UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO FACULTAD DE DISEÑO ARQUITECTURA Y ARTES CARRERA DE DISEÑO TEXTIL E INDUMENTARIA FIBRIOLOGÍA Y TEJEDURÍA NOMBRE: ITATY ANDRADE V CURSO: 2DO TEXTIL APERTURA El proceso de hilatura abarca desde la apertura de la fibra por medio del batiente, pasando por el cardado, hasta la hilatura y el enconado. Apertura, mezcla y ensimaje Lo primero que se hace con la fibra en el proceso de hilatura es hacer la mezcla de fibras, Al estar sometida la fibra durante cierto tiempo a una gran presión por el embalaje o empacado la masa de fibras se a agrupado apelmazándose por lo que es necesario abrirla, disgregarla para poder aplicar las posteriores operaciones de transformación. La mezcla se hace para homogenizar las diferentes calidades de regenerado y materiales, en caso de jaspe (fibras de diferentes colores) los diferentes colores de materiales que pueden haber sido teñidas previamente. El aparato que se usa para mezclar es el batiente o abridora, donde se abre la fibra y tiene salidas neumáticas por tuberías y se puede dirigir la salida de fibras o bien, a una zona del cuarto del batiente o a una habitación de reposos cuando ya está debidamente mezclada. En esta operación se añade ensimaje a las fibras a fin de lubricarlas y facilitar el trabajo de las cardas El ensimaje es un aceite emulsionable es decir, se puede mezclar el agua formando una emulsión, la mayor parte del agua se podrá evaporar, pero el aceite quedará en la fibra y es lo que realmente ayudará en la operación de cardado. En general la cantidad de emulsión necesaria es de un 10% sobre el peso del material. Además de lubricar a las fibras para que se deslicen sin problemas, el ensimaje permite hacer el velo con una buena cohesión, se eliminan los problemas de cargas electrostáticas, se facilita el estirado en la hilatura y se evita que vuelen pelusas de fibras. El dispositivo más empleado para la aplicación de ensimaje es la pulverización del liquido sobre la masa de fibras. Una vez hecha la mezcla y aplicado el ensimaje se pasa por el batiente las veces que sea necesario y después se conducen a las fibras a un cuarto de reposo para que estén aproximadamente 24 horas, las fibras caen por la parte central del cuarto, para transportarlas a las cardas se pueden sacar verticalmente con una banda transportadora que tiene la anchura del cuarto. Herramientas utilizadas. -Cizalla: Se utiliza para cortar los alambres de las pacas. - Cuchilla: Para cortar la camisa que protege la paca de algodón. Maquinaria utilizada en el proceso de apertura. • Blendomat: Abre y mezcla el algodón de acuerdo a los planos de distribución sin levantar polvo. • Ventilador: Proporciona succión al blendomat encaminando las partes de algodón hasta el by pass. • By pass: Mecanismo en forma de “Y” con una tubería de entrada y 2 de salida. En el interior lleva una tubería haciendo la forma de transportar dos copos de algodón a su respectiva abridora. • Silo: Tiene un condensador; con la ayuda del ventilador le proporciona succión del blendomat para llevar el algodón hasta la abridora; posee una foto-celda que da señal al blendomat cuando necesita material. • Planos inclinados: • Abridora: Abre más el algodón y le saca polvo, basura y cojín. Está compuesta por una banda transportadora, estera vertical de púas y tablero de controles. • Escalonadas: Proporciona succión por medio de un condensador y se encarga de desmenuzar más los copos de algodón y sacarle polvo y cojín, está compuesta por condensador, foto-celda y cilindros. • Condensador: Proporciona la presión de aire, haciendo que el algodón pase a la escalonada. • Cilindros: Hacen pasar el algodón a un batidor de púas cubierto por unas rejillas, facilitando dejar el desperdicio que contiene el algodón en un deposito utilizado por esta. • Batidores diagonales: Proporciona más limpieza y transporta el algodón por la escalonada. • Batidor de púas: Pasa el material a la tubería que comunica con los equipos de limpieza a través del aire que le proporciona los condensadores. • Estera vertical de púas: Divide el material en partes pequeñas, llevando arriba donde se encuentra al batidor de púas. • Bandas transportadoras: Son las encargadas de suministrar la alimentación del material requerido en el proceso. • Abridora fina: Abre más los copos de algodón, extrae más borra y cojín por medio del batidor de púas y su rejilla. • Filtros: Le la succión a las máquinas de este proceso para extraer el polvo por tuberías y recolectarlo en talegos. • Mezclador: Proporciona una mezcla total de algodón para obtener mejor calidad. CARDADO Una vez que la masa de fibras ha sido disgregada y se han eliminado las impurezas