Programación de operaciones MIGUEL ANGEL GARCIA MADURGA Programación de operaciones Introducción – La Programación de Operaciones supone la ejecución de todo lo planificado anteriormente. – Se manejan tareas o trabajos específicos, máquinas concretas y fechas de entrega pactadas, todo lo cual necesita actuaciones precisas en el día a día de la empresa. “La Programación de Operaciones tiene por objeto determinar qué operaciones se van a realizar sobre los distintos pedidos, durante cada momento del horizonte de planeación, en cada centro de trabajo, de forma que, con la capacidad disponible en cada uno de ellos, se cumplan las fechas de entrega planificadas, empleando el menor volumen de recursos en inventarios posible” ([Domínguez Machuca et al (1995)) Programación de operaciones Introducción. Fases de la Programación de Operaciones ASIGNACION DE CARGA A TALLERES •Asignación de los pedidos a cada centro de trabajo. SECUENCIACION •Establecimiento de la prioridad de paso de los pedidos en los diferentes centros de trabajo para cumplir las fechas de entrega con la menor cantidad de inventarios y recursos PROGRAMACION DETALLADA •Determinación de los momentos de comienzo y fin de las actividades en cada centro de trabajo, así como las operaciones de cada pedido para la secuenciación realizada. CONTROL DEL PROCESO DE PRODUCCION •Identificar desviaciones y realizar acciones correctivas Programación de operaciones Introducción Cuando se realiza la Programación de Operaciones hay que – tener siempre presente cual es la estrategia de producción de la empresa, pues puede haber objetivos en conflicto: • En unos momentos será prioritario la cumplimentación de las fechas de entrega • En otros lo será la minimización de los inventarios terminados o del tiempo de las piezas en el proceso, • En otros puede que lo sea el dar estabilidad al proceso productivo minimizando los cuellos de botella o las roturas de los planes realizados. Programación de operaciones Asignación de trabajos 1. – Si tenemos una serie de pedidos o trabajos que pueden realizarse en distintas máquinas o Centros de Trabajo, cabe preguntarse cuál es la asignación más óptima que podemos hacer de esos pedidos a las diferentes máquinas o centros de trabajo. – Los criterios a emplear para tomar esta decisión son normalmente los de minimizar la suma del tiempo de carga (ejecución y preparación) y/o del coste de operación de todos los pedidos. – Comentaremos a continuación alguna de las técnicas de asignación más utilizadas. Programación de operaciones 1. Asignación de trabajos a. Gráficos de cargas Este método puede emplearse cuando el número de centros de trabajo, operaciones y pedidos es muy reducido (no más de diez) porque de lo contrario resulta complejo de manejar. Veamos el ejemplo una empresa que ha de realizar cinco pedidos que pueden ser elaborados en tres centros de trabajo distintos con diferentes tiempos unitarios (tu) y costes unitarios (Cu) de elaboración. Pedidos Item Lote P1 120 200 P2 115 100 P3 118 100 P4 120 100 P5 102 100 Capacidad disponible Cu 0,8 1 1,4 0,8 1 Datos de base para Gráficos de carga CT1 CT2 tu Ct Tt Cu tu Ct 0,2 160 40 1 0,35 200 0,8 100 80 0,8 0,4 80 1 140 100 1,3 0,8 130 0,2 80 20 1 0,3 100 0,1 100 10 1,2 0,4 120 50 70 Tt 70 40 80 30 40 Cu 1,5 1,1 1 1,5 0,7 CT3 tu Ct 0,4 300 1,2 110 0,5 100 0,4 150 0,2 70 50 Tt 80 120 50 40 20 Programación de operaciones 1. Asignación de trabajos a. Gráficos de cargas En la Tabla se incluyen el coste total (Ct =Cu*lote) y el tiempo total (Tt=tu*lote) necesarios para desarrollar cada pedido en cada centro de trabajo (los costes los medimos en euros y los tiempos en horas estándar). En los pedidos P1 a P4, la mejor instalación, desde el punto de vista del coste, coincide con la mejor desde el punto de vista del tiempo, pero no sucede así con el P5. El P5 tarda menos tiempo en hacerse en el CT1 (10 h.e.) pero donde más barato sale es en el CT3 (70 euros). Pedidos Item Lote P1 120 200 P2 115 100 P3 118 100 P4 120 100 102 100 P5 Capacidad disponible Cu 0,8 1 1,4 0,8 1 Datos de base para Gráficos de carga CT1 CT2 tu Ct Tt Cu tu Ct 0,2 160 40 1 0,35 200 0,8 100 80 0,8 0,4 80 1 140 100 1,3 0,8 130 0,2 80 20 1 0,3 100 0,1 100 1,2 0,4 120 10 50 70 Tt 70 40 80 30 40 Cu 1,5 1,1 1 1,5 0,7 CT3 tu Ct 0,4 300 1,2 110 0,5 100 0,4 150 0,2 70 50 Tt 80 120 50 40 20 Programación de operaciones 1. Asignación de trabajos a. Gráficos de cargas Lo primero que tenemos que hacer es elaborar una solución inicial sobre la que trabajar para mejorarla. Vamos a suponer que la asignación que buscamos sea la que nos dé el coste mínimo. Para ello, asignamos inicialmente cada pedido a aquel centro de trabajo en el que tenga menor coste total. Así, P1 y P4 los asignaremos a CT1, P2 a CT2, y P3 y P5 a CT3. Pedidos Item Lote P1 120 200 P2 115 100 P3 118 100 P4 120 100 P5 102 100 Capacidad disponible Cu 0,8 1 1,4 0,8 1 Datos de base para Gráficos de carga CT1 CT2 tu Ct Tt Cu tu Ct 0,2 40 1 0,35 200 160 0,8 100 80 0,8 0,4 80 1 140 100 1,3 0,8 130 0,2 20 1 0,3 100 80 0,1 100 10 1,2 0,4 120 50 70 Tt 70 40 80 30 40 Cu 1,5 1,1 1 1,5 0,7 CT3 tu Ct 0,4 300 1,2 110 0,5 100 0,4 150 0,2 70 50 Tt 80 120 50 40 20 Programación de operaciones 1. Asignación de trabajos a. Gráficos de cargas Ahora y de una forma gráfica, vamos acumulando las h.e. de carga generadas por cada pedido dentro de cada centro de trabajo. Las líneas de puntos en cada centro de trabajo muestran su capacidad máxima por lo que toda carga que supere esa línea representará la sobrecarga del centro de trabajo: Con esta solución inicial, existe una sobrecarga de 10 h.e. en CT1 y de 20 h.e. en CT3, mientras en el CT2 tenemos sobrecapacidad, es decir parte de los recursos de CT2 se encuentran ociosos, (en concreto 30 h.e) Programación de operaciones 1. Asignación de trabajos a. Gráficos de cargas De acuerdo con la tabla inicial, el coste total de esta asignación inicial sería la suma de los correspondientes costes en cada centro de trabajo: 490 euros (= 160 + 80 + 100 + 80 + 70). Sin embargo, esta solución inicial no es factible porque no podríamos elaborar el pedido P5, y del P4 solo podríamos hacer la mitad. En consecuencia, debemos modificar la asignación inicial tratando de que el incremento de coste que inevitablemente vamos a tener sea el menor posible. Programación de operaciones 1. Asignación de trabajos a. Gráficos de cargas Una posible solución se recoge en el siguiente gráfico. La solución obtenida (Gráfico de Carga de la derecha en la Figura) es la factible de menor coste (540 euros) siempre que se considere que los trabajos han de asignarse completos a las instalaciones. 1 2 Programación de operaciones 1. Asignación de trabajos b. Método de los índices 1. Se comienza estableciendo una solución optima inicial sin considerar las disponibilidades de capacidad; 2. Posteriormente se van eliminando mediante la consideración de un las sobrecargas tiempo o coste de oportunidad (incremento de tiempo o de coste), derivado de mover un trabajo desde el centro con sobrecarga, donde esta actualmente asignado, hacia otro en que exista capacidad ociosa. 3. Se habrá llegado a la solución cuando ya no queden centros sobrecargados. Programación de operaciones Asignación de trabajos 1. b. Método de los índices – La expresión de dicho tiempo o coste de oportunidad va a ser el Índice de Tiempo (Itik) y el Índice de Costes (Icik), los cuales se determinan para cada pedido en cada uno de los centros de trabajo – El índice de tiempos del pedido Pi en el CTK (Itik) vendrá dado por la expresión Ttik - Ttimin Itik = T timin siendo Ttimin el menor tiempo total de elaboración de Pi, de entre los que serían necesarios en las diferentes instalaciones. Programación de operaciones Asignación de trabajos 1. b. Método de los índices – Por su parte, el índice de costes del pedido Pi en el CTK (Icik) vendrá dado por la expresión Icik = Ctik - Ctimin Ctimin siendo Ctimin el menor coste total de elaboración de Pi en las diferentes instalaciones. Programación de operaciones Asignación de trabajos 1. b. Método de los índices – Partiendo del ejemplo anterior: Pedidos Item Lote P1 120 200 P2 115 100 P3 118 100 P4 120 100 P5 102 100 Capacidad disponible – Cu 0,8 1 1,4 0,8 1 CT1 tu 0,2 0,8 1 0,2 0,1 50 Ct 160 100 140 80 100 Datos de base Tt 40 80 100 20 10 Cu 1 0,8 1,3 1 1,2 CT2 tu Ct 0,35 200 0,4 80 0,8 130 0,3 100 0,4 120 70 Tt 70 40 80 30 40 Cu 1,5 1,1 1 1,5 0,7 CT3 tu Ct 0,4 300 1,2 110 0,5 100 0,4 150 0,2 70 50 Tt 80 120 50 40 20 Podemos elaborar la siguiente tabla: Pi CTk P1 P2 P3 P4 P5 Ct 160 100 140 80 100 CT1 Ici1 0 0,25 0,4 0 0,43 Datos de base para método de índices CT2 Tt Iti1 Ct Ici2 Tt Iti2 40 0 200 70 0,75 0,25 80 1 80 0 40 0 100 1 130 0,3 80 0,6 20 0 100 0,25 30 0,5 10 0 120 0,71 40 3 Ct 300 110 100 150 70 CT3 Ici3 0,875 0,375 0 0,875 0 Tt 80 120 50 40 20 Ejemplo Ic12=(200-160)/160=0.25 It13=(80-40)/40=1 Iti3 1 2 0 1 2 Programación de operaciones Asignación de trabajos 1. b. Método de los índices – Los índices de los pedidos en un CTK expresan, en tanto por uno, el incremento de coste (o tiempo) que se produciría al mover Pi desde el centro de trabajo donde se da el coste (o tiempo) mínimo, hasta el CTK correspondiente. Pi CTk P1 P2 P3 P4 P5 Ct 160 100 140 80 100 CT1 Ici1 0 0,25 0,4 0 0,43 Datos de base para método de índices CT2 Tt Iti1 Ct Ici2 Tt Iti2 40 0 200 70 0,75 0,25 80 1 80 0 40 0 100 1 130 0,3 80 0,6 20 0 100 0,25 30 0,5 10 0 120 0,71 40 3 Ct 300 110 100 150 70 CT3 Ici3 0,875 0,375 0 0,875 0 Tt 80 120 50 40 20 Iti3 1 2 0 1 2 Programación de operaciones 1. Asignación de trabajos b. 1. Método de los índices Solución optima inicial sin considerar las disponibilidades de capacidad: Cuanto mayor sea el índice de un pedido Pi en un CTK, menos interesará realizarlo allí. En consecuencia, en la solución inicial debemos asignar cada pedido a un centro de trabajo con índice cero, sin considerar la capacidad disponible. La Tabla muestra la asignación inicial, con sus Tt, utilizando los índices de coste. Asignación inicial Centro de trabajo Pedidos CT1 CT2 CT3 P1 40 P2 40 P3 50 P4 20 P5 20 Carga asignada 60 40 70 Capacidad disponible 50 70 50 Desviación 10 -30 20 Programación de operaciones 1. Asignación de trabajos b. 2. Método de los índices Reasignar iterativamente los pedidos entre centros de trabajo para eliminar las sobrecargas con el mínimo incremento de coste posible. La regla a seguir será elegir, de entre los trabajos asignados a centros de trabajo sobrecargados, aquel que presente menor índice de coste en un centro de trabajo con capacidad ociosa .Asignación inicial Centro de trabajo Pedidos CT1 CT2 CT3 P1 40 Primera iteración P2 40 Centro de trabajo P3 50 Pedidos CT1 CT2 CT3 P4 20 Segunda iteración P1 40 P5 20 Centro de trabajo P2 40 Carga asignada 60 40 70 Pedidos CT1 CT2 CT3 P3 50 Capacidad disponible 50 70 50 P1 40 P4 10 15 Desviación 10 -30 20 40 P5 20P2 15 40,62 Carga asignada 50 55 70P3 10 15 Capacidad disponible 50 70 50P4 20 Desviación 0 -15 20P5 Carga asignada 50 70 60,62 Capacidad disponible 50 70 50 Desviación 0 0 10,62 Programación de operaciones 1. Asignación de trabajos b. 2. Método de los índices En nuestro ejemplo, todavía persisten 10,62 h.e. de sobrecarga en el CT3, pero ya no disponemos de capacidad ociosa en ningún centro de trabajo. Esto es algo que suele suceder si se utiliza el índice de costes cuando la capacidad disponible es escasa ya que, con dicho índice, no se tiende a minimizar el tiempo. En cambio, utilizando el índice de tiempo se obtiene más fácilmente una