Manual OPERACIONES INDUSTRIALES

OPERACIONES INDUSTRIALES
1.1.LAS ACTIVIDADES ECONÓMICAS son procesos productivos que a través del uso
de factores de producción crean bienes y servicios para satisfacer las necesidades de los
consumidores en una economía.
Esta definición de actividad económica implica que no solo se produce para el
consumidor final, sino también se crean bienes que son usados como factores de
producción por otros sectores que en últimas son usados para producir bienes más
complejos que también queremos. Por eso casi todas las labores que realizan las
personas son ejemplos de actividades económicas, desde cultivar lechugas o
ensamblar un computador hasta investigar una enfermedad o hacer llamadas de ventas.
Clasificación de las actividades económicas:
De esta definición, la actividad económica de un país se puede clasificar en:
Actividades primarias.
Actividades secundarias.
Actividades terciarias y
Actividades cuaternarias.
Mediante estas labores se es capaz de extraer recursos, transformar materias primas y
ofrecer servicios e investigar respectivamente.
Por otro lado, también, se pueden clasificar las distintas actividades en función de la
naturaleza de los titulares de los derechos de propiedad, donde estas se agrupan en
otros tres grandes sectores principalmente:
- Sector privado.
 Sector público.
 Sector exterior.
ACTIVIDADES ECONÓMICAS PRIMARIAS.
Se trata de un sector compuesto por todas las actividades ligadas a la obtención de
recursos del medio natural, tanto del mar como de la tierra, es el sector que obtiene el
producto directamente de la naturaleza. Muchos de los productos que se obtienen de
estas actividades no necesitan ningún tipo de transformación, o muy poca, antes de su
consumo. Otros se utilizan como materias primas para diversas industrias como, por
ejemplo, el algodón para fabricar tejidos. Clasificación industrial (ejemplos):
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Agricultura, ganadería, silvicultura, pesca, caza y minería.
Cultivos agrícolas transitorios.
Cultivos agrícolas permanentes.
Propagación de plantas (viveros).
Ganadería (ganado bovino y porcino, ovejas, aves de corral etc.).
Explotación mixta.
Caza ordinaria.
Silvicultura y otras actividades forestales.
Extracción de madera.
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 Pesca y acuicultura.
 Extracción de minas y canteras.
 Extracción de minerales.
ACTIVIDADES ECONÓMICAS SECUNDARIAS.
Este sector está compuesto por las actividades destinadas a transformación de las
materias primas en productos elaborados o semielaborados, como pueden ser la
refinería, la imprenta, la tabacalera, etc., es decir, comprende todas las actividades
económicas de un país relacionadas con la transformación industrial de los alimentos y
otros tipos de bienes o mercancías, los cuales se utilizan como base para la fabricación
de nuevos productos.
Este sector depende del primario, ya que necesita el producto natural para transformarlo
a través de procesos industriales de todo tipo. Por ejemplo, la industria conservera
convierte el pescado en un producto enlatado; la industria textil convierte el algodón en
una prenda de vestir; y la industria metálica convierte el mineral de hierro en una tubería.
Existe una gran diversidad de industrias: química, electrónica, maderera,
automovilística, del papel. Clasificación industrial (ejemplos).
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Elaboración de productos alimenticios.
Elaboración de bebidas.
Elaboración de productos de tabaco.
Fabricación de productos textiles.
Confección de prendas de vestir.
Transformación de madera.
Fabricación de papel, cartón.
Actividades de impresión.
Fabricación de sustancias y productos químicos.
Fabricación de farmacéuticos.
Fabricación de productos de caucho.
Fabricación de productos metalúrgicos.
Fabricación de armas.
Fabricación de productos informáticos, electrónicos y ópticos.
Fabricación de vehículos automotores.
Fabricación de muebles.
Suministro de electricidad, gas, vapor y aire acondicionado.
Captación, tratamiento y distribución de agua.
Construcción de edificios.
ACTIVIDADES ECONÓMICAS TERCIARIAS.
Forman parte de este sector los servicios, es decir, todas aquellas actividades que no
producen una mercancía en sí, pero que son necesarias para el buen funcionamiento
de la economía. Decir sector terciario es lo mismo que decir sector de servicios.
Clasificación industrial (ejemplos):
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Comercio al por menor y al por mayor.
Transporte y almacenamiento.
Transporte aéreo, terrestre y lacustre.
Alojamiento y servicios de comida
Actividades gubernamentales.
Información y comunicaciones (radio o televisión).
Actividades financieras y de seguro.
Actividades inmobiliarias.
Actividades profesionales, científicas y técnicas.
Actividades de servicios administrativos y de apoyo.
Administración pública y defensa.
Servicios educativos.
Actividades de atención de la salud humana y asistencia social.
Actividades artísticas, de entretenimiento y recreación.
Actividades de asociaciones.
ACTIVIDADES ECONÓMICAS CUATERNARIAS.
En este sector destacan actividades que son muy productivas en la generación de
conocimiento y nuevas tecnologías como consultorías, planificación financiera, diseño
en general, tecnologías de la información, investigación y desarrollo y generación de
información.
¿POR QUÉ ES IMPORTANTES LAS ACTIVIDADES PRODUCTIVAS?
Como los recursos son finitos, deben existir prioridades a la hora de elegir qué, cuánto
y cómo producir y como distribuir. Esta elección es la actividad económica y depende
del sistema económico. De estas labores económicas depende la supervivencia y
desarrollo de la sociedad.
Si es una economía centralizada el Estado decide la producción, su precio, quién lo
puede producir, etc. Mientras que, en una economía de mercado, los individuos
privados, familias y empresas, deciden por sí mismos las características de la
producción de bienes y servicios basados en precios, costos, incentivos, etc.
1.2. INDUSTRIA MANUFACTURERA.
Se denomina como industria manufacturera a aquella industria que se dedica
excluyentemente a la transformación de diferentes materias primas en productos y
bienes terminados y listos para que ser consumidos o bien para ser distribuidos por
quienes los acercarán a los consumidores finales.
Esta industria pertenece al llamado sector secundario de una economía, porque, es
justamente el que transforma la materia prima, que se genera en el sector primario.
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La actividad manufacturera es desarrollada por diversas empresas que presentan
envergaduras diferentes, es decir, nos podemos encontrar con empresas pequeñas
hasta compañías multinacionales.
Entonces, pertenecerá a la industria manufacturera cualquier empresa que dedique su
actividad a la transformación de materias primas en bienes finales o semifinales.
TIPOS DE PRODUCTOS MANUFACTURADOS.
Cuando hablamos de productos manufacturados, es necesario distinguir 3 grupos de
artículos según su proceso de elaboración o su fin último:
- Bienes de consumo: Son todos aquellos productos de valor agregado que los
clientes adquieren de forma directa en el mercado. Los ejemplos más clásicos de
este grupo lo constituyen los coches, los teléfonos móviles, los ordenadores, los
televisores, entre otros.
- Bienes de capital: Son los productos que adquieren otras empresas para llevar a
cabo su labor comercial. Un ejemplo claro lo vemos en los envases de cartón que
usan las empresas de zumos o de leche para envasar sus productos.
- Materiales y suministros: Se trata de aquellos productos que son adquiridos por
otras empresas con el fin de dar término a productos propios. Por ejemplo, una
fábrica textil necesita una serie de insumos como botones, cremalleras o cinturones
de cuero para acabar sus diseños y confecciones.
1.3. EMPRESAS INDUSTRIALES.
Dentro del amplio abanico de empresas que existen, las de tipo industrial son aquellas
que se dedican a convertir materias primas en otros productos. Estos artículos finales
pueden servir para cubrir las necesidades de los consumidores o por el contrario
presentarse como un elemento más en otros procesos de producción. Que pueden ser
producción en línea o en serie. Con una cierta suma de capital que lleva a cabo procesos
productivos por medio de sus trabajadores y ayudados por las mejores tecnologías.
TIPOS DE EMPRESAS INDUSTRIALES
A pesar de que el concepto de empresa industrial abarca un amplio abanico de
posibilidades, estas se suelen dividir en dos grupos claramente definidos:
Empresas extractivas. Son muy significativas porque su labor consiste en utilizar las
materias primas naturales y someterlas a un proceso de producción para transformarlas.
Normalmente los recursos con los que se suele trabajar son la energía, los alimentos o
los minerales, entre otros.
Empresas manufactureras. De nuevo estamos ante empresas que utilizan materiales
para transformarlos, aunque en este caso no tienen por qué ser recursos naturales. La
finalidad de las manufactureras es fabricar productos que sirvan para el consumo o
como elementos para otros procesos de producción.
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ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL.
ORGANIGRAMA DE UNA EMPRESA DE PRODUCCIÓN.
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ORGANIGRAMA DE UNA EMPRESA MEDIANA DE PRODUCCIÓN.
NIVELES TECNOLOGÍCOS.
Las industrias transforman materia prima en productos manufacturados utilizando
fuentes de energía. Según el nivel de desarrollo que utilizan para la elaboración de
estas materias se clasifican en tres grupos:
 INDUSTRIAS DE NUEVA O ALTA TECNOLOGÍA; que dedican muchos recursos
para la investigación y desarrollo tecnológico y se necesitan trabajadores muy
calificados.
 INDUSTRIA DE TECNOLOGIA MEDIA: Cuya actividad ha ido trasladando de las
regiones más desarrolladas a hacia territorios con mercados en expansión.
 INDUSTRIAS TRADICIONALES O DE BAJA TECNOLOGÍA: Como el sector textil, el
mueble o calzado, que requieren mano de obra menos calificada.
En las condiciones actuales de globalización, las organizaciones enfrentan nuevos
mercados, lo que implica clientes con necesidades diferentes y competidores con
distintos diseños de transformación a los tradicionales.
