DERECHOS RESERVADOS

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
OS
D
A
RV
SE
E
R
S
REDISEÑO DE LA LINEA H
DEO
PRODUCCIÓN
DE HAMBURGUESAS EN EL
C
E
MATADERO
DER INDUSTRIAL, CENTRO OCCIDENTAL, C.A
Trabajo Especial de Grado presentado ante la
Universidad Rafael Urdaneta para optar al título de:
INGENIERO INDUSTRIAL
Autor: Br. Montes de Oca, Andrés.
Tutor: Ing. Boza, Johanna
Co-Tutor: Leal, Alfredo
Maracaibo, Diciembre 2011
FRONTISPICIO
Identificación de tesista:
Montes de Oca Ferrantelli, Andrés Gerardo.
C.I. 18.952.830
OS
D
A
Telefono: (0251) 254-6552
RV
E
S
E
R
S
Correo electrónico:
[email protected]
HO
C
E
R
Dirección: Carrera 1 entre calles 9 y 10 casa #6 Barquisimeto, Venezuela
DE
REDISEÑO DE LA LINEA DE PRODUCCIÓN DE HAMBURGUESAS EN EL
MATADERO INDUSTRIAL, CENTRO OCCIDENTAL, C.A
_____________________________________
_____________________________________
Identificación de tutor académico:
Identificación de Cotutor
académico:
Boza, Johanna.
C.I: 14.458.754
Leal, Alfredo
C.I: 8.508.685
Dedicatoria
A Dios, por guiar mis pasos y concederme la fortaleza y paciencia para
culminar con éxito esta meta.
A mis padres, por inculcarme valores y principios inigualables; por darme la
mejor educación, sin importar las dificultades y problemas que fueron
S
O
D
A
A mis abuelos, por darme la fortaleza que me permitió
RV siempre superar todas
E
S
E Teófila de Montes de Oca, por sus
las dificultades, especialmente a mi abuela,
R
S
HOy sus valiosos consejos que me bendijeron
C
palabras de aliento, E
estímulo
ER
durante toda D
mi carrera.
superados.
Agradecimiento
A la Universidad Rafael Urdaneta, por ser nuestra casa de estudio y por
instruirnos académicamente.
A la Ingeniera Johanna Boza y el Ingeniero Alfredo Leal, por haber contribuido
a el desarrollo de este proyecto de investigación, para su exitosa culminación.
OS
D
A
RV
A el Medico Veterinario Luis Peñalver, tutor industrial, por haber aportado de
SE
E
R
indispensables para la realización
de este trabajo de grado.
OS
H
C
E
ER
A la Ing. AnaD
Irene Rivas, Directora de la Escuela de Ingeniería Industrial, por
manera desinteresada sus conocimientos y experiencia que fueron de
compartir sus conocimientos para mi crecimiento tanto personal como
profesional.
A los profesores, que contribuyeron con mi formación académica y me
brindaron sus conocimientos para llegar al cumplimiento de mis metas.
Índice General
Página
Frontispicio
2
Dedicatoria
3
Agradecimiento
4
Índice General
5
OS
D
A
RV
Índice de Ecuaciones
Índice de Tablas
Índice de Figuras
CH
E
R
E
Índice de Anexos
Resumen
D
E
S
E
R
OS
Abstract
Introducción
9
11
18
20
21
22
23
Capítulo I. El Problema
24
1.1.
Planteamiento del problema
24
1.2.
Objetivos
25
1.2.1. Objetivo general
25
1.2.2. Objetivos específicos
26
1.3.
Justificación
26
1.4.
Delimitaciones
27
1.4.1. Delimitación espacial
27
1.4.2. Delimitación temporal
27
1.4.3. Delimitación científica
27
Capítulo II. Marco Teórico
28
2.1.
28
Descripción de la empresa
2.1.1. Reseña histórica
28
2.1.2. Estructura organizacional
29
2.2.
Antecedentes
29
2.3.
Fundamentos teóricos
31
2.3.1. Proceso
32
2.3.2. Tipos de procesos
32
2.3.3. Diagrama de flujo de procesos
32
2.3.4. Diagrama de recorrido
34
2.3.5. Demanda
34
2.3.6. Oferta
35
2.3.7. Capacidad
36
2.3.8. Horizontes de tiempo para la planeación de la capacidad
36
OS
D
A
V
2.3.9. Objetivo de la planeación estratégica de la R
capacidad
E
S
E
R
2.3.10. Índice de capacidad
S
HO
C
2.3.11. Calidad
E
R
E
D
2.3.12. Control de la calidad
37
37
39
40
2.3.13. Medición de la calidad
41
2.3.14. Unidad de medición de calidad
42
2.3.15. Sensor de calidad
43
2.3.16. Comparación de estándares
44
2.3.17. Procedimientos de control de procesos
45
2.3.18. Gráficas X (barra) y R
46
2.3.19. Cómo trazar una gráfica X y R
48
2.3.20. Eficiencia
51
2.3.21. Reducción del tiempo de ejecución de un proceso
51
2.3.22. Requisitos para simplificar el trabajo
52
2.3.23. Estudio de tiempo
53
2.3.24. Cronometraje
56
2.3.25. Método para el cálculo de suplementos
59
2.3.26. Distribución de planta
64
2.3.27. Principios para la distribución de planta
65
2.3.28. Tipos de distribución de planta
66
2.3.29. Cálculo de número de máquinas y operarios
67
2.4.
68
Sistema de variables
2.4.1.
Variable
68
2.4.2.
Definición conceptual
68
2.4.3.
Definición operacional
68
2.4.4.
Cuadro de variable
68
Capitulo III. Marco Metodológico
70
3.1.
Tipo de investigación
70
3.2.
Diseño de la investigación
70
3.3.
Unidad de análisis
72
3.4.
Técnicas e instrumentos de recolección de datos
72
3.4.1.
Observación no participante
73
3.4.2.
Revisión documental
3.5.
S
O
H
C
Fases de la investigación
E
DER
OS
D
A
V
ER
S
E
R
74
75
Capítulo IV. Resultados
78
4.1.
Análisis del proceso de producción
78
4.1.1.
Descripción de los productos fabricados en la línea
78
4.1.2.
Descripción del proceso de fabricación de hamburguesas
79
4.1.3.
Descripción de los equipos que conforman la línea
82
4.1.4.
Diagrama de procesos de la línea antes de ser rediseñada
86
4.1.5.
Diagrama de recorrido de la línea antes de ser rediseñada
87
4.1.6.
Análisis de capacidad del proceso productivo
89
4.1.6.1. Cálculo de capacidad para operaciones manuales
95
4.1.6.2. Cálculo de capacidad para operaciones maquinadas
106
4.2.
Estudio de tiempo
115
4.3.
Estudio de calidad
155
4.3.1.
Estudio de calidad para la temperatura de la carne
156
4.3.1.1. Gráfica de control para la temperatura de la carne
156
4.3.1.2. Análisis de la capacidad para la temperatura del producto
168
4.3.1.3. Estado de la temperatura de la carne en el proceso
172
4.3.2.
173
Estudio de calidad para el nivel de oxígeno en el proceso
4.3.2.1. Gráficas de control para el nivel de oxígeno en el ambiente
173
4.3.2.2. Análisis de la capacidad para el nivel de oxígeno en el
ambiente
185
4.3.2.3. Estado del nivel de oxígeno en el proceso
190
4.4.
Propuesta de la línea de fabricación de hamburguesas
191
4.4.1.
Diagrama de procesos de la nueva línea
191
4.4.2.
Análisis de fallas de la metodología utilizada
194
4.4.3.
Equipos propuestos para la nueva línea
197
4.4.4.
Diagrama de recorrido de la nueva línea
200
4.4.5.
Control de la calidad en la nueva línea
202
Conclusiones
CH
E
R
E
Recomendaciones
Bibliografía
Anexos
D
S
E
R
OS
E
OS
D
A
RV
204
206
208
210
Índice de Ecuaciones
Página
Ecuación 2.1.
Cálculo del índice de capacidad Cpk
38
Ecuación 2.2.
Cálculo del valor de un producto
40
Ecuación 2.3.
Cálculo de las unidades de medición de calidad
43
Ecuación 2.4.
Cálculo de límite superior para una gráfica X y R
48
Ecuación 2.5.
Cálculo de límite inferior para una gráfica X y R
48
E
S
E
R
OS
Ecuación 2.7. Cálculo de X
(barra-barra)
H
C
RE
Ecuación 2.8.DE
Cálculo de R (barra-barra)
Ecuación 2.6.
Ecuación 2.9.
Cálculo de X (barra)
OS
D
A
RV
Cálculo de límite de control superior para X (barra)
49
49
49
51
Ecuación 2.10. Cálculo de límite de control inferior para X (barra)
51
Ecuación 2.11. Cálculo de límite de control superior para R (barra)
51
Ecuación 2.12. Cálculo de límite de control inferior para R (barra)
51
Ecuación 2.13. Cálculo de la eficiencia
51
Ecuación 2.14. Cálculo de número de la rata de producción
67
Ecuación 2.15. Cálculo de unidades entrantes
67
Ecuación 2.16. Cálculo de número de máquinas
67
Ecuación 2.17. Cálculo del índice de productividad
67
Ecuación 2.18. Cálculo de número de operarios
67
Índice de Tablas
Página
Tabla 2.1. Características del diagrama de procesos
34
Tabla 2.2. Factor para determinar a partir de R (barra) los tres
límites de control sigma para las gráficas X (barra) y R
50
Tabla 2.3. Criterios de cronometraje
56
OS
D
A
V
Tabla 2.4. Calificación de los trabajadores
Tabla 2.5. Suplementos por fatiga
OS
H
C
E
Presentaciones
DER de hamburguesas condimentadas
Tabla 2.6. Sistema de variables
Tabla 4.1.
ER
S
E
R
59
61
69
78
Tabla 4.2. Presentaciones de hamburguesas no condimentadas
79
Tabla 4.3. Báscula eléctrica
82
Tabla 4.4. Sierra
83
Tabla 4.5. Molienda gruesa
83
Tabla 4.6. Tornillo sin fin de molienda gruesa
83
Tabla 4.7. Molienda fina
84
Tabla 4.8. Tornillo sin fin de molienda fina
84
Tabla 4.9. Máquina Formadora
84
Tabla 4.10. Túnel de enfriamientos
85
Tabla 4.11. Cinta transportadora
85
Tabla 4.12. Detector de metales
85
Tabla 4.13. Selladora horizontal
86
Tabla 4.14. Túnel de congelación
86
Tabla 4.15. Eficiencias y desperdicios del proceso
90
Tabla 4.16. Kilogramos por segundos transportados por las
máquinas
95
Tabla 4.17. Número de operarios para el transporte a túnel de
congelación
96
Tabla 4.18. Número de operarios para el posicionamiento en estiba,
hamburguesa de King Beff
96
Tabla 4.19. Número de operarios para el posicionamiento en estiba,
hamburguesa de Bocca Burger
97
Tabla 4.20. Número de operarios para el empacado de
hamburguesas King Beff
97
Tabla 4.21. Número de operadores para el empacado de
hamburguesas Bocca Burger
98
Tabla 4.22. Número de operarios para el sellado de hamburguesas
King Beff
98
Tabla 4.23. Número de operarios para el sellado de hamburguesas
Bocca Burger
99
Tabla 4.24. Número de operarios para el Transporte manual al área
de sellado, hamburguesas King Beff
99
Tabla 4.25. Número de operarios para el Transporte manual al área
de sellado, hamburguesas Bocca Burger
100
Tabla 4.26. Número de operarios para el pre-empacado de
productos King Beff
100
Tabla 4.27. Número de operarios para el pre-empacado de
productos Bocca Burger
101
Tabla 4.28. Número de operarios para el transporte a túnel de
enfriamiento, King Beff
101
Tabla 4.29. Número de operarios para el transporte a túnel de
enfriamiento, Bocca Burger
102
Tabla 4.30. Número de operarios para el transporte a molino grueso
102
Tabla 4.31. Número de operarios para el pre-quebrantamiento con
sierra
103
Tabla 4.32. Número de operarios para desembolsar colágeno
103
Tabla 4.33. Número de operarios para el transporte de báscula a
sierra
104
Tabla 4.34. Número de operarios para el transporte de báscula a
sierra
104
H
REC
DE
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
Tabla 4.35. Número de operarios para el transporte de cesta a
báscula
Tabla 4.36. Número de detectores de metales para productos Bocca
Burger
Tabla 4.37. Número de detectores de metales para productos King
Beff
Tabla 4.38. Número de cintas transportadoras para productos Bocca
Burger
Tabla 4.39. Número de cintas transportadoras para productos King
Beff
Tabla 4.40. Número de túneles de enfriamiento para productos
Bocca Burger
Tabla 4.41. Número de túneles de enfriamiento para productos King
Beff
105
Tabla 4.42. Número de formadoras para productos Bocca Burger
111
Tabla 4.43. Número de formadoras para productos King Beff
112
Tabla 4.44. Número de tornillos sin fin finos
113
Tabla 4.45. Número de molinos de molienda fina
113
Tabla 4.46. Número de tornillos sin fin gruesos
114
Tabla 4.47. Número de molinos de molienda gruesa
115
Tabla 4.48. Transporte de cesta a báscula
116
Tabla 4.49. Pesaje de la carne en la báscula
117
Tabla 4.50. Transporte de báscula a sierra
118
Tabla 4.51. Corte de la carne con la sierra
119
Tabla 4.52. Desembolsar colágeno
120
Tabla 4.53. Transporte de sierra a molino grueso
121
Tabla 4.54. Transporte de formadora a túnel de enfriamiento
122
Tabla 4.55. Pre-empacado realizado por una mujer
123
Tabla 4.56. Transporte de pre-empacado a sellado
124
Tabla 4.57. Sellado
125
Tabla 4.58. Empacado
126
Tabla 4.59. Colocación en estiba
127
Tabla 4.60. Transporte de área de empacado a cava de congelación
128
H
EC
R
E
D
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
107
108
109
109
110
110
Tabla 4.61. Estudio de tiempo para el trasporte del producto desde
la cesta hasta la báscula
129
Tabla 4.62. Estudio de tiempo en la báscula
130
Tabla 4.63. Estudio de tiempo para el transporte del producto desde
la báscula a la sierra
131
Tabla 4.64. Estudio de tiempo en la sierra (carne)
132
Tabla 4.65. Estudio de tiempo en el área de la sierra al momento de
desembolsar el colágeno
133
Tabla 4.66. Estudio de tiempo para el trasporte del producto desde
la sierra a el molino grueso
134
Tabla 4.67. Estudio de tiempo en el molino grueso
135
Tabla 4.68. Estudio de tiempo para el trasporte del producto desde
el molino grueso hacia el fino
136
Tabla 4.69. Estudio de tiempo en el molino fino
137
Tabla 4.70. Estudio de tiempo para el trasporte del producto desde
el molino fino hacia la formadora
138
Tabla 4.71. Estudio de tiempo en la formadora del lado izquierdo
139
Tabla 4.72. Estudio de tiempo en la formadora del lado derecho
140
Tabla 4.73. Estudio de tiempo para el transporte desde la formadora
hasta el túnel de enfriamiento
141
Tabla 4.74. Estudio de tiempo en el túnel de enfriamiento para
hamburguesas tipo Bocca Burger
142
Tabla 4.75. Estudio de tiempo en el túnel de enfriamiento para
hamburguesas tipo King Beff
143
Tabla 4.76. Estudio de tiempo para el transporte del producto desde
el túnel de enfriamiento hacia el detector de metales
144
Tabla 4.77. Estudio de tiempo en el detector de metales
145
Tabla 4.78. Estudio de tiempo en el área de pre-empacado
146
Tabla 4.79. Estudio de tiempo para el transporte del producto desde
el área de empacado hasta el sellado
147
Tabla 4.80. Estudio de tiempo en el área de sellado
148
Tabla 4.81. Estudio de tiempo en el área de empacado para
hamburguesa tipo Bocca Burger
149
ECH
DER
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
Tabla 4.82. Estudio de tiempo en el área de empacado para
hamburguesa tipo King Beff
150
Tabla 4.83. Estudio de tiempo para la colocación del producto
empacado en la estiba
151
Tabla 4.84. Estudio de tiempo para el transporte del producto desde
el área de empacado hasta la cava de congelación
152
Tabla 4.85. Tabla resumen del estudio de tiempo
153
Tabla 4.86. Tiempo estándar total para cada tipo de hamburguesa
155
Tabla 4.87. Cálculos para gráfica X (barra) en la salida del molino
grueso
157
S
O
D
A
Tabla 4.88. Cálculos para gráfica R en la salida del molino
RV grueso
E
S
Een la salida del molino
R
Tabla 4.89. Cálculos para gráfica S
X (barra)
HO
fino
C
E
DERpara gráfica R en la salida del molino fino
Tabla 4.90. Cálculos
158
159
160
Tabla 4.91. Cálculos para gráfica X (barra) en la salida de la
formadora
161
Tabla 4.92. Cálculos para gráfica R en la salida de la formadora
162
Tabla 4.93. Cálculos para gráfica X (barra) en la salida del túnel de
enfriamiento
163
Tabla 4.94. Cálculos para gráfica R en la salida del túnel de
enfriamiento
164
Tabla 4.95. Cálculos para gráfica X (barra) en la salida del túnel de
enfriamiento, estudio corregido
166
Tabla 4.96. Cálculos para gráfica R en la salida del túnel de
enfriamiento, estudio corregido
167
Tabla 4.97. Evaluación de la capacidad en la salida del molino
grueso
169
Tabla 4.98. Evaluación de la capacidad en la salida del molino fino
170
Tabla 4.99. Evaluación de la capacidad en la salida de la formadora
171
Tabla 4.100. Evaluación de la capacidad en la salida del túnel de
enfriamiento
172
Tabla 4.101. Estado de la temperatura de la carne en el proceso
173
Tabla 4.102. Cálculo para gráfica X (barra) en el área de molinos
174
Tabla 4.103. Cálculos para gráfica R en el área de molinos
175
Tabla 4.104. Cálculos para gráfica X (barra) en el área de
formadoras
176
Tabla 4.105. Cálculos para gráfica R en el área de formadoras
177
Tabla 4.106. Cálculos para gráfica X (barra) en el pasillo del túnel de
enfriamiento
178
Tabla 4.107. Cálculos para gráfica R en el pasillo del túnel de
enfriamiento
179
OS
D
A
RV
Tabla 4.108. Cálculos para gráfica X (barra) en la salida del túnel de
enfriamiento
181
Tabla 4.109. Cálculos para gráfica R en la salida del túnel de
enfriamiento
182
Tabla 4.110. Cálculos para gráfica X (barra) en el área de empacado
183
Tabla 4.111. Cálculos para gráfica R en el área de empacado
184
Tabla 4.112. Evaluación de la capacidad en el área de molinos
186
Tabla 4.113. Evaluación de la capacidad en el área de las
formadoras
187
Tabla 4.114. Evaluación de la capacidad en el pasillo del túnel de
enfriamiento
188
Tabla 4.115. Evaluación de la capacidad en la salida del túnel de
enfriamiento
189
Tabla 4.116. Evaluación de la capacidad en el área de empacado
190
Tabla 4.117. Estado del nivel de oxígeno en el proceso
191
ECH
DER
E
S
E
R
OS
Tabla 4.118. Problemas de metodología del trabajo presentes en la
línea
195
Tabla 4.119. Comparación de equipos actuales con los propuestos
197
Tabla 4.120. Máquina formadora propuesta
199
Tabla 4.121. Detector de metales propuesto
200
Índice de Figuras
Página
Figura 2.1. Estructura Organizacional de MINCO
29
Figura 2.2. Capacidad de Proceso
38
Figura 2.3. Gráfica de control de evidencias para una investigación
47
Figura 4.1. Diagrama de procesos de la línea antes de ser
rediseñada
OS
D
A
V
R
SE
E
R
S
87
Figura 4.2. Diagrama de recorrido de la línea antes de ser
rediseñada
88
Figura 4.3. Ventas de hamburguesas tipo King Beff 2010-2011
96
Figura 4.4. Ventas de hamburguesas tipo Bocca Burger 2010-2011
97
Figura 4.5. Promedio móvil simple para hamburguesas tipo King
Beff
98
Figura 4.6. Promedio móvil simple para hamburguesas tipo Bocca
Burger
99
Figura 4.7. Promedio móvil ponderado para hamburguesas tipo
King Beff
101
Figura 4.8. Promedio móvil ponderado para hamburguesas tipo
Bocca Burger
102
Figura 4.9.
157
E
CHO
DER
Gráfica X (barra) en la salida del molino grueso
Figura 4.10. Gráfica R en la salida del molino grueso
158
Figura 4.11. Gráfica X (barra) en la salida del molino fino
159
Figura 4.12. Gráfica R para la salida del molino fino
160
Figura 4.13. Gráfica X (barra) en salida de la formadora
161
Figura 4.14. Gráfica R en salida de la formadora
162
Figura 4.15. Gráfica X (barra) en salida del túnel de enfriamiento
163
Figura 4.16. Gráfica R en salida del túnel de enfriamiento
164
Figura 4.17. Gráfica X (barra) en salida del túnel de enfriamiento,
estudio corregido
166
Figura 4.18. Gráfica R en salida del túnel de enfriamiento, estudio
corregido
167
Figura 4.19. Gráfica X (barra) en el área de molinos
174
Figura 4.20. Gráfica R en el área de molinos
175
Figura 4.21. Gráfica X (barra) en el área de formadoras
177
Figura 4.22. Gráfica R en el área de formadoras
177
OS
D
Figura 4.24. Gráfica R en el pasillo del túnel de enfriamiento
A
RV
E
S
Edel túnel de enfriamiento
Figura 4.25. Gráfica X (barra) en la salida
R
S
HO
C
Figura 4.26. Gráfica R
en
la salida del túnel de enfriamiento
E
ER
D
Figura 4.27. Gráfica X (barra) en el área de empacado
179
Figura 4.28. Gráfica R en el área de empacado
184
Figura 4.29. Diagrama de procesos para la fabricación de
hamburguesas tipo Bocca Burger
192
Figura 4.30. Diagrama de procesos para la fabricación de
hamburguesas tipo King Beff
193
Figura 4.31. Diagrama de recorrido de la nueva línea de
hamburguesas
201
Figura 4.23. Gráfica X (barra) en el pasillo del túnel de enfriamiento
180
181
182
184
Índice de Anexos
Página
Anexo 1. Formato de recolección de datos relacionados con la
capacidad de planta
209
Anexo 2. Formato de recolección de especificaciones de calidad
por operación
209
Anexo 3. Formato de estudio de tiempo
210
OS
D
A
RV
Anexo 4. Formato de toma de muestras para el estudio de
calidad
211
Anexo 5. Muestras de temperatura tomadas
212
Anexo 6. Muestras de niveles de oxígeno tomadas
216
DER
E
R
S
O
CH
ESE
Montes de Oca Andrés. Rediseño de la línea de producción de
hamburguesas en el Matadero Industrial Centro Occidental C.A. Trabajo
Especial de Grado. Universidad Rafael Urdaneta, Facultad de Ingeniería,
Escuela de Ingeniería Industrial. Maracaibo - Venezuela. p 200, Tutora: Ing.
Johanna Boza. Cotutor: Ing. Alfredo Leal.
RESUMEN
OS
D
A
RV
La presente investigación plantea el rediseño de la línea de producción de
hamburguesas del Matadero Industrial Centro Occidental C.A, con motivo de
estudiar si la misma es capaz de suplir la demanda actual, mantener la calidad
en sus productos alrededor del proceso, ser capaz de producir dentro de los
límites de especificación establecidos por la empresa además de mantener un
nivel de oxígeno seguro para los trabajadores. La técnica empleada para esta
investigación fue la observación no participativa. La población de estudio
estuvo constituida por los trabajadores de la línea y las máquinas que integran
la misma, a los cuales se les realizaron los estudios de tiempo pertinentes para
desarrollar los diagrama de flujo y recorrido que sirvieron de guía para la
realización de los estudio de calidad y capacidad de planta. Para la ejecución
del estudio de calidad se crearon formatos para la recolección de las muestras
aleatorias para la construcción de las gráficas de control. Las muestras
tomadas alrededor de esta investigación, fueron tomadas de forma aleatoria
con motivo de no alterar los resultados obtenidos. Las muestras tomadas
alrededor de esta investigación, fueron tomadas de forma aleatoria con motivo
de no alterar los resultados obtenidos. Luego de haber realizado todos los
estudios correspondientes, se llegó a la conclusión de que la empresa posee
una fuga de nitrógeno dentro de su línea, la cual disminuye el porcentaje de
oxígeno en el ambiente, ocasionando que la salud de los trabajadores esté en
riesgo. De igual forma se logró concluir que este proceso de fabricación debe
de ser controlado minuciosamente debido a que existe gran variabilidad entre
la temperatura de las muestras tomadas.
H
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D
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Palabras claves: Rediseño, Matadero, Hamburguesas
[email protected]
Montes de Oca Andrés. Redisign of the hamburguer line process in the
Matadero Industrial Centro Occidental C.A.Trabajo Especial de Grado.
Universidad Rafael Urdaneta, Facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería
Industrial. Maracaibo - Venezuela. p 200, Tutora: Ing. Johanna Boza. Cotutor:
Ing. Alfredo Leal.
ABSTRACT
OS
D
A
RV
This research planted the redesign of the hamburguer line process in the
Matadero Industrial Centro Occidenta C.A occasion to consider whether this
line it is capable or not to meet current demand, to maintain quality in their
products around the process, being capable of producing within specification
limits set by the company, while maintaining a safe oxygen level for workers.
The technique used for this research was non-participatory observation. The
study population consisted of line workers and the machines, to which were
made the time studies to develop the flowchart and route of the proccess
provided a guide for achieving the study of quality and plant capacity. For the
implementation of quality study, formats were created to collect the samples
needed for the production of control charts. Samples taken around this
investigation were taken randomly with no reason to alter the results. After
completing all the relevant studies, the conclusion was reached, the company
has a nitrogen leak in it’s line, which reduces the percentage of oxygen in the
atmosphere, causing that the workers' health is at risk. Similarly, with this
investigation it was possible to conclude that this manufacturing process must
be controlled carefully because there is great variability between the
temperature of the samples.
H
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Keywords: Redesign, Slaughterhouse, Hamburgers
[email protected]
INTRODUCCIÓN
Los procesos industriales implican una gama amplia de aplicaciones científicas
orientadas principalmente a los estudios de la ingeniería. Las mejoras
continuas de estos procesos demandan actualizaciones tecnológicas que se
generan para facilitar el desempeño eficiente de cualquier proceso de
producción.
OS
D
A
V
Occidental C.A, ha de ser rediseñada debido a que
es incapaz de
Ractualmente
E
S
E
Rclientes, para lo cual se realizó esta
cumplir con la demanda de todos
los
S
O
H rediseño para mejorar tanto los tiempos de
Cdicho
investigación en paralelo
E
R
DE
elaboración de cada producto, como el comportamiento de los parámetros de
En tal sentido, la línea de hamburguesas de res del Matadero Industrial Centro
calidad alrededor de la línea que pueden ser capaces de afectar la inocuidad
del producto y el bienestar de los trabajadores que en ella laboran.
Con motivo de evaluar si el rediseño a plantearse es el adecuado, se debieron
realizar estudios de capacidad de planta que involucran tanto la evaluación de
la cantidad de máquinas necesarias en el proceso como el número de
operarios que en ella se encuentran, para ello se debió tomar en cuenta de
igual manera las proyecciones de la demanda para los siguientes meses
debido a que son éstas las que debe ser capaz de satisfacer la nueva línea.
Debido a que el rediseño de la línea se realiza de manera paralela con esta
investigación, es importante comparar la distribución que la línea poseía
anteriormente con la planteada por el rediseño, para de esta forma identificar
con facilidad posibles mejoras que podrían sugerírsele a este plan de rediseño.
Al ser el matadero una empresa de alimentos, las políticas de calidad en la
misma son muy estrictas, por lo cual es de gran importancia que todas las
líneas de producción dentro de este aseguren en todo momento la inocuidad
de sus productos. En cuanto respecta a la línea de hamburguesas las variables
de calidad con mayor influencia son la temperatura de la carne y el nivel de
oxígeno en el ambiente, este último resalta debido a que aunque el mismo no
afecta las condiciones del producto, si puede afectar la salud de los
trabajadores al encontrarse por debajo de los límites permisibles.
Cada uno de estos puntos fue desarrollado en capítulos, quedando
estructurado el estudio de investigación de la siguiente manera:
Capítulo I. El Problema: Se encuentra constituido por el planteamiento del
problema, la formulación del problema, los objetivos tanto general como
específicos, la justificación y la delimitación de la investigación.
OS
D
A
RV
Capítulo II. El Marco Teórico: Describe los antecedentes, las bases teóricas y el
sistema de variables.
H
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OS
Capítulo III. El Marco Metodológico: Presenta el tipo y diseño de la
investigación, la unidad de análisis, las técnicas de recolección de datos y
describe las fases de ejecución de la metodología utilizada.
Capítulo IV. Los Resultados: Contiene los resultados obtenidos a través de la
puesta en práctica de las técnicas descritas en el marco metodológico.
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
Esta etapa de la investigación, se fundamenta en describir el problema actual
que presenta el Matadero Industrial Centro Occidental C.A, planteando un
objetivo general y unos específicos, además de las razones que justifiquen la
misma con sus respectivas delimitaciones. Esto con la finalidad de dar a
OS
D
A
RV
conocer las posibles alternativas que conlleven a dar solución a al problema
existente en la empresa.
E
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R
1.1. Planteamiento del problema
OS
H
C
E
Antes de comenzar
DER a especificar los problemas
propios de la línea de
producción investigada, es de gran importancia conocer lo que implica para
cualquier empresa, la posibilidad de expansión de su capacidad de producción,
ya que esto contribuye directamente con el crecimiento progresivo de la misma.
El análisis de la capacidad de producción, no es más que la investigación del
grado de uso que se le da a cada uno de los recursos presentes en la
fabricación de un producto o generación de algún servicio, así como, el control
de esos recursos para lograr la racionalización de éstos y la optimización de su
utilización.
Por otra parte, un factor de importancia que ha de tomarse en cuenta en las
organizaciones, es la calidad de sus productos o servicios, y más aún si éste
puede afectar la salud de los consumidores, como es el caso de las empresas
procesadoras de alimentos.
En el mismo orden de ideas, el control de la calidad, comprende todas
aquellas acciones o herramientas que se ejecutan o utilizan para detectar de la
manera más exacta posible los errores en los productos o servicios que
comprometan la calidad final de ellos.
24
El control de la calidad normalmente es considerado como una sección de
servicio de producción, ya que se encarga de verificar si todas las
especificaciones establecidas por la ingeniería del producto, se cumplen
adecuadamente. Esto proporcionando una importante ayuda al departamento
de fabricación, ya que una de las funciones de la sección de control de calidad,
es la de recolectar durante un determinado período de tiempo, datos de la
cantidad de errores que presentan los productos, con la finalidad de corregir
aquellos que sean muy repetitivos, logrando con esto la disminución de
productos desechados por no cumplir con las especificaciones requeridas.
OS
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A
RV
En el caso particular de la industria sujeta a este estudio la cual se encarga de
SE
E
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S y no es posible debido a que incluso
presenta el reto de expandirH
suO
mercado
C
utilizando un D
100%
ERdeEla capacidad instalada, no se satisface la demanda, por
producir hamburguesas, el Matadero Industrial Centro Occidental C.A (MINCO),
lo que necesita aumentar su volumen de fabricación y cubrir la cuota de
producción establecida por mercadeo.
Así mismo, la línea de producción de hamburguesas carece de controles de
calidad en sus operaciones, y tampoco cuenta con especificaciones de calidad
y cantidad para las unidades fabricadas, esto trae como consecuencia que
MINCO no pueda contar con el mercado de franquicias, reduciéndose la
oportunidad de obtener mayores ganancias.
Debido a lo antes planteado se hace necesario estudiar el proceso de
manufactura evaluando las tecnologías asociadas al producto y proceso que
permitan cubrir la demanda insatisfecha con hamburguesas fabricadas bajo los
parámetros de calidad exigidos por la ley y los clientes.
1.2.
Objetivos
1.2.1. Objetivo general
Rediseñar la línea de producción de hamburguesas del Matadero industrial
Centro Occidental C.A, con la finalidad de establecer parámetros de calidad
para su producto y aumentar su volumen de producción.
25
1.2.2. Objetivos específicos

Analizar el proceso de producción y las exigencias actuales del mercado
con la finalidad de seleccionar las tecnologías adecuadas asociadas al
proceso que permitan satisfacerlas.

Estudiar los tiempos de fabricación con la finalidad de balancear la línea.

Evaluar los parámetros y variables de calidad que permitan establecer
los controles en todas las fases del proceso.

