RESUMEN. 0.1. Introducción. El actual panorama económico mundial supone un lastre a gran escala, tanto en el ámbito social como en el industrial. Si a esto se une un constante aumento demográfico se debería tender a minimizar gastos reutilizando todos los productos que se pueda en la industria y exprimiendo al máximo las materias primas. Un ejemplo de evolución en el aprovechamiento de recursos se encuentra en el petróleo. En sus comienzos la industria del refino se limitaba prácticamente al la obtención de queroseno, pero avances tecnológicos tales como la invención del motor de explosión y la progresiva demanda energética propiciaron un mayor interés en la investigación sobre los posibles productos derivados. De esta forma se llegó a separar el crudo en diferentes fracciones de hidrocarburos, tales como naftas, gasolinas o queroseno. Estos nuevos hidrocarburos se derivaron a otros procesos a través de los cuales fue posible preparar monómeros susceptibles de ser sometidos a diferentes técnicas, como la polimerización, para generar macromoléculas que sirvieron de base para el naciente mercado de los plásticos y las fibras sintéticas. Es por ello que el petróleo es uno de los pilares de la actual economía mundial, siendo utilizado como base de la que se extraen productos esenciales hoy en día como son los plásticos y de donde se obtienen infinidad de sustancias dada la amplia gama de compuestos que lo conforman. 0.2. Objeto. En el presente Proyecto Fin de Carrera se diseña una columna de rectificación para la purificación del tolueno contenido en una mezcla multicomponente de hidrocarburos (tolueno, bifenilo y benceno). Dicho equipo se encuentra enmarcado dentro de un proceso de hidrodesalquilación, cuyo objetivo es la producción de benceno a partir de tolueno e hidrógeno. La ubicación seleccionada es dentro de la Refinería de GibraltarSan Roque, puesto que presenta todas las facilidades necesarias tanto para el abastecimiento de la materia prima, como para la salida de los productos generados. Además, al estar dentro de una planta industrial los servicios generales para su funcionamiento están disponibles dentro del propio recinto. 0.3. Proceso. El proceso es una separación de los distintos componentes de una mezcla líquida de hidrocarburos; compuesta de tolueno, benceno y bifenilo; mediante una columna de platos de para obtener una corriente de tolueno purificada por cabezas y otra rica en bifenilo por colas. La columna tiene asociados dos equipos de intercambio de calor, un condensador en la parte superior y un reboiler en la inferior, los cuales juegan un papel primordial para el correcto funcionamiento del equipo. El condensador se encarga de transformar la corriente de vapor que sale de la columna a líquido, el cual se divide en dos corrientes, una que se devuelve a la torre y otra que se lleva a los tanques de almacenamiento (corriente conocida como destilado) previo paso por etapas de acondicionamiento de presión y temperatura. Por el contrario, el reboiler vaporiza parcialmente el líquido que sale de la columna por la parte inferior produciendo dos corrientes, una de vapor que se devuelve a la torre y otra de líquido no vaporizado que se almacena tras lograr las condiciones deseadas en unas etapas de acondicionamiento. Además de estos equipos también se dispondrá de otros tales como tanques de almacenamiento, intercambiadores de calor, bombas y otros accesorios cuya misión es la de transportar el fluido de unos equipos a otros y acondicionar cada corriente para lograr las condiciones deseadas en cada momento. GLOSARIO DE TÉRMINOS SAJONES Y ABREVIATURAS. En el Presente Proyecto Fin de Carrera se utilizaran términos sajones y abreviaturas. Términos sajones. 1. Cracking: Craqueo. 2. Reboiler: Rehervidor. 3. Rundown: 4. Set Point: Punto de consigna Abreviaturas. 1. NAFTA: North America Free Trade Agreement. 2. HDA: Hidrodesalquilación. 3. LAS: Linear alkilbenzene sulfonates. 4. PBB: Bifenilo polibromado. 5. PF: Parámetro de flujo DOCUMENTOS DEL PROYECTO. DOCUMENTO 1: Memoria. DOCUMENTO 2: Planos. DOCUMENTO 3: Pliego de condiciones. DOCUMENTO 4: Presupuesto. DOCUMENTO 1. 1. MEMORIA DESCRIPTIVA. 2. ANEXOS A LA MEMORIA. XII DOCUMENTO 1: Memoria descriptiva XIV ÍNDICE DE LA MEMORIA. CAPÍTULO 1: Introducción. .......................................................................................... 1 1.1. La industria. ...................................................................................................... 1 1.2. Materia prima de la industria petroquímica. ..................................................... 2 1.3. Productos. ........................................................................................................ 3 1.4. La industria química en España. ........................................................................ 5 1.5. El proceso de hidrodesalquilación (HDA)......................................................... 10 1.5.1. Descripción del proceso. .......................................................................... 11 1.5.2. Descripción del proceso. .......................................................................... 13 1.6. Previsiones de futuro. ..................................................................................... 16 CAPÍTULO 2: Justificación y objeto del proyecto. ....................................................... 17 2.1. Justificación. ................................................................................................... 17 2.2. Objeto. ........................................................................................................... 19 CAPÍTULO 3: Viabilidad del proyecto. ........................................................................ 