Para conocer el estado actual de implementación tecnológica en las empresas es
necesario identificar los componentes de la estructura de empresa, iniciando desde las
materias primas que utilizan, maquinaria, equipos, herramientas y los sistemas de
control de calidad que debe estar implementados.
Dentro de este análisis de diagnóstico de la situación tecnológica, se implantarán los
niveles de utilización de sistemas automatizados de producción y en particular la
utilización de sistemas de diseño y manufactura asistida por computador CAD/CAM.
Entre otros.
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ÁREAS DE PROCESO.
Un proceso industrial o proceso de fabricación es el conjunto de operaciones unitarias
necesarias para modificar las características de las materias primas. Dichas
características pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la
densidad, la resistencia, el tamaño o la estética.
TIPOS DE PROCESOS INDUTRIALES.
 OPERACIONES CONTINUAS: son aquellas en las que la materia prima, los
productos intermedios y finales son fluidos y son procesados de manera continua por un
largo período de tiempo, en ocasiones por años, sin paro alguno. En lugar de la tecnología de
productos, la tecnología de procesos regularmente es la llave para el éxito de la economía. Ejemplo
de este tipo de operaciones se encuentran en industrias como la química, la petrolera
y energía.
 OPERACIONES DISCONTINUAS: Son lo mismo que las operaciones continuas excepto que
con frecuencia se cambia de un producto a otro. Esto implica que en ocasiones se realicen paros y
arranques en intervalos frecuentes, o cambiar de una condición de operación a otra con el
fin de realizar un producto similar.
 OPERACIONES POR LOTES: Es un método para hacer pequeñas cantidades de
productos idénticos. También se denomina producción discontinua porque su
proceso no es permanente, se interrumpe debido a que se efectúan una serie de
operaciones a cada lote de producción.
El lote de producción es una determinada unidad de medida de fabricación de un
conjunto que se planifica y se fabrica con referencia a un número.
 PROCESOS INDUSTRIALES AUTOMATIZADOS: la automatización cono disciplina
de la ingeniería es más que un simple control, abarca la instrumentación, que incluye
los sensores, los transmisores de campo, loa sistemas de control y supervisión, los
sistemas de recolección de datos y la aplicacion del software en el tiempo real para
supervisar, los procesos industriales.
Organización interna de la seguridad industrial.
La Seguridad Industrial se encarga de la eliminación o reducción a niveles aceptables
de riesgos laborales, basándose en normas, leyes, criterios y principios para prevenir,
eliminar o reducir los accidentes laborales.
 Tipos de organizaciones.
Existen diferentes tipos de organizaciones y en ella influyen principalmente, la
política de la empresa respecto a la seguridad, qué es lo que produce, el tamaño de
la empresa y los tipos de riesgo que existen.
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Elementos básicos de la organización de la seguridad.
 Liderazgo de la dirección. Asunción de responsabilidades y exposición de la política.
 Asignación de responsabilidades hacia el personal de seguridad e higiene hacia los
distintos niveles de supervisión y hacia los comités mixtos.
 Mantenimiento de condiciones de trabajo seguros.
 Implementación de un programa de capacitación y adiestramiento en seguridad.
 Sistema de registro de accidentes por medio de análisis, investigaciones y
estadísticas.
 Servicio de medicina laboral.
 Aceptación de responsabilidades por parte de los trabajadores
1.3. OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS.
Una operación unitaria se define como un área del proceso o equipo donde se
incorporan materiales, insumos o materias primas y ocurre una función determinada ya
sean actividades básicas que forman parte del proceso.
DIFERENCIA ENTRE OPERACIONES UNITARIAS Y PROCESOS UNITARIOS.
Un proceso unitario, es en donde se presentan los fenómenos físicos y en algunos
casos químicos.
Las operaciones unitarias son principios fundamentales de física.
1.4. PROCESOS INDUSTRIALES.
Un proceso es comprendido como todo desarrollo sistemático que conlleva una serie
de pasos ordenados u organizados, que se efectúan o suceden de forma alternativa o
simultánea, los cuales se encuentran estrechamente relacionados entre sí y cuyo
propósito es llegar a un resultado preciso.
De manera que el propósito de un proceso industrial está basado en el aprovechamiento
eficaz de los recursos naturales de forma tal que éstos se conviertan en materiales,
herramientas y sustancias capaces de satisfacer más fácilmente las necesidades de los
seres humanos y por consecuencia mejorar su calidad de vida.
El proceso productivo
Recursos + Energía + Tecnología => Proceso
Transformador => Bienes + Residuos
Procesos productivos.
El proceso productivo es la secuencia de actividades requeridas para elaborar bienes
que realiza el ser humano para satisfacer sus necesidades; esto es, la transformación
de materia y energía (con ayuda de la tecnología) en bienes y servicios (y también
inevitablemente residuos).
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Cabe destacarse entonces que las mencionadas operaciones, acciones, se suceden
de una manera dinámica, planeada y consecutiva, transformando las materias primas
utilizadas, es decir, los insumos sirven para producir uno o más productos y para más
luego colocarlo en el mercado que corresponda para ser comercializado.
Un proceso industrial o proceso de fabricación es el conjunto de operaciones unitarias
necesarias para modificar las características de las materias primas, dichas
características pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la
densidad, la resistencia, el tamaño o la estética.
6-DIAGRAMA DE FLUJO.
El diagrama de flujo o diagrama de actividades es la representación gráfica de un
proceso, representa los flujos de trabajo paso a paso, estos diagramas utilizan símbolos
con significados definidos y representan el flujo e ejecución mediante flechas que
conectan los puntos de inicio y de fin de proceso.
Las principales utilidades del flujograma:
• El proceso se entiende más fácilmente que leyendo un texto, incluso para personas no
familiarizadas con él.
• Se puede utilizar para mejorar, identificar problemas, establecer recursos, coordinar
acciones, delimitar tiempos.
• Deja bien definidas las responsabilidades y funciones de cada uno de los agentes que
intervienen.
• Es útil para establecer indicadores operativos.
• Facilita el diseño de nuevos procesos.
• Permite mejorar la gestión de la organización.
TIPOS DE FLUJOGRAMAS.
Tipo matricial: Los agentes que intervienen en el proceso aparecen en la cabecera del
dibujo y las actividades desempeñadas se encuentran subordinadas a ellos. Se pueden
construir de arriba abajo o de izquierda a derecha. Se recomiendan los primeros.
Tipo lineal: Las actividades del proceso aparecen secuenciadas una debajo de la otra.
Es más fácil de construir y es recomendable si los agentes de proceso son mayores a
seis, pero aporta menos información.
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SIMBOLOS USADOS EN LOS FLUJOGRAMAS.
Símbolo
Nombre
Descripción
Elipse u
óvalo
Indica el inicio y el final del diagrama de flujo. Está
reservado a la primera y última actividad. Un proceso
puede tener varios inicios y varios finales.
Rectángulo
o caja
Se utiliza para definir cada actividad o tarea. Debe
incluir siempre un verbo de acción. Las cajas se
pueden numerar.
Rombo
Se utiliza cuando se debe tomar una decisión. Incluye
siempre una pregunta.
Flecha
Se Usa para unir el resto de símbolos entre sí.
Símbolos de
entrada y
salida
Sirven para representar entradas necesarias para
ejecutar actividades del proceso o para recoger
salidas generadas durante su desarrollo.
Conectores
Representan conexiones con otras
flujograma o con otros procesos.
partes
del
SIMBOLOGIA Y SIGNIFICADO
 Óvalo o Elipse: Inicio y Final (Abre y cierra el diagrama).
 Rectángulo: Actividad (Representa la ejecución de una o más actividades o
procedimientos).
 Rombo: Decisión (Formula una pregunta o cuestión).
 Círculo: Conector (Representa el enlace de actividades con otra dentro de un
procedimiento).
 Triángulo boca abajo: Archivo definitivo (Guarda un documento en forma
permanente).
 Triángulo boca arriba: Archivo temporal (Proporciona un tiempo para el
almacenamiento del documento)
PASOS A SEGUIR PARA CONSTRUIR EL DIAGRAMA DE FLUJO SON:
1. Listar las actividades que conforman el proceso.
2. Establecer el alcance del proceso a describir. De esta manera quedará fijado el
comienzo y el final del diagrama. Frecuentemente el comienzo es la salida del
proceso previo y el final la entrada al proceso siguiente.
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3. Identificar y listar las principales actividades/subprocesos que están incluidos en el
proceso a describir y su orden cronológico.
4. Si el nivel de detalle definido incluye actividades menores, listarlas también.
5. Identificar y listar los puntos de decisión.
6. Dibujar la secuencia de actividades. Construir el diagrama respetando la secuencia
cronológica.
7. Asignar un título al diagrama y verificar que esté completo.
8. Retroalimentación para mejorar el proceso.
ERRORES FRECUENTES: Los errores más frecuentes a la hora de construir un
flujograma y que habría que evitar son:
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•
•
•
•
•
•
Flujograma incompleto.
No hay armonía en la presentación de los símbolos.
Definir actividad sin incluir un verbo de acción.
No comenzar o terminar con él símbolo adecuado.
Utilizar entradas y salidas como si fueran actividades.
Flujograma en sube‐baja.
Entrecruzar líneas. Olvidarse de las flechas.
Ejemplos de un flujogramas:
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II-INDUSTRIA METAL MECANICA.
2.1. LINEAS DE MANUFACTURA/PRODUCCIÓN.
Una línea de ensamble es un proceso de manufactura (la mayoría del tiempo llamado
ensamble progresivo) en donde las partes (comúnmente partes intercambiables) son
añadidas conforme el ensamble semi-terminado se mueve de la estación de trabajo a la
estación de trabajo en donde las partes son agregadas en secuencia hasta el final.
