9 NORMAS DE ACEPTACION PARA ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. . . . . . . . . . . . . 28
9.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
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9.7
Derechos de Rechazo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Ensayo Radiográficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Ensayo de Partícula Magnética. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Ensayo de Líquido Penetrante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Ensayo con Ultrasónico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Criterios de Aceptación Visual para Socavación Interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
10 REPARACION Y ELIMINACION DE DEFECTOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10.1 Autorización para Reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10.2 Procedimiento de Reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10.3 Criterio de Aceptación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10.4 Supervisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10.5 Soldador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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11 PROCEDIMIENTOS PARA ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
11.1 Método de Ensayos Radiográfico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
11.2 Método de Ensayo de Partículas Magnéticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
11.3 Método de Ensayo de Liquido Penetrante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
11.4 Método de Ensayo de Ultrasonido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
12 SOLDADURA AUTOMATICA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . m
12.1 Procesos Aceptables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . m
12.2 Procedimiento de Calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . m
12.3 Registro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . m
12.4 Especificación de Procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . m
12.5 Variables Esenciales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
12.6 Calificación de Equipos de Soldadura y Operadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
12.7 Registro de Soldadores Calificados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
12.8 Inspección y Ensayo de Soldaduras de Producción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
12.9 Normas de Aceptación para Ensayos No Destructivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
12.10 Reparación y Eliminación de Defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
12.11 Ensayo Radiográfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
13 SOLDADURA AUTOMATICA SIN ADICION DE METAL DE APORTE. . . . . . . . . . . . . 48
13.1 Métodos Aceptables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
13.2 Procedimiento de Calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
13.3 Registro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
13.4 Especificación de Procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
13.5 Variables Esenciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
13.6 Calificación de Equipos y Operadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
13.7 Registros de Operadores Calificados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
13.8 Aseguramiento de la Calidad de Soldaduras de Producción. . . . . . . . . . . . . . . .. 54
13.9 Normas de Aceptación para Ensayos No Destructivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
13.10 Reparación y Eliminación de Defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
13.11 Procedimiento Radiográfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
ANEXO A – NORMAS DE ACEPTACION ALTERNATIVA PARA SOLDADURAS
CIRCUNSFERENCIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
A.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . 56
A.2 Requisitos Adicionales para Análisis de Tensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
A.3 Procedimiento de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 57
A.4 Calificación de Soldadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
A.5 Inspección y Limites de Aceptación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 61
A.6 Registro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
A.7 Ejemplo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
A.8 Reparaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
A.9 Nomenclatura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
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ANEXO B SOLDADURA EN SERVICIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **
B.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **
B.2 Procedimiento de Calificación de Soldadura en Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **
B.3 Calificación de Soldador en Servicio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **
B.4 Practicas de Soldaduras en Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **
B.5 Inspección y Ensayo de Soldadura en Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **
B.6 Estándar de Aceptabilidad: Ensayos No Destructivos (Incluyendo Visual) . . . . . . . . **
B.7 Reparación y Eliminación de Defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **
Figuras
1
Muestra de Formulario de Especificación de Procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2
Muestra de Formulario de Informe de Ensayo de Prueba (Cupón). . . . . . . . . . . . . 12
3
Ubicación de Muestras de Ensayo para el Procedimiento de Calificación:
Ensayo de Soldadura a Tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4
Muestra de Ensayo de Esfuerzo a la Tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
5
Muestra de Ensayo de Grano (Nick-Break). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
6
Muestra de Ensayo de Doblado de Raíz y Cara: Espesor de Pared Inferior o Igual
a ½ Pulgada (12.7 Milímetros). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
7
Muestra de Ensayo de Doblado Lateral: Espesor de Pared Superior
a ½ Pulgada (12.7 Milímetros). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
8
Dimensionado de Discontinuidades en Muestras de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . 19
9
Plantilla (Jig) para Ensayos de Doblado Guiado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
10
Ubicación de Muestras de Ensayo de Grano: Procedimiento de Soldadura
con Filete y Ensayos de Soldaduras para la Calificación de Soldadores. .. . . . . . . . 21
11
Ubicación de Muestras de Ensayo de Grano: Procedimiento de Soldadura
con Filete y Soldaduras de Ensayo para la Calificación de Soldadores, Incluyendo
Ensayo de Calificación de Soldadores en Conexiones Laterales del Mismo
Tamaño (size to size) . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
12
Ubicación de las Muestras del Ensayos de Soldaduras a Tope para el Ensayo
de Calificación de Soldadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
13
Penetración Incompleta Sin Desalineación (IP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
14
Penetración Incompleta por Desalineación (IPD). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
15
Inadecuada Penetración de Pasada (ICP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
16
Falta de Fusión en la Pasada de Raíz o Parte Superior de la Unión (IF). . . . . . . . 29
17
Fusión Incompleta por Unión Fría (IFD). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
18
Concavidad Interna (IC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
19
Distribución Máxima de Bolsas de Gas (Gas Pockets): Espesor de Pared Inferior
o igual a ½ Pulgada (12.7 milímetros) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
20
Distribución Máxima de Bolsas de Gas (Gas Pockets): Espesor de Pared Superiora
½ Pulgada (12.7 milímetros). . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
21
Panetrámetro Estándar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
22A Referencia de Block para UT Manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
22B Distancia Establecida, Angulo de Refractación y Velocidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
22C Procedimiento de Transferencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
23
Ubicación de Muestras de Ensayos de Soldaduras a Tope para el Procedimiento
De Ensayo de Calificación para Soldadura con Arco: Diámetro Externo
Superior a 18 Pulgadas (457 mm), pero inferior o igual a 24 Pulgadas (610 mm). . 49
24
Ubicación de Muestras de Ensayos de Soldaduras a Tope para el Procedimiento
De Calificación de Soldadura al Arco: Diámetro Externo Superior a 24
Pulgadas (610 mm), pero inferior o igual a 30 Pulgadas (762 mm). . . . . . . . . . . . . . 50
25
Ubicación de Muestras de Ensayo de Soldaduras de Tope para el Procedimiento
De Ensayo de Soldadura al Arco: Diámetro Exterior
Superior a 30 Pulgadas (762) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
26
Muestra de Ensayo de Grano de Dos Pulgadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
A-1 Ubicación de Muestras de Ensayo CTOD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
A-2 Objetivo Maquinado par Muestra de Ensayo CTOD en Relación al Espesor
de Pared . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
A-3 Ubicación de Entalle para Muestra de Metal de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Pág. 8
A-4
A-5
Ubicación de Entalle para Muestra de Zona Afectada por Calor. . . . . . . . . . . . . . . . 59
Criterios de Aceptación Alternativos para Fallas Circunsferenciales
En Cortes de la Soldadura (Planar Flaws). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
A-6 Criterios para la Evaluación de Interacción de Fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
A-7 Limite de Longitud para Fallas Profundas de Cañerías de Alto Espesor. . . . . . . . . 66
A-8 Nomenclatura de las Dimensiones de las Fallas de Superficie y Enterrados. . . . . . . 66
B-1 Típicos de Ejemplos Temperatura de la Pasada Deposición de Secuencia. . . . . . . **
B-2 Procedimiento Propuesto y Calificación de Soldador Ensayo de Armado.. . . . . . . . .**
B-3 Ubicación del Espécimen del Ensayo—En Servicio Procedimiento de Soldadura
Ensayo de Calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **
B-4 Macrografía de Ensayo de Espécimen—Soldaduras en Servicio. . . . . . . . . . . . . . **
B-5 Ensayo del espécimen Curvado de Cara. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **
B-6 Refuerzo de Patrón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **
B-7 Refuerzo de Montura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **
B-8 Refuerzo Envolvente Camisa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **
B-9 Refuerzo Encamisado en Te . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **
B-10 Encamisado y Montura de Refuerzo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **
B-11 Encamisado de Montura de Refuerzo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . **
Tablas
1
Grupos de Metal de Aporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2
Tipo y Numero de Muestras de Ensayos para el Procedimiento de Ensayo de
Calificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3
Tipo y Numero de Muestras del Ensayo de Soldadura de Tope por Soldador para
el Ensayo de Calificación de Soldadores y Ensayo Destructivo para Soldaduras
de Producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4
Dimensiones Máximas de Socavación Interna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
5
Espesor de Pared de la Cañería Versus Espesor de Penetrámetro ASTM E 1025 . 38
6
Espesor de Pared de la Cañería Versus Espesor de Penetrámetro. . . . . . . . . . . . . 39
7
Espesor de Pared de la Cañería Versus Diámetro de Penetrámetro de Alambre
ASTM E 747. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
8
Tipo y Numero de Muestras de Ensayo para Procedimiento de Ensayo de
Calificación (Solo Soldadura al Arco) Flash Weld)) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
A-1 Limites de Aceptación, para Fallas Volumétricas Enterradas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
A-2 Limites de Aceptación, para Quemaduras de Arco No Reparadas. . . . . . . . . . . . . . 63
A-3 Limites de Longitud de la Falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
A-4 Ejemplo de Dimensiones de Fallas Permitidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
A-5 Ejemplos de Dimensiones de Fallas Planos (Planar Flaws) Aceptables. . . . . . . . . . 65
A-6 Ejemplos de Criterios de Aceptación Alternativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
B-1 Tipo y Numero de Especímenes—En Servicio al Procedimiento de Calificación de
Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . **
Pág. 9
1.
ACCP ASNT Programa Certificación Central.
ASTM2
E-164 Practica de Examen de Contacto
Ultrasónico para conjuntos de partes soldadas.
E-165 Practica de Método de Inspección para
Líquidos Penetrantes.
E-709 Practica para Examen con Partículas
Magnéticas.
E-747 Método para Controlar la Calidad del
Ensayo Radiográfico utilizando Penetrámetros de
Alambre.
E-1025 Standard Practice for Design,
Manufacture,
and
Material
Grouping
Classification of Hole-Type Image Quality
Indicators (iqi) Used for Radiology.
General
1.1 OBJETO
Esta norma incluye la soldadura de gas y de
arco de soldaduras de tope, de filete y de socket en
cañería de acero de aleación pobre y carbono
utilizadas en la compresión, bombeo y transmisión
de petróleo crudo, derivados del petróleo, gases
combustibles, dióxidos de carbono y nitrógeno y en
donde sea aplicable, incluye soldadura en sistemas
de distribución. La soldadura puede hacerse con
soldadura de arco metálico protegido, soldadura de
arco sumergido, soldadura de arco-tungsten a gas,
soldadura de arco a gas, soldadura de arco con
nucleo-fundente,
soldadura
de
oxiacetileno,
procedimiento de soldadura a tope con arco o
mediante una combinación de estos procesos,
utilizando una técnica de soldadura manual,
semiautomática o automática o una combinación de
estas técnicas. Las soldaduras pueden realizarse
por posición o con rotación o mediante una
combinación de ambos sistemas.
Esta norma también incluye las normas de
aprobación a aplicar en soldaduras de producción
ensayadas destructivamente o inspeccionadas
radiográficamente. Las personas que deseen tener
información sobre otros procedimientos deben
entregar como mínimo, la siguiente información a
consideración del comité:
a) Descripción del proceso de soldadura.
b) Una proposición de las variables
esenciales.
c) Una especificación del procedimiento de
soldadura.
d) Métodos de inspección de soldadura.
e) Tipos de discontinuidades de soldadura y
sus limites de aprobación propuestos.
f) Procedimientos de reparación.
AWS 3
A3.0 Soldadura, Términos y Definiciones.
A5.1 Electrodos al Carbono de Acero Recubiertos
para Soldadura al Arco.
A5.2 Varillas de Fierro y Acero para Soldadura a
Gas Oxyfuel.
A5.5 Electrodos Recubiertos de Acero Pobre para
Soldadura al Arco.
A5.17 Electrodos de Acero al Carbono y
Fundentes para Soldadura al Arco Sumergido.
A5.18 Metales de Aporte de Acero al Carbono
para Soldadura al Arco Protegido a Gas.
A5.20 Electrodos de Acero al Carbono para
Soldadura al Arco con Núcleo de Fundente.
A5.28 Metales de Aporte de Acero Pobre para
Soldadura al Arco Protegido de Gas.
A5.29 Electrodos de Acero Pobre para Soldadura
al Arco Protegido con Núcleo de Fundente.
BSI 4
BS 7448: Parte 2 Facture Mechanics
Toughness Tests Part 2, Method for
Determination of Klc Critical J Values of Welds
in Metallic Materials
Se espera que todo el trabajo realizado, según
esta norma deberá cumplir o exceder los
requerimientos de la misma.
2.
NACE5
MR0175 Sulfide Stress Cracking Resistant
Metallic Materials for Oil Fiel Equipment.
Publicaciones de Referencia
Las
siguientes
normas,
códigos
especificaciones se citan en esta norma:
y
API
Spec. 5L Especificaciones para Tuberías de
Oleoductos.
ASNT 1
RP SNT-TC1A Calificación de Personal
Certificación en Ensayo No Destructivo.
y
1
American Society for Nondestructive Testing, Inc.,
1711 Arlingate
Lane, P.O. Box 28518, Columbus, Ohio 43228-0518.
2
American Society for Testing and Materials, 100 Barr
Harbor Drive, West Conshohocken, Pennsylvania
19428-2959.
3
American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Road,
Miami,Florida 33126.
Pág. 10
4
British Standards Institution, British Standards House,
389Chiswick High Road, London, W4 4AL, United
Kingdom.
5
NACE International, 1440 South Creek Drive, Houston,
Texas 77084.
3.
Definición de Términos
3.1 GENERAL
Los términos de soldadura usados en esta
norma, se definen en AWS A3.o, con los agregados y
modificaciones indicadas en 3.2.
3.2 DEFINICIONES
3.2.10 procedimiento de soldadura calificado: Es
un método detallado comprobado y ensayado,
mediante el cual pueden producirse soldaduras
seguras y bien hechas con propiedades mecánicas
adecuadas.
3.2.11 radiógrafo: Es la persona que ejecuta las
operaciones radiográficas.
3.2.12 reparación: Es cualquiera nueva elaboración
hecha en una soldadura terminada que requiera ser
soldada para corregir una falla detectada en la
soldadura mediante ensayo no destructivo o visual y
sobrepasa los limites de aprobación de esta norma.
3.2.1 soldadura automática: Se refiere a soldadura
al arco con equipo que realiza toda operación de
soldadura sin otra manipulación manual del arco o
electrodo que la de guiar o indicar la ruta, y sin
requerir habilidad manual de soldadura del operador.
3.2.13 soldadura en rotación: Es la soldadura en
la que la cañería o montaje se rota mientras que el
metal de soldadura es depositado en o cerca del
centro superior.
3.2.2 compañía: Se refiere a la compañía
propietaria o agencia de ingeniería encargada de la
construcción. La compañía puede actuar a través de
un inspector u otro representante autorizado.
3.2.14 pasada de raíz: Es la primera pasada o
pasada de fijación que une inicialmente dos
secciones de cañería, una sección de cañería a uno
o dos accesorios
3.2.3 contratista: Incluye al contratista principal y a
todo subcontratista que participe en trabajos
cubiertos por esta norma.
3.2.15 soldadura semiautomática: Se refiere a
soldadura al arco con equipo que controla
únicamente la alimentación del metal de aporte. El
avance de la soldadura es controlado manualmente.
3.2.4 defecto: Una imperfección de suficiente
magnitud de garantizar el rechazamiento basado en
las estipulaciones en esta norma
3.2.5 imperfección:
Una
discontinuidad
o
irregularidad que es detectable por el perfil de esta
norma.
3.2.6 indicación: Evidencia obtenida por ensayo no
destructivo.
3.2.7 concavidad interna:
Es una pasada
adecuadamente fundida a la cañería y penetrando
completamente el espesor de la pared a ambos lados
del bisel, pero cuyo centro se encuentra un poco mas
sobre la superficie interior de la pared de la cañería.
La magnitud de concavidad es la distancia
perpendicular entre una extensión axial de la
superficie de pared de la cañería y el punto mas bajo
de la altura de la pasada.
3.2.8 soldadura de posición: Es la soldadura en la
que la cañería o montaje se rota mientras que el
metal de soldadura es depositado en o cerca del
centro superior.
3.2.9 soldador calificado: es un soldador que ha
demostrado su capacidad de realizar soldaduras que
cumplan con los requisitos en la sección 5 o 6.
3.2.16 deba: Termino que indica un requisito
obligatorio. El termino debería, indica una practica
recomendada.
3.2.17 soldadura: Se refiere a la soldadura
terminada que une dos secciones de cañerías, una
sección de cañerías a uno o dos accesorios.
3.2.18 soldador: Es la persona que hace una
soldadura.
4
Especificaciones
4.1 EQUIPOS
Los equipos de soldadura, tanto a gas como al
arco, deben ser de un tamaño y tipo adecuado para
el trabajo a realizar y deben mantenerse de modo tal
que garanticen soldaduras aceptables, continuidad
de operación y seguridad del personal. El equipo de
soldadura al arco, debe operarse dentro de los
rangos de amperaje y voltaje indicado en el
procedimiento de soldadura calificado. El equipo de
soldadura a gas, debe ser operado con las
características de llama y tamaños de boquilla
indicados en el procedimiento de soldadura
calificado. El equipo que cumpla con estos requisitos,
debe ser reparado o reemplazado.
Pág. 11
4.2 MATERIALES
4.2.1 Cañerías y Accesorios.
Esta norma se aplica a la soldadura de cañerías
y accesorios, que correspondan a las siguientes
especificaciones:
API Especificación 5L.
Especificaciones ASTM.
Esta norma, también se aplica a materiales con
propiedades químicas y mecánicas que cumpla con
una de las especificaciones que figuran en la lista de
los ítems a y b anteriores, aun cuando el material no
haya sido fabricado según las especificaciones.
Los gases de protección, deben mantenerse en
los contenedores del proveedor y los contenedores,
deben almacenarse alejados de temperaturas
extremas. Los gases de pureza dudosa y aquellos en
contenedores que muestren signos de deterioro, no
deben ser utilizados.
a.
b.
4.2.2 Metal de Aporte.
4.2.2.1 Tipo y Tamaño.
Todo metal de aporte, debe ceñirse a una de las
siguientes especificaciones:
a. AWS A5.1.
b. AWS A5.2.
c. AWS A5.5.
d. AWS A5.17.
e. AWS A5.18.
f. AWS A5.20.
g. AWS A5.28.
h. AWS A5.29.
Los metales de aporte que no cumplan con las
especificaciones indicadas, pueden ser utilizados
siempre que los procedimientos de soldadura en que
se usen, sean calificados.
4.2.2.2
Almacenaje y Manipuleo de Metales de
Aportes y Fundentes.
Los metales de aporte y fundentes, deben
almacenarse y ser manejados evitando su daño y el
de los contenedores en que se transportan. Los
metales de aporte y fundentes en contenedores
abiertos, deben protegerse de deterioro y los metales
de aporte revestidos, deben protegerse de cambios
de humedad excesivos. Los metales de aporte y
fundentes que muestren señales de daño o deterioro,
no deben ser utilizados.
4.2.3 Gases de Protección.
4.2.3.1 Tipos.
Las atmósferas para proteger un arco, son de
varios tipos y pueden consistir en gases inertes,
gases activos o mezcla de gases inertes y activos. La
pureza y sequedad de estas atmósferas, tienen gran
influencia en el procedimiento de soldadura y
deberían tener valores adecuados para el proceso y
metales de base(de la pieza por soldar). La
atmósfera de protección a utilizar, debe ser calificada
para el material y el procedimiento de soldadura.
4.2.3.2
Almacenamiento y Manipuleo.
5.
Calificación de Procedimientos de
Soldadura
para
Soldaduras
que
Contengan Metal de Aporte con
Aditivos.
5.1 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACION
Antes de iniciar una soldadura de producción,
debe
establecerse
un
procedimiento
de
especificación detallado y calificado, para demostrar
que mediante dicho procedimiento pueden realizarse
soldaduras con las propiedades mecánicas y solidez
adecuadas (tales como tensión, ductibilidad y
resistencia). La calidad de las soldaduras, deben
determinarse mediante ensayos destructivos. Estos
procedimientos, deben cumplirse excepto cuando la
compañía autorice algún cambio, como se indica en
5.4.
5.2 REGISTRO
Deben registrarse los detalles de cada
procedimiento de calificación. El registro debe
mostrar todos los resultados del ensayo de
calificación. Pueden utilizarse formularios similares a
los indicados en Fig. 1 y 2. Debe mantenerse el
registro mientras el procedimiento se encuentre en
uso.
5.3 PROCEDIMIENTO DE ESPECIFICACION
5.3.1 General
El procedimiento de especificación, debe incluir
la información especificada en 5.3.2, donde aplique.
5.3.2 Información de la Especificación
5.3.2.1 Proceso
El proceso especifico o la combinación de los
procesos utilizados, deben ser identificados. Debe
especificarse el uso de un método de soldadura
manual, semiautomático, automático o de una
combinación de ellos.
5.3.2.2 Materiales de Cañerías y Accesorios.
Deben identificarse los materiales a los que se
aplica el procedimiento. La Especificación API 5L de
cañerías, como también los materiales que se
ajustan a las especificaciones aceptables ASTM,
pueden agruparse (ver 5.4.2.2), siempre que el
ensayo de calificación se haga en el material que
tenga la mayor tensión de fluencia mínima
especificada del grupo. Al soldar materiales de dos
Pág. 12
Figura 1 – Muestra de Formulario de Especificación de Procedimiento
Pág. 13
Figura 2 – Muestra de Formulario de Informe de Ensayo de Muestra (Cupón)
Pág. 14
grupos de materiales diferentes, debe usarse el
procedimiento para el grupo de mayor tensión.
5.3.2.3 Diámetros y Espesor de Pared.
Los rangos de diámetros externos y espesor de
pared en los que el procedimiento es aplicable deben
identificarse. En 6.2.2, ítems d y e, se indican
ejemplos sugeridos de agrupación.
5.3.2.4 Diseño de Uniones.
La especificación debe incluir un plano o planos
de la unión que indique el ángulo de bisel, el tamaño
de la cara de la raíz y la abertura de la raíz o el
espacio entre las partes puestas a tope. Debe
indicarse las formas y tamaños de las soldaduras a
filete. Si se utiliza equipo auxiliar, debe designarse su
tipo.
5.3.2.5 Filler Metal and Number of Beads
The sizes and classification number of the filler
metal and the minimum number and sequence of
beads shall be designated.
5.3.2.6 Características Eléctricas.
Deben indicarse la corriente y polaridad, así
como también el rango de voltaje y amperaje d cada
electrodo, varilla o alambre.
5.3.2.7 Características de la Llama.
La especificación debe indicar si la llama es
neutral, carburizadora u oxidante. El tamaño de la
boquilla del soporte, debe especificarse para cada
tamaño de varilla o alambre.
5.3.2.8 Posición.
La especificación debe indicar si la soldadura es
de posición o con rotación de la cañería.
5.3.2.9 Dirección de la Soldadura.
La especificación, debe indicar si la soldadura
es de posición ascendente o descendente.
5.3.2.10 Tiempo entre Pasadas.
Debe señalarse el tiempo máximo entre la
pasada de raíz y el comienzo de la segunda pasada,
así como también el tiempo máximo entre el termino
de la segunda pasada y el inicio de otras pasadas.
5.3.2.11 Tipo y Retiro del Acoplador.
La especificación, debe indicar si el acoplador
de es interno o externa, o si no se requiere de
acoplador. Si se utiliza un acoplador, debe
especificarse el porcentaje mínimo de soldadura de
raíz que debe completarse antes de retirar el
acoplador.
5.3.2.12 Limpieza y/o Cepillado.
La especificación, debe indicar si se utilizaran
herramientas eléctricas o manuales en la limpieza,
cepillado o ambos.
5.3.2.13 Pre
y
Post
Tratamiento
de
Calentamiento.
Los métodos, temperatura, métodos de
temperatura-control, y rango de temperatura
ambiente para el pre y post tratamiento de
calentamiento, esta especificado en 7.11.
5.3.2.14 Gases de Protección y Velocidad de
Fluido.
Debe indicarse la composición del gas de
protección y el rango de las velocidades de fluido.
5.3.2.15 Fundente de Protección.
Debe especificarse, tipo del fundente de
protección.
5.3.2.16 Tiempo de Aplicación (Velocidad).
Debe especificarse el tiempo de aplicación, en
pulgadas por minuto, de cada pasada.
5.4 VARIABLES ESENCIALES.
5.4.1 General.
Cuando se cambian algunas de las variables
esenciales indicadas en 5.4.2, debe reestablecerse el
procedimiento de soldadura como una nueva
especificación de procedimiento y debe ser
completamente recalificada. Se pueden realizar otros
cambios que los especificados en 5.4.2, en el
procedimiento sin necesidad de recalificación,
siempre que el procedimiento de especificación sea
revisado e indique los cambios.
5.4.2 Cambios que Requieren Recalificación
5.4.2.1 Proceso de Soldadura o Método de
Aplicación.
Un cambio del proceso de soldadura o método
de aplicación establecido en el procedimiento de
especificaciones (ver 5.3.2.1), constituye una variable
esencial.