20 3.1. Viabilidad técnica. .......................................................................................... 20 3.1.1. Destilación con rectificación..................................................................... 20 3.2. Viabilidad legal. .............................................................................................. 22 3.2.1. Normativa aplicada. ................................................................................. 22 3.2.2. Legislación aplicada. ................................................................................ 22 3.3. Viabilidad económica...................................................................................... 24 3.3.1. Costes de inmovilizado............................................................................. 25 3.3.2. Costes de fabricación. .............................................................................. 25 3.3.3. Costes de gestión. .................................................................................... 25 CAPÍTULO 4: Ubicación y distribución en planta. ....................................................... 26 4.1. Ubicación. ...................................................................................................... 27 4.2. Climatología. .................................................................................................. 29 4.2.1. Pluviosidad. ............................................................................................. 29 4.2.2. Vientos. ................................................................................................... 30 4.2.3. Temperaturas. ......................................................................................... 30 4.2.4. El suelo. ................................................................................................... 30 4.3. Otros factores. ............................................................................................... 30 4.4. Distribución en planta. ................................................................................... 31 CAPÍTULO 5: Materia Prima y productos. .................................................................. 34 5.1. El benceno...................................................................................................... 34 5.1.1. Propiedades............................................................................................. 35 5.1.2. Aplicaciones............................................................................................. 35 5.1.3. Procesos de fabricación. .......................................................................... 36 5.2. El tolueno. ...................................................................................................... 36 5.2.1. Propiedades............................................................................................. 37 5.2.2. Aplicaciones............................................................................................. 37 5.2.3. Procesos de fabricación. .......................................................................... 38 5.3. El bifenilo. ...................................................................................................... 39 5.3.1. Propiedades............................................................................................. 39 5.3.2. Aplicaciones............................................................................................. 40 5.4. Otras materias primas. ................................................................................... 40 CAPÍTULO 6: Sistemas de separación......................................................................... 42 6.1. Caracterización de las corrientes. ................................................................... 43 6.1.1. Corriente de alimentación (F).................................................................. 43 6.1.2. Corriente de destilado (D). ....................................................................... 43 6.1.3. Corriente de colas (W). ............................................................................ 43 6.2. Diseño de la columna. .................................................................................... 44 6.2.1. Diseño hidráulico de la columna. ............................................................. 45 6.2.2. Eficacia de la columna.............................................................................. 48 6.2.3. Determinación del plato de alimentación................................................. 49 6.2.4. Altura de la columna. ............................................................................... 49 6.2.5. Diseño mecánico de la columna. .............................................................. 50 6.2.6. Otros elementos. ..................................................................................... 54 CAPÍTULO 7: Sistemas de intercambio de calor. ........................................................ 55 7.1. Intercambiador de calor de carcasas y tubos de la alimentación y colas (IC-01 e IC-02). ................................................................................................................... 55 XVI 7.1.1. Materiales de construcción. ..................................................................... 56 7.1.2. Elementos principales. ............................................................................. 56 7.1.3. Resultados. .............................................................................................. 59 7.2. Aerorrefrigerantes. ......................................................................................... 60 7.2.1. Material de construcción. ........................................................................ 60 7.2.2. Elementos principales. ............................................................................. 