Examen del colado de la prótesis fija

PROTESIS FIJA.
TEMA 7.
EXAMEN DEL COLADO.
1. INTRODUCCION.
2. EQUIPAMIENTO PARA COLADO.
2.1. MAQUINA DE COLADO.
2.1.1. FUSION CON LLAMA.
2.1.2. RESISTENCIA ELECTRICA.
2.1.3. INDUCCION.
2.1.4. ARCO DE CORRIENTE CONTINUA.
2.2. CRISOLES.
2.3. FUSION DE METALES.
3. EXAMEN DEL BOTON DEL COLADO.
4. CAUSAS QUE PUEDEN PROVOCAR FALLOS EN LOS COLADOS.
4.1. DEFORMACION EN EL PATRON DE CERA.
4.2. SUPERFICIE RUGOSA.
4.3. BURBUJAS DE AIRE.
4.4. PELICULA DE AGUA.
4.5. PRECALENTAMIENTO DE CILINDRO.
4.6. PRESION DE COLADO.
4.7. INCLUSIONES DE GASES.
4.8. INCLUSIONES EN LOS COLADOS.
4.9. POROSIDAD.
4.9.1. ZONA DEL COLADO.
4.9.2. DEFECTOS DE LA SOLIDIFICACION.
4.9.3. GASES ATRAPADOS.
4.9.4. AIRE RESIDUAL.
4.9.5. DE RETRACCION.
5. ANALISIS PARA PREVENIR FALLOS EN LOS COLADOS.
5.1. COLADO INCOMPLETO.
5.2. COLADO CON MARGENES REDONDEADOS.
5.3. COLADO CON SUPERFICIES ASPERAS.
5.4. COLADO CON REBABAS.
5.5. COLADO CON BURBUJAS.
5.6. COLADO CON POROSIDAD INTERNA.
5.7. COLADO DISTORSIONADO.
5.8. COLADO CON POROSIDAD.
1. INTRODUCCION.
El protésico debe analizar por qué en una técnica regularmente buena, alguna vez
aparecen resultados lamentables. No es posible esquematizar o simplificar una técnica tan
compleja como la del “colado de los metales”.
Sin embargo, puede ser útil seguir un esquema, para que el técnico de laboratorio y pueda saber
por qué, cómo y cuándo, a lo largo de la técnica habitualmente realizada, ha existido una
desviación u omisión, que puede ser claramente reconocida, y en qué momento ha tenido
lugar, para que no vuelva a repetirse.
2. EQUIPAMIENTO PARA COLADO.
Prácticamente no existen diferencias en la precisión del colado obtenido con cualquier de estos
tipos de máquinas.
La elección depende del acceso a un equipo especializado y de la preferencia personal.
2.1. MAQUINA DE COLADO.
Estas se basan en una técnica de fundición del metal y otra de introducir el metal colado en el
revestimiento.
2.1.1 FUSIÓN CON LLAMA
La aleación se funde en un crisol separado, con la llama de un soplete y se cuela en el molde
mediante fuerza centrífuga.
El muelle de la máquina de colado gira primero de dos a cinco veces (dependiendo de la
máquina de que se trate y de la velocidad de rotación de colado deseada).
Se funde la aleación mediante la llama de un soplete en un crisol de cerámica esmaltada que
está unido al “brazo partido” de la máquina de colado.
La configuración del brazo partido acelera la velocidad inicial de rotación del crisol y el anillo
de colado, aumentado así la velocidad lineal de la aleación líquida cuando entra y atraviesa el
molde.
La llama del soplete está compuesta por una mezcla de gases.
2.1.2 RESISTENCIA ELÉCTRICA
La aleación se funde eléctricamente con el calor de una resistencia. Después se introduce en el
molde por centrifugado mediante la acción de un motor o un resorte.
En este dispositivo, la corriente pasa a través de una resistencia conductora de calor.
El fundido automático de la aleación se produce en un crisol de grafito o cerámico.
Está recomendado, sobre todo para las aleaciones de prótesis cerámica-metal, que llevan
metales de base en cantidades insignificantes, que tienden a oxidarse o sobrecalentarse.
El botón de aleación permanece fundido durante un tiempo ligeramente más largo, haciendo
así que la solidificación se complete desde el extremo del colado hasta la superficie del
botón.