Una línea de producción es un conjunto de operaciones secuenciales en una fábrica
de materiales que se ponen a través de un proceso para producir un producto final que
es adecuado para su posterior consumo.
La línea de montaje o también llamada producción en cadena, es un proceso de
producción que descompone los trabajos de fabricación de un bien en pasos o etapas
que se realizan en una secuencia predefinida. Las líneas de montaje son el método más
comúnmente utilizado en la producción en masa de productos.
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2.2. MAPA DE PROCESOS.
El mapa de procesos es la representación gráfica de los procesos que están
presentes en una organización, mostrando la relación entre ellos y sus relaciones
con el exterior. A su vez, los procesos se pueden agrupar en Macro procesos en
función de las macro actividades llevadas a cabo.
Una vez que todos los procesos de
la compañía son conocidos, el
siguiente paso es elaborar el mapa
de procesos. Se trata de un
diagrama que presenta la visión
global de la estructura de la
empresa, donde se presentan
todos los procesos que la forman y
sus principales relaciones.
TIPOS DE MAPAS DE PROCESOS.
Existen tres tipos de mapas de procesos:
 El primer Modelo de Procesos o el modelado de procesos es el estudio de los procesos
de negocio con el fin de desarrollar un modelo abstracto sobre el mismo que permita
comprender el proceso y comunicarlo con otros. Y que usualmente se corresponde
fácilmente con modelos de negocio.
 El segundo tipo de modelo de procesos es aquel que muestra las relaciones que se
establecen entre los procesos, dentro de una organización y define los servicios que
un proceso entrega a otro para obtener un bien, un servicio o información, este mapa
es útil para identificar que niveles de servicio debe dar cada área a la organización.
 En tercer lugar están los modelos o mapas de procesos de tercer nivel, que muestran
las secuencias lógicas de actividades que se llevan a cabo entre una o varias áreas
de la organización para la entrega de un bien o un servicio, estas secuencias enlazan
normatividad, recursos e información. Estos procesos o mapas de procesos de tercer
nivel pueden documentarse y constituir la base para los manuales de organización de
algunas empresas que han decidido mejorarse y cambiar de administraciones
funcionales hacia una administración basada en procesos. Los procesos de tercer nivel
tiene un solo responsable, por lo general estos procesos comienzan por una solicitud
y terminan con la entrega de un bien o un servicio.
CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS:
 Procesos estratégicos. Vinculados a la actividad estratégica de la empresa,
proporcionan información sobre las responsabilidades en planificación y normativa,
para guiar la organización hacia el cumplimiento de los procesos clave.
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 Procesos operativos o clave. Se relacionan directamente con la prestación del
servicio o producto, y se sitúan en relación directa con el usuario. Correspondería a
procesos de carácter clínico asistencial, y se deberían delimitar por factores como la
prevalencia del problema, el impacto social, la magnitud del cambio el potencial de
mejora, la repercusión económica y en la satisfacción, factibilidad en su abordaje.
 Procesos de soporte o apoyo. Ofrecen los recursos necesarios para la prestación
de los anteriores. Se incluyen por ejemplo laboratorio, hostelería, almacén,
inversiones, compras y suministros, etc.
USO Y UTILIDAD DE LOS MAPAS DE PROCESOS.
• Ayuda a definir una estructura coherente de la organización, estableciendo en todo
momento la jerarquía en la misma.
• Es una buena herramienta para analizar los procesos, ayudando a incrementar la
calidad y/o reducir el ciclo de tiempo.
• Es una buena manera de ver quién es el encargado del proceso que debe velar por
su cumplimiento.
• Permite conocer el estado actual de la empresa y emplear éste como punto de
partida para implementar mejoras, tanto a nivel general como en departamentos o
áreas específicas.
• Ayuda a realizar un análisis en profundidad de las tareas que realiza cada trabajador,
detectando así ineficiencias o necesidades de personal en cada uno de los procesos
plasmados.
• Es una buena manera de orientar a nuevos empleados a colaboradores.
• Es una buena manera para desarrollar formas alternativas de realizar el trabajo en
pro de la búsqueda de la eficiencia empresarial.
• Se consigue una mayor capacidad de adaptación y flexibilidad antes el cambio.
2.3. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS.
DEFINICIÓN DE HERRAMIENTA. Del latín ferramenta; una herramienta es un
instrumento que permite realizar ciertos trabajos. Estos objetos fueron diseñados para
facilitar la realización de una tarea mecánica que requiere del uso de una cierta fuerza.
El destornillador, la pinza y el martillo son herramientas.
DEFINICIÓN DE INSTRUMENTO. Con origen en el vocablo latino instrumentum,
instrumento es una palabra que describe el elemento que, al ser combinado con otras
piezas, sirve en el ámbito de los oficios o las artes para determinados propósitos. El
término puede aprovecharse como sinónimo de herramienta, máquina o utensilio.
CLASIFICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS.
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 Herramientas de montaje.
Llaves: de caja en cruz y en escuadra, llaves españolas de doble boca, de cola de bayoneta, de cola
recta, llaves stillsons, de estrías, dados de la caja, llaves Allen , inglesa (perica), inglesa de tipo reforzada,
de boca cerrada, de pasador, ajustables de gancho, etc.
Desarmadores: rectos o planos, de estrella. Prensas: de carpintero o brida en C, arco de segueta, etc.
 Herramienta de medición y trazo.
Escuadras: fijas o de tope, falsas, universales compuestas por: escala, block, talón, transportador de
ángulos y block para centros.
Compases: para exteriores, de puntas, de interiores, hermafrodita, de varas, etc.
Rayadores, metros, escalas de: (6”, 8”, 12”, 16”, 24” y 48”)
 Instrumentos de medición y trazo.
Micrómetro: para exteriores, para interiores, de profundidades (convencionales y digitales), reloj
indicador de caratula.
Calibradores: Vernier, calibrador de altura, de profundidades, para engranes, transportador vernier para
ángulos, calibradores o galgas, de espesores, de radios, para roscas (cuentahílos), para producción de
pasa y no pasa, etc.; niveles de precisión.
Galgas: Telescópicas, escantillones o galgas para rosca ACME, sinfín y rosca 60°.
 Las herramientas para corte:
Por fricción: hojas de sierra, brocas helicoidales, brocas para centros, machuelos, terrajas, limas,
fresas, buriles, etc.
Por golpe: cinceles, punzones, sacabocados etc.
 Herramientas de golpe.
Martillos: de bola, de peña, de garra etc.
Mazos: de hule, de madera, de plomo, de cobre, plástico.
Manejo y conservación:
El uso de las herramientas requiere de usar procedimientos para su uso, y conservación.
 Elegir siempre la herramienta adecuada para cada tarea.
Un operario profesional y con experiencia sabe perfectamente cuál es la herramienta
que debe usar en cada ocasión. No obstante, ante una tarea nueva o con un
compañero que acaba de incorporarse puede que nos encontremos ante la situación
de usar una herramienta para un cometido para el que no está hecha, como por
ejemplo:
a. Usar alicates o llaves para golpear.
b. Emplear tenazas o destornilladores como palanca.
c. Usar tenazas o alicates a modo de destornillador.
Tomaremos las mismas precauciones a la hora de elegir el tamaño de la herramienta.
 Comprobar que las herramientas se encuentren en buen estado.
Hay algunas comprobaciones básicas, sencillas y realizables con un simple vistazo que
pueden evitar accidentes:
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a. Mango: comprobar que no están astillados, rotos o deteriorados, así como bien
fijados a la propia herramienta, como podría ser un martillo, una sierra.
b. Boca: bocas, brazos, mandíbulas, ¿están sin deformar? Para su uso correcto y
seguro es importante que no haya deformaciones o alteraciones de ningún tipo.
c. Dientes: principalmente, en sierras o limas. ¿Se encuentran en buen estado?
d. Afilado: en caso de herramientas de corte, ¿están correctamente afiladas?
 Mantenimiento de las herramientas manuales.
Un correcto mantenimiento de las herramientas es de vital importancia:
a. Revisiones periódicas comprobando el correcto estado de las herramientas
manuales y maquinaria por parte de personal especializado.
b. Realizar las reparaciones necesarias para un correcto uso de las herramientas.
c. Renovación de las herramientas si éstas están deterioradas.
No obstante, en ocasiones se intentan realizar reparaciones que acaban siendo
parches más peligrosos. Si una herramienta no puede repararse es mejor
desecharla y adquirir una nueva.
 Almacenamiento y transporte de las herramientas.
Un correcto almacenamiento y transporte puede evitar la necesidad de comprar
herramientas nuevas o realizar reparaciones peligrosas:
a. Utiliza bolsas, cajas o cinturones especialmente dedicados al transporte de
herramientas.
b. Guarda cada herramienta en su lugar una vez limpia.
c. Colócalas en lugares donde no molesten mientras los operarios se encuentran
trabajando.
 Formación de operarios.
Puede que los operarios tengan una larga experiencia, o puede que sean jóvenes que
acaban de terminar sus estudios. Sea cual sea el caso, es muy importante que la plantilla
reciba una correcta formación acerca del trabajo a realizar y de las herramientas más
adecuadas para cada tarea.
Los operarios deben conocer y aplicar aspectos como el uso correcto de máscaras,
caretas, pantallas, para evitar impactos peligrosos en el rostro, ojos, cuello o el hecho
de prestar atención en cuanto a no acercar herramientas a maquinaria en
funcionamiento.
HERRAMIENTAS MECANICAS.
