A) ¿Cuál debe ser la estrategia a seguir por el Ing. Coldver?. Justificar su respuesta Tomar en cuenta las recomendaciones del área de procesos para alinear sus planes y programas de mantenimiento, por lo que se ha venido trabajando de esta manera y el resultado aparentemente ha sido el correcto, por lo menos las estadísticas de recuperación de onzas y paradas de mantenimiento así lo indican. Invertir tiempo y dinero en una parada de planta, para obtener los mismos resultados considero que es contraproducente. Llegar y tratar de ejecutar planes de mantenimiento sin antes haberse revisado antecedentes y hacerse un estudio al detalle de todo el sistema a mantener, creo que es precipitado. Creo que, ante constantes quejas, como la de falta de repuestos de almacén para mantenimiento o llamadas de emergencia de paradas imprevistas o la falta de indicadores que me puedan dar una visión general de como se esta llevando el proceso de mantenimiento, me hace pensar que la estrategia de mantenimiento que se ha venido aplicando no esta del todo optimizada o simplemente no es la correcta. Una buena metodología para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier activo físico continúe llevando a cabo su función en un contexto operacional seria, un mantenimiento centrado en la confiabilidad. Esta estrategia puede describirse en resumen asi: 1.-CONFORMACION DEL GRUPO DE TRABAJO Y ANALISIS DE CRITICIDAD 2.- CONTEXTO OPERACIONAL. 3.-FUNCIONES 4.-FALLAS FUNCIONALES 5.-MODOS DE FALLAS. (DESCRIBIR COMO SE PIERDE LA FUNCION) 6.- EFECTOS (OCULTAS, SEGURIDAD Y AMBIENTE, OPERCIONES, NO OPERACIONALES) 7.-ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO (ARBOL DE DECISION) TAREAS A CONDICION; REACONDICIONAMIENTO. ARBOL DE DECISION B) Para cualquiera de las dos estrategias elegidas, elaborar una matriz de los 7 problemas más importantes identificados del caso, en el que se deberían centrar la atención de resolución de los problemas, asimismo en la misma matriz presentar una estrategia para resolver cada problema identificado e indicar si tendrá un horizonte de implementación corto, mediano o largo 1.- Problemas de comunicación entre el superintendente y el jefe de mantenimiento de planta. 2.- Deficiente gestión de repuestos. 3.- No se están respetando los planes de mantenimiento actuales. 4.- No se cuenta con indicadores del mantenimiento completos. 5.- Exceder en el requerimiento de personal 6.- Tomar decisiones precipitadas sin tener un amplio conocimiento de los antecedentes de la planta. 7.- No establecer la filosofía del TPM (cero averías, cero defectos, cero despilfarros y cero accidentes.) c) de quemnera se mejoraron los indicadores Enfoque todos los aspectos del trabajo involucrado, manejado en el proyecto de la parada de planta, no sólo la lista de trabajo. Identifique las metas específicas relacionadas con la seguridad, duración, coste, fiabilidad, para definir la estrategia y así lograr las metas mucho más temprano en el proceso. Establecer métodos de comunicación y colaboración para asegurar un trabajo de equipo eficaz. Desarrolle una Estructura de Descomposición del Proyecto (EDP) consistente, cómo usted piensa ejecutar el alcance de trabajo. Formalice la lista de trabajo "worklist" para el control del presupuesto y el alcance de trabajo bajo el proceso de la dirección de parada de planta. Asigne bien de antemano, los recursos de la planificación, incorporación de personal con experiencia demostrada en paros de plantas.