2.1.3 INDUCCIÓN.
La aleación se funde por inducción de calor. Después se cuela en el molde por centrifugado
mediante la acción de un motor o un resorte.
El horno de inducción eléctrico es un transformador en el que una corriente alterna fluye a
través de la espiral dominante y genera un campo magnético variable en la parte de la aleación
que se fundirá en el crisol.
Cuando la aleación ha alcanzado la temperatura de colado al aire o al vacío, es empujada al
interior del molde par fuerza centrífuga, por presión de aire y al vacío.
2.1.4 ARCO DE CORRIENTE CONTINUA
La aleación se funde en un arco de vacío y se cuela mediante presión en una atmósfera de
argón.
La temperatura en el arco supera los 4000ºC y la aleación se funde con gran rapidez.
Este método presenta un alto riesgo de sobrecalentar la aleación, y si el calentamiento se
prolonga durante unos pocos segundos pueden producirse daños.
Esta técnica del arco de corriente al vacío con una máquina de colado de presión de argón
se utiliza para el Titanio y las aleaciones de Titanio.
2.2. CRISOLES.
En general, hay disponibles cuatro tipos de crisoles:
DE ARCILLA: Son apropiados para muchas aleaciones para coronas y puentes, como los
nobles y aleaciones en alto contenido de metales nobles.
CARBONO: Pueden emplearse no sólo para aleaciones de coronas y puente de alta nobleza,
sino también para las aleaciones cerámica-metal de oro de alto punto de fusión.
CUARZO y ZIRCONIO-ALÚMINA: Están indicados para:
- Aleaciones de alto punto de fusión de cualquier tipo.
- Aleaciones que son sensibles a la contaminación por carbono:
Aleaciones para coronas y puentes con un alto contenido en paladio, como las aleaciones de
plata paladio para cofias de cerámica y de metal; y cualquier de las aleaciones de níquel o
cobalto como metal base.
2.3. FUSION DE METALES.
La fusión por llama puede provocar en algunas aleaciones una oxidación excesiva o una
interacción entre las aleaciones fundidas y los revestimientos para colado recomendados.
Dichas aleaciones son aquellas que contenga como base los siguientes metales: Níquel –
Cromo / Níquel – Cromo – Berilio / Cobalto – Cromo / Cobalto-Níquel-Cromo / Titanio
puro comercializado / Titanio-Aluminio-Vanadio (V). Para todas estas aleaciones se recomienda
un método de fusión que no sea de llama y un revestimiento especificado para cada aleación.
No debe utilizarse un crisol de carbono para fundir: aleaciones que tienen un alto contenido
en paladio / aleaciones de paladio-plata / aleaciones de cromo-níquel /aleaciones de metal de
base cobalto-cromo.
3. EXAMEN DEL BOTON DEL COLADO.
La simple observación del botón de colado inmediatamente realizado el colado podemos
predecir si ha sido correcto o no.
Se pueden dar 4 situaciones:
1. Aleaciones bien fundida o correcta el aspecto del botón será el siguiente:
a. Contorno uniforme y bien definido.
b. Superficie lisa.
c. Pequeñas partículas de oxido en el margen.
d. Un suave aplastamiento del botón debido a la fuerza centrifuga.
2. Aleaciones sobrecalentadas el aspecto del botón sería el siguiente:
a. Contorno irregular, del flecado “dientes de sierra” y no bien definido.
b. La superficie irregular.
c. Grandes cantidades de oxido que le dan al botón del colado un aspecto quemado.
d. 1 Aplastamiento del botón debido a la fuerza centrifuga con una gran concavidad
en el centro.
2 Abombamiento del botón debido a los gases acumulados y que no han podido
salir.
3. Aleaciones infra calentadas. El botón seria así:
a. Contorno no definido.
b. Superficie irregular.
c. No aplastamiento del botón debido a la fuerza centrifuga.
d. Aparecen zonas en las que se reconoce trozos de metal no fundidos, estos trozos
pueden taponar la salida del crisol.
e. No hay partículas de oxido.
4. No hay botón del colado. Nos indica lo siguiente.
a. No ha habido suficiente metal.
b. El fondo del revestimiento del cilindro ha estallado.
c. Adaptación incorrecta del crisol.
d. Inversión de presiones.