1.3.
OS
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capacidad instalada se ajuste al mercado insatisfecho.
RV
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HO
C
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D
Justificación
Proponer una línea de fabricación de hamburguesas de calidad, cuya
El rediseño de la línea de fabricación de la empresa MINCO estableciendo los
parámetros de calidad y aumentando su volumen de producción traerá los
siguientes beneficios:

Cumplir con las cuotas de producción exigidas por el mercado

Aumentar la calidad de los productos de la línea investigada

Aumentar sus ingresos

Contar con estándares de producción
Así mismo, la investigación documental sobre teorías de calidad asociadas a
estudios de expansión de una línea de producción de carne hace posible
disponer de datos que podrán ser utilizados en otras investigaciones similares.
Metodológicamente representa un aporte debido a que serán construidos
instrumentos de recolección de información para indagar sobre equipos e
instalaciones, que permitirán el rediseño de la línea de producción de
hamburguesas, por lo que otros investigadores tendrán la oportunidad de
utilizarlos en proyectos donde se propongan nuevos procesos de fabricación.
26
1.4.
Delimitación
1.4.1. Delimitación espacial
La investigación fue realizada en el Matadero Industrial Centro Occidental C.A,
ubicado en la autopista Barquisimeto, Km 6, caserío Veragacha, estado Lara,
Venezuela.
1.4.2. Delimitación temporal
OS
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Esta investigación se desarrolló entre los meses de Mayo a Diciembre del año
2011.
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1.4.3. Delimitación científica
El estudio estuvo comprendido dentro del área de Ingeniería Industrial, más
específicamente dentro de las áreas de gestión de la calidad, estadística,
plantas industriales e ingeniería de métodos.
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
En este capítulo se hace referencia a los antecedentes que sirvieron de base
para la realización de este proyecto de investigación, así como los
fundamentos teóricos que lo soportan. El último punto de este capítulo, es
referido al sistema de variables que permite establecer las dimensiones e
indicadores de cada uno de los objetivos planteados.
2. 1.
Descripción de la empresa
2.1.1. Reseña histórica
H
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RV
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Construido hace 45 años en Veragacha, Estado Lara, Venezuela, el Matadero
Industrial Centro Occidental C.A (MINCO), tiene como finalidad beneficiar a
diversos clientes a nivel nacional con carne de res y cerdo de altísima calidad.
Desde el momento de su creación en 1966, la compañía decidió integrarse
aguas abajo en el negocio de la ceba de ganado para darle mayor valor
agregado a sus reses.
MINCO, es capaz de obtener la mejor faena de reses y cerdos del país,
garantizando procesar productos cárnicos de alta valoración en el mercado
nacional, al mismo tiempo que cumple con todas las normas sanitarias
nacionales, y para muestra de ello es la certificación ISO 9001 que posee la
industria desde el año 2006, norma internacional de calidad.
Este matadero, además de ser una empresa que como meta tiene el generar la
mayor cantidad de ingresos posibles, brindando siempre productos de calidad
a sus clientes, es en efecto una industria que se preocupa por el desarrollo de
sus comunidad, demostrándose a través de sus diferentes fundaciones, como
lo son FUNDAVIDA, Pro Superación (ASPAC) y múltiples convenios con
universidades de la región, encargándose éstas de suministrar alimentos y
educación a las personas más necesitadas del pueblo de Veragacha, (sitio en
donde se ubica la sede de MINCO) y del estado Lara.
28
La empresa en cuestión cuenta en la actualidad con una fuerza de trabajo de
cuatrocientos setenta y cinco (475) empleados, en conjunto tienen el mismo
objetivo general, el cual se asemeja en gran parte al de MINCO, crear
productos de alta calidad capaces de cumplir con los requerimientos y
demanda del mercado nacional, además un capital de inversión aproximado de
30.000.000 bolívares fuertes.
2.1.2. Estructura organizacional
OS
D
A
RV
A continuación en la figura 2.1, se muestra la estructura organizativa de
MINCO.
H
EC
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R
OS
Figura 2.1. Estructura organizativa de MINCO (Dirección general de MINCO)
29
2.2.
Antecedentes
A continuación se presentan los trabajos realizados con anterioridad, que
sirvieron como referencia para la realización de este trabajo especial de grado,
en el marco de las observaciones anteriores, resulta oportuno mencionar que
aunque no se utilizaron las mismas variables para el presente trabajo, estos
antecedentes se aprovecharon como orientación de la utilización correcta de
ciertos métodos y técnicas dentro de los ámbitos que comprende el mismo.
Pérez, Dayana y Rueda, Vicky; “Distribución de Planta del Área de Consulta
OS
D
A
RV
Externa de la Clínica Centro Médico de Machiques”, (2006), Universidad Rafael
SE
E
R
S
En este trabajo se elaboró una
que tuvo como objetivo principal, el
Opropuesta,
H
C
E
diseño de una
ER de planta que permitiera aprovechar al máximo el
Ddistribución
Urdaneta.
espacio físico disponible, con el fin de mejorar las áreas de servicio de consulta
externa y adaptarla a la demanda que tenía en aquel entonces el Centro
Médico de Machiques. Las principales referencias teóricas fueron Chase,
Jacobs y Aquilano (2000) y Moskowitz H. y Wright G.P (1991). El tipo de
investigación fue descriptiva de campo, aplicando entrevistas e investigaciones
bibliográficas, principalmente destinadas al cálculo de pronósticos de los
servicios que presta este centro, dentro del área de consulta externa. Dentro de
este trabajo especial de grado, se determinó tiempo y número promedio de
pacientes en el sistema, dentro del cual se incluyen el tiempo de espera de
éstos antes de ser servidos y el tiempo que dura cada uno para ser atendidos,
aplicando métodos de cronometraje vuelta a cero y la teoría de cola
respectivamente, se establecieron las necesidades de cada servicio para de
esta forma crear propuestas que se adaptaran a ellas. Como resultado de esta
investigación se formularon dos propuestas dirigidas a cubrir las necesidades
de ergonomía y comodidad demandadas por los trabajadores y pacientes.
En este trabajo especial de grado se utilizaron técnicas de cronometraje y
distribución de planta que sirvieron como base para la investigación actual.
30
Jiménez, Carol; “Actualización del Manual de Calidad e Inocuidad para la
Línea de Desposte Porcionado y Hamburguesas”, (2011), Universidad Central
Lisandro Alvarado.
En este trabajo especial de grado se realizó un estudio amplio de cómo deben
estar conformados los manuales tanto de calidad como de inocuidad en un
matadero, más específicamente dentro de las áreas de desposte, porcionado
de ganado y fabricación de hamburguesas, con la finalidad de elaborar dichos
manuales, utilizando instrumentos de recolección de data por observación
OS
D
A
RV
directa. En ese mismo sentido, se realizó un estudio detallado de cada uno de
los procesos de desposte porcionado y fabricación de hamburguesas, para
SE
E
R
de análisis de peligros de
puntos
OS críticos de control. Entre los autores
H
C
E
consultados para
DElaRconformación de las base teóricas se encuentran González
definir las actividades que conforman cada proceso, basándose en la técnica
Alvarado (2000) y Waller Allen, Burns (1995). El tipo de investigación efectuada
fue descriptiva de campo donde se recurrieron a diversas fuentes de
información como lo son las investigaciones bibliográficas y revistas. Como
resultado de esta investigación, se instauraron los manuales de ambos
procesos para asegurar que los estándares de calidad requeridos por la
compañía permanezcan constantes.
En el transcurso de este trabajo, se utilizaron diversas técnicas de recolección
de datos, así como métodos de descripción y detalle de procesos, como lo son
el diagrama de procesos de las líneas de desposte, así como la descripción de
los parámetros de calidad que deben de ser medidos durante la fabricación de
hamburguesas para evitar algún daño en éstas, los cuales sirvieron de guía
para la realización del trabajo actual.
Gómez, Víctor y Machado, Elías; “Estudio de factibilidad técnico-económico
para la ampliación de la capacidad instalada de una planta procesadora de
madera”, (2011), Universidad Rafael Urdaneta.
Se realizó este proyecto con el fin de evaluar la factibilidad técnico-económica
para la ampliación de la capacidad instalada de una compañía procesadora de
31
madera. Este trabajo especial de grado, necesitó de una amplia serie de bases
teóricas, para ello se consultaron principalmente los autores Baca Urbina
(2008) y Sapag y Sapag (2000) y esta base teórica permitió llevar a cabo los
estudios de mercado, técnico, económico y financiero. Las técnicas empleadas
fueron la revisión documental y la aplicación de encuestas o entrevistas
formalizadas. La población estuvo compuesta por los gerentes de diversas
empresas de reforestación y áreas verdes, los cuales brindaron información
relevante relacionada con el producto y su mercado. En el mismo orden de
ideas se estimó la demanda a satisfacer. Así mismo, fueron estimados los
OS
D
A
V
mulch, la capacidad instalada de la planta, la R
organización
y marco legal
E
S
E proyecto. La última parte de la
R
dándole forma final a la ingeniería
del
S
HO del estudio económico, siendo estimados los
C
investigación fue la estructuración
E
R
E
D
ingresos, costos de operación, depreciación, costos de mano de obra directa e
parámetros técnicos del proyecto estableciendo el proceso de fabricación del
indirecta para finalizar con el estudio financiero, el que permitió recomendar a
los inversionistas que no efectuaran la ampliación debido a que el VPN fue
negativo y la TIR fue menor que la tasa mínima aceptable de rendimiento.
En la extensión de este trabajo de investigación, se utilizaron métodos de
cálculo de capacidad instalada de una planta, los cuales fueron utilizados como
bases metodológicas para el proyecto.
2.3.
Fundamentos Teóricos
El presente proyecto constituye una amplia selección de información sobre el
análisis de la capacidad instalada de una planta así como el rediseño de una
línea de producción, es importante para esta investigación contar con
definiciones claras y autores especializados en estas áreas, los cuales se
mencionarán a lo largo de este proyecto, como también las posibles soluciones
presentadas ante la investigación. A continuación se muestran y definen las
bases teóricas necesarias para abordar adecuadamente este proyecto.
32
2.3.1. Proceso
Según lo indican Chase, Jacobs y Aquilano (2009), un proceso se refiere a una
parte cualquiera de una organización que toma insumos y los transforma en
productos que, según espera, tendrá un valor más alto para ella que los
insumos originales.
2.3.2. Tipos de procesos
S
O
D
A
procesos de modo que describa cómo está diseñado
RVun proceso. Cuando es
E
S
Ees fácil mostrar las similitudes y las
posible clasificar rápidamente un proceso,
R
S
O
Hprocesos.
C
diferencias que existen
entre
E
DER
Como lo señala Chase, Jacobs y Aquilano (2009), es conveniente clasificar los
La primera manera de clasificar un proceso consiste en determinar si se trata
de un proceso de una sola etapa o uno de varias etapas. Un proceso de varias
etapas tiene diversos grupos de actividades que están ligados por flujos. Se
utiliza el término etapa para indicar que varias actividades se han reunidos para
efectos del análisis.
2.3.3. Diagrama de flujo de procesos
García (2005) señala que este diagrama, es una representación gráfica de la
secuencia de todas las operaciones, transportes, inspecciones, esperas y
almacenamientos que ocurren durante un proceso. Incluye, además, la
información que se considera deseable para el análisis.
Con fines analíticos y como ayuda para describir y eliminar ineficiencias, es
conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado
en cinco categorías, conocidas bajo los términos de operaciones, transportes,
inspecciones, retrasos o demoras y almacenaje. Las definiciones incluidas en
la tabla 2.1, cubren el significado de estas categorías en la mayoría de las
33
condiciones encontradas en los trabajos de diagramado de procesos.
Tabla 2.1. Características del diagrama de procesos
Actividad
Definición
Operación
Ocurre
cuando
se
modifican
las
características de un objeto, o se le agrega
algo o se prepara para otra operación,
transporte, inspección o almacenaje. Una
operación también ocurre cuando da o se
recibe información o se planea algo.
Transporte
Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos
son movidos de un lugar a otro, excepto
cuando tales movimientos forman parte de
una operación o inspección.
H
EC
R
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Inspección D
Símbolo
OS
D
A
RV
E
S
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R
OS
Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos
son examinados para comprobar y verificar la
calidad o cualquiera de sus características.
Demora
Ocurre cuando se interfiere el flujo de un
objeto o grupo de ellos, con lo cual se retarda
el siguiente pasó planeado.
Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos
Almacenaje son retenido y protegidos contra movimientos
o usos no autorizados.
Actividad
Combinada
Se representa cuando se desea indicar
actividades conjuntas por el mismo operador
en el mismo punto de trabajo. Los símbolos
empleados para dichas actividades se
combinan con el círculo inscrito en el cuadro.
(García, 2005)
Se utiliza como instrumento de análisis para eliminar los costos ocultos de un
componente, ya que se pueden identificar los elementos de demora,
almacenamiento, transporte e inspección excesiva, es conveniente para reducir
la cantidad y la duración de estos elementos.
Este importante medio:
34
1.
Identifica
todas
las
operaciones,
inspecciones,
materiales,
desplazamientos, almacenamiento y demoras comprendidas al elaborar
una pieza o efectuar un proceso.
2. Todos los pasos se muestran en una secuencia particular.
3. El diagrama muestra claramente la relación entre las piezas o partes, y
la complejidad de fabricación de cada una.
4. Distingue entre piezas producidas y partes compradas.
Proporciona información acerca del número de trabajadores empleados y el
OS
D
A
RV
tiempo requerido para realizar cada operación e inspección.
E
S
E
R
2.3.4. Diagrama de recorrido
OS
H
C
E
DER
García (2005) señala que el diagrama de recorrido es una modalidad del
diagrama del proceso que se utiliza para complementar el análisis del proceso.
se elabora con base en un plano a escala de la fábrica, en donde se indican las
máquinas y demás instalaciones fijas; sobre este plano se dibuja la circulación
del proceso, utilizando los mismos símbolos empleados el diagrama de flujo de
procesos.
2.3.5. Demanda
Tal como refiere Kotler (2006), se entiende por demanda la cantidad de bienes
y servicios que el mercado requiere o solicita para buscar la satisfacción de una
necesidad específica a un precio determinado.
El principal propósito que se persigue con el análisis de la demanda es
determinar y medir cuales son las fuerzas que afectan los requerimientos del
mercado con respecto a un bien o servicio, así como determinar la posibilidad
de participación del producto del proyecto en la satisfacción de dicha demanda.
La demanda en función de una serie de factores, como la necesidad real que
se tiene del bien o servicio, su precio, el nivel de ingreso de la población, y
35
otros, por lo que en el estudio habrá que tomar en cuenta información
proveniente de fuentes primarias y secundarias, de indicadores econométricos,
entre otros.
Para los efectos del análisis, existen varios tipos de demanda, que se pueden
clasificar como sigue:
 Demanda insatisfecha. En la que lo producido u ofrecido no alcanza a
cubrir los requerimientos del mercado.
 Demanda satisfecha. En la que lo ofrecido al mercado es exactamente lo
OS
D
A
RV
que éste requiere. Se pueden reconocer dos tipos de demanda
satisfecha:
E
S
E
R
OS
a) Satisfecha saturada. La que ya no puede soportar una mayor cantidad
CH
E
R
muy difícil
DEencontrar esta situación en un mercado real.
del bien o servicio en el mercado, pues se está usando plenamente. Es
b) Satisfecha no saturada. Que es la que se encuentra aparentemente
satisfecha, pero que se puede hacer crecer mediante el uso adecuado
de herramientas mercadotécnicas, como las ofertas y la publicidad.
2.3.6. Oferta
Chiavenato (2006) define la oferta, como la cantidad de bienes o servicios que
un cierto número de ofertantes (productores) está dispuesto a poner a
disposición del mercado a un precio determinado. El propósito que se persigue
mediante el análisis de la oferta es determinar o medir las cantidades y las
condiciones en que una economía puede y quiere poner a disposición del
mercado un bien o servicio. La oferta, al igual que la demanda, es función de
una serie de factores, como los son los precios en el mercado del producto, los
apoyos gubernamentales a la producción, entre otros. La investigación de
campo que se haga deberá tomar en cuenta todos estos factores junto con el
entorno económico en que se desarrollará el proyecto.
36
2.3.7. Capacidad
Tal como lo señala Chase, Jacobs y Aquilano (2009), en los negocios, en un
sentido general, se suele considerar como la cantidad de producción que un
sistema es capaz de generar durante un período específico.
Cuando los gerentes de operaciones piensan en la capacidad deben
considerar los insumos de recursos y los productos fabricados. Esto se debe a
que, para efectos de planeación, la capacidad real (o efectiva) depende de lo
que se piense producir.
OS
D
A
RV
El punto de vista de la administración de operaciones también hace hincapié en
SE
E
R
también se debe plantear con
relación
OS a un período dado. La diferencia que se
H
C
suele marcarD
entre
ERla Eplaneación para el largo, el mediano o el corto plazo es
la dimensión de la capacidad referente al tiempo. Es decir, la capacidad
prueba de lo anterior.
2.3.8. Horizontes de tiempo para la planeación de la capacidad
De acuerdo con Chase, Jacobs y Aquilano (2009), por lo general, se considera
que la planeación de la capacidad se refiere a tres períodos:
a) Largo plazo ( más de un año). Cuando se requiere de mucho tiempo
para adquirir o deshacerse de los recursos para la producción (como
edificios, equipamiento o instalaciones), entonces la planeación de la
capacidad a largo plazo requiere de la participación y la autorización de
la alta gerencia.
b) Mediano plazo (planes mensuales o trimestrales que caben dentro de
los próximos 6 a 18 meses). En este caso, alternativas como la
contratación, los recortes de personal, las nuevas herramientas, la
adquisición de equipamiento menor y la subcontratación pueden alterar
la capacidad.
37
c) Corto plazo (menos de un mes). Está ligado al proceso de los programas
diarios o semanales e implica efectuar ajustes para que no haya
variación entre la producción planeada y la real, incluye alternativas
como hora extra, transferencias de personal y otras rutas para la
producción.
2.3.9. Objetivo de la planeación estratégica de la capacidad
OS
D
A
RV
Chase, Jacobs y Aquilano (2009), definen que el objetivo de ésta es ofrecer un
enfoque para determinar el nivel general de la capacidad de los recursos de
SE
E
R
trabajo completa) que apoye
mejor
OSla estrategia competitiva de la compañía a
H
C
largo plazo. El
ERdeEcapacidad que se elija tiene repercusiones críticas en el
Dnivel
capital intensivo (el tamaño de las instalaciones, el equipamiento y la fuerza de
índice de respuesta de la empresa, la estructura de sus costos, sus políticas de
inventario y los administradores y personal de apoyo que requiere. Si la
capacidad no es adecuada la compañía podría perder clientes en razón de un
servicio lento o de que permite que los competidores entren al mercado. Si la
capacidad es excesiva, la compañía
tal vez se vería obligada a bajar los
precios para estimular la demanda, a subutilizar su fuerza de trabajo, a llevar a
un inventario excesivo o a buscar productos adicionales, menos rentables, para
permanecer en los negocios.
2.3.10. Índice de Capacidad
Como lo señala Chase, Jacobs y Aquilano (2009), el índice de capacidad (C pk)
muestra la eficiencia con la que las piezas producidas entran en el rango que
los límites de diseño especifican. Si estos límites son más altos que las tres
sigmas permitidas en el proceso, la media del proceso puede alejarse del
centro antes del reajuste y se seguirá produciendo un alto porcentaje de piezas
buenas.
38
OS
D
A
Figura 2.2. Capacidad de Proceso (Chase, Jacobs
RV y Aquilano, 2009)
E
S
E
R
S
HO
C
E
De acuerdo conE
D lasRfiguras 2.2, el índice de capacidad (C ) es la posición de la
pk
media y las colas del proceso en la relación con las especificaciones de diseño.
Mientras más alejados del centro, mayor será la probabilidad de producir
piezas defectuosas.
Como la media del proceso puede cambiar en cualquier dirección, la dirección
del cambio y su distancia de la especificación de diseño establecen el límite en
la capacidad del proceso. La dirección del cambio es hacia el número más
pequeño.
De manera formal, este índice se calcula como el número más pequeño como
sigue:
(Ec. 2.1)
Donde:
a) Cpk = índice de capacidad
b) X = media
c) LTI = límite de control inferior
d) LTS = límite de control superior
e) σ = desviación estándar
39
2.3.11. Calidad
A continuación se reflejan algunas definiciones de este término tan importante,
por varios autores, sociedades y normas internacionales que basan su estudio
en la calidad:
a) La American Society for Quality (ASQ). Afirma que la calidad es la
totalidad de los detalles y características de un producto o servicio que
influye en su capacidad para satisfacer las necesidades dadas.
OS
D
A
RV
b) Juran (2009). Sostiene que, calidad es que un producto sea adecuado
para su uso. Así, la calidad consiste en ausencia de deficiencias en
E
S
E
R
OS
aquellas características que satisfacen al cliente.
H
EC
R
E
D
c) Las Normas ISO-9000:2000. Definen calidad como, grado en el que un
conjunto de características inherentes cumplen con los requisitos, siendo
un requisito una necesidad o expectativa, generalmente implícita u
obligatoria.
d) Gutiérrez y de la Vara (2004). En términos menos formales exponen que,
la calidad la define el cliente, es el juicio que este tiene sobre un
producto o servicio, el cual por lo general es la aprobación o rechazo. Un
cliente queda satisfecho si se le ofrece todo lo que el esperaba
encontrar y más. Así la calidad es ante todo satisfacción del cliente. Ésta
está ligada a las expectativas que el cliente tiene sobre el producto o
servicio, tales expectativas generadas de acuerdo con las necesidades,
los antecedentes, el precio, la publicidad, la tecnología, la imagen de la
empresa, entre otras.
Una definición alternativa de la calidad que sintetiza la idea de enfocar la
empresa hacia los clientes, es la que afirma que la calidad es la creación
continua de valor para el cliente. Este valor puede ser observado como el
cociente de la ecuación 2.5, donde intervienen en el numerador los atributos
del producto, la imagen y las relaciones de la empresa. El primer aspecto se
refiere a las características del producto mismo que influye en su
40
funcionamiento y estética. La imagen de la empresa es el prestigio actual de la
empresa a los ojos del mercado que atiende. La imagen es un aspecto
importante, porque en un mercado globalizado, en donde es frecuente
encontrar muchos productos y condiciones de relativa igualdad en sus atributos,
el cliente se decide por la marca, es decir, por la imagen.
Por último, en el numerador también están las relaciones que se determinan
por la calidad en el servicio y en general por la calidad en las relaciones que la
empresa mantienen con los diferentes actores o factores externos, como
OS
D
A
RV
clientes, cadena de distribución, proveedores, comunidad, otro competidores,
oficinas gubernamentales, entre otros. Los tres aspectos anteriores se suman y
SE
E
R
el valor que el cliente percibe
por
OloSque él pagó. Además estos cuatro factores
H
C
E
no son independientes,
DER un mal producto afecta desfavorablemente la imagen y
se dividen entre el precio que el cliente paga por el producto, para así obtener
las relaciones.
(Ec. 2.2)
2.3.12. Control de la Calidad
Según Juran y Gryna (2007), el control se refiere al proceso empleado para
cumplir con los estándares de manera consistente. El proceso de control
implica observar el desempeño actual, compararlo con algún estándar y luego
tomar medidas si el desempeño observado es significativamente diferente al
estándar.
El control supone una secuencia universal de pasos como la siguiente:
1. Elegir el evento de control, es decir, seleccionar lo que se intenta regular.
2. Establecer una medición.
3. Establecer estándares de desempeño: objetivos del producto y del
proceso.
4. Medir el desempeño real.
5. Comparar con los estándares el desempeño real medido.
41
6. Actuar en relación con la diferencia.
Esta secuencia universal aplica a los individuos de todos los niveles, desde el
director ejecutivo hasta los miembros de la fuerza de trabajo. La secuencia
puede aplicarse como una estructura para ayudar a los supervisores y equipos
laborales a entender y ejecutar los procesos cotidianos de trabajo. Tal
estructura se vuelve cada vez más importante mientras el concepto de equipo
(particularmente de equipos auto dirigidos) surge como una forma importante
en la vida de los negociantes.
OS
D
A
proceso de control, se cumplen con tres propósitos:
RV
E
S
E
R
S
1. Mantener las ganancias
de los proyectos de mejora.
HO
C
E
2. Promover
DEelRanálisis de la variación del proceso, basado con los datos,
Cuando el equipo natural de trabajo de un departamento pone en práctica el
con el fin de identificar las oportunidades de mejora.
3. Permitir a los miembros del equipo aclarar sus responsabilidades y
trabajar para lograr un estado de auto control.
2.3.13. Medición de la calidad
Tal como lo indica Juran y Gryna (2007), la medición de la calidad es básica
para el proceso de control de la calidad. La medición es vital para los tres
procesos operacionales de calidad y para la administración estratégica: para el
control de calidad, la medición proporciona retroalimentación y advertencias
tempranas a los problemas; para la planeación operacional de calidad, la
medición cuantifica las necesidades de los clientes y las capacidades del
producto y del proceso; para la mejora de la calidad, la medición puede motivar
a las personas, ordenar por prioridades las oportunidades de mejora y ayudar
en el diagnóstico de las causas, y para la administración estratégica de la
calidad, la medición proporciona entradas para establecer los objetivos y
después aporta los datos para la revisión del desempeño.
42
Los siguientes principios pueden ayudar a desarrollar mediciones efectivas
para la calidad:
1. Definir el propósito y el uso que se hará de la medición.
2. Enfatizar las mediciones relacionadas con los clientes.
3. Enfocarse en mediciones que sean útiles, no sólo en las que fáciles de
recopilar.
4. Buscar la participación de todos los niveles, tanto en la planeación como
en la implementación de las mediciones.
OS
D
A
RV
5. Realizar las mediciones lo más cercanamente posible a las actividades a
las que impactarán.
SE
E
R
indicadores principales
yO
el S
rezago.
H
C
E
R
Definir,D
de
los planes de recopilación y el almacenamiento de
Eantemano
6. Buscar no sólo los indicadores concurrentes, sino también los
7.
datos, y el análisis y la presentación de las mediciones.
8. Buscar la simplicidad en el registro, análisis y presentación de los datos.
Son útiles las simples hojas de comprobación, la codificación de datos y
las calibraciones automáticas.
9. Facilitar las evaluaciones periódicas de la exactitud, integridad y
utilidades de las mediciones. La utilidad incluye la relevancia, el grado
de comprensión, el nivel de detalle, la disponibilidad y la facilidad para
interpretarlas.
10. Darse cuenta de que las mediciones de por sí solas no pueden hacer
mejoras en los productos y procesos. Las mediciones deben
completarse con los recursos y la capacidad para permitir que las
personas logren la mejora.
2.3.14. Unidad de medición de calidad
Juran y Gryna (2007), definen este término como la unidad usada para informar
el valor de un tema de control.
43
Las unidades de medición para el desempeño de productos y procesos por lo
general se expresan en términos tecnológicos. Comúnmente, las unidades de
medición de los defectos de los productos toman la forma de una fracción,
como se visualiza en la siguiente ecuación:
(Ec 2.3)
El numerador puede hallarse en términos como defectos por millón, número de
fallas de campo o costo de gastos por garantías. El denominador puede
expresarse en términos como unidades producidas, volumen de venta en valor
OS
D
A
RV
monetario, número de unidades en servicio o duración del tiempo de servicio.
H
EC
R
E
D
2.3.15. Sensor de calidad
E
S
E
R
OS
Según Juran y Gryna (2007), el sensor es el medio usado para hacer la
medición real. La mayoría de los sensores se diseñan para proporcionar
información en términos de unidades de medición. Para temas, operaciones de
control, los sensores son, por lo general, instrumentos tecnológicos o seres
humanos empleados como instrumentos; para temas directivos, los sensores
son sistemas de datos. Elegir el sensor incluye definir cómo se harán las
mediciones ( cómo, cuándo y quién hará las mediciones) y los criterios para
actuar.
Ha existido una tendencia continua hacia proporcionar sensores con funciones
adicionales de circuitos de retroalimentación: registro y análisis de datos,
comparación del desempeño con los estándares y comienzo de la acción
correctiva. Una herramienta útil para que el autocontrol y el circuito de
retroalimentación entre en operaciones es el plan de control, también
denominado plan de control de procesos. Puede ser usado como un
anteproyecto para planear el control como un procedimiento de trabajo para
implementar el autocontrol y el circuito de retroalimentación.
44
2.3.16. Comparación de Estándares
Juran y Gryna (2007), explican que ésta es una fase del proceso de control que
consiste en comparar la medición del objetivo y decidir si cualquier diferencia
es los suficientemente importante como para justificar la acción. Los criterios o
para actuar (o no actuar) se deben definir numéricamente antes de tomar las
mediciones, y se tiene que proporcionar capacitación para asegurar que los
criterios se aplican correctamente. A menudo los criterios pueden ser
enunciados sencillamente, otros casos presentan una necesidad de distinguir
OS
D
A
RV
entre las diferencias verdaderas y aparentes en las mediciones de un producto
o proceso. Esta tarea puede realizarse utilizando el concepto de la significancia
estadística y económica.

H
EC
R
E
D
E
S
E
R
OS
Significancia estadística. Una diferencia observada entre el desempeño
y un objetivo puede ser el resultado de una diferencia verdadera debida
a alguna causa o una diferencia aparente que surge de la variación
arbitraria. Por otro lado, las diferencias entre una medición y un objetivo
no deben verse individualmente. Conocer el patrón de diferencias en el
tiempo es esencial para sacar conclusiones correctas. Para evaluar
adecuadamente este tipo de diferencias normalmente son utilizadas las
gráficas de control, las cuales se definieron anteriormente.

Significancia económica. La presencia de causas asignables indica que
el proceso es inestable, pero algunas veces las causas asignables son
tan numerosas que es necesario establecer prioridades para la acción
basadas en la significancia económica y los parámetros relacionados.
Cuando los problemas de los productos son serios o frecuentes,
entonces se justifica establecer un proyecto formal de mejora de calidad
o tomar otra medida.
En el último paso del circuito de retroalimentación se actúa para devolver el
proceso a un estado capaz de lograr el objetivo. La acción puede ser necesaria
para tres tipos de condiciones:
45
1. Eliminación de las fuentes crónicas de deficiencias. El circuito de
retroalimentación no es apropiado para tratar dichos problemas crónicos.
En cambio, se debe emplear el proceso de mejora de la calidad o el
proceso operacional de planeación de calidad.
2. Eliminación de fuentes esporádicas de deficiencias. El circuito de
retroalimentación está bien diseñado para este propósito. En estos
casos, el punto principal es determinar que cambios causaron la
diferencia esporádica. El descubrimientos de esos cambios, más la
acción para restaurar el control, generalmente pueden llevarlos a cabo
OS
D
A
RV
los supervisores de operación locales utilizando procedimientos de
solución del problemas.
H
E
S
E
R
OS
3. Regulación continua del proceso para minimizar la variación. Esta
EC
R
E
D
situación requiere enlazar cada característica del proceso a una o más
variables del proceso, proporcionando un medio para el ajuste
conveniente de la fijación de las variables del proceso, y determinar la
relación entre el cambio e la fijación de una variables del proceso y el
efecto resultante en la característica del producto.
2.3.17. Procedimientos de control de procesos
Tal como lo señala Chase, Jacobs y Aquilano (2009), el control de procesos de
ocupa de vigilar la calidad mientras se produce el producto o servicio. Los
objetivos típicos de los planes de control de procesos son proporcionar
información oportuna sobre si los artículos producidos en ese momento
cumplen con las especificaciones de diseño y detectar cambios en el proceso
que indiquen que es probable que los productos futuros no cumplan con esas
especificaciones.
El control estadístico de procesos (CEP), comprende probar una muestra
aleatoria de la producción de un procesos para determinar si éste produce
artículos que están dentro del rango preseleccionado.
46
2.3.18. Gráficas X (barra) y R
Según Chase, Jacobs y Aquilano (2009), las gráficas de este tipo se utilizan
con frecuencia en el control estadístico del proceso. El nombre de este tipo de
gráfica viene dado por X (barra), que es la media de una variable, y R el cual
representa el rango en el cual deben estar comprendidos los puntos dentro de
la gráfica.
En el muestreo por atributos se determina si algo es bueno o malo, si queda
bien o no; se trata de una situación de seguir o no. Sin embargo en la medición
OS
D
A
variable real, y se desarrollan gráficas de controlR
para
V determinar el grado de
E
S
Een esas mediciones.
aceptación o rechazo del proceso con R
base
S
HO
C
E
Hay cuatro aspectos
DERprincipales que es necesario tomar en cuenta al crear una
de variable, se mide el peso, el volumen, número de pulgadas o cualquier otra
gráfica de control, los cuales de describen a continuación:

Tamaño de muestra
Para las aplicaciones industriales en el control de procesos que comprende la
medición de variables, es preferible que las muestras sean pequeñas. Existen
dos razones principales para la afirmación anterior. En primer lugar es
necesario tomar la muestra en un período razonable, de lo contrario, es
probable que el proceso cambie mientras se toman las muestras. Y en
segundo, mientras más grande sea la muestra, costará más su toma.
Al parecer, el tamaño de las muestras preferido es de cuatro o cinco unidades.
Las medias de las muestras de este tamaño tienen una distribución
aproximadamente normal, sin importar cuál sea la distribución de la población
principal. Las muestras mayores de cinco dan límites de control más estrechos
y, por lo tanto mayor sensibilidad. Con el objeto de detectar las variaciones más
finas de un proceso, quizá sea necesario utilizar muestras más extensas.
El tamaño de muestra debe ser suficientemente grande para permitir el conteo
del atributo. Por ejemplo, si una máquina produce 1% de defectos, una muestra
de cinco unidades, pocas veces capturaría un defecto. Una regla práctica al
47
crear una gráfica P es hacer que la muestra tenga el tamaño suficiente para
espera contar el atributo dos veces en cada muestra. De tal modo, que si el
índice aproximado de defectos es de 1%, el tamaño de la muestra apropiado
sería de 200 unidades
En la siguiente ilustración, denotada con el nombre de “Figura 2.3”, se
muestran las distintas tendencias posibles que pueden tomar los puntos en la
gráfica P, que pueden ocasionar que la misma sea considerada como de
comportamiento errático, el cual ha de investigarse con el motivo de que este
OS
D
A
RV
comportamiento se normalice.
H
EC
R
E
D
E
S
E
R
OS
Figura 2.3. Gráfica de control de evidencias para una investigación (Chase,
Jacobs y Aquilano, 2009)
48

Número de muestras
Una vez que se trace la gráfica, es posible comparar cada muestra tomada con
la gráfica y tomar una decisión sobre si el proceso es aceptable. Sin embargo,
para elaborar las gráficas, la prudencia y las estadísticas sugieren que se
tomen alrededor de 25 muestras.