60 7.2.3. Resultados. .............................................................................................. 62 CAPÍTULO 8: Equipos auxiliares de la columna........................................................... 63 8.1. Condensador de la columna (CD-01). .............................................................. 63 8.1.1. Haz tubular. ............................................................................................. 64 8.1.2. Cabezales................................................................................................. 64 8.1.3. Ventiladores. ........................................................................................... 65 8.1.4. Dimensiones del condensador. ................................................................ 65 8.2. Reboiler de la columna. .................................................................................. 66 8.2.1. Altura de la barrera (dsi). .......................................................................... 67 8.2.2. Diámetro del reboiler (dk). ....................................................................... 67 8.2.3. Parámetro L. ............................................................................................ 67 8.2.4. Dimensiones del reboiler. ........................................................................ 68 8.3. Acumulador de reflujo (BR-01)........................................................................ 68 CAPÍTULO 9: Sistemas de almacenamiento................................................................ 70 9.1. Depósitos de almacenamiento de la alimentación. ......................................... 70 9.1.1. Dimensionamiento del tanque. ................................................................ 70 9.1.2. Diseño mecánico del tanque. ................................................................... 71 9.1.3. Otros elementos del tanque..................................................................... 72 9.2. Depósitos de almacenamiento del producto de cabezas. ................................ 75 9.2.1. Dimensionamiento del tanque. ................................................................ 75 9.2.2. Diseño mecánico del tanque. ................................................................... 76 9.2.3. Otros elementos del tanque..................................................................... 77 9.3. Depósitos de almacenamiento del producto de colas. .................................... 79 9.3.1. Dimensionamiento del tanque. ................................................................ 79 9.3.2. Diseño mecánico del tanque. ................................................................... 80 Tabla XXXII: ............................................................................................................... 80 9.3.3. Otros elementos del tanque. ................................................................... 80 CAPÍTULO 10: Sistema de tuberías y accesorios. ........................................................ 83 10.1. Sistema de tuberías. ..................................................................................... 83 10.2. Material. ...................................................................................................... 87 10.3. Accesorios. ................................................................................................... 88 10.3.1. Válvulas. ................................................................................................ 88 10.3.2. Accesorios para el cambio de dirección. ................................................. 91 10.3.3. Otros accesorios. ................................................................................... 92 10.3.3. Listado de accesorios. ............................................................................ 92 10.4. Uniones. ....................................................................................................... 92 CAPÍTULO 11: Sistemas de impulsión. ....................................................................... 94 11.1. Selección. ..................................................................................................... 94 11.2. Datos de las bombas. .................................................................................... 95 CAPÍTULO 12: Elementos de control. ......................................................................... 96 12.1. Introducción. ............................................................................................... 96 12.2. Variables. .................................................................................................... 97 12.2.1. El nivel. .................................................................................................. 98 12.2.2. La temperatura. ..................................................................................... 98 12.2.3. La presión. ............................................................................................. 98 12.2.4. El caudal. ............................................................................................... 99 12.3. Control en la planta. .................................................................................... 99 12.3.1. Lazo cerrado. ......................................................................................... 99 12.3.2. Lazo en cascada. .................................................................................. 100 12.3.3. Lazo de relación. .................................................................................. 100 12.4. Línea de alimentación. ............................................................................... 101 12.4.1. Lazo 1: Control del nivel del tanque de alimentación. .......................... 