4. CAUSAS QUE PUEDEN PROVOCAR FALLOS EN LOS COLADOS.
4.1. DEFORMACION EN EL PATRON DE CERA.
Las dimensiones de un colado es una reproducción exacta del patrón de cera. Cualquier
deformación que se cause al patrón de cera transmitida al colado, obteniéndose un ajuste
incompleto.
Las causas que pueden producir una deformación en el patrón de cera son:
a. Mala manipulación.
b. Expansión de fraguado del revestimiento no programada y no controlada.
c. Liberación de las tensiones internas o fuerzas residuales durante la primera fase de la
reacción de fraguado de carácter exotérmico.
Nunca debería darse esta última causa.
4.2. SUPERFICIE RUGOSA.
A simple vista en muchas ocasiones se presentan una rugosidad o aspereza en la superficie del
colado si en el modelado hemos conseguido una superficie totalmente lisa se tiene que imprimir
en el colado una superficie lisa también. Si no es así lo consideramos fallo de colado.
Esta rugosidad o aspereza tiene importancia por lo siguiente:
a. Necesita de una fase extra de acabado y pulido complementaria.
b. Se impide la adaptación del colado.
Esta rugosidad o aspereza puede ser por:
1. Cera defectuosa ejemplo caducada.
2. Vacio insuficiente durante la mezcla.
3. Residuos de detergente de cera.
4. Revestimiento demasiado seco.
5. Temperatura de colado demasiado elevada.
6. Residuos de plástico.
7. Materiales de revestimiento, proporción agua/polvo incorrecta, tamaño de la partícula,
composición química del revestimiento, caducidad.
8. Fuerza centrifuga excesiva.
4.3. BURBUJAS DE AIRE.
Son poros positivos y son burbujas de aire que se quedan adheridas sobre el patrón de cera
formando pequeño nódulos sobre el colado.
4.4. PELICULA DE AGUA.
La cera por su carácter hidrófugo no absorbe el agua y de alguna manera el revestimiento se
separa del patrón de cera puede tener una forma de capa muy fina de forma regular o estriada.
Son también poros positivos aunque a veces sean difíciles de ver a simple vista.
4.5. PRECALENTAMIENTO DE CILINDRO.
a. Un precalentamiento insuficiente puede ocurrir lo siguiente:
- Eliminación incompleta de residuos de cera.
- Centro térmico no deseado.
- Programación térmica incompleta.
b. Un calentamiento excesivo puede ocurrir:
- Una desintegración del revestimiento dando lugar a múltiples defectos de colado.
“nota aquí es importante tener en cuenta la norma de las 3t que son tipo, temperatura y tiempo”.
4.6. PRESION DE COLADO.
a. Mucha presión de colado con la fuerza centrifuga como ejemplo. Y da lugar a una
superficie rugosa o grietas o fracturas o estallido del cilindro.
b. Presión muy baja no aparecen los detalles finos se considera colado incompleto.
4.7. INCLUSIONES DE GASES.
Se forman poros negativos o internos. Las causas son:
1. Residuos de gases dentro del revestimiento.
2. Incremento de la temperatura demasiado rápida.
3. Tiempo de mantenimiento a la temperatura final de colado demasiado cortó.
4. Ajuste incorrecto de la llama u otra fuente de calor.
5. Aleación sobrecalentada.
Si el proceso de fusión es demasiado prolongado en el tiempo o se es sobrecalentada permite
que la aleación absorba muchos gases, si el metal fundido comienza a solidificar eses gases
tienen mayor dificulta para ser expulsados y se quedan incluidos.
4.8. INCLUSIONES EN LOS COLADOS.
Pueden ocurrir que en el colado aparezcan inclusiones de revestimiento la causa puede ser la
siguiente:
- Limpieza incorrecta del formador del crisol.
- Superficie irregular en los canales de colado.
- Golpes en el cilindro cuando esta a altas temperaturas.
- Un revestimiento inadecuado “resistencia critica insuficiente”. También puede
haber inclusiones de los crisoles que están deteriorados.
4.9. POROSIDAD.
Todos los colados presentan una cierta porosidad. Pero la porosidad debe ser mínima, porque
influyen negativamente en las propiedades físicas de los colados. Se pueden reducir con la
adecuada técnica.
4.9.1. ZONA DEL COLADO.
POROSIDAD EXTERIOR
Es un factor de influencia en la rugosidad superficial. Pero también es una manifestación de la
porosidad interna. Si es intensa, produce filtración en la interface diente-restauración y aparece
caries recurrentes. Es causa de cambios de color.
