Centro de Bachillerato Tecnologico Industrial y de
Servicios No. 203
“Gral. Ignacio M. Beteta Quintana”
MTTO
Docente: Luis Antonio Alarcon Mota
Alumno: Ortega Romero Emiliano Aramis
NL: 37 Grado: 6EM
Resumen de “tipos de fallas”
Tipos de fallas
Conocer las causas de los fallos de los equipamientos industriales es tan importante
como realizar las adecuadas tareas de mantenimiento. Hoy queremos repasar cuáles
son los más comunes. Los hemos agrupado en dos listas: una general y otra
específica.
Causas generales
A grandes rasgos, los fallos de maquinaria abarcan desde la fabricación al propio
mantenimiento. Esta primera lista sigue el orden de la vida útil del equipo:
1.
2.
3.
4.
5.
Diseño deficiente de los equipos.
Materiales pobres y de mala calidad.
Ensamblaje o montaje imperfectos.
Deterioro por uso excesivo o por factores ambientales.
Mala ejecución (o nula) de un plan de mantenimiento preventivo.
Causas concretas
La lista de fallos específicos es muy voluble y depende del sector, el tipo de
maquinaria, la antigüedad y un sinfín de causas.
1. Ajustes inadecuados que acaban por forzar los límites y la tolerancia del
equipo y derivan en destrozos de las piezas móviles.
2. Engrase excesivo, engrase escaso o realizado con productos de mala calidad.
3. Montaje inadecuado de piezas móviles y desalineaciones de cojinetes.
4. Desequilibrio de los pares de apriete (ya sean de origen o provocados en
revisiones o reparaciones).
5. Desgarro de correas, bandas y otros mecanismos de transmisión mal
montadas y que están en fricción con otras partes del equipo.
6. Ventiladores de motor sucios.
7. Mal uso de los motores industriales (sobrecargas por tiempo, carga de trabajo
o presión, cambios de giro bruscos, velocidades inadecuadas…).
8. Escapes en compartimientos estanco que están en mal uso o que no han sido
debidamente sellados
9. Lubricación y/o calibración ineficaces.
10. Desatención de protocolos de seguridad e instrucciones de uso del equipo.
Una vez vistos los factores causantes pasamos a las consecuencias o a las fallas, con
lo cual en el análisis de fallas, aparte de las causas ya vistas, tenemos un diagrama
que nos ayuda en la representación de la vida útil de la maquinaria, conocido como
curva de la bañera.
La curva de la bañera es una gráfica que representa los fallos durante el período de
vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma de una bañera
cortada a lo largo.
Las fallas se clasifican en tres tipos; tempranas, adultas y tardías.
Fallas Tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de
fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Fallas adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de
las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores
(suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).
Fallas tardía
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y
ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un
pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lampara, etc.
El programa de Detección analítica de Fallas DAF, proporciona las habilidades y
destrezas para la solución y prevención de problemas en ambientes productivos,
acompañando los esfuerzos de mejoramiento continuo. Aplicando la técnica de los 5
porqué
La técnica de los 5 porqué
5 Porqués, Análisis de la causa raíz de los problemas
La técnica de los 5 Porqué es un método basado en realizar preguntas para explorar
las relaciones de causa-efecto que generan un problema en particular. El objetivo
final de los 5 Porqué es determinar la causa raíz de un defecto o problema.
Esta técnica se utilizó por primera vez en Toyota durante la evolución de sus
metodologías de fabricación, que luego culminarían en el Toyota Production System
(TPS). Esta técnica se usa actualmente en muchos ámbitos, y también se utiliza
dentro de Six Sigma.
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