5.4.2.2 Metal de Base.
Un cambio en el metal de base, constituye una
variable esencial. Cuando los materiales de
soldadura sean de dos grupos diferentes, se usara
por el procedimiento que sea mas alta en fuerza.
Para efectos de esta norma, todos los materiales
deben agruparse como se indica:
a) Tensión de fluencia mínima especificada inferior a
o igual a 42.000 libras por pulgada cuadrada (290
Mpa).
b) Tensión de fluencia mínima especificada superior
a 42.000 libras por pulgada cuadrada (290 Mpa),
pero inferior a 65.000 libras por pulgada cuadrada.
c) Para materiales con un mínimo especificada
superior o igual a 65.000 libras por pulgada cuadrada
Pág. 15
(448 Mpa), cada grado debe y recibirá un ensayo de
calificación separado.
Nota: Las agrupaciones especificadas en 5.4.2.2, no implican que
el material base o metal de aporte de diferentes análisis dentro de
un grupo pueda sustituirse indiscriminadamente por un material
que fue usado en el ensayo de calificación sin considerar la
compatibilidad del material base y metal de aporte desde el punto
de vista de sus propiedades mecánicas y metalúrgicas y requisitos
para el pre y post calentado.
5.4.2.3 Diseño de Uniones.
Un cambio importante en el diseño de uniones
(por ejemplo, de una ranura V a una ranura U),
constituye una variable esencial. Cambios menores
en el ángulo del bisel o de la parte plana en la ranura
de soldadura, no son variables esenciales.
5.4.2.10 Gas de Protección y Rango de Fluido.
Un cambio de un gas de protección a otro o de
una mezcla de gases a otro, constituye una variable
esencial. Un mayor aumento o disminución en el
rango de fluido para el gas de protección, también
constituye una variable esencial.
5.4.2.11 Fundente de Protección.
Refiérase a la Tabla 1. Nota pie de pagina a
para cambios en fundentes de protección que
constituyen variables esenciales.
5.4.2.12 Tiempo de Aplicación.
Un cambio en el rango del tiempo de aplicación,
constituye una variable esencial.
5.4.2.4 Posición.
Un cambio de posición de cañería en rotación a
cañería fija o viceversa, constituye una variable
esencial.
5.4.2.13 Pre Calentamiento.
Una disminución mínima en la temperatura
especifica del pre calentamiento, constituye una
variable esencial.
5.4.2.5 Espesor de Pared.
Un cambio de un grupo de espesor de pared a
otro, constituye una variable esencial.
5.4.2.14 Tratamiento Calórico Post Soldadura
(PWTH).
La suma de PWTH o un cambio de los rangos o
valores especificados en el procedimiento, constituye
una variable esencial.
5.4.2.6 Metal de Aporte.
Los siguientes cambios en el metal de aporte,
constituyen variables esenciales:
a) Cambio de un grupo de metal de aporte a otro (ver
Tabla 1).
b) Para materiales de cañerías con una tensión de
fluencia mínima especificada mayor que o igual a
65.000 libras por pulgada cuadrada (448 Mpa), un
cambio en la clasificación AWS del metal de aporte
(ver 5.4.2.2).
Pueden realizarse cambios del metal de aporte
entre los grupos de metal de aporte de los grupos de
materiales
especificados
en
5.4.2.2.
La
compatibilidad del material base y el metal de aporte,
debería considerarse desde el punto de vista de sus
propiedades mecánicas.
5.4.2.7 Características Eléctricas.
Un cambio del electrodo positivo DC al electrodo
negativo DC o viceversa, o un cambio de corriente
DC a AC o viceversa, constituye una variable
esencial.
5.4.2.8 Tiempo entre Pasadas.
Un aumento del tiempo máximo entre el termino
de una pasada de raíz y el comienzo de la segunda
pasada, constituye una variable esencial.
5.4.2.9 Dirección de la Soldadura.
Un cambio en la dirección de la soldadura, de
vertical ascendente o vertical descendente o
viceversa, constituye una variable esencia.
5.5 SOLDADURA DE UNIONES DE ENSAYO –
SOLDADURA A TOPE.
Para soldar la unión de ensayo en soldaduras a
tope, se deben unir dos niples y se seguirá todos los
detalles de la especificación del procedimiento.
Tabla 1 – Grupos de Metal de Aporte
Espec.
Grupo
1
2
3
AWS
A5.1
A5.5
A5.5
A5.1 ó A5.5
A5.5
ª
A5.17
b
6
7
A5.18
A5.18
A5.28
A5.28
A5.2
A5.20
8
9
A5.29
A5.29
4
5
Electrodo
E6010, E6011
E7010, E7011
E8010, E8011
E9010
E7015, E7016, E7018
E8015, E8016, E8018
E9018
EL8
EL8K
EL12
EM5K
EM12K
EM13K
EM15K
ER70S-2
ER70S-6
ER80S-D2
ER90S-G
RG60, RG65
d
E61T-GS
d
E71T-GS
E71T8-K6
E91T8-G
Flux
c
P6XZ
F6X0
F6X2
F7XZ
F7X0
F7X2
Pág. 16
Nota: Pueden utilizarse otros electrodos, metales de aporte y
fundentes, pero estos requieren un procedimiento de calificación
diferente.
a
Para calificar un procedimiento, puede usarse cualquier
combinación de fundente y electrodo del Grupo 4. Debe
identificarse la combinación mediante su numero de clasificación
AWS, tales como F7A0-EL12 o F6A2-EM12K. Solo se permitirá
sustituciones que resulten del mismo numero de clasificación AWS
sin recalificación.
b
Se usará un gas de protección (ver 5.4.2.10), con los electrodos
en Grupo 5.
c
En la designación del fundente, la X puede usarse A o P para
Soldado o Calentado Post Soldadura.
d
Solo para pasada de raíz.
5.6 ENSAYO DE UNIONES – SOLDADURAS A
TOPE.
5.6.1 Preparación.
Para ensayar la unión con soldadura a tope,
deben cortarse muestras de la unión en los lugares
indicados en la Figura 3. (ver sección 13 para
ensayar los requisitos del procedimiento de
soldadura flash).
El numero mínimo de muestras de ensayo y lo
ensayos a que estos corresponden, se muestran en
Tabla 2. Las muestras deben prepararse en la forma
indicada en Figura 4, 5, 6 ó 7. Para cañerías de
diámetro inferior a 2 3/8 pulgadas (60.3 mm), deben
hacerse dos ensayos de soldaduras de tope para
obtener el mínimo requerido de muestras de ensayo.
Las muestras, deben enfriarse al aire a temperatura
ambiente antes de ser ensayadas. Para cañerías de
diámetro inferior o igual a 1 5/16 pulgadas, puede
sustituirse una muestra de sección completa por las
cuatro muestras de sección reducida de nick break y
doblado de raíz. La muestra de sección completa,
debe ensayarse según 5.6.2.2 y debe cumplirse con
los requisitos de 5.6.2.3.
5.6.2 Ensayo de Tensión de Ruptura.
5.6.2.1 Preparación.
Las muestras de ensayo de tensión de ruptura
(ver Figura 4), deben tener aproximadamente 1
pulgada (230 mm) de largo y aproximadamente 1
pulgada (25 mm) de ancho. Pueden ser cortadas a
maquina o por oxigeno y no se necesita otra
preparación a menos que, los lados tengan muescas
o no estén paralelos. Si es necesario, las muestras
deben maquinarse de modo que los lados queden
suaves y paralelos.
5.6.2.2 Métodos.
Las muestras del ensayo de tensión de ruptura,
deben romperse mediante carga de ruptura,
utilizando equipo capaz de medir la carga en la cual
ocurre la falla. La tensión de ruptura debe
computarse dividiendo la carga máxima en el
momento de la muestra, medida antes de aplicar la
carga.
5.6.2.3 Requisitos.
La tensión de ruptura de la soldadura,
incluyendo la zona de fusión de cada muestra, debe
ser superior o igual a la tensión de ruptura mínima
especificada del material de la cañería, pero no
necesariamente mayor o igual a la tensión de ruptura
real del material. Si la muestra se rompe fuera de la
soldadura y de la zona de fusión (es decir, en el
material original de la cañería) y cumple con los
requisitos de tensión de ruptura mínima de las
especificaciones, la soldadura debe aceptarse como
que cumple con los requisitos.
Si la muestra se rompe en la soldadura o en la
zona de fusión y la resistencia observada es mayor o
igual a la resistencia a la tracción mínima
especificada del material de la cañería y cumple con
los requisitos de validez de 5.6.3.3,la soldadura debe
ser aceptada como que cumple con los requisitos.
Si la muestra se rompe mas debajo de la
resistencia a la tracción mínima especificada del
Pág. 17
material de la cañería, debe descartarse la soldadura
y efectuarse un nuevo ensayo de soldadura.
5.6.3 Ensayo de Estructura de Grano (Nick
Break).
5.6.3.1 Preparación.
Las muestras del ensayo de grano (ver Figura
5), deben ser de aproximadamente 9 pulgadas (230
mm) de largo y de aproximadamente 1 pulgada (25
mm) de ancho y pueden ser cortadas con maquina o
al oxigeno. Las muestras deben entallarse con sierra
a cada lado del centro de la soldadura y cada
muesca debe ser de una profundidad aproximada de
1/8 pulgadas (3 mm).
Las muestras de grano preparadas de este
modo en soldaduras hechas con ciertos métodos
automáticos y semi automáticos, pueden fallar mas
en la cañería que en la soldadura. Cuando la
experiencia previa de ensayo indica que pueden
esperarse fallas en la cañería, el refuerzo externo
puede ser entallado a una profundidad no superior a
1/16 de pulgadas (1.6 mm), medidos desde la
superficie de soldadura original.
Es opción de la compañía, que las muestras de
grano par ala calificación de un procedimiento de
soldadura automático o semi automático, pueda ser
grabado (al agua fuerte), antes de ser mellado.
5.6.3.2 Métodos.
Las muestras de nick-break, deben ser rotadas
mediante estiramiento en una maquina de tensión,
con apoyo en los extremos y golpe en el centro o
apoyando un extremo y golpeando el otro con un
martillo. El área expuesta de la fractura debe ser de
¾ pulgada de ancho mínimo (19 mm).
5.6.3.3 Requisitos.
Las superficies expuestas de cada muestra de
nick-break, deben mostrar penetración y fusión
completas. La dimensión máxima de cualquier
cavidad de gas (gas pocket) no debe exceder 1/16
de pulgada (1.6 mm) y el area combinada de todas
las cavidades de gas no debe exceder un 2 % de la
superficie expuesta. Las inclusiones de escoria no
deben ser superiores a 1/32 de pulgada (0.8 mm), de
profundidad y no superiores a 1/8 de pulgada (3 mm)
o la mitad del valor nominal del espesor de pared de
longitud, la que sea menor de ambas. Debe haber
por lo menos ½ pulgada (13 mm) de metal de
soldadura constante entre las inclusiones de escoria
adyacentes. Las dimensiones, deben medirse como
se muestra en Figura 8. Los ojos de pescado
(fisheyes), no constituyen causa de rechazo, según
se define en AWS A3.0.
5.6.4 Ensayo de Doblado de Raíz y de Cara.
5.6.4.1 Preparación.
Las muestras de ensayo de doblado de raíz y de
cara (ver Figura 6), deben tener aproximadamente 9
pulgadas (230 mm) de largo y aproximadamente 1
pulgada (25 mm) de ancho y deben redondearse sus
bordes longitudinales. Estos pueden ser maquinados
o cortados al oxigeno. Los refuerzos de la pasada de
raíz y de cubierta, deben eliminarse en forma pareja
con respecto a las superficies de la muestra. Estas
superficies, deben ser parejas y suaves y cualquier
ralladura que exista, debe ser superficial y
transversal a la soldadura.
Pág. 18
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Pág. 20
Pág. 21
5.6.4.2 Método.
Las muestras de doblado de raíz y de cara,
deben doblarse en una plantilla de ensayo de
doblado controlado similar al que se muestra en
Figura 9. Cada muestra debe ponerse en el troquel
(matriz) con la soldadura al medio. Las muestras d
doblado de cara, deben ponerse con la cara de la
soldadura hacia donde se va a hacer el doblado
(gap) y en el caso de la raíz, con la raíz hacia donde
se hará el doblado (gap). El embolo, debe forzarse
hacia el troquel hasta que la curvatura de la muestra
alcance aproximadamente la forma de una U.
5.6.4.3 Requisitos.
Se considera aceptable el ensayo de doblado si
no se detecta grieta u otro defecto que exceda 1/8 de
pulgada (3 mm) o la mitad del espesor de pared
nominal, la que sea menor, en cualquier dirección en
la soldadura o entre la soldadura y la zona de fusión
después del doblado. Las grietas originadas en el
radio extremo de la curva a lo largo de los bordes de
la muestra durante el ensayo inferiores a ¼ de
pulgada (6 mm), medidos en cualquier sentido, no se
deben considerar excepto cuando se observen
defectos obvios. Toda muestra sometida al ensayo
de doblado, debe cumplir con estos requisitos.
5.6.5 Ensayo de Doblado Lateral.
5.6.5.1 Preparación.
Las muestras del ensayo de doblado lateral (ver
Figura 7), deben tener aproximadamente 9 pulgadas
(230 mm) de largo y aproximadamente ½ pulgada
(13 mm) de ancho y sus bordes longitudinales deben
redondearse. Estos pueden ser cortados con
maquina o mediante corte al oxigeno a un ancho
aproximado de ¾ pulgada (19 mm) y luego
maquinado o esmerillado a un ancho de ½ pulgada
(13 mm). Los lados, deben ser parejos y suaves.
Deben eliminarse los refuerzos de la cubierta y de la
pasada de raíz de modo que queden parejos con la
superficie de la muestra.
5.6.5.2 Métodos.
Las muestras de doblado lateral, deben
doblarse con un plantilla de ensayo controlado,
similar al que se muestra en Figura 9. Cada muestra
debe ponerse en la matriz con la soldadura al medio
y la cara de la soldadura perpendicular al gap. El
embolo, debe dirigirse hacia el gap hasta que la
curvatura de la muestra tenga una forma U
aproximadamente.
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5.6.5.3 Requisitos.
Cada muestra de doblado lateral, debe
cumplirse con los requisitos de los ensayos de
doblado de raíz y de cara, especificados en 5.6.4.3.
5.7 SOLDADO DE JUNTAS DE FILETE PARA
ENSAYO.
Para soldar juntas de filetes para ensayos, estas
deberán ser de una configuración como se muestra
en la Figura 10, respetando todos los detalles de la
especificación de procedimiento.
5.8 SOLDADURA DE UNIONES DE ENSAYO –
SOLDADURAS CON FILETE.
5.8.1 Preparación.
Para ensayar las uniones soldadas con filete,
deben cortarse muestras de la unión en los lugares
que se indican en la Figura 10. Deben tomarse
cuatro muestras como mínimo y prepararse como se
indica en la Figura 11. Las muestras pueden cortarse
con maquina o al oxigeno.
Deben ser de un mínimo de 1 pulgada (25 mm) de
ancho y lo suficientemente largas como para ser
quebradas en la soldadura. En cañerías de un
diámetro inferior a 2 3/8 pulgadas (60.3 mm) de
diámetro exterior, puede ser necesario hacer dos
ensayos de soldadura para obtener el numero de
muestras de ensayo requerido. Las muestras deben
enfriarse a temperatura ambiente antes del ensayo.
5.8.2 Método.
Las muestras de soldadura con filete, deben
quebrarse en la soldadura mediante cualquier
método conveniente.
5.8.3 Requisitos.
Las superficies expuestas de cada soldadura
con filete, debe mostrar penetración y fusión
completas y (a) la dimensión mayor de cualquier
bolsillo de gas no debe exceder 1/16 de pulgada (1.6
mm), (b) el área combinada de todos los bolsillos de
gas no debe exceder el 2% del área de superficie
expuesta, (c) las inclusiones de escoria, no deben
ser mayores que 1/32 de pulgada (0.8 mm) de
profundidad ni mayores de 1/8 de pulgada (3 mm), o
que la mitad del valor nominal de espesor de pared
en longitud, la que sea menor, y (d) debe haber un
mínimo de ½ pulgada (12 mm) de metal de soldadura
sano entre las inclusiones adyacentes. Las
dimensiones deben medirse como se indica en
Figura 8.
6.
Calificación de Soldadores.
6.1 GENERAL
El propósito de la prueba de calificación de
soldadores es determinar la capacidad de los
soldadores para realizar buenas soldaduras de tope
o con filete, utilizando los procedimientos de
calificación ya indicados. Antes de efectuar cualquier
soldadura de producción, los soldadores serán
calificados según los requisitos aplicables desde 6.2
a 6.8. Esta norma estima como calificado a un
soldador que complete satisfactoriamente la prueba
de la calificación del procedimiento de ensayo de
calificación y que haya provisto del numero de
especímenes de prueba requerido por 6.5 y reunió
los criterios de aceptación de 5.6 para cada soldador.
Antes de iniciar los ensayos de calificación de
pruebas, se deberá darle un tiempo razonable al
soldador para ajustar el equipo de soldadura a usar.
El soldador usara la misma técnica de soldadura y
proceder con la misma velocidad que usara si
aprueba el ensayo y se le permitirá realizar
soldaduras de producción. Se conducirá la
calificación de soldadores en presencia de un
representante de la compañía.
Un soldador debe calificar para soldadura,
realizando un ensayo en segmento de niples de
cañerías o en niples de cañería de tamaño completo,
como se especifica en 6.2.1. Cuando se usan niples
de cañería en segmentos, estos deben estar
afirmados de modo de producir soldaduras típicas
planas, verticales y soldaduras hechas desde la cara
inferior de las piezas soldadas (soldadura
sobrecabeza).
Las
variables
esenciales
asociadas
al
procedimiento y calificaciones de soldadores no son
idénticas. Las variables esenciales para la
calificación de soldadores se especifican en 6.2.2 y
6.3.2.
6.2 CALIFICACION SIMPLE.
6.2.1 General.
Para la calificación simple, un soldador debe
hacer un ensayo d soldadura, utilizando un
procedimiento de calificación para unir niples de
cañería o segmentos de niples de cañería. El
soldador debe hacer una soldadura de tope, ya sea
en posición fija o de rotación. Cuando el soldador
esta calificado en la posición fija, el eje de la cañería,
debe estar en el plano horizontal, vertical o inclinado,
desde el plano horizontal a un ángulo no superior a
45°.
Un soldador que esta realizando un ensayo de
calificación simple para conexiones de derivación,
soldaduras con filete u otras configuraciones
similares, debe seguir las especificaciones del
procedimiento especifico.
Cambios en las variables esenciales descritas
en 6.2.2, requieren de una recalificación del soldador.
La soldadura debe aceptarse, si cumple con los
requisitos de 6.4 y de uno de los dos 6.5 ó 6.6.
6.2.2 Objeto.
Un soldador que ha completado exitosamente el
ensayo de calificación descripto en 6.2.1, debe ser
calificado dentro de los limites de las variables
Pág. 24
esenciales descritas a continuación. Si se cambia
alguna de las variables esenciales siguientes, el
soldador debe recalificar utilizando el procedimiento
nuevo:
a. Un cambio del método de una soldadura a otro
método de soldadura o una combinación de
métodos, sigue:
1. Un cambio de un método de soldadura a un
método de soldadura diferente; o
2. Un cambio en la combinación de métodos de
soldadura, a menos que el soldador haya calificado
en la prueba de calificación separado, usa cada una
de los métodos de soldadura esta se usa por la
combinación de procesos de la soldadura.
b. Un cambio en la dirección de la soldadura, de
ascendente a descendente o viceversa.
c. Un cambio en la clasificación del metal de
aporte desde el Grupo 1 ó 2, al Grupo 3, ó del Grupo
3 al Grupo 1 ó 2 (ver Tabla 1).
d. Un cambio de un grupo de diámetro exterior a
otro.
Estos grupos se definen a continuación:
1. Diámetro exterior inferior a 2 3/8 pulgadas
(60.3 mm)
2. Diámetro exterior desde 2 3/8 pulgadas (60.3
mm) hasta 12 ¾ pulgadas (323.9 mm).
3. Diámetro exterior superior a 12 ¾ pulgadas
(323.9 mm).
e. Un cambio de un grupo de espesor de pared a
otro. Estos grupos se definen a continuación:
1. Espesor nominal de pared inferior a 3/16
pulgadas (4.8 mm)
2. Espesor nominal de pared desde 3/16
pulgadas (4.8 mm) hasta ¾ pulgadas (19.1
mm).
3. Espesor nominal de pared superior a ¾ de
pulgada (19.1mm).
f.
Un cambio en la posición para la cual el
soldador ya ha calificado (por ejemplo, cambio de fijo
a rotación o de vertical a horizontal o viceversa). Un
soldador que aprueba exitosamente un ensayo de
calificación de soldadura de tope en posición fija con
el eje inclinado 45° desde el plano horizontal, debe
ser calificado para hacer soldaduras de tope en todas
las posiciones.
g. Un cambio en el diseño de unión (por ejemplo,
la eliminación de un respaldo de refuerzo o un
cambio de bisel en V a bisel en U).
6.3 CALIFICACION MULTIPLE.
6.2.1 General.
Para la calificación múltiple, un soldador debe
completar con éxito los dos ensayos descritos a
continuación, utilizando procedimientos calificados.
Para el primer ensayo, el soldador debe hacer
una soldadura de tope en la posición fija con el eje
de la cañería, ya sea en plano horizontal o inclinado
desde el plano horizontal a un ángulo no superior a
45°.
Pág. 25
Esta soldadura de tope, debe hacerse en cañería
cuyo espesor de pared sea de 5/8 de pulgada (168.3
mm) como mínimo y cuyo espesor de pared sea de
¼ pulgada (6.4 mm) como mínimo, sin anillo de
respaldo. La soldadura, debe ser aceptable si cumple
con los requisitos de 6.4 y de 6.5 ó 6.6 ó ambos. Las
muestras pueden ser retiradas de la soldadura de
ensayo en los lugares indicados en Figura 12 ó
pueden ser seleccionadas en los lugares relativos
indicados en Figura 12 sin referencia a la clave de la
cañería, o pueden ser seleccionadas de lugares que
estén equidistantemente espaciados alrededor de la
circunferencia total de la cañería. La secuencia de
tipos de muestras adyacentes, debe ser idéntica a
aquellas indicada en Figura 12 para los distintos tipos
de diámetros de cañería.
Para el segundo ensayo, el soldador debe
presentar, cortar, ajustar y soldar una conexión de
tubería de derivación de tamaño natural. Este ensayo
debe hacerse con cañería cuyo diámetro sea de 6
5/8 pulgadas (168.3 mm) como mínimo. Debe
cortarse un orificio de tamaño natural en el tramo de
la cañería. La soldadura, debe hacerse con el eje del
tramo de cañería en posición horizontal y el eje del
tramo de cañería lateral extendiéndose verticalmente
hacia abajo partiendo desde el tramo de cañería
horizontal. La soldadura terminada, debe presentar
un aspecto limpio y una mano de obra uniforme.
La soldadura, debe mostrar penetración
completa alrededor de toda la circunferencia. Las
pasadas de raíz terminadas, no deben tener ninguna
soldadura quemada u orificio que exceda ¼ de
pulgada (6 mm). El total de dimensiones máximo de
quemaduras separadas no reparadas en toda
extensión continua de soldadura 12 pulgadas (300
mm), no debe exceder ½ pulgada (13 mm).
Se retiraran cuatro muestras de grano (nickbreak) de la soldadura en los lugares indicados en
Figura 10. Estas deben prepararse y ensayarse
según 5.8.1 y 5.8.2. Las superficies expuestas,
deben cumplir con los requisitos de 5.8.3.
6.3.2 Objeto.
Un soldador que ha completado con éxito el
ensayo de calificación de soldadura de tope, descrito
en 6.3.1 en cañerías cuyo diámetro exterior es
superior o igual a 12 ¾ de pulgada (323.9 mm) y una
soldadura de conexión lateral en tamaño natural en
cañería cuyo diámetro exterior es superior o igual a
12 ¾ de pulgada (323.9 mm), estará calificado para
soldar en todas las posiciones, en todo espesor de
pared, diseño de uniones y accesorios y en todos los
diámetros de cañería. Un soldador que ha cumplido
con éxito los requisitos de soldadura de tope y
conexión de línea lateral de 6.3.1, en cañería cuyo
diámetro exterior es inferior a 12 ¾ de pulgada
(323.9 mm), estará calificado para soldar en todas
las posiciones en todo espesor de pared, uniones de
diseño, accesorios, y en cañerías de todos los
diámetros exteriores inferiores o iguales al diámetro
exterior utilizado por el soldador en los ensayos de
calificación.
Si se cambia alguna de las variables esenciales
en una especificación de procedimiento, el soldador
que use el nuevo procedimiento, debe ser
recalificado.
a. Un cambio de un método de soldadura a otro
método o combinación de métodos, sigue:
1. Un cambio de un método de soldadura a un
método de soldadura diferente; o
2. Un cambio en la combinación del método de
soldadura, a menos que el soldador ha calificado en
calificación separada prueba, cada utilización del
método de la soldadura de la misma, se empleara el
mismo proceso de soldadura para la combinación del
proceso de soldadura.
b. Un cambio en la dirección de la soldadura, de
ascendente a descendente o viceversa.
c. Un cambio en la clasificación del metal de
aporte desde el Grupo 1 ó 2, al Grupo 3, ó del Grupo
3 al Grupo 1 ó 2 (ver Tabla 1).