POROSIDAD INTERNA
Este tipo de porosidad no solo debilita el colado, sino que se extiende a la superficie, y puede
ser la causa de un cambio de color.
4.9.2. DEFECTOS DE LA SOLIDIFICACION.
CONTRACCIÓN LOCALIZADA
Suele deberse a un acabado prematuro del flujo de metal fundido durante la solidificación.
Si el bebedero se enfría transversalmente antes de haber aportado la suficiente cantidad de
metal para el colado se produciría un vacío por contracción en la última parte del colado que
está solidificando.
Suele ocurrir cerca de la unión bebedero-colado, pero puede producirse en cualquier lugar
entre las dendritas.
Para que esto no ocurra esto debemos prevenir este defecto de colado hay que garantizar un
volumen continuo de metal fundido a través del bebedero para compensar la contracción del
metal durante su solidificación.
MICROPOROSIDAD
Se produce también debido a la contracción durante la solidificación, pero suele presentarse en
colados de aleaciones de grano fino cuando la solidificación es demasiado rápida para que el
micro espacios se separen del líquido.
Esta solidificación prematura origina la porosidad en forma de pequeños vacíos irregulares.
Desafortunadamente, este defecto no se detecta a no ser que se seccione el colado. En cualquier
caso, no se trata de un defecto importante.
4.9.3. GASES ATRAPADOS.
Muchos metales liberan o atrapan gases mientras son fundidos. Durante la solidificación, se
expulsa el aire y forma burbujas y poros en el metal. Los metales que están muy
contaminados con gases presentan, por lo general, un color negro cuando se separa del
revestimiento y no se limpian con facilidad mediante el decapado.
El cobre y el paladio liberan grandes cantidades de oxígenos en estado líquido. Y cuando están
fundidos tienen una afinidad enorme por el hidrogeno.
Hay aleaciones metálicas que disuelven el oxigeno cuando están fundido especialmente las
aleaciones no metálicas. Durante la solidificación se expulsa aire.
INCLUSIONES DE GAS
Poros de mayor tamaño se producen por el gas que queda atrapado mecánicamente por el metal
fundido durante el proceso de colado. Está relacionada con el atrapa miento de gas durante la
solidificación.
POROSIDADES ESFÉRICAS
Las porosidades esféricas pueden aparecer por la inclusión de gas procedente de la llama
de un soplete ajustado o por el uso de las zonas mixtas u oxidantes de la llama, en lugar de la
zona reductora.
Al solidificar, se expulsan los gases absorbidos y se produce la porosidad de diferentes
tamaños. En este caso sería una microporosidad.
Prevención este tipo de porosidad se puede minimizar de la siguiente forma:
1. Fundiendo previamente la aleación en un crisol adecuado con unas pautas de
precalentamiento correcta no todos los crisoles vales.
2. Ajusta la llama del soplete durante la fusión del metal.
3. Si un crisol está sucio o tiene algún tipo de defecto no se utiliza.
Características generales:
Son poros con forma esférica perfecta tiene la superficie del poro lisa.
POROSIDAD DEL TAMAÑO DE UNA PUNTA DE ALFILER
Está relacionada con el atrapamiento de gas durante la solidificación.
Se caracterizan por un contorno esférico, pero de tamaño pequeño (punta de alfiler)
POROSIDAD SUBSUPERFICAL
Todavía no están totalmente establecidas las razones de estos espacios.
Pueden ser causados por la formación simultánea de gránulos sólidos y burbujas de gas en
el momento inicial de enfriamiento de la aleación en los paredes del molde.
4.9.4. AIRE RESIDUAL.
La porosidad por aire atrapado en la superficie, a veces mal llamado “porosidad por
rechupado”, puede originar grandes depresiones. Se producen por la incapacidad del aire del
molde de escapar por los poros del revestimiento o por el gradiente de presiones que desplaza
la bolsa de aire hacia el extremo del revestimiento a través del bebedero y el botón fundidos.
El aire atrapado suele concentrarse en una “bolsa” de la superficie cavitaria de una corona en
un colado mesio-ocluso- distal. Algunas veces aparece incluso en la superficie externa
Del colado cuando la temperatura del colado o del molde es tan baja que empieza la
solidificación antes de que el aire atrapado pueda escapar.
Cada uno de estos factores tiende a enlentecer la eliminación de los gases del molde
durante el colado.