101 12.4.2. Lazo 2 y 3: Control el camino del flujo. ................................................. 102 12.4.3. Lazo 4: Control del intercambiador de calor. ........................................ 103 12.5. Línea de cabezas. ....................................................................................... 104 12.5.1. Lazo 5: Control de la presión en cabezas. ............................................. 104 12.5.2. Lazo 6: Control de la temperatura a la salida del condensador. ............ 105 XVIII 12.5.3. Lazo 7: Control de los caudales a la salida del acumulador. .................. 106 12.5.4. Lazo 8 y 9: Control del flujo por las bombas B-03 y B-04. ...................... 106 12.5.5. Lazo 10 y 11: Control del flujo por las bombas B-05 y B-06. .................. 106 12.5.6. Lazo 12: Control de la temperatura en los aerorrefrigerantes. .............. 107 12.5.7. Lazo 13: Control del nivel del tanque.................................................... 107 12.6. Línea de colas. ............................................................................................ 107 CAPÍTULO 13: Mantenimiento. ................................................................................ 108 13.1. Introducción. ............................................................................................. 108 13.2. Funciones del mantenimiento..................................................................... 108 13.3. Tipos de mantenimiento. ............................................................................ 109 13.4. Puesta en marcha. ..................................................................................... 110 13.5. Plan de mantenimiento. ............................................................................. 110 13.5.1. Jerarquización de los equipos. ............................................................. 111 13.5.2. Acciones de mantenimiento. ............................................................... 112 CAPÍTULO 14: Seguridad. ........................................................................................ 117 14.1. Legislación aplicable. ................................................................................. 117 14.1.1. Legislación para la seguridad laboral. ................................................... 117 14.1.2. Legislación para la higiene laboral. ...................................................... 118 14.2. Análisis de riesgos. ..................................................................................... 119 14.2.1. Riesgo químico. ................................................................................... 120 14.2.2. Riesgo físico. ....................................................................................... 120 14.2.3. Riesgo de explosión e incendio............................................................ 121 14.2.4. Riesgo eléctrico. .................................................................................. 124 14.2.5. Riesgos por maquinaria y herramientas............................................... 124 14.2.6. Riesgos en la línea de proceso. ............................................................ 125 14.2.7. Riesgos del almacenamiento de productos químicos. .......................... 127 14.3. Protecciones. .............................................................................................. 128 14.3.1. Equipos de protección individuales. ..................................................... 128 14.3.2. Equipos de protección globales. .......................................................... 128 14.3. Alumbrado.............................................................................................. 129 14.4.1. Alumbrado interior. ............................................................................ 129 14.4.2. Alumbrado de emergencia. ................................................................. 130 14.5. Gestión de seguridad. ................................................................................. 130 14.5.1. Coordinación. ...................................................................................... 131 14.5.2. Registro de la información. .................................................................. 131 14.5.3. Formación. .......................................................................................... 131 CAPÍTULO 15: Evaluación de impacto ambiental. .................................................... 132 15.1. Gestión de los residuos generados. ............................................................ 132 15.2. Estudio de impacto de la línea de proceso. ................................................ 133 BIBLIOGRAFÍA. ........................................................................................................ 136 XX ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1: Diferentes fracciones petróleo al destilarlo. ............................ 2 Figura Figura Figura Figura 2: Esquema general de la actividad petroquímica. ..................... 4 3: Tendencia de la facturación económica del sector químico. .. 6 4: Facturación de los diferentes sectores económicos. .............. 7 5: Distribución de la industria química española. ....................... 8 Figura Figura Figura Figura Figura 6: Reparto de la producción mundial por áreas geográficas. ... 10 7: Proceso de hidrodesalquilación. ........................................... 12 8: Esquema del proceso de purificación ................................... 15 9: Esquema de la destilación con rectificación. ........................ 21 10: Esquema de la planta. ........................................................ 26 Figura Figura Figura Figura Figura 11: Ubicación de la línea de hidrodesalquilación. ..................... 