6.4 EXAMEN VISUAL.
Para que una soldadura del ensayo de
calificación cumpla con los requisitos del examen
visual, la soldadura debe estar libre de grietas,
inadecuada penetración, soldadura quemada y
presentar un aspecto
de buena mano de obra.
La socavación interna adyacente a la pasada final al
exterior de la cañería, no debe ser mayor que 1/32
pulgadas (0.8 mm) o que un 12.5% del espesor de
pared de la cañería, la que sea inferior, y no habrá
mas de 2 pulgada (50 mm) y por cualquier motivo,
cortar por debajo longitudinal continua de 12
pulgadas (300 mm) de soldadura.
Al
utilizar
soldadura
automática
o
semiautomática, el alambre de aporte, debe
mantenerse un mínimo sobresaliente hacia el interior
de la cañería.
El no-cumplimiento de los requisitos de esta
sub-sección, será causal adecuada para eliminar
ensayo adicional.
6.5 ENSAYO DESTRUCTIVO.
6.5.1 Muestras de Ensayos de Soldaduras de
Tope.
Para ensayar soldaduras de tope, se deben
cortar muestras de cada ensayo de soldadura. La
Figura 12, indica los lugares desde los cuales se
deben retirar las muestras si el ensayo de soldadura
es una soldadura circunferencial completa. Si el
ensayo de soldadura consiste en segmento de niples
de
cañería,
deben
retirarse
un
numero
aproximadamente igual de muestras de cada
segmento. El numero total de muestras y los ensayos
a los que estas serán sometidas, se indican en Tabla
Pág. 26
3. Las muestras, deben airearse a temperatura
ambiente antes de ser ensayadas. Para cañerías con
un diámetro exterior inferior o igual 1 5/16 de pulgada
(33.4 mm), podrá sustituirse una muestra de una
sección completa de cañería por las muestras de
doblado de raíz y grano (nick-break). Esta muestra
de sección completa sea ensayada según 5.6.2.2 y
debe cumplir con los requisitos de 6.5.3.
6.5.2 Procedimientos de Ensayos de Resistencia
a
la Tracción, Grano (Nick-Break) y de
Doblado
para Soldaduras de Tope.
Se prepararán las muestras por tensión de
ruptura, nick-break y prueba de doblado, como se
describe en 5.6. De cualquier modo que, el propósito
de calificación del soldador, no es necesario el
calculo de la resistencia a la tracción de las probetas.
El ensayo de resistencia a la tracción puede ser
omitido en cuyo caso las muestras designadas para
el ensayo, esté sujeto a la prueba de grano (nickbreak).
6.5.3 Ensayo de Tension de Ruptura - Requisitos
Para Soldaduras de Tope.
Si cualquiera de las muestras de sección o
muestras de la sección completa se rompe en la
soldadura o en el empalme de la soldadura del
material y falla los requisitos de resistencia indicados
en 5.6.3.3, se inhabilitará el soldador.
6.5.4 Ensayo de Grano (Nick-Break) - Requisitos
para Soldaduras de Tope.
En el ensayo de nick-break, si alguna muestra
evidencia discontinuidades que exceden aquellas
permitidas en 5.6.3.3, el soldador será descalificado.
6.5.5 Ensayo de Doblado – Requisitos para
Soldaduras de Tope.
En los ensayos de doblado, si alguna muestra
evidencia defectos que exceden aquellos permitidos
en 5.6.4.3 ó en 5.6.5.3, el soldador será
descalificado. Es posible que las soldaduras hechas
en metal de alta resistencia no se doblen hasta lograr
una forma de U completa. Estas soldaduras se
consideraran aceptables si las muestras que se
agrietan se quiebran y sus superficies expuestas
cumplen con los requisitos indicados en 5.6.3.3.
Si una de las muestras del ensayo de doblado
no cumple con estos requisitos y, en opinión de la
compañía, la falta de penetración observada no es
representativa de la soldadura, la muestra del ensayo
puede ser reemplazada por una muestra adicional
cortada e el área adyacente a aquella que ha fallado.
El soldador, será descalificado si la muestra adicional
también observa defectos que exceden los limites
especificados.
6.5.6 Muestreo de Soldaduras de Ensayo con
Filete.
Para ensayar soldaduras con filete, las muestras
deben cortarse de cada ensayo de soldadura. La
Figura 10, indica las ubicaciones desde las que
pueden retirarse las muestras si el ensayo consiste
en una soldadura circunferencial completa. Si el
ensayo de soldadura consiste en segmentos de
niples de cañería, debe retirarse un numero
aproximadamente igual de muestras de cada
segmento. Las muestras, deben enfriarse a
temperatura ambiente, antes de ser ensayadas.
6.5.7 Métodos de Ensayo y Requisitos para
Soldaduras con Filete.
La realización del ensayo y preparación de las
muestras de soldaduras con filete, deben hacerse
como se describe en 6.5.
6.6 RADIOGRAFIA – SOLO SOLDADURAS A
TOPE.
6.6.1 General.
Es opción de la compañía, que la calificación de
las soldaduras de tope sean examinadas mediante
radiografía en lugar de los ensayos especificados en
6.5.
6.6.2 Requisitos de Inspección.
Se harán radiografías de cada uno de los
ensayos de soldadura. El soldador, será
descalificado si cualquiera de estos ensayos no
cumple con los requisitos de 6.3.
La inspección readiografica, no debe ser usada
con el propósito de localizar áreas buenas o áreas
que contienen discontinuidades y realizar ensayos
subsiguientes de tales aras para calificar o
descalificar a un soldador.
6.7 RE-ENSAYO.
Si tanto la compañía y como los representantes
del contratista, son de opinión que, un soldador falla
en el ensayo de calificación debido a condiciones
inevitables o condiciones que escapan a su control,
puede darse al soldador una segunda opinión para
calificar. No se dará mas re-ensayos hasta que el
soldador haya dado prueba de entrenamiento de
soldadura posterior que sea aceptable para la
compañía.
6.8 REGISTROS.
Debe llevarse un registro de los ensayos
realizados por cada soldador y de los resultados
detallados de cada ensayo. Puede usarse un
formulario similar al que se muestra en Figura 2.
(Este formulario debe ser suficientemente detallado
para demostrar que el ensayo de calificación cumple
con los requisitos de esta norma). Debe mantenerse
una lista de soldadores calificados y de los
procedimientos para los cuales estos califican.
Pág. 27
Pág. 28
Puede solicitarse la recalificación de un soldador si
existe duda acerca de su competencia.
7.
Diseño y Preparación de una Unión en
Soldadura de Producción.
7.1 GENERAL.
La cañería debe ser soldada por soldadores
calificados, utilizando procedimientos calificados. Las
superficies a soldar deben ser parejas, uniformes y
estar libres de laminaciones, goteos, cascarillas de
oxido, escoria, grasa, pintura y otros materiales
nocivos que podrían afectar negativamente la
soldadura. El diseño de unión y espacio entre los
extremos limites, debe
concordar
con el
procedimiento de especificación utilizado.
7.2 ALINEACION.
La alineación de los extremos limites, debe
minimizar el desnivel entre las superficies. Para
extremos de cañerías de igual espesor nominal de
pared, el desnivel no debe exceder 1 1/16 de
pulgada (3 mm). Si las variaciones de dimensiones
producen un desnivel mayor, este debe ser
distribuido en forma pareja alrededor de la
circunferencia de la cañería. El martilleo para lograr
una alineación adecuada, debe mantenerse en un
mínimo.
7.3 USO DE ABRAZADERA DE ALINEACION
PARA
SOLDADURAS TOPE.
Las abrazaderas de alineación ó acoples para
soldaduras de tope, deben usarse según el
procedimiento de especificación. Cuando se permite
retirar la abrazadera antes de terminar la pasada de
raíz, la parte terminada de la raíz debe estar en
segmentos aproximadamente iguales con espacios
aproximadamente
iguales
alrededor
de
la
circunferencia de la cañería en la unión. Sin
embargo, cuando se usa una abrazadera interna y
las condiciones dificultan enviar el movimiento de la
cañería, o la soldadura este indebidamente
tensionada, debe completarse la pasada de raíz
antes de soltar la tensión del acoplador. Los
segmentos de pasada de raíz realizados con
acopladores externos, deben estar uniformemente
espaciados alrededor de la cañería y deben tener
una longitud total mínima del 50% de la
circunferencia de l cañería antes de retirar el
acoplador.
7.4 BISEL.
7.4.1 Bisel de Fabrica.
Todos los biselados de fabrica, deben estar
hechos según el diseño de unión utilizado en el
procedimiento de especificaciones.
7.4.2 Bisel de Fabrica.
Todos los extremos de cañería que se biselan
en terreno, deben biselarse mediante herramientas
adecuadas o maquinaria para corte al oxigeno. Si la
compañía autoriza, también puede usarse corte al
oxigeno manual. Los extremos biselados, deben
estar razonablemente parejos y uniformes y las
dimensiones deben ceñirse al procedimiento de
especificación.
7.5 CONDICIONES CLIMATICAS.
No debe realizarse soldadura cuando la
soldadura terminada puede ponerse en riesgo,
debido a las condiciones climáticas imperantes,
incluyendo pero no limitándose a la humedad del
aire, ventiscas de arena o vientos fuertes. Pueden
usarse corta vientos cuando ello sea aplicable. La
compañía, debe decidir si las condiciones climáticas
son adecuadas para el proceso de soldadura.
7.6 ESPACIO DE TRABAJO.
Cuando la cañería es soldada en superficie, el
espacio de trabajo alrededor de la cañería que sé
esta soldando, no debe ser inferior a 16 pulgadas
(400 mm). Cuando la cañería es soldada en zanja, el
hoyo de entrada a la zanja, debe ser lo
suficientemente amplio como para que el soldador o
soldadores tengan acceso fácil a la unión.
7.7 LIMPIEZA ENTRE PASADAS.
Debe retirarse la cascarilla de oxido y escoria de
cada pasada y muesca. Se usaran herramientas
eléctricas cuando lo estipulen las especificaciones, si
no es así, se puede hacer la limpieza a mano o con
herramientas eléctricas.
Cuando se usa soldadura automática o
semiautomática, las acumulaciones en la porosidad
de la superficie, rebalses de pasada de raid y puntos
más sobresalientes, debe eliminarse mediante
esmerillado antes poner el metal de soldadura sobre
ellos. Cuando lo solicite la compañía, depósitos de
vidriado gruesos, deben retirarse antes de aplicar el
metal de soldadura sobre ellos.
7.8 SOLDADURA DE POSICION.
7.8.1 Procedimiento.
Todas las soldaduras en posición, deben
hacerse con las partes que se van a unir aseguradas
contra movimiento y con espacio de trabajo
adecuado alrededor de la unión para proporcionar al
soldador o soldadores un espacio de trabajo.
7.8.2 Pasada de Relleno y Final.
En soldaduras en posición, el numero de
pasadas de relleno y final, debe ser aquel que
presente una soldadura terminada uniforme
alrededor de la circunferencia completa de la
cañería. En ningún punto, debe encontrarse la
superficie soldada mas abajo que la superficie
externa de la cañería, ni tampoco sobresalir con
Pág. 29
respecto al metal de origen en mas de 1/16 de
pulgada (1.6mm).
No deben iniciarse dos pasadas en el mismo
lugar. La cara de la soldadura terminada, debe ser
aproximadamente 1/8 de pulgada (3 mm) más ancha
que el ancho de la muestra original. La soldadura
terminada, debe ser muy bien limpiada y escobillada.
7.9 SOLDADURA DE ROTACION.
7.9.1 Alineación.
La compañía decidirá si permite la soldadura en
rotación, siempre que se mantenga la alineación
mediante el uso de largueros o estructuras con un
numero adecuado de estibadores de rotación para
evitar bamboleo en las líneas de cañería.
7.9.2 Pasadas de Relleno y de Terminación.
Para soldaduras en rotación, el numero de
pasadas de relleno y de terminación, debe ser aquel
que produzca una soldadura uniforme alrededor de
toda la circunferencia de la cañería. En ningún punto,
debe encontrarse la superficie soldada mas debajo
de la superficie exterior de la cañería, ni tampoco
sobresalir del metal original en mas de 1/16 pulgadas
(1.6mm).
La cara de la soldadura completa, debe ser
aproximadamente de 1/8 pulgadas (3 mm) más
ancha que el ancho de la muesca original. Al ir
realizando la soldadura, la cañería es rotada para
mantener la soldadura en o cerca de la clave de la
cañería. La soldadura terminada, debe ser muy bien
limpiada y escobillada.
7.10 IDENTIFICACION DE SOLDADURA.
Cada soldador, debe identificar su trabajo en la
forma indicada por la compañía.
7.11 TRATAMIENTO
DE
PRE
Y
POST
CALENTADO.
El procedimiento de especificaciones, debe
especificar las practicas del tratamiento de pre y post
calentado a seguir cuando los materiales o
condiciones climáticas requieren de uno de estos
tratamientos o de ambos.
8.
Inspección y Ensayo de Soldaduras de
Producción.
8.1 DERECHOS DE INSPECCION
La compañía, debe tener el derecho de
inspeccionar todas las soldaduras con medios no
destructivos o retirando soldaduras y sometiéndolas
a ensayos mecánicos. La inspección puede hacerse
durante el proceso de soldadura o una vez que la
soldadura se ha terminado. La frecuencia de
inspección, será la que especifique la compañía.
8.2 METODOS DE INSPECCION
Los ensayos no destructivos, pueden consistir
en inspección radiografía u otro método especificado
por la compañía. El método utilizado, debe producir
indicaciones de defectos que pueden ser
interpretados y evaluados con exactitud. Las
soldaduras, deben evaluarse basándose ya sea en la
Sección 9 o si la compañía lo decide, en el anexo a
esta norma. En este ultimo caso, se requiere de una
inspección más amplia para determinar el tamaño del
defecto.
El ensayo destructivo consiste en el retiro de
soldaduras terminadas, el seccionamiento de ellas en
muestras y el examen de las mismas. Las muestras
deben prepararse según los requisitos de 6.5 y
cumplir con ellos. La compañía deberá tener el
derecho de aceptar o rechazar cualquier soldadura
que no cumpla con los requisitos del método por el
cual fue inspeccionada. El soldador o soldadores que
hacen una soldadura que no cumple con los
requisitos puede ser descalificado para trabajo futuro.
Pueden requerirse operadores de equipos de
inspección no destructivos para demostrar la
capacidad del procedimiento de inspección para
detectar defectos rechazables y la capacidad del
operador para interpretar adecuadamente las
indicaciones dadas por el equipo.
No se deben utilizar métodos de ensayos de
trepanado.
8.3 CALIFICACION
DE
PERSONAL
DE
INSPECCION
El personal de inspección de soldadura, debe
ser calificado por experiencia y entrenamiento par ala
tarea especifica de inspección que realiza. Su
calificación, debe ser aceptable para la compañía.
La compañía, debe retener documentación de
su calificación y esta debe incluir, pero no limitarse a
lo siguiente:
a. Educación y experiencia.
b. Entrenamiento.
c. Resultados de cualquier examen de calificación.
8.4 CERTIFICACION
DE
PERSONAL
DE
ENSAYOS
NO DESTRUCTIVOS.
8.4.1 Procedimientos.
El personal de ensayos no destructivos, deberá
comprobar el nivel l, ll o lll mediante comprobante
certificado, de acuerdo con las recomendaciones de
la Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos,
práctica recomendada No.SNT-TC-1A, ACCP u otro
organismo nacional certificable y este estará
evaluado por la compañía por el método de la prueba
de uso.
8.4.2 Registros.
La compañía, debe mantener un registro del
personal de ensayo no destructivo certificado. El
registro, debe incluir los resultados del ensayo de
Pág. 30
certificación, la agencia y persona que certifica, y la
fecha de dicha certificación. La compañía puede
decidir si solicita una nueva certificación del personal
de ensayos no destructivos, o si existe duda de sus
capacidades. El personal de ensayo no destructivos
Nivel lll, debe recertificar por lo menos cada cinco
años.
9.
Normas de Aceptación para Ensayos No
Destructivos.
9.1 GENERAL.
Las normas de aceptación presentadas en esta
sección, se aplican a imperfecciones localizadas por
métodos de radiografiado, partículas magnéticas,
líquidos penetrantes y métodos de ultrasonido.
También pueden aplicarse a inspección visual. El
ensayo no destructivo, no debe usarse para
seleccionar soldaduras que están sujetas a ensayo
destructivo según 8.1.
c. La longitud total de indicaciones de IP, excede
8% de la longitud de la soldadura en cualquier
soldadura inferior a 12 pulgadas (300 mm) de
longitud.
9.3.2 Penetración Incompleta por Desalineación.
Se define la penetración incompleta por
desalineación (IPD) a la condición que existe cuando
un borde (canto) de la raíz, se encuentra expuesta (o
no adherida), debido
uniones de cañerías o
accesorios desalineados. Esta condición se ilustra en
Figura 14. Se considerará un defecto IP, cualquiera
de las siguientes condiciones:
a. La longitud de una indicación individual de IPD
excede 2 pulgadas (50 mm).
b. La longitud total de las indicaciones de IPD en
cualquier extensión continua de 12 pulgadas (300
mm) de soldadura excede 3 pulgada (75 mm).
9.3 ENSAYO RADIOGRAFICO.
Nota: Todas las densidades referidas en 9.3.1 al
9.3.13, se basan en imágenes en negativo.
9.3.3 Penetración Incompleta por Desalineación.
Se
define
penetración
incompleta
por
desalineación (IPD), es definido como una
imperfección subsuperficial entre el primer paso y el
primer paso externo que es causada por una
penetración inadecuada de superficie entre estrías
verticales. Esta condición se ilustra en Figura 15. Se
considerará un defecto ICP, cualquiera de las
siguientes condiciones:
a. La longitud de una indicación individual de ICP
excede 2 pulgadas (50 mm).
b. La longitud total de las indicaciones de ICP en
cualquier extensión continua de 12 pulgadas (300
mm) de soldadura excede 2 pulgada (50 mm).
9.3.1 Penetración Incompleta sin Alto/Bajo.
Se define como penetración incompleta sin
desalineación (IP) al relleno incompleto de la raíz de
la soldadura. Esta condición, se ilustra en la Figura
13. Se considerará un defecto IP, cualquiera de las
siguientes condiciones:
a. La longitud de una indicación individual de IP
excede 1 pulgada (25 mm).
b. La longitud total de indicaciones de IP en
cualquier extensión continua de 12 pulgadas (300
mm) de soldadura excede 1 pulgada (25 mm).
9.3.4 Falta de Fusión.
Se define fusión incompleta (IF) como una
discontinuidad entre el metal de soldadura y el metal
base, abierta hacia la superficie. Esta condición, se
ilustra en Figura 16. Se considerará un defecto IF,
cualquiera de las siguientes condiciones:
a. La longitud de una indicación individual de IF
excede 1 pulgada (25 mm).
b. La longitud total de indicaciones de IF en
cualquier extensión continua de 12 pulgadas (300
mm) de soldadura excede 1 pulgada (25 mm).
9.2 DERECHOS DE RECHAZO.
Todos los métodos de ensayos no destructivos,
están limitados en la información que puede
derivarse de las indicaciones producidas. La
compañía puede rechazar cualquier soldadura que
aparezca cumpliendo con estas normas de
aceptación si, en su opinión la profundidad de una
imperfección pudiese ser perjudicial para la
soldadura.
Pág. 31
Pág. 32
c. La longitud total de indicaciones de IF, excede
8% de la longitud de la soldadura en cualquier
soldadura inferior a 12 pulgadas (300 mm) de
longitud
9.3.5 Fusión Incompleta por Unión Fría.
Se define como fusión incompleta por unión fría
(IFD) a una discontinuidad entre dos pasadas de
soldadura adyacentes o entre el metal de soldadura y
el metal base que no esta abierta hacia la superficie.
Esta condición se ilustra en Figura 16. Se
considerará un defecto IFD, cualquiera de las
siguientes condiciones:
a. La longitud de una indicación individual de IFD
excede 2 pulgada (50 mm).
b. La longitud total de indicaciones de IFD en
cualquier extensión continua de 12 pulgadas (300
mm) de soldadura excede 2 pulgada (50 mm).
c. La longitud total de indicaciones de IFD, excede
8% de la longitud de la soldadura en cualquier
soldadura inferior a 12 pulgadas (300 mm) de
longitud
9.3.6 Concavidad Interna.
Se define como concavidad interna (IC) en 3.2.7
y se ilustra en Figura 18. Cualquier longitud de
concavidad interna es aceptable, siempre que la
densidad de la imagen radiográfica de la concavidad
no exceda la densidad más delgada del metal de
base adyacente. Para áreas que exceden la
densidad de la sección mas delgada del metal base,
es aplicable el criterio de soldadura quemada (burnthrough) , ver 9.3.7.
9.3.7 Soldadura Quemada (Burn-Through).
9.3.7.1 Se define como soldadura quemada (burnthrough) (BT) a la parte de la pasada de raíz en que
la penetración excesiva ha provocado un estallido del
metal de relleno hacia la cañería.
9.3.7.2 En cañerías con un diámetro exterior
superior o igual a 2 3/8 de pulgada (60.3 mm), una
soldadura quemada BT, debe ser inaceptable cuando
existe alguna de las siguientes condiciones:
a. La dimensión máxima excede ¼ de pulgada (6
mm) y la densidad de la imagen BT, excede la
densidad mas delgada del metal de base adyacente.
b. La dimensión máxima excede el espesor
nominal de pared más delgado, y la densidad de la
imagen BT excede la densidad más delgada del
metal de base adyacente.
c. La suma de las dimensiones máximas de
separación BTs, cuya densidad de imagen mas
delgada del metal de base adyacente exceda ½
pulgada (13 mm) en cualquiera extensión continua
de 12 pulgadas (300 mm), de la longitud de la
soldadura o el total de la soldadura de esta.
9.3.7.3 Para cañerías con un diámetro externo
inferior a 2 3/8 pulgada (60.3 mm), BT debe ser
inaceptable cuando existe alguna de las siguientes
condiciones:
a. La dimensión máxima excede ¼ de pulgada (6
mm) y la densidad de la imagen BT, excede aquella
de la parte más delgada del metal base adyacente.
b. La dimensión máxima excede el espesor
nominal de pared más delgado unido, y la densidad
de la imagen BT excede aquella de la parte mas
delgada del metal base adyacente.
c. Existe mas de una BT de cualquier tamaño y la
densidad de mas de una de las imágenes excede
aquella de la parte mas delgada del metal base
adyacente.
9.3.8 Inclusiones de Escoria.
9.3.8.1 Se define una inclusión de escoria como un
sólido no metálico atrapado en el metal de soldadura
o entre el metal de soldadura y el metal de la
cañería. Las inclusiones de escoria alargadas (ESIs)
– por ejemplo, líneas de escoria continuas o
quebradas o trazos achalados – frecuentemente se
encuentran en la zona de fusión. Las inclusiones de
escoria aisladas (ISISs), tienen formas irregulares y
pueden encontrarse en cualquier parte de la
soldadura. Para fines de evaluación, cuando se mide
el tamaño de una indicación radiográfica de escoria,
la dimensión máxima de la indicación, debe
considerarse como su longitud.
9.3.8.2 En cañerías de un diámetro exterior superior
o igual a 2 3/8 de pulgada (60.3 mm), las inclusiones
de escoria deben ser inaceptables cuando existe
alguna de las siguientes condiciones:
a. La longitud de una ESI excede 2 pulgadas (50
mm).
Nota: La indicación de ESI paralelas separadas por el ancho
aproximado de la pasada de raíz, deben considerarse como una
sola indicación excepto cuando el ancho de alguna de ellas
exceda 1/32 de pulgadas (0.8 mm). En ese caso, se consideraran
por separado.
b. La longitud total de indicaciones de ESI en
cualquier tramo de soldadura continua de 12
pulgadas (300 mm) exceda 2 pulgadas (50 mm).
c. El ancho de una indicación de ESI exceda 1/16
de pulgada (1.6 mm).
d. La longitud total de indicaciones de ISI en
cualquier tramo continuo de soldadura de 12
pulgadas (300 mm) exceda ½ pulgada (13 mm).
e. El ancho de una indicación de ISI exceda 1/8 de
pulgada (3 mm).
f.
Mas de cuatro indicaciones de ISI con el ancho
máximo de 1/8 de pulgada (3 mm), se encuentre en
cualquier tramo continuo de 12 pulgadas de
soldadura (300 mm).
g. La longitud total de indicaciones de ESI y ISI
exceda el 8% del largo de la soldadura.
Pág. 33
9.3.8.3 En cañerías de un diámetro exterior inferior a
2 3/8 de pulgada (60.3 mm), las inclusiones de
escoria serán inaceptables cuando exista alguna de
las siguientes condiciones:
a. La longitud de una indicación de ESI exceda
tres veces la parte más delgada del espesor nominal
de pared unido.