Una herramienta mecánica es un objeto o utensilio que se elabora con la misión de
facilitar el trabajo del hombre en las tareas mecánicas. Con las herramientas el hombre
realiza trabajos que de otra forma tendría que gastar mucha más fuerza para hacerlo.
Las herramientas mecánicas manuales: son aquellas que para usarlas solo se utiliza la
mano del trabajador (fuerza muscular humana), sin ayuda de ningún tipo de energía
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externa (electricidad, aire, etc). Ejemplos de este tipo de herramientas mecánicas
manuales son el destornillador, un martillo, una llave de tubo, una lima, etc.
LAS HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS son artículos que nos ayudan a economizar
tiempo y dinero, y hacen mucho más fácil la realización de ciertas tareas usa la energía
eléctrica, ejemplo un taladro, un atornillador, una sierra, una amoladora, etc.
LAS HERRAMIENTAS MANUALES son unos utensilios de trabajo utilizados
generalmente de forma individual que únicamente requieren para su accionamiento la
fuerza motriz humana; su utilización en una infinidad de actividades laborales les da una
gran importancia.
• Sierra de mano, lima, macho de roscar, escariador, terraja de roscar, tijeras,
• cortafrío, buril, cincel, cizalla, tenaza.
• Alicate, tornillo de banco, sargento.
• Llave, destornillador, remachadora.
HERRAMIENTAS NEUMATICAS.
La neumática es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo de transmisión
de la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos.
Los sistemas neumáticos son sistemas que utilizan el aire u otro gas como medio de
energía, proporcionado por una comprensora, se usa mucho en la automatización
industrial (ensamblado, empaquetado, etc.)
Las herramientas neumáticas funcionan con el aire comprimido proporcionado por un
compresor. Están diseñadas y fabricadas para desempeñar prácticamente todos los
trabajos industriales, desde taladros, amoladoras, pistolas para pintar, etc.
Las ventajas que, ofrecen estas herramientas, es más torque y potencia, también son
generalmente más pequeñas, livianas y duraderas que sus contrapartes eléctricas
porque tienen menos piezas móviles.
2.4. MAQUINAS Y EQUIPOS.
• Máquina es un conjunto de piezas o elementos móviles y fijos, cuyo funcionamiento
posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energía o realizar un trabajo con un
fin determinado. Los elementos que componen una maquina son: motor, mecanismo,
bastidor y elementos de seguridad; y se clasifican según su motor o fuente de energía,
según su mecanismo o movimiento principal y/o según su tipo de bastidor.
• Un equipo es una colección de utensilios, instrumentos y aparatos especiales para un
fin
determinado.
Normalmente y recurriendo a el ejemplo en una oficina puede decirse que un equipo
de oficina esta compuesto por todas las Máquinas y Dispositivos que se necesitan para
llevar a cabo tareas de oficina (fax, computadora, teléfono, escáner, escritorios, sillas,
etc.), del mismo modo y según sea el fin de determinado equipo este estará
conformado muy seguramente por una maquina en su haber.
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• Maquinaria Se llama así al conjunto de varias máquinas que realizan trabajos para un
mismo fin. Claros ejemplos de esto son las maquinarias agrícolas, maquinarias de
construcción y maquinaria textil, entre otras tantas. Para utilizar una máquina que
requiera fuerza, debemos aplicar un esfuerzo físico para que este tenga efecto.
CARACTERISTICAS TÉCNICAS.
Las características técnicas de la máquina o equipo industrial que estamos buscando
influirán directamente en que nos decidamos por uno u otro modelo, algunas de estas
características son:
 Acondicionamiento: Está dado por la exigencia que pueda tener el equipo o la
máquina para un buen funcionamiento.
 Accionamiento: Dependiendo si la operación de la máquina o equipo es fácil o no.
 Capacidad y velocidad: Lo cual estará ligada a la capacidad de realizar el trabajo y
los tiempos que demanda.
 Características de operación: Señalando las particularidades específicas, si las
hubiera, para la operación de la máquina o equipo.
 Modularidad: En relación fundamentalmente a la capacidad de trabajo.
 Características especiales: Indicaciones que pueden ser muy particulares, en
relación a otros equipos o máquinas.
LA MÁQUINA HERRAMIENTA
Es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a piezas sólidas, principalmente a
metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas
estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de una parte del
material, que se puede realizar por arranque de viruta, por lo que requiere una
herramienta de corte.
Estas máquinas usan herramientas para fabricar las piezas que trabaja, estas máquinas
sin una herramienta no podrían fabricar las diferentes piezas.
TORNOS.
Una de las máquinas más antiguas y trabaja mediante el arranque de material y una
herramienta de corte (Fig.1). Para ello la pieza gira un carro en el que se sitúan las
herramientas aproximándose a la pieza, provocando que esta se desgaste para obtener
partes cilíndricas o cónicas. Si se coloca una broca en la posición correspondiente, se
pueden realizar agujeros.
Hay varios tipos de tornos: los paralelos, que son los convencionales; los de control
numérico (Fig 2), que están controlados por un sistema electrónico programable; los de
levas, en que el control se realiza mediante unas levas, los tornos revólver que poseen
una torreta que gira, el revólver, en la cual se sitúan los diferentes útiles de trabajo.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
19
OPERACIONES INDUSTRIALES
Torno con Control CNC.
HERRAMIENTAS DE CORTE DEL TORNO, Fig 03
Los elementos principales de una cuchilla son:
• Filo: Es la arista cortante.
• Superficie de desprendimiento: Es la cara de la cuña sobre la que desliza el material
desprendido cortado frontalmente.
• Superficie de incidencia: Es la cara de la cuña sobre la que desliza el material
cortado.
• Corte principal: Es la arista de corte de la cuchilla en posición de corte lateral
respecto a la pieza.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
20
OPERACIONES INDUSTRIALES
OPERACIONES DEL TORNO. Estas máquinas herramientas realizan las siguientes
operaciones, Fig 04.
.
Taladrado en el torno, en esta operación
se puede taladrar agujeros concéntricos
en un eje, Fig 05
FRESADORA.
Con la finalidad de la obtención de superficies lisas o de una forma concreta, las
fresadoras son máquinas complejas en las que es el útil el que gira y la pieza la que
permanece fija a una bancada móvil (Fig 6). El útil utilizado es la fresa, que suele ser
redonda con diferentes filos cuya forma coincide con la que se quiere dar a la pieza a
trabajar. La pieza se coloca sólidamente fijada a un carro que la acerca a la fresa en las
tres direcciones, esto es en los ejes X, Y y Z.
Con diferentes útiles y otros accesorios, como el divisor, se pueden realizar multitud de
trabajos y formas diferentes.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
21
OPERACIONES INDUSTRIALES
Herramientas de acero HSS (fresas) que usa la fresadora, Fig 07 y Fig 08.
Diferentes operaciones de fresado, y sus herramientas fig 09.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
22
OPERACIONES INDUSTRIALES
Es importante que la herramienta este
con chorro de líquido refrigerante, para
evitar el desgaste rápido de la
herramienta Fig 10
Dispositivo para tallar piñones Fig 11 (rueda dentada).
Rueda dentada terminada, Fig 12
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
23
OPERACIONES INDUSTRIALES
CEPILLADORA DE CODO O LIMADORA.
La cepilladora (Fig 13), se usa para la obtención de superficies lisas. La pieza
permanece fija y el útil, que suele ser una cuchilla, tiene un movimiento de vaivén que
en cada ida come un poco a la pieza a trabajar, que cuenta con mecanismo de trinquete
que avanza automáticamente la herramienta (cuchilla), en la cepilladora es la pieza y la
herramienta la que se mueve. Permite realizar superficies lisas y diferentes cortes. Se
pueden poner varios útiles a la vez para que trabajen simultáneamente, o solamente
una herramienta Fig 14.
HERRAMIENTAS DE LA CEPILLADORA. En du mayoría las herramientas corte de la
cepilladora es de HSS, los ángulos de corte son similares a los del torno
Operaciones del cepillado y sus herramientas de HSS y sus aplicaciones Fig 15
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
24
OPERACIONES INDUSTRIALES
TALADROS.
El taladro es una máquina herramienta (Fig 16) con la que
se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las
piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas
máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos
movimientos: El de rotación de la herramienta (broca) que le
imprime el motor eléctrico de la máquina a través de
una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de
penetración de la broca, que puede realizarse de forma
manual sensitiva o de forma automática, hay taladros
radiales que sirven para taladrar para piezas muy grandes y
pesadas, Fig 19.
Herramientas del taladro:
La broca es una pieza de acero HSS para corte, que
crea orificios circulares. Su función es formar un
orificio o cavidad cilíndrica, existen brocas de
diferentes diámetros, así como diversos tipos: brocas
para metales, para madera, para cerámicos y
cemento, Fig 17.
Operaciones de taladrado y las diferentes
herramientas de acero HSS Fig 18.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
25
OPERACIONES INDUSTRIALES
ESMERIL.
Una esmeriladora o esmeril de banco (Fig 20) es una
máquina herramienta, que consiste en un motor
eléctrico a cuyo eje de giro se acoplan en uno o ambos
extremos discos (muela abrasiva) sobre los que se
realizan diversas tareas, según sea el tipo de disco que
se monte en la misma, los cuales pueden ser
reemplazados cuando se desgastan, se usa para
esmerilar, cortar y pulir y principalmente para afilar las
herramientas.
Muela abrasiva
La muela para esmerilar es una herramienta abrasiva Fig 21,
utilizada para el arranque de viruta dentro de las operaciones
de esmerilado. La operación que se realiza con las la muelas
es el denominado rectificado en el que se elimina material por
medio de esta herramienta.