Frecuencia de las muestras.
OS
D
A
RV
La frecuencia con la que es necesario tomar una muestra depende del costo
E
del muestreo (además del costo de la unidad en caso de que ésta se destruya
S
E
R
OS
como parte de la prueba) y el beneficio de ajustar el sistema. Por lo regular, es
CH
E
R
poco las muestras
DEconforme aumenta la confianza en el proceso.
mejor empezar con el muestreo frecuenta de un proceso y distanciar poco a

Límites de control
Una práctica estándar, en el control estadística de, proceso para las variables
es estableces límites de control tres desviaciones estándar sobre la media y
tres desviaciones estándar por debajo de ésta. Esto significa que se espera un
99,7% de las medias de la muestra se encuentren dentro de los límites de
control (lo que es igual decir que existe un intervalo de confianza de 99,7%).
De ahí que, sí la media de una muestra cae fuera de esta banda ancha obvia,
se obtienen evidencias relevantes de que el proceso se encuentra fuera de
control.
2.3.19. Cómo trazar gráficas X y R
Como lo señala Chase, Jacobs y Aquilano (2009), si se conoce la desviación
estándar de la distribución del proceso, es posible definir la gráfica de este tipo.
(Ec. 2.4)
(Ec. 2.5)
49
Donde:
a) LCS = límite de control superior
b) LCI = límite de control inferior
c) Sx = s/ √n = Desviación estándar de las medias de la muestra
d) s = Desviación estándar de la distribución del proceso
e) n = Tamaño de la muestra
f) X (barra-barra) = Promedio de las medias de la muestra o un valor
predeterminado para el proceso
OS
D
A
RV
g) z = Número de desviaciones estándar para un nivel de confianza
específico (por lo regular, z = 3)
E
S
E
R
Una gráfica X (barra), es simplemente
S un diagrama de las medias de las
O
H
muestras tomadasR
deE
unC
proceso. En la práctica, no se conoce la desviación
E
D
estándar de un proceso. Por esta razón, casi siempre se emplea información
real sobre la muestra. La sección siguiente describe este enfoque práctico.
Una gráfica r es un diagrama del rango dentro de cada muestra. el rango es la
diferencia entre los número más altos y más bajos en esa muestra. Los valores
R proporcionan una medida de la variación que se calcula con facilidad y se
utiliza como una desviación estándar. La gráfica R (barra) es el promedio del
rango de cada muestra. Definidos de manera más específica, éstos son:
(Ec. 2.6)
(Ec 2.7)
(Ec 2.8)
Donde:
a) X ( barra) = Media de la muestra
b) i = Número de artículos
c) n = Número total de artículos en la muestra
d) X (barra-barra) = el promedio de las medias de las muestras
50
e) j = Número de muestras
f) m = Número total de muestras
g) Rj = Diferencia entre las medidas más alta y más baja en la muestra
h) R (barra) = Promedio de las diferencias en las mediciones R para todas
las muestras
E.l.Grant y R Leavenworht crearon una tabla, (este se denota a continuación
con el nombre de “tabla 2.2”), que permite calcular con facilidad los límites de
control superior e inferior tanto para la gráfica X (barra) como para la gráfica R.
OS
D
A
control sigma para las gráficas XR
(barra)
V yR
E
S
E
R
S
Número de HO
Factor
Límite de Límite de
C
E
observaciones
para
la
R
control
control
E
D en el
gráfica X
Tabla 2.2. Factor para determinar a partir de R (barra) los tres límites de
inferior
superior
subgrupo
(barra)
n
A2
D3
D4
2
1,88
0
3,27
3
1,02
0
2,57
4
0,73
0
2,28
5
0,58
0
2,11
6
0,48
0
2
7
0,42
0,08
1,92
8
0,37
0,14
1,86
9
0,34
0,18
1,82
10
0,31
0,22
1,78
11
0,29
0,26
1,74
12
0,27
0,28
1,72
13
0,25
0,31
1,69
14
0,24
0,33
1,67
15
0,22
0,35
1,65
16
0,21
0,36
1,64
17
0,2
0,38
1,62
18
0,19
0,39
1,61
19
0,19
0,4
1,6
20
0,18
0,41
1,59
(Chase, Jacobs y Aquilano, 2009)
51
Para poder calcular de manera más sencilla los límites de control necesarios
para la construcción de una gráfica X (barra) y R, se deben utilizar las
siguientes fórmulas matemáticas:
Límite de control superior para X (barra) = X (barra-barra) + A2 R (barra)
(Ec. 2.9)
Límite de control inferior para X (barra) = X (barra-barra) - A2 R (barra)
OS
D
A
RV
Límite de control superior para R (barra) = D4 R (barra)
E
S
E
R
OS
H
C
E
R
E de control inferior para R (barra) = D R (barra)
DLímite
3
(Ec. 2.11)
(Ec 2.12)
(Ec 2.13)
2.3.20. Eficiencia
Según Chiavenato (2007), significa utilización correcta de los recursos (medios
de producción) disponibles. Puede definirse mediante la siguiente ecuación:
(Ec 2.14)
Donde:
a) E = eficiencia
b) P = productos resultantes
c) R = recursos utilizados
2.3.21. Reducción del tiempo de ejecución de un proceso
Como lo indica Chase, Jacobs y Aquilano (2009), para reducir de manera
eficiente los tiempos de ejecución de un proceso, pueden realizarse una o
varias de las siguientes iniciativas:
52
a) Desempeñar actividades de forma paralela. La mayor parte de los pasos
del proceso de una operación se desempeñan en secuencia. El enfoque
en serie da por resultado que el tiempo de ejecución del proceso entero
sea la suma de los pasos individuales más el transporte y el tiempo de
espera entre pasos. Un enfoque paralelo puede disminuir el tiempo de
procesamiento hasta el 80% y generar mejores resultados.
b) Cambiar la secuencia de las actividades. Los documentos y los
productos muchas veces se transportan para llevarlos a las máquinas, a
los departamentos, a los edificios y demás y, después para traerlos de
OS
D
A
V
cambiando la sucesión que estas siguen, R
ordenándolas
de manera tal,
E
S
E o viajes a realizar.
R
que se reduzca la cantidad S
de movimiento
HOMuchos procesos se efectúan con intervalos de
C
Disminuir interrupciones.
E
R
E
D
tiempo relativamente largos entre actividades, si se logran acortar estos
regreso. Se puede reducir el tiempo de ejecución entre estas actividades,
c)
intervalos de tiempo, además de las interrupciones rutinarias en el
proceso, será posible ejecutar el mismo en un período de tiempo menor.
2.3.22. Requisitos para simplificar el trabajo
Según García (2005), las exigencias necesarias reducir el trabajo en una línea
de producción son las siguientes:
a) Tener una mente abierta.
b) Mantener una actitud interrogativa.
c) Trabaje sobre los hechos, no sobre las opiniones. Mucha gente cree que
un trabajo se hace de determinada manera porque desde muchos años
antes se ha hecho así, lo cual es sólo una opinión, de ningún modo es
un hecho.
d) Acepte las razones, no las excusas.
e) Elimine el miedo a la crítica.
f) Logre vencer la resistencia al cambio.
53
Se entiende por simplificación del trabajo un método sistemático para
aplicación organizada del sentido común con el objeto de identificar y analizar
los problemas del trabajo, desarrollar métodos más fáciles y mejores para
hacer las cosas e instituir las modificaciones resultantes.
Sus características son:
a) El uso de una metodología para desarrollar las innovaciones.
b) El empleo sistemático de la actitud analítica.
c) El estímulo del sentido común y del ingenio creador.
OS
D
A
RV
d) El control de las ideas geniales desordenadas.
SE
E
R
S un fruto aislado de la inspiración y lo
concepto de los mejoramientos
Ocomo
H
C
RE categórica de que las mejoras deben surgir como
reemplaza por
DlaEafirmación
Así pues, como técnica y como sistema la simplificación del trabajo destierra el
resultados de un análisis completo consiente, organizado, sistematizado y
metódico que el fácil de llevar a cabo incluso por las personas más ocupadas
de la empresa.
2.3.23. Estudio de tiempo
García (2005),
señala que, el estudio de tiempos es una técnica para
determinar con la mayor exactitud posible, con base en un número limitado de
observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo un tarea determinada,
con arreglo a una norma de rendimiento establecida.
La medición del trabajo humano siempre ha constituido un problema para la
administración, ya que a menudo los planes para la provisión de bienes o
servicios, de acuerdo con un programa confiable y un costo predeterminado,
dependen de la exactitud con que se puede pronosticar y organizar la cantidad
y tipo de trabajo humano implicado.
54
 Pasos para ejecutar un estudio de tiempos La preparación
La OIT (2005), indica que es preferible empezar por tareas donde sea evidente
que el estudio de tiempos puede provocar un aumento de los ingresos de los
trabajadores, aunque los trabajos sean menos importantes para el rendimiento
general de la empresa.

Selección de los trabajadores
OS
D
A
RV
Según Niebel (2004), el operador que tiene un desempeño promedio o un poco
por arriba del promedio, proporciona el estudio más satisfactorio que uno
E
S
E
R
OS
menos calificado o que tiene habilidades superiores.
H
EC
R
E
D
 Actitud frente a los trabajadores
En este paso la percepción de los subordinados adquiere suma importancia,
por lo que:
a)
El estudio nuca debe hacerse en secreto.
b)
El analista debe observar todas las políticas de la empresa y cuidar
de no criticarlas ante el trabajador.
c) No discutir con el trabajador ni criticar su trabajo, sino pedir de su
colaboración.
d)
El operador espera ser tratado como ser humano y en general
responderá favorablemente si se le trata abierta y francamente.
 Análisis de comprobación del método de trabajo
García (2005), refiere que ninguna operación debe cronometrarse si no se ha
normalizado previamente.
El normalizar una operación, consiste en estandarizar los procedimientos que
se requieren para llevarla a cabo, para esto es recomendable desarrollar un
55
formato general que permita describir dichos procedimientos de forma que
quien los lea, ejecute la labor tal como se indica, así, este permite, bajo
condiciones estáticas de trabajo, realizar la operación un número determinado
de veces, obteniendo el mismo resultado cada una de estas.
 La ejecución del estudio de tiempos
a)
Obtener y registrar la información. La relevancia de registrar los
datos obtenidos por la observación directa es indiscutible y para
simplificar dicha acción, los datos se pueden agrupar de la siguiente
forma:
1.
2.
3.
OS
D
A
RV
SE
E
R
Identificación del estudio.
OS
H
C
E
Identificación
DER del proceso, método, área y maquinaria.
Identificación del operador.
4.
Descripción de la duración del estudio.
b)
Cálculo del número de ciclos. El procedimiento para determinar el
número de ciclos a observar para obtener tiempos representativos, y de
esta forma resultados verídicos, es la que se muestra a continuación:
1.
Formulas estadísticas.
2.
Abaco de Lifson.
3.
Tabla Westinghouse.
4.
Criterio de la General Electric.
El criterio utilizado por Westinghouse fue el utilizado en este trabajo de
investigación para realizar el estudio de tiempos, este método establece el
número de observaciones necesarias en función de la duración del ciclo y del
número de piezas que se fabrican al año. Esta tabla sólo es de aplicaciones
muy repetitivas realizadas por operadores muy especializados.
56
Tabla 2.3 Criterios de Cronometraje
Cuando el
Número mínimo de ciclos a estudias
tiempo por
Actividad más de
pieza o ciclo es:
10.000 por año
1 hora
1.000 a 10.000
Menos de 1.000
5
3
2
0,8 horas
6
3
2
0,5 horas
8
4
3
0,3 horas
10
5
0,2 horas
12
0,12 horas
EC
R
E
0,05 horas
25
D
0,08 horas
VA
R
E
S 8
E
R
S
20 O
H
15
DOS
6
4
5
6
10
8
12
10
0,035 horas
30
15
12
0,02 horas
40
20
15
0,012 horas
50
25
20
0,008 horas
60
30
25
0,005 horas
80
40
30
0,003 horas
100
50
40
0,002 horas
120
60
50
140
80
60
Menos de 0,002
horas
(García 2005)
2.3.24. Cronometraje
García (2005), dice que, ya registrada toda la información general y la referente
al método normalizado de trabajo, la siguiente fase consiste en medir el tiempo
de la operación, tarea que comúnmente se le llama cronometraje.
57
El dispositivo indicado para tomar el tiempo es el cronómetro, el cual puede ser
electrónico o mecánico, teniendo como función principal la medición de los
intervalos de tiempo requeridos por el usuario y para esto se activa o desactiva
desde el instante en que se inicia la acción hasta donde ésta termina,
respectivamente .
Lo anteriormente expuesto lleva a dos procedimientos primordiales para medir
el tiempo usando el cronómetro, y son los siguientes:
a)
OS
D
A
Vmarcha permanece en
método, una vez que el reloj se poneR
en
E
S
E las lecturas se hacen de manera
funcionamiento durante todo
el R
estudio,
S
HO
C
progresiva y sólo
se detendrá una vez que el estudio haya concluido. El
E
DER
Cronometraje continuo o acumulativo. Cuando se emplea este
tiempo para cada elemento se obtendrá restando la lectura anterior de la
lectura inmediatamente siguiente.
b)
Cronometraje con vuelta a cero. Este método consiste en oprimir y
soltar inmediatamente la corona de un reloj de un golpe cuando termina
cada elemento, con lo que la aguja regresa a cero e inicia de inmediato
su marcha. La lectura se hace en el mismo momento en que se oprime
la corona.
La OIT (2005), refiere que, para el cronometraje acumulativo el reloj funciona
de modo ininterrumpido durante todo el estudio; se pone en marcha al principio
del primer elemento del ciclo y no se lo detiene hasta acabar el estudio. Al final
de cada elemento se pauta la hora que marca el cronometro, y los tiempos de
cada elemento se obtienen haciendo las respectivas restas después de
terminar el estudio.
También el mismo autor explica que, para el cronometraje de vuelta a cero, los
tiempos se toman directamente, es decir, al acabar cada elemento se hace
volver el cronometro a cero y se pone de vuelta en marcha inmediatamente
para cronometrar el elemento siguiente, sin que el mecanismo del reloj se
58
detenga ni un momento.
 Valoración
a)
Ritmo normal del trabajador promedio. Según García C. (2005), se
entiende por operador normal al competente y altamente experimentado
que trabaje en las condiciones que prevalecen normalmente en la
estación de trabajo, a un ritmo ni demasiado rápido ni demasiado lento,
sino de forma representativa de un término medio. Por ello se debe
estudiar al trabajador que represente ligeramente por encima el
promedio del tiempo de ejecución de los demás trabajadores.
OS
D
A
RV
SE
E
R
observaciones, el analista habrá
OSacumulado cierto número de tiempos de
H
C
E
ejecución y elER
D correspondiente factor de calificación, mediante cuya
Por otra parte el mismo autor señala que al terminar un periodo de
combinación puede establecer el tiempo normal de la operación estudiada.
Niebel (2004), indica que, en un ciclo corto de trabajo repetitivo, es costumbre
aplicar una calificación al estudio completo, o una calificación promedio para
cada elemento. Por el contrario, cuando los elementos son largos y contienen
diversos elementos manuales, es mas practico evaluar el desempeño de cada
elemento conforme ocurre.
 Técnicas de Valoración
Niebel (2004), apunta que, la primera y más importante característica de
cualquier sistema de calificaciones es la exactitud. Dado que la mayor parte de
las técnicas para calificar se basan en el juicio del observador del estudio de
tiempos, es imposible obtener una consistencia perfecta en las calificaciones.
Por esto, en esta investigación se tomo este método para realizar este estudio.
Para el empleo de este método se hace necesaria la consideración de los
siguientes cuatro factores descritos por García C, (2005):
1.
Habilidad. Es el aprovechamiento al seguir un método dado.
59
2.
Esfuerzo. Es una demostración de voluntad, para trabajar con
eficiencia.
3.
Condiciones. Son aquellas circunstancias que afectan solo al
operador y no a la operación.
4.
Consistencia. Es el grado de valoración en los tiempos transcurridos,
mínimos y máximos, en relación con la medida, juzgado con arreglo a la
naturaleza de las operaciones y a la habilidad y esfuerzo del operador.
A continuación se muestra en la tabla 2.4, dichas características en conjunto
OS
D
A
RV
con sus valores numéricos correspondientes:
E
S
E
R
OS
CH
Esfuerzo
E
R
DE
Tabla 2.4. Calificación de los Trabajadores
Habilidad
+0,15
A1
+0,13
Condiciones
Consistencia
+0,13
A1
+0,06
A Ideales
+0,04
A Ideales
A2 Hábil
+0,12
A2 Hábil
+0,04
B Excelentes
+0,03
B Excelentes
+0,11
B1
+0,10
B1
+0,02
C Buena
+0,01
C Buena
+0,08
B2 Excelente
+0,08
B2 Excelente
+0,00
D Promedio
+0,00
D Promedio
+0,06
C1
+0,05
C1
-0,03
E Regulares
+0,02
E Regulares
+0,03
C2 Bueno
+0,02
C2 Bueno
-0,07
F Deficientes
+0,04
F Deficientes
+0,00
D Promedio
+0,00
D Promedio
-0,05
E1
-0,04
E1
-0,10
E2 Regular
-0,08
E2 Regular
-0,15
F1
-0,12
F1
-0,22
F2 Deficiente
-0,17
F2 Deficiente
(García 2005)
2.3.25. Método para el cálculo de suplementos
García (2005), expone que un suplemento es el tiempo que se concede al
trabajador con objeto de compensar los retraso, las demoras y los elementos
contingentes que son partes regulares de la tarea.
60
El tiempo suplementario se le puede atribuir a los siguientes factores:
a)
El trabajador
1.
Ausencia del normal desempeño por falta de habilidad o esfuerzo.
2.
Desaprovechamiento de los tiempos improductivos para satisfacer
necesidades personales en la jornada laboral.
b)
El trabajo estudiado
1.
Falta del ritmo normal de desempeño durante la jornada por fatiga
acumulada.
2.
3.
OS
D
A
RV
SE
E
R
herramienta, funcionamiento
OSanormal del equipo, cambios en las normas
H
C
E
y otros.
DER
Incidencia de elementos extraños, como cambios en el material, la
Acontecimiento de elementos inusuales que no se contemplan en el
método de trabajo ni en el tiempo de ejecución.
c) No asignables al método o la operación
1.
Demora por dar o recibir información.
2.
Tiempo improductivo por causas ajenas a la acción del trabajador.
En el estudio de tiempos existe la concesión de suplementos, las causas que
los ameritan, son las siguientes:
a)
Retrasos personales.
b)
Retrasos por fatiga.
c) Retrasos especiales: elementos accidentales, demora por supervisión y
causas extrañas e inevitables
 Suplemento de retrasos por fatiga
Según García (2005), la fatiga es el estado de la actitud mental o física, real o
imaginaria, de una persona, que influye en forma adversa en su capacidad de
61
trabajo, de forma que este factor se encuentra muy asociado a la disminución
de la producción del empleado.
Igualmente define algunos factores que pueden producir fatiga:
1. Constitución del individuo.
2. Tipo de trabajo.
3. Condiciones de trabajo.
4. Monotonía y tedio.
OS
D
A
RV
5. Ausencia de descansos apropiados.
6. Alimentación del individuo.
E
S
E
R
Condiciones climáticas.
OS
H
C
RE
Tiempo
DdeEtrabajo
7. Esfuerzos físicos y mentales requeridos.
8.
9.
 Método para calcular los suplementos por la fatiga
El método utilizado para el cálculo de suplementos por fatiga se denomina
“Método A” el cual se basas en la conservación constante del suplemento,
varándolo, dependiendo la magnitud de fatiga que cause la operación, como se
muestra en la tabla 2.5.
Tabla 2.5. Suplementos por Fatiga
1. Suplementos Constantes
Por necesidades Personales
Por fatiga
2. Suplementos Variables
a. Por trabajar de pie
b. Por postura normal:
- Ligeramente incomoda
- Incomoda
- Muy incomoda
c. Uso de la fuerza muscular (kg)
- 2
Hombres
5
4
Mujeres
7
4
2
4
0
2
7
1
3
7
0
1
62
- 5
- 7.5
1
2
2
3
3
4
5
7
9
11
13
17
22
4
6
8
10
13
16
20 (max)
–––––––
–––––––
0
2
5
0
2
5
0
0
0
3
10
21
31
45
64
100
0
0
0
3
10
21
31
45
64
100
0
2
5
0
2
5
0
4
8
0
4
8
1
4
5
1
4
5
Tabla 2.5. Continuación
-
10
12.5
15
17.5
20
22.5
25
30
33.5
d. Mala iluminación
- Ligeramente debajo de la potencia
adecuada
- Bastante por debajo
- Absolutamente ineficiente
e. Condiciones atmosféricas, índice de
humedad y el suplemento. (Kcal.cm2/seg)
- 15
- 14
- 12
- 10
- 8
- 6
- 5
- 4
- 3
- 2
f. Concentración intensa
- Trabajos de cierta precisión
- Trabajos de precisión o fatigosos
- Trabajos de precisión muy fatigosos
g. Ruido
- Continuo
- Intermitente y fuerte
- Intermitente y muy fuerte
h. Tención mental
- Proceso bastante complejo
- Atención dividida entre muchos objetos
- Absolutamente ineficiente
e. Condiciones atmosféricas, índice de
DER
ECH
S
E
R
OS
E
OS
D
A
RV
63
humedad y el suplemento. (Kcal.cm2/seg)
- Absolutamente ineficiente
5
5
0
0
0
3
10
21
31
45
64
100
0
0
0
3
10
21
31
45
64
100
0
2
5
0
2
5
0
4
8
0
4
8
1
4
8
1
4
8
0
1
4
0
1
4
0
2
5
0
1
2
Tabla 2.5. Continuación
e.
f.
g.
h.
i.
j.
-
Condiciones atmosféricas, índice de
humedad y el suplemento.
(Kcal.cm2/seg)
15
14
12
10
8
6
5
4
3
2
Concentración intensa
Trabajos de cierta precisión
Trabajos de precisión o fatigosos
Trabajos de precisión muy fatigosos
Ruido
Continuo
Intermitente y fuerte
Intermitente y muy fuerte
Tención mental
Proceso bastante complejo
Atención dividida entre muchos objetos
Muy complejo
Monotonía
Trabajo algo monótono
Trabajo bastante monótono
Trabajo muy monótono
Tedio
Trabajo algo aburrido
Trabajo aburrido
Trabajo muy aburrido
H
EC
R
E
D
E
OS
D
A
RV
S
E
R
OS
(García 2005)
64
2.3.26. Distribución de planta
Tal como refiere García (2005), en síntesis, la distribución de planta es la
colocación física ordenada de los medios industriales, tales como maquinarias,
equipo, trabajadores, espacios requeridos para el movimiento de materiales y
su almacenaje, además de conservar el espacio necesario para la mano de
OS
D
A
RV
obra indirecta, servicios auxiliares y beneficios correspondientes.
SE
E
R
El objetivo de una distribución
deS
planta bien planeada e instalada es reducir
O
H
C
E
los costos deD
fabricación
ER como resultado de las siguientes mejoras:

Objetivos de la Distribución de Planta
Reducción del riesgo para la salud, incremento de la seguridad y aumento de la
moral y satisfacción del trabajador, incremento de la producción, disminución
de los retrasos en la producción, optimización del empleo del espacio para las
distintas áreas, reducción del manejo de materiales y maximización de la
utilización de la maquinaria, mano de obra y servicios. También la reducción
del material en proceso, la implantación de una supervisión más fácil y eficaz,
la disminución del congestionamiento de materiales, la reducción de su riesgo y
el aumento de su calidad así como una mayor facilidad de ajuste a los cambios
requeridos.

Razones para realizar un estudio de distribución de planta
Las razones son varias entre as que se destacan:
a) Adición de un nuevo producto. Si el producto es similar al de la línea
actual, podemos necesitar simplemente nuevas herramientas para el
equipo más sitio para almacenamiento. Si es diferente, puede ser causa
de la instalación una nueva línea de producción, departamento o planta.
65
b) Cambio en la demanda del producto. Un aumento o disminución
sustancial en la demanda del producto puede provocar un cambio desde
un tipo básico de distribución a otro.
c) Sustitución de un equipo anticuado. Por lo general, sustituciones son
causa de ajustes en otros equipos complementarios o subsecuentes.
d) Revisión de métodos y reducción de costos. Los cambios de método
tienden a reducir los costos y a provocar la redistribución de servicios
generales.
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
2.3.27. Principios para la distribución de planta
H
C
E
R
Según García (2005),
DE los principios a tomar en cuenta para realizar de manera
eficiente una distribución de planta, son los siguientes:
a) Principio de la integración global. Se debe integrar de la mejor forma a
los hombres, materiales, maquinaria, actividades, auxiliares y cualquier
otra consideración
b) Principio de distancia mínimo a mover. Se debe minimizar en lo posible
los movimientos de los elementos entre operaciones.
c) Principio de flujo. Se debe lograr que la interrupción entre los
movimientos de los elementos entre operaciones sea mínima.
d) Principio de espacio. Se debe usar el espacio de la forma más eficiente
posible tanto en lo horizontal como en lo vertical para evitar todos los
movimientos innecesarios.
e) Principio de satisfacción y seguridad. La distribución debe satisfacer y
ofrecer seguridad al trabajador.
f) Principio de flexibilidad. La distribución debe diseñarse para poder
ajustarse o regulares a costos bajos.
66
2.3.28. Tipos de distribución de planta
De acuerdo con García (2005), los tipos básicos de distribución de planta son
los siguientes:
a) Distribución de Posición Fija
c)
d)
E
S
E
R
Distribución por Producto
OS
H
C
E
R
E
D
Grupos Tecnológicos
b) Distribución por Proceso
OS
D
A
RV
La distribución por procesos, tal como lo señala el autor, es comúnmente
conocido como fabricación continua (línea), cuyo ejemplo más común es la
fabricación de automóviles. Esto es, el material físico, tal vez el armazón se
coloca sobre un trasportador que avanza, y en el camino se le van añadiendo
componentes hasta que el producto está acabado. Durante el período de
producción, en este trayecto los nuevos componentes aumentan hasta un
mismo nivel a intervalos fijos. Naturalmente, muchos de los componente se
producen también en distribución por proceso o de posición fija.
La distribución por producto y la fabricación continua son generalmente
considerados ideales para una producción de costo unitario bajo. Por lo general
hay menos material de transporte y pocos inconvenientes si se requiere alguna
parada momentánea en el proceso que suponga almacenamiento. Se necesita
menos inversión monetaria, debido a que hay menos capital invertido en el
proceso al mismo tiempo. Se necesita mucho menos espacio para los servicios
y almacén junto a las máquinas, así como menos inspección para asegurar la
calidad del producto. El centro de producción es muy simplificado, y los obreros
son capacitados fácilmente para realizar una tarea simple en la línea.
67
También hay que considerar los inconvenientes. El costo de las máquinas y
equipo necesarios es tan grande que debemos estar seguros de contar con
una demanda sustancial y continua de producto. Además, cada línea de
producción debe alcanzar un delicado equilib4rio de tiempo entre las
operaciones, lo cual es extremadamente difícil en algunos tipos de empresas.
Asimismo, la moral de los obreros sufre a causa de la monotonía de los
trabajos repetitivos. La producción en la línea es muy sensible a las paradas,
pues si una máquina se detiene la producción también lo hace hasta que la
máquina es reparada.
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
2.3.29. Cálculo de número de máquinas y operarios
H
C
E
R
García (2005)
E que para calcular el número de máquinas que debe de
Dseñala
tener un proceso se deben aplicar las siguientes ecuación.
(Ec. 2.14)
(Ec. 2.15)
(Ec 2.16)
En cuanto se refiere al cálculo del número de operarios necesarios para una
actividad en específico, el mismo autor señala que han de efectuarse las
siguientes ecuaciones.
(Ec. 2.17)
(Ec. 2.18)
Donde:
a) NO = número de operadores para la estación
b) TE = tiempo estándar de la pieza
c) IP = índice de producción
68
d) E = eficiencia planeada
2.4.
Sistema de Variables
2.4.1. Variable: Línea de producción.
2.4.2. Definición conceptual
S
O
D
A
seguir con la meta de crear de manera continua unV
R producto, cumpliendo con
E
S
las especificaciones, establecidas porR
la E
empresa y los clientes. Una línea de
S
O
H las operaciones a realizarse, para crear un
producción se implanta
cuando
C
E
R
DE
Se denomina línea de producción, a una serie de procesos y operaciones a
producto, son siempre las mismas, o los cambios entre éstos son mínimos, lo
cual permite que se mantenga la distribución original, logrando con esto que se
reduzcan los tiempos y costos de procesamiento, además permitir que exista
uniformidad en los productos.
2.4.3. Definición operacional
Operacionalmente una planta procesadora de hamburguesas, funciona
transformando carne molida proveniente de el ganado bovino, los cuales,
mediante una serie de procesos íntegramente definidos, se procesan para
conseguir el producto en cuestión. Estos productos, luego de transitar por este
proceso, son empacados y etiquetados de manera final para ser distribuidos en
los distintos establecimientos que integran el área de productos alimenticios,
siguiendo el mismo orden de ideas, es importante resaltar que en la planta han
de tomarse en cuentas rigurosas normativas, debido a que al tratarse de
productos de consumo humano, estos deben de cumplir con unas
especificaciones mínimas de calidad que determinan si un producto es apto o
no para su ingesta.
69
2.4.4. Cuadro de Variable
A continuación se presenta la tabla donde se señalan los indicadores y
dimensiones para cada objetivo.
Tabla 2.6. Sistema de Variables
Analizar el proceso de
producción y las exigencias
actuales del mercado con la
finalidad de seleccionar las
tecnologías
adecuadas
asociadas al proceso que
permitan satisfacerlas
Variable Dimensión
CH
E
R
E
D
Estudiar los tiempos de
fabricación con la finalidad
de balancear la línea
Evaluar los parámetros y
variables de calidad que
permitan
establecer
los
controles en todas las fases
del proceso
Proponer una línea de
hamburguesas de calidad,
cuya capacidad instalada se
ajuste
al
mercado
insatisfecho
Indicador
 Descripción del proceso
OS
D
A
Proceso
RV
E
 Descripción
de
S
E
R
maquinaria
actual
S
Análisis del
 Diagrama de procesos
O
Línea de producción
Objetivo
la
 Tiempo estándar
Estudio
Tiempo
 Tiempos improductivos
tolerancias
y
 Puntos críticos en la línea
Parámetros
y Variables
de Calidad
 Método de evaluación de
la calidad
 Parámetros de calidad
 Especificaciones de
nueva maquinaria
Propuesta
 Distribución de planta
 Cambio de la capacidad
la
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
El marco metodológico comprende la descripción de la manera como se realizó
la investigación, su diseño, población, muestra e instrumento, que permitieron
obtener la información necesaria para la realización de la misma.
OS
D
A
RV
SE
E
R
Hurtado (2010), señala que una investigación
descriptiva es aquella que tiene
S
O
H
C caracterización del evento de estudio, detallar sus
Euna
como objetivo obtener
R
E
D
cualidades. No se interesa por estudiar relaciones de causalidad, por dar
3.1. Tipo de Investigación
explicaciones o comparar grupos, sólo alude a cómo es algo, de qué manera
se manifiesta, o cómo se ha venido desarrollando, bajo qué condiciones y
cuando aparece. Puede estar referida a la descripción de uno o más eventos.
De acuerdo a lo anterior, la presente investigación se puede clasificar como
descriptiva, debido a que ésta tiene como objetivo principal describir de forma
detallada, la manera en la cual se desarrolla el proceso de fabricación de
hamburguesas de MINCO, sin acudir a comparaciones, explicaciones o
referencias históricas del mismo.
3.2. Diseño de la investigación
Tal como lo indica Hurtado (2010), el diseño de campo es aquel en el cual el
investigador obtiene sus datos de fuentes directas en su contexto natural. Los
diseños de campo son muy utilizados en general en cualquier área del
conocimiento en la que el investigador requiera información de fuentes directas
en su contexto.
71
Debido a que la investigación que se realizó, para arrojar conclusiones y
recomendaciones pertinentes, utilizó datos tomados directamente del área de
procesamiento de hamburguesas de MINCO, y tomando como referencia la
definición de estudio de campo brindada por Hurtado (2010), se puede
establecer, que la investigación en cuestión, consistió en una investigación de
campo.
A su vez Hurtado (2010), señala que el diseño no experimental es aquel en el
cual el investigador, a pesar de verificar hipótesis, no tiene la posibilidad de
OS
D
A
RV
manipular las variables independientes (procesos, explicativos), ya sea porque
éstas ya ocurrieron, porque están fuera de su alcance, o por razones éticas.
E
S
E
R
OS
Tomando la explicación dada anteriormente por Hurtado (2010) se puede
H
EC
R
E
D
definir que la investigación realizada en este trabajo es de tipo no experimental,
debido a que en éste solo se evaluaran las variables que influyen en el proceso
de fabricación de hamburguesas, tal como se encuentran en la actualidad, es
decir, sin manipular ninguna de éstas para realizar el estudio dentro de la línea
de producción.
Hurtado (2010), indica que los diseños transeccionales son sincrónicos, lo que
quiere decir, que estudian un evento en un solo momento del tiempo. Por lo
general, si se trata de investigaciones de los tipos descriptiva, analítica,
comparativa o explicativa, implican una única medición de cada evento. Los
diseños transeccionales se aplican cuando se desea obtener una imagen del
estado de las cosas en un momento determinado, cuando se quiere realizar un
diagnóstico puntual, cuando se quiere caracterizar un hecho del presente o del
pasado, sin ahondar en cómo se llegó a él, cuando se quiere hacer una
clasificación, un perfil, una explicación de una situación puntual, entre otros.
Al tomar la explicación que facilita Hurtado (2010) de los diseños
transeccionales, se puede definir que la investigación que se plasma en este
trabajo es de este tipo, debido a que en ésta se utilizaron técnicas de
recolección y análisis de datos para estudiar el proceso de fabricación de
72
hamburguesas de MINCO, en un momento determinado del tiempo, y
comprobar su correcto funcionamiento.
3.3. Unidad de análisis
Tal como lo define Hurtado 2010, la unidad de análisis se refiere al ser o
entidad poseedores del evento que se puede estudiar; una unidad de análisis
puede ser una persona, un objeto, un grupo, una extensión geográfica, una
OS
D
A
RV
institución, entre otras. En toda investigación es necesario definir la unidad de
estudio, para ello se requiere que el enunciado holopráxico este claramente
E
S
E
R
OS
planteado y que las características o eventos a investigar estén definidos.
H
EC
R
E
D
Una unidad de análisis se define de tal modo que a través de ellas se pueda
dar una respuesta completa y no parcial, a la interrogante de la investigación,
por ello debe incluir a todos los involucrados en los eventos de estudio.
En esta investigación la unidad de análisis esta comprendida tanto por todas
las máquinas y áreas que comprende la línea de producción de hamburguesas
de MINCO, así como también los trabajadores que dentro de ella laboran.
Estas unidades de análisis mencionadas anteriormente, serán estudiadas
detalladamente, de tal manera que se logre dar una respuesta a cada uno de
los objetivos planteados al inicio de esta investigación.
3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos
Según Hurtado (2010), el proceso de recolección de datos requiere del empleo
de técnicas e instrumentos que permitan acceder a la información necesaria
durante
la
investigación.
Las
técnicas
comprenden
procedimientos
y
actividades que le permiten al investigador obtener la información necesaria
para dar respuesta a su pregunta de investigación. Estas técnicas se pueden
clasificar según el proceso utilizado para acceder a dicha información, y
también con base en el área de conocimiento donde se aplican.
73
Según el proceso utilizado para obtener la información, las técnicas se
clasifican
en: observación (ver, experienciar), encuestas y entrevistas
(preguntar), revisión documental (leer), y sesiones en profundidad (utiliza
combinaciones de los procesos anteriores y están más orientadas a guiar la
participación).
3.4.1. Observación no participante
OS
D
A
RV
Como lo indica Hurtado (2010), la observación requiere que el investigador
tenga acceso directo al evento de estudio y sea contemporáneo con éste, es
SE
E
R
pueden clasificarse en H
observaciones
participantes,
OS
C
E
R
autobservación
DeEinstrumentada.
decir, que sea testigo de las manifestaciones del evento. Las observaciones
no
participantes,
La observación no participante, es aquella en la cual el observador permanece
fuera de la situación a estudiar. No participa de él ni lo modifica, e intenta
distinguir su propio marco de referencia de la perspectiva de los investigadores.
Trata, además de captar la perspectiva de quienes son observados de la
manera más fiel posible. Las ventajas de la observación participante son las
desventajas de la no participante, el investigador afecta lo menos posible el
evento observado y se mantiene alerta a las diferentes manifestaciones del
mismo.
Durante esta investigación se utilizó el tipo de observación no participante que
señala Hurtado (2010), debido que alrededor del mismo, no se necesitó
participar o modificar el entorno en donde se llevaba a cabo la producción de
hamburguesas en MINCO, lo cual facilitó el procedimiento de recolección de
datos al poder visualizar como éste transcurría, observando las fallas y mejoras
posibles que podrían ser recomendables para que esta línea de producción
cumpla con las exigencias de sus clientes, sin intervenir en el proceso
productivo, permitiendo que el mismo se efectuara de manera normal, con el
motivo de que los datos obtenidos tuviesen relevancia estadística.
74
Al inicio de esta investigación, se utilizó un tipo de formato creado para
recolectar todos los datos esenciales, (como lo son la rata de producción de
cada máquina, número de operarios por estación de trabajo, entre otras
especificaciones necesarias), para crear de esta forma, el diagrama de
procesos de la línea analizada, además de definir puntos débiles en la misma y
variable influyente en cada actividad, capaz de modificar de manera negativa la
calidad de los productos, (éste puede visualizarse en el anexo 1 y 2)
Entre los estudios realizados durante la investigación que pueden clasificarse
OS
D
A
RV
en este tipo de técnica de recolección de datos, están los estudios de tiempo
(en la cual se utilizó un cronómetro como instrumento de recolección de datos y
SE
E
R
S de los formatos de toma de datos
visualizarse en el anexo H
3), O
además
C
utilizados para
ERlasEgráficas de control del proceso en cuestión, (anexo 4),
Dcrear
una hoja de toma de datos tomada del libro de Niebel, la misma puede
la cual sirvió de ayuda para determinar la capacidad real del proceso.
3.4.2. Revisión documental
Este mismo autor mencionado anteriormente señala, que de igual manera
existe otro tipo de técnica de recolección denominada revisión documental, la
cual define como una técnica que recurre a información escrita, ya sea bajo la
forma de datos que pueden haber sido producto de observaciones o de
mediciones hechas por otros, o como textos que en sí mismos constituyen las
unidades de estudio. Incluye también otro tipo de documentos, además de los
escritos, como videos, representaciones gráficas, fotografías y material digital.
La revisión documental se utilizó en el momento en que se requirió tener a la
mano el plano de la línea de producción de hamburguesas, para visualizar con
facilidad el arreglo de la misma, para de esta forma crear los diversos
instrumentos de recolección de datos que se adapten de mejor manera a este
proceso en específico, y permitirle al investigador identificar puntos débiles en
la línea que puedan ser sometidos a mejoras.
75
3.5. Fases de la investigación
A continuación se presenta de manera cronológica, la metodología utilizada
para abordar de manera correcta los objetivos específicos de la investigación:
Fase 0. Revisión de bibliografía necesaria

Búsqueda de los autores y libros que contengan la información necesaria
para llevar a cabo el cumplimiento de cada uno de los objetivos.

Selección de los libros que contengan la información más completa y
OS
D
A
RV
actualizada sobre los temas que se abordarán.

SE
E
R
OSlas referencias bibliográficas que más se
guiarse de estos para H
obtener
C
ERE
adapte a D
la investigación.
Recolección de la información requerida de cada libro, con la finalidad de
Fase I. Análisis del proceso de producción y las exigencias actuales del
mercado

Recopilación del plano de planta actual, con la finalidad de visualizar de
manera sencilla la línea de producción.