27 12: Red de gaseoductos de la península ibérica. ..................... 28 13: Distribución en planta. ........................................................ 33 14: Molécula de benceno. ........................................................ 34 15: Molécula de tolueno. .......................................................... 37 Figura Figura Figura Figura 16: Molécula de bifenilo. ........................................................... 39 17: Esquema del proceso. ........................................................ 42 18: Fondo tipo Klopper. ............................................................ 51 19: Imagen de intercambiadores de carcasas y tubos. ............ 55 Figura Figura Figura Figura Figura 20: Tubos aleteados. ................................................................ 61 21: Reboiler tipo Kettle inundado. ............................................ 67 22: Distribución de los equipos. ................................................ 85 23: Válvula de globo. ................................................................ 89 24: Válvula de compuerta. ........................................................ 90 Figura Figura Figura Figura Figura 25: Válvula de retención. .......................................................... 90 26: Válvula de reducción. ......................................................... 91 27: Lazo cerrado de control de nivel....................................... 102 28: Lazos cerrados para el control del flujo. ........................... 102 29: Lazo en cascada para el control del intercambiador de calor IC-01................................................................................................... 103 Figura 30: Lazo cerrado de control de la presión en cabeza de columna (Lazo 5). ............................................................................................. 105 Figura 31: Control de la temperatura del condensador. .................... 105 Figura 32: Lazo de relación para controlar la relación de los caudales a la salida del acumulador. .................................................................... 106 ÍNDICE DE TABLAS Tabla I: ......................................................................................... 5 Tabla II: ........................................................................................ 6 Tabla III: ....................................................................................... 9 Tabla IV: .................................................................................... 31 Tabla V: ..................................................................................... 35 Tabla VI: .................................................................................... 37 Tabla VII: ................................................................................... 40 Tabla VIII: .................................................................................. 45 Tabla IX: .................................................................................... 47 Tabla X: ..................................................................................... 48 Tabla XI: .................................................................................... 51 Tabla XII: ................................................................................... 53 Tabla XIII: .................................................................................. 59 Tabla XIV: .................................................................................. 60 Tabla XV: ................................................................................... 62 Tabla XVI: .................................................................................. 64 Tabla XVII: ................................................................................. 65 Tabla XVIII: ................................................................................ 66 Tabla XIX: .................................................................................. 68 Tabla XX: ................................................................................... 69 Tabla XXI: .................................................................................. 69 Tabla XXII: ................................................................................. 71 Tabla XXIII: ................................................................................ 71 Tabla XXIV:................................................................................ 72 Tabla XXV:................................................................................. 76 Tabla XXVI:................................................................................ 76 Tabla XXVII:............................................................................... 76 Tabla XXVIII: .............................................................................. 77 Tabla XXIX:................................................................................ 77 Tabla XXX:................................................................................. 79 Tabla XXXI:................................................................................ 79 Tabla XXXII:............................................................................... 80 Tabla XXXIII: .............................................................................. 81 Tabla XXXIV: ............................................................................. 86 Tabla XXXV: .............................................................................. 86 Tabla XXXVI: ............................................................................. 86 Tabla XXXVII: ............................................................................ 87 XXII Tabla XXXVIII: ........................................................................... 