Nota: La indicación de ESI paralelas separadas por el ancho
aproximado de la pasada de raíz (wagon tracks), deben
considerarse como una sola indicación excepto cuando alguna de
ellas exceda 1/32 de pulgadas (0.8 mm). En ese caso, se
consideraran por separado.
b. El ancho de una indicación de ESI exceda 1/16
de pulgada (1.6 mm).
c. La longitud total de indicaciones de ISI exceda
dos veces la parte mas delgada del espesor de pared
nominal unido y el ancho exceda la mitad de la parte
mas delgada del espesor de pared nominal unido.
d. La longitud total de indicaciones de ESI e ISI
exceda 8% el largo total de la soldadura.
9.3.9 Porosidad
9.3.9.1 Se define porosidad como gas atrapado por
solidificación del metal de soldadura antes de que el
gas tenga la posibilidad de salir a la superficie del
relleno fundido y escape. La porosidad es
generalmente esférica pero puede ser alargada o de
forma irregular, tal como porosidad de cañería
(agujero de gusano). Cuando se mide el tamaño de
un poro en la dirección radiográfica, la dimensión
máxima de la indicación debe aplicarse a los criterios
dados en 9.3.9.2 al 9.3.9.4.
9.3.9.2 La porosidad aislada o dispersa (P), debe ser
inaceptable cuando existe alguna de las siguientes
condiciones:
a. El tamaño de un poro individual excede 1/8 de
pulgada (3 mm).
b. El tamaño de un poro individual excede 25% de
la parte mas delgada del espesor de pared nominal
unido.
c. La distribución de porosidad dispersa excede la
concentración permitida en Figura 19 o 20.
9.3.9.3 La porosidad agrupada (CP) que ocurre en
cualquier pasada excepto la pasada final, debe
cumplir con los criterios de 9.3.9.2. La CP que ocurre
en la pasada final, debe ser considerada como un
defecto, cuando existe alguna de las siguientes
condiciones:
a. El diámetro de la agrupación excede ½ pulgada
(13 mm).
b. La longitud total de CP en cualquier tramo
continuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura
excede ½ pulgada (13 mm).
c. Un poro individual dentro de una agrupación
excede 1/16 de pulgada (2 mm) en tamaño.
9.3.9.4 Se define como pasada hueca (HB hollowbead), a la porosidad lineal alargada que ocurre en la
pasada de raíz. HB debe ser inaceptable cuando
exista alguna de las siguientes condiciones:
a. La longitud de una indicación individual de HB
excede ½ pulgada (13 mm).
b. La longitud total de indicaciones de HB en
cualquier tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm)
de soldadura excede 2 pulgadas (50 mm).
c. Indicaciones aisladas de HB, cada una que sea
mas grande que ¼ de pulgada (6 mm) de largo,
estén separadas en menos de 2 pulgadas (50 mm).
d. La longitud total de indicaciones de HB exceda
el 8% del largo de la soldadura.
9.3.10 Grietas.
Las grietas (C) deben ser inaceptables cuando
ocurra alguna de las siguientes condiciones:
a. No se considera como grieta, de cualquier
tamaño o ubicación en la soldadura, a un cráter poco
profundo o en forma de estrella.
b. Se considera grieta a un cráter poco profundo o
en forma de estrella cuya longitud exceda 5/32 de
pulgada (4 mm).
Nota: los cráteres poco profundos o en forma de estrella se
encuentran en los puntos en que se detienen las pasadas de
soldadura y son el resultado de la contracción del metal de
soldadura durante la solidificación.
9.3.11 Socavación Interna.
Se define como socavación interna a una
muesca fundida en el metal base adyacente al borde
o raíz de las soldaduras que quedo sin rellenar con el
metal de soldadura. La socavación interna adyacente
a la pasada de cubierta (EU) o pasada de raíz (IU),
debe ser inaceptable cuando exista alguna de las
siguientes condiciones:
a. La longitud total de indicaciones de EU e IU, en
cualquier combinación, en cualquier tramo continuo
de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura exceda 2
pulgadas (50 mm).
b. La longitud total de indicaciones de EU e IU, en
cualquier combinación, exceda un sexto del largo de
la soldadura.
Nota: Ver 9.7 para criterios de aceptación para socavación interna
cuando se emplean mediciones mecánicas y visuales.
9.3.12 Acumulación de Discontinuidades.
Excluyendo la penetración incompleta por
desalineación y la socavación interna, cualquier
acumulación de discontinuidades (AD), debe ser
inaceptable cuando exista alguna de las siguientes
condiciones:
a. La longitud total de indicaciones en un tramo
continuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura
exceda 2 pulgadas (50 mm).
b. La longitud total de indicaciones exceda un 8%
del largo de la soldadura.
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Pág. 35
Pág. 36
9.3.13 Imperfecciones de Cañería o Accesorio.
Imperfecciones de
cañerías o accesorios
detectadas por ensayo radiográfico, deberán ser
reportado a la compañía.
9.4 ENSAYO DE PARTICULAS MAGNETICAS.
9.4.1 Clasificación de Indicaciones.
9.4.1.1 Las indicaciones producidas por ensayo
mediante partícula magnética no se consideran
necesariamente como defectos. Las variaciones
magnéticas y metalúrgicas pueden producir
indicaciones que resultan similares a aquellas
producidas por imperfecciones, pero no son tan
relevantes para su aceptación. Los criterios dados en
9.4.1.2 y 9.4.1.3, se aplican cuando se evalúan las
indicaciones.
9.4.1.2 Cualquier indicación con una dimensión
máxima de 1/16 de pulgada (1.6 mm) o menor, debe
clasificarse como no relevante. Cualquier indicación
mayor estimada como no relevante, debe ser
considerada como relevante hasta ser re examinada
con partícula magnética u otro ensayo no destructivo
para determinar si existe o no una imperfección
existente. Puede esmerillarse la superficie o
acondicionarse de otro modo antes de re examinada.
Después que una indicación es calificada de no
relevante, no es necesario reexaminar otras
indicaciones no relevantes del mismo tipo.
9.4.1.3 Son
indicaciones
relevantes
aquellas
producidas por imperfecciones. Las indicaciones
lineales, son aquellas en las que la longitud equivale
a mas de tres veces el ancho. Son indicaciones
redondas, aquellas en que la longitud equivale tres
veces o menos el ancho.
9.4.2 Normas de Aceptación.
Las indicaciones relevantes, deben ser
inaceptables cuando existe alguna de las siguientes
condiciones:
a. Indicaciones lineales evaluadas como grietas
cráter o grietas estrella que exceden 5/32 de pulgada
(4 mm) de largo.
b. Indicaciones lineales evaluadas como grietas
que no sean grietas cráter o grietas estrella.
c. Indicaciones lineales evaluadas como IF y que
excedan 1 pulgada (25 mm) de largo total en un
tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm) de
soldadura o 8% del largo de la soldadura.
Las indicaciones redondeadas, deben ser
evaluadas según los criterios de 9.3.9.2 y 9.3.9.3
correspondientes. Para fines de evaluación, la
dimensión máxima de indicaciones redondeadas,
debe considerarse como su tamaño.
Nota: Cuando exista duda acerca del tipo de discontinuidad que se
descubrió por una indicación, se podrá obtener comprobación,
utilizando otros métodos de comprobación de ensayos no
destructivos.
9.4.3 Normas de Aceptación.
Imperfecciones en la cañerías o accesorios
detectados por ensayos de partícula magnética, debe
ser informado a la compañía. Su disposición, debe
ser dirigida por la compañía.
9.5 ENSAYO DE LIQUIDOS PENETRANTES.
9.5.1 Clasificación de Indicaciones.
9.5.1.1 Las indicaciones producidas por ensayo de
liquido penetrante, no se considera necesariamente
como imperfecciones. Marcas de maquinado,
ralladuras y condiciones de la superficie, pueden
producir indicaciones similares a aquellas producidas
por imperfecciones, pero no son relevantes para su
aceptabilidad. Los criterios dados en 9.5.1.2 y
9.5.1.3, se aplican cuando se evalúan las
indicaciones.
9.5.1.2 Cualquier indicación con una dimensión
máxima de 1/16 de pulgadas (2 mm) o menor,
deberá ser clasificada como no relevante. Cualquier
indicación mayor considerada como no relevante, se
considerara como relevante hasta ser re examinada
con liquido penetrante u otro método de ensayo no
destructivo, para determinar si existe una
imperfección verdadera. Cuando una indicación sea
definido como no relevante,, no es necesario re
examinar otras indicaciones del mismo tipo.
9.5.1.3 Indicaciones relevantes, son aquellas
causadas por imperfecciones. Indicaciones lineales,
son aquellas en que la longitud es más de tres veces
el ancho. Indicaciones redondeadas, son aquellas
en que la longitud es tres veces el ancho o menos.
9.5.2 Normas de Aceptación.
Las indicaciones relevantes, deben considerarse
defectuosas cuando exista alguna de las siguientes
condiciones:
a. Las indicaciones lineales, son evaluadas como
grietas cráter o grietas estrella y exceden 5/32 de
pulgadas (4 mm) de largo.
b. Las indicaciones lineales son evaluadas como
grietas que no sean las de cráter o estrella.
c. Las indicaciones lineales son evaluadas como
IF y exceden 1 pulgada (25 mm) de longitud total en
un tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm) de
soldadura o 8% del largo de la soldadura.
Las indicaciones redondeadas, deben ser
evaluadas según los criterios expresados en 9.3.9.2
y 9.3.9.3, correspondientes. Para propósitos de
evaluación, la dimensión máxima de una indicación
redondeada, se considerara como su tamaño.
Pág. 37
Nota: Cuando exista duda acerca del tipo de discontinuidad que se
descubrió por una indicación, se podrá obtener comprobación,
utilizando otros métodos de comprobación de ensayos no
destructivos.
9.5.3 Imperfecciones en Cañería o Accesorios.
Imperfecciones de
cañerías o accesorios
detectadas por ensayo de liquido penetrante, deberá
ser reportado a la compañía.
9.6 ENSAYO ULTRASONICO.
9.6.1 Clasificación de Indicaciones.
9.6.1.1 Las indicaciones producidas por ensayo de
ultrasonido, no se consideran necesariamente como
imperfecciones. Un cambio en la geometría de la
soldadura debido a la alineación de la pieza apoyada
al final o cambios en la soldadura de refuerzo del
perfil del diámetro interno de la raíz y el diámetro
externo de las pasadas de relleno, bisel interior y
conversión del modo de onda del ultrasonido debido
a
tales
condiciones,
causaría
indicaciones
geométricas que son similares a esas, causada por
imperfecciones de la soldadura pero no son
relevantes para la aceptabilidad.
9.6.1.2 Se define como indicaciones lineales a una
indicación con una gran dimensión en la dirección de
la longitud de la soldadura. Se causan indicaciones
típicas lineales por, pero no se limita a, los tipos
siguientes de imperfección: penetración inadecuada
sin desalineación (IP), penetración incompleta debida
a desalineación (IPD), penetración incompleta
cruzada (ICP), incompleta fusión (IF), incompleta
fusión debido a pasada fría (IFD), inclusión alargada
de escoria (ESI), fisura (C), socavado adyacente a la
pasada de cobertura (EU) o a la pasada de raíz (IU)
y cordón hueco (HB).
9.6.1.3 Se define como indicaciones transversales a
una indicación con una gran dimensión a través de
la soldadura. Se causan indicaciones transversales
por, pero no se limita, a los tipos siguientes de
imperfección: fisura (C), inclusión de escoria aislada
(ISI) y fusión incompleta debido a pasada fría (IFD) al
comenzar o detener en los pasos de la soldadura.
9.6.1.4 Se define como indicaciones volumétricas a
tres indicaciones de dimensiones. Tales indicaciones
son causadas por inclusiones simples o múltiples,
huecos, o poros. Huecos parcialmente llenos, poros
o inclusiones pequeñas al comenzar o detener en los
pasos de la soldadura, podría causar indicaciones
grandes en la dirección transversal de la dirección de
la soldadura en su longitud. Se causan indicaciones
volumétricas por, pero no se limita, a los tipos
siguientes de imperfección: concavidad interna (IC),
quemadura (BT), inclusión de escoria aislada (ISI),
porosidad (P) y nido de poros (CP).
9.6.1.5 Indicaciones
relevantes
son
aquellas
causadas por imperfecciones. Las indicaciones
relevantes se evaluarán por nivel dado en 11.4.7 a
las normas aceptadas en 9.6.2.
Nota: Cuando exista duda acerca del tipo de discontinuidad que se
descubrió por una indicación, se podrá obtener comprobación,
utilizando otros métodos de comprobación de ensayos no
destructivos.
9.6.2 Normas de Aceptación.
9.6.2.1 Se considerara defecto a las indicaciones de
fisura determinadas.
9.6.2.2 Indicaciones en superficie lineal (LS) (otra
cosa que fisuras) interpretada al abrir el ID o OD, se
considerará defectos cualquiera de las siguientes
condiciones existen.
a. La longitud agregada de indicaciones de LS en
cualquier tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm)
de soldadura excede 1 pulgadas (25 mm).
b. La longitud agregada de indicaciones de LS
exceda el 8% del largo de la soldadura.
9.6.2.3 Indicaciones de quemadura lineal (LB) (otra
cosa que fisura) subsuperficie deberán ser
interpretada dentro de la soldadura y no ID u OD
superficie-conectada, se debe considerarse defecto
cualquiera de las siguientes condiciones existentes.
a. La longitud agregada de indicaciones de LB en
cualquier tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm)
de soldadura excede 2 pulgadas (50 mm).
b. La longitud total de indicaciones de LB exceda
el 8% del largo de la soldadura.
9.6.2.4 Indicaciones transversales (otra cosa que
fisura), deberá considerarse volumétrica y evaluada
usando el criterio para indicaciones volumétricas. La
letra T deberá usarse al designe de todo informe de
indicaciones transversales.
9.6.2.5 Indicaciones grupo volumétrico (VC), deberá
considerarse defectuoso cuando la dimensión
máxima del VC, exceda la indicación ½ pulgada (13
mm).
9.6.2.6 Indicaciones volumétrica individual (VI), debe
considerarse defectuoso cuando la dimensión
máxima del VI, exceda la indicación ¼ pulgada (6
mm) en su ancho y longitud.
9.6.2.7 Indicaciones
raíz
volumétrica
(VR)
interpretadas al abrir superficie ID, se debe
considerar defecto cualquiera de las siguientes
condiciones existentes:
a. La dimensión máxima de indicación del VR
excede ¼ pulgada (6 mm).
Pág. 38
b. La longitud total de indicación del VR excede ½
pulgada (13 mm) en cualquier longitud de 12 pulgada
(300 mm) continua.
9.6.2.8 Cualquier acumulación de indicaciones
relevantes (AR), se debe considerar defecto
cualquiera de las siguientes condiciones existentes:
a. La longitud agregada de indicaciones sobre el
nivel evaluado exceda 2 pulgadas (50 mm) y
cualquier tramo continuo de 12 pulgadas (300 mm).
b. La longitud agregada de indicaciones sobre el
nivel exceda 8% del largo de la soldadura.
9.6.3 Imperfecciones en Cañerías o Accesorios.
Imperfecciones en la cañería o accesorios
detectado por ensayo ultrasónico, deberán ser
reportado a la compañía. La disposición debe ser
dirigida por la compañía.
9.7 CRITERIOS DE ACEPTACION VISUAL PARA
SOCAVACION INTERNA.
9.7.1 General.
Se define como socavación interna en 9.3.11.
Los criterios de aceptación expresados en 9.7.2
complementan, pero no reemplazan los requisitos de
inspección visual citados en otras secciones de esta
norma.
9.7.2 Normas de Aceptación.
Al utilizar medios visuales y mecánicos para
determinar la profundidad, la socavación interna
adyacente a la cubierta o pasada de raíz, no debe
exceder las dimensiones dada en Tabla 4. Cuando
se dispone de mediciones radiográficas y mecánicas,
predominaran las mecánicas.
10. Reparación y Eliminación de Defectos.
10.1 AUTORIZACION PARA REPARACION.
10.1.1 Fisura.
La fisura de la soldadura, se quitará de la línea a
menos de lo que permitido por 9.3.10 o cuando la
reparación es autorizada por la compañía. Las
fisuras podrán ser reparadas provista en la longitud,
si l afisura es menor que el 8% de la longitud de la
soldadura y se empleara el procedimiento calificado
de reparación de la soldadura.
10.1.2 Otros Defectos de Fisura.
Los defectos en la raíz y en el cordón de
llenado, se repararan previa autorización de la
compañía. Defectos en el recubrimiento de pasadas,
se reparan sin autorización previa de la compañía.
Un procedimiento de reparación de soldadura
calificado, es solicitado para ser usado siempre que
una reparación es hecha a una soldadura, usando un
procedimiento diferente del usado en la soldadura
original o cuando las reparaciones son hechas en un
área reparada previamente.
10.2 PROCEDIMIENTO DE REPARACION.
Cuando se requiere un procedimiento de la
soldadura de la reparación, se establecerá el
procedimiento y la demostración calificada de una
soldadura con propiedades satisfactorias mecánicas
y solidez. Este será determinado por comprobación
destructiva y el tipo y número de tales pruebas estará
a la discreción de la compañía. El procedimiento de
la reparación, como un mínimo, incluirá los
partidarios:
10.2.1 Método de exploración del área afectada.
10.2.2 Método de eliminación de defecto.
10.2.3 Se examinara la reparación de la estría a
confirmar la reparación del defecto.
10.2.4 Requisitos de precalentado y tratamiento
entre pasadas.
10.2.5 Procedimiento de soldadura
especificas contenidas en 5.3.2.
y
otras
10.2.6 Requisitos de entre pasadas para ensayo no
destructivo.
10.3 CRITERIO DE ACEPTACION.
10.3.1 Se inspeccionara las áreas reparadas
mediante los mismos medios previamente utilizados.
Si la compañía escoge, re inspeccionar toda la
soldadura contenida en la reparación, en la misma
manera se dejara a la inspección cualquier soldadura
producida (Ver 8.1 y 8.2). Se encontrara las normas
de aceptabilidad de reparaciones en la Sección 9.
Pág. 39
10.4 SUPERVISION
10.4.1 Se hará la reparación bajo de la supervisión
de un técnico experimentado en técnicas de
reparación de soldaduras.
10.5 SOLDADOR
10.5.1 La soldadura será hecha por un soldador
calificado.
11. Procedimientos
Destructivos.
para
Ensayos
No
11.1 METODOS DE ENSAYOS RADIOGRAFICOS.
11.1.1 General.
Las sub sección 11.1 presenta los requisitos
necesarios para producir imágenes radiográficas en
película u otros medios mediante el uso de rayos x ó
rayos gamma. Se debe establecer y llevar registro de
un procedimiento detallado para la producción de
imágenes. La película radiográfica producida
mediante el uso de este procedimiento, debe tener la
densidad (Ver 11.1.10), claridad y contraste
requerido por esta norma. Las imágenes producidas
por otros sistemas, deben tener el requisito de
sensibilidad para definir claramente el orificio base o
diámetro del alambre adecuado para el penetrámetro
correspondiente. Deben usarse los siguientes
criterios para evaluar imágenes:
a. Una calidad de la imagen aceptable es aquella
libre de sombreado y de irregularidades del revelado
que
podrían
enmascarar
la
imagen
de
imperfecciones reales.
b. El penetrámetro pre escrito y el agujero base ó
diámetro del alambre.
c. Un sistema de identificación satisfactorio.
d. Una aceptable técnica y arreglo.
e. Compatibilidad con los estándares aceptables.
Todos los requisitos que se refieren a la calidad
de las imágenes resultantes, se aplican por igual a
los rayos x y los rayos gamma. El uso de inspección
radiográfica y la frecuencia de ella, debe ser decisión
de la compañía.
La compañía y el contratista radiográfico, deben
estar de acuerdo en el o los procedimientos
radiográficos a utilizar antes de efectuar la
producción de radiografía. La compañía, debe
requerir al contratista que demuestre que los
procedimientos propuestos producen imágenes
aceptables y debe requerir que éste los utilice para la
producción radiográfica.
11.1.2 Detalles de Procedimiento.
11.1.2.1 General.
Los detalles de cada procedimiento radiográfico,
deben ser registrados. Debe entregarse una copia
del registro a la compañía para sus propios registros.
El registro, puede ser por escrito, croquis u ambos.
Como mínimo, cada procedimiento debe incluir los
detalles aplicables
11.1.2.3.
enumerados
en
11.1.2.2
y
11.1.2.2 Película Radiografía
Como mínimo el procedimiento radiográfico,
debe incluir los siguientes detalles:
a. Fuente de radiación – tipo de la fuente de
radiación, tamaño de la fuente efectiva o punto focal
y el rango de voltaje del equipo de rayos x.
b. Pantalla intensificadoras (de aumento) – tipo y
ubicación de las pantallas y si lleva emplomado su
espesor.
c. Película – la marca de la película, tipo o ambos
y el numero de recuadros en el contenedor o
cassette. Para técnicas de película múltiple, debe
especificarse el método que se usara para ver la
película.
d. Geometría de exposición – si se trata de
exposición de pared simple para observación visual
de pared simple (SWE/SWV), exposición de pared
doble para observación visual de pared simple
(DWE/SWV) ó exposición de pared doble para
observación visual de pared doble (DWE/DWV), la
distancia desde la fuente o punto focal a la película,
las posiciones relativas de la película, soldadura,
fuente, penetrámetro e intervalo o marcadores de
referencia y el numero de exposiciones requeridas
para radiografiar una soldadura completa.
e. Condiciones de la exposición – si se trata de
miliamperes o minutos curie, el voltaje de rayos x o la
entrada de voltaje y amperaje y el tiempo de
exposición.
f.
Desarrollo – si es automático o manual, el
tiempo y temperatura para el desarrollo y el tiempo
para detener el bañado o enjuague, fijación, lavado y
detalles de secado.
g. Materiales – tipo y rango de espesor del material
correspondiente al procedimiento.
h. Penetrámetros – para penetrámetros de
agujero: el tipo, material, numero de identificación,
agujero base, material de laminado y espesor. Para
penetrámetros de alambre: el tipo de material, letra e
identificación ASTM y diámetro del alambre base.
i.
Protectores térmicos – material, espesor y
distancia desde la película del protector térmico
hasta la superficie de la cañería.
11.1.2.3 Otros Medios de Imagen.
Como mínimo, el procedimiento para radiografía
con otros medios de imagen, debe incluir los
siguientes detalles:
a. Fuente de radiación – tipo de la fuente, tamaño
de la fuente efectiva o punto local y rango de voltaje
del equipo de rayos x.
b. Sistema de recolección de la imagen utilizado.
c. Sistema de desarrollo de la imagen utilizado.
d. Sistema de observación utilizado. Negatoscopio.
Pág. 40
e. Sistema de almacenamiento de la imagen
utilizado.
f.
Geometría de exposición – ya sea SWE/SWV,
DWE/SWV o DWE/DWV o en imagen en movimiento
o fija, la velocidad de exploración para imagen en
movimiento, la distancia desde la fuente o punto focal
hasta la superficie de la placa, la posición relativa de
la superficie de la placa, soldadura, fuente,
penetrámetros, e intervalos o marcadores de
referencia, la cantidad de aumento geométrico, el
aumento total usado para la observación visual y el
numero de imágenes requeridas para radiografiar
una soldadura completa.
g. Condiciones de exposición – ya sea miliamperes
o minutos curie, voltaje de rayos x, o voltaje de
entrada y amperaje y cuando corresponda, el tiempo
de la exposición.
h. Materiales – tipo y rangos de espesor del
material para el procedimiento correspondiente.
i.
Penetrámetros – para penetrámetros de
agujero: el tipo, material, numero de identificación y
agujero base, el material de protección y espesor.
Para penetrámetros de alambre: el tipo, material,
letra de identificación ASTM y diámetro del cable
base.
j.
Protectores térmicos – material, espesor y
distancia desde la imagen lateral de la pantalla hasta
la superficie de la cañería.
11.1.3 Geometría de Exposición.
11.1.3.1 Radiografía.
Al centrar una fuente radiográfica en la cañería
par ala exposición de una soldadura de tope, basta
una exposición para la inspección radiográfica de la
soldadura completa (SWE/SWV). Cuando la fuente
radiográfica es externa pero no mas allá de ½
pulgada (13 mm) de la superficie de la soldadura,
deben hacerse por lo menos tres exposiciones
separadas por 120° para la inspección radiográfica
de la soldadura completa (DWE/SWV). Cuando la
fuente radiográfica es externa y a mas de ½ pulgada
(13 mm) de la superficie de la soldadura, debe
hacerse un mínimo de cuatro exposiciones
separadas por 90° para la inspección radigráfica de
una soldadura completa (DWE/SWV).
Cuando el diámetro exterior de cañería que contenga
la soldadura sea de 3 ½ pulgada (88.9 mm) o menor,
debe utilizarse un procedimiento DWE/DWV. Cuando
se usa este procedimiento y el rayo de radiación esta
desfasado de modo que las partes laterales de la
fuente y de la película de la soldadura no se
sobreponga en las áreas de la radiografía que se
esta evaluando, deben hacerse un mínimo de dos
exposiciones separadas por 90° para la inspección
radiográfica de una soldadura completa. Cuando los
extremos laterales de la fuente y de la película de la
soldadura se sobreponen, deben hacerse un mínimo
de tres exposiciones separadas por 60° para la
inspección radiográfica de una soldadura completa.