Observación del plano de planta actual, para verificar la veracidad del
mismo resaltando posible mejoras que podrían hacérsele.

Observación directa de los procesos de fabricación, con la finalidad de
recolectar los datos necesarios referentes al mismo.

Creación del diagrama de procesos para esta línea de producción en
específico, además del diagrama de recorrido.

Identificación de la cronología y ubicación de cada una de las estaciones de
trabajo y maquinarias que intervienen directamente en el proceso.

Determinación de especificaciones de las maquinarias presentes en el
proceso, para lograr elaborar las fichas técnicas de las mismas.
76

Análisis de la capacidad instalada de la línea, con la finalidad de establecer
si la misma es capaz de sustentar la demanda actual del mercado y las
especificaciones de los clientes más exigentes.

Determinación de los problemas y retrasos existentes en la línea, los cuales
al resolverlos ayuden a reducir los tiempos de producción así como
aumentar la calidad de los productos.
OS
D
A
V
Selección del método de cronometraje e R
instrumento
a utilizar para la
E
S
E
Rpara la realización del estudio de tiempo
colecta de los datos necesarios
S
O
H
del proceso.REC
DE
Identificación de los elementos presentes, para seleccionar cada ciclo de
Fase II. Estudio de los tiempos de fabricación


trabajo a ser medido.

Realización del estudio piloto, con el motivo de verificar si los ciclos a
medir seleccionado son los adecuados.

Cálculo del tamaño de la muestra, para de esta forma medir la cantidad
de ciclos pertinentes por actividad.

Calificación de los operarios que intervienen dentro del proceso
productivo.

Cálculo del porcentaje de suplementos o tolerancias que deben de ser
añadidas al tiempo normal, siguiendo las normativas para la selección
de los mismos.

Determinación del tiempo estándar para cada actividad, con motivo de
conocer la rara de producción de la línea en cuestión.
Fase III. Evaluación los parámetros y variables de calidad

Determinación de parámetros de calidad críticos a evaluar para estudiar
la calidad del proceso de producción de la línea de hamburguesas y
poder realizar los estudios de calidad pertinentes.
77

Selección del instrumento que se adecue más a las necesidades de
evaluación de la calidad de esta investigación.

Observación de la calidad actual de los productos terminados,
verificando el cumplimiento de las especificaciones de calidad exigidas
por el cliente.

Registro de la variabilidad y estabilidad en el tiempo del proceso
mediante la creación de gráficas de control.

Determinación de los índices de capacidad del proceso, con la finalidad
de establecer si el mismo es capaz cumplir con las especificaciones de
OS
D
A
 Evaluación de el comportamiento deEelRoVlos parámetros críticos
S
E
R
alrededor de todo el proceso
OSproductivo.
H
C
ERE
D
Fase IV. Proposición de una línea de fabricación de hamburguesas de
calidad exigidas por MINCO.
calidad

Obtención del análisis de los resultados arrojados por el estudio de
tiempo, resaltando como negativos los tiempos improductivos dentro de
la línea, con el motivo de recomendar un nuevo método de trabajo que
elimine estas demoras en el proceso.

Elaboración de un mecanismo de control de calidad capaz de identificar
de manera sencilla y rápida cualquier tipo de falla en el proceso, que
puedan afectar la calidad de los productos, evitando que estos cumplan
con las especificaciones de calidad mínimas exigidas por los clientes.

Determinación de una distribución de planta, que mejore la eficiencia de
la línea y reduzca las demoras en el proceso.
78
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
En este capítulo se presentan los resultados obtenidos para cada uno de los
objetivos planteados.
4.1.
Análisis del proceso de producción
OS
D
A
RV
Con el apoyo de la observación documental y la revisión documental de
E
diversas fuentes, se logró estudiar el funcionamiento de la línea de producción
S
E
R
OS
de hamburguesas de MINCO, obteniéndose los resultados presentados
H
EC
R
E
D
seguidamente.
4.1.1.
Descripción de los productos fabricados en la línea
MINCO maneja dentro de su línea de productos, una variada gama de
presentaciones de hamburguesas, las cuales dependen del peso y porcentaje
de condimentos que presente la carne. Existen dentro de esta gama de
productos mencionados con anterioridad dos grandes ramas, las cuales se
diferencia entre sí por la presencia o no de condimentos en su fórmula, en la
tabla presentada a continuación, se muestran las presentaciones manejadas
por la empresa para unidades condimentadas denominadas por la misma
hamburguesas de tipo Bocca Burger.
Tabla 4.1. Presentaciones de hamburguesas condimentadas
Presentaciones de hamburguesas Bocca Burger
Unidades en caja
Unidades por empaque
Peso por unidad
120 unidades
5 unidades
45 gr
90 unidades
5 unidades
56 gr
60 unidades
5 unidades
85 gr
60 unidades
5 unidades
90 gr
79
De la misma manera, la empresa en cuestión maneja una serie de productos
que no presentan porcentaje de condimentos dentro de su fórmula, este tipo de
presentaciones MINCO las denomina haburguesas tipo King Beff, las cuales
debido a la carencia de condimentos son 100% de carne de res . En la
siguiente tabla se muestran los distintos pesos que se manejan para estos
tipos de productos.
Tabla 4.2. Presentación de hamburguesas no condimentadas
OS
D
A
Unidades en caja
Unidades por empaque
RV Peso por unidad
E
S
E
R
54 unidades
4Sunidades
112,5 gr
O
H
36 unidades REC
4 unidades
165 gr
E
D
24 unidades
4 unidades
200 gr
Presentaciones de hamburguesas King Beff
4.1.2.
Descripción del proceso de fabricación de hamburguesas
El proceso de fabricación de hamburguesas de MINCO consta de varias etapas
y estaciones de trabajo bien identificadas las cuales se describen a
continuación.

Recepción de Materia Prima: Los cortes colocados en las cestas, se
pesan y a través de un sistema automático se genera una etiqueta de
identificación que contiene un código de barras, código del producto, el
peso y nombre del corte.

Pre-quebrantamiento con Sierra: En esta etapa se procede a cortar en
cubos la panela congelada de carne, colocando los cubos en carros de
acero inoxidable que alimentarán el molino.
80

Molienda Gruesa: En esta etapa se realiza la molienda de los cubos de
carne y de la mezcla de proteína de soya congelada en el molino weiller
respectivamente, siendo alimentado el mismo por un operador. La carne
molida obtenida de esta molienda se traslada a través de un
transportador tornillo sinfin al molino de molienda fina. Esta etapa es un
punto de control debido a que se debe tener un orden para elaborar los
dos tipos de hamburguesas, para evitar la contaminación cruzada. Si se
elaboró Hamburguesa Bocca Burguer
no se puede elaborar
Hamburguesa King Beef en el día, el orden correcto si se quieren
OS
D
A
luego la Bocca Burguer evitándose la contaminación
RV cruzada.
E
S
E
R
S
HOetapa la carne molida obtenida de la molienda
C
Molienda Fina:
En
esta
E
DER
elaborar ambas hamburguesas es elaborar Hamburguesas King Beef y

gruesa es vertida en la tolva del molino de molienda fina (Hobart), en
donde se procede a adicionar los ingredientes a la carne previamente
molida, seguidamente
se mezcla
la carne molida con dichos
ingredientes en el molino durante unos minutos hasta que se
homogenice la mezcla. Posteriormente la mezcla obtenida se transporta
a través de un tornillo sin fin a la embutidora (Formax). Esta fase se
considera un PCC ya que se debe tener un estricto control en la adición
de los ingredientes sin sobrepasar los límites establecidos en los aditivos
químicos ya que pueden causar intoxicaciones en los consumidores, así
como también se debe tener un control sobre los alérgenos presentes
en la mezcla (soya), para lo cual se procede a la ejecución de un árbol
de decisiones para decidir si hay alérgenos presentes en la formulación
y reflejarlo de manera correcta en el etiquetado.
a) Bocca Burguer: Para elaborar este tipo de Hamburguesa, en esta
etapa se adicionan los ingredientes a la carne molida, tales como
proteína de soya congelada previamente molida, conjuntamente con
los aditivos químicos: Máx 0,05 % tripolifosfato, Máx 0,5% eritorbato
de sodio, Máx 0,2 % acido láctico), almidones.
81
b) King Beef: Para la elaboración de este tipo de hamburguesa, durante
la etapa de molienda fina se agrega a la carne molida los aditivos
químicos ( Máx 0,5 % eritorbato de sodio).

Formado: Se transporta la mezcla hasta la máquina Formax.6
comenzando a producir las hamburguesas, consta de moldes de
diversos tamaños: 112 mm, 165 mm,200 mm, 90 mm utilizado para
elaborar hamburguesas King Beef, y moldes de 90 mm, 85 mm, 45 mm,
OS
D
A
RV
56 mm para las hamburguesas Bocca Burguer.
El sistema de
compresión hidráulica de la F-6 controla el flujo de producto con cada
SE
E
R
OenSbandejas que luego son transportadas en
estable, estas se colocan
H
C
EREhasta el Túnel de Enfriamiento Rápido.
un carro
Despecial
ciclo de llenado, garantizando llenados precisos y un control de peso

Congelación Rápida: Esta etapa es de vital importancia para el
producto final, se utiliza un túnel de enfriamiento rápido, a una
temperatura de - 55ºC necesarias para evitar la formación de los
macrocristales que puedan afectar la estructura de la hamburguesa ya
formada durante un tiempo de 15 a 20 min. para las hamburguesas
Bocca Burguer y un tiempo de 30 a 45 min. para las King Beef.

Detector de Metales: Esta etapa es un punto crítico de control, consta
de un equipo que detecta residuos de metales en la carne de
hamburguesa empacada, al detectarse la presencia de residuos
metálicos se procede al descarte del producto.

Pre-empaque: En esta etapa
se empacan manualmente las
hamburguesas congeladas en bolsas de polietileno y se hacen pasar por
una máquina selladora.
82

Empaque: En esta etapa son llenadas las cajas de acuerdo a las
presentaciones requeridas por el cliente las cuales son diferenciadas a
través de etiquetas circulares de colores: Bocca Burguer: Verde:
hamburguesas de 45 g,
roja: 90 g, amarilla: 85 g; azul: 55 g. Las
hamburguesas King Beef no poseen esta identificación. Igualmente son
etiquetadas las cajas de ambos productos, donde se especifica la fecha
de elaboración, la fecha de vencimiento, identificación del producto y
peso.

4.1.3.
S
O
D
A
Almacenamiento en cavas: Esta fase finalV
R del proceso considerado
E
S
como punto crítico de control, R
es E
necesario mantener una temperatura
S
O
de, no superior E
a los
-18ºC, garantizando así la vida útil del producto.
CH
R
E
D
Descripción de los equipos que conforman la línea
A continuación se presentan las características principales de los equipos que
forman parte del proceso de fabricación de hamburguesas de MINCO, con sus
especificaciones técnicas.
Tabla 4.3. Báscula eléctrica
Imagen del equipo
Características
Nombre
Descripción
Báscula
Marca
VMC
Modelo
VC-203
Serial
Tensión de servicio
Class III/IIIL Nmax 10000 cp
220 V - 60 Hz
83
Tabla 4.4. Sierra
Imagen del equipo
Características
Descripción
Nombre
Sierra
Marca
Butcher Boy
Modelo
B12
Tensión de servicio
220 V - 60 Hz
OS
D
A
RV
Tabla 4.5. Molienda gruesa
Imagen del equipo
E
S
E
R
OS
Características
H
CNombre
E
R
Marca
DE
Descripción
Molino
Wheeler
Modelo
1780-6
Serial
18
Capacidad máxima de tolva
Tensión de servicio
20 Kg
220 V - 60 Hz
Tabla 4.6. Tornillo sin fin de la molienda gruesa
Imagen del equipo
Características
Nombre
Marca
Modelo
Tensión de servicio
Descripción
Tornillo sin fin
Hecho en tornería
12 in de diametro de aspa y
4 in de tubo
110 V
84
Tabla 4.7. Molienda fina
Imagen del equipo
Características
Descripción
Nombre
Molino
Marca
Hobart
Modelo
4356-6
Serial
1686778
Capacidad máxima de tolva
100 Kg
220 V – 60 Hz
Tensión de servicio
OS
D
A
RV Descripción
Tabla 4.8. Tornillo sin fin de la molienda fina
E
S
E
R
Nombre
OS
H
C
RE
Imagen del equipo
DE
Características
Tornillo sin fin
Marca
Modelo
Hecho en tornería
6 in de diametro de aspa y 2
Tensión de servicio
in de tubo
110 V
Tabla 4.9. Máquina formadora
Imagen del equipo
Características
Nombre
Descripción
Formax 6
Marca
Formax Inc
Modelo
F-6
Serial
Cantidad de equipos
Capacidad máxima de tolva
Tensión de servicio
Control
D8CM64
2
300 lb o 136,2 Kg
230 V – 60 Hz
115AC
85
Tabla 4.10. Tunel de enfriamiento
Imagen del equipo
Características
Descripción
Nombre
Tunel de enfriamiento
Marca
Frigoscandia
Modelo
1250
Serial
012400 81
Temperatura promedio
-55 ºC
Rango de velocidad de
cinta
Longuitud
OS10 m
D
A
RV 220 V – 60 Hz
E
S
E
R
OS
Tensión de servicio
CH4.11. Cinta transportadora
E
Tabla
R
DE
Imagen del equipo
1 m/min – 1,40 m/min
Carcterísticas
Nombre
Descripción
Cinta transportadora
Marca
Monfort Inc
Modelo
MCTF86X18
Velocidad promedio
Longitud de cinta
Tensión de servicio
8,60 m/min
4m
220 V
Tabla 4.12. Detector de metales
Imagen del equipo
Carcterísticas
Nombre de la máquina
Descripción
Detector de Metales
Marca
Loma
Modelo
89HL
Serial
RIMD08598
Velocidad de cinta
14,80 m/min
Tensión de servicio
110V
86
Tabla 4.13. Selladora horizontal
Imagen del equipo
Carcterísticas
Descripción
Nombre de la máquina
Selladora horizontal
Marca
Impulse Sealer
Modelo
X450B
Serial
PFS-F450
Potencia
1250 W
Tensión de servicio
112 V
OS
D
A
RV
SE
E
R
Carcterísticas
S
O
Tabla 4.14. Túnel de congelación
H
ECNombre
Imagen del equipo
DER
Marca
Túnel de congelación
N/P (Construida en sitio)
Temperatura promedio
-15 ºC
Cantidad de difusores
2
Tensión de servicio
4.1.4.
Descripción
220 V
Diagrama de procesos de la línea antes de ser rediseñada
En el diagrama de procesos mostrado a continuación, se muestran las
actividades llevadas a cabo en la línea de hamburguesas antes del rediseño de
la misma.
87
H
EC
R
E
D
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
Figura 4.1. Diagrama de procesos de la línea antes de ser rediseñada
4.1.5. Diagrama de recorrido de la línea antes de ser rediseñada
A continuación se muestra el diagrama de recorrido que representa la sucesión
de actividades en el plano de la línea de producción, antes de haberse
realizado el rediseño a la misma.
88
S
O
H
EC
DER
S
O
D
VA
R
E
S
RE
Figura 4.2. Diagrama de recorrido de la línea antes de ser rediseña
89
4.1.6. Análisis de capacidad del proceso productivo
Con motivo de evaluar la capacidad de la línea de producción de
hamburguesas de MINCO, se debe conocer tanto la eficiencia de las máquinas
que en el intervienen, como el porcentaje de desperdicio promedio que se
maneja en cada actividad. Cabe destacar que para la recolección de estos
datos se utilizó el instrumento mostrado en el anexo 1, a continuación se
muestra una tabla resumen en donde se encuentran las eficiencias y
desperdicios mencionados anteriormente, los cuales fueron otorgados por un
OS
D
A
Es de importancia mencionar que debido a que los
V de las demandas que
Rdatos
E
S
E de igual manera se denotarán
maneja MINCO son expresados en kilogramos,
R
S
HO en la tabla que se muestra a continuación,
C
las ratas de producción
encontradas
E
DER
supervisor de esta línea en especifico.
para lograr comprar de forma sencilla si el proceso es capaz de cumplir con la
demanda de productos exigidas por los clientes. Estas ratas de producción
fueron calculadas utilizando como referencia los tiempos estándar de
producción pata los dos tipos de hamburguesas seleccionadas, la de 85
gramos y la de 112, 5 gramos.
Cabe destacar que debido a los consorcios establecidos con los nuevos
clientes de MINCO, la línea de producción de hamburguesas debe ser capaz
de producir todos los meses 10.000 unidades de hamburguesas tipo King Beff
y 20.000 del tipo Bocca Burger, por lo cual el análisis de la capacidad a
realizarse debe efectuarse tomando en cuenta estos valores.
90
Tabla 4.15. Eficiencias y desperdicios del proceso
Descripción de la
actividad
Transporte de cesta a
báscula
Tiempo
Eficiencia
sierra
D
Pre-quebramiento con
sierra
Transporte a molino
grueso
Moler carne en un molino
de molienda gruesa
Transporte mediante
tornillo sin fin
Moler carne en un molino
de molienda fina
Transporte mediante
tornillo sin fin
(seg/Kg)
(Kg/seg)
0%
1,51
0,66
98%
0%
2,44
0,41
100%
0%
OS
2,02
D
A
RV
0,50
SE
E
R
S
O
90%
0%
1,72
0,58
95%
2%
16,82
0,059
100%
0%
4,61
0,22
94%
5%
2,44
0,41
97%
6%
33,47
0,030
93%
5%
5,38
0,19
97%
4%
27,92
0,036
CH
E
R
E
Desembolsar colágeno
producción
100%
Pesado en báscula
Transporte de báscula a
Desperdicio estándar
Rata de
91
Tabla 4.15. Continuación
Tiempo
Descripción de la
Eficiencia
actividad
Pre-quebramiento con
grueso
tornillo sin fin
Moler carne en un molino
de molienda fina
Transporte mediante
tornillo sin fin
(Kg/seg)
16,82
0,059
100%
0%
4,61
0,22
S5%E
E
R
OS
2,44
0,41
97%
6%
33,47
0,030
93%
5%
5,38
0,19
97%
4%
27,92
0,036
96%
5%
11,76
0,085
96%
5%
8,88
0,11
100%
0%
1,39
0,31
H
C
ERE
TransporteD
mediante
(seg/Kg)
2%
Moler carne en un molino
de molienda gruesa
producción
95%
sierra
Transporte a molino
Desperdicio estándar
Rata de
94%
OS
D
A
RV
Dar forma a la carne,
hamburguesas Bocca
Burger
Dar forma a la carne,
hamburguesas King
Burger
Transporte manual al
túnel de enfriamiento,
hamburguesas Bocca
Burger
92
Tabla 4.15. Continuación
Descripción de la
actividad
Tiempo
Eficiencia
Desperdicio estándar
Rata de
producción
(seg/Kg)
(Kg/seg)
1,39
0,32
Transporte manual al
túnel de enfriamiento,
100%
0%
96%
0%
hamburguesas King Beff
Enfriamiento en túnel,
productos Bocca Burger
D
productos King Beff
0,027
O
96%
0%
30,19
0,033
100%
0%
18,61
0,054
100%
0%
23,26
0,043
97%
1%
5,62
0,18
97%
1%
7,02
0,14
94%
0%
2,42
0,035
94%
0%
2,42
0,046
CH
E
R
E
Enfriamiento en túnel,
SE
E
R
S
R
OS
D
A
V
36,87
Transporte mediante
cinta transportadora,
productos Bocca Burger
Transporte mediante
cinta transportadora,
productos King Beff
Detección de metales,
productos Bocca Burger
Detección de metales,
productos King Beff
Pre-empacado,
productos Bocca Burger
Pre-empacado,
productos King Beff
93
Tabla 4.15. Continuación
Tiempo
Descripción de la
Eficiencia
actividad
Desperdicio estándar
Rata de
producción
(seg/Kg)
(Kg/seg)
5,85
0,015
Transporte manual al
área de sellado,
96%
0%
96%
0%
96%
0%
6,2
0,014
96%
0%
6,2
0,018
93%
0%
8,20
0,12
96%
0%
2,34
0,43
95%
0%
0,52
1,92
95%
0%
0,43
2,33
94%
0%
108
0,0093
productos Bocca Burger
OS
5,85
D
A
RV
Transporte manual al
área de sellado,
productos King Beff
H
EC
R
E
D
Sellado de productos
Bocca Burger
Sellado de productos
King Beff
Empacado de productos
Bocca Burger
Empacado de productos
King Beff
E
S
E
R
OS
0,092
Posicionamiento en
estiba, hamburguesa de
Bocca Burger
Posicionamiento en
estiba, hamburguesa de
King Beff
Transporte a túnel de
congelación
94
Cabe destacar que para efectos de cálculo se utilizó la formadora número uno
con motivo de analizar la capacidad de producción del proceso, debido a que al
momento de tener una baja producción, es esta máquina la que se utiliza,
generando como consecuencia que la formadora número dos sea un poco más
veloz debido al bajo desgaste al que se somete.
Luego de enlistarse las actividades presentes en la línea junto con su
desperdicio y eficiencia aproximada, se a de calcular la cantidad de máquinas y
operarios necesarios para la línea en cuestión tal como se muestra a
OS
D
A
RV
continuación, utilizando como referencia el diagrama de procesos creado para
cada tipo de hamburguesa, las ecuaciones necesarias para estos cálculos
SE
E
R
comprendidas dentro de lasH
ecuaciones
OS 2.14 a 2.17 y los pesos de los tipos de
C
hamburguesas
ERseEestán estudiando.
Dque
expresadas en el capítulo dos de esta investigación, más específicamente las
Es importante mencionar que debido a que los tiempos estándar calculados
para algunas operaciones fueron realizados en segundos por pieza, este valor
ha de transformarse a segundos por kilogramos de manera tal que las
unidades se mantengan iguales en todo momento para que los estudios
puedan ser comparados adecuadamente.
Un ejemplo claro de estos cambios efectuados es el realizado a los tiempos
estándar del túnel de enfriamiento los cuales inicialmente se encontraban en
segundos por pieza producida, cabe destacar que en la salida de este túnel, se
expulsan aproximadamente tres kilogramos de producto por segundo,
(dependiendo de la cantidad de unidades que se introduzcan en la máquina y
del tipo de producto que se encuentre en proceso) lo cual cambia
drásticamente el número obtenido anteriormente, ya que éste representa la
duración de una unidad en el proceso sin tomar en cuenta cuantos kilogramos
por segundo son transportados, lo cual ha sido adicionado para el cálculo de la
rata de producción, de igual manera ocurre para el detector de metales y la
cinta transportadora, a continuación se muestra una tabla que representa los
kilogramos aproximados que se transportan por segundo en estas máquinas.
95
Tabla 4.16. Kilogramos por segundos transportados por las máquinas
Máquina
Kg/seg (Bocca Burger)
Kg/seg (King Beff)
Túnel de enfriamiento
35
28
Cinta transportadora
0,8
1
Detector de metales
0,8
1
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
4.1.6.1. Cálculo de capacidad para operaciones manuales
H
EC
R
E
D
Con motivo de estimar la cantidad de operarios necesarios para cada actividad,
se ha de tomar en cuenta que como unidad de salida del proceso se utilizará la
producción continua que debe tener la línea por mes para cada producto
mencionada anteriormente.
Dicho valor exigido por los clientes ha de tomarse en cuenta para cada tipo de
hamburguesa, la cual es de 10.000 Kg para hamburguesas tipo King Beff y
20.000 Kg para las tipo Bocca Burger, por lo cual sería necesario producir un
total de 0,016 Kg/seg y 0,033 Kg/seg respectivamente. A continuación se
muestran los cálculos efectuados para obtener el número de operarios
necesarios por actividad para cada tipo de hamburguesas.
96

Transporte a túnel de congelación
Tabla 4.17. Número de operarios para el transporte a túnel de congelación
Formula
Resultado
OS
D
A
RV
Cantidad de operarios necesarios
H
E
S
E
R
OS
Cantidad de operarios actuales
EC
R
E
D
1 Operario
Cantidad de operarios faltantes

1 Operario
0 Operario
Posicionamiento en estiba, hamburguesa de King Beff
Tabla 4.18. Número de operarios para el posicionamiento en estiba,
hamburguesa de King Beff
Formula
Resultado
Cantidad de operarios necesarios
1 Operario
Cantidad de operarios actuales
1 Operario
Cantidad de operarios faltantes
0 Operario
97

Posicionamiento en estiba, hamburguesa de Bocca Burger
Tabla 4.19. Número de operarios para el posicionamiento en estiba,
hamburguesa de Bocca Burger
Formula
Resultado
E
S
E
R
S
Cantidad de operarios
actuales
O
H
C
E
DER
Cantidad de operarios necesarios
Cantidad de operarios faltantes

S
O
D
A
RV1 Operario
1 Operario
0 Operario
Empacado de hamburguesas King Beff
Tabla 4.20. Número de operarios para el empacado de hamburguesas King
Beff
Formula
Resultado
Cantidad de operarios necesarios
1 Operario
Cantidad de operarios actuales
1 Operario
Cantidad de operarios faltantes
0 Operario
98

Empacado de hamburguesas Bocca Burger
Tabla 4.21. Número de operarios para el empacado de hamburguesas Bocca
Burger
Formula
Resultado
E
S
E
R
S
Cantidad de operarios
actuales
O
H
C
E
DER
Cantidad de operarios necesarios
Cantidad de operarios faltantes

S
O
D
A
RV1 Operario
1 Operario
0 Operario
Sellado de productos King Beff
Tabla 4.22. Número de operarios para el Sellado hamburguesas King Beff
Formula
Resultado
Cantidad de operarios necesarios
1 Operario
Cantidad de operarios actuales
1 Operario
Cantidad de operarios faltantes
0 Operario
99

Sellado de productos Bocca Burger
Tabla 4.23. Número de operarios para el Sellado de productos Bocca Burger
Formula
Resultado
OS
D
A
RV
Cantidad de operarios necesarios
H
E
S
E
R
OS
Cantidad de operarios actuales
EC
R
E
D
1 Operario
Cantidad de operarios faltantes

1 Operario
0 Operario
Transporte manual al área de sellado, hamburguesa King Beff
Tabla 4.24. Número de operarios para el Transporte manual al área de sellado,
hamburguesas King Beff
Formula
Resultado
Cantidad de operarios necesarios
1 Operario
Cantidad de operarios actuales
1 Operario
Cantidad de operarios faltantes
0 Operario
100

Transporte manual al área de sellado, hamburguesa Bocca Burger
Tabla 4.25. Número de operarios para el Transporte manual al área de sellado,
hamburguesas Bocca Burger
Formula
Resultado
E
S
E
R
S
Cantidad de operarios
actuales
O
H
C
E
DER
Cantidad de operarios necesarios
Cantidad de operarios faltantes

S
O
D
A
RV1 Operario
1 Operario
0 Operario
Pre-empacado de productos King Beff
Tabla 4.26. Número de operarios para el pre-empacado de productos King Beff
Formula
Resultado
Cantidad de operarios necesarios
1 Operario
Cantidad de operarios actuales
1 Operario
Cantidad de operarios faltantes
0 Operario
101

Pre-empacado de productos Bocca Burger
Tabla 4.27. Número de operarios para el pre-empacado de productos Bocca
Burger
Formula
Resultado
E
S
E
R
S
Cantidad de operarios
actuales
O
H
C
E
DER
Cantidad de operarios necesarios
S
O
D
A
RV1 Operario
Cantidad de operarios faltantes

1 Operario
0 Operario
Transporte a túnel de enfriamiento Bocca Burger
Tabla 4.28. Número de operarios para el transporte a túnel de enfriamiento,
hamburguesas King Beff
Formula
Resultado
Cantidad de operarios necesarios
1 Operario
Cantidad de operarios actuales
1 Operario
Cantidad de operarios faltantes
0 Operario
102

Transporte a túnel de enfriamiento Bocca Burger
Tabla 4.29. Número de operarios para el transporte a túnel de enfriamiento,
hamburguesas Bocca Burger
Formula
Cantidad de operarios necesarios
Resultado
E
S
E
R
S
Cantidad de operariosO
actuales
H
C
E
R
E
D
Cantidad de operarios faltantes

OS
D
A
1
Operario
RV
1 Operario
0 Operario
Transporte a molino grueso
Tabla 4.30. Número de operarios para el transporte a molino grueso
Formula
Resultado
Cantidad de operarios necesarios
1 Operario
Cantidad de operarios actuales
1 Operario
Cantidad de operarios faltantes
0 Operario
103

Pre-quebrantamiento con sierra
Tabla 4.31. Número de operarios para el pre-quebrantamiento con sierra
Formula
Resultado
OS
D
A
RV
Cantidad de operarios necesarios
H
Cantidad de operarios faltantes

E
S
E
R
OS
Cantidad de operarios actuales
EC
R
E
D
1 Operario
1 Operario
0 Operario
Desembolsar colágeno
Tabla 4.32. Número de operarios para desembolsar colágeno
Formula
Resultado
Cantidad de operarios necesarios
1 Operario
Cantidad de operarios actuales
1 Operario
Cantidad de operarios faltantes
0 Operario
104

Transporte de báscula a sierra
Tabla 4.33. Número de operarios para el transporte de báscula a sierra
Formula
Resultado
OS
D
A
RV1 Operario
Cantidad de operarios necesarios
H
Cantidad de operarios faltantes

E
S
E
R
OS
Cantidad de operarios actuales
EC
R
E
D
1 Operario
0 Operario
Pesado en báscula
Tabla 4.34. Número de operarios para el transporte de báscula a sierra
Formula
Resultado
Cantidad de operarios necesarios
1 Operario
Cantidad de operarios actuales
1 Operario
Cantidad de operarios faltantes
0 Operario
105

Transporte de cesta a báscula
Tabla 4.35. Número de operarios para el transporte de cesta a báscula
Formula
Resultado
OS
D
A
RV1 Operario
Cantidad de operarios necesarios
H
E
S
E
R
OS
Cantidad de operarios actuales
EC
R
E
D
1 Operario
Cantidad de operarios faltantes
0 Operario
Tal como se pudo observar alrededor de los cálculos realizados, en todas las
operaciones se necesita de tan solo un operador, al ser estas operaciones
sencillas que pueden realizarse rápidamente.
Debido a que en la mayoría de las operaciones el operador tiene una gran
cantidad de tiempo de ocio, es recomendable a manera de reducir personal,
varias de estas actividades que son rápidas de realizar y se encuentran en
sectores cercanos de la línea sean efectuadas por un solo trabajador, tal es el
caso de las siguientes actividades, las cuales son realizados por distintos
operadores, y debido a su sencillez y rapidez pueden ser realizadas por uno
solo.

Transporte de cesta a báscula

Pesado en báscula

Desembolsado de colágeno

Transporte de báscula a sierra
106
Es importante mencionar que aunque la actividad que involucra el prequebrantamiento con sierra posee un tiempo de ocio elevado, debido a la alta
concentración que amerita dicha actividad no es recomendable que este
operador realice más actividades, con motivo de evitar accidente laborales, por
lo cual se recomienda que la actividad de transportar productos al molino
grueso sea efectuado por el operador que se encarga de supervisar esta
máquina, para permitir al trabajador encargado de la sierra enfocar sus
esfuerzos en solo esa actividad.
OS
D
A
RV
Tal como se puede observar en los cálculos efectuados para determinar el
número de operarios necesarios en el transporte del producto a el túnel de
SE
E
R
ocio bastante elevado, peroH
debido
OSa que el mismo también tiene la labor de
C
E
inspeccionar D
si E
lasRhamburguesas poseen la forma correcta al salir de la
enfriamiento, el operario que se encarga de esta actividad tiene un tiempo de
formadora, debe estar en todo momento en este punto de la línea por lo cual le
sería imposible realizar una actividad adicional.
En cuanto respecta a el operario encargado de pre-empacar los productos,
cabe mencionar que el mismo también tiene la labor de transportar estos al
área de sellado con lo cual el tiempo de ocio se vería disminuido notablemente.
de igual forma le ocurre a la persona encargada del proceso de sellado, debido
a que la misma tiene la tarea adicional de empacar los productos luego de
haberlos sellado.
En lo referido al proceso de posicionamiento en estiba y transporte de
productos a la cava de congelación, cabe destacar que las mismas son
efectuados por un solo operador, por lo cual la distribución del trabajo para este
trabajador es la adecuada.
4.1.6.2. Cálculo de capacidad para operaciones maquinadas
Es importante mencionar, que al igual que se tomó como unidades necesarias
a producir por segundo en la línea, para el cálculo del número de operarios,
107
para el cálculo del número de máquinas se tomarán como unidades de salida
0,016 Kg/seg de hamburguesas tipo King Beff y 0,033 Kg/seg para las tipo
Bocca. A continuación se muestran los cálculos efectuados para obtener el
número de máquinas necesarias por operación para cada tipo de hamburguesa.

Detector de metales (Bocca Burger)
Tabla 4.36. Número de detectores de metales para productos Bocca Burger
Formula
Resultado
H
EC
R
E
D
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
Cantidad de máquinas necesarias
2 Máquina
Cantidad de máquinas actuales
1 Máquina
Cantidad de máquinas faltantes
0 Máquina
108

Detector de metales (King Beff)
Tabla 4.37. Número de detectores de metales para productos King Beff
Formula
Resultado
H
EC
R
E
D
E
S
E
R
OS
Cantidad de máquinas necesarias
OS
D
A
RV
2 Máquina
Cantidad de máquinas actuales
1 Máquina
Cantidad de máquinas faltantes
0 Máquina
Es relevante mencionar, que aunque según los cálculos realizados se necesita
solamente una máquina de este tipo, sería conveniente que dentro de la línea
de producción existiesen dos detectores de metales, uno después de la
máquina formadora y el otro estaría ubicado en el mismo lugar que se
encuentra en la actualidad, de esta manera se aseguraría que las
hamburguesas formadas que posean virutas metálicas dentro de su
composición sean rechazadas antes de ingresar al túnel de enfriamiento, lo
cual ahorraría tanto tiempo como dinero al no malgastar nitrógeno en enfriar
productos contaminados que al final de la línea serán rechazados.
109

Cinta transportadora (Bocca Burger)
Tabla 4.38. Número de cintas transportadoras para productos Bocca Burger
Formula
Resultado
H
EC
R
E
D

E
S
E
R
OS
Cantidad de máquinas necesarias
OS
D
A
RV
1 Máquina
Cantidad de máquinas actuales
1 Máquina
Cantidad de máquinas faltantes
0 Máquina
Cinta transportadora (King Beff)
Tabla 4.39. Número de cintas transportadoras para productos King Beff
Formula
Resultado
Cantidad de máquinas necesarias
1 Máquina
Cantidad de máquinas actuales
1 Máquina
Cantidad de máquinas faltantes
0 Máquina
110

Túnel de enfriamiento (Bocca Burger)
Tabla 4.40. Número de túneles de enfriamiento para productos Bocca Burger
Formula
Resultado
H
EC
R
E
D

E
S
E
R
OS
Cantidad de máquinas necesarias
OS
D
A
RV
1 Máquina
Cantidad de máquinas actuales
1 Máquina
Cantidad de máquinas faltantes
0 Máquina
Túnel de enfriamiento (King Beff)
Tabla 4.41. Número de túneles de enfriamiento para productos King Beff
Formula
Resultado
Cantidad de máquinas necesarias
1 Máquina
Cantidad de máquinas actuales
1 Máquina
Cantidad de máquinas faltantes
0 Máquina
111
Si se toman en cuenta los resultados arrojados por el cálculo de el número de
máquinas necesarios para ambos productos, se puede observar que se
necesitarían en total un máximo de 2 máquinas lo cual ha de disminuirse a una
sola máquina, debido a que las actividades siguientes son bastante rápidas al
igual que las anteriores, permitiendo un poco de holgura en los procesos más
lentos, como éste, asegurando que se cumpla con las ventas pronosticadas en
su totalidad. Por otra parte estas máquinas poseen un costo de mantenimiento
y adquisición muy elevado por lo cual no sería económicamente viable el tener
dos de estas máquinas dentro del proceso conociendo que el mismo puede
OS
D
A
RV
cubrir con las necesidades del cliente con la utilización de un solo túnel de
SE
E
R
OS
Formadora (Bocca Burger)
H
C
RE
E
D
Tabla 4.42. Número de formadoras para productos Bocca Burger
enfriamiento.