de origen, la materia prima pasa por un nuevo proceso de apertura denominado cardado, donde se logra que las fibras queden sueltas de modo de recuperar su forma más natural, pero sin perder la proximidad entre ellas. Después del cardado las fibras forman una manta completamente limpia y cohesionada naturalmente, donde se han logrado cuatro objetivos adicionales: reducir los aglomeramientos de fibras (neps), reducir la cantidad de fibras cortas, eliminación adicional del polvo y aplanado de la capa de fibras reduciéndolas a una cinta que se recoge en los botes de cardas. Por cada carda hay una "continua de hilar" que son unas máquinas semi automatizadas donde se obtienen bobinas de 300 g cada una. Estos conos son especiales ya que tienen que soportar altas temperaturas. En esta máquina se le da torsión al hilado. La torsión y estiraje que se le da a la mecha obtenida en el cardado mediante la diferencia de velocidades de alimentación de los rodillos que la aprisionan, siendo torcida en las bobinas mediante el movimiento giratorio de las mismas al hacer girar el hilo a su alrededor tomado por un curso que gira sobre una pista circular mientras se va envolviendo el hilo en la misma bobina. De la calidad del cardado depende no solamente la apariencia del hilo final sino principalmente su resistencia y del número de rotura previsible en las siguientes maquinas del proceso, principalmente en el trócil o contínua de anillos. El trabajo de cardado en la máquina se hace entre el gran tambor y los chapones y consiste en presentar el algodón lo más cerca posible de la acción de un órgano de puntas que esté dotado de un movimiento relativo rápido en relación al órgano que soporta el algodón. Para un buen cardado hace alta que las fibras estén sostenidas sobre la extremidad de los dientes de la guarnición y esto se obtiene haciéndola rugosa mediante un esmerilado de su superficie. Partes de la carda 1 - Gran cilindro. 2 - Cadena de chapones. 3 - Cepillo limpiador de chapones. 4 - Cilindro desprendedor. 5 - Doffer. 6 - Motor principal. 7 - Lickerin. 8 - Piñón de tensión trasero. 9 - Silos de la carda. 10 - Mesa de alimentación. En el cardado se cumplen las siguientes funciones: Alimentación por medio de un rollo de napa o alimentación directa a la carda sin formación de rollo (sistema moderno). Continuación de la apertura y limpieza del material. Individualización de las fibras (cardado propiamente dicho). Condensado de las fibras para formar un velo. Desprendimiento del velo y posterior condensado del mismo para formar una cinta con determinado peso por unidad de longitud. Devanado de la cinta en un bote. En la carda se extrae aproximadamente un 4 % de subproducto, repartidos en dos puntos de limpieza: En la zona de apertura y limpieza se extrae el subproducto conocido como “carcomo”. Al final de la zona de cardado se extrae el subproducto MANUARES O ESTIRADORAS. El proceso de estiraje es efectuado por el Manuar o estiradora de la siguiente manera: Se hace pasar un grupo de cintas (seis u ocho para el primer pase y seis u ocho para el segundo pase) por la zona de estiraje del Manuar en donde por diferencia de velocidad entre las varillas se produce un estiraje de las cintas y a la vez una paralelización de las fibras para obtener una cinta con características determinadas de peso y longitud que luego es sometida a un segundo pase en estiradoras con autorregulación, con el fin de mejorar la uniformidad de la cinta como se describe a continuación: A la entrada de la cinta en la estiradora se registra continuamente por medio de una palpación mecánica el espesor de las cintas de fibras, los valores que se miden se convierten en señales eléctricas que se usan para controlar el estiraje en el campo de estiraje principal, regulando las oscilaciones de la cinta dando como resultado cinta con buena regularidad en longitudes cortas y medias, manteniendo así mismo el titulo de la cinta en longitudes largas, entregando al proceso siguiente cinta con óptimas condiciones de calidad. Objetivo del estirador Material saliente. El material saliente de la estiradora es una cinta de fibras paralelizadas, más limpias, este material es depositado en botes. Los botes tienen un resorte interno para obtener un enrollado y desenrollado optimo de la cinta. La envoltura de la cinta debe de cumplir los siguientes requisitos: - Envoltura uniforme. - La cinta debe de estar limpia. Libre de polvo, basura, grasa, etc. - No se debe de revolver material de diferentes mezclas.