Un esmeril angular (amoladora Fig 22) se puede
impulsar con un motor, el cual impulsa una cabeza de
engranajes en un ángulo recto en el cual está montado
un disco abrasivo o un disco de corte más delgado los
cuales pueden ser reemplazados cuando se
desgastan. Los esmeriles angulares típicamente tienen
un protector ajustable para su operación con cualquiera
de las dos manos.
Los esmeriles angulares pueden ser utilizados tanto para eliminar el material sobrante
de las piezas como para cortar en pedazos, para trabajos metalúrgicos y de la
construcción, al igual que en rescates de
Las herramientas son diversos tipos discos
(Fig 23) que se usan para diferentes
materiales y trabajos, los discos de corte, los
discos rectificadores y abrasivos, discos
lijadoras y almohadillas para pulir.
También se utilizan en emergencias,
comúnmente los encontramos en talleres.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
26
OPERACIONES INDUSTRIALES
RECTIFICADORAS
La rectificadora es una máquina
herramienta Fig 24, utilizada para
realizar mecanizados por abrasión, con
mayor
precisión
dimensional
y
menores rugosidades que en el
mecanizado por arranque de viruta.
Las piezas que se rectifican son
principalmente de acero endurecido
mediante tratamiento térmico. Usan
diferentes tipos de muelas abrasivas.
Tipos de rectificado:
Muelas abrasivas para rectificar de diferentes grados,
Fig 25.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
27
OPERACIONES INDUSTRIALES
AFILADORA.
Afiladora, es el nombre que se da a los
aparatos que se emplean para afilar toda clase
de instrumentos y herramientas cortantes.
Existen afiladoras de varias clases, si bien
comúnmente comprenden como órgano
afilador una o varias muelas de esmeril
montadas sobre un eje que gira a toda
velocidad, Fig 26.
Para afilar las sierras de corte en sus múltiples operaciones de afilar, formar y rectificar
se usan máquinas muy perfeccionadas que hacen su trabajo automáticamente.
Tipos de muelas (Fig 27) que usa la afiladora de acuerdo a cada necesidad.
Las afiladoras de herramientas son de
diferentes modelos:
Afiladora universal (Fig 28) sirve para afilar todo
tipo de fresas.
Hay afiladoras (Fig 29) de herramientas que
solo afila herramientas de un solo corte para
trabajar en pantógrafo.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
28
OPERACIONES INDUSTRIALES
2.5. OPERACIONES EN LA INDUSTRIA METAL MECANICA.
El mecanizado o maquinado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto
operaciones de conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya sea por
arranque de viruta o por abrasión. Se realiza a partir de productos como lingotes, tochos
y otras piezas previamente conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Los
productos obtenidos pueden ser finales o semielaborados que requieran operaciones
posteriores.
TIPOS DE OPERACIONES DE MECANIZADO O FABRICACIÓN.
 MECANIZADO SIN ARRANQUE DE
VIRUTA. Todas las piezas metálicas,
excepto las fundidas, en algún momento de
su fabricación han estado sometidas a una
operación al menos de conformado de
metales, y con frecuencia se necesitan
varias operaciones diferentes. Así, el acero
que se utiliza en la fabricación de tubos para
la construcción de sillas se forja, se lamina
en caliente varias veces, se lamina en frío
hasta transformarlo en chapa, se corta en
tiras, se le da en frío la forma tubular, se
suelda, se maquina en soldadura y, a veces,
también se estira en frío. Esto, aparte de
todos los tratamientos subsidiarios. La
teoría del conformado de metales puede
ayudar a determinar la forma de utilizar las
máquinas de la manera más eficiente
posible, así como a mejorar la
productividad.
 MECANIZADO POR ABRASIÓN
La abrasión es la eliminación de material
desgastando la pieza en pequeñas cantidades,
desprendiendo partículas de material, en
muchos casos, incandescente. Este proceso se
realiza por la acción de una herramienta
característica, la muela abrasiva. En este caso,
la herramienta es la (muela abrasiva, Fig 30).
La precisión que se puede obtener por abrasión
y el acabado superficial son muy buenos pero
los tiempos productivos son muy prolongados.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
29
OPERACIONES INDUSTRIALES
 MECANIZADO CON ARRANQUE DE VIRUTA.
El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o
viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que
separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque de viruta
se dan los siguientes procesos:
Procesos de desbaste es la eliminación de mucho material con poca precisión.
Procesos de acabado es la eliminación de poco material con mucha precisión, es un
proceso es costoso.
Proceso de rectificado es la eliminación de muy poco material para lograr un buen
acabado superficial con medidas muy precisas, este proceso es muy costroso.
En el mecanizado por arranque de viruta se eliminan trozos de material mediante
herramientas con filos perfectamente definidos. Los tipos más habituales son:
Serrado. Limado. Taladrado. Roscado. Torneado. Fresado. Cepillado. Brochado.
Mortajado entre otros.
DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS (DOP) DE MECANIZADO DE
PIEZAS METÁLICAS
DEFINICIÓN:
Es la representación gráfica y simbólica del acto de elaborar un producto o proporcionar
un servicio, mostrando las operaciones e inspecciones efectuadas o por efectuar, con
sus relaciones sucesivas cronológicas y los materiales utilizados. En este diagrama sólo
se registran las principales operaciones e inspecciones para comprobar la eficiencia de
aquellas, sin tener en cuenta quién las efectúa ni donde se llevan a cabo.
SÍMBOLOS A UTILIZAR:
Para presentar las operaciones e inspecciones en el diagrama se debe tener presente
los siguientes símbolos y conceptos de cada una de ellas:
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
30
OPERACIONES INDUSTRIALES
Utilizar los símbolos pertinentes a los diagramas de procesos, como lenguaje universal
del estudio de métodos. Para ello vamos a valernos de diagramas, los cuales hacen uso
de los siguientes símbolos:
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
31
OPERACIONES INDUSTRIALES
UTILIZACIÓN DEL DOP:
El DOP deberá ser utilizado en las siguientes circunstancias:
a) Cuando se planifica un método o un proceso, ya que es más barato ajustar los
cambios en el papel que en la práctica.
b) Apoyo a la distribución en planta.
c) Una fuente de sugerencias para la compra de nuevos equipos y diseños de
herramientas.
d) Para la toma de decisiones, en la aplicación de un nuevo procedimiento, efectuar
algunos cambios y modificar el número de operaciones.
ESQUEMA DEL DIAGRAMA: El diagrama deberá presentar tres partes:
a) Un título: Colocado en la cabecera de la gráfica, que detallará lo que se procesa.
b) Un cuerpo: Donde se representa el punto en el que comienza el proceso y va hasta
donde termina. Se usarán líneas verticales para conectar los símbolos e indicar el
flujo general del proceso a medida que se va presentando la secuencia; y líneas
horizontales, que entroncan alas verticales, para indicar la introducción del material
sobre el que se le ha hecho un trabajo durante el proceso o también aquellos
comprados a terceros y que formarán parte del producto al presentar el diagrama se
recomienda que estas líneas no se crucen.
Si por algún motivo esto fuera inevitable es necesario dibujar un
semicírculo en la línea horizontal, en el punto donde se cruza la
línea vertical, de la siguiente manera
La salida de los desperdicios, productos defectuosos, mermas, etc., generados por
el proceso se representan mediante líneas horizontales que salen por la derecha.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
32
OPERACIONES INDUSTRIALES
En caso alguna actividad involucre una operación y una inspección a la
vez, puede considerarse el símbolo de la operación inspección que se
representa de la siguiente manera.
Su numeración puede ser totalmente independiente a la de las inspecciones y
operaciones, o si se cree conveniente, puede continuarse. Cualquier cambio en el
estado de la materia (líquido, sólido o gaseoso), forma o presentación, deberá
indicarse en un comentario entre dos líneas paralelas.
Es conveniente, para el desarrollo de un DOP, indicar la unidad de producción para
la que se desarrollará el diagrama (1kg, 1resma, 12 docenas, 100unidades, etc.). En
el caso de que ingrese material adicional, que no requiera ningún proceso previo ni
posterior, se indicará, el ingreso con una flecha de izquierda a derecha hacia línea
central.
C) Un cuadro resumen:
El cual detalla la cantidad de operaciones e inspecciones y símbolos combinados
registrados en el proceso, al final de la hoja.
Ejercicios:
A continuación se describe en secuencia los pasos para realizar un “cambio de
aceite”. Se solicita realizar el diagrama DOP:
1)
Se realiza la verificación de la cantidad de aceite.
2)
Se retira el aceite en una bandeja.
3)
Se retira el filtro del aceite.
4)
Se coloca el nuevo filtro del aceite.
5)
Se coloca el tapón del carter.
6)
Se coloca el nuevo aceite.
7)
Finalmente se verifica el aceite.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
33
OPERACIONES INDUSTRIALES
Solución:
Símbolo
Cantidad
5
2
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
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OPERACIONES INDUSTRIALES
Símbolo Cantidad
7
3
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
35
OPERACIONES INDUSTRIALES
PROCEDIMIENTO DE MECANIZADO:
El mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones
de conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya sea por arranque de
viruta o por abrasión.
El proceso de mecanizado comprende un conjunto de operaciones de conformación de
piezas mediante remoción de material, ya sea por arranque de viruta o por abrasión.
Se realiza a partir de productos semielaborados como lingotes, barras u otras piezas
previamente conformadas por otros procesos como moldeo o forja.
El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual, semiautomática o
automática, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por un equipo mecánico, con
los motores y mecanismos necesarios. Las máquinas herramientas de mecanizado
clásicas son:
Taladro: la pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta, llamada broca,
realiza el movimiento de corte giratorio y de avance lineal, realizando el mecanizado de
un agujero o taladro teoricamente del mismo diámetro que la broca y de la profundidad
deseada.