Formula
Resultado
Cantidad de máquinas necesarias
1 Máquina
Cantidad de máquinas actuales
2 Máquinas
Cantidad de máquinas faltantes
0 Máquina
112

Formadora (King Beff)
Tabla 4.43. Número de formadoras para productos King Beff
Formula
Resultado
H
EC
R
E
D
E
S
E
R
OS
Cantidad de máquinas necesarias
OS
D
A
RV
1 Máquina
Cantidad de máquinas actuales
2 Máquinas
Cantidad de máquinas faltantes
0 Máquina
Cabe destacar que para el caso de las formadoras, MINCO tiene en
disponibilidad dos de estas máquinas, debido a que al momento de necesitar
acelerar la producción por motivo de tener un pedido de alto volumen, al
colocar en uso ambas máximas esto pueda lograrse con facilidad.
113

Transporte mediante tornillo sin fin fino
Tabla 4.44. Número de tornillos sin fin finos
Formula
Resultado
H
EC
R
E
D

E
S
E
R
OS
Cantidad de máquinas necesarias
OS
D
A
RV
1 Máquina
Cantidad de máquinas actuales
1 Máquina
Cantidad de máquinas faltantes
0 Máquina
Molinos de molienda fina
Tabla 4.45. Número de molinos de molienda fina
Formula
Resultado
Cantidad de máquinas necesarias
1 Máquina
Cantidad de máquinas actuales
1 Máquina
Cantidad de máquinas faltantes
0 Máquina
114

Transporte mediante tornillo sin fin grueso
Tabla 4.46. Número de tornillos sin fin gruesos
Formula
Resultado
H
EC
R
E
D
E
S
E
R
OS
Cantidad de máquinas necesarias
OS
D
A
RV
1 Máquina
Cantidad de máquinas actuales
1 Máquina
Cantidad de máquinas faltantes
0 Máquina
Para el caso del tornillo sin fin grueso se decide colocar solo una máquina,
debido a que aunque este proceso de transporte es lento todos los procesos
siguientes a este son bastante rápidos como se notó en los cálculos mostrados
anteriormente, lo cual permite que se pueda cubrir la demanda establecida.
115