solución factible aunque, con frecuencia, a un coste superior Segunda iteración Centro de trabajo Pedidos CT1 CT2 CT3 P1 40 P2 40 P3 15 40,62 P4 10 15 P5 20 Carga asignada 50 70 60,62 Capacidad disponible 50 70 50 Desviación 0 0 10,62 Programación de operaciones 1. Asignación de trabajos b. Método de los índices 2. Utilizando pues los índices de tiempo: Asignación inicial con tiempos Centro de trabajo Pedidos CT1 CT2 CT3 P1 40 P2 40 P3 50 P4 20 P5 10 Carga asignada 70 40 50 Capacidad disponible 50 70 50 Desviación 20 -30 0 3. Asignación final con tiempos Centro de trabajo Pedidos CT1 CT2 CT3 P1 40 P2 40 P3 50 P4 30 P5 10 Carga asignada 50 70 50 Capacidad disponible 50 70 50 Desviación 0 0 0 Hemos llegado a la solución pues ya no existen centros sobrecargados. El coste utilizando los índices de tiempo es de 540 euros, frente a los 505,61 euros empleando los índices de costes Programación de operaciones Secuenciación 2. – – Un problema de secuenciación es aquel en el que n tareas o productos deben ser realizadas (procesados) a través de m máquinas. Estableceremos las secuencias de paso de los pedidos por los distintos centros de trabajo para cumplir las fechas de entrega con el menor volumen de inventarios y recursos posible. – Vamos a distinguir las técnicas de secuenciación en función del modo en que los trabajos fluyen en el taller: a) b) La fabricación en serie de grandes lotes (flow-shop) » Si solamente existe una máquina o instalación » Si existen varias máquinas La fabricación en lotes pequeños (job-shop). Se conoce como flow shops a aquellos sistemas en los cuales los productos (tareas) siguen siempre la misma secuencia. Los mismos n productos (tareas) deben ser procesados a través de las mismas m máquinas y en el mismo orden. Además, cada producto (tarea) requiere una sola operación en cada máquina Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o instalación a) i. Algoritmo de Kauffmann. Introducción • Este algoritmo establece las prioridades de procesamiento de los pedidos haciendo mínimo el tiempo de preparación total empleado por los mismos. • El problema se representa como una matriz cuadrada: Tiempos de preparación i/j 1 2 3 4 1 - 4 8 6 2 6 - 10 2 3 10 6 - 8 4 8 12 10 - cada elemento representa, para una instalación concreta, el tiempo o el coste de preparación de la instalación, necesario para procesar el pedido del ítem j tras haber procesado el del ítem i. por ejemplo, el pedido 4 después del 1 se tardarían 6 h.e. en preparar las máquinas, si se hace el pedido 4 después del 2 se tardarían 2 h.e. ,….. Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o instalación a) i. Algoritmo de Kauffmann. Procedimiento • Se selecciona arbitrariamente un pedido i como inicial (por ejemplo, i = 1). En la fila de dicho pedido se elige aquel cuyo comienzo implique el menor tiempo de preparación, (en el ejemplo, el pedido 2) con cuatro horas estándar, que sería el segundo pedido a realizar. Elegido el segundo pedido, se eliminan de la matriz la fila y la columna correspondiente al primero. i/j 1 2 3 4 Tiempos de preparación 1 2 3 4 8 6 10 10 6 8 12 10 4 6 2 8 - i/j 1 2 3 4 1 Primera iteración 2 3 6 12 10 10 Secuencia: P1-P2-… 4 2 8 - Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o instalación a) i. Algoritmo de Kauffmann. Procedimiento • Ahora se parte del pedido que hemos obtenido en el segundo paso de la secuencia (P2) y repetimos el proceso con ese pedido como inicial. En la fila de P2 elegiríamos al P4 como el siguiente en la secuencia porque es el que tiene el menor tiempo de preparación (2 h.e.). Hecho esto se eliminan la fila 2 y la columna 2, y se repite otra vez el proceso desde P4: aquí ya no es necesario, porque sólo queda P3 por colocar. • La secuencia de pedidos propuesta será : P1 - P2 - P4 - P3 Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o instalación a) ii. Ratios de prioridad. Introducción • El algoritmo de Kauffmann, y otros similares a él, solo son aplicables cuando no tiene importancia la fecha de terminación de cada lote, por ejemplo si todos han de ser concluidos dentro del mismo período de tiempo. • En cambio, cuando las fechas de entrega de los pedidos sean diferentes, la ordenación resultante puede que haga que no se cumplan. En este caso, lo recomendable es emplear el método de los ratios de prioridad. Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o instalación a) ii. • • • Ratios de prioridad. Introducción El método consiste en el establecimiento de una regla basada en una ratio, que es un indicador numérico del objetivo fundamental a lograr en la secuenciación. En base a la ratio elegida se selecciona el primer trabajo a realizar en el centro de trabajo; una vez se aproxime su finalización, se determina el próximo a realizar, y así sucesivamente. Las ratios más empleadas son el ROT (Run Out Time) o Tiempo de Agotamiento, el AROT (Aggregate Run Out Time) y el Ratio Crítico Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o instalación a) ii. • Ratios de prioridad. Run Out Time (ROT) Es el cociente entre el inventario restante de un ítem y su demanda media por período: ROTi = • Inventario actual del item i Demanda media por periodo del item i Esta ratio indica el número de períodos que faltan para que el stock disponible del ítem se agote (suponiendo que su consumo se ajuste a la demanda media por período) Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o instalación a) ii. Ratios de prioridad. Run Out Time (ROT) • Criterio de prioridad según ROT: – Una vez ha finalizado en el taller un lote, se calcula el ROT para todos los trabajos restantes, y aquel que tenga un menor ROT es el que será procesado a continuación. – Cuando dos pedidos tienen el mismo ROT, se da prioridad a aquel que tiene una demanda mayor, y si éstas son iguales a aquel que tarde más tiempo en producirse su lote Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o instalación a) ii. • Ratios de prioridad. Run Out Time (ROT). Ejemplo Lote Inventario actual P1 P2 P3 350 550 300 Ejemplo de asignación con ratios Demanda semanal Tamaño lote 100 100 100 300 300 300 Capacidad producción (unidades/semana) 600 100 150 En el momento inicial, como las demandas para cada lote son de 100 unidades a la semana, los ratios iniciales serán: ROTi = ROT1 = Inventario actual del item i Demanda media por periodo del item i 350 3,5 100 ROT 2 = 550 5,5 100 ROT 3 = 300 =3 100 Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o instalación a) ii. • • Ratios de prioridad. Run Out Time (ROT). Ejemplo Transcurridas dos semanas (tiempo fabricación del lote) la situación será: Lote Inventario actual P1 P2 P3 350 => 150 550 =>350 300 => 400 Ejemplo de asignación con ratios Demanda semanal Tamaño lote 100 100 100 300 300 300 necesario para la Capacidad producción (unidades/semana) 600 100 150 Si volvemos a calcular los ROT: ROT1 = 150 1,5 100 ROT 2 = 350 3,5 100 ROT 3 = 400 =4 100 El siguiente lote a producir será ahora el P1. Tardaremos en producirlo media semana (300/600 = 0,5). Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o instalación a) ii. Ratios de prioridad. Run Out Time (ROT). Ejemplo • Transcurrida la media semana: • Lote Inventario actual P1 P2 P3 150 => 400 350 => 300 400 => 350 100 100 100 300 300 300 600 100 150 Si volvemos a calcular los ROT: ROT1 = • Ejemplo de asignación con ratios Demanda semanal Tamaño lote Capacidad producción (unidades/semana) 400 4 100 ROT 2 = 300 3 100 ROT 3 = 350 = 3,5 100 Ahora el lote a producir será el P2. Costará tres semanas el hacerlo. Así seguiríamos sucesivamente. Programación de operaciones • EJEMPLO 28 La empresa CIGUEÑAL S.A. fabrica cuatro tipos de componentes para la industria del automóvil. La tabla siguiente muestra los datos de producción y demanda de cada uno de ellos. Lote Inventario inicial Demanda semanal Tamaño lote P1 P2 P3 P4 150 150 200 120 50 60 80 50 100 100 150 100 Capacidad de producción (unidades por semana) 250 200 250 200 a) Establecer la planificación de la producción de la empresa para las próximas dos semanas, de manera que se garantice el suministro de los cuatro tipos de piezas durante todo ese tiempo. b) ¿Cuál es el inventario que habrá al final de las dos semanas? Programación de operaciones • EJEMPLO 28 a) Establecer la planificación de la producción de la empresa para las próximas dos semanas, de manera que se garantice el suministro de los cuatro tipos de piezas durante todo ese tiempo. – Lote Inventario inicial Demanda semanal Tamaño lote P1 P2 P3 P4 150 150 200 120 50 60 80 50 100 100 150 100 Calculamos los ratios ROT para cada uno de los tipos de piezas ROTi = ROT1 = – Capacidad de producción (unidades por semana) 250 200 250 200 150 =3 50 Inventario actual del item i Demanda media por periodo del item i ROT 2 = 150 2,5 60 ROT 3 = 200 = 2,5 80 ROT4 = 120 = 2,4 50 El primer lote que se producirá es el P4 porque tiene el ROT mas bajo. Costará producirlo 0,5 semanas (= 100/200). Al cabo de 0,5 semanas, todos los inventarios se habrán reducido excepto el de P4 ( cf. Siguiente diapositiva) Programación de operaciones • EJEMPLO 28 a) Establecer la planificación de la producción de la empresa para las próximas dos semanas, de manera que se garantice el suministro de los cuatro tipos de piezas durante todo ese tiempo. – Lote Inventario Demanda semanal Tamaño lote P1 P2 P3 P4 150 => 125 150=> 120 200=>160 120=> 195 50 60 80 50 100 100 150 100 Capacidad de producción (unidades por semana) 250 200 250 200 Calculamos de nuevo los ROT ROTi = Inventario actual del item i Demanda media por periodo del item i ROT1 = 125 (=150- 25) = 2,5 50 ROT 2 = 120 (=150 - 30) =2 60 ROT3 = 160 (=200- 40) =2 80 ROT 4 = 100+ 95 (=120- 25) = 3,9 50 » De los dos pedidos P2 y P3 elegimos el de mayor demanda semanal (por la mayor variabilidad del riesgo) que es el P3. » El lote de 150 unidades de P3 tardará en producirse 0,6 semanas (=150/250), y los inventarios habrán variado de nuevo Programación de operaciones • EJEMPLO 28 a) Establecer la planificación de la producción de la empresa para las próximas dos semanas, de manera que se garantice el suministro de los cuatro tipos de piezas durante todo ese tiempo. – Lote Inventario Demanda semanal Tamaño lote P1 P2 P3 P4 125=> 95 120=>84 160=>262 195=>165 50 60 80 50 100 100 150 100 Capacidad de producción (unidades por semana) 250 200 250 200 Calculamos de nuevo los ROT ROTi = ROT1 = ROT3 = Inventario actual del item i Demanda media por periodo del item i 95 (=125- 30) = 1,9 50 150+ 112 (=160- 48) = 4,67 80 ROT 2 = 84 (=120- 36) = 1,4 60 ROT 4 = 165 (=195- 30) = 3,3 50 » Ahora se fabricará el lote P2, que tardará 0,5 semanas (=100/200). Actualizamos y volvemos a calcular Programación de operaciones • EJEMPLO 28 a) Establecer la planificación de la producción de la empresa para las próximas dos semanas, de manera que se garantice el suministro de los cuatro tipos de piezas durante todo ese tiempo. – Lote Inventario Demanda semanal Tamaño lote P1 P2 P3 P4 95=> 70 84=> 154 262=> 222 165=> 140 50 60 80 50 100 100 150 100 Capacidad de producción (unidades por semana) 250 200 250 200 Calculamos de nuevo los ROT ROTi = Inventario actual del item i Demanda media por periodo del item i 70 (= 95- 25) = 1,4 50 222 (=262- 40) ROT3 = = 2,77 80 ROT1 = 100 + 54 (=84 - 30) = 2,5 60 140 (=165- 25) ROT 4 = = 2,8 50 ROT 2 = » Ahora se fabrica el lote P1 que tardará 0,4 semanas (=100/250). El orden y tiempos de los lotes a producir será entonces: Lote Semanas P4 0,5 P3 0,6 P2 0,5 P1 0,4 Programación de operaciones • EJEMPLO 28 b) ¿Cuál es el inventario que habrá al final de las dos semanas? ----------Basta partir del cuadro de la diapositiva anterior y actualizarlo con consumos y fabricaciones de la´ 0,4 semanas correspondientes al pedido 1 Lote Inventario Demanda semanal Tamaño lote P1 P2 P3 P4 70-20+100=150 154-24=130 222-32=190 140-20=120 50 60 80 50 100 100 150 100 Capacidad de producción (unidades por semana) 250 200 250 200 Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o instalación a) ii. • Ratios de prioridad. AROT (Aggregate Run Out Time) La ratio AROT se calcula como el cociente entre el tiempo disponible (suma de los tiempos de producción que el inventario nos ahorra (TP) y el tiempo del que se dispone hasta la fecha límite (TF)), y el tiempo necesario de producción para cubrir la demanda prevista (TD). AROT = • Tiempo disponible TP + TF Tiempo necesario TD Resulta útil cuando se tiene que garantizar que los trabajos especificados estén terminados en una fecha determinada Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o instalación a) ii. Ratios de prioridad. AROT (Aggregate Run Out Time) • La metodología a seguir será la siguiente: 1. Cálculo del AROT (AROT= Tdisp/Tnecesario= ((TP+TF)/TD) 2. Cálculo de las necesidades brutas de cada ítem (NB), multiplicando la demanda prevista en el período por el valor de AROT. 3. Cálculo de las necesidades netas (NN), que serán las necesidades brutas menos las disponibilidades en almacén. 