Cepilladora: de mayor tamaño que la limadora, tiene una mesa deslizante sobre la que
se fija la pieza y que realiza el movimiento de corte deslizándose longitudinalmente, la
cuchilla montada sobre un puente sobre la mesa se desplaza transversalmente en el
movimiento
de
avance.
Brochadora: máquina en la que el movimiento de corte lo realiza una herramienta
brocha de múltiples filos progresivos que van arrancando material de la pieza con un
movimiento
lineal.
Torno: el torno es la máquina herramienta de mecanizado más difundida, éstas son en
la industria las de uso más general, la pieza se fija en el plato del torno, que realiza el
movimiento de corte girando sobre su eje, la cuchilla realiza el movimiento de avance
eliminando
el
material
en
los
sitios
precisos.
Fresadora: en la fresadora el movimiento de corte lo tiene la herramienta; que se
denomina fresa, girando sobre su eje, el movimiento de avance lo tiene la pieza, fijada
sobre la mesa de la fresadora que realiza este movimiento.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
36
OPERACIONES INDUSTRIALES
2.6. PELIGROS EN OPERACIONES DE PROCESOS DE MECANIZADO.
Las máquinas permiten realizar el trabajo más eficiente y productivo, pero las mismas
deben usarse con precaución. Ante todo el usuario debe tener en mente en todo
momento la seguridad a la hora de utilizarlas Del mismo depende el uso de los equipos
de protección personal, el mantenimiento del equipo y el uso de los dispositivos de
seguridad, Fig 31
La utilización de maquinaria en los distintos sectores industriales produce un gran
número de lesiones graves, con frecuencia incapacitantes.
Según la OIT, uno de cada cinco accidentes, por término
medio, está originado por máquinas, motores y
mecanismos de accionamiento.
Es cierto que se ha avanzado mucho en las técnicas de protección de la maquinaria y
que
hoy
en
día
las
máquinas
son
bastante
seguras.
Pero aun así, se producen demasiados accidentes debidos a que aún se emplean
máquinas mal protegidas o no se siguen las instrucciones de trabajo seguro y a que se
producen conductas inseguras por parte del personal que las maneja.
Los principales riesgos que presentan las máquinas en general son los siguientes:
– Riesgos de lesión debidos a proyecciones de fragmentos de los materiales que se
trabajan.
– Riesgo de corte, atrapamiento, amputación, pellizco, etc., en los puntos de operación,
corte, prensado, embutición, taladrado, etc., en tornos, taladros, esmeriladoras,
fresadoras, prensas, sierras, cepillos, etc.
– Riesgos de atrapamiento por las transmisiones, ejes, volantes, correas, poleas,
acoplamientos, engranajes, cabezales y otros elementos de máquinas en movimiento.
Factores que intervienen:
Condición de las instalaciones.
Condición de la máquina.
El no manejo de normas preventivas.
Actos inseguros del personal.
Falta de equipo de protección.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
37
OPERACIONES INDUSTRIALES
2.7. MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LAS OPERCIONES CON HERRAMIENTAS,
MÁQUINAS Y EQUIPOS DE MECANIZADO.
NORMAS DE SEGURIDAD EN EL TALLER.
La seguridad es una responsabilidad propia y una responsabilidad de todos solamente
uno puede prevenir lesiones ocasionadas dentro del taller, es imposible recrear una
situación de riesgo por lo que la primera regla es la prevención. La principal causa de
accidentes
es
la
falta
de
cuidado.
Todos los trabajos realizados en un taller llevan un proceso, todas las herramientas
tienen una manera de ser utilizadas correctamente, es necesario evitar querer tomar
atajos
para
acelerar
el
trabajo
o ahorrar
el
esfuerzo requerido.
Todas las herramientas están expuestas a un proceso de desgaste debido al trabajo a
que son sometidas. Es necesario antes de iniciar a trabajar con ellas una revisión de su
estado y las condiciones en que se encuentran. Revisar puntos de seguridad como
herramientas gastadas, dobladas, golpeadas, sin filo, deben ser evaluados.
Si se encuentra que alguna máquina o herramienta se encuentran defectuosas se
deberá
reportar
inmediatamente.
Las máquinas herramienta representan un riesgo para las personas que no están
familiarizadas con su uso. Antes de utilizar una máquina herramienta es necesario
comprender
completamente
su
utilización
para
prevenir
accidentes.
No se deberá utilizar una máquina o herramienta para un proceso distinto para la que
fue
diseñada.
No se deben realizar acciones de ajuste o medición cuando una máquina este
trabajando, de igual manera, para retirar una pieza en la que se esté trabajado es
necesario esperar a que la máquina haya parado por completo.
GUARDAS DE SEGURIDAD.
Las guardas de Seguridad en los equipos y maquinarias son necesarias para proteger
a los trabajadores de lesiones innecesarias y prevenibles. Una buena regla es: Cualquier
parte de una máquina, proceso u operación que pueda causar una lesión debe
protegerse.
Las guardas deben cubrir totalmente los volantes y estar hechas de lámina, metal
perforado o metal desplegado, o tela de alambre.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
38
OPERACIONES INDUSTRIALES
PUNTOS DE LAS MÁQUINAS QUE NECESITAN PROTECCIÓN.
• La trasmisión de energía, Trasmisión
inicial de la energía del motor de la
máquina (Fig 32) Los impulsores
incluyen: ejes, poleas, fundas, bandas,
cadenas impulsadoras, trenes de
engranaje,
ruedas
dentadas,
acoplamientos.
• Piezas Móviles, Son accesorios del sistema de trasmisión que
produzca movimiento (Fig 33). Como dispositivos de mando o
alimentación; impulsadores primarios, cigüeñales, bielas, contra
vástagos, reguladores, cabezales o carros móviles, llaves y
embragues.
• Punto de operación, Lugar de la maquina en el que el material
entra a elaborarse. Aquí el material cambia de una forma a otra.
Por ejemplo: el proceso de corte, torneado, estampado, cizallado,
limado, taladrado, fresado, Fig 34
 Guardas de los volantes, Cuando el volante este
situado de modo que cualquiera de sus partes se
encuentre por encima del piso o plataforma debe estar
protegido por una guarda, Fig 35.
Existen guardas protectoras como por ejemplo para los esmeriles. Fig 36.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
39
OPERACIONES INDUSTRIALES
SISTEMAS DE PARADA DE SEGURIDAD DE LOS EQUIPOS.
La función de parada de emergencia sirve para prevenir situaciones que puedan poner
en peligro a las personas, para evitar daños en la máquina o en trabajos en curso o para
minimizar los riesgos ya existentes, y ha de activarse con una sola maniobra de una
persona Fig 37.
Para ello se necesitan unidades de mando
que estén equipadas con un pulsador tipo
champiñón rojo y un fondo amarillo. La
función de parada de emergencia puede
utilizarse en general como medida de
seguridad complementaria a las funciones
de protección directas, como los
interruptores de seguridad instalados en
puertas de protección que neutralizan las
situaciones de peligro, Fig 38.
PROTECCIÓN PERSONAL (EPP).
En 1986 la Unión Europea, la Directiva 89/686/CEE1 del Consejo de Gobierno de 30-111989, establece las disposiciones mínimas de seguridad y de salud para la utilización
por los trabajadores en el trabajo de equipos de protección individual.
A los efectos de dicha Directiva se entiende por equipo de protección individual (EPI)
cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el trabajador o trabajadora para
que le proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar su seguridad o su salud en
el trabajo, así como cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin, Fig 39.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
40
OPERACIONES INDUSTRIALES
Ejemplo de un formato para el control de los EPPs.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
41
OPERACIONES INDUSTRIALES
III-TALLER DE SOLDADURA.
3.1. SOLDADURA: es un proceso de fijación en donde
se realiza la unión de dos materiales, (generalmente
metales o termoplásticos), normalmente lograda a
través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas
son soldadas fundiendo ambas partes y pudiendo
agregar un material de relleno o de aportación fundido
para conseguir un baño de material fundido (el baño de
soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión
fija, Fig 40.
3.2. INSUMOS Y MATERIALES USADOS EN SOLDADURA:
Más allá de la máquina de soldar propiamente dicha, existen distintos accesorios para
el soldador, desde los imprescindibles, como la máscara de soldar, hasta los altamente
especializados, como las mesas ranuradas para soldar Y saber de qué accesorios serán
necesarios de acuerdo a las tareas de soldadura a realizar.
PARA LA SOLDADURA OXIACTILENICA: En este tipo de soldadura la combustión
se realiza por la mezcla de acetileno y oxígeno, requiere:
Regulador de acetileno y oxígeno, sopletes de soldar y cortar, manómetros, chispero.
PARA LA SOLDADURA ELECTRICA: es uno de varios procesos de fusión para la
unión de metales. Mediante la aplicación de calor intenso, requiere:
Cable flexible de soldadura, pinza porta electrodo, pinza de mesa, electrodos,
3.3. MAPA DE PROCESOS DE TALLER DE SOLDADURA.
La soldadura puede ser hecha en muchos ambientes
diferentes incluyendo al aire libre, debajo del agua y
en el espacio, sin importar la localización. Sin
embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se
deben tomar precauciones para evitar quemaduras,
descarga eléctrica, humos venenosos, la
sobreexposición a la luz ultravioleta y accidentes
propios del taller.
La soldadura eléctrica por arco, es el procedimiento
por el que se realiza la unión entre dos partes
metálicas, aprovechando el calor desarrollado por el
arco eléctrico que se libera entre un electrodo (metal
de adjunción) y el material por soldar.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
42
OPERACIONES INDUSTRIALES
3.4. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS DE SOLDADURA:
 Mesa de soldadura, Fig 41.