92 Tabla XXXIX: ............................................................................. 94 Tabla XL:.................................................................................... 95 Tabla XLI:................................................................................. 111 XXIV Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno CAPÍTULO 1: Introducción. 1.1. La industria. La industria química es uno de los principales sectores económicos y productivos, cuya influencia quizás no es imaginable, ya que está presente en cualquier sector de la actividad económica con más de 70.000 productos de toda índole (plásticos, medicamentos o productos textiles son algunos ejemplos). Se podría descomponer en tres grandes sectores: 1. Química básica: Integra productos de química orgánica e inorgánica, gases industriales, materias primas plásticas y caucho sintéticos, abonos y compuestos nitrogenados, fertilizantes, colorantes y pigmentos. 2. Química de la salud: Compuesto por fitosanitarios, materias primas farmacéuticas, especialidades farmacéuticas y zoosanitarias. 3. Química para la industria y el consumo final: Incluye pinturas, tintas, esmaltes, fritas, adhesivos, aceites minerales, explosivos, detergentes, jabones, perfumería y cosmética. Una de las industrias asociadas al sector es la petroquímica (englobada en la primera categoría de las anteriormente citadas), responsable de muchos de los productos que se consumen hoy en día. Conviene conocer a que se dedica la rama de la petroquímica, al ser uno de los principales ámbitos de desarrollo de la industria químca. “Es la industria que obtiene a partir del petróleo y gas natural, mediante procesos de transformación de sus hidrocarburos, las materias primas petroquímicas básicas, que a su vez se transforman en otros productos derivados de aplicación en otros sectores de consumo finales”. Diccionario Real Academia Española Memoria Descriptiva Página 1 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. Las mejoras tecnológicas alcanzadas en el sector han propiciado grandes avances a la hora de obtener productos finales elaborados, tales como fibras sintéticas para reemplazar al algodón o plásticos de gran resistencia, maleabilidad y poco peso entre otros productos de uso común y diario. Estos productos con los avances tecnológicos se pueden obtener cada vez más de diferentes materias primas, lo que facilita el proceso. 1.2. Materia prima de la industria petroquímica. Las principales materias primas de la industria petroquímica son el gas natural, las olefinas ligeras y los aromáticos, las cuales provienen en su mayoría de la destilación del petróleo. En la Figura 1 se observan las distintas fracciones que se obtienen al destilar el petróleo, de ellas si se rompen las cadenas mediantes distintos procesos, tales como el “cracking” o el reformado, es posible obtener otros productos de elevado valor añadido en el mercado o útiles como productos intermedios en determinadas industrias. Figura 1: Diferentes fracciones petróleo al destilarlo. Memoria Descriptiva Página 2 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Uno de los pilares de la industria petroquímica son los hidrocarburos aromáticos, o más conocidos como fracción BTX (benceno, tolueno, orto-xileno, meta-xileno, para-xileno y etil-benceno). Éstos se pueden obtener a partir de los siguientes procesos: 1. Craqueo de etileno/propileno alimentados con naftas o gases del petróleo/nafta pirolítica (las naftas son una de las fracciones obtenidas de la destilación del petróleo como se puede ver en la Figura 1). 2. El reformado catalítico de naftas en refinerías. 3. La desproporcionación y desalquilación del tolueno. Desde un punto de vista histórico, este conjunto de moléculas formaron parte fundamental de la fracción ligera del alquitrán producido en la destilación seca de la hulla y recibieron la denominación genérica de aromáticos, constituyendo la materia prima básica de la industria carboquímica. 1.3. Productos. Como se mencionó anteriormente la industria petroquímica genera una gran cantidad de productos de uso cotidiano (finales) o intermediarios que sirven para generar otros productos. Es una industria activa, ya que continuamente trata de encontrar otros nuevos mediante los avances tecnológicos que le permiten un mejor aprovechamiento de las materias primas. Este mejor aprovechamiento que se consigue con las mejoras tecnológicas repercute directamente en la economía del proceso, ya que se consigue una mejor explotación de la materia prima de partida obteniendo más productos, los cuales a su vez se podrían usar como una nueva materia prima cuando hasta la fecha era inservible como tal. Memoria Descriptiva Página 3 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. De una forma esquemática se podría resumir en la Figura 2 el proceso seguido para extraer los productos de la materia de origen en tres pasos. Origen: Petróleo y gas natural Materias primas básicas: Olefinas, aromáticos, amoniaco o metanol Productos derivados: Plásticos, fibras, caucho, detergentes, adhesivos, fertilizantes y otros. Figura 2: Esquema general de la actividad petroquímica. Los productos de esta industria se pueden englobar de forma general en los diferentes grupos: 1. Plásticos: Se clasifican en termoplásticos, termoestables y otros plásticos. 2. Fibras sintéticas: Destinadas a sustituir a productos naturales en la industria textil tales como la lana o el algodón. 3. Cauchos: Principal proveedor de la industria del automóvil. 4. Detergentes: Fabricación con elementos biodegradables. 