4. Aplicar la regla ROT a los pedidos pero tomando esas necesidades netas como tamaño de lote Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o instalación a) ii. Ratios de prioridad. AROT. Ejemplo (Considerar TF= 5 semanas) 1. Lote Inventario actual P1 P2 P3 350 550 300 Ejemplo de asignación con ratios Demanda semanal Tamaño lote 100 100 100 300 300 300 Capacidad producción (unidades/semana) 600 100 150 Cálculo del AROT (AROT= Tdisp/Tnecesario= ((TP+TF)/TD)) TP1 = 350 550 = 0,583 semanas TP2 = = 5,5 semanas 600 100 TP 3 = 300 = 2 semanas 150 TD1 = 100 100 = 0,167 semanas TD2 = = 1 semana 600 100 TP 3 = 100 = 0,67 semanas 150 AROT = TP + TF (0,58 + 5,5 + 2) + 5 = 7,12 TD (0,167 + 1 + 0,67) Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o instalación a) ii. Ratios de prioridad. AROT. Ejemplo 2. Cálculo de las necesidades brutas de cada ítem (NB), multiplicando la demanda prevista en el período por el valor de AROT. NB1 = 1007,12 = 712 3. NB2 = 1007,12 = 712 NB3 = 1007,12 = 712 Cálculo de las necesidades netas (NN), que serán las necesidades brutas menos las disponibilidades en almacén. NN1 = 712 - 350 = 362 NN2 = 712 - 550 = 162 NN3 = 712 - 300 = 412 Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o instalación a) ii. Ratios de prioridad. AROT. Ejemplo 4. Aplicar la regla ROT a los pedidos pero tomando esas necesidades netas como tamaño de lote. Según vimos anteriormente, el primer lote a producir sería el P3 porque es el que tiene un ROT más bajo pero fabricaremos 412 unidades (en lugar de las 300 que hicimos antes), lo que nos costará terminar un total de 2,75 semanas porque la capacidad de producción con este lote es de 150 unidades a la semana (412/150 = 2,75). iterativamente diapositiva Empleando obtendremos la el mismo tabla de procedimiento la siguiente Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o instalación a) ii. Ratios de prioridad. AROT. Ejemplo P1 P2 P3 Lote a producir Tamaño de lote Tiempo acumulado de producción (semanas) Inventario inicial 350 550 300 P3 412 2,75 Cálculo del ROT ROT Inventario inicial 3,5 75 5,5 275 3,0 437 ROT P1 362 3,35 0,75 2,75 4,37 Inventario inicial 377 215 377 ROT P2 162 3,77 2,15 3,77 4,97 El tiempo total acumulado de producción habrá sido de 4,97 semanas (2,75 + 0,6 + 1,62 = 4,97), habiéndose cumplido entonces la fecha límite de 5 semanas que teníamos como plazo de producción. Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o instalación a) ii. Ratios de prioridad. RATIO CRITICO (RC). Se calcula como el cociente entre el ROT del ítem y el tiempo que resta para acabar el pedido correspondiente (TR). RC = – ROT TR Si RC<1, el stock de ese ítem va a agotarse antes de que se pueda obtener el lote que estamos fabricando, por lo que será necesario introducir algún cambio o medida de ajuste para evitar la rotura de stock. – Si RC<1, tenemos tiempo de terminar el lote antes de que se agote el stock Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o instalación a) ii. Ratios de prioridad. RATIO CRITICO (RC). Procedimiento 1. Cálculo de ROT 2. Cálculo de TR (tiempo restante), como suma de del tiempo de preparación, el tiempo de ejecución, y el necesario para otras actividades como inspecciones, transporte, esperas, etc TR 3. Tiempo de ejecucion * Numero de unidades Tiempo de preparacion Tiempo de inspeccion + desplazamiento Capacidad disponible Capacidad disponible Horas reales de jornada semanal Calcular RC RC = 4. ROT TR Priorizar al lote que tiene un valor más pequeño de RC Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o instalación a) ii. Ratios de prioridad. RATIO CRITICO (RC). Ejemplo • Sigamos con el ejemplo que estamos utilizando. Supongamos que el centro de trabajo donde se producen los tres lotes tiene una capacidad disponible de 37,5. h.e. por semana ( corresponden a 40 horas reales). En la Tabla se recogen los datos necesarios para calcular el Ratio Crítico Cálculo del ratio crítico Lote Tamaño lote ROT Tiempo de ejecución h.e./unidad Tiempo de preparación (h.e.) Tiempo de inspección (h.r.) Tiempo de desplazamiento (h.r.) P1 300 3,5 0,2 2 0,5 1 P2 300 5,5 0,3 1 0,5 0,5 P3 300 3 0,3 6 1 1 Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o instalación a) ii. Ratios de prioridad. RATIO CRITICO (RC). Ejemplo Lote Tamaño lote ROT P1 P2 P3 300 300 300 3,5 5,5 3 Cálculo del ratio crítico Tiempo de Tiempo de ejecución preparación h.e./unidad (h.e.) 0,2 2 0,3 1 0,3 6 1. Cálculo de ROT ( ya realizado) 2. Cálculo de TR Tiempo de inspección (h.r.) 0,5 0,5 1 Tiempo de desplazamiento (h.r.) 1 0,5 1 Tiempo de ejecucion * Numero de unidades Tiempo de preparacion Tiempo de inspeccion + desplazamiento Capacidad disponible Capacidad disponible Horas reales de jornada semanal 0.2 * 300 2 1,5 TR1 1,68; TR2 2,45; TR3 2,61 37,5 37,5 40 TR1 Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes si solo existe una máquina o instalación a) ii. Ratios de prioridad. RATIO CRITICO (RC). Ejemplo Lote Tamaño lote ROT P1 P2 P3 300 300 300 3,5 5,5 3 3. Tiempo de desplazamiento (h.r.) 1 0,5 1 Trabajo restante (semanas) 1,68 2,45 2,61 Cálculo de RC RC = 4. Cálculo del ratio crítico Tiempo de Tiempo de Tiempo de ejecución preparación inspección h.e./unidad (h.e.) (h.r.) 0,2 2 0,5 0,3 1 0,5 0,3 6 1 ROT ; RC1 2,08; RC 2 2,24; RC 3 1,14 TR Decisión: El primer pedido a procesar es el P3 porque tiene el valor más bajo de RC. Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes en varias máquinas b) • En este caso, el orden en que se asignen los trabajos puede influir en el tiempo total necesario para su procesamiento, debido a que los tiempos muertos que se generan en las máquinas como consecuencia de estar esperando los sucesivos pedidos dependen de la secuenciación elegida, lo que influye en las fechas de conclusión de los pedidos y en la cantidad de trabajo que podemos sacar adelante. Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes en varias máquinas b) • El problema consiste pues en realizar la secuenciación más óptima teniendo en cuenta todas las máquinas, pero sin cambiar el orden en cada una de ellas. • • Es decir, la secuenciación que se elija es la que se mantendrá para todas y cada una de las máquinas. De entre las técnicas existentes para resolver este problema, la más extendida es el método de Johnson. Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes en varias máquinas. Método de Johnson b) • El método básico se aplica para el caso en que tengamos que secuenciar n pedidos en dos máquinas M1 y M2. Metodología : 1. Escoger aquel pedido que posea el menor tiempo de toda la tabla, independientemente de si este tiempo pertenece a la máquina M1 o a la M2 2. Cuando el tiempo elegido pertenece a una operación a realizar en la máquina M1, ese pedido ha de programarse delante de todos los que resten; si perteneciese a la M2, entonces debería ser programado detrás de todos los que aún figuren por asignar 3. Suprimir de la tabla de tiempos de ejecución, correspondientes al pedido elegido y repetir el proceso los datos Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes en varias máquinas. Método de Johnson. Ejemplo b) • En la tabla figuran los tiempos de ejecución de 5 pedidos que hay que secuenciar en las máquinas M1 y M2. M1 M2 Tiempos de ejecución P1 P2 P3 P4 5 1 9 3 2 6 7 8 P5 10 4 1. El menor tiempo corresponde a P2 (1 h.e.), en M1. 2. Como el pedido P2 elegido tiene su menor tiempo en la M1, lo programaremos en primer lugar. La secuenciación de tareas quedará inicialmente de la siguiente forma: P2 - P? - P? - P? - P?. Programación de operaciones 2. Secuenciación b) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes en varias máquinas. Método de Johnson. Ejemplo 3. Suprimir de la tabla de tiempos de ejecución, los datos correspondientes al pedido elegido y repetir el proceso: M1 M2 Tiempos de ejecución P1 P2 P3 P4 5 1 9 3 2 6 7 8 P5 10 4 M1 M2 P1 5 2 Primera iteración P2 P3 P4 9 3 7 8 P5 10 4 1. El menor tiempo corresponde a P1 (2 h.e.), en M2. 2. Como el tiempo pertenece a la máquina M2, el pedido debe ser programado detrás de todos los que restan, en el último lugar de la secuencia en este caso. Tendremos entonces: P2 P? - P? - P? - P1. Eliminamos los datos de la tabla anterior y pasamos a la siguiente Programación de operaciones 2. Secuenciación b) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes en varias máquinas. Método de Johnson. Ejemplo 3. Suprimir de la tabla de tiempos de ejecución, los datos correspondientes al pedido elegido y repetir el proceso: M1 M2 P1 5 2 Primera iteración P2 P3 P4 9 3 7 8 P5 10 4 M1 M2 P1 - Segunda iteración P2 P3 P4 9 3 7 8 P5 10 4 1. El menor tiempo corresponde a P4 (3 h.e.), en M1 2. Pondremos el pedido P1 delante de los que restan (pero detrás de P2) y tendremos la secuencia P2 - P4 - P? - P? - P1. Pasamos a la siguiente iteración Programación de operaciones 2. Secuenciación b) Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes en varias máquinas. Método de Johnson. Ejemplo 3. Suprimir de la tabla de tiempos de ejecución, los datos correspondientes al pedido elegido y repetir el proceso: M1 M2 P1 - Segunda iteración P2 P3 P4 9 3 7 8 P5 10 4 M1 M2 P1 - Tercera iteración P2 P3 P4 9 7 - P5 10 4 1. El menor tiempo corresponde a P5 (3 h.e.), en M2 2. Programaremos a P5 detrás de los que restan pero delante de P1, es decir P2 - P4 - P? - P5 - P1. Eliminamos los datos de P5 y ya no nos queda más iteraciones por realizar, pues la única posibilidad que resta es la de colocar a P3 en el centro de la secuenciación que nos quedará finalmente como: P2 - P4 - P3 - P5 - P1. Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación en serie de grandes lotes en varias máquinas. Método de Johnson. Ejemplo b) • RESUMEN: La máquina M1 tendrá un tiempo ocioso de 2 h.e. al final del ciclo y un tiempo de ejecución total de 28 h.e. para los cinco pedidos; mientras que la máquina M2 tendrá un tiempo ocioso de 3 h.e. repartido en tres paradas y un tiempo de ejecución de 27 h.e. para las cinco tareas Programación de operaciones Ejemplo 31 Se deben procesar seis trabajos a través de la máquina A y después a través de la máquina B. La tabla siguiente indica los tiempos (minutos) que ha de estar cada trabajo en cada una de las máquinas. Trabajo 1 2 3 4 5 6 Máquina A 10 6 7 8 3 6 Máquina B 6 12 7 4 9 8 ¿Qué secuencia debe utilizarse para minimizar el tiempo total de ejecución de los trabajos? Programación de operaciones Ejemplo 31 • Utilizamos el método de Johnson para resolver la secuenciación. – El menor tiempo corresponde al trabajo 5 en la máquina A, por lo que éste será el trabajo que se haga en primer lugar. – Eliminando la columna del trabajo 5, el menor tiempo de proceso aparece entonces en el trabajo 4 para la máquina B por lo que el trabajo 4 se programará después de todos los demás. – En las cuatro columnas que nos quedan, una vez eliminada la del trabajo 4, tenemos varios tiempos iguales de 6 minutos. Elegimos el trabajo 6 que tiene 6 minutos en la máquina A porque es el que menos tiempo tiene en la otra máquina. – Eliminada la columna del trabajo 6, nos quedan dos trabajos con un tiempo de 6 minutos, y elegimos el trabajo 1 porque es el que tiene un menor tiempo en la otra máquina. Programación de operaciones Ejemplo 31 • – Al tener el trabajo 1 el tiempo más bajo en la máquina B, lo pondremos en penúltimo lugar antes del trabajo 4. – Ya sólo nos quedan los trabajos 2 y 3. El trabajo 2 es el que tiene el menor tiempo (6 minutos) en la máquina A, asi que lo programaremos después del 5 y del 6, y ya sólo nos quedará asignar el trabajo 3 que ira después del 2. La secuencia final quedará de la siguiente manera: T5 - T6 - T2 - T3 - T1 - T4 Se conoce como job shops a aquellos sistemas en los cuales cada producto (tarea) tiene una secuencia diferente sobre las m máquinas, no todos los productos requieren las m máquinas y alguno puede requerir múltiples operaciones en la misma máquina Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop) c) • En este tipo de fabricaciones, la secuenciación tiene una incidencia mucho mayor sobre las fechas de entrega y los volúmenes de producción que la existente en la fabricación en serie. • La secuenciación en si misma resulta además mucho más compleja que lo que hemos visto hasta ahora. Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop) c) • Por ejemplo, en la fabricación en serie era suficiente, como máximo, determinar cual iba a ser el orden de entrada de los pedidos en la primera máquina, orden que se mantenía para todas las máquinas que viniesen a continuación. • Aquí ya no es tan simple. Hay que hacer la secuenciación para todas y cada una de las máquinas, considerando además las distintas rutas, de manera que un pedido no puede entrar en un centro de trabajo hasta que se hayan realizado las operaciones precedentes de su ruta. Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop) c) • En la práctica no resulta inmediato encontrar una solución óptima al problema, ya que si deseáramos explorar una a una todas las posibles maneras de ordenar los n trabajos que pueden hacerse en m máquinas o centros de trabajo, el número de soluciones a comprobar sería (n!)m, algo imposible de comprobar manualmente. • En consecuencia, en la práctica se recurre al empleo de métodos heurísticos -las llamadas reglas de prioridad- que ofrecen una solución suficientemente buena aunque no sea la óptima. Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop) c) • REGLAS DE PRIORIDAD – Son sumamente operativas cuando los pedidos son muchos y de corta duración. – Se utilizan como regla de decisión para elegir cual es el próximo trabajo a realizar en un centro de trabajo cuando éste está a punto de quedarse libre. – La base de comparación es la regla de secuencia R (Random), que consiste en elegir cualquier tarea de la cola con la misma probabilidad: “la regla es que no hay reglas” Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop) c) • REGLAS DE PRIORIDAD – Algunas de las reglas permiten determinar un orden inicialmente para todos los pedidos que hay pendientes o van llegando al taller (reglas estáticas). – No obstante, la mayoría de las reglas de prioridad únicamente eligen el pedido en el momento en que la máquina ó centro de trabajo necesita un nuevo trabajo para procesar (reglas dinámicas). Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop) c) • REGLAS DE PRIORIDAD. Conceptos fundamentales – Tiempo total de proceso: La operación o trabajo de un pedido Pi en la máquina o centro de trabajo j consume un cierto tiempo al que se denomina tiempo de proceso tij,, formado por la suma del tiempo de preparación más el de ejecución de ese trabajo. La suma de todos los tiempos de proceso tij, que tiene que sufrir el pedido Pi en el taller se le llama tiempo total de proceso TPi. Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop) c) • REGLAS DE PRIORIDAD. Conceptos fundamentales – Tiempo de proceso restante: En cualquier instante t, siempre podremos calcular cuanto tiempo de proceso le resta al pedido Pi para ser terminado. A ese tiempo se le llama tiempo de proceso restante RPi(t). – Operaciones restantes: A partir de la ruta de fabricación también podemos saber en cualquier instante t cuantas máquinas o centros de trabajo le restan por visitar al pedido Pi, y a esa cantidad se la llama Operaciones restante ROi(t). Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop) c) • REGLAS DE PRIORIDAD. Conceptos fundamentales – Holgura estática: La empresa tiene un tiempo total disponible para realizar el pedido Pi que es la diferencia entre la fecha comprometida de entrega (di) del pedido y el instante en que el cliente nos confirma la solicitud del pedido (ri). En cada instante t podemos calcular la holgura que tenemos para cumplir esas fechas. Llamamos holgura estática del pedido Pi a la diferencia entre el tiempo total disponible para el pedido (di - ri) menos el tiempo total de proceso TPi, es decir Si = [(di - ri) - TPi]. Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop) c) • REGLAS DE PRIORIDAD. Conceptos fundamentales – Holgura dinámica: la holgura dinámica Si(t) se define como la diferencia entre la fecha comprometida de entrega, el momento actual t, y el tiempo de proceso restante, o sea Si(t) = [(di - ti) - RPi]. Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop) c) • REGLAS DE PRIORIDAD. Tipos de reglas – Reglas estáticas: Son aquéllas que permiten ordenar todos los pedidos desde el instante en que llegan a la empresa. Las principales se recogen en la tabla adjunta: SPT LPT FASFO SSLACK Reglas de prioridad estáticas Pedido más corto (Shortest Processing Time). Se ordenan los pedidos según el orden creciente de la suma de sus tiempos totales de proceso (TPi). Pedido más largo (Longest Processing Time). Se ordenan los pedidos según el orden decreciente de los TPi. Primero en llegar, primero en hacerse (First At Shop, First Out). Holgura estática más corta (Shortest Static Lack). Se ordenan los pedidos según el orden creciente de su holgura estática Si. Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop) c) • REGLAS DE PRIORIDAD. Tipos de reglas – Reglas dinámicas: son las más numerosas y que ordenan los pedidos y/o las operaciones según la situación de éstas en el instante t. Las principales reglas dinámicas se recogen en la tabla de la siguiente diapositiva. En la práctica, la más empleada en general es la regla SIO. Otra que resulta también muy adecuada de entre las que se basan en las fechas de entrega es la SLACK/RO. SIO LIO SRPT LRPT DD SIO/TP SIOTP LIO/TP LIOTP FRO MRO FIFO SLACK SLACK/RO SSLACK/RO SLACK/TP SLACK/RP Reglas de prioridad dinámicas Operación inminente más corta (Shortest Imminent Operation). Se selecciona como siguiente pedido aquel de entre los que puedan procesarse en ese momento, que tenga menor tiempo de operación tij(t). De esta forma se hace máximo el número de pedidos procesados por período en el CT y se ayuda a minimizar los tiempos ociosos. Operación inminente más larga (Longest Imminent Operation). Se selecciona como siguiente pedido aquel de mayor tiempo de operación tij(t). La motivación para esta regla es que, normalmente, los pedidos más largos son los más grandes y más importantes y, por tanto, deben ser los primeros en realizarse. Proceso restante más corto (Shortest Remaining Processing Time). Se selecciona como siguiente pedido aquel con menor tiempo de proceso restante RPi(t). Con ello se pretende terminar el mayor número posible de trabajos por unidad de tiempo, lo que supone que ayudará a emplear el menor tiempo total de procesamiento de los pedidos en todas las máquinas. Proceso restante más largo (Longest Remaining Processing Time). Se selecciona como siguiente pedido aquel con mayor tiempo de proceso restante RPi(t). Menor fecha de entrega (Due Date). Se realiza en primer lugar aquel pedido cuya fecha de entrega esté más próxima, cualquiera que sea el tiempo de proceso que le reste. Es una aplicación simple del objetivo de cumplir las fechas de entrega, que deja fuera las consideraciones sobre el logro del menor tiempo total de procesamiento de los pedidos. Se selecciona como siguiente pedido aquel con menor cociente entre tiempo de la siguiente operación y el tiempo total de proceso ti,j(t)/TPj Se selecciona como siguiente pedido aquel con menor producto entre tiempo de la siguiente operación y el tiempo total de proceso ti,j(t)/TPj Se selecciona como siguiente pedido aquel con mayor cociente entre tiempo de la siguiente operación y el tiempo total de proceso ti,j(t)/TPj Se selecciona como siguiente pedido aquel con mayor producto entre tiempo de la siguiente operación y el tiempo total de proceso ti,j(t)/TPj Menor operaciones restantes (Fewest Remaining Operation). Se selecciona como siguiente pedido aquel con menor número de operaciones restante. Mayor operaciones restantes (Maximum Remaining Operation). Se selecciona como siguiente pedido aquel con mayor número de operaciones restante. Primero en entrar, primero en salir (First In, First Out). Se selecciona como siguiente pedido aquel que lleva más tiempo preparado para realizar su siguiente operación. Menor holgura (Shortest Lack). Se selecciona como siguiente pedido aquel con menor holgura dinámica Si(t). Se selecciona como siguiente pedido aquel con menor holgura dinámica por operación restante, o sea, aquel con menor Si(t)/ROi(t). Se selecciona como siguiente pedido aquel con menor cociente entre la holgura estática por operación anterior Sj, o sea, aquel con menor Si(t)/ROi(t). Se selecciona como siguiente pedido aquel con menor cociente entre la holgura dinámica Sj(t) y el tiempo total de proceso, o sea, aquel con menor Si(t)/TPi. Se selecciona como siguiente pedido aquel con menor cociente entre la holgura dinámica Sj(t) y el tiempo de proceso restante, o sea, aquel con menor Si(t)/RPi. Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop) c) • REGLAS DE PRIORIDAD. Ejemplo – Supongamos que tenemos cuatro pedidos con la información de la tabla y deseamos realizar su secuenciación atendiendo a las reglas SPT, SSLACK, SIO y SLACK/RO, teniendo en cuenta que han de hacerse dos operaciones en dos máquinas distintas. P1 P2 P3 P4 ri 0 0 0 0 di 7 9 5 10 Operación nº 1 t1,1 = 3 t2,2 = 4 t3,2 = 1 t4,1 = 3 Operación nº 2 t1,2 = 2 t2,1 = 5 t3,1 = 2 t4,2 = 4 NOTA: Siempre que se resuelven estos ejercicios hay que tener en cuenta que en la ordenación de pedidos a lo mejor alguno de ellos no puede hacerse porque todavía no está confirmado en cuyo caso se cogería el primer pedido cuya realización fuese factible. Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop) c) • REGLAS DE PRIORIDAD. Ejemplo 1. Regla SPT Se ordenan los pedidos según el orden creciente de la suma de sus tiempos totales de proceso (TPi). P1 P2 P3 P4 ri 0 0 0 0 di 7 9 5 10 Operación nº 1 t1,1 = 3 t2,2 = 4 t3,2 = 1 t4,1 = 3 Operación nº 2 t1,2 = 2 t2,1 = 5 t3,1 = 2 t4,2 = 4 TP1 = 3 + 2 = 5 ; TP2 = 4 + 5 = 9; TP3 = 1 + 2 = 3; » TP4 = 3 + 4 = 7 La ordenación o secuenciación de los pedidos sería entonces: P3, P1, P4, P2. Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop) c) • REGLAS DE PRIORIDAD. Ejemplo 2. Regla SSLACK Se ordenan los pedidos según Se ordenan los pedidos según el orden creciente de su holgura estática Si (Si = [(di - ri) - TPi]). P1 P2 P3 P4 ri 0 0 0 0 di 7 9 5 10 Operación nº 1 t1,1 = 3 t2,2 = 4 t3,2 = 1 t4,1 = 3 Operación nº 2 t1,2 = 2 t2,1 = 5 t3,1 = 2 t4,2 = 4 S1 = [(7-0)-5] = 2; S2 = [(9-0)-9] = 0 ; S3 = [(5-0)-3] = 2; S4 = [(10-0)-7] = 3 » Con esta regla, la secuenciación de los pedidos sería: P2, P3, P1, P4. NOTA: Cuando tenemos dos pedidos con el mismo valor de holgura estática Si, se coloca primero al que tiene un tiempo total de proceso TPi menor Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop) c) • REGLAS DE PRIORIDAD. Ejemplo 3. Regla SIO En las reglas dinámicas hay que realizar los cálculos en función del instante actual t. Vamos a considerar el conjunto de trabajos que en el momento t se hallan ante la máquina Mj a la espera de ser procesados. Esto podemos verlo en laTabla ,en la que tenemos el orden en que se realizan las operaciones de los pedidos en cada máquina. Así el pedido P1 realiza la primera operación en la máquina M1 y la segunda en la M2, el pedido P2 realiza la primera operación en la M2 y la segunda en la M1, y así sucesivamente. P1 P2 P3 P4 ri 0 0 0 0 di 7 9 5 10 Operación nº 1 t1,1 = 3 t2,2 = 4 t3,2 = 1 t4,1 = 3 Operación nº 2 t1,2 = 2 t2,1 = 5 t3,1 = 2 t4,2 = 4 Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop) c) • REGLAS DE PRIORIDAD. Ejemplo 3. Regla SIO. Se selecciona como siguiente pedido aquel de entre los que puedan procesarse en ese momento, que tenga menor tiempo de operación tij(t). - Instante inicial (t=0), tendremos que M1 atiende a P1 y P4, y M2 atiende a P2 y P3. Podemos representarlo de esta forma M1(0) = [P1, P4], M2(0) = [P2, P3]. P1 P2 P3 P4 ri 0 0 0 0 di 7 9 5 10 Operación nº 1 t1,1 = 3 t2,2 = 4 t3,2 = 1 t4,1 = 3 Operación nº 2 t1,2 = 2 t2,1 = 5 t3,1 = 2 t4,2 = 4 •Como t1,1 = 3 = t4,1, puede ir indistintamente el P1 o el P4 en primer lugar en la máquina M1. •Como t2,2 = 4 > 1 = t3,2, irá P3 en primer lugar en M2 para cumplir la regla SIO. Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop) c) • REGLAS DE PRIORIDAD. Ejemplo 3. Regla SIO. Se selecciona como siguiente pedido aquel de entre los que puedan procesarse en ese momento, que tenga menor tiempo de operación tij(t). - Instante t = 1 habrá finalizado P3 en M2 y habrá que elegir el siguiente trabajo a procesar en esa máquina (la otra no está libre, por lo que no requiere ninguna elección). Como es M2(1) = [P2], será P2 quien entre a continuación en esta máquina. Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop) c) • REGLAS DE PRIORIDAD. Ejemplo 3. Regla SIO. Se selecciona como siguiente pedido aquel de entre los que puedan procesarse en ese momento, que tenga menor tiempo de operación tij(t). - Instante t = 3, finaliza P1 en M1. Tenemos M1(3) = [P3, P4]. P3 va a realizar su segunda operación (t3,1= 2) y P4 la primera (t4,1 = 3). Por tanto entrará P3 en ese momento en M1. - Repitiendo esta operación para cada instante en que quede libre una máquina se llega a la solución final: en la máquina M1 se procesará en el orden P1, P3, P4, P2, y en la máquina M2 se procesará en el orden P3, P2, P1, P4. Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop) c) • REGLAS DE PRIORIDAD. Ejemplo 4. Regla SLACK/RO. Se selecciona como siguiente pedido aquel con menor holgura dinámica por operación restante, o sea, aquel con menor Si(t)/ROi(t). En el instante inicial es M1(0) = [P1, P4], M2(0) = [P2, P3]. Calculemos los Si(0) (ROi(0) es igual a 2 pues al inicio a todos les queda pasar por ambas máquinas) para M1: S1(0) = [(7-0) - (3+2)] = 2 S4(0) = [(10-0) - (3+4)] = 3 S1(0)/RO1(0) = 2/2 = 1 S4(0)/RO4(0) = 3/2 = 1.5 Por tanto en M1 irá primero el P1 Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop) c) • REGLAS DE PRIORIDAD. Ejemplo 4. Regla SLACK/RO. Se selecciona como siguiente pedido aquel con menor holgura dinámica por operación restante, o sea, aquel con menor Si(t)/ROi(t). Para M2 tenemos: S2(0) = [(9-0) - (4+5)] = 0 S3(0) = [(5-0) + (1+2)] = 2 S2(0)/RO2(0) = 0/2 = 0 S3(0)/RO3(0) = 2/2 = 1 Es decir, en M2 comenzará P2 Programación de operaciones 2. Secuenciación Secuenciación en la fabricación por lotes (job-shop) c) • REGLAS DE PRIORIDAD. Ejemplo 4. Regla SLACK/RO. Se selecciona como siguiente pedido aquel con menor holgura dinámica por operación restante, o sea, aquel con menor Si(t)/ROi(t). Continuando el cálculo en cada instante para el que haya que elegir trabajo a procesar, se llega a la solución final: » en la máquina M1 se procesará en el orden P1, P4, P3, P2, » y en la máquina M2 en el orden P2, P3, P1, P4. Programación de operaciones Ejemplo 34 En el matadero VACAFELIZ debe realizarse la programación de operaciones de los pedidos de carne P1, P2 y P3. Para cada pedido hay que efectuar dos operaciones sacrificio y despiece- que se pueden hacer en dos centros de trabajo pero en este orden. Cada centro de trabajo solo tiene capacidad para hacer una de estas operaciones sobre un pedido a la vez. La tabla siguiente recoge los datos relativos a los tres pedidos: fecha de confirmación del pedido por el cliente (ri); fecha comprometida de entrega de cada pedido (di); y tiempo en días de realización de cada operación del pedido i en cada centro de trabajo j (tij). Pedido P1 P2 P3 ri 0 2 3 di 18 19 17 Sacrificio Despiece t1,2 = 5 t1,1 = 7 t2,2 = 4 t2,1 = 3 t3,1 = 6 t3,2 = 5 Programación de operaciones Ejemplo 34 Con los datos de la tabla anterior, realizar la secuenciación de los tres pedidos para cada una de las siguientes reglas de prioridad: a) SPT (Tiempo total de proceso mas corto) b) SSLACK (Holgura estática más corta) c) SIO (Tarea inminente más corta). Considerar que cada pedido sólo se puede iniciar una vez que éste ha sido confirmado por el cliente. ¿Podrían cumplirse los plazos de entrega de todos los pedidos con esta regla? En caso negativo, proponga otra regla dinámica con la que se pueda cumplir y muestre cuál sería entonces la secuenciación. Programación de operaciones Ejemplo 34 a) SPT (Tiempo total de proceso mas corto) Pedido P1 P2 P3 ri 0 2 3 di 18 19 17 Sacrificio t1,2 = 5 t2,2 = 4 t3,1 = 6 Despiece t1,1 = 7 t2,1 = 3 t3,2 = 5 Tiempo total 12 7 11 Secuencia: P2-P3-P1 b) SSLACK (Holgura estática más corta) Pedido ri di Sacrificio Despiece Tiempo total P1 P2 P3 0 2 3 18 19 17 t1,2 = 5 t2,2 = 4 t3,1 = 6 t1,1 = 7 t2,1 = 3 t3,2 = 5 12 7 11 Secuencia: P3-P1-P2 Holgura estática Si = [(di - ri) - TPi] 6 10 3 Programación de operaciones Ejemplo 34 c) SIO (Tarea inminente más corta). Considerar que cada pedido sólo se puede iniciar una vez que éste ha sido confirmado por el cliente. ¿Podrían cumplirse los plazos de entrega de todos los pedidos con esta regla? En caso negativo, proponga otra regla dinámica con la que se pueda cumplir y muestre cuál sería entonces la secuenciación Pedido P1 P2 P3 -------------------ri 0 2 3 di 18 19 17 El único pedido que puede empezar en el instante 0 es el P1 porque los otros dos todavía no están confirmados para esa fecha. Programación de operaciones Ejemplo 34 c) SIO (Tarea inminente más corta). Considerar que cada pedido sólo se puede iniciar una vez que éste ha sido confirmado por el cliente. ¿Podrían cumplirse los plazos de entrega de todos los pedidos con esta regla? En caso negativo, proponga otra regla dinámica con la que se pueda cumplir y muestre cuál sería entonces la secuenciación -------------------- Con la regla SIO, el pedido P1 no se terminaría a tiempo sino un día más tarde. En consecuencia, esta secuenciación no sería operativa. Una regla dinámica que se podría emplear alternativamente es la LIO, que si que nos daría una secuenciación factible. Programación de operaciones Programación de tareas 3. – En esta fase de la Programación de Operaciones es en la que se determinan los momentos de comienzo y fin de las actividades de cada Centro de Trabajo, así como de las operaciones de cada pedido para la secuenciación realizada. – En ocasiones, el detalle de los momentos de comienzo y fin de las operaciones se habrá desarrollado durante el proceso de secuenciación; en otras, sin embargo, sólo se conocerá la secuencia de entrada en cada centro de trabajo. Programación de operaciones 3. Programación de tareas Gráficos de Gantt a) • Se emplean para representar el desarrollo de las diferentes operaciones a realizar de cada lote en cada centro de trabajo en función del tiempo, pudiéndose apreciar además para una solución propuesta: – – – • la coordinación de las secuencias las colas de espera y los tiempos ociosos. Las operaciones se representan por líneas horizontales, de longitud proporcional a su duración. Programación de operaciones 3. Programación de tareas Gráficos de Gantt a) • Generalmente, se consideran tres tiempos relacionados con las actividades: – el tiempo de preparación, tp – el tiempo de ejecución, te. La longitud de te se calcula multiplicando el número de ítems del lote por el tiempo unitario de ejecución, teu. – y el tiempo de tránsito, tt, entre una operación y la siguiente. Programación de operaciones Programación de tareas 3. a) Gráficos de Gantt – Cada línea horizontal gruesa corresponde a una operación. – La longitud de la línea representa la duración de la operación que se mide en horas estándar en el eje horizontal. – El tiempo total de la carga de trabajo vendrá dado por el que marque la última operación (la situada más a la derecha en el gráfico Gantt). NOTA: Se ha simplificado el gráfico al no separar los tiempos de preparación de los de ejecución de cada operación, pero en la práctica conviene hacerlo para ayudar a mejorar la secuenciación y a planificar las operaciones Programación de operaciones 3. Programación de tareas Gráficos de Gantt a) • Secuenciación sin solapamiento: se da cuando una operación no puede empezar a realizarse hasta que no ha terminado la precedente. • Secuenciación con solapamiento: hay operaciones que empiezan a desarrollarse antes de que haya terminado la que tienen encima y durante un tiempo se realizan de manera podemos simultánea. conseguir secuenciación producción. y Si el reducir mejorar solapamiento el con tiempo ello la es total posible, de gestión la de Programación de operaciones 3. Programación de tareas a) Gráficos de Gantt Un solapamiento habitual es el que tiene lugar cuando la preparación de una operación se efectúa mientras está ejecutándose la operación precedente, de manera que cuando ésta finaliza la siguiente puede iniciar su ejecución inmediatamente sin necesidad de dedicar tiempo a su preparación. Programación de operaciones Ejemplo 31 Se deben procesar seis trabajos a través de la máquina A y después a través de la máquina B. La tabla siguiente indica los tiempos (minutos) que ha de estar cada trabajo en cada una de las máquinas. Trabajo 1 2 3 4 5 6 Máquina A 10 6 7 8 3 6 Máquina B 6 12 7 4 9 8 La secuencia calculada con el método de Johnson es T5 - T6 - T2 - T3 - T1 - T4 Elaborar un gráfico de Gantt para determinar el tiempo total necesario