Al radiografiar una cañería de menor diámetro y
mayor espesor de pared, debe hacerse exposiciones
adicionales para minimizar la distorsión de las
imágenes de discontinuidades en los extremos de la
radiografía.
La distancia mínima entre la fuente o punto focal
y el extremo de la fuente del objeto radiográfico,
debe determinarse según la siguiente formula
(utilizando unidades de medición constantes):
D = St/k
De donde:
D = distancia mínima, en pulgadas, entre la fuente o
punto focal y el extremo lateral del objeto que se está
radiografiando.
S = tamaño, en pulgadas, de la fuente efectiva o
punto focal.
t = espesor de la soldadura, en pulgadas, incluyendo
el refuerzo, mas la distancia entre el extremo de la
película de la soldadura y la película.
k = factor de penumbra geométrica.
Al determinar t para el procedimiento SWE/SWV
y DWE/SWV, debe utilizarse el espesor de la pared
simple y el refuerzo de su soldadura.
Pág. 41
Pág. 42
Al determinar t para los procedimientos DWE/DWV,
deben usarse el diámetro exterior de la soldadura (es
decir, el diámetro exterior de la cañería mas el doble
de la altura promedio de la corona de la soldadura).
Normalmente, k es 0.02 pulgadas (0.5 mm) para
material cuyo espesor sea inferior o igual a 2
pulgadas (50.8 mm).
La aceptación final de la geometría de
exposición, debe estar basada en la capacidad de
ver la imagen del penetrámetro indicado y el agujero
base o diámetro del alambre.
11.1.3.2 Otros Medios de Imagen.
La aceptación final de la geometría de
exposición, debe estar basada en la capacidad de
ver la imagen del penetrámetro indicado, y el agujero
base o diámetro del cable. Para imagen en
movimiento, la geometría de exposición, debe
evaluarse durante la inspección radiográfica de toda
la soldadura a la velocidad máxima de búsqueda.
11.1.4 Tipo de Penetrámetros.
Los penetrámetros, deben cumplir con los
requisitos de ASTM E 1025 o Figura 21 para tipos de
penetrámetros agujero o ASTM E 747 para
penetrámetros de alambre. La compañía, debe
decidir el conjunto de requisitos a aplicar. Los
penetrámetros, deben estar hechos de material
radiográficamente similar al de la soldadura.
11.1.5 Selección de Penetrámetros.
11.1.5.1 Tipos Penetrámetros de Agujero.
El espesor máximo de los penetrámetros de
agujero completo a utilizar, basándose en el espesor
de la pared de la cañería o de la soldadura y su
numero de identificación, se muestra en Tabla 5 para
penetrámetros ASTM E 1025 y en Tabla 6, para
penetrámetros Figura 21. Si la elección de los
penetrámetros se basa en el espesor de la
soldadura, debe ponerse laminillas de material
radiográficamente similar al de la cañería y
equivalente en espesor al promedio de la estructura
de la soldadura debajo del penetrámetro. Si la
elección del penetrámetro se basa en el espesor de
pared de la cañería, no es necesario poner laminillas.
Si
el
contratista
radiográfico
lo
estima
convenientemente puede utilizarse penetrámetros
más delgados que los especificados anteriormente,
siempre que se obtenga la sensibilidad radiográfica
requerida.
Las imágenes radiográficas del diseño de
penetrámetros de agujero, números de identificación
y agujero base, deben leerse claramente. Los
agujeros base tanto para penetrámetros ASTM E
1025 como para Figura 20, deben ser del tipo
agujero 2T. Para penetrámetros Figura 21, no es
necesario que el agujero 2T sea inferior a 1/16
pulgadas (1.6 mm) de diámetro.
11.1.5.2 Penetrámetros Tipo Cable.
El diámetro base del alambre a utilizar,
basándose en el espesor de la soldadura, se muestra
en Tabla 7 para penetrámetros ASTM E 747. Si el
contratista radiográfico lo estima conveniente,
pueden usarse penetrámetros de menor diámetro
que aquellos especificados anteriormente, siempre
que se obtenga la sensibilidad radiográfica requerida.
Las imágenes radiográficas del numero de
identificación del penetrámetro de alambre y letra de
marcación ASTM, deben verse claramente. La
imagen del diámetro del alambre base, debe
aparecer claramente en toda el área de interés.
11.1.6 Posición de Penetrámetros.
11.1.6.1 Película.
Excepto como se indica en el ítem c, mas
adelante, los penetrámetros deben ponerse en
contacto con la tubería.
a. Penetrámetros de agujero: Cuando se
radiografía una soldadura completa en una sola
exposición utilizando una fuente ubicada dentro de la
cañería, debe usarse un mínimo de cuatro
penetrámetros ubicados en forma paralela a la
soldadura y espaciarlos equidistantemente alrededor
de la circunferencia. Para el procedimiento
DWE/DWV, debe ponerse un penetrámetro al lado
de la fuente de la cañería y adyacente a la soldadura
de modo que su imagen no se sobreponga a la de la
soldadura. Para procedimientos DWE/DWV o
SWE/SWV que requieran exposiciones múltiple para
inspección completa de la soldadura y donde la
longitud de la película se interpreta como superior a 5
pulgadas
(130
mm),
deben
usarse
dos
penetrámetros ubicados en forma paralela a la
soldadura y localizados al lado de la película. Uno
debe estar a 1 pulgada (25 mm) del fin de la película
a interpretar y el otro al centro de la película. Cuando
la longitud de la película sea de 5 pulgadas (130 mm)
o menos, debe ponerse un penetrámetro al lado de la
película, paralelo a la soldadura y ubicado al centro
de la longitud a interpretar. Cuando se radiografía
una soldadura reparada, se debe poner un
penetrámetro como mínimo adyacente al área
reparada.
b. Tipos penetrámetros de alambre: El numero y
ubicación de los penetrámetros de alambre, debe ser
el mismo descrito para los penetrámetros de agujero,
excepto que los alambres, deben ponerse cruzando
la soldadura y perpendicular a la longitud de la
soldadura.
c. Protectores
térmicos
(Heat
Shields):
Preferentemente los penetrámetros, deben ponerse
en protectores térmicos mas bien que en contacto
con la cañería, siempre que la aceptación de la
ubicación del mismo sea presentada antes del
ensayo de producción.
Pág. 43
11.1.6.2 Otros Medios de Imagen.
Para otros medios de imagen, que no sea de
película, la ubicación de los penetrámetros, debe ser
la misma que la requerida en 11.1.6.1. Los
penetrámetros, puede ponerse por sobre la superficie
o mantenerse en posición entre la superficie de la
cañería y la placa, mediante un accesorio fijo unido a
la placa o al indicador. La aceptación de la ubicación
de dicho penetrámetro, debe ser calificada antes de
radiografía de producción, utilizando penetrámetros
puestos en contacto con la cañería simultáneamente
con y adyacentes a aquellas puestas o sujetas
mediante un accesorio fijo por sobre la superficie de
la cañería.
11.1.7 Radiografía de Producción.
Unicamente los radiógrafos Nivel ll o lll, deben
interpretar las imágenes radiográficas de soldaduras
de producción. Los radiógrafos, deben informar a la
compañía todos los defectos observados en las
imágenes, amenos que la compañía requiera que se
informe todos los defectos observados. El radiógrafo,
debe indicar si la soldadura cumple con los requisitos
de la Sección 9. La compañía, debe determinar la
disposición final de la soldadura.
11.1.8 Identificación de Imágenes.
Las imágenes, deben identificarse claramente
mediante el uso de números de plomo, letras de
plomo, marcas u otra identificación, de modo que la
soldadura adecuada y cualquier discontinuidad
puedan ser ubicada en forma precisa y rápida. La
compañía, puede especificar el procedimiento de
identificación a utilizar. Cada vez que exista mas de
una imagen usada para inspeccionar una soldadura,
los marcadores de identificación, deben aparecer en
cada imagen y las imágenes adyacentes, deben
sobreponerse. La ultima referencia a cada extremo
de la imagen, debe aparecer en las imágenes
adyacentes correspondientes de modo que se
establezca que no se ha omitido ninguna parte de la
soldadura
11.1.9 Almacenaje de la Película y Otros Medios
de
Imagen.
11.1.9.1 Película.
Todas las películas no expuestas, deben
guardarse en un lugar limpio y seco donde las
condiciones reinantes no sean perjudiciales ni
afecten su emulsión. Si surge duda acerca de las
condiciones de la película no expuesta, deben
procesarse en forma normal algunas bandas de
película de la parte delantera y de atrás del paquete
o una extensión de película igual a la circunferencia
de cada rollo original sin exponerlas a la luz o a la
radiación. Si la película revelada muestra
sombreados, debe descartarse toda la caja de la que
obtuvo la película,
menos que otras pruebas
demuestren que la película restante de la caja o rollo,
este libre de sombras prerevelado que excedan 0.30
H&D densidad transmitida en película transparente o
0.05 H&D densidad reflejada para película opaca.
Nota: H&D, se refiere al método Hurter-Driffield para definir la
oscuridad cuantitativa de la película.
11.1.9.2 Otros Medios de Imagen.
Otros medios de comunicación de imágenes del
película, se guardarán de acuerdo a las estrictas
recomendaciones del fabricante de la película.
11.1.10 Densidad de la Película.
11.1.10.1 Densidad de la Película.
Excepto para pequeñas localizaciones del área,
causadas por irregularidades de la configuración de
la soldadura,
La densidad transmitida H&D en el área de interés de
la película transparente, no estará a menos que 1.8
ni más que 4.0. Lo reflejado en la H& D densidad por
película opaca, no estará a menos que 0.5 ni más
que 1.5. La transmisión de H&D densidades por
áreas pequeñas localizadas excedería estos límites
de cualquier modo, , densidades mínimas no estarán
menos que 1.5 y las densidades del máximo no
excederán 4.2, densidades H& D reflejadas, no será
menor que 0.25 y no excederá 1.8.
11.1.10.2 Equipo de Lectura de Películas.
El equipo de lectura (iluminador), será de tipo
variable, de alta intensidad y estará capaz de ver las
densidades de las películas dentro del rango
especificado en 11.1.10.1. Se equipará de prevenir la
entrada de luz, venida de alrededor del borde del
círculo exterior de un blanco de la radiografía o por
porciones de densidad baja de la radiografía de
interferir con las interpretaciones.
11.1.11 Facilidades de Lectura de la Película.
Se proveerá medios del dominio de la
iluminación del fondo, de una intensidad que no
cause reflexiones molestas, sombras o luz intensa en
la radiografía.
11.1.12 Areas del Proceso de la Imagen.
Las áreas del proceso de la imagen y todo
accesorio, se guardaran limpias y en absoluto
tiempo.
11.1.13 Protección de la Radiación.
El radiógrafo, será responsable de la protección
y monitoreo de cada persona que este trabajando en
el lugar o cerca de la fuente de radiación. La
protección y supervisión cumplirá con las
regulaciones locales, federales, estatales o locales.
Pág. 44
11.2 METODOS DE ENSAYOS DE PARTICULAS
MAGNETICAS.
Cuando la compañía especifique el uso de
partícula
magnética,
debe
establecerse
un
procedimiento escrito detallado, para ensayos de
partícula magnética que cumpla con los requisitos de
ASTM E 709. La compañía y el contratista de
ensayos no destructivos, deben estar de acuerdo en
el o los procedimientos de ensayo con partícula
magnética antes de realizar el ensayo de producción.
La compañía, debe requerir al contratista la
demostración de que los procedimientos propuestos
producirán resultados aceptables y debe requerirle
que los utilice para el ensayo de producción.
11.3 METODOS DE ENSAYOS DE LIQUIDOS
PENETRANTES.
Cuando la compañía especifica el uso de
ensayo con liquido penetrante, debe establecerse un
procedimiento detallado y por escrito del ensayo y
establecer que este cumpla con los requisitos de
ASTM E 165. La compañía y el contratista de
ensayos no destructivos, deben acordar el o los
procedimientos de ensayo con liquido penetrante
antes de realizar el ensayo de producción.
La compañía, debe requerir al contratista que
demuestre que los procedimientos propuestos
producirán resultados aceptables y también que
estos sean utilizados por el contratista para el ensayo
de producción.
11.4 METODOS DE ENSAYOS ULTRASONICO.
11.4.1 General
Cuando la compañía especifique ensayo
ultrasónico para la inspección de un nueva soldadura
circunferencial a tope en servicio, los requerimientos
en esta sección serán aplicables. Se establecerá y
registrara, un detalle de procedimiento para el uso
individual de las técnicas de ultrasonido. El uso y el
alcance del ensayo de ultrasonido, serán a opción de
la compañía.
La compañía y el contratista del ultrasonido,
deben estar de acuerdo en los procedimientos del
ultrasonido antes de la ejecución de la comprobación
de la producción. La compañía requerirá al
contratista de ensayo no destructivo, demostrar el
procedimiento propuesto de producir resultados
aceptables y exactos y requerirá al contratista usar
tales procedimientos de ensayo de la producción.
Se aconseja tener precaución, cuando se aplica
este método a una soldadura en servicio, debido al
material base e imperfecciones de la superficie que
pueden interferir con el uso de la técnica del
ultrasonido.
Toda superficie examinada por ultrasonido,
estará en condición sin revestir. Por nuevos
proyectos de construcción, la reducción de la capa
en los extremos (longitud de la cañería descubierta),
será especificada con anterioridad a que la cañería
sea revestida, a fin de que la cañería sea examinada
por ultrasonido. Las costuras, deberán estar parejas
y limpias a una distancia necesaria para la
examinaron del ensayo ultrasónico.
11.4.2 Detalles del Procedimiento.
11.4.2.1 General.
Se
registraran
los
detalles
de
cada
procedimiento del ultrasonido. Se proveerá una copia
del registro a la compañía para su archivo. El registro
estará en ambas formas de escritura y bocetos.
Como mínimo, cada procedimiento incluirá los
detalles aplicables listados en 11.4.2.2.
11.4.2.2 Procedimiento de Ultrasonido.
Como mínimo, los procedimientos de ensayo de
ultrasonido de las soldaduras, incluirán la siguiente
aplicación:
a. Tipo de soldadura a ensayar, dimensiones de la
preparación de la junta y procesos de la soldadura.
b. Tipo de material (por ejemplo, diámetro, grado,
espesor, proceso de fabricante por API Spec 5L).
c. Análisis de la superficie de barrido preparación/
condición.
d. Estación de mando, se realiza el ensayo.
e. Sistema de instrumento ultrasónico y palpadores
(por ejemplo, fabricante, tamaño, tipo, etc).
f.
Automático o manual.
g. Acoplante.
h. Técnica de ensayo:
1. Angulos.
2. Frecuencia (MHz).
3. Temperaturas y rangos.
4. Barridos y velocidad.
5. Datos de referencia y marcas de ubicación
(por ejemplo, cara de raíz y ubicación
circunsferencial).
i.
Normas de Referencia – esquema de detalle y
dimensiones de la sección de producción-material
dado referencia-norma y todo reflectores de la
referencia.
j.
Requerimientos Calibración - Es requerido el
intervalo de la calibración del instrumento o sistema,
la secuencia de calibración previa a la inspección de
las soldaduras, incluso en toda regla establecida de
la calibración a emplearse, se usaran los reflectores
de la sensibilidad de la referencia, la referencia de la
curva sensibilidad-corregida (por ejemplo, DAC o
TCG) y los intervalos de la calibración.
k. Nivel de examen – La sensibilidad del ensayo
en decibeles (dB) se agregara a la sensibilidad de la
referencia por examinar.
l.
Nivel de evaluación - Si el nivel o altura de ecos
detectados durante la examinación es más amplia a
la que se requiere de calibración se realizara el
ajuste de la sensibilidad antes de evaluación de la
aceptación o rechazo.
m. Registro de los resultados – Tipo de registro
(por ejemplo, boceto, impresión térmica, compact
Pág. 45
disc, etc) y se registrara todo reflector o solamente
los reflectores inaceptables.
n. Informe del Examen Ultrasónico - un ejemplo del
informe de ensayo.
11.4.3 Requisitos del Personal de Ensayos de
Ultrasonido.
Un NDT Nivel lll en método de ultrasonido,
deberá desarrollar la técnica de la aplicación, prepara
y aprobara el procedimiento de la comprobación.
Solo el personal Nivel ll o lll, será el que certificara la
calibración del equipo e interpretara el resultado del
ensayo. El personal NDT Nivel ll o lll en ultrasonido,
será el que evalúe y apruebe los resultados por la
aceptación/rechazamiento.
El personal de ensayo de ultrasonido, será el
que ejecutará los exámenes de acuerdo con los
procedimientos calificados y aceptados (ver 11.4.4).
Personal responsable del ensayo, será capaz de
determinar los criterios de la aceptación según lo
listado en 9.6.
La compañía tiene el derecho, en cualquier
momento, de requerir al personal de demostrar sus
capacidades de ejecutar, según los requisitos en el
procedimiento calificado.
11.4.4
Procedimiento de Ensayo de la
Calificación.
Previa aprobación final por escrito, la compañía
requerirá al contratista demostrar la aplicación del
procedimiento y sistemas de ultrasonido. Se
generara un informe de calificación de procedimiento
de la calificación y previamente, los resultados
documentados se emplearan en soldaduras de
producción. El proceso de la calificación será:
a. Soldaduras (mínimo 2 por procedimiento de
soldadura) que contengan defectos e imperfecciones
aceptables, serán preparadas por producción con
muestras de la cañerías utilizando el procedimiento
de soldadura aprobado. El soldador calificado, lo
realizará.
b. Se realizaran radiografías a las soldaduras y los
resultados se documentaran.
c. Será aplicable el procedimiento de UT con el
detalle de los rangos de la temperatura y los
resultados se documentaran y compararan con las
radiografías.
d. Las diferencias entre los resultados encontrados
serán documentados.
(Diferencias en la
detectabilidad y resolución entre el ultrasonido y las
placas radiográficas).
Pág. 46
Si es requerido por la compañía, ensayo destructivo
de la muestra de la soldadura debe ser echo para
encontrar o confirma los resultados obtenidos.
e. Procedimiento del uso de UT en la producción
de soldadura, debe ser basado en la capacidad de
cumplir UT el método/técnica/sistemas de: 1)
localización circunferencial, 2) tamaño de la longitud,
3) determinar espesor de la superficie del OD y 4)
Axialmente (sección transversal de la soldadura),
requerida la localización de las imperfecciones/
defectos en los ensayos de las pruebas. Además, el
procedimiento debe determinar la aceptabilidad de
las soldaduras, de acuerdo con los criterios listados
en 9.6 y 11.4.7
11.4.5 Referencia de la Sensibilidad de la Norma
API.
La sensibilidad del ensayo de ultrasonido
manual, deberá estar basado en dos o tres puntos de
nivel de referencia (por ejemplo, curva de corrección
de amplitud d distancia [DAC] o curva de corrección
de amplitud en ganancia [TCG]) derivada para una
entalla tipo N10 realizada en la muestra de la cañería
a examinar. (Ver Figuras 22A y 22B). El punto más
alto del DAC/ TCG no deberá ser menor que 80% de
altura de la pantalla. La norma de referencia se usará
también para determinar el camino sonico, velocidad,
ángulo de refracción y la medida del "paso" del
sonido en el material de la cañería nominal a ser
inspeccionado.
Se deberá determinar la velocidad desconocida y
refractado del ángulo, cuando se suelde en cañerías
de diferentes especificaciones química, espesor de
pared, diámetro o más de una cañería y allanador o
fabricante serán inspeccionado. Este podría lograrse
utilizando dos sondas del mismo ángulo nominal y
frecuencia con las sondas dirigida el uno hacia el
otro. (Ver Figura 22C). Cuando una diferencia es
notada en la velocidad, ángulo o camino legítimo de
distancia hacia otra norma de referencia, se deberá
fabricar tubos de diferente material. Por ensayo de
ultrasonido automático y cuando sea requerido por la
compañía para el ensayo de ultrasonido manual, se
deberá utilizar como reflectores de calibración en
adición a las muescas N10 en las superficies internas
y externas. Los diámetros de cada agujero del fondo
plano, deberán estar aproximadamente iguales al
espesor de la soldadura de la pasada del relleno. El
reflejo del plano de la superficie de cada agujero, se
instalará al mismo ángulo y posición como la
preparación de la junta de la soldadura por cada
pasada de relleno requerida por el procedimiento de
la soldadura. Adicionalmente, reflectores del plano o
agujeros de fondo del piso, serán instalados al centro
lineal de la posición de la soldadura con su plano
reflejando verticalmente la soldadura de la superficie.
Todos los reflectores, deben estar separadamente
para que ninguno de los dos, estén por encima de la
sonda simultáneamente.
Pág. 47
Para ensayos en otras nuevas construcciones, a un
tubo se le saca una muestra del mismo grado,
espesor de pared y diámetro exterior como a un tubo
a ser inspeccionado, se deberá emplear al hacer la
referencia de la norma.
Una transferencia en la técnica en el uso de las
sondas de los mismos ángulos nominales y
frecuencias a usarse por inspección, se deberá
llevará a cabo para determinar el real salto de la
distancia, actual as refractado angular y se
inspecciona la debilitación en el material. (Ver Figura
22C).
11.4.6 Ensayo de Ultrasonido del Material Base.
Luego de la realización de la circunferencia la
soldadura a tope, pero previo al ensayo de
ultrasonido, se deberá emplear su ejecución, a una
reducción de la onda del ensayo del metal base en
ambos lados de la soldadura (distancia mínima 1.25
x el largo de la distancia de su superficie. Toda
interferencia total o parcial del as de los reflectores,
deberán ser indicadas (ubicación del dato y distancia
del borde de la soldadura) y registradas en el registro
examinado.
11.4.7 Nivel de Evaluación y Examen
11.4.7.1 Ensayo de Ultrasonido del Material
Base.
El ensayo de la onda de la compresión manual
del material base, deberá ser ejecutado con una
segunda onda de la norma de referencia (Figura
22A) ajustado por lo menos 80% de altura del total
de la pantalla.
El ensayo de ultrasonido automatizado del metal
base, deberá ser ejecutado empleando el mismo
método y nivel de evaluación, como el utilizado en la
onda de compresión manual o si una técnica
diferente fue demostrada obteniendo una fuerza
mejor que el método manual.
11.4.7.2 Ensayo de Soldadura por Ultrasonido
Manual.
El ensayo de soldadura por ultrasonido manual,
deberá ser ejecutado a un análisis de sensibilidad del
DAC/TCG sensibilidad de la referencia más 6 dB
mínimo. Se evaluarán, todas las indicaciones que
exceden 50% de DAC/ TCG de la altura de la
pantalla.
La sensibilidad de la evaluación para la
comprobación de la soldadura mediante ultrasonido
manual, debe ser DAC/TCG de la sensibilidad de la
referencia más 6 dB con una evaluación nivela para
todas las indicaciones a 50% del DAC/TCG de la
altura de la pantalla.
Luego de la sensibilidad de la referencia,
sensibilidad del examen y niveles que se han
establecido, serán calificados e incorporarse en el
procedimiento final y en el informe de la calificación
conclusivo.
11.4.7.3 Ensayo de Soldadura por Ultrasonido
Automatizado.
El ensayo de soldadura por ultrasonido
automatizado, se deberá ejecutar a un examen de
sensibilidad del 80% sensibilidad de la referencia de
la altura de la pantalla más 4 dB, cuando se emplee
la
técnica pulso-eco. La sensibilidad de la
evaluación, deberá ser la misma como la sensibilidad
examinada.
El nivel de evaluación de la pantalla (umbral de
registro), deberá estar al 40% de la altura de la
pantalla total empleando la técnica automatizada
pulso-eco.
Otra técnica automatizada, reflectores de
referencia,
sensibilidades
de
referencia,
sensibilidades de evaluación y niveles de
evaluaciones, podrán ser empleadas, si demuestran
que están equivalente al del la técnica pulso-eco
para la detección y evaluación de las imperfecciones
de la soldadura.
11.4.8 Ensayo de Ultrasonido en Producción.
Los técnicos en ultrasonido, deberán reportar a
la compañía todo defecto, a menos que la compañía
requiera que todas las indicaciones observadas (nivel
de evaluación) y sean reportadas. La compañía será
la que determine la disposición final de la soldadura.
11.4.9 Identificación de las Indicaciones
Reportadas.
El informe de ensayo ultrasónico de las
soldaduras inspeccionadas, deberá incluir el numero
de soldadura, datos de ubicación, longitud,
profundidad superficial del O.D. y clasificación de
defecto (lineal, transversal o volumétrico) de todas
las indicaciones reportadas.
12. Soldadura Automática con Metal de
Aporte.
12.1 PROCESOS ACEPTABLES.
La soldadura automática, debe realizarse
utilizando uno o más de los procesos que se indican
a continuación:
a.
b.
c.
d.
e.
Soldadura de arco sumergido.
Soldadura de arco metálico a gas.
Soldadura de arco por gas-tungsteno.
Soldadura de arco con fundente recubierto con
o sin protección externa.
Soldadura de arco por plasma.
12.2 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACION.