 Herramientas:
Lima. Martillo. Martillo de peña. Cepillo
metálico o carda, Fig 42.
 Herramientas de posicionamiento,
trazado, medición y sujeción, Fig 43.
3.5. MAQUINAS Y EQUIPOS.
La máquina de soldar es uno de los dispositivos o herramientas más utilizadas por el
ser humano. Estas máquinas no son de compleja manipulación, pero sí debe tenerse
cuidado al utilizarlas, sus partes más importantes:





Cable de Tierra o Neutro.
Cable Porta Electrodo.
Porta Electrodo.
Varilla de soldadura o Electrodo.
Regulador de Amperaje.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
43
OPERACIONES INDUSTRIALES
TIPOS
DE
SOLDADURA.
Dependiendo del material de aportación, tenemos dos clases: Heterogénea y
Homogénea.
SOLDADURAS HETEROGÉNEA: Se efectúa
entre materiales de distinta naturaleza, con o sin
metal de aportación. También puede ser entre
metales iguales, pero con distinto metal de
aportación y son, soldadura blanda y fuerte,
Fig 44.
SOLDADURA
BLANDA.
Aplicaciones: Para uniones de hojalata, chapas galvanizadas, piezas de latón y bronce,
tubos de plomo y componentes electrónicos y eléctricos.
Material de Aportación: Aleación de Estaño y Plomo
Temperatura de Soldadura: 400ºC.
Instrumento: Soldador eléctrico.
Simplemente tenemos que conectar el soldador
o estañador a la corriente eléctrica y dejar que
caliente la punta (fig 45). Una vez caliente se
coloca el estaño en la punta y se fundirá sobre
las partes a unir. El estaño suele ser una mezcla
de estaño y resina.
SOLDADURA
FUERTE.
Aplicaciones: Para uniones de latón, cobre, aleaciones de plata, bronce, acero y
fundición.
Materiales de Aportación: Latón o Cobre.
Temperatura de la Soldadura: 800ºC.
Instrumento: Soplete de Gas.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
44
OPERACIONES INDUSTRIALES
SOLDADURA HOMOGÉNEA: Cuando no se utiliza material de aportación es de la
misma naturaleza que las piezas que se van a unir y son: Soldadura Oxiacetilénica.
Soldadura por resistencia o Arco Eléctrica (por arco, por puntos y por costura).
SOLDADURA OXICETILÉNICA. (Soldadura autógena).
Es la forma más difundida de soldadura autógena.
No es necesario aporte de material. Este tipo de
soldadura puede realizarse con material de aportación
de la misma naturaleza que la del material base
(soldadura homogénea) o de diferente material
(heterogénea) y también sin aporte de material.
Se requiere de equipo para soldar: Tanque de
oxígeno, tanque de acetileno y un soplete, Fig 46.
Para lograr una fusión rápida (y evitar
que el calor se propague) se utiliza un
soplete (Fig 47) que combina oxígeno
(como comburente) y acetileno (como
combustible).
Aplicaciones: Se utiliza para soldar y cortar todo tipo de
metales Láminas de Acero o fierro, bronce, latón, aluminio,
magnesio, fundiciones y sus respectivas aleaciones. Se
utiliza en construcción, en la industria naval y en la
automovilística, Fig 48.
Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a unir.
Temperatura de Soldadura: Mayor de 3 000°C
Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.
CORTE CON OXIACETILENO, la pieza se calienta primero por
la superficie a la temperatura de ignición. A continuación, se
añade oxígeno con una pureza mínima del 99,5 %. Esto oxida
la pieza. Además, el oxígeno sopla el metal líquido sacándolo
del canal produciendo así el corte de metales, Fig 49.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
45
OPERACIONES INDUSTRIALES
Todo soplete cortador requiere de dos
conductos: uno por el que circule el gas de
la llama calefactora (acetileno u otro) y uno
para el corte (oxígeno). Los que harán el
corte, Fig 50.
SOLDADURA POR ARCO.
Se trata, en realidad, de distintos sistemas de soldadura, que tienen en común el uso de
una fuente de alimentación eléctrica. Ésta se usa para generar un arco voltaico entre un
electrodo y el material base, que derrite los metales en el punto de la soldadura. Se
puede usar corriente continua como corriente alterna.
Aplicaciones: tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo en chapa fina.
Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles, electrodomésticos (por
ejemplo, neveras), en la fabricación de barcos etc.
Tipo: Homogénea.
Material de Aportación: dependiendo del tipo de soladura hay o no hay
Temperatura de Soldadura: La misma que la temperatura de fusión de los materiales
a unir.
 TIPOS DE SOLDADURA POR ARCO.
Hay tres tipos de soldadura:
Por puntos (a presión).
Por costura (a presión) y.
Por arco eléctrico.
-SOLDADURA
POR
PUNTOS
Las piezas generalmente chapas quedan
soldadas por pequeñas zonas circulares
aisladas y regularmente espaciadas que, debido
a su relativa pequeñez, se denominan puntos.
Tiene mucho uso en la industria automotriz, en
la fabricación de refrigeradoras
Fig 51.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
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OPERACIONES INDUSTRIALES
Las chapas objeto de unión se sujetan por medio
de los electrodos de cobre y, a través de ellos, se
hace pasar la corriente eléctrica para que funda
los
puntos,
Fig
52.
-SOLDADURA POR COSTURA
La soldadura eléctrica por costura se
basa en el mismo principio que la
soldadura por puntos, pero en este caso
las puntas de los electrodos se sustituyen
por rodillos, entre los cuales y,
presionadas por el borde de éstos, pasan
las piezas a soldar. Se usa para soldar
diferentes tipos de tubos, Fig 53.
SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO. Fig 54
La característica más importante de
la soldadura con electrodos revestidos,
es que el arco eléctrico se produce
entre la pieza y un electrodo metálico
recubierto. El recubrimiento protege el
interior del electrodo hasta el momento
de la fusión.
Se caracteriza por la creación y
mantenimiento de un arco eléctrico
entre
una
varilla
metálica
llamada electrodo, y la pieza a soldar.
El arco produce una temperatura
aproximadamente de 3500°C
-TIPOS DE SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO.
Se distinguen los siguientes procesos de soldadura basados en el principio del arco
eléctrico:
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
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OPERACIONES INDUSTRIALES
SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO DE METAL REVESTIDO (SMAW).
Es la forma más común de soldadura, mediante la
corriente eléctrica, se forma un arco eléctrico entre el
metal a soldar y el electrodo, produciéndose la fusión del
electrodo depositando sobre la unión soldada. El
electrodo es de acero suave recubierto por un material
fundente, conocido como (SMAW shielded metal arc
welding), Fig 55
SOLDADURA POR ELECTRODO NO CONSUMIBLE PROTEGIDO (TIG)
Se caracteriza por el empleo de un
electrodo no consumible permanente que
normalmente,
es
de
Wolframio
(tungsteno). En este tipo de soldadura se
utiliza como medio de protección un
chorro de gas que impide la
contaminación de la junta y protege al
electrodo por medio de dicho gas, Fig 56
SOLDADURA POR ELECTRODO CONSUMIBLE PROTEGIDO (MIG / MAG)
Este método resulta similar al anterior, con la
salvedad de que en los dos tipos de soldadura por
electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert
Gas) y MAG (Metal Active Gas), es este electrodo el
alimento del cordón de soldadura. El arco eléctrico
está protegido, como en el caso anterior, por un flujo
continuo de gas que garantiza una unión limpia y en
buenas condiciones, Fig 57.
En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo
alguno en la reacción de soldadura. Su función es proteger la zona crítica de la
soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores, suelda metales no ferrosos
En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma activa en la
soldadura. Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya se utilicen gases
como el dióxido de carbono o el argón mezclado con oxígeno, debido al oxígeno liberado
resulta muy porosa, sólo se puede usar para soldar acero.
ADMINISTRADORES INDUSTRIALES
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OPERACIONES INDUSTRIALES
CORTE POR PLASMA.
En 1954, científicos descubren que al aumentar el
flujo del gas y reducir la abertura de la boquilla
utilizada en la soldadura TIC se obtiene un chorro de
plasma. Este chorro es capaz de cortar metales, lo
que dio lugar al proceso de corte por plasma,
llegando a una temperatura del orden de 50.000º C,
Fig 58, se usa para altas producciones o piezas
unitarias
3.6. OPERACIONES EN TALLERES DE SOLDADURA.
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA DE PIEZAS METALICAS: Con los datos
siguientes hacer un DOP se soldadura por arco eléctrico.
Soldar en la superficie de una plancha de fe con
cordones a 15 mm.
Operación.
PREPARAR MATERIAL DE BASE Y DE APORTE: En esta
operación consiste en habilitar el material base (fe) de 150 x 150, y trazar las divisiones
de 15mm por donde tiene que soldarse.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
1° Paso: preparar material base.
a-Limpiado de la pieza con el cepillo de acero, (protegerse la vista con lentes de
seguridad).
b-Fije la pieza en la mesa o tornillo de banco.
2° Paso: Trace las líneas de referencia con el gramil o rayador.
3° Paso: Prepare material de aporte, seleccionando según el material base a soldar.
Precaución, evite la humedad del piso o usar una tarima de madera.
Operación.
ENCENDER Y MANTENER EL ARCO ELÉCTRICO: Esta operación consiste en
encender la máquina de soldar y mantener el arco eléctrico, con electro revestido
mediante la soldadura de arco eléctrico, que puede realizarse por toque o frotamiento,
manteniendo la continuidad del arco.