para procesar los seis trabajos Programación de operaciones Ejemplo 31 Trabajo 1 2 3 4 5 6 Máquina A 10 6 7 8 3 6 Máquina B 6 12 7 4 9 8 La secuencia es T5 - T6 - T2 - T3 - T1 - T4 ----------------El tiempo total necesario para procesar los seis trabajos será de 49 minutos. En la máquina A se terminará a los 40 minutos. Tres minutos después de haberse puesto en funcionamiento la máquina A, empezará a trabajar la máquina B siguiendo la misma secuencia. Programación de operaciones 3. Programación de tareas Programación hacia adelante b) • Una programación hacia adelante trata de iniciar los trabajos en el primer momento posible • Se incurre en costes innecesarios de inventario. Programación de operaciones 3. Programación de tareas b) Programación hacia adelante “La programación hacia delante consiste en programar todos los trabajos disponibles para que comiencen tan pronto como los requerimientos sean conocidos. Esta realización inmediata puede resultar en una terminación temprana del trabajo a costa de más trabajos en proceso y mayores costos de llevar más inventario del necesario” [Monks (2003]”. Programación de operaciones 3. Programación de tareas Programación hacia atrás c) • La programación hacia atrás parte de la fecha de entrega di y busca el momento más tardío en el que se puede comenzar la fabricación . • Existe el riesgo de no poder cumplir los compromisos, al no existir margen de tiempo ante posibles eventualidades. Programación de operaciones 3. Programación de tareas c) Programación hacia atrás “La programación hacia atrás utiliza la misma lógica de eliminar tiempo de espera del Plan de Requerimiento de Materiales (MRP). Los componentes son entregados “cuando se necesitan” más que “tan pronto como sea posible”. Programación de operaciones 3. Programación de tareas Programación híbrida d) • Se programan hacia adelante los trabajos con fecha de entrega lejana y coste bajo de inventario, y hacia atrás el resto. • En el ejemplo, primero hacia se programa adelante, obteniendo la fecha de inicio del trabajo P3, procediendo luego hacia atrás para el resto de los trabajos. Programación de operaciones Ejemplo 30 Una empresa de calderería tiene una distribución en planta dividida en tres centros de trabajo. La tabla siguiente contiene información sobre los cuatro pedidos que ha de atender en los próximos días: la fecha límite para entregarlos, y el orden de los centros de trabajo en los que ha de ir cada uno así como las horas de máquina que necesitan en cada centro. Únicamente se puede atender a un pedido a la vez en cada centro de trabajo. Dado el volumen de las piezas a manejar, se tardan un promedio de 6 horas en mover cada pedido de un centro de trabajo a otro. La empresa trabaja con un sólo turno de 8 horas. Trabajo 1 2 3 4 Centro/Horas máquina A/3, B/2, C/2 C/2, A/4 B/6, A/1, C/3 C/4, A/1, B/2 Fecha límite (días) 3 2 4 3 a) Realizar la programación hacia atrás de todos los pedidos. b) Realizar la programación hacia adelante de todos los pedidos. c) Comparar ambas programaciones. ¿Cuál es mejor? ¿Por qué?. Programación de operaciones Ejemplo 30 a) Realizar la programación hacia atrás de todos los pedidos. Trabajo 1 2 3 4 Centro/Horas máquina A/3, B/2, C/2 C/2, A/4 B/6, A/1, C/3 C/4, A/1, B/2 Fecha límite (días) 3 2 4 3 ----------------- Se tendrá que esperar 3 horas para empezar a trabajar Programación de operaciones Ejemplo 30 a) Realizar la programación hacia atrás de todos los pedidos. Trabajo 1 2 3 4 Centro/Horas máquina A/3, B/2, C/2 C/2, A/4 B/6, A/1, C/3 C/4, A/1, B/2 ----------------Se observa en el pedido 3 que aparece un hueco de 2 horas al realizar la programación hacia atrás que si bien ha de respetarse al realizar esta programación, no tiene después que cumplirse porque no es necesario por lo que el pedido 3 puede terminar perfectamente 2 horas antes de lo previsto. Fecha límite (días) 3 2 4 3 Programación de operaciones Ejemplo 30 b) Realizar la programación hacia adelante de todos los pedidos. Trabajo 1 2 3 4 Centro/Horas máquina A/3, B/2, C/2 C/2, A/4 B/6, A/1, C/3 C/4, A/1, B/2 ----------------- Fecha límite (días) 3 2 4 3 Programación de operaciones Ejemplo 30 c) Comparar ambas programaciones. ¿Cuál es mejor? ¿Por qué?.. ----------------La programación hacia adelante es mejor porque se liberan antes los centros de trabajo para otros pedidos y se previene el efecto negativo de posibles retrasos o averías. Programación de operaciones RESUMEN ASIGNACION DE CARGA A TALLERES •Gráficos de cargas •Método de los índices. SECUENCIACION •FLOW SHOPS •Una máquina •Algoritmo de Kauffmann •Ratios de prioridad: ROT, AROT, RC •Varias máquinas •Metodo Johnson •JOB SHOPS •Métodos estáticos •Métodos dinámicos PROGRAMACION DETALLADA •Gráficos de Gantt Programación flexible de la producción Introducción • Los sistemas tradicionales de programación de la producción adolecen de una cierta rigidez y no evitan la aparición de inventarios intermedios y finales en respuesta a variaciones inesperadas de la demanda. • Una estrategia alternativa sería que fuese directamente la demanda real -y no sus previsiones- la que estableciese cuál tendría que ser la programación de producción de la empresa. Esta estrategia no es fácil de conseguir porque requiere una organización que funcione según los principios de la filosofía Justo a Tiempo (JIT) Programación flexible de la producción Introducción JIT pretende que los clientes sean servidos • – en el momento que lo necesiten – con la cantidad de producto o de servicio que requieran – y mediante un proceso de producción que utilice el mínimo inventario posible y fabrique productos con la máxima calidad que demande el cliente. • Para poder alcanzar este objetivo desde un entorno tradicional de programación de la producción son necesarias toda una serie de técnicas que se pueda adaptar con rapidez y eficiencia a las variaciones cuantitativa y cualitativa de la demanda: Kanban, SMED, estandarización, polivalencia,… Programación flexible de la producción Sistema PUSH • SISTEMA PUSH (Empujar): El trabajo es enviado de una operación a otra a través del sistema de producción sin importar lo que pase delante de él. Leanroots http://leanroots.com/kanban.html Programación flexible de la producción Sistema PUSH • • SISTEMA PUSH (Empujar): Se trata de un concepto tradicional de flujo de información y material. En la fabricación tradicional con procesos y operaciones desacopladas no existe comunicación entre procesos; o si la hay no se utiliza para ajustar la fabricación o las entregas a la demanda del “proceso siguiente”. Cuando lo fabricado es “empujado” (PUSH) al proceso siguiente, lo importante es obtener el máximo rendimiento de los medios de producción independientemente de si se necesita Leanroots http://leanroots.com/kanban.html Programación flexible de la producción Sistema PULL • SISTEMA PULL (Tirar): Solo se envía la cantidad requerida por las operaciones siguientes Leanroots http://leanroots.com/kanban.html Programación flexible de la producción Sistema PULL • SISTEMA PULL (Tirar): En la producción en tracción (PULL) cada proceso “tira” del anterior y produce o entrega según le indique el siguiente. Partimos de la demanda del cliente (previamente nivelada) y se establecen señales que hacen que los productos vayan avanzando según las necesidades reales. Si no un proceso no tiene demanda, no fabrica. • El más conocido de los sistemas PULL es el sistema JIT/KANBAN. Es un sencillo mecanismo de control y proporciona buenos resultados allí donde pueda ser aplicado. Sin embargo no es fácil de aplicar en los casos que se producen un porcentaje alto de rechazos, existencia de tiempos de cambio de modelo (setup), órdenes de trabajo con tiempos de proceso muy breves o cuando la demanda fluctúa. Programación flexible de la producción Sistema PULL JIT plantea establecer vínculos muy fuertes con los proveedores, en el siguiente contexto: • – Ubicarse cerca de los clientes – Usar camiones pequeños, de carga lateral y realizar embarques conjuntos – Establecer pequeños almacenes cerca de cliente o compartirlos con otros proveedores – Usar contenedores estandarizados y hacer entregas de acuerdo a programa entregas preciso – Convertirse en proveedor certificado y cobrar por intervalos de tiempo y no entregas Programación flexible de la producción KANBAN • • KANBAN significa “Etiqueta de instrucción”. A cada pieza le corresponde un contenedor vacío y una tarjeta con pieza, código, descripción, cantidad, tipo de embalaje, ubicación en la línea, ubicación en destino, etc. Tiene asociado un producto concreto y una cantidad concreta. En el funcionamiento habitual del KANBAN, la señal (en forma de tarjeta KANBAN por ejemplo) es transmitida desde el proceso siguiente (cliente) al proceso anterior (proveedor). Este KANBAN autoriza u obliga a fabricar o entregar, de modo que la consecuencia es el transporte o puesta a disposición del cliente el material requerido acompañado del KANBAN. Programación flexible de la producción KANBAN • Se emplea pues un sistema PULL, donde solo se envía la cantidad requerida por las operaciones siguientes Leanroots http://leanroots.com/kanban.html Programación flexible de la producción KANBAN Tipos de KANBAN (según uso) • – 1. KANBAN de fabricación (autoriza a fabricar) – 2. KANBAN de transporte (autoriza a entregar) Tipos de KANBAN (según diseño) • – KANBAN con tarjeta – KANBAN sin tarjeta – MILKROUND – KANBAN de ubicación – KANBAN disparador – Doble BIN – Supermercados KANBAN Programación flexible de la producción KANBAN – KANBAN con tarjeta • Es el método más sencillo y extendido. Presenta como inconveniente la posible pérdida de las tarjetas. KANBAN ….. de …. Producto: X-157 Cantidad: 250 Embalaje tipo:…….. Origen:……. Destino: …… Programación flexible de la producción KANBAN – KANBAN con tarjeta • Las tarjetas KANBAN se utilizan para solicitar material al proceso anterior • Las tarjetas KANBAN no deben desecharse ni perderse • Cada tarjeta KANBAN tiene asociado una determinada cantidad de un material concreto • Cada ubicación de material está diseñada de acuerdo con la frecuencia con la que se necesita cada contenedor y de acuerdo con el tiempo necesario para su reposición. De modo que cada vez, sólo se debe retirar una unidad de embalaje. • Las tarjetas KANBAN sólo deben manejarse dentro del circuito de aprovisionamiento y en los momentos indicados para ello. • Periódicamente se deberá comprobar el número de tarjetas KANBAN disponibles en el sistema. Leanroots http://leanroots.com/kanban.html Programación flexible de la producción KANBAN – KANBAN con tarjeta • En caso de encontrarse alguna tarjeta KANBAN fuera de su lugar, deteriorada o se detecte su falta debe ser comunicado a una determinada persona responsable de su reposición. • Al retirar por primera vez un contenedor de su ubicación (o al abrirla y comenzar su uso), su tarjeta KANBAN debe retirarse y dejarse en su buzón correspondiente. • Sólo se debe comenzar el uso de un nuevo contenedor cuando el anterior ha sido agotado por completo (para evitar mezclas de lotes y asegurar el FIFO). • Al finalizar una orden, el material puede volver a colocarse en el lugar de donde se retiró (es por esto por lo que para cada componente, sí hay N tarjetas KANBAN debe haber N+1 huecos para sus cajas). Leanroots http://leanroots.com/kanban.html Programación flexible de la producción KANBAN – KANBAN sin tarjeta • La llegada de un carro vacío desencadena la salida del siguiente carro lleno del almacén Almacén Carro vacío Carro