Este atrapamiento de aire aumenta: si se emplean los revestimiento densos modernos; si
aumenta la densidad del molde por el revestimiento al vacío; y por la tendencia del molde
a atascarse con carbono residual cuando se utiliza la técnica de calentamiento ligero.
Prevención las siguientes acciones ayudan a eliminar la porosidad por aire atrapado:
1. Pauta de precalentamiento adecuada.
2. Presión de colado adecuado.
3. Una proporción de liquido-polvo correcta.
4. La distancia al fondo de cilindro que sea de 6 mm.
4.9.5. DE RETRACCION.
El metal, al entrar, colisiona en este punto de la superficie del molde y eleva la
temperatura de manera localizada en esta zona, conocida como punto caliente. Un punto
caliente conserva el metal fundido cuando otras áreas del colado han solidificado. Esta crea,
a su vez, un vacío de contracción, o porosidad por retro presión.
En una corona cerca de la zona del bebedero, si se ha creado un punto de calor al chocar el
metal caliente que viene del bebedero e impacta contra un punto de la pared el molde. Aparecen
en las zonas con ángulo axio-oclusal o axio- incisal que no está bien redondeado.
Prevención:
1. La temperatura de colado correcta. 200ºC menos que el metal
1. Diseño de los canales de colado adecuado.
2. Control del centro térmico.
5. ANALISIS PARA PREVENIR FALLOS EN LOS COLADOS.
5.1. COLADO INCOMPLETO.
Causa probable
Solución
Prevención.
Bebederos mal colocados.
Colocando mejor los
No ha llegado a llenar el
Ninguna
bebederos alejándolos de los
cilindro bien.
márgenes y cúspides.
Bebederos muy finos.
Poner bebederos de 3 mm de
No entra suficiente metal.
Ninguna
grosor.
Se enfría antes de llegar al
Poner bebedero auxiliar o
patrón
cámara de rechupado.
No respiraderos.
Poner un respiradero tanto
Se produce una inversión de
Ninguna
cerrado o abierto siendo los
presiones.
primeros mejor opción.
Aleación no suficiente
Tener en cuenta la regla de
calentada.
Ninguna
las 3 t temperatura, tiempo de
Porque tiene trozos de metal
exposición y tipo de metal.
sin fundir y lo obstruyen
Densidad alta.
Poner más fuerza centrifuga.
No puede fluir bien por los
Ninguna
Bebederos más gruesos.
bebederos.
Cámara de rechupado.
Espesores muy finos.
Bebedero auxiliar.
En la contracción del metal se Ninguna
Ampliar la capa de cera.
forman zonas sin metal.
Cámara de rechupado.
Restos de cera.
Utilizar un tipo de cera
Ha dejado residuos de ceniza
adecuado.
y obstruye la entrada de metal Ninguna
Seguir unas buenas pautas de
o rellena de ceniza y el metal
precalentamiento del cilindro.
no puede rellenarlo
Restos de revenimiento.
Limpiar bien los restos del
Cuando quitamos el formador Ninguna
revestimiento.
del crisol no limpiamos bien.
Poca fuerza centrifuga.
Ajusta bien la fuerza de la
No entra el metal con la
Ninguna
centrifugadora y mantener la
suficiente fuerza al patrón de
máquina bien. Controlando
cera.
las pesas.
Poca fuerza de vacio
Lo mismo que antes.
Poca fuerza de presión.
Lo mismo que antes.
Cantidad insuficiente de
metal.
Falta metal y no hay
suficiente
Ninguna
Ninguna
Ninguna
Ajustando bien el vacio y
manteniendo bien la maquina.
Ajustando bien la presión y
manteniendo bien la maquina.
Ser generoso cuando se hace
la regla del metal que vamos
a utilizar y echar un poco de
más.
5.2. COLADO CON MARGENES REDONDEADOS.
Causa
Solución
Prevención.
Restos de cera.
Zona critica no solución.
Utilizar una cera que no deje
Deja residuos porque utilizas Zona no crítica puede tener
residuos.
un tipo de cera inadecuado.
solución.
Pautas de precalentamiento
adecuadas.
Aleación no fundida.
Ninguna solución la calidad
Calentar bien el metal con las
Enfría antes de completar el
de metal no es buena.
3t.
relleno del patrón de cera
Bebederos finos.
Zonas criticas
Poner bebederos aux.