Antes de iniciar la soldadura de producción,
debe establecerse una especificación detallada del
procedimiento y calificada para demostrar que las
soldaduras con propiedades mecánicas adecuadas
(tales como, tensión, ductibilidad y dureza) y firmeza
puedan hacerse con ese procedimiento. Dos tramos
Pág. 48
de cañería, uniones completas o niples pueden
unirse siguiendo los detalles de las especificaciones
del procedimiento. La calidad de la soldadura, debe
ser determinada tanto por ensayo destructivo como
no destructivo y debe cumplir con los requisitos de
5.6
y
Sección
9
respectivamente.
Estos
procedimientos pueden tener excepciones cuando la
compañía lo especifica y autoriza, como se indica en
12.5
12.4.2.6 Metal de Aporte.
Debe indicarse el tamaño y el numero de
clasificación AWS del metal de aporte, si está
disponible.
12.3 REGISTRO
Debe registrarse los detalles de cada
procedimiento calificado. Este registro debe indicar
los resultados completos del procedimiento de
calificación. Deben usarse formularios similares a los
que aparecen en las Figuras 1 y 2. Este registro,
debe mantenerse por mientras se use el
procedimiento.
12.4.2.8 Posición.
Debe especificarse si se trata de soldadura fija o
en rotación.
12.4 ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO.
12.4.1 General.
La especificación del procedimiento, debe incluir
toda la información pertinente para establecer y
mantener la operación adecuada del equipo, como
se especifica en 12.4.2.
12.4.2.10 Tiempo entre Pasadas.
Deben indicarse el tiempo máximo permitido
entre la pasada de raíz y el comienzo de la segunda
pasada, así como también el tiempo máximo entre el
fin de la segunda pasada y el comienzo de las
restantes.
12.4.2 Informe de Especificación.
12.4.2.1 Método
Debe identificarse el o los métodos específicos
utilizados.
12.4.2.11 Tipo de Abrazadera de Alineación
(Acoplador).
La especificación, debe indicar si el acoplador
es interno o externo o si no se requiere de él.
12.4.2.2 Materiales de Cañerías y Accesorios.
Los materiales a los que se aplica el
procedimiento,
deben
identificarse.
Pueden
agruparse las Especificaciones API cañería 5L, al
igual que los materiales que responden a las
especificaciones ASTM (ver 5.4.2.2), siempre que el
ensayo de calificación, sea hecho en el material con
la mayor tensión de fluencia mínima especificada en
el grupo.
12.4.2.12 Limpieza.
La especificación, debe describir el fin de la
unión y limpieza entre pasadas requeridas.
12.4.2.3 Diámetros.
Debe identificarse el rango de diámetros exterior
a los cuales el procedimiento es aplicable.
12.4.2.14 Tratamiento de Post-Calentado.
Debe especificarse, los métodos, ancho a
calentar, temperatura máxima y mínima, tiempo de
temperatura y métodos de control de temperatura
para el post calentado.
12.4.2.4 Grupo de Espesor de Pared y Numero y
Secuencia de Pasadas.
Debe identificarse el rango de espesor de pared
al cual se aplica el procedimiento así como también
el rango de numero de pasadas requeridas para el
espesor y la maquina utilizada para cada pasada.
12.4.2.5 Diseño de Unión
La especificación, debe incluir un plano o planos
de la unión que indique el tipo de unión (por ejemplo
V o U), el ángulo del bisel y el tamaño del talón de la
raíz y abertura de ella. Si se usa un refuerzo, debe
designarse el tipo.
12.4.2.7 Características Eléctricas.
Deben indicarse la corriente, polaridad y el
rango de voltaje y amperaje para cada tamaño o tipo
de electrodo utilizado.
12.4.2.9 Dirección de la Soldadura.
Sólo para soldadura en posición fija, la
especificación debe indicar si la soldadura se
realizará hacia arriba o hacia abajo.
12.4.2.13 Tratamiento de Precalentado.
Debe especificarse los métodos, ancho a
calentar, temperatura mínima al comienzo de la
soldadura y temperatura ambiente mínima en la que
se realice el precalentado.
12.4.2.15 Gas de Protección y Valor de Caudal.
Debe indicarse la composición del gas de
protección y el rango del valor de caudal.
12.4.2.16 Fundente de Protección.
Debe designarse el número de clasificación
AWS, si está disponible o el número de marca del
fundente de protección.
Pág. 49
12.4.2.16 Velocidad de Aplicación.
El rango de la velocidad de aplicación, debe
especificarse en pulgadas (milímetros) por minuto,
para cada pasada.
12.4.2.17 Otros Factores.
Deben designarse otros factores que puedan
ser necesarios para una operación adecuada del
proceso o que puedan afectar la calidad del trabajo.
Estos pueden incluir la ubicación y ángulo del arco
en soldadura de arco sumergido, la distancia entre el
tubo y la faena de soldadura, el ancho y frecuencia
de oscilación.
12.5 VARIABLES ESENCIALES.
12.5.1 General.
Un
procedimiento
de
soldadura,
debe
reestablecerse como una nueva especificación de
procedimiento y ser recalificado completamente
cuando alguna de las variables enumeradas en
12.5.2 se cambia. En el procedimiento, puede
hacerse otros cambios además de los mencionados
en 12.5.2 sin necesidad de recalificar, siempre que la
especificación del procedimiento se revise e indique
los cambios.
12.5.2 Cambios que Requieren Recalificación.
12.5.2.1 Proceso de Soldadura.
Un cambio en el proceso de soldadura
establecido en la especificación del procedimiento,
constituye una variable esencial.
12.5.2.2 Material de la Cañería.
Un cambio en el material de la cañería,
constituye una variable esencial. Para los propósitos
de esta norma, todos los aceros al carbono, deben
agruparse como sigue:
a. Tensión de fluencia mínima especificada inferior
o igual a 42,000 psi (290 MPa).
b. Tensión de fluencia mínima especificada
superior a 42,000 psi (290 MPa), pero inferior a
65,000 psi (448 MPa).
c. Para aceros al carbono con una tensión de
fluencia mínima especificada superior o igual a
65,000 psi (448 MPa), cada grado debe tener un
ensayo de calificación separado.
Nota: La agrupación especificada anteriormente en 12.5.2.2, no
implica que el metal base o metales de aporte de diferentes
análisis
dentro
de
un
grupo,
puedan
sustituirse
indiscriminadamente por material que se usó en el ensayo de
calificación sin considerar la compatibilidad del material base y
metales de aporte como el punto de vista de las propiedades y
requisitos metalúrgicos y mecánicos para el pre y post calentado.
12.5.2.3 Diseño de Unión.
Un cambio importante en el diseño de unión (por
ejemplo de muesca en V a muesca en U), o cualquier
cambio que sobrepase el rango establecido en la
especificación de procedimiento para factores tales
como espaciado, cara de la soldadura y ángulo del
bisel, constituyen una variable esencial.
12.5.2.4 Espesor de Pared.
Un cambio en el espesor de pared que
sobrepase el rango establecido en la especificación
del procedimiento, constituye una variable esencial.
12.5.2.5 Diámetro de Cañería.
Un cambio en el diámetro exterior de la cañería
que sobrepase el rango establecido en la
especificación del procedimiento, constituye una
variable esencial.
12.5.2.6 Metal de Aporte.
Los siguientes cambios en el metal de aporte,
constituyen variables esenciales:
a. Cambio de un grupo de metal aporte a otro (ver
Tabla 1).
b. En materiales de cañerías con un mínimo de
tensión de fluencia especificado, superior o igual a
65,000 psi (448 MPa), un cambio en la clasificación
AWS del metal de aporte (ver 5.4.2.2).
Los cambios en el metal de porte, pueden
realizarse dentro de los grupos especificados en
12.5.2.2, ítems a y b. La compatibilidad de los
materiales base y el metal de aporte, deben
considerarse desde el punto de vista de sus
propiedades mecánicas y metalúrgicas.
12.5.2.7 Tamaño del Alambre del Metal de
Aporte.
Un cambio en el tamaño del alambre del metal
de aporte constituye una variable esencial.
12.5.2.8 Tiempo Entre Pasadas.
Un aumento en el tiempo máximo entre el
técnico de la pasada de raíz y el comienzo de la
segunda pasada constituye una variable esencial.
12.5.2.9 Dirección de la Soldadura.
Un cambio en la dirección de la soldadura,
ascendente o descendente, o viceversa, constituye
una variable esencial.
12.5.2.10 Gas de Protección y Tasa de Flujo.
Un cambio de un gas de protección a otro o de
una mezcla de gases a otra, constituye una variable
esencial. Un aumento o disminución en la tasa de
fluido establecida para el gas de protección, también
constituye una variable esencial.
12.5.2.11 Fundente de Protección.
Refiérase a Tabla 1, pie de página, para
cambios en el fundente de protección que constituye
variable esencial.
Pág. 50
12.5.2.12 Velocidad de Aplicación.
Un cambio en el rango de velocidad de
aplicación, constituye una variable esencial.
12.5.2.13 Requisitos de Pre y Post Calentado.
Un cambio en los requisitos del tratamiento de
pre y post calentado, constituye una variable
esencial.
12.5.2.14 Características Eléctricas.
Un cambio en las características eléctricas,
constituye una variable esencial.
12.5.2.15 Diámetro del Orificio o Pasaje de Gas.
Un cambio en el diámetro del orificio o pasaje de
gas para soldadura de arco plasma, constituye una
variable esencial.
12.6 CALIFICACION
DE
EQUIPOS
DE
SOLDADURA Y OPERADORES.
Debe calificarse cada unidad de soldadura y
cada operador, mediante la producción de una
soldadura aceptable y utilizando el procedimiento
calificado correspondiente. La soldadura terminada,
se ensayará mediante métodos destructivos, no
destructivos o ambos, y deberá cumplir con los
requisitos expresados en 6.4 a 6.7. Cada operador,
debe haber tenido el entrenamiento adecuado en la
operación del equipo, antes de comenzar la
soldadura y debe estar familiarizado con el equipo
que opera. Pueden calificarse unidades de
soldaduras idénticas, ya sea adicionales o de
reemplazo, mediante ensayos no destructivos en
soldadura de producción. Si el procedimiento de
soldadura implica más de una operación o de un
operador, cada operador debe calificarse en la
unidad o unidades de soldadura que utilizará en la
soldadura de producción.
12.7 REGISTRO
DE
SOLDADORES
CALIFICADOS.
Debe llevarse un registro de los ensayos
requeridos en 12.6 de los resultados detallados de
cada ensayo. Debería usarse un formulario similar al
que se muestra en Figura 2.
(Este formulario, debe hacerse considerando las
necesidades de la compañía y debe ser lo
suficientemente detallado como para demostrar que
el ensayo de calificación cumple con los requisitos de
esta norma). Debe mantenerse una lista de los
operadores calificados y los procedimientos para los
cuales ellos están calificados. Si existe duda acerca
de la competencia de un operador, puede solicitarse
su recalificación.
12.8 INSPECCION Y ENSAYO DE SOLDADURAS
DE
PRODUCCION.
Las soldaduras de producción, deben ser
inspeccionadas y ensayadas según Sección 8.
12.9 NORMAS
DE
ACEPTACION
PARA
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.
Las normas de aceptación para ensayos no
destructivos, deben estar de acuerdo con la Sección
9 o en opción de la compañía, con el anexo.
12.10 REPARACION Y ELIMINACION DE
DEFECTOS.
La reparación y eliminación de los desperfectos,
deben estar de acuerdo con la Sección 10.
12.11 ENSAYO RADIOGRAFICO.
El ensayo radiográfico, se realizará según lo
indicado en 11.1.
13. Soldadura Automática sin Adición de
Metal de Aporte.
13.1 METODOS ACEPTABLES.
La soldadura automática sin adiciones de
metal de aporte, debe hacerse utilizando el método
de soldadura a tope (flash).
13.2 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACION.
13.2.1 Procedimiento.
Antes de iniciar la soldadura de producción,
debe
establecerse
un
procedimiento
de
especificaciones
detallado
y
calificado
que
demuestre que las soldaduras tienen las propiedades
mecánicas apropiadas (tales como tensión,
ductibilidad y resistencia) y calidad y pueden ser
hechas mediante tal procedimiento.
Pág. 51
Pág. 52
Pág. 53
Pág. 54
Pág. 55
Como mínimo, deben hacerse dos soldaduras
uniendo tramos de cañería, uniones completas o
niples, siguiendo todos los detalles de la
especificación del procedimiento. La calidad de la
soldadura, se determinará tanto mediante el ensayo
destructivo como el no destructivo y debe cumplir con
los requisitos de 13.2.3 y 13.9. Estos procedimientos,
pueden tener excepciones cuando la compañía lo
autorice específicamente, como se explica en 13.5
13.2.2 Radiografía Previa al Ensayo Mecánico.
Cada calificación del procedimiento de
soldadura, debe cumplir con los requisitos de 13.98
antes de ser sometidas al ensayo mecánico.
13.2.3 Ensayo Mecánico de Uniones de
Soldadura de Tope.
13.2.3.1 General.
Las muestras del ensayo mecánico, deben
cortarse de la unión de soldadura como se indica en
Figuras 23, 24 y 25. El número mínimo de muestras y
los ensayos a que éstas serán sometidas, se indican
en Tabla 8. Estas muestras, deben prepararse y
ensayarse como se especifica en 13.2.3.2 al
13.2.3.4.
13.2.3.2 Ensayo de Tensión de Ruptura.
13.2.3.2.1 Preparación.
Las muestras de ensayo de tensión de ruptura,
deben prepararse según 5.6.2.1.
13.2.3.2.2 Métodos.
Las muestras de ensayo de tensión de ruptura,
deben ensayarse según 5.6.2.2.
13.2.3.2.3 Requisitos.
La tensión de ruptura de la soldadura,
incluyendo la zona de fusión d cada muestra, debe
ser superior o igual a la tensión de ruptura mínima
especificada del material, pero no necesita ser
superior o igual a la tensión de ruptura real del
material. Si la muestra se quiebra fuera de la
soldadura y de la zona de fusión (es decir, en el
material original de la cañería) y cumple con los
requisitos de tensión de ruptura mínima de las
especificaciones, la soldadura debe ser aceptada
como que cumple con los requisitos.
Si la muestra se quiebra en la soldadura o en l
la zona de fusión, la tensión observada es superior o
igual a la tensión de ruptura mínima especificada del
material de la cañería y l soldadura cumple con los
requisitos de calidad indicados en 13.2.3.3.3, la
soldadura debe aceptarse como cumpliendo con los
requisitos.
13.2.3.3 Ensayo de Grano (Nick-Break).
13.2.3.3.1 Preparación.
La cantidad de muestras de grano (nick-break)
de 2 pulgadas requeridas en Tabla 8, debe
prepararse según Figura 26. Los lados de la muestra,
deben ser grabados al agua fuerte para ubicar la
línea de fusión. Los lados de la muestra, deben ser
muescados a lo largo de la línea de fusión con sierra,
cada muesca debe tener aproximadamente 1/8 de
pulgada (3 mm) de profundidad. Además, el diámetro
interior y exterior del refuerzo de la soldadura, debe
ser muescado a una profundidad no superior a 1/16
pulgada (1.6 mm), medidos desde la superficie de la
soldadura.
13.2.3.3.2 Métodos.
Las muestras de grano, debe ensayarse según
5.6.3.2.
13.2.3.3.3 Requisitos.
Las superficies expuestas de cada muestra de
grano, deben mostrar penetración y fusión
completas. Las inclusiones de escoria no deben
exceder 1/8 pulgadas (3 mm) de largo o de ancho.
Debe existir un mínimo de ½ pulgada (13 mm) de
metal de soldadura sano entre inclusiones de escoria
adyacente.
13.2.3.4 Ensayo de Doblado Lateral.
13.2.3.4.1 Preparación.
Las muestras del ensayo de doblado lateral,
deben prepararse según lo indicado en 5.6.5.1
13.2.3.4.2 Método.
Las muestras de doblado lateral,
ensayarse según lo indicado en 5.6.5.2.
debe
13.2.3.4.3 Requisitos.
Los requisitos para las muestras de doblado
lateral, deben ser lo que indican en 5.6.4.3.
13.3 REGISTRO.
Debe registrarse los detalles de cada
procedimiento
calificado
en
un
formulario,
incorporando como mínimo, todos los ítems incluidos
en 13.4. Este registro debe indicar los resultados
completos del procedimiento de ensayo de
calificación y debe mantenerse mientras el
procedimiento se encuentre en uso.
13.4 ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO.
La Especificación de procedimiento, debe incluir
toda información pertinente al montaje y mantención
de la operación correspondiente del equipo como se
indica en los siguientes ítems:
a. Método de soldadura.
b. Material de la cañería.
c. Espesor de pared y diámetro exterior de la
cañería.
d. Extremos de la cañería preparación y diámetro
exterior.
e. Preparación del metal base, incluyendo el
esmerillado de l unión de la soldadura, si existe y
Pág. 56
limpieza de los extremos de la cañería para contacto
eléctrico.
f.
Posición de soldadura.
g. Requisitos del precalentado.
h. Requisitos de limpieza e inspección de zapatas
de contacto (contact shoes).
i.
Rango de voltaje de soldadura, el que será
registrado en un gráfico de franjas (strip chart).
k. Rango de velocidad axial, que será registrado
en un gráfico de franjas.
l.
Intervalos de tiempo en el ciclo de la soldadura
que será registrado en un gráfico de franjas.
m. Rango de pasada con recalcado (upset stoke),
que será registrada en un gráfico de franjas.
n. Demora de tiempo antes de retirar los
acopladores.
o. Método de retiro de flash interno.
p. Método de retiro de flash externo.
q. Requisitos del postcalentado, incluyendo tiempo
de calentado, temperatura máxima, tiempo de
temperatura, método de determinar calentamiento
alrededor de la circunferencia y rango de enfrio.
13.5 VARIABLES ESENCIALES.
13.5.1 General.
Un
procedimiento
de
soldadura,
debe
reestablecerse como nueva especificación de
procedimiento y ser completamente recalificada
cuando se cambia alguna de las variables esenciales
indicadas en 13.5.2. Puede hacerse otros cambios
que los indicados en 13.5.2 si necesidad de
recalificación siempre que éstos sean revisados e
indicados en el procedimiento de especificaciones.
13.5.2 Cambios que Requieren Recalificación.
Un cambio en cualquiera de los factores
enumerados en ítems a-k, a continuación,
constituyen una variable esencial:
a. Material de la cañería.
b. Espesor de pared o diámetro exterior de la
cañería.
c. Dimensiones de preparación de la cañería.
d. Posición de soldadura.
e. Requisitos del precalentado.
f.
Tolerancias de voltaje del proceso de soldadura.
g. Tolerancias de corriente del proceso de
soldadura.
h. Tolerancias de velocidad axial.
i.
Tiempo de los intervalos en ciclo de soldadura.
j.
Tolerancias de recalcado (upset stroke).
k. Requisitos de postcalentado.
13.6 CALIFICACION
DE
EQUIPOS
Y
OPERADORES.
Cada unidad de soldadura y cada operador,
debe ser calificado mediante la producción de una
soldadura aceptable, utilizando el procedimiento de
soldadura calificado. Debe ensayarse la soldadura
terminada tanto por medio de ensayos radiográficos
como mecánicos, como se especifica en 13.2. Cada
operador, debe haber recibido el entrenamiento
adecuado en la operación del equipo antes de
comenzar la soldadura y debe estar muy
familiarizado en el equipo que opera.
13.7 REGISTROS
DE
OPERADORES
CALIFICADOS.
Debe llevarse un registro de los ensayos
requeridos y los resultados detallados de cada
ensayo. Debería usarse un formulario similar al que s
muestra en Figura 2. (Este formulario puede
adaptarse a las necesidades de la compañía, pero
debe ser lo suficientemente detallado como para
demostrar que los ensayos de calificación cumplen
con los requisitos de esta norma). Debe mantenerse
una lista de operadores calificados y de los
procedimientos para los cuales están calificados.
Puede solicitarse la recalificación de un operador si
existe duda acerca de su competencia.
13.8 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DE
SOLDADURAS DE PRODUCCION.
13.8.1 Derechos de Inspección.
La compañía, tiene el derecho de inspeccionar
todas las soldaduras por medios no destructivos y
retirar soldaduras sometiéndolas a ensayos
metalúrgicos y mecánicos o ambos. La frecuencia de
inspecciones adicionales, será la que indique la
compañía.
13.8.2 Rechazo Basado en Gráfico de Franjas
(Strip-Chart).
Durante la secuencia de soldadura automática,
el operador debe controlar los parámetros del
procedimiento eléctrico y mecánico de la máquina
soldadora en un registro de gráfico de franjas
apropiado. Si alguno de los parámetros se desvía
mas allá de las tolerancias especificadas en el
procedimiento correspondiente, la soldadura debe
ser inaceptable. Si se considera que el gráfico de
franjas es inaceptable después de terminada la
soldadura, la unión debe ser rechazada y eliminada
de la línea.
13.8.3 Rechazo
Basado
en
Ensayo
No
Destructivo.
Cada soldadura de producción, debe ser
inspeccionada visualmente y radiográficamente una
vez retirado el flash (arco) y terminado el proceso de
post calentado. La compañía, también puede requerir
otros ensayos no destructivos. Cada soldadura de
producción, debe cumplir con los requisitos de 13.9.
13.8.4 Rechazo Basado en Refuerzo.
El refuerzo del diámetro interior de la soldadura,
no debe sobresalir con respecto al metal base en
más de 1/16 de pulgadas (2 mm). El refuerzo del
diámetro exterior de la soldadura, no debe elevarse
Pág. 57
por sobre el metal base en más de 1/8 de pulgada (3
mm).
13.8.5 Rechazo Basado en el Tratamiento de Post
Calentado.
Como mínimo, cada soldadura flash de tope, debe
calentarse después de ser soldada a una
temperatura sobre la temperatura Ac3, seguida de
enfriamiento controlado o de enfriamiento de aire
quieto. El ciclo del tratamiento del calor, debe ser
documentado en un registro de gráfico de franjas y
cualquier desviación que sobrepase los rangos
especificados para el tiempo de calentamiento,
temperatura máxima o rango de enfriamiento, debe
ser causal para tratamiento de recalentado.
13.9 NORMAS
DE
ACEPTACION
PARA
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.
13.9.1 General.
Las normas de aceptación expresadas en
13.9.2, se aplican a la determinación de tamaño y
tipo de defectos localizados en la radiografía y en
otros medios de ensayos no destructivos. También
pueden aplicarse a la inspección visual.
13.9.2 Discontinuidades.
La longitud total de ISIs en cualquier tramo
continuo de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura, no
debe exceder ½ pulgada (13 mm), ni ninguna ISIs
aislada debe exceder 1/8 de pulgada (3 mm) de
longitud. En soldaduras de tope al arco, no se
permiten grietas, falta de fusión o porosidad
detectada por ensayos no destructivos.
13.10
REPARACION
Y
ELIMINACION
DE
DEFECTOS.
13.10.1 Reparaciones Permitidas.
Se permiten las siguientes reparaciones:
a. Fallas pequeñas en la superficie que pueden ser
eliminadas mediante esmerillado, siempre que no se
viole el espesor mínimo de la pared de la cañería.
b. Puede eliminarse defectos inaceptables en la
soldadura mediante esmerillado, astillado muescado
o una combinación de estos métodos, seguido de
una reparación de soldadura realizada según
Sección 10.
La reparación mediante soldadura, solo se
permite en acuerdo con la compañía.
13.10.2 Reparaciones No Permitidas.
En soldaduras de tope al arco, no se permiten
reparaciones de porosidad, sin embargo, se permite
la reparación de porosidad en un depósito de
soldadura realizado con un método diferente de
soldadura dentro de los límites definidos en 9.3.8.2 ó
9.3.8.3., la que sea aplicable.
13.11 PROCEDIMIENTO RADIOGRAFICO.
El ensayo radiográfico, debe realizarse según
11.1
Pág. 58
ANEXO A – NORMAS DE ACEPTACION
ALTERNATIVA PARA SOLDADURAS
CIRCUNFERENCIALES.
A.1 General.
Las normas de aceptación presentadas en la
Sección 9 se basan en criterios empíricos de
confección y de importancia primaria de la ubicación
de la longitud de la falla. Tales criterios han
proporcionado un registro excelente de confiabilidad
en el servicio de tuberías por muchos años. El uso de
análisis de mecánica de fractura y criterio de apto
para el propósito, son un método alternativo para
determinar las normas de aceptación e incorporar la
evaluación de la significación tanto de la profundidad
de la falla como de su longitud. El criterio de apto
para el propósito, resultan más generoso en los
tamaños de las fallas permitidas, pero solo cuando
se aplican ensayos adicionales de calificación,
resistencia e inspecciones. Este anexo presenta los
requisitos mínimos para permitir el uso de normas de
aceptación alternativas. No impide que la Sección 9
determine los límites de aceptación de la falla para
cualquier soldadura, ni tampoco impone ninguna
restricción en tensión permitida, ya que ésta esta
cubierta por otras normas y reglamentos. El uso de
este anexo, para la evaluación de cualquiera o de
todas las fallas, incluyendo grietas circunferenciales,
es de total opción de la compañía.