lleno Operación de montaje MILKROUND: “La ruta del lechero” Programación flexible de la producción KANBAN – Milkround • Es la ruta logística que minimiza el número de desplazamientos y va recogiendo y entregando pequeños lotes en función de las necesidades reales del cliente. • La frecuencia de aprovisionamiento dependerá del éxito de nuestras medidas Carro vacío para implantar el principio de cadencia, según el cual los medios de producción trabajan de forma acompasada teniendo como referencia el ritmo de la demanda del cliente (takt time). • En cuanto a los medios de transporte en la “logística interna” se usan “trenes logísticos”, son vehículos eléctricos de guiado automático (o con conductor), que arrastran sucesivos vagones adaptados para transportar los materiales de uso en la fábrica. Programación flexible de la producción KANBAN – Milkround • El “tren” debe circular con absoluta puntualidad y proceder más o menos de la siguiente forma: – Estación de entrada y salida (generalmente situada en el almacén): » Dar producto terminado y contenedores vacíos. » Cargar necesidades (según se haya registrado previamente o según los kanbans que se han ido recogiendo). Se cargará: materia prima, componentes, embalajes de producto terminado, herramientas, etc. » Inicio de trayecto a la hora prefijada. Programación flexible de la producción KANBAN – Milkround – En cada parada: » Descargar la materia prima, componentes, embalajes, herramientas que se necesiten en el punto de parada. » Cargar el producto terminado, contenedores vacíos, etc. » Recoger los kanbans de transporte (que evidencian la necesidad de material en ese punto) – Estación de entrada y salida (generalmente situada en el almacén): Se cierra el ciclo Objetivos del milkround interno 1. Reducir el despilfarro asociado al transporte de materia prima y producto terminado. 2. Eliminar el despilfarro correspondiente a los recorridos en vacío. 3. Eliminar el despilfarro correspondiente a las búsquedas de material. 4. Eliminar el despilfarro correspondiente a las esperas por falta de material. 5. Concentrar las acciones del operario en operaciones de valor añadido (no en búsquedas, recorridos, transportes y esperas). 6. Promover el principio de tracción (PULL). 7. Simplificar las preparaciones, dado que habrá siempre la mínima cantidad de material necesaria para iniciar la fabricación. Programación flexible de la producción EJEMPLO Vídeo 8 . AGC Faurecia http://www.trilogiq.com/fr/videos-trilogiq.php Programación flexible de la producción KANBAN – Kanban de ubicación Leanroots http://leanroots.com/kanban.html Programación flexible de la producción KANBAN – Kanban disparador Leanroots http://leanroots.com/kanban.html Programación flexible de la producción KANBAN – Double BIN • Técnica sencilla de aplicar, ideal en la fase de introducción de la metodología KANBAN. • Se basa en la lógica del “doble contenedor”: Cuando el contenedor que se está utilizando se vacía, se envía el kanban al proveedor y, en espera de su reposición, se utiliza un segundo contenedor (“double bin”), que posee las mismas piezas que el anterior ( calculado en base a técnicas Lean). Supermercados M.A. GARCIAKANBAN MADURGA.- SEPTIEMBRE 2011 http://www.trilogiq.com Programación flexible de la producción • KANBAN – Supermercados • Este sistema KANBAN funciona como los supermercados de alimentación a los que estamos acostumbrados: 1. El consumidor elige el producto que va a consumir y lo adquiere libremente. Él mismo se ocupa del transporte hasta “su casa”. 2. Los huecos que dejan las unidades de producto retiradas generan órdenes para que el proceso anterior elabore nuevas unidades, pero únicamente la cantidad correspondiente a la capacidad libre de la estantería. 3. Un responsable de stocks repone el producto. Programación flexible de la producción • KANBAN – Supermercados • El sistema prevé abastecerse únicamente de los productos “que se venden”, por lo que se reducen las reservas innecesarias. Nótese la diferencia con abastecimientos basados en previsiones. • Los supermercados pueden constituirse con un stock de unidades de producto dispuestas en un orden concreto e invariable (FIFO). En este caso, la secuencia de procesado ha podido ser preestablecida, y el proceso cliente deberá elegir la primera unidad que, enviada desde el proceso proveedor, se halle en la cola de productos FIFO. Programación flexible de la producción • KANBAN – Supermercados • Los supermercados utilizan dos tarjetas KANBAN: la llamada KANBAN de movimiento (orden para retirar una unidad del supermercado) y la KANBAN de producción (orden de reposición de la unidad extraída del supermercado ) CENTRO PRODUCTIVO SUPERMERCADO PROCESO CLIENTE Orden de Producción KANBAN de Producción KANBAN de Movimiento Programación flexible de la producción Supermercados. Estanterías dinámicas FIFO El FIFO se asegura de modo que cualquier nueva caja que se introduzca sea la última en utilizarse. Facilitan el desplazamiento del material gracias a la gravedad y a rodillos, mesas de bolas,.. Pueden disponer de baldas con inclinación inversa, colocadas en la parte superior, para devolver envases vacíos. Se trata de un sistema que facilita la implantación del KANBAN Programación flexible de la producción Supermercados. Estanterías dinámicas FIFO El material iría dispuesto en las estanterías con sus respectivas tarjetas KANBAN. Al retirarse un contenedor, se genera la necesidad de reponer uno nuevo en la estantería, por lo que se separan contenedor y KANBAN y se deposita éste en el buzón previsto a tal efecto. Los KANBAN depositados en el buzón serán retirados por personal responsable (normalmente, de Logística), dado que son una señal que autoriza a reponer el correspondiente contenedor en la estantería. De esta forma se http://leanroots.com cierra el ciclo. Programación flexible de la producción • KANBAN – Supermercados • Permiten absorber los efectos de las interrupciones del flujo; obviamente, deberán dimensionarse para ser capaces de cubrir un desajuste máximo preestablecido. • Sus dimensiones dependerán pues de la frecuencia de retirada de contenedores para el consumo, el plazo de reposición y el margen de seguridad Programación flexible de la producción • KANBAN – Supermercados • En algunas fábricas Lean, el supermercado tradicional se ha acercado a las inmediaciones del borde de línea (en general unos metros) y modificado en zona de preparación: los trenes «lean» se eliminan por la proximidad línea-supermercado. Entonces, se pueden utilizar los «shooter» y carretillas empujadas a mano para un JIT muy avanzado y la eliminación total de los costes de vehículo. Esta práctica requiere previamente un gran control del Lean y de las herramientas JIT. Programación flexible de la producción Shooter Su objetivo es el cargamento /descarga rápido y sin intervención manual, de cajas entre un carro y un flowrack supermercado. Este método se inscribe en el marco del lean avanzado y permite la reducción del muda de transporte en logística. http://www.trilogiq.com Programación flexible de la producción • KANBAN – Supermercados. Ideas clave – Es una organización pull puesto que: 1. Se genera por consumo del cliente. 2. El cliente retira del stock solo lo que necesita, en cualquier momento. 3. El proveedor reabastece el stock únicamente con la existencia de una señal de vacío – El supermercado combina Gerencia Visual, sistema pull, KANBAN y 5S. 1. KANBAN. Reglas básicas 2. No mandar producto defectuoso a los procesos siguientes. Los procesos siguientes solicitarán solo lo que es necesario • • • • • El kanban limita la cantidad a producir en el proceso/s justo anteriores Pérdidas si el proceso anterior consume material y tiempo en cantidad superior a la necesaria No requerir material sin tarjeta kanban Los artículos requeridos no deben exceder el número de kanban admitidos Una tarjeta kanban siempre debe acompañar a cada artículo 3. Se producirá solo la cantidad requerida por el proceso siguiente • • No producir más que el número de kanban. Producir en la secuencia en la que los kanban son recibidos. 4. Balancear la producción • KANBAN. Reglas básicas 5. Evitar especulaciones • 6. Ajustar número de puestos de trabajo, puesta en marcha o paro de ordenes de curso, cambios de programación, ... No hay especulaciones ni interpretaciones que valgan. El kanban y su circulación por el taller es quien da idea de la situación y es la fuente de información. Estabilizar y racionalizar el proceso Programación flexible de la producción Aplicaciones insospechadas… KANBAN y Ketchup! 6 Sigma, Lean y Kaizen Sandrine Santiago http://www.caletec.com/blog/lean/ejemplo-de-kanban/ SMED M.A. GARCIA MADURGA.- SEPTIEMBRE 2011 Programación flexible de la producción • SMED – Los procesos de fabricación en la actualidad quedan fuertemente determinados por: • Tamaños de lote cada vez más pequeños • Gran variedad de productos ( “customización” o personalización”) – Las fábricas deben tener pues la suficiente flexibilidad en sus cambios de lote como para hacer frente a esta realidad del modo más competitivo posible. La metodología SMED (Single Minute Exchange of Die = Cambio de útiles en un solo dígito) aborda de modo riguroso esta problemática, ofreciendo resultados excepcionales: minimización de inventarios, reducción de plazos de entrega,… Programación flexible de la producción • SMED – TIEMPO DE CAMBIO es el periodo que transcurre desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la primera pieza correcta de la siguiente serie. – Las operaciones internas son aquellas que obligatoriamente deben realizarse con la máquina parada. – Las operaciones externas son aquellas que pueden realizarse con la máquina en marcha, esto es, antes de la finalización del trabajo anterior o una vez lanzada la nueva fabricación. Programación flexible de la producción • SMED Arranque producción Primera pieza buena de la serie serie B B Paro de producción Ultima pieza buena de la serie A Producción serie A Ensayos Producción serie B estabilizada Tiempo útil de cambio Preparación Limpieza Desmontaje utillajes Montaje nuevos utillajes Reglaje Controles a los primeros productos Tiempo de cambio Paro de producción Orden y limpieza Distribución del cambio Montaje y desmontaje de utiles Centrar, dimensionar y fijar otras condiciones Verificar materiales, herramientas, troqueles,.. Producción de piezas de ensayo y ajustes 5% 15% 50% 30% Programación flexible de la producción • SMED – ETAPAS 1. Formación del equipo: » Un experto en la metodología SMED » Una persona con gran conocimiento de la máquina y los trabajos que allí se realizan. » Personal de mantenimiento. » Un operario cualificado ( jefe de equipo,…), que facilite que las opiniones de todos los trabajadores sean tenidas en cuenta, y que contribuya a vencer resistencias al cambio. » Un responsable jerárquico con capacidad de asignación de recursos humanos y económicos cando se identifiquen como necesarios. Participante Razón de su presencia Conoce el problema Pepe x Sufre el problema Podrá ayudar a resolver el problema Está implicado por la solución del problema Luis Juan Pedro x x x x Riesgo de estar perjudicado por la solución presentada x …….. x Programación flexible de la producción • SMED – ETAPAS 2. Observación y medición: » » » » Desglose exhaustivo de todas las operaciones que se realizan durante el cambio, que debe incluir tanto la duración de cada una de ellas como los utillajes y herramientas utilizados. Requiere de herramientas específicas