No deja pasar bien el metal
Zonas no críticas.
Poner bebederos más gruesos.
fundido hasta el patrón.
Poner cámara de rechupado.
Centro térmico incorrecto.
Zonas críticas.
Hacer un buen diseño del
El patrón de cera actúa como Zonas no críticas.
centro térmico.
cámara de rechupado.
No eliminación de la capa
Eliminar la capa brillante del
brillante del fondo del
Zona critica.
fondo del cilindro.
cilindro.
Zonas no críticas.
Los gases no salen y el metal
no se rellena bien.
Fallos en el modelado de
Hacer un buen modelado.
cera.
Zonas críticas.
Revertirlo lo antes posible.
Mucho calor en la cera libera Zonas no críticas.
tensiones internas y deforma
Haber un espacio de más de 1
Poner a 6 mm al fondo del
centímetro al fondo del
Zonas criticas.
cilindro y si no poner
revestimiento.
Zonas no criticas.
respiraderos cerrados.
No salen los gases.
5.3. COLADO CON SUPERFICIES ASPERAS.
Causa
Solución
Exceso de rebajador de
tensiones.
Zona critica.
Por su acción detergente
Zona no critica.
destruye la cera del patrón.
Exceso de agua del
revestimiento.
Hace una fina capa de agua
entre la cera y el
revestimiento provocando
poros positivos.
Fuerza centrifuga excesiva.
El metal se introduce en la
porosidad del revestimiento.
Repasarlo o pulirlo siempre.
Repasarlo o pulirlo siempre.
Prevención
Secar bien el patrón después
del rociado del rebajador de
tensiones.
Echarle menos rebajador de
tensiones.
Hacerle caso al fabricante o
en su defecto a la A.D.A. en
relación a la proporción
agua/polvo.
Programar una buena fuerza
centrifuga.
Sobrecalentamiento del
revestimiento.
Esto provocaría un choque
térmico entre el revestimiento
y el metal con todas sus
combinaciones posibles.
Las consecuencias son:
1. Agrietamiento de
diferentes magnitudes
2. Reacción química
entre el metal y el
revestimiento.
3. Exceso de producción
de gas.
4. Alteración del centro
térmico.
Aleación sobre calentada.
Choque térmico
Infra calentamiento del
revestimiento.
Choque térmico.
Restos de cera.
Deja residuos de ceniza.
Ninguna todo lo relacionado
al choque térmico afecta a la
calidad del metal y no tiene
solución.
Utilizar buenas pautas de
precalentamiento.
Ninguna
Tener en cuenta las 3t del
metal.
Pautas de precalentamiento
adecuadas.
Ninguna
Zona critica.
Zona no critica.
5.4. COLADO CON REBABAS.
Causa
Solución
Vibración excesiva durante el
revestido.
Al solidificarse el
Repasarlo.
revestimiento coge forma de
onda.
Movimientos provocados en
el modelo de cera durante el
Repasarlo.
fraguado del revestimiento.
Lo mismo que antes.
Pautas de precalentamiento
con excesiva formación de
Repasarlo.
vapor de agua.
Agrietaría el revestimiento.
Revestimiento seco.
Ninguna porque se ha
Se agrieta porque no reparte
desajustado el centro térmico
el calor uniforme en el
y la calidad del metal no es
cilindro. Con cierta humedad buena.
si es uniforme.
Proporción de mezcla
incorrecta en el revestimiento.
Ponemos más agua el
Repasarlo.
revestimiento tiene menos
dureza.
Colocación en un lateral del
horno el cilindro.
Se agrieta porque el calor no
Repasarlo.
Utilizar un tipo de cera
correcto.
Seguir bien las pautas de
precalentamiento.
Prevención.
Utilizar vibración adecuada.
Un mínimo de mantenimiento
de la vibradora.
Respetar el tiempo de trabajo
del revestimiento.
Evitar movimientos en el
patrón de cera.
Alguna distribución de los
bebederos más estable.
Disminuir el vapor de agua.
Utilizar otra técnica.
Colocar respiraderos.
Dejar el cilindro con cierta
humedad.
Si el revestimiento es diferido
sumergirlo en agua 10
minutos antes del precalen.
Hacer bien la mezcla con las
indicaciones del fabricante.
Colocar en el centro del
horno.
es uniforma en todo el
revestimiento.