Normalmente resulta impracticable calificar
soldaduras aisladas para los límites de aceptación
alternativos cuando una falla ha sido inaceptable
según la Sección 9, puesto que se requiere de
ensayo destructivo para establecer un nivel de
fractura mínimo para el procedimiento de soldadura
que esta practicando. Este anexo cubre solo las
soldaduras que esta cañería de igual espesor
nominal de pared. Se excluyen soldaduras en
bombas o estaciones con compresores, como
accesorios y válvulas en la matriz. También se
excluyen las soldaduras reparadas. Soldaduras
sujetas a esfuerzo axial superior a 0.5% no están
cubiertas por este anexo. Las normas de aceptación
alternativas se restringen a secciones de cañerías en
las que realiza inspección no destructiva para
básicamente todas las soldaduras circunferenciales.
Los criterios de apto para el propósito pueden
aplicarse a cualquier número de cañerías
circunferenciales, que no están excluidas y cumplen
con los requisitos adicionales de este anexo.
En éste anexo, el uso de la frase limites de
aceptación de la falla y otras frases que contengan la
palabra falla no implica una condición defectiva de
cualquier carencia de integridad de la soldadura.
Todas las soldaduras tienen ciertos rasgos distintos
descritos
como
artefactos,
imperfecciones,
discontinuidades o fallas. El principal propósito de
éste anexo es definir, basándose en el análisis
técnico, el efecto de distintos tipos, tamaños y formas
de estas anomalías respecto de la adecuación de
toda la soldadura para un servicio específico. La
literatura técnica sobre el criterio apto para el
propósito ha utilizado la palabra falla en este
contexto, el mismo uso se aplica en este anexo.
A.2 Requisitos Adicionales para Análisis de
Tensión.
A.2.1 TENSION DE DISEÑO AXIAL.
Para usar éste anexo, la compañía debe realizar
un análisis de esfuerzo para determinar los esfuerzos
d diseño axial máximos para la cañería. El esfuerzo
axial total que actúa sobre una falla también incluye
un esfuerzo residual del proceso de soldadura, tal es
el caso de soldaduras que tienen un alivio de tensión
térmico pueden acercarse a la tensión de fluencia del
material. El esfuerzo de ruptura total aplicado y la
tensión residual puede exceder la tensión de fluencia
y se trata mejor como un esfuerzo porcentual. Al
desarrollar los criterios de aceptación de éste anexo
se considera un esfuerzo residual de tensión de
fluencia de 0.2%. La tensión axial máxima aplicada a
usar en cualquier tubería, debe determinarse
mediante análisis de tensión y documentarse por
parte de la compañía.
A.2.2 TENSION CICLICA.
A.2.2.1 Análisis.
El análisis de tensión cíclica, debe incluir la
determinación del espectro de fatiga previsto, al cual
la cañería expuesta mientras dure su diseño. Este
espectro, debe incluir, pero no se limita a esfuerzos
impuestos por pruebas hidrostática, tensión de
instalación y donde corresponda, tensiones térmicas,
sísmicas y de hundimiento. El espectro, debe
consistir en varios niveles de tensión axial cíclica y el
numero de ciclos aplicables a cada una. Si los
niveles de tensión varían de ciclo en ciclo, debería
utilizarse un método de conteo adecuado, como el
método de flujo de agua, para determinar los niveles
de tensión cíclicos y conteo de ciclo.
Nota: Para un ejemplo del uso del método rainflow, ver N.E.
Dowling, “Fatigure Failure Predictions for Complicated StressStrain Histories”, Journal of Materials, Marzo 1972, Volumen 7,
Número 1, pp. 71-87.
La severidad, S*, del espectro, debe calcularse con
la siguiente fórmula:
S* = Ni(∆σ1)3 + N2 (∆σ2)3 + ...
+Nk(∆σk)3
(A-1)
Donde:
S*
Ni
= Severidad de espectro,
=Número de ciclos en el nivel de
tensión,
∆σ1 = Rango de tensión cíclica, en kips por
Pág. 59
pulgada cuadrada,
Subíndice k = Número de niveles de tensión cíclica,
Subíndice i = Rango de aumento de 1 a k.
Los tamaños de fallas indicados en Figura A-5
se aplican cuando S* es inferior o igual a 4 x 107.
Cuando S* es superior a 4 x 107, éste anexo no debe
utilizarse.
A.2.2.2 Efectos Ambientales en la Fatiga.
El aumento de las fallas de soldadura debido a
la fatiga es una función de la intensidad de tensión,
ciclo de carga, tamaño de la falla y del ambiente en
el extremo de la grieta. En ausencia de elementos
contaminantes, petróleo e hidrocarburos, no se
consideran peores que el aire. Agua, agua salada y
soluciones acuosas que contengan CO2 o H2S
pueden, sin embargo, aumentar el ritmo de aumento.
Es norma que cantidades pequeñas de estos
componentes se encuentren presentes en ductos
nominales anticorrosivas. Cuando la concentración
de CO2 o H2S, exceden el típico nivel histórico
experimentado en ductos anticorrosivos, éste anexo
no debe usarse, a menos que exista evidencia de
que los niveles propuestos no produzcan aceleración
del aumento de fatiga de la grieta. Los efectos del
ambiente en aumentos de la fatiga de la grieta
externa a la cañería en soldaduras circunferenciales
normalmente se mitigan mediante recubrimiento
externo y protección catódica y no limitan el uso de
éste anexo.
A.2.3 AGRIETAMIENTO
POR
CARGA
SOSTENIDA.
Ciertos medios ambientales pueden estimular el
aumento de la falla en servicio con carga sostenida o
inducir fragilidad en el material circundante a la falla
hasta el punto en que la otra falla inactiva se vuelve
crítica. Estos ambientes generalmente contienen
H2S, pero pueden contener hidróxidos fuertes,
nitratos o carbonatos. Cuando están presentes éstos
elementos dentro de la cañería, debe establecerse
un nivel base mínimo de tensión y éste anexo no
debe utilizarse si la tensión calculada excede el valor
base. En relación con el servicio H2S, la definición de
tal servicio, debe especificarse en NACE MR0175.
Aunque la exposición externa a carbonatos y nitratos
en el terreno haya producido esfuerzo de
agrietamiento por corrosión en un número pequeño
de casos, el agrietamiento es generalmente axial y
se asocia a tensión circunferencial mas bien que a
tensión axial. No se conocen fallas de cañerías que
se originen de esfuerzo de agrietamiento por
corrosión en una soldadura circunferencial.
La frecuencia y severidad del esfuerzo de
agrietamiento por corrosión, puede mitigarse el uso
de recubrimiento adecuado y protección catódica
adecuada. No se impide el uso de éste anexo
cuando la exposición directa a un medio agresivo se
evita mediante un recubrimiento adecuado para
resistirlo.
A.2.4 CARGA DINAMICA.
El análisis de esfuerzo debe incluir la
consideración de carga dinámica potencial en
soldaduras circunferenciales, tales como cargas de
cierre de válvulas de control. Este anexo no se aplica
a soldadura sometida a esfuerzos superiores a 10-3
segundos-1 (rango de esfuerzo de 30 kips por
pulgada cuadrada por segundo para acero).
A.3 Procedimiento de Soldadura.
A.3.1 General.
Los controles de las variables necesarias para
garantizar un nivel aceptable de resistencia de
fractura en un procedimiento de soldadura son más
severos
que
aquellos
que
controlan
los
procedimientos de soldadura sin requisitos mínimos
de resistencia. La calificación de los procedimientos
de soldadura a utilizar en éste anexo, debe ceñirse a
la Sección5 o 12 de ésta horma, con las siguientes
excepciones y requisitos adicionales.
a. Ensayo de desplazamiento de la punta de la
grieta (CTOD), debe realizar según A.3.3.
b. La muestra del esfuerzo de ruptura utilizada
para calificar el procedimiento de soldadura no debe
fallar en la soldadura.
Cualquier variación en las variables esenciales
especificadas a continuación, debe requerir la
recalificación del procedimiento de soldadura:
a. Cambio en el método de soldadura o método de
aplicación.
b. Cambio en el grado o fabricante del material de
la cañería o cambio básico en la composición
química o procesamiento por parte de un fabricante
individual.
c. Cambio importante en diseño de unión (por
ejemplo de muesca en V muesca U o viceversa).
Cambios menores en el ángulo del bisel o en el área
de la muesca de soldadura no son variables
esenciales.
d. Cambio en la posición, de posición fija a
posición en rotación o viceversa).
e. Cambio en el espesor nominal de pared
calificado superior a + 1.25 de pulgada de espesor.
f.
Cambio en el tamaño o tipo de metal de aporte,
incluyendo un cambio de fabricante, aún dentro de la
clasificación AWS.
g. Aumento en el tiempo transcurrido entre la
pasada de raíz y el comienzo de la segunda pasada.
h. Cambio de dirección (por ejemplo de
ascendente a descendente o viceversa)
i.
Cambio de un gas de protección a otro o de una
mezcla de gases a otra diferente.
Pág. 60
j.
Aumento o disminución en el rango de fluido del
gas de protección.
Nota: Deben establecerse tanto el valor alto como el bajo del
rango de fluido de gas de protección durante el procedimiento de
ensayo de calificación. Se requieren ensayos mecánicos
completos incluyendo el ensayo CTOD, excepto que el ensayo
CTOD de la zona afectada por el calentado, requiera de un sólo
rango de fluido de gas en lugar de rangos altos y bajos.
k. Cambio en el fundente de protección,
incluyendo un cambio en el fabricante dentro de una
clasificación AWS.
l.
Aumento o disminución en la alimentación de
calor de cualquier pasada que sobrepase el rango
real calificado en el procedimiento de ensayo de
calificación. La alimentación de calor puede
calcularse de la siguiente ecuación:
J = 60VA/S
Donde:
J
= alimentación de calor (en joules por
pulgada),
V = voltaje,
A = amperaje,
S = velocidad (en pulgadas por minutos).
Nota: Tanto los valores altos como los bajos de alimentación de
calor, deben establecerse durante el procedimiento de ensayo de
calificación. Se requiere los ensayos mecánicos completos,
incluyendo ensayos CTOD.
m. Cambio en el tipo de corriente (AC o DC) o
polaridad.
n. Cambio en los requisitos de tratamiento de
precalentado.
o. Cambio en los requisitos de tratamiento de post
calentado o adición o eliminación de un requisito de
postcalentado.
p. En procedimientos automáticos, cambio en el
diámetro exterior de cañerías.
A.3.2 ENSAYO DE RESISTENCIA DE LA
FRACTURA.
Para usar criterios de aceptación alternativos
para
soldaduras
circunferenciales,
debe
determinarse la resistencia de la fractura mediante
ensayos. El método aplicable de ensayo para la
resistencia de la fractura es el método CTOD. Para
propósitos de éste anexo, uno de dos niveles de
resistencia de fractura mínima es aceptable: 0.005
pulgadas o 0.010 pulgadas.
Los ensayos CTOD, deben realizarse según BS
7448: Parte 2, como complementa éste anexo. Debe
utilizarse el tramo de ensayo que se prefiera (B x
2B). Como se muestra en Figura A-1, la muestra
debe orientarse de tal forma que su longitud se
encuentre paralela al eje de la cañería y su ancho en
la dirección circunferencial, así, la línea extrema de la
grieta está orientada en la dirección de espesor
completo. El espesor de la muestra (ver Figura A-2),
debe ser igual al espesor de la cañería menos la
cantidad mínima de esmerillado y fresado necesario
para producir una muestra con el corte rectangular
prescrito y una superficie terminada en un segmento
de cañería curvo. (Debe retirarse el refuerzo de
soldadura). La muestra debe grabarse al agua fuerte
después de la preparación inicial para dejar ver el
depósito de soldadura y la geometría de la zona
afectada por el calentamiento. En ensayos de metal
de soldadura, la muesca y la cima de fatiga de la
grieta, deben localizarse completamente en el metal
de soldadura, además, en preparaciones de
soldaduras típicas de soldaduras circunferenciales, la
muesca y cima de la fatiga de la grieta deben estar al
centro de la soldadura (ver Figura A-3).
Para cada ensayo de zona afectada por
calentamiento debe hacerse un estudio de
microresistencia en la muestra misma o en un cupón
de soldadura de corte transversal tomado del área
vecina a la muestra (ver Figura A-4).
Pág. 61
Pág. 62
Pág. 63
El objetivo de éste estudio es localizar el área de
mayor resistencia (descontando lecturas anómalas
aisladas). Generalmente se encontrara que ésta área
es la zona afectada por el calentamiento,
inmediatamente adyacente a la línea de fusión de la
última pasada de soldadura. La muesca y la cima de
la fatiga de la grieta, deben ubicarse de modo que
crucen el área de mayor resistencia, sin considerar el
hecho de que la mayor parte del frente de la grieta de
fatiga resultante generalmente no se encontrará en la
zona afectada por el calentamiento. Después del
ensayo, debe darse especial atención a los criterios
de validación de 12.4.1 de la BS 7448: Parte 2; estos
criterios tratan de la geometría del frente de grieta de
fatiga. Para éste anexo, el valor apropiado de CTOD
debe ser δc, δu o δm. (Estos términos son mutuamente
exclusivos definidos en BS 7448: Parte 2; que
describe los tres resultados posibles y mutuamente
exclusivos del ensayo. El valor de δi (CTOD al
comienzo del aumento estable de la grieta) no tiene
significación con respecto a éste anexo y no necesita
ser medido). Cuando se aplica δm, debe tenerse la
precaución de medir desde el punto de la primera
obtención de carga máxima. La “Irrupción de
Grieta”(pop-in Crack), debe considerarse como el
evento controlador si ocurre cualquier gota de carga.
El informe del ensayo, debe incluir todos los ítems
especificados en Sección 13 de BS 7448: Parte 2.
Debe darse especial atención a informar la posición
de la muestra de ensayo en la soldadura de
calificación y a distinguir si el valor informado CTOD
representa δc, δu o δm. El informe del ensayo, también
debe incluir una copia legible del registro de
desplazamiento y un registro del aspecto de las
superficies fracturadas, el último requisito puede
lograrse mediante una fotografía clara de una o
ambas superficies y mediante la retención de una o
ambas
superficies
fracturas
(adecuadamente
preservadas e identificadas) para observación
directa.
A.3.3 ENSAYO CTOD PARA EL PROCEDIMIENTO
DE CALIFICACION.
Los ensayos CTOD para procedimientos de
calificación, deben realizarse como se describe a
continuación y deben atenerse a los detalles de
ensayos
descritos
en
A.3.2..
Para
cada
procedimiento de soldadura, tanto el metal de
soldadura como la zona afectada por el
calentamiento, deben ser ensayados y cada uno de
ellos debe cumplir satisfactoriamente el requisito de
“resistencia fractura” antes de emplear el criterio de
“apto para su uso”. Cada ensayo (del metal de
soldadura o zona afectada por calentamiento), debe
consistir en un mínimo de tres ensayos de muestras
válidas realizadas, bajo la temperatura anticipada de
servicio más baja.
Las tres muestras, deben consistir en una de
cada una de las posiciones del reloj nominales doce,
tres y seis en punto, en el ensayo de soldadura y
deben marcarse permanentemente para identificar la
posición original. Si sólo una de las tres muestras de
ensayo válidas falla en el cumplimiento del requisito
fractura resistencia, debe realizarse un nuevo
conjunto de tres ensayos, cinco de las seis muestras
válidas del ensayo, deben cumplir con el requisito del
ensayo completo (metal de soldadura y zona
afectada por calentamiento) para ser aprobadas.
El fracaso de una sola de las muestras en el
cumplimiento del CTOD requerido necesita de un
segundo conjunto de ensayos para metal de
soldadura o zona afectada por calentamiento
únicamente, el ensayo de las otras partes de la
ensambladura soldada no necesita ser repetido si
aprobó originalmente. Tanto el ensayo de metal de
soldadura como de la zona afectada por
calentamiento, deben cumplir con el requisito del
procedimiento para calificar para el uso con el criterio
de aceptación alternativo.
Las muestras que han sido maquinadas
incorrectamente, que no cumplen con el criterio de
curvatura del frente de la grieta de fatiga o muestran
sobre la fractura fallas substanciales de soldadura
adyacentes al frente de la grieta, se definen como
muestras inválidas. Las muestras invalidadas, deben
ser reemplazadas por nuevas muestras en igual
número que las originales.
El procedimiento de soldadura, puede ser
calificado con un requisito mínimo de fractura
resistencia, ya sea de 0.005 pulgadas o de 0.010
pulgada y así ser elegible para ser usado con los
criterios de aceptación aplicables. Un intento fallido
en la calificación de 0.010 pulgadas mínimo CTOD
aún puede calificar para el nivel mínimo de 0.005
pulgadas.
A.4 Calificación de Soldadores.
Los soldadores, deben ser calificados según la
Sección 6. Para soldadura automática, la unidad de
soldadura y cada operador, deben ser calificados
según 12.6.
A.5 Inspección y Límites de Aceptación.
A.5.1 FALLAS DETECTADAS AL HACER CORTES
VERTICALES (PLANAR FLAWS).
Tanto la longitud como la profundidad de la falla,
deben establecerse mediante técnicas adecuadas de
inspección no destructiva, u otra forma justificada
antes de decidir la aceptación o rechazo de la falla.
La radiografía convencional, como se describe en
11.1, resulta adecuada para medir longitud de la
falla, pero es insuficiente para determinar la
profundidad, especialmente de fallas detectadas
(planar) al corte, tales como grietas, falla de fusión,
socavación interna y algunos tipos de penetración
Pág. 64
incompleta. El uso de técnicas ultrasónicas, técnicas
radiográficas que emplean densitómetros o normas
de referencia visual comparativas, imagen acústica,
limitaciones inherentes al tamaño de la falla debido a
geometría de la pasada o cualquier otra técnica para
determinar la profundidad de la falla es aceptable,
siempre que la exactitud de la técnica haya sido
establecida y cualquier inexactitud esté incluida en la
medición, es decir, la determinación del tamaño de la
falla debe ser conservativa. El uso de radiografía
convencional (ver 11.1) para identificar las fallas que
requieren de mediciones de profundidad mediante
otros medios, es aceptable. Los límites de aceptación
para fallas planares circunferenciales, se indican en
Figura A-5. Las fallas planares que son transversales
a la soldadura circunferencial, tales como grietas
transversales, deben ser reparadas o eliminadas.
A.5.2 FALLAS VOLUMETRICAS.
Las
fallas
volumétricas
enterradas
(tridimensionales), tales como escoria o porosidad,
contenidas en material con alta resistencia a la
fractura tiene mucho menos posibilidades de producir
el fracaso de la soldadura que las fallas planares y
puede evaluarse con el mismo método de éstas
últimas o con el método simplificado indicado en
Tabla A-1. Las fallas volumétricas conectadas a la
superficie, deben tratarse como fallas planares y
evaluadas según el criterio de Figura A-5.
Tabla A-1 - Límites de Aceptación para Fallas
Volumétricas Enterradas.
Tipo de Falla
Alto o Ancho
Longitud
a
Porosidad
< de t/4 o 0.25 pulg. Menor de t/4 o 0.25 pulg
Escoria
< de t/4 o 0.25 pulg.
4t
Soldadura
t/4
2t
Quemada
No Reparada
Nota: Los límites simplificados presentados en ésta tabla,
puede aplicarse para niveles de CTOD ya sea de 0.005 o de
0.010 pulgadas, pero sólo dentro del marco de éste anexo.
Como alternativa, la compañía puede decir tratar éstas fallas
como fallas detectadas al cortar planos de soldadura (planar
flaws) y emplear la Figura A-5. No debe usarse esta tabla con
las fallas volumétricas conectadas a la superficie (Figura A-6,
Caso 1) y fallas que interactúan en la superficie (Figura A-6,
Casos 3 y 4), las que serán evaluadas por Figura A-5.
a
Se limita a un 3% del área proyectada.
A.5.3 QUEMADURA POR ARCO.
Las quemaduras producidas por el arco, pueden
ocurrir en la superficie interna o externa de la cañería
como resultado de pasadas de arco inadvertidas o
esmerillado
inadecuado.
Ellas
generalmente
aparecen como una ranura o cavidad visible al ojo o
como un área densa en la radiografía. La cavidad,
puede estar rodeada por una zona afectada por
calentamiento que puede tener menos resistencia
que el material base o el depósito de soldadura.
Los límites de aceptación de quemaduras de
arco no reparadas, se indican en Tabla A-2 y se
basan en la premisa de que el área afectada por el
calentado tiene resistencia cero, pero que cualquiera
de éstas falla originada dentro del área calentada
está paralela al borde de la zona. Información
sustancial indica que la profundidad total de la
quemadura por arco, incluyendo la zona calentada,
es menor de la mitad del ancho de la quemadura.
Las quemaduras por arco que contienen grieta
visible al ojo o en radiografías convencionales, no se
incluyen en éste anexo y deben ser reparadas o
eliminadas.
A.5.4 INTERACCION DE FALLAS.
Si las fallas se encuentran muy cerca unas de
otras, éstas pueden considerarse como una sola falla
grande. La Figura A-6, debe usarse para determinar
si existe interacción. Si ello es así, los tamaños
efectivos de fallas ilustrados en Figura A-6, deben
computarse y la aceptación de la falla real, debe
evaluarse mediante el criterio de aceptación
correspondiente. Si se indica una reparación,
cualquier interacción de fallas, debe ser reparada
según A-8.
A.6 Registro.
Un representante de la compañía, debe registrar
en un formulario adecuado, el tipo, ubicación y
dimensiones de todas las fallas aceptadas según
éste anexo. El registro, debe archivarse junto con las
radiografías y otros registros de ensayos no
destructivos de la cañería.
A.7 Ejemplo.
A.7.1 DESCRIPCION.
Considere un proyecto de cañería de 36
pulgadas de diámetro exterior, 0.812 de espesor de
pared, en cañerías API 5L-65. Las soldaduras
circunferenciales de cañerías iguales en terreno,
deben hacerse mediante soldadura de arco metálico
a gas automático y deben someterse a examen no
destructivo del 100%. El procedimiento de soldadura,
se ha calificado a un valor CTOD de 0.010 pulgada
según éste anexo. El análisis de tensión, ha
resultado en una estimación de tensión axial máxima
aplicada de 0.002 pulgada por pulgada. Ninguna de
las restricciones de A.2.2 a A.2.4 ha sido violada. La
compañía ha facilitado el uso de una técnica de
ensayo no destructivo capaz para determinar la
profundidad de la falla y tiene suficiente
documentación para demostrar que las fallas no
serán superiores a 0.050 de pulgada que la indicada
por el informe de inspección. La compañía ha
decidido aplicar ésta técnica de inspección solo a
fallas que no cumplan con la norma de aceptación de
la Sección 9 y a utilizar radiografía convencional para
determinar dicho cumplimiento.
Pág. 65
Por lo tanto,
aall,s = aall,s,t = 0.360 pulgadas
A.7.2 CALCULOS
Y
CRITERIOS
DE
ACEPTACION.
Las etapas a seguir para calcular las
dimensiones permitidas de fallas planares, se indican
en A.7.2.1 hasta A.7.2.9.
Para fallas enterradas,
2aall,b,t> amax
A.7.2.1 Etapa 1.
Se recolecta la siguiente información pertinente:
Por lo tanto,
2aall,b = amax = 0.406 pulgadas.
a. El diámetro exterior de cañería, D, es 36
pulgadas.
b. El espesor de pared, t, es 0.812 pulgadas.
c. El mínimo CTOD calificado es 0.010 pulgadas.
d. La tensión axial máxima aplicada, ∈a, es 0.002
pulgadas por pulgada.
e. El error de inspección es 0.050 pulgada.
A.7.2.5 Etapa 5.
Según Figura A-5, Nota 5, Tabla A-3, se
consulta para determinar los límites de longitud
aceptables permitidos de la falla. Las dimensiones
relevantes de falla, se calculan como sigue: Para a/t
= 0.25,
A.7.2.2 Etapa 2.
Se consulta Figura A-5 para determinar a*. Para
∈a = 0.002 pulgada y CTOD = 0.010 pulgada, a* =
0.36 pulgada.
A.7.2.3 Etapa 3.
La profundidad tentativa de la falla de superficie
permitida (ver Figura A-5, Nota 4), están
determinadas.
a1 = 0.25t = 0.203 pulgadas.
2c1 = 0.4D = 14.4 pulgadas.
2c2 = 4t = 3.25 pulgadas.
A.7.2.6 Etapa 6.
Se calcula la proporción D/t y en cumplimiento
con Tabla A-3, Nota 2, se chequea como sigue:
D/t = 36/0.812 = 44.3 > 17
De ahí que 2c2 no cambia.
Para fallas de superficie,
aall,s,t = a* = 0.36 pulgadas
Para fallas enterradas,
2aall,b,t = 2a* = 0.72 pulgadas.
Tabla A-2 – Límites de Aceptación para
Quemaduras de Arco
Dimensión Medida
Ancho
Longitud (cualquier medida).
Profundidad
(desde la base al cráter)
Límites de Aceptación
Menor que t o 5/16 pulg.
Menor que t o 5/16 pulg.
1/16 pulgadas.
Nota: Los límites presentados en ésta tabla, se aplican
para niveles mínimos CTOD ya sea, de 0.005 pulgada o
0.010 pulgada, pero sólo dentro del marco de éste
anexo.