Molinos de molienda gruesa
Tabla 4.47. Número de molinos de molienda gruesa
Formula
Resultado
H
EC
R
E
D
4.2.
E
S
E
R
OS
Cantidad de máquinas necesarias
OS
D
A
RV
1 Máquina
Cantidad de máquinas actuales
1 Máquina
Cantidad de máquinas faltantes
0 Máquina
Estudio de tiempo
En el transcurso de tiempo en el cual se llevo a cabo esta investigación, se
realizaron una serie de toma de tiempos para cada una de las operaciones del
proceso, con el motivo de estimar el tiempo estándar de las mimas y del
proceso en sí. Este estudio se realizó en varios días de trabajo y en distintas
horas laborales, para evitar que se tomaran todos los datos al mismo operador,
con lo que no sería posible determinar el tiempo real de duración del proceso al
suponer que en todo momento el todo trabajador laborará de la misma manera.
Con motivo de determinar la calificación que a de ser otorgado a un operador y
el porcentaje de tolerancia que a de agregársele al tiempo normal calculado, se
deben tomar en cuenta una serie de consideraciones, las cuales serán
denotadas a continuación, para cada una de las actividades realizadas por
operadores dentro de la línea, (Cabe destacar que las tolerancias y
116
calificaciones solo pueden realizárseles a operadores debido a que son ellos
los pueden disminuir su rendimiento por cansancio o fatiga a diferencia de las
máquinas las cuales deberían trabajar siempre al mismo ritmo).
Tabla 4.48. Transporte de cesta a báscula
Calificación
Puntuación
Suplemento
Porcentaje (5%)
Habilidad
D +0,00
Por fatiga
4
Esfuerzo
C1 +0,05
Por trabajar de pie
2
Condiciones
A +0,06
Por postura normal
0
Consistencia
D +0,00
Total
ECH
DER+0,11
OS
D
A
RV
E
S
E
R
S de la fuerza muscular
OUso
Mala iluminación
Condiciones atmosféricas e
índice de humedad
3
0
0
Concentración intensa
0
Ruido
0
Tensión mental
1
Monotonía
0
Tedio
2
Total
12%
117
Tabla 4.49. Pesaje de la carne en la báscula
Calificación
Puntuación
Suplemento
Porcentaje (5%)
Habilidad
D +0,00
Por fatiga
4
Esfuerzo
C2 +0,02
Por trabajar de pie
2
Condiciones
A +0,06
Por postura normal
0
Consistencia
D +0,00
Uso de la fuerza muscular
3
Total
+0,08
Mala iluminación
OS
D
A
V
R
SE
E
R
S
Condiciones atmosféricas e
DER
O
ECH
índice de humedad
0
0
Concentración intensa
0
Ruido
0
Tensión mental
1
Monotonía
0
Tedio
2
Total
12%
118
Tabla 4.50. Transporte de báscula a sierra
Calificación
Puntuación
Suplemento
Porcentaje (5%)
Habilidad
D +0,00
Por fatiga
4
Esfuerzo
C2 +0,02
Por trabajar de pie
2
Condiciones
A +0,06
Por postura normal
0
Consistencia
D +0,00
Uso de la fuerza muscular
3
Total
+0,08
Mala iluminación
OS
D
A
V
R
SE
E
R
S
Condiciones atmosféricas e
DER
O
ECH
índice de humedad
0
0
Concentración intensa
0
Ruido
0
Tensión mental
1
Monotonía
0
Tedio
2
Total
12%
119
Tabla 4.51. Corte de la carne con la sierra
Calificación
Puntuación
Suplemento
Porcentaje (5%)
Habilidad
A2 +0,13
Por fatiga
4
Esfuerzo
B2 +0,08
Por trabajar de pie
2
Condiciones
B +0,04
Por postura normal
2
Consistencia
B +0,03
Uso de la fuerza muscular
0
Total
+0,28
Mala iluminación
OS
D
A
V
R
SE
E
R
S
Condiciones atmosféricas e
DER
O
ECH
índice de humedad
0
0
Concentración intensa
2
Ruido
0
Tensión mental
4
Monotonía
1
Tedio
0
Total
15%
120
Tabla 4.52. Desembolsar colágeno
Calificación
Puntuación
Suplemento
Porcentaje (5%)
Habilidad
C2 +0,03
Por fatiga
4
Esfuerzo
B1 +0,10
Por trabajar de pie
2
Condiciones
C +0,02
Por postura normal
2
Consistencia
E -0,02
Uso de la fuerza muscular
0
Total
+0,13
Mala iluminación
OS
D
A
V
R
SE
E
R
S
Condiciones atmosféricas e
DER
O
ECH
índice de humedad
0
0
Concentración intensa
0
Ruido
0
Tensión mental
1
Monotonía
1
Tedio
2
Total
12%
121
Tabla 4.53. Transporte de sierra a molino grueso
Calificación
Puntuación
Suplemento
Porcentaje (5%)
Habilidad
C1 +0,06
Por fatiga
4
Esfuerzo
D +0,00
Por trabajar de pie
2
Condiciones
A +0,06
Por postura normal
0
Consistencia
D +0,00
Uso de la fuerza muscular
0
Total
+0,12
Mala iluminación
OS
D
A
V
R
SE
E
R
S
Condiciones atmosféricas e
DER
O
ECH
índice de humedad
0
0
Concentración intensa
0
Ruido
0
Tensión mental
1
Monotonía
1
Tedio
2
Total
10%
122
Tabla 4.54. Transporte de formadora a túnel de enfriamiento
Calificación
Puntuación
Suplemento
Porcentaje (5%)
Habilidad
A +0,13
Por fatiga
4
Esfuerzo
C2 +0,02
Por trabajar de pie
2
Condiciones
C +0,02
Por postura normal
0
Consistencia
B +0,03
Uso de la fuerza muscular
0
Total
+0,20
Mala iluminación
OS
D
A
V
R
SE
E
R
S
Condiciones atmosféricas e
DER
O
ECH
índice de humedad
0
0
Concentración intensa
0
Ruido
0
Tensión mental
1
Monotonía
4
Tedio
5
Total
16%
123
Tabla 4.55. Pre-empacado realizado por una mujer
Calificación
Puntuación
Suplemento
Porcentaje (5%)
Habilidad
A1 +0,15
Por fatiga
4
Esfuerzo
B1 +0,10
Por trabajar de pie
5
Condiciones
B +0,04
Por postura normal
1
Consistencia
B +0,03
Uso de la fuerza muscular
0
Total
+0,32
Mala iluminación
OS
D
A
V
R
SE
E
R
S
Condiciones atmosféricas e
DER
O
ECH
índice de humedad
0
0
Concentración intensa
0
Ruido
0
Tensión mental
1
Monotonía
4
Tedio
2
Total
17%
124
Tabla 4.56. Transporte de pre-empacado a sellado
Calificación
Puntuación
Suplemento
Porcentaje (5%)
Habilidad
C1 +0,06
Por fatiga
4
Esfuerzo
C1 +0,05
Por trabajar de pie
2
Condiciones
B +0,04
Por postura normal
0
Consistencia
C +0,01
Uso de la fuerza muscular
3
Total
+0,16
Mala iluminación
OS
D
A
V
R
SE
E
R
S
Condiciones atmosféricas e
DER
O
ECH
índice de humedad
0
0
Concentración intensa
0
Ruido
0
Tensión mental
1
Monotonía
1
Tedio
2
Total
13%
125
Tabla 4.57. Sellado
Calificación
Puntuación
Suplemento
Porcentaje (5%)
Habilidad
B1 +0,11
Por fatiga
4
Esfuerzo
B2 +0,08
Por trabajar de pie
4
Condiciones
B +0,04
Por postura normal
1
Consistencia
B +0,03
Uso de la fuerza muscular
1
Total
+0,26
Mala iluminación
OS
D
A
V
R
SE
E
R
S
Condiciones atmosféricas e
DER
O
ECH
índice de humedad
0
0
Concentración intensa
0
Ruido
0
Tensión mental
1
Monotonía
4
Tedio
2
Total
17%
126
Tabla 4.58. Empacado
Calificación
Puntuación
Suplemento
Porcentaje (5%)
Habilidad
B2 +0,08
Por fatiga
4
Esfuerzo
D +0,00
Por trabajar de pie
2
Condiciones
B +0,04
Por postura normal
0
Consistencia
B +0,03
Uso de la fuerza muscular
0
Total
+0,15
Mala iluminación
OS
D
A
V
R
SE
E
R
S
Condiciones atmosféricas e
DER
O
ECH
índice de humedad
0
0
Concentración intensa
0
Ruido
0
Tensión mental
1
Monotonía
4
Tedio
2
Total
13%
127
Tabla 4.59. Colocación en estiba
Calificación
Puntuación
Suplemento
Porcentaje (5%)
Habilidad
D +0,00
Por fatiga
4
Esfuerzo
C2 +0,02
Por trabajar de pie
2
Condiciones
B +0,04
Por postura normal
2
Consistencia
D +0,00
Uso de la fuerza muscular
0
Total
+0,06
Mala iluminación
OS
D
A
V
R
SE
E
R
S
Condiciones atmosféricas e
DER
O
ECH
índice de humedad
0
0
Concentración intensa
0
Ruido
0
Tensión mental
1
Monotonía
1
Tedio
2
Total
12%
128
Tabla 4.60. Transporte de área de empacado a cava de congelación
Calificación
Puntuación
Suplemento
Porcentaje (5%)
Habilidad
D +0,00
Por fatiga
4
Esfuerzo
C2 +0,02
Por trabajar de pie
2
Condiciones
B +0,04
Por postura normal
0
Consistencia
C +0,01
Uso de la fuerza muscular
0
Total
+0,07
Mala iluminación
OS
D
A
V
R
SE
E
R
S
Condiciones atmosféricas e
O
ECH
DER
índice de humedad
0
0
Concentración intensa
0
Ruido
0
Tensión mental
1
Monotonía
4
Tedio
0
Total
11%
A continuación se muestran cada uno de los estudios de tiempo realizados en
la línea de producción de hamburguesas de MINCO, en estos se muestra la
calificación dada al operador y el porcentaje de tolerancia, utilizando para ello
la teoría brindada García (2005), en la sección de estudio de tiempo, siempre
respetando
los
criterios
de
medición
de
ciclo
de
Westinghouse.
129
Tabla 4.61. Estudio de tiempo para el trasporte del producto desde la cesta hasta la báscula
Mes de estudio: 10-2011
Hoja No: 1
de
T
T
1 Transportar a báscula
0,62
1,14
2 Transportar a báscula
2,02
1,12
3 Transportar a báscula
2,30
1,21
S
O
H
C
4 Transportar a báscula
1,32
1,41
5 Transportar a báscula
1,52
6 Transportar a báscula
7 Transportar a báscula
Elemento a medir en
segundos
S
O
D
VA
R
E
S
RE
Ciclos medidos
24
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Producto: Carne congelada
Maquinaria: No aplica
Promedio
Calificación
T
T
T
T
T
T
T
T
0,64
0,86
0,56
0,80
0,56
0,72
0,85
1,22
0,80
0,11
0,56
1,01
2,24
1,52
2,04
1,32
1,24
2,01
1,51
0,11
1,34
1,12
0,98
0,76
1,31
1,42
1,67
0,78
1,29
0,11
1,54
1,01
0,84
*3,22
1,03
2,34
1,33
1,43
1,36
0,11
1,87
2,01
0,99
0,79
1,34
1,27
2,31
1,11
1,78
1,50
0,11
1,23
1,43
1,78
1,67
2,43
2,89
0,57
0,63
0,55
1,32
1,45
0,11
1,89
2,34
2,11
1,03
1,13
1,09
0,97
1,15
1,28
0,67
1,37
0,11
8 Transportar a báscula
0,97
1,22
2,00
2,01
1,78
1,64
1,01
0,78
1,23
1,47
1,41
0,11
9 Transportar a báscula
1,42
0,68
0,81
0,57
0,84
2,03
1,04
1,10
1,42
1,19
1,11
0,11
10 Transportar a báscula
1,13
1,09
0,72
0,83
1,08
1,17
1,09
1,26
0,93
2,01
1,13
0,11
11 Transportar a báscula
1,22
1,09
0,89
0,73
0,64
1,10
0,88
0,68
1,67
1,34
1,02
0,11
12 Transportar a báscula
1,21
0,87
0,59
1,12
0,86
2,02
0,90
0,84
1,22
1,31
1,09
0,11
13 Transportar a báscula
1,54
1,13
0,62
0,43
1,32
0,71
1,12
0,87
0,99
0,75
0,95
0,11
14 Transportar a báscula
0,98
1,09
1,02
1,35
1,11
1,14
1,07
0,54
0,78
0,92
1,00
0,11
Tiempo
estandar/pieza
1,51 seg
E
R
E
D
Sexo del trabajador
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/pieza
Mujer
12%
0%
12%
1,35 seg
Elemento
Extraño
*Obstaculo
en el camino
Piezas/Hr
No aplica
130
Tabla 4.62. Estudio de tiempo en la báscula
S
O
D
VA
Mes de estudio: 10-2011
Hoja No: 2
de
Producto: Carne congelada
Elemento a medir en
segundos
R
E
S
RE
Ciclos medidos
24
Promedio
Calificación
Elemento
Extraño
2,31
2,12
0,08
*Mal uso de
la máquina
0,65
1,22
1,90
0,08
0,57
3,88
1,83
0,08
1,20
4,33
1,22
2,45
0,08
2,33
3,54
1,09
1,23
1,77
0,08
1,02
1,15
1,31
0,85
1,71
0,08
0,67
3,46
4,56
2,31
1,25
2,13
0,08
3,47
3,89
2,12
1,97
1,02
0,99
1,71
0,08
2,98
1,04
1,16
0,88
2,33
1,98
0,78
1,98
0,08
1,98
1,56
2,13
2,67
3,24
1,45
0,96
2,01
0,08
4,21
3,56
2,89
1,98
1,67
1,45
0,65
2,31
2,08
0,08
2,72
2,78
2,98
2,43
3,23
2,67
1,67
0,78
2,12
2,39
0,08
2,19
1,89
1,67
2,32
0,89
3,44
2,78
1,98
1,45
2,12
0,08
2,43
1,67
1,09
3,45
2,56
2,78
1,67
0,76
2,15
2,00
0,08
1
2
T
T
4,40
2,34
2,20
2,01
S
O
H
C
2,12
2,05
3,22
5 Pesaje
6 Pesaje
3
4
5
6
7
8
9
10
T
T
T
T
T
T
T
T
3,47
2,48
2,00
*6,58
2,41
0,77
1,01
1,56
1,89
2,89
1,42
1,32
3,54
4,03
0,54
1,32
1,00
0,73
2,34
3,04
2,98
0,88
1,76
1,32
4,56
2,13
2,78
2,43
2,67
2,02
1,07
0,54
0,98
1,03
1,43
2,55
2,62
7 Pesaje
2,43
2,98
1,21
1,19
1,28
8 Pesaje
1,21
1,02
*5,67
2,43
9 Pesaje
1,32
4,56
2,78
10 Pesaje
0,97
2,43
2,67
11 Pesaje
0,78
1,34
12 Pesaje
2,54
13 Pesaje
2,54
14 Pesaje
1,45
1 Pesaje
2 Pesaje
3 Pesaje
4 Pesaje
Maquinaria: Báscula
E
R
E
D
*Mal uso de
la máquina
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/pieza
Tiempo
estandar/pieza
Piezas/Hr
Mujer
12%
0%
12%
2,18
2,44
No aplica
Sexo del trabajador
131
S
O
D
VA
Tabla 4.63. Estudio de tiempo para el transporte del producto desde la báscula a la sierra
Mes de estudio: 10-2011
Hoja No: 3
de
Ciclos medidos
24
Elemento a medir en
segundos
H
C
E
R
E
R
OS
SER
Maquinaria: No aplica
Promedio
Calificación
1,21
1,54
0,17
1,66
1,52
0,17
1,67
1,01
1,56
0,17
0,56
0,67
0,87
1,55
0,17
1,42
1,70
0,57
1,51
0,17
2,81
0,74
2,60
1,01
1,61
0,17
2,04
1,60
0,91
0,89
1,38
0,17
0,92
0,74
1,28
2,63
2,01
1,75
0,17
1,61
0,78
1,74
1,74
2,04
1,77
0,17
0,87
0,56
1,78
2,67
0,89
0,76
1,45
0,17
1,12
2,89
2,01
1,15
1,53
0,78
1,61
0,17
1,01
0,98
0,48
2,02
1,56
1,45
1,04
1,45
0,17
1,06
1,89
1,76
2,73
2,07
1,17
0,56
1,67
1,40
0,17
2,78
1,01
0,78
0,63
1,56
1,72
1,12
1,34
1,43
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
1 Transporte a sierra
2,02
1,12
0,56
1,01
2 Transporte a sierra
1,67
1,89
2,34
1,09
2,24
0,65
1,52
2,04
1,56
2,15
0,47
1,25
2,03
2,14
3 Transporte a sierra
1,34
0,78
0,65
2,34
1,78
2,25
2,03
1,78
4 Transporte a sierra
1,34
2,56
5 Transporte a sierra
0,89
1,23
1,90
1,89
1,67
1,92
2,43
1,56
2,01
1,78
1,56
2,03
6 Transporte a sierra
0,78
7 Transporte a sierra
0,52
1,67
1,54
1,81
0,78
2,32
1,61
1,09
2,34
1,82
1,04
8 Transporte a sierra
9 Transporte a sierra
2,04
2,91
2,51
1,67
1,92
1,74
2,73
1,84
0,65
1,70
10 Transporte a sierra
11 Transporte a sierra
0,56
2,73
1,67
2,01
0,87
2,34
1,78
1,63
12 Transporte a sierra
2,34
1,78
1,81
13 Transporte a sierra
0,43
0,67
14 Transporte a sierra
1,34
1,98
DE
Producto: Carne congelada
0,17
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/pieza
Tiempo
estandar/pieza
Mujer
12%
0%
12%
1,8
2,02
Sexo del trabajador
Elemento
Extraño
Piezas/Hr
No aplica
132
S
O
D
VA
Tabla 4.64. Estudio de tiempo en la sierra (carne)
E
R
S
Mes de estudio: 10-2011
Hoja No: 4
de
Ciclos medidos
24
Elemento a medir en
segundos
O
H
C
E
DER
SER
Calificación
1,06
1,27
0,28
1,67
1,87
1,07
0,28
1,78
0,98
1,20
1,40
0,28
0,67
0,92
0,98
1,21
1,05
0,28
1,03
1,32
1,45
0,78
1,00
0,28
0,78
0,62
1,15
1,12
1,67
1,19
0,28
0,89
0,67
0,59
1,67
1,82
1,89
1,44
0,28
1,42
0,98
0,63
1,54
1,89
0,98
1,05
0,28
1,27
1,93
0,65
0,47
2,01
1,78
1,05
1,41
0,28
1,00
1,15
0,78
0,54
1,37
1,78
0,56
0,88
0,97
0,28
0,98
0,78
0,57
0,71
1,23
1,51
0,63
0,81
1,38
0,94
0,28
1,18
1,11
1,67
1,03
0,98
0,94
0,58
2,30
2,11
1,27
0,28
0,93
0,59
2,01
1,89
1,85
1,29
1,71
1,11
0,44
0,56
1,24
0,28
0,54
0,78
1,73
1,83
1,00
0,47
1,88
0,55
0,47
1,06
1,03
2
3
4
5
6
7
8
9
10
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
0,98
0,96
1,76
1,05
2,04
1,42
1,62
0,88
0,94
0,99
0,78
0,67
1,01
1,32
0,67
0,72
1,03
3 Cortar
0,97
0,78
0,67
1,56
1,89
2,04
2,15
4 Cortar
5 Cortar
0,98
1,01
1,10
1,62
1,23
0,78
1,21
0,98
0,87
0,84
0,67
0,83
6 Cortar
1,23
1,46
1,93
*2,90
1,89
7 Cortar
1,23
1,89
2,00
1,78
8 Cortar
0,78
0,51
0,56
1,23
9 Cortar
1,45
1,56
1,89
10 Cortar
0,87
0,78
11 Cortar
0,83
12 Cortar
0,77
13 Cortar
14 Cortar
2 Cortar
Maquinaria: Sierra
Promedio
1
1 Cortar
Producto: Carne cortada
*Mal
posicionamiento
0,28
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/pieza
Tiempo
estandar/pieza
Mujer
15%
0%
15%
1,49
1,72
Sexo del trabajador
Elemento
Extraño
Piezas/Hr
No aplica
133
Tabla 4.65. Estudio de tiempo en el área de la sierra al momento de desembolsar el colágeno
S
O
D
VA
Mes de estudio: 10-2011
Hoja No: 5
de
Producto: Colageno desembolsado
Ciclos medidos
24
Elemento a medir en
segundos
Maquinaria: No aplica
R
E
S
RE
Promedio
Calificación
15,18
12,67
0,13
11,89
11,96
0,13
15,57
13,98
13,07
0,13
13,78
15,84
10,85
14,28
0,13
14,95
15,89
12,84
13,84
12,21
0,13
8,78
15,54
17,11
8,79
14,91
15,98
0,13
10,51
9,89
11,78
14,04
14,32
13,81
12,64
0,13
17,85
13,75
14,78
14,00
8,93
10,57
13,16
0,13
14,89
8,99
14,85
17,78
12,85
11,77
12,85
13,90
0,13
12,91
13,89
17,87
*19,42
13,78
9,84
12,39
13,28
14,21
0,13
13,39
14,27
11,23
10,73
8,19
14,80
13,18
11,36
13,37
12,43
0,13
13,57
15,47
15,17
11,12
11,47
12,84
9,91
12,73
13,45
12,93
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
1 Desembolsar
15,11
16,21
5,25
10,15
14,99
2 Desembolsar
12,29
13,76
11,20
10,32
10,89
16,00
11,22
12,20
10,34
16,32
12,38
12,78
7,73
12,89
13,67
16,20
11,90
8,98
9,54
10,98
17,01
14,89
12,87
13,89
14,34
15,39
13,85
17,12
11,54
8,78
9,45
10,92
11,00
12,93
12,78
11,87
13,89
*43,20
12,89
7 Desembolsar
8 Desembolsar
13,56
12,84
13,92
11,78
11,89
7,54
16,44
15,81
9 Desembolsar
12,78
14,95
17,28
10 Desembolsar
13,89
14,85
11 Desembolsar
13,78
12 Desembolsar
13,57
3 Desembolsar
4 Desembolsar
5 Desembolsar
6 Desembolsar
S
O
H
C
E
R
E
D
Sexo del trabajador
Elemento
Extraño
*Dificil de
desembolsar
*Dificil de
desembolsar
0,13
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/pieza
Tiempo
estandar/pieza
Mujer
12%
0%
12%
15,01
16,82
Piezas/Hr
No aplica
134
Tabla 4.66. Estudio de tiempo para el trasporte del producto desde la sierra a el molino grueso
Mes de estudio: 10-2011
Hoja No: 6
de
Ciclos medidos
24
Elemento a medir en
segundos
E
R
OS
ECH
1
T
DER
2
3
4
T
T
T
5
6
7
T
T
S
O
D
VA
SER
8
9
10
T
T
T
T
Producto: Carne congelada
Maquinaria: No aplica
Promedio
Calificación
Elemento
Extraño
1 Transporte a molino
6,43
2,52
2,61
3,52
2,54
2,79
2,89
3,53
3,85
2,71
3,34
0,12
2 Transporte a molino
5,68
4,89
5,91
4,78
2,83
2,94
2,85
2,01
4,83
5,01
4,17
0,12
3 Transporte a molino
4,87
3,98
2,93
2,37
4,28
4,83
2,01
3,58
3,43
4,02
3,63
0,12
4 Transporte a molino
4,03
4,82
5,43
3,74
3,21
3,16
2,35
2,93
3,46
3,18
3,63
0,12
5 Transporte a molino
3,14
3,41
3,74
4,51
3,84
2,74
3,56
5,01
4,17
3,45
3,76
0,12
6 Transporte a molino
2,34
3,83
2,94
3,05
4,84
4,61
5,92
6,01
6,10
5,34
4,50
0,12
7 Transporte a molino
3,56
3,12
2,73
2,63
2,13
3,54
2,71
3,40
4,85
2,01
3,07
0,12
8 Transporte a molino
3,82
3,48
3,71
2,74
2,95
3,17
3,64
5,74
6,28
6,01
4,15
0,12
9 Transporte a molino
3,33
3,65
3,78
4,82
2,34
2,93
2,58
4,83
4,72
4,46
3,74
0,12
10 Transporte a molino
4,73
2,73
2,94
2,64
3,74
2,99
5,73
5,55
5,31
3,41
3,98
0,12
11 Transporte a molino
4,56
3,42
3,54
2,97
2,74
2,43
2,57
3,82
2,41
2,75
3,12
0,12
12 Transporte a molino
3,55
3,54
2,78
2,67
3,46
4,72
4,18
5,32
3,84
3,94
3,80
0,12
13 Transporte a molino
2,04
3,74
3,01
2,74
2,84
2,53
2,74
3,84
5,62
3,73
3,28
0,12
14 Transporte a molino
6,01
*7,11
3,65
2,93
3,75
2,73
3,74
4,81
2,00
2,75
3,24
0,12
*Obstaculo
en el camino
Sexo del trabajador
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/pieza
Tiempo
estandar/piez
a
Piezas/Hr
Mujer
12%
0%
12%
4,11
4,61
No aplica
135
Tabla 4.67. Estudio de tiempo en el molino grueso
S
O
D
VA
Mes de estudio: 10-2011
Hoja No: 7
de
24
C
E
R
DE
Elemento a medir en
segundos
1
2
3
T
T
T
1 Moler 10 kg de carne
26,83
20,51
2 Moler 10 kg de carne
26,57
23,83
3 Moler 10 kg de carne
26,53
4 Moler 10 kg de carne
Ciclos medidos SER
E
R
HOS
Producto: Carne molida gruesa
Maquinaria: Molino grueso
Calificación
26,91
22,38
No aplica
25,46
24,48
No aplica
28,23
24,32
25,11
No aplica
29,41
27,43
27,67
26,32
No aplica
22,00
22,17
18,75
19,41
23,44
No aplica
27,12
27,38
26,38
19,71
18,23
24,70
No aplica
23,88
22,00
23,85
20,98
21,53
23,50
No aplica
26,49
26,47
24,13
23,17
25,64
25,48
Kg/Hr
1475,41
5
6
7
8
9
10
T
T
T
T
T
T
T
19,60
28,55
23,08
18,38
19,11
25,51
15,36
28,78
16,79
27,35
22,73
22,91
24,51
25,82
27,43
27,81
23,64
18,93
19,32
27,43
27,45
24,63
22,22
23,27
28,45
26,21
27,38
26,51
5 Moler 10 kg de carne
24,53
23,83
27,54
23,81
27,43
24,92
6 Moler 10 kg de carne
27,41
23,78
27,61
24,84
24,57
7 Moler 10 kg de carne
27,45
27,12
18,73
22,43
27,00
8 Moler 10 kg de carne
23,53
27,43
25,74
26,51
25,73
Sexo del trabajador
Elemento
Extraño
Promedio
4
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/kg
No aplica
Tiempo
estandar/kg
Mujer
0%
0%
0%
2,44
2,44
136
Tabla 4.68. Estudio de tiempo para el trasporte del producto desde el molino grueso hacia el fino
Hoja No: 8
de
S
O
D
VA
R
E
S
E
Mes de estudio: 10-2011
Ciclos medidos
24
Elemento a medir en
segundos
OS R
H
C
E
R
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Producto: Carne molida gruesa
Maquinaria: Tornillo sin fin grueso
10
Promedio
Calificación
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
1 Transporta a molino fino
31,50
32,80
26,67
36,00
35,34
30,67
35,12
36,01
34,49
33,41
33,20
No aplica
2 Transporta a molino fino
31,29
33,57
34,82
31,85
34,75
35,22
34,51
33,84
35,93
35,82
34,16
No aplica
3 Transporta a molino fino
33,89
32,82
31,21
33,51
32,75
31,82
34,62
35,55
34,56
35,91
33,66
No aplica
4 Transporta a molino fino
31,85
35,21
31,84
30,51
32,85
34,51
32,15
34,57
35,21
33,41
33,21
No aplica
5 Transporta a molino fino
33,51
33,41
32,58
34,59
33,12
31,72
35,38
33,49
31,58
33,85
33,32
No aplica
6 Transporta a molino fino
34,57
32,12
34,71
33,64
34,22
33,19
31,43
32,61
33,85
34,01
33,44
No aplica
7 Transporta a molino fino
33,04
32,81
32,41
33,85
34,63
33,32
35,31
34,65
32,13
32,73
33,49
No aplica
8 Transporta a molino fino
33,78
34,62
34,71
32,17
30,99
31,74
31,64
34,17
35,89
33,24
33,30
No aplica
DE
Sexo del trabajador
Elemento
Extraño
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/Kg
Tiempo
estandar/Kg
Kg/Hr
Mujer
0%
0%
0%
33,47
33,47
107,56
137
Tabla 4.69. Estudio de tiempo en el molino fino
Hoja No: 9
de
Ciclos medidos
24
Elemento a medir en
segundos
S
O
D
VA
R
E
S
E
Mes de estudio: 10-2011
REC
R
S
O
H
Producto: Carne molida fina
Maquinaria: Molino fino
Promedio
Calificación
5,55
5,75
No aplica
5,46
5,18
4,86
No aplica
5,39
5,28
4,19
5,83
No aplica
7,39
3,90
4,83
5,33
5,48
No aplica
5,37
4,28
4,57
3,92
5,14
No aplica
3,28
5,39
4,58
5,18
6,00
5,16
No aplica
5,49
4,14
4,59
6,18
4,58
5,59
4,79
No aplica
6,58
7,32
5,15
4,28
5,48
5,73
5,71
No aplica
5,38
4,38
5,68
4,38
3,98
5,37
5,77
5,05
No aplica
4,58
5,58
5,39
6,94
5,18
5,38
5,51
4,74
5,22
No aplica
8,83
7,48
5,57
8,31
3,58
5,84
4,38
6,58
4,19
6,02
No aplica
5,28
4,38
6,32
6,38
4,29
7,48
4,38
5,73
5,22
5,50
No aplica
5,00
3,50
4,85
5,38
4,57
4,44
5,42
5,43
5,84
7,52
5,20
No aplica
3,30
8,43
5,46
6,59
7,43
5,41
5,75
4,37
4,29
4,58
5,56
No aplica
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
1 Moler 1 Kg de carne
3,30
5,65
6,12
8,54
4,66
3,62
7,58
6,75
5,76
2 Moler 1 Kg de carne
5,67
4,63
5,19
3,47
4,33
4,82
4,72
5,15
3 Moler 1 Kg de carne
5,74
6,93
7,83
7,00
5,28
6,46
4,17
4 Moler 1 Kg de carne
5 Moler 1 Kg de carne
5,83
7,01
4,18
4,74
5,10
6,48
4,30
5,03
6,38
6,00
4,73
6,82
6 Moler 1 Kg de carne
4,57
5,57
4,38
4,38
8,31
7 Moler 1 Kg de carne
3,46
5,38
4,28
4,23
8 Moler 1 Kg de carne
5,48
6,03
6,65
4,38
9 Moler 1 Kg de carne
5,47
5,75
4,38
10 Moler 1 Kg de carne
5,47
3,38
11 Moler 1 Kg de carne
5,47
12 Moler 1 Kg de carne
5,57
13 Moler 1 Kg de carne
14 Moler 1 Kg de carne
DE
Elemento
Extraño
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/Kg
Tiempo
estandar/Kg
Kg/Hr
Mujer
0%
0%
0%
5,38
5,38
669,14
Sexo del trabajador
138
Tabla 4.70. Estudio de tiempo para el trasporte del producto desde el molino fino hacia la formadora
Hoja No: 10
de
S
O
D
VA
R
E
S
E
Mes de estudio: 10-2011
Ciclos medidos
24
Elemento a medir en
segundos
REC
1
2
3
T
T
T
1 Transporte a formadora
26,40
26,30
2 Transporte a formadora
26,81
3 Transporte a formadora
4 Transporte a formadora
R
S
O
H
Producto: Carne molida fina
Maquinaria: Tornillo sin fin fino
Promedio
Calificación
30,19
28,19
No aplica
24,86
26,22
27,04
No aplica
26,00
26,34
28,78
26,99
No aplica
28,01
27,43
26,39
27,24
No aplica
28,31
28,45
27,41
29,98
28,56
No aplica
27,31
26,50
25,98
26,74
28,63
28,35
No aplica
27,18
26,43
28,18
27,43
28,11
27,31
28,05
No aplica
29,81
29,16
29,32
27,63
29,85
28,41
28,95
No aplica
4
5
6
7
8
9
10
T
T
T
T
T
T
T
30,37
32,51
26,62
28,94
27,06
25,70
27,78
25,72
27,58
25,83
25,03
26,17
32,17
30,02
27,54
26,81
28,78
27,34
26,93
27,43
28,46
25,18
26,38
26,87
28,93
27,14
25,37
26,12
5 Transporte a formadora
29,43
28,74
28,42
29,74
28,12
27,03
6 Transporte a formadora
30,31
30,02
28,50
29,54
30,01
7 Transporte a formadora
27,98
28,43
30,93
28,54
8 Transporte a formadora
27,83
28,73
29,04
29,74
DE
Elemento
Extraño
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/Kg
Tiempo
estandar/Kg
Kg/Hr
Mujer
0%
0%
0%
27,92
27,92
128,94
Sexo del trabajador
139
Tabla 4.71. Estudio de tiempo en la formadora del lado izquierdo
S
O
D
VA
Mes de estudio: 10-2011
Hoja No: 11
de
Producto: Hamburguesa formada
Elemento a medir en
número de piezas cada
60 segundos
R
E
S
RE
Ciclos medidos
24
1
2
T
T
1 Formar hamburguesas
56
56
2 Formar hamburguesas
68
68
S
O
H
C
3 Formar hamburguesas
61
4 Formar hamburguesas
Maquinaria: Formadora
Promedio
Calificación
68
61
No aplica
67
60
63
No aplica
*45
*44
*46
53
No aplica
50
61
60
59
58
No aplica
67
64
63
67
62
63
No aplica
60
58
67
60
60
60
61
No aplica
60
60
60
61
61
60
60
60
No aplica
56
57
60
60
61
57
61
61
59
No aplica
67
61
67
59
55
57
57
57
62
No aplica
60
60
61
58
58
61
60
60
60
60
No aplica
60
60
60
60
61
61
57
58
58
60
60
No aplica
12 Formar hamburguesas
60
60
61
61
57
57
58
58
57
60
59
No aplica
13 Formar hamburguesas
60
61
61
57
58
57
58
58
63
63
60
No aplica
14 Formar hamburguesas
68
68
60
61
60
60
67
59
61
61
63
No aplica
3
4
5
6
7
8
9
10
T
T
T
T
T
T
T
T
56
57
55
61
66
68
68
60
61
61
61
61
61
61
52
60
58
58
*45
*46
60
67
67
57
48
5 Formar hamburguesas
57
62
67
60
60
6 Formar hamburguesas
62
55
65
60
7 Formar hamburguesas
60
60
60
8 Formar hamburguesas
57
56
9 Formar hamburguesas
68
68
10 Formar hamburguesas
60
11 Formar hamburguesas
E
R
E
D
Elemento
Extraño
*Máquina
descalibrada
*Máquina
descalibrada
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/pieza
Tiempo
estandar/pieza
Piezas/Hr
Mujer
0%
0%
0%
1,00
1,00
3600,00
Sexo del trabajador
140
Tabla 4.72. Estudio de tiempo en la formadora del lado derecho
Mes de estudio: 10-2011
Hoja No: 12
de
Elemento a medir en
número de piezas cada
60 segundos
S
O
D
VA
1
S
O
H
C
2
T
T
1 Formar hamburguesas
60
60
2 Formar hamburguesas
55
68
3 Formar hamburguesas
58
60
4 Formar hamburguesas
68
5 Formar hamburguesas
3
4
5
6
T
T
T
T
60
60
68
60
68
68
60
58
62
67
68
53
53
*45
*48
60
6 Formar hamburguesas
56
66
7 Formar hamburguesas
65
8 Formar hamburguesas
60
9 Formar hamburguesas
Producto: Hamburguesa formada
R
E
S
RE
Ciclos medidos
24
7
8
9
Maquinaria: Formadora
10
Promedio
Calificación
Elemento
Extraño
T
T
T
T
60
60
68
55
61
No aplica
60
56
60
68
58
62
No aplica
56
56
56
60
61
59
No aplica
52
52
59
52
58
52
57
No aplica
59
59
60
60
59
60
58
57
No aplica
67
60
59
60
59
*46
63
60
60
No aplica
60
64
60
65
64
64
65
65
60
63
No aplica
60
60
61
61
63
64
65
65
65
62
No aplica
65
64
61
61
60
60
60
68
68
68
64
No aplica
10 Formar hamburguesas
61
62
62
67
67
59
58
58
60
68
62
No aplica
11 Formar hamburguesas
61
57
57
58
58
59
61
61
60
61
59
No aplica
12 Formar hamburguesas
61
60
60
60
61
68
68
68
67
67
64
No aplica
13 Formar hamburguesas
62
61
61
60
60
57
58
58
56
57
59
No aplica
14 Formar hamburguesas
*52
*53
*52
*52
58
61
61
60
61
61
57
No aplica
*Máquina
descalibrada
E
R
E
D
Sexo del trabajador
*Máquina
descalibrada
*Máquina
descalibrada
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/pieza
Tiempo
estandar/pieza
Piezas/Hr
Mujer
0%
0%
0%
0,99
0,99
3636,36
141
Tabla 4.73. Estudio de tiempo para el transporte desde la formadora hasta el túnel de enfriamiento
Hoja No: 13
de
Ciclos medidos
24
1,05
R
S
O
H
1,36
1,30
0,88
0,72
1,24
0,72
0,53
*2,88
4 Transporte a túnel
1,03
1,23
5 Transporte a túnel
0,92
6 Transporte a túnel
0,92
7 Transporte a túnel
Elemento a medir en
segundos
S
O
D
VA
R
E
S
E
Mes de estudio: 10-2011
REC
Calificación
1,18
1,10
0,20
0,88
0,74
0,93
0,20
1,29
1,61
0,42
1,18
0,20
1,14
0,99
0,67
0,73
1,01
0,20
0,83
0,92
1,13
1,13
0,83
0,95
0,20
0,65
1,12
1,78
1,02
1,01
1,05
0,20
1,32
1,31
1,31
0,87
0,78
0,67
1,02
0,20
0,89
0,65
0,73
1,03
1,14
0,94
0,79
0,96
0,20
1,22
0,87
1,09
1,03
0,98
0,77
0,83
0,98
0,20
0,78
0,76
0,87
0,99
1,21
1,31
0,94
1,10
1,03
0,20
1,13
1,15
0,98
0,85
0,73
0,92
1,01
1,04
1,12
0,99
0,20
1,02
1,23
0,94
0,83
0,74
0,92
0,84
1,02
1,11
0,94
0,20
0,98
1,31
1,22
0,98
0,74
0,57
0,61
1,23
1,14
0,87
0,97
0,20
0,98
0,97
0,56
1,13
0,93
0,88
0,85
1,03
0,89
0,75
0,90
9
10
1
T
T
T
T
1,38
1,16
0,74
1,25
0,70
1,00
1,10
0,64
0,44
1,76
1,46
0,73
1,43
0,78
0,93
1,12
1,10
1,12
0,98
0,56
0,78
1,22
1,13
0,84
0,98
0,78
1,03
1,10
8 Transporte a túnel
0,93
1,19
1,31
9 Transporte a túnel
0,98
0,95
1,03
10 Transporte a túnel
1,03
1,31
11 Transporte a túnel
0,93
12 Transporte a túnel
0,78
13 Transporte a túnel
14 Transporte a túnel
T
2 Transporte a túnel
3 Transporte a túnel
Maquinaria: No aplica
Promedio
8
1 Transporte a túnel
Producto: Hamburguesa formada
DE
0,61
1,41
2
3
T
T
0,92
4
5
6
7
T
T
T
*El operador
conversó
0,20
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/pieza
Tiempo
estandar/pieza
Mujer
16%
0%
16%
1,2
1,39
Sexo del trabajador
Elemento
Extraño
Piezas/Hr
2589,93
142
Tabla 4.74. Estudio de tiempo en el túnel de enfriamiento para hamburguesas tipo Bocca Burger
Hoja No: 14
de
Ciclos medidos
24
Elemento a medir en
minutos
S
O
D
VA
R
E
S
E
Mes de estudio: 10-2011
REC
1
T
DE
2
3
T
T
21,02
1 Enfriamiento rápido
21,23
21,05
2 Enfriamiento rápido
21,55
22,02
R
S
O
H
4
5
6
7
8
9
10
T
T
T
T
T
T
T
21,09
21,05
21,43
21,36
21,40
21,36
21,44
Producto: Hamburguesa congelada
Maquinaria: Túnel de enfriamiento
Promedio
Calificación
21,24
No aplica
21,79
No aplica
Elemento
Extraño
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/pieza
Tiempo
estandar/pieza
Piezas/Hr
Mujer
0%
0%
0%
21,51
21,51
167,33
Sexo del trabajador
143
Tabla 4.75. Estudio de tiempo en el túnel de enfriamiento para hamburguesas tipo King Beff
Hoja No: 15
de
Ciclos medidos
24
Elemento a medir en
minutos
S
O
D
VA
R
E
S
E
Mes de estudio: 10-2011
T
OS R
H
C
E
R
1
DE
2
3
4
T
T
T
14,23
16,00
1 Enfriamiento rápido
14,23
11,43
2 Enfriamiento rápido
14,22
14,26
5
6
7
8
9
10
T
T
T
T
T
T
16,06
16,06
11,00
11,48
14,30
14,56
Producto: Hamburguesa congelada
Maquinaria: Túnel de enfriamiento
Promedio
Calificación
13,94
No aplica
14,24
No aplica
Elemento
Extraño
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/pieza
Tiempo
estandar/pieza
Piezas/Hr
Mujer
0%
0%
0%
14,09
14,09
255,55
Sexo del trabajador
144
Tabla 4.76. Estudio de tiempo para el transporte del producto desde el túnel de enfriamiento hacia
el detector de metales
Mes de estudio: 10-2011
Hoja No: 16
de
24
Elemento a medir en
segundos
REC
DE
1
T
2
3
S
O
D
VA
R
E
S
Ciclos medidos
E
R
HOS
4
5
6
7
8
9
10
Producto: Hamburguesa congelada
Maquinaria: Cinta transportadora
Promedio
Calificación
T
T
T
T
T
T
T
T
T
1 Transporte a detector
22,49
24,98
22,62
24,07
21,00
22,95
20,34
24,86
24,10
24,73
23,21
No aplica
2 Transporte a detector
22,43
23,93
22,78
24,01
23,89
22,98
21,98
22,47
22,78
22,35
22,96
No aplica
3 Transporte a detector
23,12
23,98
24,00
23,43
22,83
23,47
23,45
24,19
24,11
21,89
23,45
No aplica
4 Transporte a detector
23,78
24,78
23,82
23,91
22,37
21,98
21,83
22,23
23,43
22,83
23,10
No aplica
5 Transporte a detector
23,39
23,83
22,17
24,01
24,56
23,27
23,34
22,13
21,74
22,70
23,11
No aplica
6 Transporte a detector
23,89
23,84
23,78
22,18
22,74
22,48
23,48
24,01
24,78
23,47
23,46
No aplica
7 Transporte a detector
23,73
23,78
24,81
22,91
21,18
23,00
23,48
23,74
24,83
21,83
23,33
No aplica
8 Transporte a detector
23,94
24,75
24,02
22,81
21,83
23,47
22,35
22,48
23,84
24,84
23,43
No aplica
Elemento
Extraño
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/pieza
Tiempo
estandar/pieza
Piezas/Hr
Mujer
0%
0%
0%
23,26
23,26
154,77
Sexo del trabajador
145
Tabla 4.77. Estudio de tiempo en el detector de metales
Hoja No: 17
de
S
O
D
VA
R
E
S
E
Mes de estudio: 10-2011
Ciclos medidos
24
6,33
R
S
O
CH
7,24
6,81
7,27
6,98
7,14
7,11
6,39
3 Detección de metales
7,23
7,45
6,32
4 Detección de metales
7,02
7,22
5 Detección de metales
7,02
6 Detección de metales
7 Detección de metales
Elemento a medir en
segundos
Producto: Hamburguesa sin metales
Maquinaria: Detector de metales
Promedio
Calificación
7,44
7,06
No aplica
6,92
6,88
6,96
No aplica
7,92
6,74
6,12
6,86
No aplica
6,16
6,41
7,04
7,19
6,80
No aplica
7,21
7,05
6,43
6,93
6,73
6,89
No aplica
7,12
6,80
6,48
6,73
6,76
7,12
7,07
No aplica
6,92
7,45
7,73
7,82
7,03
6,57
7,03
No aplica
7,33
7,46
7,32
6,73
7,44
7,23
6,99
7,18
No aplica
7,45
7,23
7,12
6,75
6,83
6,78
7,03
7,10
6,96
No aplica
6,78
7,45
7,34
7,03
7,23
6,83
6,57
6,90
7,67
7,06
No aplica
7,57
6,74
6,58
7,34
7,27
6,99
7,04
7,38
7,54
7,35
7,18
No aplica
12 Detección de metales
6,89
7,24
7,34
7,53
7,24
7,10
7,05
6,90
6,89
7,34
7,15
No aplica
13 Detección de metales
7,34
7,01
6,99
7,23
7,48
7,07
7,00
6,78
6,92
7,13
7,10
No aplica
14 Detección de metales
6,99
6,67
7,04
7,10
7,14
7,00
7,25
6,78
7,34
7,46
7,08
No aplica
8
9
10
T
T
T
T
7,11
6,21
7,58
7,83
7,61
7,32
6,22
6,99
6,11
6,72
6,93
7,01
6,78
6,53
6,73
6,91
6,54
7,32
6,89
6,73
7,94
6,98
7,46
7,32
7,13
6,54
6,38
6,75
8 Detección de metales
7,54
6,98
6,74
9 Detección de metales
6,43
6,83
10 Detección de metales
6,75
11 Detección de metales
2 Detección de metales
2
T
T
6,77
ERE
D
1 Detección de metales
1
3
4
5
6
7
T
T
T
T
Elemento
Extraño
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/pieza
Tiempo
estandar/pieza
Piezas/Hr
Mujer
0%
0%
0%
7,02
7,02
512,47
Sexo del trabajador
146
Tabla 4.78. Estudio de tiempo en el área de pre-empacado
S
O
D
VA
Mes de estudio: 10-2011
Hoja No: 18
de
2 Pre-empacado
3 Pre-empacado
4 Pre-empacado
R
E
S
RE
Ciclos medidos
24
Elemento a medir en
segundos
1 Pre-empacado
Producto: Producto pre-empacada
1
2
3
T
T
T
1,41
1,32
1,40
1,60
1,40
1,43
1,34
1,01
HOS
4
5
6
T
T
T
1,37
1,79
1,69
1,33
2,15
1,30
1,20
C
E
R
DE
Maquinaria: No aplica
Promedio
Calificación
1,73
1,63
0,32
1,52
1,12
1,67
0,32
2,37
1,74
1,24
1,61
0,32
7
8
9
10
T
T
T
T
1,54
1,64
*2,40
1,06
*3,54
1,54
1,66
1,78
2,43
1,81
*3,03
1,44
1,70
1,24
1,69
1,20
1,18
1,31
1,26
1,59
0,32
5 Pre-empacado
1,05
1,32
1,36
1,38
1,74
1,57
1,42
1,56
1,56
2,50
1,55
0,32
6 Pre-empacado
1,26
1,46
2,00
1,08
1,42
1,10
1,29
1,36
1,42
1,77
1,42
0,32
7 Pre-empacado
1,43
2,16
1,21
1,47
1,27
1,71
1,04
1,05
1,27
1,23
1,38
0,32
8 Pre-empacado
1,32
1,45
1,34
1,32
1,22
1,15
1,56
1,78
1,83
1,23
1,42
0,32
9 Pre-empacado
1,34
1,12
1,23
1,54
1,47
1,72
1,83
1,54
1,59
1,23
1,46
0,32
10 Pre-empacado
1,23
1,34
1,28
2,01
1,87
1,74
1,63
1,84
1,74
1,66
1,63
0,32
11 Pre-empacado
1,64
1,73
1,53
1,73
1,22
2,04
1,84
1,78
1,64
1,29
1,64
0,32
12 Pre-empacado
1,25
1,48
1,78
1,74
1,64
1,72
1,67
1,82
1,92
1,23
1,63
0,32
13 Pre-empacado
2,01
1,83
2,23
1,73
1,09
1,21
1,73
1,27
1,64
1,98
1,67
0,32
14 Pre-empacado
1,23
1,73
1,85
1,28
1,22
1,65
1,73
1,92
1,15
1,82
1,56
*Bolsa dificil
de abrir
*Bolsa dificil
de abrir
*Conversó
0,32
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/pieza
Tiempo
estandar/pieza
Mujer
17%
0%
17%
1,83
2,42
Sexo del trabajador
Elemento
Extraño
Piezas/Hr
1487,60
147
Tabla 4.79. Estudio de tiempo para el transporte del producto desde el área de empacado hasta el sellado
Mes de estudio: 10-2011
Hoja No: 19
de
Ciclos medidos
2 Transporte a sellado
S
O
H
C
ERE
1
2
3
T
T
4,07
5,22
4,79
T
1 Transporte a sellado
R
E
S
RE
Producto: Producto pre-empacado
24
Elemento a medir en
segundos
S
O
D
VA
D
Maquinaria: No aplica
Promedio
Calificación
Elemento Extraño
4,21
4,41
0,16
*Obstáculo en el
camino
4
5
6
7
8
9
10
T
T
T
T
T
T
T
4,24
4,26
4,22
4,41
*6,55
4,23
4,08
4,42
4,34
4,32
4,84
4,47
4,38
4,29
5,00
4,24
4,44
0,16
3 Transporte a sellado
4,39
4,12
4,48
4,93
4,83
4,28
5,11
4,38
4,19
4,30
4,50
0,16
4 Transporte a sellado
4,38
4,21
4,23
4,83
4,12
4,19
4,78
4,63
4,92
4,83
4,51
0,16
5 Transporte a sellado
4,90
4,28
4,43
4,67
4,02
4,37
4,68
4,19
4,38
4,10
4,40
0,16
6 Transporte a sellado
4,38
4,54
4,28
4,59
4,29
4,38
4,10
4,48
4,38
4,29
4,37
0,16
7 Transporte a sellado
4,78
4,29
4,44
4,28
5,02
4,27
5,23
4,38
4,87
4,12
4,57
0,16
8 Transporte a sellado
4,38
4,05
4,72
4,29
4,19
4,37
4,93
5,05
4,28
5,10
4,54
0,16
9 Transporte a sellado
4,39
4,28
4,59
4,44
4,28
4,49
4,28
4,10
4,23
4,11
4,32
0,16
10 Transporte a sellado
4,28
5,13
4,33
4,20
4,28
4,49
4,56
4,51
4,29
4,79
4,49
0,16
11 Transporte a sellado
4,48
4,21
4,38
4,57
4,20
4,18
5,40
4,27
4,59
4,00
4,43
0,16
12 Transporte a sellado
5,02
4,39
4,10
4,28
4,33
*6,98
4,28
4,29
4,37
4,42
4,65
0,16
13 Transporte a sellado
4,48
4,20
4,10
4,39
4,58
4,38
4,40
4,59
5,31
4,28
4,47
0,16
14 Transporte a sellado
4,48
4,35
4,20
4,50
4,00
5,30
4,24
4,38
4,12
4,38
4,39
0,16
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/pieza
Tiempo
estandar/pieza
Mujer
13%
0%
13%
5,04
5,85
Sexo del trabajador
*Conversó
Piezas/Hr
No aplica
148
Tabla 4.80. Estudio de tiempo en el área de sellado
S
O
D
VA
Mes de estudio: 10-2011
Hoja No: 20
de
Elemento a medir en
segundos
1 Sellar empaque
2 Sellar empaque
3 Sellar empaque
4 Sellar empaque
Producto: Empaque sellado
R
E
S
RE
Ciclos medidos
24
1
2
3
T
T
T
4,96
4,95
6,60
4,89
4,38
4,28
4,38
4,57
5,48
C
E
R
DE
HOS
4
5
6
T
T
T
5,36
5,16
5,38
6,03
Maquinaria: Selladora
Promedio
Calificación
Elemento
Extraño
*9,07
6,10
0,13
*Mal
sellado
4,42
4,38
4,68
0,13
4,38
3,99
5,03
0,13
7
8
9
10
T
T
T
T
5,07
5,38
6,64
7,84
5,20
4,18
4,57
5,12
5,48
5,13
6,58
4,30
4,48
5,49
4,29
4,44
4,99
4,38
5,43
5,03
4,23
4,95
4,77
0,13
5 Sellar empaque
4,39
4,24
4,33
4,28
4,38
4,98
4,58
4,19
4,90
4,22
4,45
0,13
6 Sellar empaque
4,59
3,88
4,39
4,59
5,49
4,30
4,39
5,00
4,39
5,32
4,63
0,13
7 Sellar empaque
4,39
4,31
4,58
4,28
4,33
5,23
4,30
4,52
4,55
4,60
4,51
0,13
8 Sellar empaque
4,29
4,50
5,31
5,29
4,24
4,59
4,99
4,13
4,39
4,51
4,62
0,13
9 Sellar empaque
4,59
4,33
4,58
4,11
4,59
5,35
5,01
4,38
4,55
4,31
4,58
0,13
10 Sellar empaque
5,49
4,58
5,03
4,59
4,19
4,50
4,18
4,59
4,44
4,13
4,57
0,13
11 Sellar empaque
5,03
4,18
4,19
5,49
4,18
4,34
4,19
4,33
4,38
4,33
4,46
0,13
12 Sellar empaque
5,04
4,38
4,58
4,31
4,59
4,20
4,19
4,57
4,69
5,40
4,59
0,13
13 Sellar empaque
4,59
4,34
4,29
4,58
4,73
4,28
4,38
5,57
5,31
4,54
4,66
0,13
14 Sellar empaque
5,37
5,01
4,38
4,59
4,26
4,13
4,28
4,23
4,75
4,58
4,56
0,13
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/pieza
Tiempo
estandar/pieza
Mujer
16%
0%
16%
5,35
6,20
Sexo del trabajador
Piezas/Hr
580,65
149
Tabla 4.81. Estudio de tiempo en el área de empacado para hamburguesa tipo Bocca Burger
Mes de estudio: 10-2011
Hoja No: 21
de
R
E
S
RE
Ciclos medidos
24
Elemento a medir en
segundos
S
O
D
VA
S
O
H
EC
1
T
DER
2
3
4
5
6
T
T
T
T
T
7
8
9
10
T
T
T
T
Producto: Paquetes empacados en caja
Maquinaria: No aplica
Promedio
Calificación
1 Empacado en cajas
36,16
34,46
38,90
24,28
26,68
24,72
21,45
26,25
24,33
27,62
28,49
0,26
2 Empacado en cajas
22,33
22,46
25,93
26,26
17,62
23,19
32,68
29,47
31,84
28,00
25,98
0,26
3 Empacado en cajas
28,48
29,12
31,45
32,48
32,84
27,41
25,58
27,72
28,13
29,37
29,26
0,26
4 Empacado en cajas
29,01
28,31
27,63
29,44
31,82
32,10
31,12
23,43
27,12
24,01
28,40
0,26
5 Empacado en cajas
32,09
17,74
28,93
27,16
24,57
29,17
32,50
34,01
29,54
27,14
28,29
0,26
6 Empacado en cajas
27,43
29,01
32,74
23,54
27,13
26,33
27,42
31,05
32,71
28,45
28,58
0,26
7 Empacado en cajas
27,83
26,31
26,44
28,31
27,92
32,48
27,01
27,40
32,11
33,47
28,93
0,26
8 Empacado en cajas
29,30
27,44
28,41
26,11
31,55
32,91
33,09
27,37
27,31
29,45
29,29
0,26
Elemento
Extraño
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/caja
Tiempo
estandar/caja
Cajas/Hr
Mujer
17%
0%
17%
35,79
41,87
85,98
Sexo del trabajador
150
Tabla 4.82. Estudio de tiempo en el área de empacado para hamburguesa tipo King Beff
Mes de estudio: 10-2011
Hoja No: 22
de
S
O
H
C
E
R
E
D
1 Empacado en caja
R
E
S
RE
Ciclos medidos
24
Elemento a medir en
segundos
S
O
D
VA
1
2
T
T
12,41
11,53
3
4
5
6
7
8
9
10
T
T
T
T
T
T
T
T
14,46
11,82
12,44
10,28
6,01
6,58
11,68
9,81
Producto: Paquetes empacados en caja
Maquinaria: No aplica
Promedio
Calificación
10,70
0,15
2 Empacado en caja
9,20
8,68
7,31
10,00
8,24
10,14
11,35
10,09
12,56
8,57
9,61
0,15
3 Empacado en caja
12,01
11,89
12,45
10,56
11,72
12,41
12,63
11,72
10,41
12,13
11,79
0,15
4 Empacado en caja
6,98
12,47
12,81
11,63
7,92
9,43
11,57
11,48
10,57
11,51
10,64
0,15
5 Empacado en caja
10,72
9,35
12,24
11,64
10,47
10,01
12,45
9,21
12,31
11,72
11,01
0,15
6 Empacado en caja
11,92
11,26
12,42
12,73
12,55
8,22
12,09
11,80
12,41
11,58
11,70
0,15
7 Empacado en caja
12,45
8,30
11,41
11,26
12,51
8,23
12,03
12,74
12,54
11,26
11,27
0,15
8 Empacado en caja
9,43
8,47
10,27
11,56
12,46
11,21
9,57
12,56
11,41
12,50
10,94
0,15
9 Empacado en caja
9,46
12,57
11,13
9,48
10,57
11,21
12,47
11,11
12,49
8,21
10,87
0,15
10 Empacado en caja
12,04
9,03
12,43
11,83
12,54
11,09
7,82
12,41
9,89
9,12
10,82
0,15
11 Empacado en caja
12,47
8,93
11,41
12,09
11,47
11,31
12,80
12,54
9,02
11,47
11,35
0,15
12 Empacado en caja
12,94
9,32
8,40
8,12
10,84
12,50
11,22
12,56
9,82
10,73
10,65
0,15
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/pieza
Tiempo
estandar/pieza
Mujer
13%
0%
13%
12,59
14,23
Sexo del trabajador
Elemento
Extraño
Piezas/Hr
252,99
151
Tabla 4.83. Estudio de tiempo para la colocación del producto empacado en la estiba
Mes de estudio: 10-2011
Hoja No: 23
de
R
E
S
RE
Ciclos medidos
24
Elemento a medir en
segundos
S
O
D
VA
S
O
H
C
E
R
E
D
Producto: Empaques en estiba
Maquinaria: No aplica
Promedio
Calificación
1,31
2,28
0,06
2,48
2,00
0,06
1,54
1,72
1,96
0,06
3,27
2,41
2,20
0,06
2,34
2,17
2,31
2,20
0,06
2,26
2,46
2,12
1,57
2,13
0,06
1,73
2,01
1,11
2,93
2,33
2,60
0,06
2,30
2,80
2,37
2,10
1,39
1,83
2,89
0,06
1,20
3,02
3,27
1,00
1,30
1,73
1,01
1,81
0,06
3,01
2,59
2,18
1,73
1,47
2,18
1,22
2,05
0,06
1,43
2,83
1,53
1,67
1,30
2,48
1,56
2,09
1,74
0,06
2,03
3,81
2,48
2,01
2,56
1,76
2,55
2,41
2,27
0,06
2,43
2,57
2,11
3,04
2,17
1,57
2,49
2,54
3,01
2,50
0,06
2,18
2,49
3,05
2,18
2,59
3,01
2,57
2,16
2,74
2,56
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
1 Transporte a estiba
2,14
3,22
2,17
1,43
2 Transporte a estiba
2,34
1,72
2,48
1,12
5,79
2,02
2,32
1,37
1,00
2,49
2,38
1,17
1,46
2,37
3 Transporte a estiba
1,01
2,02
2,71
4 Transporte a estiba
2,48
2,61
1,38
2,46
1,46
2,32
2,01
2,33
1,41
1,73
2,35
1,37
3,01
5 Transporte a estiba
1,83
2,48
3,10
2,18
1,48
2,47
1,66
6 Transporte a estiba
2,93
1,27
3,01
3,27
1,47
0,89
7 Transporte a estiba
1,51
2,47
2,16
1,44
*8,31
8 Transporte a estiba
2,92
1,03
3,28
*8,91
9 Transporte a estiba
1,03
2,39
2,18
10 Transporte a estiba
2,03
1,68
2,38
11 Transporte a estiba
1,38
1,11
12 Transporte a estiba
1,32
1,72
13 Transporte a estiba
3,05
14 Transporte a estiba
2,65
*Mal
posicionamiento
*Conversó
0,06
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/pieza
Tiempo
estandar/pieza
Mujer
12%
0%
12%
2,36
2,64
Sexo del trabajador
Elemento
Extraño
Piezas/Hr
No aplica
152
Tabla 4.84. Estudio de tiempo para el transporte del producto desde el área de empacado hasta
la cava de congelación
Mes de estudio: 10-2011
Hoja No: 24
de
24
C
E
R
DE
Elemento a medir en
minutos
1
2
3
T
T
1 Transporte a cava
1,01
2 Transporte a cava
S
O
D
VA
R
E
S
E
R
Ciclos medidos
HOS
Producto: Empaques almacenados
Maquinaria: No aplica
Promedio
Calificación
1,34
1,54
0,07
2,32
1,43
1,43
0,07
1,23
1,52
1,59
1,50
0,07
1,33
2,09
1,45
1,59
4
5
6
7
8
9
10
T
T
T
T
T
T
T
T
2,02
1,23
2,01
1,54
1,52
1,34
1,22
2,21
1,23
1,56
1,43
1,10
1,08
1,34
1,37
1,48
3 Transporte a cava
1,56
1,23
1,31
1,15
1,09
2,15
2,16
4 Transporte a cava
1,34
1,03
1,54
1,24
2,38
2,12
1,42
0,07
Hombre
Tolerancia
Otros
Tolerancia total
Tiempo normal/pieza
Tiempo
estandar/pieza
Mujer
11%
0%
11%
2,02
2,20
Sexo del trabajador
Elemento
Extraño
Piezas/Hr
No aplica
153
En la tabla resumen que se muestra a continuación, se encuentran el tiempo
estándar de ejecución para cada una de las actividades, junto con la cantidad
de productos que se pueden producir por hora en dichas actividad, estos
tiempos fueron determinado mediante los cálculos realizados utilizando el
instrumento de recolección de datos para estudios de tiempo mostrado con
anterioridad.
Tabla 4.85. Tabla resumen del estudio de tiempo
Tiempo normal por actividad ejecutada
Actividad
S
HO
C
E
R
DE
OS
D
A
V Tiempo
Sexo
Rdel
E
S
RE trabajador estándar
Productos
por hora
de trabajo
Transporte de cesta a báscula
Hombre
1,51 seg
No aplica
Pesado en báscula
Hombre
2,44 seg
No aplica
Transporte de báscula a sierra
Hombre
2,02 seg
No aplica
Desembolsar colágeno
Hombre
16,82 seg
No aplica
Pre-quebrantamiento con sierra
Hombre
1,72 seg
No aplica
Transporte a molino grueso
Hombre
4,61 seg
No aplica
Moler carne en un molino de molienda gruesa
Máquina
2,44 seg
1475,41
Transporte mediante tornillo sin fin
Máquina
33,47 seg
107,56
Moler carne en un molino de molienda fina
Máquina
5,38 seg
669,14
Transporte mediante tornillo sin fin
Máquina
27,92 seg
128,94
Dar forma a la carne en la formadora Nº1
Máquina
1,00 seg
3600,00
Dar forma a la carne en la formadora Nº2
Máquina
0,99 seg
3636,36
154
Tabla 4.85. Continuación
Productos
Sexo del
Tiempo
trabajador
estándar
Transporte manual al túnel de enfriamiento
Hombre
1,39 seg
2589,93
Enfriamiento de hamburguesa Bocca Burger
Máquina
21,51 min
167,33
Enfriamiento de hamburguesa King Beff
Máquina
14,09 min
255,55
Transporte mediante cinta transportadora
Máquina
Actividad
OS
23,26
seg
D
A
RV
por hora
de trabajo
154,77
E
S
E
R
Detección de metales en el producto
Máquina
S
O
H
C
E
R
E
Pre-empacado
Mujer
D de productos
7,02 seg
512,47
2,42 seg
1487,60
Transporte manual al área de sellado
Hombre
5,85 seg
No aplica
Sellado de productos
Mujer
6,20 seg
580,65
Empacado de hamburguesas Bocca Burger
Hombre
41,87 seg
85,98
Empacado de hamburguesas King Beff
Hombre
14,23 seg
252,99
Posicionamiento en estiba
Hombre
2,64 seg
No aplica
Transporte a túnel de congelación
Hombre
2,20 min
No aplica
Al calcular el tiempo total que tarda la línea de hamburguesas de MINCO en
producir un unidad de estos producto, los resultados otorgados por estos
cálculos se muestran en la siguiente tabla.
155
Tabla 4.86. Tiempo estándar total para cada tipo de hamburguesa
Tiempo estándar
Tiempo estándar
(segundos)
(minutos)
Hamburguesa Bocca Burger
1618,70
26,98
Hamburguesa King Beef
1129,06
18,82
Tipo de producto
OS
D
A
Durante el transcurso de esta investigación se realizaron
RV estudios de calidad
E
S
E de MINCO para determinar si
R
en la línea de producción de hamburguesas
S
HOcontrolado y estable, para ello se tomaron
C
dicho proceso se encuentra
E
R
E
D
muestran de las dos variables más influyentes en el mismo, las cuales son, la
4.3.
Estudio de calidad
temperatura de la carne de las distintas etapas del proceso, y el nivel de
oxigeno en dichas etapas.
La primera variable nombrada se relaciona con la calidad del producto, con
motivo de que ésta puede verse influenciada por grandes variaciones de la
temperatura durante la fabricación del producto. Una temperatura muy alta en
alguna etapa del proceso puede ocasionar que los productos que resulten de
este lote en particular, no cumplan con las condiciones necesarias para ser
comercializados al comenzar su proceso natural de descomposición, lo cual
solo puede evitarse al mantener en todo momento la temperatura de la carne
bajo cero grados centígrados.
En cuanto a la segunda variable evaluada mencionada anteriormente, cabe
destacar que esta se relaciona con la seguridad de los trabajadores, ya que un
bajo nivel de oxígeno en alguna etapa del proceso, puede ocasionar que los
trabajadores que se encuentran en ella sufran de problemas respiratorios
capaces de poner en riesgo su salud. Para efectos del estudio es importante
mencionar que los niveles promedios de oxígeno en la atmósfera son de
aproximadamente 20,9% de presencia de este gas, pero debido a que en la
156
línea en donde se realizaron los estudios existe una gran cantidad de nitrógeno
en el ambiente, producto del gas que deja escapar el túnel de enfriamiento al
momento de despedir una unidad de su línea de proceso, se estableció como
requisito de seguridad, que el nivel de oxígeno en el ambiente en ningún
momento descienda del 18%, ya que este representa el porcentaje mínimo de
oxígeno que el cuerpo humano puede tolerar sin que éste afecte su salud.
Con motivo de visualizar con mayor facilidad el comportamiento de estas dos
variables en el proceso, se tomaron una cantidad de muestras suficientes para
OS
D
A
RV
construir las gráficas de control del tipo, media vs rango, las cuales pueden
observarse en el anexo 5 y 6 de esta investigación, junto con los rangos
SE
E
R
importante mencionar que debido
a que en cada etapa del proceso se tomaron
OS
H
C
E
R
una cantidadD
deE
subgrupos
igual a veinte, con cinco muestras para cada uno,
calculados para cada muestra, rangos promedios y medias muestrales. Es
los valores de los factores a considerar para los cálculos de los límites de
control de las gráficas serán en todo momento los siguientes:

A2 = 0,577

D3 = 0

D4 = 2,115
4.3.1. Estudio de calidad para la temperatura de la carne
4.3.1.1.
Gráficas de control para la temperatura de la carne
A continuación se muestran las gráficas que representan el comportamiento de
la temperatura en cada etapa del proceso, anexo con el cálculo de los datos
necesarios para representar dichos gráficos. Es pertinente mencionar que las
tomas de las temperaturas se realizaron desde el momento en que la materia
prima sale en el molino grueso, hasta la salida de las hamburguesas formadas
y congeladas del túnel de enfriamiento, debido a que la temperatura en el resto
del proceso es sumamente baja permitiendo que el producto se conserve
adecuadamente.
157
Las ecuaciones a utilizar con motivo de realizar los cálculos necesarios para la
construcción de la gráfica de control pueden observarse en el capítulo dos de
esta investigación, más específicamente se utilizaran las ecuaciones
comprendidas dentro de la 2.21 a la 2.27 de dicha sección.