5.5. COLADO CON BURBUJAS.
Causa
Solución
Revestimiento no mezclado
Zona critica.
en vacio.
Zona no critica.
Se quedan burbujas en el
revestimiento.
Velocidad de vibraciones
Zona critica.
muy alta.
Zona no critica.
Provocas nuevas burbujas de
aire.
No usar rebajador de tensión
Zona critica.
superficial.
Zona no critica.
No fluye bien el
revestimiento y se forman
burbujas.
Impureza sobre patrón de
Zona critica.
cera.
Zona no critica.
Después esto se rellena de
aire y no revestimiento.
5.6. COLADO CON POROSIDAD INTERNA.
Causa
Solución
Bebederos muy finos.
Ninguna.
Dificulta la entrada del metal
y se producen poros de
rechupado.
Revestimiento no suficiente
Ninguna.
caliente.
Choque térmico.
Gases que no pueden escapar. Ninguna.
Se quedan incluidos dentro
del centro térmico.
5.7. COLADO DISTORSIONADO.
Causa
Solución
Modelado de cera con
Ninguna.
espesores muy finos que se
distorsionan durante el
fraguado del revestimiento.
La expansión del fraguado
distorsionan los puntos
débiles de la cera.
Mala manipulación del patrón Ninguna.
de cera.
Ha liberado las tensiones
internas.
Con el tiempo y temperatura
Expansión hidroscopia
Ninguna.
durante el fraguado es muy
Prevención.
Utilizar la máquina de vacío.
Mantenimiento de la
maquina.
Mantenimiento de la
maquina.
Velocidad de vibración
adecuada.
Usar rebajador de tensión.´
En su justa medida.
Zona limpia para trabajar.
Cepillar el modelado en cera.
Prevención.
Cambiar el grosor del
bebedero.
Poner cámara de rechupado.
Respiraderos.
Seguir las pautas de
precalentamiento.
Respiraderos.
Raspar fondo de cilindro.
Distancia 6 mm. Fondo de
revestimiento
Prevención.
Más grosor de cera.
Controlar con el líquido
expansor la expansión de
fraguado.
Bebederos en Y
Revestirlo rápidamente.
Técnica Hollenback, o gota a
gota.
Controlar la expansión
hidroscopica.
grande.
Rompe o distorsionan el
patrón de cera
No utilizar la expansión
hidroscopica.
5.8. COLADO CON POROSIDAD.
Causa
Solución
Técnica precalentamiento
Ninguna.
insuficiente.
Choque térmico.
Aleación sobre calentada.
Ninguna.
Choque térmico.
Cetro térmico.
Ninguna.
Poros de rechupado.
Bebederos muy finos.
No fluye bien el metal y no
llega el suficiente.
Excesiva distancia al fondo
del revestimiento.
No salen gases.
Revestimiento de partículas
muy finas.
No salen bien los gases.
Zona critica.
Zona no critica
Espesores muy finos del
patrón.
Contracción del metal
Diseño de los canales de
colado sin respiraderos.
No salen gases.
Capa brillante del fondo del
revestimiento no eliminado.
No salen gases.
Insuficiente magnitud de
fuerza propulsoras de la masa
del metal fundido.
No entra bien el metal
No cámara del rechupado.
Poros por contracción al
llegar poco metal.
Mal cierre del formador del
crisol con el cilindro.
Hay escape del metal y
entrada de gases.
Ninguna.
Zona critica.
Zona no critica
Zona critica.
Zona no critica
Zona critica.
Zona no critica
Zona critica.
Zona no critica
Prevención.
Seguir pautas de
precalentamiento.
Regla de las 3t.
Ajustar bien el centro térmico
modificando el revestimiento,
bebederos.
Grosor de los bebederos.
Bebederos auxiliares.
Cámara de rechupado.
Poner 6 mm. Al fondo del
revestimiento.
Respiraderos cerrados.
Respiraderos.
Cambiar tipo de
revestimiento.
Otro diseño de bebederos.
Poner más grosor.
Bebederos auxiliares.
Cámara de rechupado.
Poner respiradores.
Mirar la facilidad de salida de
gases.
Raspar fondo del cilindro.
ninguna
Mantenimiento de la máquina
de propulsión. Y usarla bien.
Zona critica.
Zona no critica
Poner cámara de rechupado.
Zona critica.
Zona no critica
Ajustar bien el crisol y
cilindro.