- No debe presentar tramos gruesos ni delgados. Material entrante. Los botes que contienen el material entrante de la estiradora son los botes provenientes de la carda, los estiradores pueden trabajar con 6 u 8 botes, las cuales tiene una textura áspera y con las fibras desordenadas y con una minina parte de impurezas. La materia prima para el proceso de estiradoras es la cinta que suministran las cardas, dicha cinta debe de cumplir ciertos requisitos: - Que la cinta no tenga tramos gruesos ni delgados. - Que la cinta tenga un peso normal, peso y longitud Material entrante. El material entrante de la mechera es la cinta proveniente de la estiradora o de la peinadora, la cual debe cumplir los siguientes requisitos. 1. Peso determinado 70GN/ yarda. 2. Que no tenga tramos gruesos ni delgados. 3. Que no esté repelada. 4. Que no esté sucia ni contaminada. 5. Esta cinta viene en botes de 24 pulgadas de diámetro por 43 pulgadas de altura, y tiene una capacidad de 4200m de cinta (los datos dependerán del modelo de la maquinaria). Material saliente El material saliente de la mechera es un pabilo con un titulo determinado (Ne). Este pabilo se enrolla en un carrete plástico, el cual mide 395 mm de longitud y 61 mm de diámetro. El carrete tiene estrías en la base para la tracción y una pestaña para asegurar la punta del pabilo, tienen diferente divisa para diferenciar el titulo. A cada carrete le caben 2200 m de pabilo 1 Ne. Subproducto El subproducto de la mechera es el Pneumastop o Pneumafil y el desperdicio de los revientes y enredos. TROCIL O CONTINUA DE ANILLOS Descripción general del trocil La maquina está constituida por un gran motor de alimentación que transmite el movimiento al sistema de engranaje para poner en acción cilindros y husos, está provisto de un sistema neumático de aspiración para pabilo o hilo cuando se ha sufrido una rotura, por terminación del material y para fibras flotantes, el desperdicio de hilo se conoce como estopa y el desperdicio de pabilo y fibras como pneumafil. Consta de un sistema eléctrico para encendido, arranque y paro de la maquina; una vez que se enciende no para la maquina hasta completar su producción. En los equipos más modernos con sistema eléctrico es posible monitorear: producción, alteraciones o defectos, fallas o deficiencias por cada huso productivo y del total de la maquina. Características Aplica alto estiraje Aplica torsión definitiva mediante anillo y cursador. Se alimenta con pabilo (de veloz) para producir hilado. Hilo sencillo de un solo cabo y/o hebra. El hilo producido se arrolla en canillas de cierta alzada y diámetro. Cada hilo se produce en un huso. La capacidad del trocil va desde los 400-1200 husos. El operador se llama trocilero Cada trocilero lleva una sección de maquinas de 6-10 La mudada es manual o automática. Tiene autorregulación en el estiraje. Produce título ingles de 5-160. Descripción del proceso Defectos de elaboración en el trocil Pueden ser de dos tipos 1) En la calidad del hilo teniendo: a) hilo irregular, es decir con partes gruesas y delgadas. b) hilo débil o con falta de resistencia. c) hilo cortado. d) hilo flameado. 2) Defectos en la formación de la canilla a) canillas demasiado llenas b) canillas deformes c) canillas con falta de material d) canillas muy flojas e) canillas muy apretadas El Peinado. El objetivo del peinado es paralelizar e individualizar las fibras y eliminar fibras cortas, neps y residuos vegetales. Una mecha no peinada contiene un número importante de fibras cortas y de impurezas de todas clases, que no permiten obtener un hilo fino y redondo. El peinado: Compuesta por las fibras por encima de una cierta longitud predeterminada y denominada “base de triaje”. Borra de peinadora: Compuesta por fibras cuya longitud es inferior a la base de triaje, así como de botones e impurezas vegetales. Desperdicio: Compuesto por fibrillas y polvo. El desperdicio se asimila forzosamente con la borra. El principio de peinado consiste en: Retener el manojo de fibras en un órgano de retención (pinza que puede abrir y cerrarse). Presentar uno de los extremos de las fibras, a la acción de un peine con el fin de eliminar todo lo que no ha sido retenido por la pinza (peinado de “cabeza de mecha”). Retener la parte que acaba de ser peinada y peinar el otro extremo (peinado de “las colas de las mechas”). Ensamblar o soldar el conjunto de los diferentes manojos peinados, de cara a formar una cinta continua y a almacenar esta cinta en un recipiente apropiado. Evacuar y recoger los desperdicios. BIBLIOGRAFÍA http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lit/vazquez_s_e/capitulo2.pdf http://www.buenastareas.com http://www.buenastareas.com/search_results.php?query=preceso+de+hilatura+de+algodon http://www.textilespanamericanos.com/ Apuntes de hilatura I http://israeltextil2010.blogspot.com/2010/11/manual-textil-proceso-de-hilatura.html