A.7.2.4 Etapa 4.
Los tamaños tentativos de fallas permitidas, se
comparan con Figura Aa-5, Nota 1, para determinar
los tamaños máximos de falla permitidos:
amax = 0.5t = 0.406 pulgadas.
Para fallas de superficie,
aall,s,t≤amax
A.7.2.7 Etapa 7.
El límite de profundidad para fallas poco
profundas, a1, se compara con los tamaños máximos
de falla permitidos para determinar si fallas
superiores a un 25% del espesor de pared son
permitidos.
a1 <all,s
2c2,s = 2c2 = 3.25 pulgadas
Para fallas enterradas,
a1 <2all,b
2c2,b = 2c2 = 3.25 pulgadas
Nota: Si el tamaño de una falla enterrada o de
superficie permitido fuese inferior a a1, el valor
respectivo de 2c2 se pondría igual a cero y el valor
respectivo de a1, debería reducirse al valor
respectivo de aall determinado en A.7.2.4
Tabla A-3 – Limites de Longitud de Falla
Relación de Profundidad
a Espesor de Pared
0 < a/t < 0.25
0.25 < a/t < 0.50
0.50 < a/t
Longitud de Falla
Permitida 2c
0.4D
4t (ver Nota 2)
0
Pág. 66
Notas:
1.
Los límites de ésta tabla, se aplican a niveles
mínimo CTOD ya sea, en 0.005 pulgada o en 0.010
pulgada, pero solo dentro del marco de éste anexo.
2.
Este valor, es aplicable cuando D/t es mayor que
17; Figura A-7 es aplicable cuando D/t es menor o igual
a 17.
A.7.2.8 Etapa 8.
Se construye una tabla de dimensiones de falla
permitidas según Tabla A-3. Tabla A-4 constituye un
ejemplo de tal tabla, utilizando las dimensiones y
notaciones permitidas de éste ejemplo.
A.7.2.9 Etapa 9.
Las dimensiones permitidas de fallas planares,
se determinan de las dimensiones máximas
permitidas sustrayendo la cantidad permitida para el
error de inspección de cada profundidad o valor de
altura.
aacc = aall – (error de inspección permitida)
Tabla A-5 indica las dimensiones aceptables
para fallas planares para éste ejemplo.
A.7.3 EVALUACION DE FALLAS.
Tabla A-1 indica los límites de aceptación para
escoria-porosidad y soldadura quemada no reparada.
Como indica la nota a la tabla, la compañía puede
elegir tratar éstas como fallas planares y utilizar los
mismos criterios de aceptación. En este ejemplo, la
compañía elige no proceder así, pero utilizar
tamaños determinados en Tabla A-1. Los criterios de
aceptación resultantes, se indican en Tabla A-6. El
factor de certeza de inspección no se incluye en éste
caso, puesto que éstos tamaños de fallas permitidos
ya resultan inferiores a los tamaños de fractura-critica
permitidos para fallas planares.
Tabla A-6 también incluye los criterios de
aceptación para quemaduras por arco, determinados
por Tabla A-2.
El inspector lleva copias de Tabla A-6 y Figura
A-6 al terreno. Luego sigue los siguientes pasos para
cada falla localizada en la radiografía:
a. Determina el tipo de falla y su longitud en la
radiografía.
b. Compara el tipo y longitud con los criterios de
aceptación de Sección 9. Si las fallas son aceptables,
no es necesario reparar o eliminar.
c. Si las fallas no cumplen con los criterios de
aceptación de Sección 9, el inspector determina l
profundidad de la falla (y en fallas enterradas, la
proximidad a la superficie), utilizando la técnica de
inspección auxiliar. (Si la inspección auxiliar también
mide la longitud de la falla, la compañía puede
decidir mejorar la estimación de la longitud de la falla
en ésta ocasión).
d. Compara las fallas con Figura A-6 para
determinar si existe interacción y si las fallas
nominales enterradas deberían tratarse como
enterradas o de superficie. Si existe interacción con
otras fallas o superficies libres, el inspector calcula
nuevos tamaños efectivos de falla como se indica en
Figura A-6.
e. Compara las dimensiones de fallas con Tabla A6 para determinar la aceptación final. Si las fallas son
aceptables, no se requiere de reparación o corte,
pero A.6 requiere que se registre y archive el tipo,
ubicación y dimensiones de la falla. Si las fallas no
son aceptables, es necesario reparar o eliminar.
A.8 Reparaciones.
Toda falla que no resulte aceptable bajo los
requerimientos de éste anexo, debe ser reparada o
eliminada según las Secciones 9 y 10.
A.9 Nomenclatura.
a
= profundidad máxima de falla de superficie o
la mitad de la profundidad de una falla
enterrada en la dirección radial (ver Figura A8).
a* = tamaño de falla de referencia (ver Figura A5).
aacc = tamaño aceptable de falla planar =
aall–(margen de error permitido para
inspección)
aall = tamaño de falla permitido
amax = tamaño máximo de falla permitido
ae = imperfección efectiva según tamaño (ver
Figura A-6).
ab = tamaño de falla enterrada
as = tamaño de falla de superficie.
at = tamaño de falla tentativo.
a1 = límite de profundidad para fallas poco
profundas.
B
= espesor de muestra CTOD.
2c1 = longitud máxima de falla poco profunda.
2c2 = longitud máxima de falla profunda.
D = diámetro exterior de cañería.
d = profundidad de falla enterrada debajo de la
sección mas cercana a la superficie (ver
Figuras A-6 y A-8).
J
= calentado.
S* = severidad del espectro de fatiga.
t
= espesor nominal de pared de cañería.
δ
= CTOD, en pulgadas.
δc = CTOD en fractura inestable o cima sin
evidencia de aumento lento del agrietado.
δu = CTOD en fractura inestable o cima con
evidencia de aumento lento del agrietado.
δm = CTOD en primer logro de carga máxima.
Pág. 67
Tabla A-4 – Ejemplos de Dimensiones de Fallas
Permitidas.
Fallas de Superficies
Altura
Fallas de
Superficie
Permitida
2c1
0-a1,s
a1,s- aall,s
2c2,s
Fallas Enterradas
Altura
Longitud
0-a1,b
2c1
2c2,b
a1,b- 2aall,b
0-0.203 pulg. 14.40 pulg. 0-0.203 pulg.
14.40
pulg.
0.204-0.360 pulg. 3.25 pulg. 0.204-0.406 pulg. 3.25
pulg.
Tabla A-5 – Ejemplos de Dimensiones de Fallas
en Planos (Planar Flaws) Aceptables.
Fallas de Superficies
Profundidad Longitud
Medida
Aceptable
Aceptable
(pulg)
(pulg)
0-0.153
0.154-0.310
>0.310
14.40
3.25
0.00
Fallas Enterradas
Altura
Longitud
Medida
(pulg)
(pulg)
0-0.153
0.154-0.356
>0.356
14.40
3.25
0.00
Tabla A-6 – Ejemplos de Criterios de Aceptación
Alternativos.
Tipo de Falla
Rango de
Longitud
Profund. (pulg) Aceptab.(pulg)
Fallas superficies planar.
0-0.153
0.154-0.310
Fallas enterradas planar.
0-0.153
0-154-0.356
a
Porosidad.
0.203
Escoria.
0.203b
b
Sold. Quemada no reparada.
0.203
b
Quemadura por corte de arco. 1/16
a
14.400
3.250
14.400
3.250
a
0.203
3.250
1.620
c
5/16
Tamaño aceptable para cualquier dimensión.
Altura aceptable
c
Profundidad aceptable.
b
Pág. 68
Pág. 69
Pág. 70
ANEXO B – SOLDADURAS EN SERVICIO
B.1 General.
Este anexo cubre las recomendaciones de
practicas de soldaduras para la
fabricación,
reparación o instalaciones pertinentes a pipelines y
sistemas de piping que están en servicio. Para los
propósitos de éste anexo, en servicio pipelines y
sistemas de piping se definen a estos que contengan
petróleo crudo, derivados del petróleo o gases de
fuel que será presurizados y/o fluidos. Este anexo,
no cubre pipelines y sistemas de piping que se han
separado totalmente y desacomisionado, o no se ha
comisionado.
Hay dos preocupaciones primarias con
soldadura de ductos en servicio. La primera
preocupación es evitar "quemaduras pasantes,"
donde la soldadura de arco causa a las paredes de
las cañerías aberturas. La segunda preocupación es
por fisura por hidrógeno, luego de que las soldaduras
en servicio se enfrían a una acelerada velocidad
como el resultado de la habilidad del volumen fluido
de eliminar el calor de las paredes de la cañería.
Es improbable de que hallan quemaduras
pasantes, si el espesor de pared es 0.250 pulgadas
(6.4 mm) o mayor, con tal de que electrodos sean de
bajo hidrógeno (EXX18 tipo) y sean usadas las
practicas soldaduras normales. Soldaduras sobre
paredes delgadas en ductos en servicio, son posibles
y considerado, rutina por muchas compañías; de
cualquier modo hay que tener precauciones
especiales, tal como se especifica en el uso de un
procedimiento que limita el heat imput, que es a
menudo especificado.
Al ocurrir fisuras por hidrogeno, se deben
satisfacer tres condiciones simultáneamente. Estas
condiciones son: hidrogeno en la soldadura, el
desarrollo de grietas o figuras susceptible al soldar
micro-estructura y acción de la fuerza de tensión en
la soldadura. Debe ser minimizado o eliminado, por
lo menos uno de las tres condiciones necesarias
para el suceso, para prevenir fisuras por hidrogeno.
Para soldaduras realizadas sobre ductos en
servicios, han sido obtenidos, empleando electrodos
de bajo hidrogeno o un proceso de bajo hidrogeno y
de bajo nivel de hidrogeno, puede garantizarse
siempre que se emplee un procedimiento que
minimice la formación de microestructuras de grietas
o fisuras susceptibles. Los procedimientos más
comunes, emplean un suficientemente nivel de heat
imput para superar los siguientes efectos de los
volúmenes. Varios métodos de predicción del heat
imput han sido desarrollados, incluso una
computadora del análisis termal planeado. Mientras
estos u otros métodos de prueba son útiles en
predecir el heat imput requerido para una aplicación
de soldadura en servicio dada, no serán sustituidas
por el procedimiento de calificación (Sección B.2). El
precalentamiento, donde sea factible, y/o el uso de
una templada pasada de la secuencia de deposición,
puede reducir también el riesgo de fisura por
hidrogeno. Para algunos ductos que operan en
condiciones, la capacidad de los volúmenes de
fluidos, eliminan el calor de las paredes de la
cañería, cuidando del efectivo uso del precalentado
dificultoso. Ejemplos típicos
de secuencias
depositadas de pasada temple, son demostrados en
Figura B-1. Al minimizar la acción de tensión en la
soldadura, se debe dar atención también a propio
diseño de la junta a minimizar la concentración de
tensión a la raíz de la soldadura.
La aplicación exitosa de soldaduras en servicio,
debe alcanzar un equilibrio entre la seguridad de
mano empleada y la prevención de las propiedades
que no satisfacen los materiales en el otro. Por
ejemplo, si la pared de la cañería es delgada [por
ejemplo menor a 0.250 pulgadas (6.4 mm)], si es
necesario de limitar el heat imput a minimizar el
riesgo de quemaduras pasantes; de cualquier modo
que un bajo nivel de heat imput es insuficiente a
superar la capacidad del contenido de calor a
eliminar de las paredes de la cañería, resultando en
excesivo la velocidad de la soldadura de enfriar y un
riesgo subsecuente de fisura por hidrogeno. En
consecuencia, un compromiso debe ser extendido.
Cuando el máximo aceptable del heat imput a
evitado la quemadura pasante, es insuficiente de
proporcionar una protección adecuada contra la
fisura por hidrogeno, entonces las precauciones
alternativas (por ejemplo, una templada pasada de la
secuencia de deposición) se debe utilizar.
La mayor parte de éste anexo, corresponde a
prevenir las fisuras por hidrogeno de soldaduras en
servicio. Si el espesor de pared de la cañería es
menor a 0.250 pulgadas (6.4 mm), el riesgo de
quemadura pasante, deberá ser considerado. El
sistema previamente mencionado, el de una
computadora de o análisis termal planeado u otro
método de prueba, debe ser utilizado para
determinar el heat imput para éstas aplicaciones. Se
debe dar consideración adicional también a la
soldadura sobre ductos en servicio y sistemas de
piping, que contengan productos que puedan llegar a
ser explosivamente inestables en la aplicación de
calor, o que éstos contengan productos que
afectarán al material de la cañería por lo susceptible
a ignición, corrosión de la fuerza fisura, o quebradizo.
Se puede hallar guía adicional en API Practicas
Recomendadas 2001.
Los requerimientos para soldaduras filete, se
encuentra en lo principal de la Norma API 1104 y
se debe aplicar a las transportadoras de cañerías
en contacto con las soldaduras en servicio,
excepto para la alternativa/requisitos adicionales
especificadas mas abajo.
Pág. 71
B.2 Procedimientos de Calificación
Soldaduras en Servicio.
de
Los requisitos para el procedimiento de
calificación de soldaduras filete en Sección 5, deben
ser aplicados a soldaduras en servicio, excepto para
la alternativa/requisitos adicionales especificadas
mas abajo.
B.2.1 ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO.
B.2.1.1 Información de la Especificación.
B.2.1.1.1 Materiales de Cañería y Accesorios.
Para soldaduras en servicio, el carbono
equivalente2 del material al que aplica el
procedimiento, debe ser identificado en adición a
mínima rendición de fuerza especificada. Los niveles
de carbonos equivalentes, pueden ser agrupados.
B.2.1.1.2 Condiciones Operativas de Ductos.
Para soldaduras en servicio, las condiciones
operativas de ductos (contenido de cañería,
velocidad de fluido, etc.), deben ser identificadas
para que el procedimiento sea aplicado. Las
condiciones podrán ser agrupadas.
B.2.2.1.4 Secuencia de Deposición de la
Soldadura.
Un cambio para una temple pasada de la
secuencia de deposición a alguna otra secuencia,
constituye una variable esencial.
B.2.3 SOLDADURA DE LA UNION DEL ENSAYO.
Los requisitos en la Sección 5.7 para soldaduras
camisa y derivadas, son apropiados para soldaduras
en servicio. Condiciones operativas de ductos,
afectan la habilidad de los fluidos contenidos de
eliminar el calor de las paredes de la cañería, deben
ser simuladas mientras se realiza el ensayo de unión.
Nota: El llenado de la sección de ensayo con agua y el permitir
que el agua fluya a través de la sección de ensayo, mientras la
unión de ensayo esté siendo fabricada, se ha demostrado que
produce condiciones térmicas equivalentes o más severas que
cualquier aplicación típica de soldadura en servicio (ver Figura B2).
Procedimientos
calificados
bajo estas
condiciones
satisfactorias para cualquier aplicación típica en servicio. Otros
medios (por ejemplo motor oil) pueden ser utilizados para simular
condiciones termales menos severas.
B.2.1.1.3 Rango del Heat Imput.
Para procedimientos pensados en superar el
efecto del volumen de fluido, empleando un nivel3
(procedimientos
de
control
heat
imput)
suficientemente alto de heat imput, podrá ser
requerido especificar el rango del heat imput.
B.2.4 ENSAYO DE LAS UNIONES SOLDADAS.
B.2.4.1 Preparación.
Los requisitos en sección 5.8 son apropiados
para soldaduras en servicios, excepto que los
especímenes de las pruebas se deben cortar, según
se muestra en Figura B-3 y el mínimo número
especímenes y de los ensayos de que estos están
sujetos según se muestran en Tabla B-1.
B.2.1.1.4 Secuencia de Deposición de la
Soldadura.
Para procedimientos pensados en superar el
efecto del volumen de fluidos, empleando pasada
temple
en
la
secuencia
de
deposición
(procedimientos de pasadas temple), puede ser
requerido especificar la secuencia de deposición.
B.2.4.2 Soldaduras de Costuras Longitudinal.
Las soldaduras de costuras longitudinales del
total de las circunferencias de la camisa, deben ser
testeado de acuerdo con la Sección 5.6. El material
de apoyo, si se usó, se debe eliminar y el espécimen
pude ser aplanado a temperatura ambiente de cuarto
antes del ensayo.
B.2.2 VARIABLES ESENCIALES.
B.2.2.1 Cambios que Requieren Recalificación.
B.2.2.1.1 Material de Cañería y Accesorios.
Para soldaduras de filete en servicio, la tensión
de fluencia mínima especificada, no es una variable
esencial.
B.2.4.3 Soldaduras Camisa y Derivaciones.
Las soldaduras camisa y secciones, deben ser
testeados de acuerdo con la Sección 5.8, excepto
para ensayos de especímenes adicionales indicados
en la Sección B.2.4.1.
B.2.2.1.2 Condiciones Operativas Ductos.
Para soldaduras en servicio, un incremento en
la severidad de las condiciones operativas del ducto
(en condiciones de la velocidad de enfriamiento de la
soldadura) sobre el grupo calificado, constituye una
variable esencial.
B.2.2.1.3 Espesor de Pared de la Cañería.
Para soldaduras filete en servicio, el espesor de
pared de la cañería no es una variable esencial.
B.2.4.4 Ensayos Macrografícos – Soldaduras
Camisa y Derivaciones.
B.2.4.4.1 Preparación.
El ensayo de los especímenes macrografía (ver
Figura B-4), debe ser menos a ½ pulgada. (13 mm)
de ancho. Podrán ser maquinas de corte, corte de
oxigeno, por encima de su tamaño, y maquinado por
un proceso no termal a remover a menos de ¼
pulgada. (6 mm) de el/los lado/s se prepararan. Para
cada espécimen de ensayo macrografía. Al menos
una cara se debe pulir a por lo menos un 600 grit
final y grabarlo al aguafuerte apropiado, tal como
persulfato de amonio o diluido de ácido
Pág. 72
hidroclorídico, para dar una definición clara de la
estructura de la soldadura.
B.2.4.4.2 Examinación Visual.
Las secciones de pasada de la soldadura, serán
examinadas visualmente con buen alumbrado para
que revelen los detalles de solvencia de las
soldaduras.
B.2.4.4.3 Ensayo de Dureza.
Dos de los cuatro espécimen de ensayo
macográfico, podrán ser preparados para ensayo de
dureza, de acuerdo a ASTM Standard E92. Un
mínimo de cinco improntas, debería ser realizado
empleando un durómetro vickers y una carga de 10
kg en la zona afectada por el calor del grano grueso
(HAZ) en el borde de la soldadura de cada
espécimen.
B.2.4.4.4 Requerimientos.
Un examen visual de las secciones de pasada
de las soldaduras, debe mostrar que se fusiono
completamente a la raíz y libre de grietas. La
soldadura filete, debe tener una superficie de fusión
longitudinal de esa área por lo menos igual a las
longitudes especificadas en el procedimiento de
calificación y no debe desviarse en concavidad o
convexidad por más de 1/ 16 pulgadas. (1.6 mm). La
profundidad del corte, no debe exceder por debajo
de 1/32 pulgadas. (0.8 mm) o 12 ½% del espesor de
la pared de la cañería, cualquiera sea la menor.
Procedimientos que produzcan valores HAZ de la
dureza en exceso de 350 HV, podrán ser evaluadas
con respecto a fisura por hidrogeno.
B.2.4.5
Ensayo del Curvado de Cara –
Soldaduras de Camisa y Derivaciones.
B.2.4.5.1 Preparación.
El espécimen de curvado de cara (ver Figura B5), podrá ser de aproximadamente de 9 pulgadas.
(230 mm) de longitud y aproximadamente de 1
pulgada. (25 mm) de ancho. Estos podrán ser
maquinas de corte, corte de oxigeno, por encima de
su tamaño, y maquinado por un proceso no termal a
remover a menos de 1/8 pulgada. (3 mm) de cada
lado. Los lados podrán ser liso y paralelo, y los
bordes largos redondearon.
La camisa y
derivaciones y refuerzos, podrán ser removido por
chorro de agua la superficie, pero no por debajo la
superficie del espécimen de la prueba. Cualquiera
por debajo del corte no podrá ser removido.
Nota: en lugar de tomar especímenes separados por el ensayo
cara-curvatura, la porción remanente del nick break del espécimen
podrá ser usado.
B.2.4.5.2 Método.
El espécimen cara-curvatura, no podrá ser
testeado a menos de 24 horas luego de ser soldado.
El espécimen cara-curvatura podrá ser doblado
en una plantilla de ensayo de doblado de guiado,
similar al mostrado en la Figura 9. Cada espécimen,
podrá ser puesto en la matriz con la soldadura a
medio palmo. La cara de la soldadura, podrá ser
situada entre los planos de los biseles. El punzón
podrá ser forzado en el gap, hasta que la curvatura
del espécimen sea aproximadamente una forma de
U.
B.2.4.5.3 Requerimientos.
El ensayo de cara-curvatura, podra ser
considerada aceptable si después del torcimiento, no
hubiese ninguna fisura u otra imperfección excede
1/8 pulgadas (3 mm) o un medio del espesor de la
pared nominal, cualquiera que sea más pequeño, en
cualquiera dirección presente en el metal de la
soldadura o zona afectada de calor. Fisuras
originada en la radio exterior de la curvatura a lo
largo de los bordes del espécimen durante el ensayo
y estas sean menor que 1/4 pulgada (6 mm),
moderado en cualquiera dirección, no se debe
considerar a menos que se observan imperfecciones
obvias.
B.3 Calificación de Soldadores En Servicio.
Para soldadura en servicio, el soldador podrá
ser calificado aplicando el procedimiento de
especificación
usado
de
acuerdo
a
los
requerimientos de la Sección 6.2, excepto para la
alternativa/adicional
de
los
requerimientos
especificados mas abajo.
B.3.1 Ensayo de la Soldadura de Ensamble.
Para soladuras en servicio, las condiciones
operativas de ductos que afecten la habilidad de los
fluidos que contengan los mismos de eliminar el calor
de las paredes de la cañería, podrán ser simuladas
mientras se realizan las uniones de la prueba.
Nota: Completar con agua la sección de ensayo y dejar que el
agua fluya por la sección del ensayo, mientras la unión de la
prueba que se hizo ser, ha mostrado de producir condiciones
termales equivalentes o más severas que cualquier típica
soldadura en servicio típica aplicada (ver Figura B-2). Soldadores
calificados bajo estas condiciones, estarán por esta calificados
para cualquier aplicación de soldadura en servicio típica. Otro
medio (por ejemplo motor oil), podrá ser empleadas para simular
una menor condición termal severa.
Para el control de procedimientos del heat
imput, el soldador podrá ser capaz de demostrar su
habilidad de mantener un nivel del heat imput dentro
del rango especificado. Para procedimientos de
pasadas temples, el soldador podrá ser capaz de
demostrar su propia pasada de cordón dejada.
B.3.2 Ensayo de la Soldadura.
Pág. 73
La soldadura podrá ser testeada y considerada
de aceptable, si reúne los requerimientos de 6.4 y
6.5.
B.3.3 REGISTROS.
Las condiciones de operación de los ductos
(contenido de la cañería, velocidad de fluido), para
que el soldador pueda ser identificado.
Las condiciones podrán ser agrupadas.
B.4 Practicas de Soldadura Sugeridas En
Servicio.
Los requerimientos para soldaduras de
producción, en Sección 7, podrán ser aplicados a
soldaduras en servicio, excepto para los
requerimientos alternativa/adición especificadas mas
abajo.
Antes de soldar hacia un sistema de piping o
ductos en servicios, los soldadores deben considerar
aspectos que puedan afectar la seguridad, tal como
presión operativa, velocidad de fluido y espesores de
pared a la ubicación de la soldadura. Las áreas a
soldar, podrán ser inspeccionadas que aseguren las
imperfecciones que no estén presentes y que los
espesores de pared sean inadecuados. Todo
soldador que ejecute un trabajo de reparación,
deberá familiarizarse
precaviendo con las
seguridades asociadas con el corte y soldado en la
cañería que contengan o que hubiese contenido
petróleo crudo, derivados del petróleo o gases de
combustibles. Se puede ubicar la guía adicional en
API Recomendaciones Practicas 2001.
B.4.1 Alineación.
B.4.1.1 Ensamble.
Para soldaduras camisa y de asiento, el gap
entre la camisa o el asiento y el transporte del tubo,
no debe ser excesivas. Los mecanismos de sujeción,
podrán ser empleados para obtener un propio
ensamble. Cuando sea necesario, el metal de la
soldadura ensamblado en el transporte del tubo,
puede ser utilizado para minimizar el gap.
B.4.1.2 Apertura Longitudinal de la Costura de la
Raíz de la Soldadura.
Para soldaduras a tope longitudinales de la
completa circunferencia de la camisa, cuando el
100% de la penetración es requerida, la abertura de
la raíz (el espacio entre los bordes terminados) podrá
ser suficiente. Estas uniones, deben ser limadas con
un acero suave que despoje o una cinta apropiada, a
fin de prevenir la penetración de la soldadura en el
transportador de la cañería.
Nota: La penetración de una soldadura a tope longitudinal dentro
de transporte del tubo será indeseable luego de que cualquier
fisura pueda desarrollar una exposición al aro de tensión en el
transportador del tubo.
Pág. 74
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