Gráfica X (barra) en salida del molino grueso
Tabla 4.87. Cálculos para gráfica X (barra) en la salida del molino grueso
Formula
Resultado
H
EC
R
E
D
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
Figura 4.9. Gráfica X (barra) en la salida del molino grueso
158

Gráfica R en salida del molino grueso
Tabla 4.88. Cálculos para gráfica R en la salida del molino grueso
Formula
Resultado
H
EC
R
E
D
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
Figura 4.10. Gráfica R en la salida del molino grueso
Tal como se pudo notar en ambas gráficas de control, en todo momento la
temperatura del la carne permanece por debajo del límite exigido por la
compañía debido a que la misma supera los cero grados centígrados.
Dentro de la gráfica de la media se puede observar que el primer punto se sale
de los límites de control pero al salirse este por el lado negativo de la misma,
no ocasiona problemas para el producto, cabe destacar que debido al
comportamiento que presenta la gráfica se puede decir que la el proceso es
relativamente estable.
En cuanto se refiere a la gráfica de control para el rango, las conclusiones no
son iguales, debido a que se observa una gran variabilidad entre los subgrupos,
aunque ninguno de ellos sobrepasa los límites de control, por lo cual se puede
159
concluir que el proceso en este punto, aunque en lo que respecta al
comportamiento de la media es estable, el mismo presenta una variabilidad
relativamente alta que puede ocasionar el cualquier momento que una serie de
subgrupos comiencen a salirse de los límites de control establecidos, poniendo
en riesgo la inocuidad del producto.

Gráfica X (barra) en salida del molino fino
Tabla 4.89. Cálculos para gráfica X (barra) en la salida del molino fino
OS
D
A
RV
Formula
Resultado
H
EC
R
E
D
E
S
E
R
OS
Figura 4.11. Gráfica X (barra) en la salida del molino fino
160

Gráfica R en salida del molino fino
Tabla 4.90. Cálculos para gráfica R en la salida del molino fino
Formula
Resultado
H
EC
R
E
D
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
Figura 4.12. Gráfica R para la salida del molino fino
En esta etapa del proceso de producción pareciera que el proceso es poco
estable, debido a que tal como se observo en la gráfica de la media, al
comienzo de la misma el proceso mantenía una estabilidad aceptable, hasta el
punto en que se tomo la temperatura del subgrupo número trece, el cual
sobrepaso los límites de control ocasionando que el proceso se descontrole, tal
como señalan el resto de los subgrupos siguientes, los cuales se mantienen
por debajo de la media calculada, lo cual puede indicar que en ese momento la
máquina comenzó a presentar fallas ocasionando que los subgrupos
subsecuentes se desviaran de la media.
Al observar la gráfica que representa el comportamiento del rango en esta
actividad, se puede visualizar que aunque, de igual manera como sucedió en la
gráfica de la media el subgrupo número trece presento una alteración de la
161
media importante, el mismo no sobrepaso los límites de control establecidos y
el proceso no se descontrolo luego de su aparición, lo cual indica claramente
que en lo que respecta a esta etapa del proceso, el problema que presenta la
misma se refiere a que éste es relativamente incapaz de mantener la
temperatura de la carne de manera estable en el tiempo, aunque el proceso
puede considerarse poco variable.

Gráfica X (barra) en salida de la formadora
Tabla 4.91. Cálculos para gráfica X (barra) en la salida de la formadora
Formula
H
EC
R
E
D
S
E
R
OS
E
OS
D
A
RV
Resultado
Figura 4.13. Gráfica X (barra) en salida de la formadora

Gráfica R en salida de la formadora
162
Tabla 4.92. Cálculos para gráfica R en la salida de la formadora
Formula
Resultado
H
EC
R
E
D
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
Figura 4.14. Gráfica R en salida de la formadora
En estas dos gráficas presentadas con anterioridad se puede observar que en
cuanto se refiere a la estabilidad del proceso, se puede decir que la misma no
presenta problemas en este aspecto, debido a que aunque dos de los
subgrupos medidos sobrepasan los límites de control establecidos, esto pudo
ser ocasionado por error en la medición o porque los límites de control para la
misma son muy estrechos ocasionando que fácilmente uno de los puntos se
salga de los mismos.
El grave problema que presenta esta actividad es la gran variabilidad que
presenta la temperatura, esto puede deberse a un mal funcionamiento de las
máquinas formadoras, las cuales son incapaces de mantener la temperatura de
la carne pareja en todo momento, ocasionando que exista una diferencia
considerada entre las temperatura de las muestras, colocando en evidencia
que en un futuro es probable, que debido a la excesiva variabilidad de esta
variable en la formadora, lotes enteros presenten temperaturas que superen los
163
cero grados centígrados antes de entrar en el túnel de enfriamiento, lo cual
puede generar que las condiciones del producto final se vean afectadas
negativamente.

Gráfica X (barra) en salida del túnel de enfriamiento
Tabla 4.93. Cálculos para gráfica X (barra) en la salida del túnel de
enfriamiento
Formula
Resultado
H
EC
R
E
D
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
Figura 4.15. Gráfica X (barra) en salida del túnel de enfriamiento

Gráfica R en salida del túnel de enfriamiento
164
Tabla 4.94. Cálculos para gráfica R en la salida del túnel de enfriamiento
Formula
Resultado
H
EC
R
E
D
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
Figura 4.16. Gráfica R en salida del túnel de enfriamiento
Tal como se puede notar en las dos gráficas de control mostradas
anteriormente, las temperaturas que alcanza el producto al final de el túnel
de enfriamiento son bastante bajas, lo cual permite que sea muy difícil que
un subgrupo presente temperaturas mayores a los cero grados centígrados,
por lo cual la inocuidad del producto se mantiene en todo momento.
Es importante mencionar para este caso, que aunque el proceso no
presenta ninguna amenaza evidente al producto, una falla en la estabilidad
o en la variabilidad en el mismo, con el tiempo puede generar
consecuencias para el proceso. Dentro de la gráfica realizada para evaluar
la evaluación del rango, se puede notar que el subgrupo número dieciocho
sobrepaso los límites de control por un amplio margen, cabe destacar que
esta anormalidad ocurrió debido a que el operador de la máquina regulo de
forma incorrecta la velocidad de la cinta transportadora que presenta el
túnel, lo cual ocasiono que éste lote de producto estuviese un menor tiempo
165
dentro de este proceso, aumentando considerablemente su temperatura
(esto no representa ningún efecto negativo sobre el producto), logrando de
esta forma que la gráfica captase esta anomalía que inmediatamente fue
solventada.
Al observar de manera detallada la gráfica que corresponde al
comportamiento de la media en el proceso, la misma pareciera poseer una
baja estabilidad debido a que dos de los veinte subgrupos que en ellas se
representan sobrepasan los límites de control, clara señal de que el proceso
OS
D
A
RV
está en descontrol. De igual manera ocurre para la gráfica que refleja el
comportamiento del rango la cual presenta una variabilidad relativamente
SE
E
R
S por su alta cantidad de subgrupos que
media del proceso y noH
elO
rango,
C
E
sobrepasan
límites establecidos. Debido a que la causa de que uno de
ER
Dlos
alta aunque podría decirse que para este casi el problema lo presenta la
los subgrupos se saliese de los límites de especificación puede atribuirse a
una causa asignable (en este caso el operador), para analizar de manera
adecuada esta etapa del proceso el subgrupo número dieciocho ha de
desecharse de las muestras con motivo de analizar el comportamiento de
ambas gráficas sin la presencia de problemas que puedan ser atribuidos a
causas asignables.
A continuación se muestran tanto los cálculos de los límites de control,
como las gráficas de la media y el rango de esta etapa del proceso
eliminando el subgrupo especificado anteriormente.

Gráfica X (barra) en salida del túnel de enfriamiento, estudio
corregido
166
Tabla 4.95. Cálculos para gráfica X (barra) en la salida del túnel de
enfriamiento, estudio corregido
Formula
Resultado
H
EC
R
E
D
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
Figura 4.17. Gráfica X (barra) en salida del túnel de enfriamiento, estudio
corregido

Gráfica R en salida del túnel de enfriamiento, estudio corregido
167
Tabla 4.96. Cálculos para gráfica R en la salida del túnel de enfriamiento,
estudio corregido
Formula
Resultado
H
EC
R
E
D
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
Figura 4.18. Gráfica R en salida del túnel de enfriamiento, estudio corregido
Tal como se puede observar en las gráficas anteriores, al eliminar el subgrupo
que presentaba problemas debido a un mal ajuste de la máquina por parte del
operario, la gráfica que representa la media del proceso permanece siendo
inestable al tener nuevamente dos subgrupos de muestras que sobrepasan los
límites de control establecidos que para este caso serían los subgrupos seis y
dieciséis.
En cuanto respecta al comportamiento del rango, se puede observar que
aunque ningún subgrupo sobrepaso los límites de control establecidos, la
gráfica
presenta
una
variabilidad
más
acentuada
que
la
mostrada
anteriormente en la gráfica previa su corrección, esto se debe a que los límites
de control se estrecharon, haciendo más evidente la alta variabilidad que
168
presenta la temperatura de la carne en este proceso, aunque el mayor
problema para este caso radica en la estabilidad del proceso, debido a que
como se mencionó anteriormente, dos de los diecinueve subgrupos
sobrepasan los límites de control.
4.3.1.2.
Análisis de la capacidad para la temperatura del producto
Con motivo de evaluar la capacidad del proceso, se calcularon los índices de
OS
D
A
RV
capacidad para cada etapa estudiada del mismo, utilizando como límites de
especificación, los exigidos por MINCO para asegurar tanto la inocuidad del
SE
E
R
S
alrededor del proceso, como
la seguridad
de los trabajadores, al analizar la
O
H
C
E
R el proceso de mantener los nivel de oxígeno en el
capacidad que
presenta
DE
producto, en lo referido al análisis del comportamiento de la temperatura
ambiente a una cota que asegure la salud de los trabajadores, tal como se
observará en el punto 2.2.2 de esta investigación.
Para efecto de los cálculos a realizarse, se utilizaron las definiciones y
ecuaciones expresadas en el capítulo dos, de esta investigación. Cabe
destacar que con motivo de calcular la desviación estándar en cada actividad el
valor de la variable d2 a de ser 2,326, tomando en cuenta que en todas las
mediciones se tomaron cinco muestras.
Para efectos de cálculo para el análisis de la capacidad del proceso para
mantener la temperatura de la carne durante el proceso, es importante
mencionar que para que pueda crearse de manera uniforme la hamburguesa
en la máquina formadora, la carne debe tener una temperatura que se
encuentre entre los -2ºC y 2ºC.
Para el resto del proceso las exigencias en cuanto a los límites exigidos por la
empresa son menores, la temperatura de la carne en ningún momento puede
superar los 2ºC, debido a que una temperatura superior a esta puede significar
que la inocuidad del productos se vea comprometida. A continuación se
169
muestran los cálculos efectuados para evaluar si el proceso es capaz de
producir según esos límites establecidos de temperatura.

Salida del molino grueso
A continuación se muestran las variables calculadas y especificadas por la
empresa, necesarias para evaluar la capacidad del proceso, de igual forma se
denotaran estas variables en las actividades subsecuentes.
 Rango medio = 1,86
 Desviación estándar calculada = 0,7997
 Limite de especificación superior = 2ºC
OS
D
A
RV
E
S
E
R
Media calculada = -1,73ºC
OS
H
C
E
DER
 Limite de especificación inferior = No aplica

Tabla 4.97. Evaluación de la capacidad en la salida del molino grueso
Formula
Resultado
Según el resultado otorgado por los cálculos efectuados se puede decir que
efectivamente el proceso es capaz de mantener una temperatura inferior a los
2ºC en la salida del molino grueso, debido a que Cps calculado es mayor a 1,
lo cual garantiza que la inocuidad del producto no se verá afectada en esta
etapa del proceso al subir la temperatura a niveles riesgosos para el mismo.

Salida del molino fino
Las variables a utilizar para encontrar los índices de capacidad se muestran a
continuación.
170
 Rango medio = 0,75
 Desviación estándar calculada = 0,3224
 Limite de especificación superior = 2ºC
 Limite de especificación inferior = No aplica
 Media calculada = -2,45ºC
Tabla 4.98. Evaluación de la capacidad en la salida del molino fino
OS
D
A
RV
Formula
Resultado
H
EC
R
E
D
E
S
E
R
OS
Tal como se observa en el calculo del Cps mostrado anteriormente, dentro de
la salida del producto por el molino fino, el proceso es sumamente capaz de
mantener en todo momento la temperatura por debajo de límite de seguridad
establecido por MINCO, significando que esta etapa del proceso no presenta
ningún riesgo para el producto que por este molino circula.

Salida de la formadora
A continuación se muestran las variables necesarias para calcular los índices
de capacidad necesarios.
 Rango medio = 0,72
 Desviación estándar calculada = 0,3095
 Limite de especificación superior = 2ºC
 Limite de especificación inferior = -2ºC
 Media calculada = -2,09ºC
 Valor nominal calculado = 0ºC
171
Tabla 4.99. Evaluación de la capacidad en la salida de la formadora
Formula
Resultado
H
EC
R
E
D
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
Observando los resultados arrojados por los cálculos efectuados, se puede
concluir que mientras el producto se encuentra en la formadora la misma es
capaz de mantener la temperatura del mismo en un rango inferior a los 2ºC
establecidos por MINCO, pero en cuanto respecta a el límite inferior de control,
el proceso es incapaz de mantener la temperatura de la carne a una
temperatura superior a los -2ºC, generando como consecuencia que el Cpk sea
menor al Cpm calculado, lo cual indica que el proceso presenta un problema de
variabilidad, el cual debe de ser controlado si se aspira que el proceso sea
capaz de mantener la temperatura de la carne dentro de los límites de control
establecido por la empresa para lograr que la hamburguesa puede formarse
adecuadamente.

Salida del túnel de enfriamiento
Las variables que se muestran a continuación, se utilizaron para calcular los
índices de capacidad en esta actividad.
 Rango medio = 6,43
 Desviación estándar calculada = 2,7644
 Limite de especificación superior = 2ºC
 Limite de especificación inferior = No aplica
172
 Media calculada = -17,56ºC
Tabla 4.100. Evaluación de la capacidad en la salida del túnel de enfriamiento
Formula
Resultado
OS
D
A
RV
SE
E
R
En lo que respecta a la temperatura
OS del producto a la salida del túnel de
H
C
congelación, utilizando
ERElos datos obtenidos luego de eliminar el subgrupo que
D
presentaba variaciones atribuibles a fallas del operador, puede decirse con
propiedad que el mismo es capaz de mantener la temperatura del mismo en un
rango mucho menor al exigido por la empresa, por lo que la inocuidad de la
carne no se vería afectada en ningún momento.
Es importante mencionar que esta etapa del proceso disminuye la temperatura
del producto considerablemente, lo cual ocasiona que el mismo se mantenga
en buenas condiciones en las etapas siguientes del proceso, por lo que la
medición del comportamiento de esta variable en el resto del proceso se torna
irrelevante.
4.3.1.3. Estado de la temperatura de la carne en el proceso
De manera de visualizar de forma más sencilla el estado actual de la
temperatura del proceso, a continuación se muestra una tabla resumen en
donde se observa el comportamiento de dicho estado, el cual fue evaluado con
anterioridad.
173
Tabla 4.101. Estado de la temperatura de la carne en el proceso
Etapa del proceso
Salida del molino grueso
Salida del molino fino
Salida de la formadora
Salida del túnel de enfriamiento
Estabilidad
Capacidad
Muy variable
Capaz
Variable
Capaz
Muy variable
Incapaz
Variable
OS
D
A
RV
Capaz
Muy variable
Capaz
Relativamente
Variabilidad
estable
Inestable
Relativamente
estable
Inestable
E
S
E
R
Salida del túnel de enfriamiento, S
HO Inestable
C
estudio corregido
E
DER
Tal como se puede observar en la tabla resumen existen graves problemas en
la línea en cuanto a la estabilidad y variabilidad de la temperatura en el proceso,
por lo cual MINCO debe enfocar sus esfuerzos en disminuir estos problemas
con los cuales se mejorará la capacidad del proceso como consecuencia,
mejorando la calidad de los productos que en esta línea se producen.
4.3.2. Estudio de calidad para el nivel de oxígeno en el proceso
4.3.2.1. Gráficas de control para el nivel de oxígeno en el ambiente
De igual manera como se realizaron las gráficas de control para la temperatura
de la carne en el proceso, se realizaron para el nivel de oxígeno en el ambiente,
a diferencia de que al momento de la toma de las muestras, las mismas se
realizaron en cada estación de trabajo para medir con esto el comportamiento
de dicha variable alrededor de todo el proceso, y con ello concluir si el proceso
de producción representa algún riesgo a la salud y bienestar de los
trabajadores de la línea.
174

Gráfica X (barra) en el área de molinos
Tabla 4.102. Cálculos para gráfica X (barra) en el área de molinos
Formula
Resultado
H
EC
R
E
D
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
Figura 4.19. Gráfica X (barra) en el área de molinos
175

Gráfica R en el área de molinos
Tabla 4.103. Cálculos para gráfica R en el área de molinos
Formula
Resultado
H
EC
R
E
D
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
Figura 4.20. Gráfica R en el área de molinos
Como se puede observar en las gráficas de control para el nivel de oxígeno en
el ambiente en el área de molinos, el proceso pareciese no poseer estabilidad
ni invariabilidad, debido a que ambas gráficas, tanto la de la media como la del
rango
presentan
características
claves
que
permiten
razones
dichas
acotaciones.
En cuanto se refiere a la gráfica de la media, puede observarse que la misma
presentaba un comportamiento aleatorio normal hasta el momento en que se
toman las muestras de los subgrupos 14, 15 y 16, los cuales sobrepasan los
límites de control establecidos, ocasionando que se coloque en duda la
estabilidad del oxígeno en esta etapa del proceso.
176
Al observar detenidamente la gráfica del rango, puede visualizarse que la
misma presenta una variabilidad importante en todo su trayecto, lo cual indica
de manera clara que en esta área del proceso, el problema de mayor
importancia es en lo que se refiere a la variabilidad en el mismo, esto indica
que dentro del área de los molinos el nivel de oxígeno en el ambiente puede
variar de manera considerable en el transcurso del tiempo.
Es
importante
resaltar
que
aunque
ambas
gráficas
muestran
un
comportamiento anormal del nivel de oxígeno en esta área del proceso, estos
OS
D
A
RV
nivel siempre se mantienen sobre los límites de seguridad mínimos exigidos, en
otras palabras, en ningún momento el nivel de oxígeno en el ambiente es
SE
E
R
representa un riesgo a la salud
OdeSlos trabajadores a diferencia de las zonas
H
C
REse observará en las siguientes gráficas
siguientes a ésta
DEcomo
menor al 18% de concentración, por lo que esta área en específico no

Gráfica X (barra) en el área de formadoras
Tabla 4.104. Cálculos para gráfica X (barra) en el área de formadoras
Formula
Resultado
177
Tabla 4.21. Gráfica X (barra) en el área de formadoras
OS
D
A
RV

SE
E
R
S
Gráfica R en el área deO
formadoras
H
C
E
R
E
D
Tabla 4.105. Cálculos para gráfica R en el área de formadoras
Formula
Resultado
Figura 4.22. Gráfica R en el área de formadoras
178
Tal como se puede notar de manera evidente en estás gráficas, el nivel de
oxígeno en el área de las formadoras es muy inestable, debido a que siete
subgrupos de los veinte observados se salen de los límites de control
establecidos, cabe destacar que el hecho más preocupante en esta gráfica es
que a partir del subgrupo número trece todos los subgrupos siguientes
comienzan a descender, lo cual indica que el nivel de oxígeno en el ambiente
comenzó a disminuir de manera abrumadora, ocasionando que la salud de los
trabajadores puede verse afectada.
OS
D
A
RV
Es importante mencionar que los límites de control para la gráfica de la media
son estrechos, lo cual puede ser atribuido a que la media del proceso está muy
SE
E
R
S en ésta es de 18,05 %, encontrándose
la gráfica, el límite de control
inferior
O
H
C
E
cerca del límite
DEdeRseguridad permisible, indicando que en esta zona del
desviada, esto puede ser muy riesgoso debido ya que tal como se observa en
proceso el nivel de oxígeno en el ambiente es muy bajo y probablemente el
proceso es incapaz de mantener este nivel sobre los límites de seguridad, esto
se evaluará más adelante en la sección de cálculo de los índices de capacidad.
Cabe destacar que aunque el proceso no es estable , la gráfica del rango
indica que el mismo presenta una variabilidad aparentemente controlada, lo
cual indica nuevamente que el problema en esta área se encuentra en la media
del proceso y no en el rango de las mediciones.

Gráfica X (barra) en el pasillo del túnel de enfriamiento
Tabla 4.106. Cálculos para gráfica X (barra) en el pasillo del túnel de
enfriamiento
Formula
Resultado
179
Tabla 4.106. Continuación
H
EC
R
E
D
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
Figura 4.23. Gráfica X (barra) en el pasillo del túnel de enfriamiento

Gráfica R en el pasillo del túnel de enfriamiento
Tabla 4.107. Cálculos para gráfica R en el pasillo del túnel de enfriamiento
Formula
Resultado
180
OS
D
A
RV
Figura 4.24. Gráfica R en el pasillo del túnel de enfriamiento
H
EC
R
E
D
E
S
E
R
OS
Si se observa la gráfica de la media para esta área mostrada anteriormente, se
puede visualizar que de igual manera como ocurrió para las gráficas que
expresaban el comportamiento del nivel de oxígeno para el área de las
formadoras, en el pasillo la gráfica de la media sigue un comportamiento
descendente a partir del punto doce, además de que la mayoría de los
subgrupos encontrados medidos se encuentran fuera de los límites de control
calculados, lo cual es una prueba clara de que el nivel de oxígeno en esta zona
esta fuera de control, esto puede notarse tanto en la gráfica de la media
(presentando un descontrol en la estabilidad del proceso), como en la de rango,
la cual posee una variabilidad bastante alta entre los subgrupos estudiados.
Al observar los límites de control calculados para la gráfica de la media, resalta
el límite de control inferior, debido a que este se encuentra por debajo de los
límites de seguridad mínimos exigidos, indicando que esta zona de trabajo
representa un riesgo inminente para la salud de los trabajadores al presentar
de manera regular niveles de oxígeno muy bajos, debido a la baja estabilidad y
alta variabilidad que presentaron las muestras tomadas.
Resulta pertinente mencionar que debido a que en el mercado no existe un
túnel de enfriamiento que posea las medidas que la línea de producción de
hamburguesas que MINCO necesitaba, se tomaron dos túneles de iguales
181
dimensiones y se unieron mediante una empacadura para evitar la fuga de
nitrógeno al ambiente. Debido a que esta zona del proceso es la que presenta
la media más baja, esto puede ser atribuido a un mal sellado de las
empacaduras mencionadas, que permite que un flujo constante de nitrógeno
sea expulsado al ambiente disminuyendo el porcentaje de oxígeno a través de
la línea.

Gráfica X (barra) en la salida del túnel de enfriamiento
Tabla 4.108. Cálculos para gráfica X (barra) en la salida del túnel de
OS
D
A
RV
enfriamiento
Formula
H
EC
R
E
D
E
S
E
R
OS
Resultado
Figura 4.25. Gráfica X (barra) en la salida del túnel de enfriamiento
182

Gráfica R en la salida del túnel de enfriamiento
Tabla 4.109. Cálculos para gráfica R en la salida del túnel de enfriamiento
Formula
Resultado
H
EC
R
E
D
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
Figura 4.26. Gráfica R en la salida del túnel de enfriamiento
Observando las gráficas de control anteriores, se visualiza, tal como en las dos
zonas analizadas anteriormente, que el nivel de oxígeno es poco estable al
observar la gráfica de la media, la cual presenta varios subgrupos que
sobresalen de los límites de control establecidos, aunque a diferencia de las
gráficas analizadas anteriormente, en este caso la gráfica de la media no
presenta ningún comportamiento descendiente que pueda significar un
descontrol en el proceso.
Es de importancia mencionar que aunque los puntos graficados no presentan
un comportamiento establecido, de igual forma como sucedió en las dos zonas
anteriores el límite de control inferior es bastante bajo aunque no es menor al
límite mínimo de seguridad. Estos límites de control bajos evidencian que el
183
mayor problema presente en esta etapa del proceso está en la media del
mismo, la cual se encuentra desviada, ocasionando que los límites que la
estabilidad en el proceso sea baja.
En lo que se refiere a la variabilidad del proceso, la misma puede definirse
como alta, debido a que la gráfica que representa el comportamiento del rango
a través de los subgrupos, muestra doce puntos consecutivos por debajo del
límite central, evidencia clara de que el nivel de oxígeno en esta zona está
fuera de control, lo cual puede ser ocasionado por una fuga excesiva de
OS
D
A
Gráfica X (barra) en el área de empacadoRV
SE
E
R
Tabla 4.110. Cálculos
para
gráfica X (barra) en el área de empacado
OS
H
C
E
DER
nitrógeno en la salida del túnel de enfriamiento.

Formula
Resultado
184
OS
D
A
RV
Figura 4.27. Gráfica X (barra) en el área de empacado

H
EC
R
E
D
E
S
E
R
OS
Gráfica R en la salida del túnel de enfriamiento
Tabla 4.111. Cálculos para gráfica R en el área de empacado
Formula
Resultado
Figura 4.28. Gráfica R en el área de empacado
185
Tal como se observa en las gráficas de control construidas para el nivel de
oxígeno en esta área de trabajo, este nivel es mucho más estable que en las
tres zonas estudiadas anteriormente, colocando a la zona de molinos y esta,
como las que representan el menor riesgo para la salud de los trabajadores.
Al observar detalladamente la gráfica de control para la media en esta zona, se
puede visualizar que aunque la misma presenta una estabilidad relativa, el
subgrupo número catorce sobrepasa uno de los límites de control, lo cual
puede indicar que en ese momento el nitrógeno que se escapa de manera
OS
D
A
RV
continua de la salida del túnel de enfriamiento pudo haber aumentada
ocasionando que el nivel de oxígeno disminuya, ocasionando que un subgrupo
SE
E
R
de los trabajadores al superar
OlosS 18% mínimos que se exigen, si pueden
H
C
REdescontrol en el proceso que puede atribuirse a una
representar un
ligero
DE
presente estas características, que aunque no representan un peligro a la salud
causa específica de mayor importante como puede ser la fuga de este gas en
alguna etapa del mismo.
La variabilidad del proceso puede definirse como alta, al observar la gráfica de
control que evalúa esta variable, mayormente la variabilidad en la muestras
puede evidenciarse desde el subgrupo seis, debido a que desde este subgrupo
hasta el trece, se presentan de manera consecutivas siete puntos por debajo
de el límite central de control, y luego la gráfica comienza a variar
considerablemente lo cual deja en evidencia el existente descontrol que
presenta el rango de los subgrupos tomados.
4.3.2.2. Análisis de la capacidad para el nivel de oxígeno en el ambiente
Con motivo de evaluar la capacidad del proceso de mantener los niveles de
oxígeno en la línea de producción por encima de los límites de seguridad
mínimos permisibles, es de gran importancia conocer que se considera un nivel
de oxígeno inseguro todo aquel porcentaje de este gas menor a 18% de
concentración, por lo cual para efecto de los cálculos y evaluación de los
índices de capacidad se tomará este valor como límite de especificación inferior.
186
De igual forma, es pertinente mencionar que no se evaluarán los índices Cps,
debido a que éste no afecta la calidad del ambiente al referirse a el límite de
especificación superior, el cual para este caso de estudio no resulta en valores
relevantes.

Área de los molinos
A continuación se muestran las variables calculadas y especificadas por
MINCO necesarios para realizar el calculo de los índices de capacidad en
cuestión.
 Rango medio = 0,72
SE
E
R
S = No aplica
Limite de especificación
superior
O
H
C
RE inferior = 18%
Limite D
de E
especificación
 Desviación estándar calculada = 0,3095


OS
D
A
RV
 Media calculada = 19,98%
Tabla 4.112. Evaluación de la capacidad en el área de molinos
Formula
Resultado
Tal como se puede observar en los cálculos resultantes del estudio de la
capacidad en el área de molinos, la línea de producción es capaz de mantener
los niveles de oxígeno a un medida segura para los trabajadores, es decir, por
encima del 18% de concentración en todo momento.

Área de las formadoras
187
Las variables a utilizar para calcular los índices de capacidad para esta área se
encuentran a continuación.
 Rango medio = 1,22
 Desviación estándar calculada = 0,5245
 Limite de especificación superior = No aplica
 Limite de especificación inferior = 18%
 Media calculada = 18,75%
OS
D
A
RV
Tabla 4.113. Evaluación de la capacidad en el área de las formadoras
Formula
H
EC
R
E
D
E
S
E
R
OS
Resultado
Observando los resultados arrojados por el análisis de capacidad realizado, se
puede notar que Cpi calculado es mucho menor a uno, por lo cual el proceso
en definitiva no es capaz de mantener un nivel de oxígeno apropiado en esta
zona de la línea productiva, representando un alto riesgo a la salud de los
trabajadores que en ella laboran.
Un nivel de oxígeno inferior a 18% constituye un riesgo a la salud, debido a que
personifica las condiciones existentes en un páramo, condiciones en las cuales
una persona no adaptada a estas, puede sufrir serios problemas a la salud al
no suministrarle el oxígeno suficiente a su organismo. Este problema si no es
controlado puede generar como consecuencias implicaciones legales al
matadero por parte de los trabajadores.

Pasillo del túnel de enfriamiento
188
A continuación se muestran las variables que intervienen de forma directa en
los cálculos a realizar para evaluar la capacidad del proceso de mantener los
niveles de oxígeno aptos para los trabajadores
 Rango medio = 0,87
 Desviación estándar calculada = 0,3740
 Limite de especificación superior = No aplica
 Limite de especificación inferior = 18%
 Media calculada = 18,43%
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
Tabla 4.114. Evaluación de la capacidad en el pasillo del túnel de enfriamiento
H
EC
R
E
D
Formula
Resultado
Tal como sucedió en el área de las formadora evaluada anteriormente, en el
pasillo del túnel de congelación el porcentaje de nitrógeno en el ambiente es
bastante alto, generando como consecuencia que el porcentaje de oxígeno en
el ambiente sea menor al estipulado por los requisitos mínimos de seguridad y
el proceso sea incapaz de mantener este nivel de oxígeno por encima de las
medidas seguras.

Área de la salida del túnel de enfriamiento
Las diversas variables a utilizar para calcular los índices de capacidad se
encuentran a continuación.
 Rango medio = 0,95
 Desviación estándar calculada = 0,4084
 Limite de especificación superior = No aplica
189
 Limite de especificación inferior = 18%
 Media calculada = 18,90%
Tabla 4.115. Evaluación de la capacidad en la salida del túnel de enfriamiento
Formula
Resultado
H
EC
R
E
D
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
Al igual que ocurrió anteriormente, en esta zona el nivel de oxígeno en el
ambiente es muy bajo, lo cual ocasiona que el proceso sea incapaz de
mantener una concentración de este gas superior al 18% y la salud de los
operadores se vea comprometida.
Analizando de manera detallada los resultados arrojados por los tres últimos
estudios de capacidad, puede intuirse que existe un problema entre estas
zonas de trabajo, debido a que son estas las más afectadas por la presencia
del nitrógeno utilizado para enfriar las hamburguesas en el túnel de
enfriamiento. Con motivo de poder tener mayores evidencias de que este
problema solo afectas estas tres áreas mencionadas anteriormente, se deben
de calcular estos mismo índices para el área de empacado tal como se muestra
a continuación.