tanto para la toma de datos como para el posterior análisis de lo ocurrido durante el cambio (plantillas) El vídeo es fundamental. Si interviene más de un operario, deberán utilizarse tantas cámaras como personas intervinientes. Obviamente, debe grabarse con el tiempo en pantalla. Si se trabaja a más de un turno, debe repetirse el proceso de toma de información para cada uno de ellos, pues surgirán interesantes oportunidades de benchmarking. SMED : Relevé d’observation Toma de datos Référence du produit : Date : Nom du produit : Horaire : Page : Observation faite par : Désignation de la machine : Nom de l’opérateur : N° Opérations observées Heure des changements d’opération Durée des opérations Déplacements Outillage (en nombre de pas) (en secondes) Report total page précédente Total page ou total général - Relever les indications en heures minutes et secondes de la montre, à chaque changement d’opération ou d’activité (chaque « top ») - Calculer, par différence entre les « top », la durée de chaque opération et la reporter dans la case correspondante - Indiquer les déplacements des opérateurs en nombre de pas SMED Diagramme d'activité Machine : Observation du : Référence produit : Régleurs : Observateur : Opération réalisées avant le réglage : OPERATEUR A N° NOM DE L'OPERATION Dévisser le nez d'aiguille Dévisser le corps d'aiguille Dévisser le grain Autre opération Opération commune DUREE 2' 3' 5' 10' 7' OPERATEUR MOYEN A A A A A et B Début 0 2 5 10 20 Fin 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 2 5 10 20 27 OPERATEUR B N° NOM DE L'OPERATION Opération 1 Opération 2 Opération 3 Attente opérateur A Opération commune DUREE 7' OPERATEUR A et B MOYEN Début 20 Fin 27 Programación flexible de la producción • SMED – ETAPAS 3. 4. Identificar operaciones internas y operaciones externas Convertir el mayor número posible de operaciones internas en operaciones externas: » » » » Mediante modificaciones técnicas Mediante modificaciones organizativas (redistribución de operaciones,…) Mediante modificaciones en los métodos de trabajo OJO! La aproximación debe ser sistémica, es decir, debe tenerse en cuenta si el tamaño actual o futuro de los lotes permite determinadas modificaciones, el grado de automatización de las máquinas,… SMED : Plantilla de análisis Operario : N° Operación elemental Duración (min) Referencia producto : Nombre producto : Hechos constatados Fecha : Horario : Página: Máquina : Observador : ¿Puede ¿Conversión Conversión convertirse simple ? a estudiar ? en externa ? ¿Ideas para su mejora? Programación flexible de la producción • SMED – ETAPAS 5. Optimización del cambio » A la luz de la información recogida, cabrán más mejoras que la conversión de operaciones internas en externas: • • • • • Aumentar el número de personas en determinados momentos del cambio. Pequeños utillajes. Herramientas que aligeren ciertas operaciones (destornilladores,…). Mejoras de determinadas operaciones internas Se recomienda el empleo de herramientas específicas (por ejemplo, matriz de priorización) para focalizarse en las medidas de mayor interés Coste < 1000 eur : 3 puntos 1000< < 10000 eur :2 ptos > 10000 eur : 1 pto Rapidez < 15 días : 3 ptos 15 días< < 2 meses :2 ptos > 2 meses : 1 pto Eficacia Alta : 3 ptos Media: 2 ptos Baja : 1 pto COSTE Peso:2 RAPIDEZ Peso:1 EFICACIA Peso:3 TOTAL Solución A 1 1 3 12 Solución B 3 2 3 17 Solución C 3 3 2 15 Programación flexible de la producción • SMED – Observaciones – – – – Prueba piloto » Trabajar sobre máquinas clave (cuellos de botella o estratégicas) en las que se prevean importantes posibilidades de éxito. Objetivos » Deben ser ambiciosos y sostenibles. Formación » Obviamente debe formarse en los nuevos procedimientos a todo el personal implicado. Se recomienda encarecidamente el uso de vídeo. Estandarización, control y mejora continua » Debe evitarse a toda costa que el trabajo caiga en “saco roto” Programación flexible de la producción • SMED – Observaciones – – Rapidez » Es muy importante reaccionar ágilmente frente a determinadas observaciones y oportunidades de mejora. Vídeo: » » El acuerdo de los operarios es esencial. Deben aceptar la observación y en especial la grabación de vídeo. “Jugar el juego" en conjunto. Deben saber que esta observación no tiene la intención de medir su "rendimiento" del personal o aumentar sus tareas, sino racionalizar, sobre todo mediante la mejora de las condiciones de trabajo. Programación flexible de la producción • SMED – Observaciones – Comunicación » Desde el lanzamiento del programa, sus causas y potencial, hasta el desarrollo del mismo, el seguimiento de sus resultados y la celebración del éxito, la comunicación a todos los niveles es un factor clave SMED Enoncé du problème: Objectif: INDICATEUR 30 20 10 0 Chef de projet: Date de début: Date de fin: SMED. Principios básicos •Identificar las tareas internas vs externas •Analizar el verdadero propósito de cada tarea, y su función •Centrarse en soluciones de bajo coste •El objetivo ultimo: eliminar el tiempo de cambio TOC Eliyahu M. Goldratt. (1947 2011) Nacido en Israel, licenciado en Física y creador de la Teoría de Restricciones (TOC, del inglés Theory of Constraints). Programación flexible de la producción • TOC – La obra de referencia Programación flexible de la producción • TOC – Introducción – E. Goldratt hace hincapié en que la única meta de una organización con ánimo de lucro es la de ganar dinero, ahora y en el futuro, considerando los restantes objetivos como simples medios para conseguir la meta final; será “productivo” para la empresa todo aquello que contribuya a conseguir el mencionado objetivo. $ Tiempo Programación flexible de la producción • TOC En términos económicos Goldratt propone centrarse en tres indicadores de gestión: Beneficio neto: Es una medida en unidades monetarias $ y en términos absolutos BN (Beneficio Neto) = T (Throughput) – GO (Gastos de operación ) Rentabilidad: medida relativa que complementa a la anterior en el sentido de medir la “productividad” del dinero invertido. RDI (Retorno de Inversión) = I / (T-GO) ) Liquidez: medida de las posibilidades de “supervivencia” Programación flexible de la producción • TOC Estos indicadores son demasiado generales como para ayudar a la toma de decisiones en los niveles operativos de la empresa. En este punto, Goldratt propone otros tres parámetros denominados de explotación • Ingreso neto (Troughput): dinero generado a través de las ventas; es decir, todo el dinero que entra en el sistema. Mide la velocidad a la que la empresa genera valor. • Inventario: todo el dinero que el sistema invierte en adquirir bienes que luego pretende vender; es decir, el conjunto de dinero que, por algún motivo, es retenido en el sistema. • Gasto de operación: Todo el dinero que gasta el sistema para convertir el inventario en ingresos netos; es decir, todo el dinero que sale del sistema. Programación flexible de la producción • TOC – En cuanto al orden de importancia de los parámetros de explotación, cualquier organización que pretenda desarrollar un proceso de mejora continua debe situar como primer elemento de referencia los ingresos netos, ya que su incremento no está limitado por nada, el revés de lo que sucede con las posibles disminuciones de los gastos operativos y los inventarios (limitados por el cero). – Goldratt propone situar el inventario en el segundo lugar en la nueva escala de valores, colocando en último lugar a los gastos operativos. Programación flexible de la producción ¿Cómo alcanzar La Meta? Goldratt se planteó la configuración organizacional como una sucesión de acciones en cadena; y el rendimiento de cualquier cadena siempre está determinado por la fuerza de su eslabón más débil…. “En un proceso productivo existe siempre un recurso escaso o cuello de botella, que determina en todo momento la capacidad de producción máxima del sistema” E. GOLDRATT Programación flexible de la producción El cuello de botella • Es el recurso con menor capacidad en el proceso. • En ese momento es la restricción que determina la capacidad de toda la planta. • Tiene altos inventarios por procesar. • Las etapas posteriores del proceso tienen tiempos de espera. Del cuello de botella dependen los Ingresos netos (Troughputs) y los Inventarios !!! Programación flexible de la producción • Cuello de botella Una hora ganada en un recurso no cuello de botella es un espejismo: Si equilibramos la utilización de todos los recursos no cuellos de botella con la capacidad del recurso CB, ello significará, obligatoriamente, que a los primeros les sobrará tiempo. Se recomienda no invertir dinero, ni energías, en aumentar la capacidad o, simplemente, en ganar tiempo en un recurso que en nada amentará la facturación de la empresa y que, por tanto, no incrementará ingresos y beneficios. Programación flexible de la producción • Cuello de botella De esta forma, si se aumenta el rendimiento individual de un determinado centro de trabajo que no es cuello de botella para conseguir un incremento de producción que no es vendible en estos momentos, ello no sería “productivo” para la empresa, al contrario de lo que tradicionalmente se piensa. Programación flexible de la producción • Etapas para la consecución de La Meta 1. Identificación de las limitaciones del sistema. Goldratt distingue cuellos de botella físicos (equipos, máquinas, personas) y políticos (reglas de la empresa). 2. Decidir cómo explotar las limitaciones: Si, por ejemplo, la limitación se encontrase en un determinado centro de trabajo, explotarla significaría obtener el máximo rendimiento de la maquinaria de dicho CT. Ello implicaría eliminar cualquier causa de tiempo improductivo. Goldratt propone herramientas específicas para esta fase Arboles de Realidad, arboles de Prerrequisitos, Nubes de Evaporación,.. 3. Subordinar todo a las decisiones adoptadas en el paso anterior. Programación flexible de la producción • Etapas para la consecución de La Meta 4. Elevar la limitación: Esto significa superar las restricciones marcadas por su falta de capacidad. No en pocas ocasiones, una vez que se analiza el trabajo de la limitación en el paso dos y, consecuentemente, se decide una forma de explotar al máximo su capacidad, la limitación desaparece. Ello aconseja no precipitarse y realizar este paso en su justo momento, es decir, en cuarto lugar. 5. Si en los pasos previos se ha roto una limitación hay que volver al primer paso: Las limitaciones impactan en todas las áreas de la empresa, todo se debe subordinar a la consecución de su máximo aprovechamiento Programación flexible de la producción • Etapas para la consecución de La Meta o Por ejemplo: la calidad debe ser controlada antes de que los productos hagan uso de las horas limitadas de los cuellos de botella; los ítems que ya incorporan estas horas deben ser tratados con sumo cuidado, puesto que cualquier circunstancias que dé lugar a la pérdida de uno de ellos (por ejemplo: un defecto en un proceso posterior al cuello de botella) se transformará automáticamente en un producto menos para la venta. RESUMEN TOC comporta una visión más sistémica del Subsistema Productivo en particular y de la empresa en general, rechazando explícitamente la consecución de óptimos locales siempre que ello no repercuta en un acercamiento a la meta final de la empresa; en definitiva, en conseguir un óptimo global de la misma. http://www.youtube.com/watch?v=c9syvM0fDO8 Para saber más Nodos en la Red Mario López de Ávila www.nodos.typepad.com Gracias por su atención !!