Se aplica cada vez que se va ejecutar una operación de soldeo con cordones angostos
o anchos.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
1° Paso: Prepare el equipo de soldadura.
2° Paso: Prepare el material base y de aporte, (asegúrese que la pieza quede fija sobre
la mesa e soldar).
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OPERACIONES INDUSTRIALES
3° Encienda la máquina.
a-Seleccione la polaridad de acuerdo al electrodo a usar.
b-Regule el amperaje de la máquina.
c-fije la conexión (polo positivo o negativo) a la mesa de soldar.
4° Paso: Coloque el electrodo en el porta electrodo, (evite coger el electrodo con las
manos húmedas, use los guantes de soldador).
5° paso: Encienda la máquina y mantenga el arco.
a-Aproxime el extremo del electrodo a la pieza.
b-Encienda el electrodo por toque o frotamiento a la pieza de trabajo con el electrodo,
y retírelo a 3 mm aprox. para formar el arco eléctrico, utilice el EPP.
6°Paso: Apague el arco retirando el electrodo de la pieza.
7° Paso: Limpiar con el picador y el cepillo de alambres de acero.
Con los datos siguientes hacer un DOP se soldadura por arco electrico.
Soldar dos planchas de fe.
Operación.
SOLDAR UNIONES: Es una operación manual que consiste en soldar uniones en posición
plana, utilizando una máquina de soldadora eléctrica y electrodos adecuados.
PRCESO DE EJECUCIÓN:
1° Paso: Prepare el equipo de soldadura.
2° Paso: Prepare el material base y de aporte.
a-Seleccione el electrodo de acuerdo a la posesión a soldar.
b-Prepare los bordes del material base a soldar (chaflanar).
c-Unir las dos piezas a soldar y apuntalar en los dos extremos.
d- Limpie los puntos soldados con un picador y limpiar con un cepillo.
3° Paso: Suelde la unión ya apuntalada.
a-Inicie el soldado en un extremo de las piezas apuntaladas, y continuar en dirección
del canal a soldar
b-Incline el electrodo en dirección al avance,
c-Siempre que interrumpa el cordón de soldadura, limpie el cráter sacando las escorias
con el picador y la escobilla metálica.
d-Termine la soldadura hasta el final de las planchas por el canal preparado.
e-Limpiar con el picador y el cepillo de alambres de acero.
4° Paso: suelde el reverso.
a-Suelde con electrodo para dar acabado.
b-Mantener el electrodo en ángulo recto con respecto a la pieza.
c-termine de soldar asegurándose que la soldadura quede completamente fusionada.
e- Limpiar con el picador y el cepillo de alambres de acero.
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OPERACIONES INDUSTRIALES
DIAGRAMA DE OPERACIONES EN EL PROCESO DE SOLDAADURA
OXIACETILENICA.
Si se van a unir dos chapas metálicas, se colocan una junto
a la otra. Se procede a calentar rápidamente hasta el punto
de fusión solo la unión y por fusión de ambos materiales se
produce una costura, se requiere de un equipo para soldar,
Fig 59
Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se
propague) se utiliza un soplete que combina oxigeno
acetileno (comburente + combustible).
Otro de sus usos es cuando no hay energía eléctrica
disponible.
Con los datos siguientes hacer un DOP se soldadura.
Soldar dos chapas de acero con material de
aporte.
Operación
SOLDAR DOS CHAPAS DE ACERO CON BRONCE: Esta operación consiste en soldar
material base de acero al carbono con el material de aporte de bronca, mediante el
equipo oxiacetilénico a una temperatura adecuada de 750° a 1100° C para el uso de
aporte y fundente.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
1° Paso: prepare el equipo.
a-Monte los reguladores de oxígeno y acetilénico en los cilindros y afloje el tornillo que
regula el gas.
b-Conecte las mangueras a los reguladores.
c-Monte las boquillas en posición de trabajo.
d-Regule la presión de trabajo en los manómetros de oxígeno y acetileno.
2° Prepare material base.
a-Realice la limpieza mecánica para retirar el oxido, escamas, herrumbre.
b-Realice la limpieza química retirando el aceite y grasa.
3° Encender el soplete.
a-Abra la válvula de acetileno y encienda con el chispero.
b-Abra la válvula de oxigeno regulando la llama ligeramente reductora.
4° Precalentar material base.
a-Calentar la pieza de trabajo a la temperatura para el uso de la varilla de aporte.
5° Aplicar fundente.
a-Aplique a la varilla de bronce el fundente compuesto por boro (bórax).
6° Suelde.
a-Aplique la varilla de bronce cuando el metal base llegue a l temperatura adecuada.
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OPERACIONES INDUSTRIALES
(Si el metal base no está suficientemente calentado el metal de aporte no correrá por
la superficie de la pieza.
b-Suelde observando que la fusión del bronce penetre en la unión.
7° Apagar el soplete
a-Cierre las válvulas de oxígeno y acetileno, del soplete.
b-Cierre los reguladores de oxígeno y acetilénico en los cilindros.
c-Coloque las mangueras en orden.
3.7. PELIGROS EN LAS OPERACIONES DEL PROCESO DE SOLDADURA.
-Las sustancias en el humo de la soldadura pueden ser sumamente tóxicos.
-Las chispas y el calor intenso al momento de soldar pueden causar quemaduras.
-El contacto con escoria caliente, astillas de metal, chispas y electrodos calientes
pueden causar quemaduras y lesiones a los ojos.
-La exposición excesiva al calor puede resultar en estrés por el calor o insolación.
-La luz intensa asociada con el soldar al arco puede causar daños a la retina del ojo,
mientras que la radiación infrarroja puede dañar la córnea y resultar en la formación de
cataratas.
-La invisible luz ultravioleta (UV) del arco puede causar “ojo de arco” o “flash del
soldador,” inclusive hasta después de una breve exposición (menos de un minuto).
-La exposición a ruidos fuertes puede dañar permanentemente la audición de los
soldadores. El ruido también causa estrés y aumentada la presión arterial, y puede
contribuir a enfermedades del corazón. Trabajar en ambientes con mucho ruido por
largos períodos de tiempo puede hacer que los trabajadores se sientan cansados,
nerviosos e irritables.
-Los soldadores tienen una alta incidencia de quejas musculoesqueléticas, incluyendo
lesiones de la espalda, dolor de hombros, tendinitis, reducción de fuerza muscular,
síndrome de túnel carpiano, síndrome de Raynaud (también conocido como síndrome
de dedo blanco).
-Peligros eléctricos, aunque la soldadura por lo general utiliza voltajes bajos, todavía
existe un peligro de descargas eléctricas.
- El calor intenso y las chispas que son producidas al soldar, o la llama de soldar, pueden
causar incendios o explosiones si es que hay materiales inflamables o combustibles en
el área.
-Las condiciones ambientales, tal como áreas mojadas o espacios reducidos pueden
aumentar las probabilidades de una descarga.
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3.8. MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LOS PROCESOS DE SOLDADURA
LOS SISTEMAS DE VENTILACIÓN que se instalan en
galpones destinado a las soldaduras de piezas y partes de
diversos productos, tienen el objetivo de mantener una
atmosfera limpia y respirable, para los funcionarios que,
trabajan y circulan en los talleres de soldadura.
Para que esto se logre se instala, un sistema de extracción
localizado, que permite tomar los gases de soldadura y
sacarlos del taller, Fig 60.
Este sistema opera con ductos flexibles, retractiles, o equipos articulados que se
conectan ductos mediante los cuales se extraen los gases al exterior de los talleres,
estos gases, previa su salida al exterior, pueden llevar un paquete de filtros tanto de
partículas como de media química.
SEGURIDAD EN LAS CABINAS DE SOLDAR.
Para proteger a los espectadores, la ley de seguridad en el trabajo exige que se utilicen
mamparas o cortinas translúcidas que rodeen el área de soldadura. Estas cortinas,
hechas de una película plástica de cloruro de polivinilo, protegen a los trabajadores
cercanos de la exposición a la luz UV de la soldadura.
SOLDADURA EN EL INTERIOR DE RECINTOS CERRADOS:
Preocúpese de que la ventilación sea buena y elimine los gases, vapores o humos
existentes procedentes de la soldadura mediante aspiración. No ventile nunca con
oxígeno. Su ropa protectora debe ser no inflamable. No lleve ropa interior de fibras
artificiales.
SOLDADURA EN EL INTERIOR DE TANQUES Y CALDERAS: Utilice corriente
contínua, es bastante menos peligrosa que la alterna. Emplee bases de apoyo y capas
intermedias aislantes como esterillas de caucho sin refuerzos de acero. Instale los
generadores de corriente de soldadura fuera del recinto cerrado en que esté trabajando.
Si su ropa está humedecida por el sudor corre un gran peligro, añadido, además, a la
buena conductividad eléctrica de las paredes metálicas de los depósitos.
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EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL. Fig 61.
Los ojos y la cara del soldador deben estar
protegidos con un casco de soldar
homologado equipado con un visor filtrante
de grado apropiado.
Los filtros de máscaras de soldar deben
cumplir con la normativa UNE EN 175
"Protección Individual del ojo. Protectores
faciales y oculares para técnicas de
soldadura y afines".
La ropa apropiada para trabajar con
soldadura por arco debe ser holgada y
cómoda, resistente a la temperatura y al
fuego. Debe estar en buenas condiciones, sin
agujeros ni remiendos y limpia de grasas y
aceites. Las camisas deben tener mangas
largas, y los pantalones deben ser largos,
acompañados con zapatos o botas aislantes
que cubran.
Se recomienda ropa de cuero tipo descarne y
guantes de mangas largas para evitar las
quemaduras por gotas de metal fundido.
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