Área de empacado
A continuación se muestran las variables indispensables para calcular de
manera efectiva los índices de capacidad para esta área en específico.
 Rango medio = 0,90
 Desviación estándar calculada = 0,4025
 Limite de especificación superior = No aplica
190
 Limite de especificación inferior = 18%
 Media calculada = 19,65%
Tabla 4.116. Evaluación de la capacidad en el área de empacado
Formula
Resultado
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
A igual que sucedió en el área de molinos, el área de empacado es capaz de
CH
E
R
E deberse a que ambas zonas de trabajo se encuentran
esta similitudD
puede
mantener un nivel de oxígeno superior a los niveles de seguridad establecidos,
alejadas del túnel de enfriamiento, el cual es el lugar en donde el flujo continuo
de nitrógeno es expulsado al ambiente, permitiéndole a estas zonas ser los
sitios que brindan la mayor seguridad para trabajar.
Tal como se expreso anteriormente, al no presentar ningún problema con el
nivel de oxígeno en esta zona, es pertinente concluir que existe una alta
posibilidad de que el gas de trabajo utilizado en el túnel de enfriamiento este
siendo expulsado de manera inadecuada de éste, generando como
consecuencia que el nivel de oxígeno disminuya considerablemente en la
zonas que se encuentran cercanas a el túnel, ocasionando que la calidad del
aire en el ambiente de trabajo sea baja y comprometa la salud de los
trabajadores.
4.3.2.3. Estado del nivel de oxígeno en el proceso
En la tabla mostrada a continuación, se ilustra de manera resumida las
conclusiones realizadas con respecto al comportamiento de la variable nivel de
oxígeno en la línea de producción de hamburguesas de MINCO.
191
Tabla 4.117. Estado del nivel de oxígeno en el proceso
Etapa del proceso
Estabilidad
Variabilidad
Capacidad
Área de molinos
Inestable
Muy variable
Capaz
Área de formadoras
Muy inestable
Muy variable
Incapaz
Pasillo del túnel de enfriamiento
Muy inestable
Muy variable
Incapaz
Salida del túnel de enfriamiento
Muy inestable
Muy variable
Incapaz
Área de empacado
Inestable
Muy variable
CH
E
R
E
D
R
SE
E
R
S
O
OS
D
A
V
Capaz
Al observar la tabla resumen mostrada anteriormente, se puede notar
claramente que existe un grave problema en cuanto a el estado del nivel de
oxígeno en la línea de producción, debido a que todos los procesos presentan
problemas en cuanto a la estabilidad y variabilidad dentro de los datos tomados,
lo cual ocasiona que la mayoría de los mismos sean incapaces de mantener un
nivel de oxígeno seguro dentro de la instalación. Es de vital importancia para la
seguridad de los trabajadores que este problema sea solventado la más rápido
posible, con motivo de evitar que algún trabajador se vea afectado por tan
bajos niveles de oxígeno.
4.4 Propuesta de la línea de fabricación de hamburguesas
4.4.1 Diagrama de procesos de la nueva línea
Las figuras mostradas a continuación, exhiben los diagramas de procesos que
definen la línea de producción de hamburguesas para cada presentación, junto
con los tiempos estándares calculados en la sección anterior para cada una de
las actividades inmersas en el mismo.
192
SE
E
R
S
CHO
S
O
D
VA
R
E
DER
Figura 4.29. Diagrama de procesos para la fabricación de hamburguesas tipo
Bocca Burger
193
SE
E
R
S
CHO
S
O
D
VA
R
E
DER
Figura 4.30. Diagrama de procesos para la fabricación de hamburguesas tipo King
Beff
194
Tal como se mostro anteriormente, el proceso de fabricación para las
hamburguesas tipo Bocca Burger es menos acelerado que el de las tipo King Beff.
El proceso de producción de hamburguesas de MINCO es capaz de producir una
unidad tipo King Beff 69,75% más velozmente que una de tipo Bocca Burger,
debido a que este último se produce en mayor volumen, lo cual genera que el
tiempo de duración de un lote en el túnel de enfriamiento sea mayor al tener éste
la labor de enfriar una mayor cantidad de unidades por lote producido.
S
O
D
VA
Tal como se puede notar en los dos diagramas de proceso mostrados
ER
S
E
R
S
O
cambio se debe a que lasC
hamburguesas
de tipo King Beff al poseer un volumen
H
E
R
mayor a la Bocca
DEBurger es capaz de empacarse de manera más rápida, debido a
anteriormente, ambos procesos poseen tiempos diferentes tanto en el túnel de
enfriamiento, como en el empacado final de los productos en cajas, este último
que las cajas para ambos productos presentan la misma capacidad volumétrica de
almacenamiento, por lo cual al momento de empacar una caja de tipo King Beef,
ésta tendrá menos unidades que las del tipo Bocca Burger tal como se mostró en
las tablas 4.1 y 4.2 al inicio de este capítulo, facilitando su empacado. Cabe
destacar que para efectos de este estudio se realizaron los estudios de tiempos en
el área de empacado para los tipos de hamburguesas más comercializada para
cada marca, los cuales son, la de 85 gramos para la marca Bocca Burger y la
112,5 grama para la King Beff.
4.4.2. Análisis de fallas de la metodología de trabajo utilizada
En la actualidad los métodos de trabajo de MINCO, en la línea de hamburguesas
presenta unas deficiencias que podrían mejorarse para disminuir el porcentaje de
desperdicio que se presenta en cada una de las actividades. En la tabla mostrada
a continuación, se encuentran enlistadas las actividades que presentan problemas
evidentes dentro de su metodología de trabajo, junto con las posible solución para
dichas problemáticas.
195
Tabla 4.118. Problemas en los métodos de trabajo presentes en la línea
Actividad
Problemática
Solución
El mismo operario que
El colágeno debe de estar
maneja la sierra debe
desembolsado antes de
Desembolsar
desembolsar el colágeno,
entrar en la línea de
colágeno
perdiendo tiempo valioso
producción, con motivo de
que podría utilizar para
eliminar este tiempo
cortar materia prima
S
O
D
VA
improductivo
ER
S
E
R
S
O
maneja
CHla sierra tiene que El operario encargado de
E
R
Transporte de
DlaE transportar el carro de
El mismo operario que
sierra a el molino
producto quebrantados,
grueso
perdiendo tiempo que
podría utilizar para quebrar
el molino grueso debe
encargarse de movilizar el
carro al encontrarse lleno
productos
Durante este proceso el
operario verifica si la
máquina colocó en la
Reintroducir en el proceso
unidad producida un papel
los papeles separadores
Transporte manual
de separación extra, el
mal posicionados por la
al túnel de
cual es arrojado a la
máquina, para generar
enfriamiento
basura si lo presenta,
menor desperdicio y
generando un alto
reducir los costos de
desperdicio y aumentando
producción
los costos de producción
196
Tabla 4.118. Continuación
Actividad
Detección de
metales en el
Problemática
Solución
Debido a que la misma se
El detector de metales
realiza al final de la línea
debe colocarse al final del
de producción, si un
proceso de formado, de
producto presenta un
manera tal que si una
porcentaje de virutas
unidad presenta metales,
metálicas, a de ser
la misma pueda ser
SE
E
R
pasado porS
el túnel de
O
H
C
enfriamiento
el cual utiliza
ERE
producto
D
rechazado luego de haber
nitrógeno, un gas costoso
S
O
D
VA
R rechazada antes de
ingresar al túnel,
reduciendo con esto el
desperdicio de nitrógeno
Durante este proceso un
operario se encarga de
empacar y colocar cinta
Empacado de
adhesiva a las cajas,
hamburguesas
generando acumulación de
empaques en la mesa de
trabajo retrasando la
Se debe de asignar a otro
operario la tarea de colocar
la cinta adhesiva a las
cajas de manera tal de
acelerar el proceso.
finalización del proceso
Objetos y personas
ocasionalmente se
Transporte a túnel
encuentran en el camino
de congelación
que lleva hacía el túnel de
congelación, aumentando
el tiempo del recorrido
Delimitar el recorrido que a
de seguir la persona
encargada de transportar
los productos, con motivo
de evitar obstáculos en el
camino, disminuyendo el
tiempo del recorrido
197
Es importante mencionar que al solucionar estos problemas mencionados con
anterioridad tanto los tiempos como los costos de producción podrán verse
disminuidos en un amplio margen, logrando que la eficiencia de la línea aumente,
así como la capacidad de producción de la misma.
Al disminuir la carga de trabajo efectuada por los operarios de la línea aumentará
de manera proporcional la calidad del trabajo realizado por los operadores,
principalmente por el operario de la sierra, el cual posee un trabajo que amerita un
S
O
D
VA
alto grado de concentración debido al riesgo físico que proporciona esta
SE
E
R
S
CHO
maquinaria.
R
E
DER
4.4.3. Equipos propuestos para la nueva línea
A continuación se muestra en una tabla comparativa los equipos actuales que
posee la línea junto con los equipos propuestos para mejorar la misma. Es
importante mencionar que en cuanto se refiere al detector de metales, tal como se
mencionó anteriormente, debe agregarse un nuevo equipo de estos en la línea, la
cual posee las características mostradas en la ficha técnica encontrada más
adelante.
Tabla 4.119. Comparación de equipos actuales con los propuestos
Operación
Formado de
hamburguesas
Detector de metales
Equipo
actual
Modelo
Formax 6
F-6
Loma
89 HL
Equipo
propuesto
Formax
400
HSC350
Modelo
F-400
350
198
Aunque en el calculo de número de máquinas se pudo observar que no existe
cuello de botella en la operación de formado, tal como se mencionó anteriormente
es recomendable que MINCO tenga a disponibilidad dos equipos capaces de
realizar dicha actividad ya que es ésta máquina es la de mayor importancia en la
línea, debido a que si la misma presenta alguna falla, el proceso entero tendrá que
detenerse hasta que se solucione el problema, generando como consecuencia
que la producción del mes se vea afectada notablemente.
S
O
D
VA
En lo que respecta a la formadora propuesta, cabe destacar que la misma es
ER
S
E
R
S
O
para la línea debido a que
CdeHesta forma se aseguraría que todos los meses la
E
R
línea sea capaz
de producir mucho más de los kilogramos de productos exigidos
DE
capaz de producir tres hamburguesas por golpe, a diferencia de las formadoras
actuales las cuales solo producen una por golpe, lo cual sería una gran ventaja
por los clientes, generando de esta manera la oportunidad a MINCO de expandir
aún más su mercado actual.
Es relevante mencionar que debido a que la máquina formadora propuesta es
capaz de producir mayor cantidad de productos por golpe, el proceso se acelerará
considerablemente por lo que es necesario que el detector de metales ubicado
luego de la misma puede rechazar de manera automática aquellos productos que
presenten virutas de metal dentro de su composición a manera, para de esta
forma agilizar el proceso productivo y permitirle a MINCO aumentar la producción
diaria de hamburguesas.
A continuación se muestran las fichas de los equipos propuestos previamente.
199
Tabla 4.120. Máquina formadora propuesta
Imagen del equipo
Características
Descripción
Nombre
Formax 400
Marca
Formax Inc
Modelo
F-400
Serial
C9DT70
Cantidad de equipos
2
S
O
D
Cantidad de golpes por minuto
70
VA
R
E
S
Longuitud deR
laE
máquina
3,056 m
S
O
H
1,702 m
RECAncho de la máquina
Capacidad máxima de tolva
DE
300 lb o 136,2 Kg
Tensión de servicio
230 V - 60 Hz
Control
115AC
Es importante mencionar que el ancho de máquina especificado incluye la
cantidad de espacio necesario para abrir la compuerta que permite realizar
reparaciones o ajustes a la misma.
Tabla 4.121. Detector de metales propuesto
Imagen del equipo
Carcterísticas
Nombre de la máquina
Descripción
Detector de Metales
Marca
HSC
Modelo
350
Serial
DCT350
Longuitud de la máquina
1,20 m
Ancho de la máquina
0,60 m
Velocidad de cinta
14,50 m/min
Tensión de servicio
110V
200
4.4.4. Diagrama de recorrido de la nueva línea
A continuación se muestra el diagrama de recorrido de la nueva de producción de
hamburguesas de MINCO, detallando las operaciones y transportes que en ella se
llevan a cabo. Como se puede notar, en el diagrama la secuencia de las
operaciones y transportes utilizados corresponde a la de los diagramas de flujo de
procesos mostrados anteriormente, facilitando de esta manera la lectura de los
mismos.
DER
E
SE
E
R
S
CHO
R
S
O
D
VA
202
4.4.5. Control de la calidad en la nueva línea
Con motivo de mantener los estándares de calidad requeridos por MINCO,
tanto en sus productos como en la zona de trabajo, es importante que la
temperatura de la carne y el nivel de oxígeno en el ambiente sean
monitoreados continuamente, asegurando de esta manera que las variables
influyentes en el proceso se mantengan controladas, para ello se deben tomar
en cuenta los resultados arrojados por el estudio de calidad realizado
anteriormente, el cual permite efectuar las siguientes acotaciones:

OS
D
A
V inaceptables, se debe
y observar que el mismo se encuentra en R
niveles
E
S
E determinar el punto en donde se
R
realizar un estudio minucioso
para
S
HO
C
encuentra la fuga
de nitrógeno en el proceso, que ocasiona el porcentaje
E
R
E
D
de oxígeno disminuya. Los estudios realizados determinaron que la
Luego de analizar los niveles de oxígeno en diferentes zonas de trabajo
mayor incapacidad se encuentra en el pasillo del túnel de enfriamiento,
por lo cual sería recomendable que se verifique el correcto
funcionamiento de la empacadura que une a los dos túneles de
enfriamiento, debido a que la misma puedo haberse colocado
incorrectamente, generando que el gas se escape del túnel.

La máquina formadora debe de ser verificada, debido a que la misma
posiblemente presenta actualmente alguna falla que pueda estar
ocasionando que sea incapaz de mantener la temperatura de la carne
dentro de los límites establecidos por MINCO, de manera tal de que este
problema pueda ser solventado y se evite el constante reprocesamiento
de los productos por no tener la forma adecuada.

Debido a que la temperatura de la carne alrededor del proceso es
sumamente variable, la misma debe ser monitoreada continuamente con
motivo de verificar que la misma no se salga de los límites de
203
especificación calculadas, con lo cual se evitaría que la inocuidad de los
productos se vea afectada.

Se deben de tener en el proceso dos máquinas formadoras, debido a
que al ser esta la máquina más importante en el proceso, al encargarse
de darle forma a la carne, si ésta falla en algún momento el proceso
entero deberá detenerse, deteniendo de esta manera la producción, lo
cual podría evitarse si se tiene una formadora extra que permita
OS
D
A
RV
continuar el proceso mientras se le realiza el tipo de mantenimiento
H
EC
R
E
D
E
S
E
R
OS
pertinentes a la otra formadora.
204
Conclusiones
Una vez culminado el proyecto se llegó a las siguientes conclusiones:

Al analizar de manera detallada la línea de producción estudiada, se
puede notar que el detector de metales, al estar ubicado al final de la
línea, detecta los productos contaminados después de que los mimos
OS
D
A
se les enfrío previamente con nitrógeno en
RelVtúnel de enfriamiento, el
E
S
cual es un gas muy costoso. RE
OS
H
C
E
DER
son procesados, ocasionando que se desechen productos a los cuales

El estudio de la capacidad, realizado mediante la utilización de los datos
obtenidos por el estudio de tiempo, arrojó como resultado que la línea de
producción de hamburguesas posee la cantidad adecuada de operarios
y máquinas dentro de la línea rediseñada para sustentar la demanda
exigidas por los clientes.

En lo que respecta al estudio de calidad para la variable temperatura, es
importante mencionar que aunque el proceso es capaz de mantener en
todo momento una temperatura por debajo de los límites de
especificación superior establecidos, la variabilidad de los mismos es
muy elevada por lo cual este es un proceso que debe de estar
monitoreándose de manera muy seguida para evitar que se descontrolo
permitiendo
que
las
muestras
comiencen
a
salirse
de
especificaciones requeridas, afectando la inocuidad del producto.
las
205

Mediante el análisis de la gráfica de control y estudio de la capacidad
que representa el estado de la temperatura en la formadora, se puede
visualizar que la misma es incapaz de mantener la temperatura de la
carne dentro de los margen de especificación estipulados por la
empresa, los cuales comprenden el margen en donde se debe encontrar
la temperatura de la carne para asegurar que las hamburguesas se
formen correctamente, indicando claramente que gran parte de las
hamburguesas fabricadas por esta máquina han de ser reprocesadas
por no tener la forma correcta.

OS
D
A
RV
E
S
E
R
Al analizar el nivel de oxígeno
S en la sala designada para producir las
O
H
hamburguesas
EenCMINCO, se pudo notar que la misma presenta un
R
E
D
serio riesgo para la salud de los trabajadores que en ella laboran, debido
a que en varias zonas del proceso las gráficas fabricadas que expresan
el comportamiento de este nivel, presentan una variabilidad sumamente
alta que ocasiona que varias de las muestras tomadas se encuentren
por debajo de los límites de seguridad. Luego de haber realizado el
estudio de capacidad sobre esta variable, con motivo de confirmar la
incapacidad del proceso, se pudo concluir que en definitiva el proceso
es incapaz de mantener durante todas las zonas de trabajo un nivel de
oxígeno que no comprometa la salud de los trabajadores.

Aunque el cálculo del número de máquinas realizado para la línea de
hamburguesas determinó que se tiene la cantidad de máquinas
adecuadas, al observar la distribución actual, es claro que se debe
encontrar una solución para que el detector de metales detecte los
productos contaminados antes de ingresar al túnel de enfriamiento, ya
que de esta forma se evitaría mal gastar el nitrógeno líquidos en
productos contaminados. De igual manera se debe mantener el detector
al final de la línea, para verificar que el túnel no contaminó los productos.
206
Recomendaciones
Luego de haber terminado el proyecto, es importante destacar algunas
recomendaciones que se tienen para con la línea:

Al analizar la distribución actual de la línea se puede observar que el
detector de metales se encuentra al final de la misma, lo cual ocasiona
OS
D
A
composición sean rechazados luego de
RVhaber desperdiciado el
E
S
E
nitrógeno rociado por el túnel deR
enfriamiento
a ese producto, para evitar
S
O
CesHrecomendable que se coloque un detector de
este desperdicio,
E
R
E de la máquina formadora con lo cual podrían rechazarse
Dluego
metales
que los productos que presenten virutas de metal dentro de su
los productos contaminados antes de ingresar al túnel.

Aunque el cálculo de número de operarios y máquinas determinó que se
tienen el número adecuado para ambos, para disminuir el tiempo
estándar de operación, se recomienda que se tenga el colágeno
desembolsado previo a la iniciación de las actividades, para de esta
forma eliminar esta actividad en la cual el operario de la sierra ocupa
gran parte de su tiempo.

Es recomendable crear un plan de monitoreo continuo de la temperatura
y el nivel de oxígeno en la línea, con motivo de evitar que tanto la
inocuidad del producto como la salud de los trabajadores se vean
afectados por un comportamiento inadecuado de estas variables
207

Es altamente recomendable crear un plan de mantenimiento que
asegure en todo momento el correcto funcionamiento de cada una de
las maquinarias que integran el proceso, a manera tal de que la
temperatura de la carne alrededor del mismo disminuye su alta
variabilidad e inestabilidad

Es recomendable colocar un detector de metales al inicio del túnel de
enfriamiento, o lo que es lo mismo, al final de la máquina formadora,
OS
D
A
productos contaminados de virutas metálicas,
antes de ser ingresados al
RV
E
S
E
R
túnel de enfriamiento.
S
O
CH
E
R
DE
para de esta forma permitir que el proceso sea capaz de detectar los

Al observar repetidamente el proceso de producción, se pudo notar que
la máquina formadora periódicamente coloca de manera inadecuada,
tanto en cantidad como en posición, papeles separadores de
hamburguesas, los cuales un operador los reposiciona o coloca en una
papelera dependiendo del error que suceda. Es recomendable, a
manera de reducir costos de producción, reintegrar estos papeles
separadores al proceso, siempre y cuando los mismos no se encuentren
estropeados.
208
Bibliografía
Textos utilizados:

Chase, Jacobs y Aquilano (2009). Administración de operaciones,
OS
D
A
RV
producción y cadenas de suministros. Editorial Mc Graw Hill.12ma
Edición, México.


SE
E
R
OS
Editorial Mc Graw Hill.H
7ma
Edición, México.
C
E
Diccionario
de la Real Academia Española (2001). Editorial Espasa.
DER
Chiavenato (2006). Introducción a la teoría general de la administración.
22ma Edición, España.

García, Roberto (2005). Estudio del trabajo, medición del trabajo.
Editorial Mc Graw Hill. 1era Edición, México.

Gutierrez y de la Vara (2004). Control estadístico de calidad y seis sigma.
Editorial Mc Graw Hill. 1era Edición, México.

Hurtado de Barrera, Jaqueline (2010). Metodología de la investigación.
Editorial Quirón. Cuarta Edición, México.

Juran y Gryna (2007). Análisis y planeación de la calidad. Editorial Mc
Graw Hill. 5ta Edición, México.

Kotler (2006). Dirección de marketing. Editorial Pearson. 12ma Edición,
México.

Niebel y Freivalds (2004). Ingeniería Industrial, métodos, estándares y
diseño del trabajo. Editorial Alfa Omega Grupo Editor. 10ma Edición,
México.

Norma ISO-9000:2000.

Organización Internacional del Trabajo (2005). Introducción al estudio
del trabajo. 4ta Edición, México.
209

The American Society for Quality (2003). Manual del auditor de calidad.
Editorial ASQ. 3era Edición, México.

Vollman (1997). Planeación y control de la producción, administración de
la cadena de suministros. Editorial Mc Graw Hill. 5ta Edición, México.
Proyectos de investigación utilizados:


OS
D
A
económico para la ampliación de la capacidad
RVinstalada de una planta
E
S
E Rafael Urdaneta.
R
procesadora de madera. Universidad
S
O
HActualización
C
Jiménez, Carol
(2011).
del manual de calidad e inocuidad
E
ER
D
para la línea de desposte porcionado y hamburguesas. Universidad
Gómez, Víctor y Machado, Elías (2011). Estudio de factibilidad técnico-
Central Lisandro Alvarado.

Pérez, Dayana y Rueda, Vicky (2006). Distribución de planta del área de
consulta externa de la Clínica Centro Médico de Machiques. Universidad
Rafael Urdaneta.
210
Anexos
Anexo 1. Formato de recolección de datos relacionados con la capacidad de
planta
Capacidad de planta
Descripción de
actividad
Tipo de actividad
Maquinaria
Manual Automatizada
H
EC
R
E
D
Número
de
Eficiencia Desperdicio
Operarios
OS
D
A
RV
E
S
E
R
OS
Anexo 2. Formato de recolección de especificaciones de calidad por operación
Especificaciones de Calidad por Operación
Descripción de
Operación
Especificaciones de calidad
Variable
Estándar
Frecuencia de
medición
211
Anexo 3. Formato de estudio de tiempo
Mes de estudio:
Hoja No:
de
Elemento a medir en
segundos
Ciclos medidos
1
T
2
T
3
T
4
T
H
C
E
ER
D
Sexo del trabajador
E
R
OS
Hombre
Mujer
Tolerancia
5
T
Otros
6
T
7
T
SER
S
O
D
VA
8
T
Tolerancia total
9
T
Producto:
Maquinaria:
10
T
Promedio
Tiempo normal/pieza
Calificación
Elemento
Extraño
Tiempo
Piezas/Hr
estandar/pieza
212
Anexo 4. Formato de toma de muestras para el estudio de calidad
Fecha:
S
O
D
VA
Formato de toma de datos para estudio de calidad
Nombre de la máquina
Báscula
Sierra
Molienda gruesa
Tornillo sin fin grueso
Molienda fina
Tornillo sin fin fino
Formadora
Entrada a túnel de enfriamiento
Salida del túnel de enfriamiento
Hora
(Aleatorio)
Temperatura
de la carne (ºC)
E
R
OS
D
H
C
E
ER
SER
Nº de
muestra
Nº de
subgrupos
observaciones
213
Anexo 5. Muestras de temperatura tomadas
Subgrupo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Temperatura en la salida de la molienda gruesa
X1
X2
X3
X4
X5
Rango
-5,00
-3,50
-3,90
-3,70
-3,40
1,60
-1,30
-1,70
-1,90
-3,70
-3,10
2,40
-1,80
-2,30
-3,20
-1,60
-2,90
1,60
-4,80
-1,90
-1,10
-1,90
-2,20
3,70
-2,10
-2,40
-3,90
-2,30
-3,40
1,80
-2,90
-3,00
-2,20
-2,40
-2,20
0,80
-2,10
-4,00
-4,00
-2,90
-2,50
1,90
-2,50
-2,00
-3,20
-4,00
-2,90
2,00
-2,20
-2,10
-3,70
-3,90
-2,20
1,80
-3,10
-2,60
-3,00
-3,10
-3,80
1,20
-2,50
-2,40
-2,40
-2,10
-2,90
0,80
-2,10
-2,70
-2,50
-3,30
-2,90
1,20
-2,80
-2,70
-2,10
-4,10
-3,80
2,00
-2,20
-1,60
-2,40
-3,10
-2,90
1,50
-3,00
-2,90
-2,80
-1,30
-5,10
3,80
-2,10
-2,80
-4,00
-4,00
-3,00
1,90
-2,90
-2,50
-3,40
-3,80
-1,90
1,90
-2,40
-2,40
-4,20
-4,60
-2,50
2,20
-2,10
-3,50
-2,10
-1,80
-3,20
1,70
-2,00
-2,80
-1,40
-2,20
-2,40
1,40
TOTAL 37,20
H
EC
R
E
D
S
E
R
OS
E
OS
D
A
RV
Media
-3,90
-2,34
-2,36
-2,38
-2,82
-2,54
-3,10
-2,92
-2,82
-3,12
-2,46
-2,70
-3,10
-2,44
-3,02
-3,18
-2,90
-3,22
-2,54
-2,16
-56,02
214
Subgrupo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Temperatura en la salida de la molienda fina
X1
X2
X3
X4
X5
Rango
-2,90
-2,90
-2,60
-3,00
-2,90
0,40
-2,60
-2,00
-3,00
-2,40
-2,40
1,00
-1,80
-2,30
-2,10
-2,20
-1,80
0,50
-2,30
-2,50
-3,00
-2,70
-2,30
0,70
-2,60
-2,10
-2,00
-2,10
-2,30
0,60
-2,50
-2,40
-3,40
-3,20
-2,50
1,00
-2,10
-2,10
-2,50
-2,10
-2,40
0,40
-2,30
-2,40
-2,40
-2,50
-2,10
0,40
-2,70
-2,50
-2,50
-2,50
-2,60
0,20
-2,50
-2,20
-2,40
-2,40
-3,00
0,80
-2,60
-2,30
-3,00
-2,90
-2,80
0,70
-1,30
-1,20
-2,40
-2,20
-2,50
1,30
-3,00
-1,00
-1,00
-1,20
-1,00
2,00
-2,10
-2,40
-2,50
-2,40
-2,30
0,40
-2,40
-2,80
-2,80
-2,70
-2,50
0,40
-2,10
-3,10
-2,40
-2,80
-2,40
1,00
-2,70
-2,30
-2,50
-2,60
-2,80
0,50
-2,80
-2,10
-2,30
-3,20
-3,20
1,10
-3,10
-2,40
-3,20
-2,80
-2,80
0,80
-2,20
-2,80
-2,70
-2,50
-3,00
0,80
TOTAL 15,00
H
EC
R
E
D
S
E
R
OS
E
OS
D
A
RV
Media
-2,86
-2,48
-2,04
-2,56
-2,22
-2,80
-2,24
-2,34
-2,56
-2,50
-2,72
-1,92
-1,44
-2,34
-2,64
-2,56
-2,58
-2,72
-2,86
-2,64
-49,02
215
Subgrupo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Temperatura en la salida de la formadora
X1
X2
X3
X4
X5
Rango
-2,60
-2,40
-2,60
-2,60
-2,40
0,20
-1,90
-2,00
-1,50
-1,90
-2,00
0,50
-1,90
-1,90
-2,00
-1,90
-1,90
0,10
-2,20
-2,00
-2,10
-2,10
-2,10
0,20
-2,00
-2,10
-2,30
-2,20
-2,90
0,90
-2,30
-2,10
-1,80
-2,20
-2,30
0,50
-2,30
-2,20
-1,90
-2,20
-2,30
0,40
-2,20
-1,90
-2,00
-2,20
-1,90
0,30
-2,30
-2,50
-2,10
-1,90
-1,80
0,70
-1,80
-2,10
-2,30
-1,90
-2,80
1,00
-1,90
-2,50
-0,90
-1,00
-1,90
1,60
-1,60
-2,40
-2,50
-1,00
-1,00
1,50
-0,90
-1,00
-2,10
-1,80
-2,30
1,40
-2,20
-2,00
-2,20
-2,00
-2,20
0,20
-2,20
-2,00
-1,20
-2,30
-2,30
1,10
-2,50
-2,40
-2,10
-1,90
-1,30
1,20
-2,00
-2,40
-2,20
-1,80
-2,20
0,60
-2,40
-2,50
-1,80
-2,50
-2,50
0,70
-2,30
-2,30
-2,60
-2,60
-2,90
0,60
-2,20
-2,50
-2,50
-2,60
-1,90
0,70
TOTAL
14,40
H
EC
R
E
D
S
E
R
OS
E
OS
D
A
RV
Media
-2,52
-1,86
-1,92
-2,10
-2,30
-2,14
-2,18
-2,04
-2,12
-2,18
-1,64
-1,70
-1,62
-2,12
-2,00
-2,04
-2,12
-2,34
-2,54
-2,34
-41,82
216
Subgrupo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Temperatura en la salida del túnel de enfriamiento
X1
X2
X3
X4
X5
Rango
-15,70 -22,00
-19,40
-23,00
-21,00
7,30
-16,90 -26,00
-19,50
-16,60
-13,80
12,20
-18,40 -16,30
-15,80
-25,00
-16,30
9,20
-15,40 -16,00
-17,70
-16,90
-15,80
2,30
-16,20 -22,00
-18,50
-16,90
-26,00
9,80
-27,00 -24,00
-21,00
-23,00
-21,00
6,00
-15,30 -16,30
-22,00
-16,10
-18,90
6,70
-21,00 -13,40
-17,20
-18,80
-22,00
8,60
-15,00 -16,90
-21,00
-19,40
-22,00
7,00
-20,00 -18,40
-21,00
-18,70
-24,00
5,60
-18,80 -18,00
-18,70
-19,00
-25,00
7,00
-23,00 -24,00
-20,00
-18,60
-19,00
5,40
-18,00 -18,80
-17,70
-19,90
-18,10
2,20
-15,30 -19,70
-15,50
-12,80
-13,20
6,90
-12,20 -17,40
-16,80
-19,00
-15,00
6,80
-10,30 -17,30
-13,00
-11,90
-15,80
7,00
-18,20 -18,50
-15,40
-15,80
-22,00
6,60
-13,70 -14,10
-18,70
-37,00
-20,00
23,30
-19,30 -24,00
-18,00
-17,90
-26,00
8,10
-14,60 -13,80
-16,30
-16,90
-17,60
3,80
TOTAL 151,80
H
EC
R
E
D
S
E
R
OS
E
OS
D
A
RV
Media
-20,22
-18,56
-18,36
-16,36
-19,92
-23,20
-17,72
-18,48
-18,86
-20,42
-19,90
-20,92
-18,50
-15,30
-16,08
-13,66
-17,98
-20,70
-21,04
-15,84
-372,02
217
Anexo 6. Muestras de niveles de oxígeno tomadas
Subgrupo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
X1
20,20
20,10
19,40
19,90
20,20
20,20
20,20
18,70
20,10
20,30
20,20
20,20
19,70
20,50
20,70
19,10
18,30
20,60
19,00
20,00
Nivel de Oxígeno en el área de molinos
X2
X3
X4
X5
Rango
20,30
20,30
20,30
20,10
0,20
19,80
20,10
20,10
19,60
0,50
19,80
19,70
19,80
19,70
0,40
20,10
19,80
20,00
20,00
0,30
20,10
20,20
20,20
20,10
0,10
20,20
20,10
20,00
20,00
0,20
20,20
20,00
20,00
20,10
0,20
20,00
20,10
20,10
20,10
1,40
20,20
20,10
20,20
20,00
0,20
20,20
20,30
20,10
20,10
0,20
20,20
19,70
20,20
20,30
0,60
20,30
20,30
19,30
19,60
1,00
19,90
20,20
20,40
20,50
0,80
20,10
20,70
20,60
20,60
0,60
19,00
18,70
19,70
18,40
2,30
19,00
20,00
19,30
20,00
1,00
20,30
20,20
20,20
20,60
2,30
20,20
20,10
20,00
20,00
0,60
19,50
19,70
19,80
20,00
1,00
20,00
19,90
20,30
20,10
0,40
TOTAL 14,30
H
EC
R
E
D
S
E
R
OS
E
OS
D
A
RV
Media
20,24
19,94
19,68
19,96
20,16
20,10
20,10
19,80
20,12
20,20
20,12
19,94
20,14
20,50
19,30
19,48
19,92
20,18
19,60
20,06
399,54
218
Subgrupo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Nivel de Oxígeno en el área de las formadoras
X1
X2
X3
X4
X5
Rango
19,40
19,10
19,30
19,10
19,10
0,30
20,00
19,40
18,70
18,80
19,20
1,30
18,10
18,60
19,00
19,00
19,20
1,10
18,40
19,70
18,60
19,50
18,90
1,30
18,80
18,30
19,50
19,40
18,80
1,20
18,70
18,70
18,30
18,80
19,00
0,70
18,60
19,00
19,20
19,20
19,20
0,60
19,10
18,70
18,60
19,60
19,50
1,00
19,60
19,40
19,50
20,00
19,40
0,60
19,40
19,60
19,60
19,50
20,20
0,80
18,10
18,50
19,30
19,10
20,50
2,40
20,30
19,30
19,60
19,70
19,90
1,00
19,50
19,30
19,70
18,80
20,40
1,60
18,30
19,60
18,20
19,20
18,60
1,40
18,90
19,20
19,70
18,10
17,60
2,10
17,80
19,40
17,70
17,60
18,10
1,80
17,40
17,30
18,60
18,30
17,90
1,30
18,20
16,60
16,30
16,60
18,20
1,90
18,00
17,60
17,30
17,10
17,40
0,90
16,70
16,80
17,50
17,00
17,70
1,00
TOTAL
24,30
H
EC
R
E
D
S
E
R
OS
E
OS
D
A
RV
Media
19,20
19,22
18,78
19,02
18,96
18,70
19,04
19,10
19,58
19,66
19,10
19,76
19,54
18,78
18,70
18,12
17,90
17,18
17,48
17,14
374,96
219
Nivel de Oxígeno en el pasillo del túnel de enfriamiento
Subgrupo
X1
X2
X3
X4
X5
Rango
1
18,60
18,60
18,50
18,40
18,20
0,40
2
19,00
19,10
18,70
18,40
19,00
0,70
3
18,30
18,70
18,10
18,20
18,10
0,60
4
18,00
19,20
19,00
18,80
18,60
1,20
5
18,40
18,80
19,00
18,80
18,80
0,60
6
18,70
19,00
19,00
18,90
18,90
0,30
7
18,90
18,80
19,10
18,90
18,30
0,80
8
18,50
18,70
18,70
19,20
18,80
0,70
9
19,20
19,20
19,30
19,70
19,60
0,50
10
19,70
19,60
19,60
19,50
19,60
0,20
11
19,80
19,50
19,60
19,00
18,40
1,40
12
18,70
19,70
19,40
19,60
19,30
1,00
13
18,60
18,80
18,40
18,20
18,30
0,60
14
18,50
18,50
17,60
18,50
18,50
0,90
15
17,70
16,70
17,00
16,60
17,00
1,10
16
17,20
18,40
17,40
16,50
17,50
1,90
17
18,20
18,20
17,90
17,40
17,70
0,80
18
16,50
18,30
18,00
17,80
17,60
1,80
19
17,50
17,60
17,40
17,20
17,10
0,50
20
16,80
17,00
17,60
17,40
18,10
1,30
TOTAL 17,30
H
EC
R
E
D
S
E
R
OS
E
OS
D
A
RV
Media
18,46
18,84
18,28
18,72
18,76
18,90
18,80
18,78
19,40
19,60
19,26
19,34
18,46
18,32
17,00
17,40
17,88
17,64
17,36
17,38
368,58
220
Nivel de Oxígeno en la salida del túnel de enfriamiento
Subgrupo
X1
X2
X3
X4
X5
Rango
1
19,60
18,60
19,00
18,40
19,00
1,20
2
18,70
18,90
19,50
19,60
18,80
0,90
3
18,80
18,50
19,10
17,70
18,30
1,40
4
19,30
20,30
19,30
19,20
18,70
1,60
5
19,00
18,70
19,40
18,50
19,30
0,90
6
18,90
19,50
19,40
19,20
19,50
0,60
7
19,20
19,70
19,70
19,20
18,80
0,90
8
18,80
19,30
19,30
19,60
19,20
0,80
9
19,30
19,50
19,50
19,60
19,70
0,40
10
19,80
19,80
19,80
19,70
19,60
0,20
11
19,50
19,30
19,40
19,60
19,60
0,30
12
19,60
20,10
19,60
19,50
19,50
0,60
13
19,60
19,20
18,60
19,20
19,60
1,00
14
19,70
19,40
18,80
19,60
19,70
0,90
15
17,70
18,60
18,00
18,10
18,60
0,90
16
18,20
18,20
18,70
18,30
17,60
1,10
17
17,50
17,60
18,50
17,70
17,50
1,00
18
17,50
16,60
18,50
17,70
18,30
1,90
19
18,10
18,20
17,60
17,80
18,30
0,70
20
19,20
18,90
18,40
17,60
17,90
1,60
TOTAL 18,90
H
EC
R
E
D
S
E
R
OS
E
OS
D
A
RV
Media
18,92
19,10
18,48
19,36
18,98
19,30
19,32
19,24
19,52
19,74
19,48
19,66
19,24
19,44
18,20
18,20
17,76
17,72
18,00
18,40
378,06
221
Subgrupo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Nivel de Oxígeno en el área de empacado
X1
X2
X3
X4
X5
Rango
20,00
19,10
19,00
19,60
19,00
1,00
18,70
20,00
19,50
19,80
19,70
1,30
19,90
19,00
19,00
19,70
20,00
1,00
20,30
19,80
19,10
20,10
20,00
1,20
19,20
19,80
20,20
20,10
20,30
1,10
19,40
20,20
19,80
20,00
20,00
0,80
20,00
20,00
20,10
20,00
19,70
0,40
19,20
19,80
19,30
19,50
19,70
0,60
19,70
20,00
20,00
20,00
20,00
0,30
20,10
20,00
19,40
19,80
20,00
0,70
20,10
20,10
20,00
19,90
20,10
0,20
20,20
19,40
20,00
19,80
20,00
0,80
19,80
19,70
19,70
19,60
20,10
0,50
19,60
18,10
18,30
18,90
19,70
1,60
19,40
19,60
18,10
19,40
19,50
1,50
19,50
19,10
19,60
19,40
19,80
0,70
19,40
19,50
19,60
19,80
19,50
0,40
19,10
18,20
19,30
19,70
20,10
1,90
19,80
19,80
19,60
20,00
18,70
1,30
20,10
19,70
19,50
20,20
19,90
0,70
TOTAL 18,00
H
EC
R
E
D
S
E
R
OS
E
OS
D
A
RV
Media
19,34
19,54
19,52
19,86
19,92
19,88
19,96
19,50
19,94
19,86
20,04
19,88
19,78
18,92
19,20
19,48
19,56
19,28
19,58
19,88
392,92