5. Abonos nitrogenados: Mejorar el rendimiento de los abonos. Al ser la materia prima de partida el petróleo, los grandes cambios en el precio del mismo afectan de una manera directa a la industria petroquímica y sus consecuentes beneficios. Memoria Descriptiva Página 4 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Estas variaciones en el precio están sujetas a los ciclos de negocio. Cuando la demanda excede la producción el precio aumenta rápidamente para aprovechar el margen de tiempo entre la demanda y el aporte. Por otro lado, aumentar la capacidad de producción requiere mucho tiempo y recursos económicos importantes. 1.4. La industria química en España. El sector químico nacional es uno de los pilares básicos de nuestra economía al ser el cuarto en aporte al producto interior bruto, generando el 10%, y estar integrado por más de 3.400 empresas. En el año 2.0081 se facturaron 51.284 millones de euros, lo que supuso un crecimiento del 1,4% respecto al año anterior. De hecho, desde el año 2.000 la facturación ha ido creciendo paulatinamente un 4,6%. Según esta tendencia, se podría estimar que la facturación del sector para el año 2.009 fue de 53.643 millones de euros. En la Tabla I se comprueba la tendencia de la facturación del año 2.000 al 2.009. Tabla I: Facturación de las empresas del sector químico en España. Instituto español de comercio exterior (ICEX) 2.009. Año 2.000 2.001 2.002 2.003 2.004 Facturación (millones de euros) 34.797,64 36.475,51 38.234,29 40.077,87 42.010,34 Año 2.005 2.006 2.007 2.008 2.009 Facturación (millones de euros) 44.036 47.921 49.743 51.284 53.643,04 En estos datos se observa el crecimiento que ha sufrido la facturación del sector. Uno de los factores principales que marcan esta tendencia es el gran volumen de inversiones productivas que han atraído las principales empresas multinacionales. En la Figura 3 se ven refrendados estos datos de una manera más visual. 1 Se exponen los datos correspondientes al año 2.008 porque son los datos del último año al que se tiene acceso. Memoria Descriptiva Página 5 Facturación (millones de euros·103) Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. Tendencia de la Facturación 60 50 40 30 20 10 0 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 Años Figura 3: Tendencia de la facturación económica del sector químico. Instituto español de comercio exterior (ICEX) 2.009. Tras efectuar un análisis individual se procederá a hacerlo de forma global, con los datos recogidos en la Tabla II. Tabla II: Facturación de los diferentes sectores económicos en España. Federación de empresarios del sector químico español 2.009 (FEIQE). Sector industrial 2007 2008 Alimentación, bebidas y tabaco 96.560 101.273 Metalurgia y productos metálicos 86.604 83.076 Material de transporte 75.377 73.099 Industria química 49.743 51.284 Productos minerales no metálicos 39.309 33.191 Equipo eléctrico, electrónico y óptico 34.732 32.099 Maquinaria y equipo mecánico 32.310 24.307 Papel, edición y artes gráficos 31.929 22.041 Industria textil, confección y calzado 20.247 17.961 Transformado de caucho y plástico 21.674 21.365 Industrias manufactureras diversas 17.434 13.819 Madera y corcho 11.448 9.776 Total (millones de €) 517.367 484.592 Memoria Descriptiva Página 6 Año 2008 0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 Figura 4: Facturación de los diferentes sectores económicos. Comparación por sector económico del volumen de ventas en España Año 2007 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Volumen de ventas (millones de euros) Como se observa en la gráfica el sector químico es el cuarto sector en lo que respecta a facturación económica de la industria española. Memoria Descriptiva Página 7 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. Dentro de la geografía española la industria en general se encuentra repartida de una forma heterogénea, y la química no es una excepción, pues se localiza en 5 provincias principalmente, Cataluña (45%), Madrid (15%), Comunidad Valenciana, País Vasco y Andalucía (8% cada una) y el resto de España se reparte el 20% restante. En la Figura 5 se observa de forma más clara este reparto y aparecen reflejados otros puntos no mencionados anteriormente. Figura 5: Distribución de la industria química española. Federación de empresarios del sector químico español (FEIQE). La generación de productos finales ha ido evolucionando y cambiando a lo largo de los años y las tendencias de la sociedad. Si anteriormente los productos destinados a la química básica ocupaban el mayor volumen de producción de una manera muy holgada (en 1.977 era el 61% frente al 42% actual), hoy día las producciones se han igualado ya que tanto el sector de la química de la salud (26% frente al 19% en 1.977) como el de la química para el consumo final (32% frente al 16% en 1.977) han aumentado su producción de una manera considerable. De entre todos los posibles productos, los plásticos y cauchos son los que regentan una mayor tasa de producción (18,9% de la producción), seguidos principalmente por las especialidades farmacéuticas (17,4%) y la química orgánica (9,9%). El resto de la tasa de producción se reparte entre otros productos. Memoria Descriptiva Página 8 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Uno de los puntos fuertes del sector químico en España es el claro carácter internacional de sus empresas, ya que exportan a otros países el 44% de todo lo que se produce, siendo el segundo sector económico en volumen de exportación. Hablando internacionalmente la industria química ha experimentado un aumento significativo en su volumen de negocio, ya que ha experimentado un crecimiento de cerca de 1 billón de euros. A nivel europeo España ocupa el quinto puesto como generador de productos, por detrás de países como Alemania, Francia, Italia y Reino Unido, con una tasa del 7% del negocio comunitario y un 2% del mundial. Internacionalmente Estados Unidos sigue siendo la gran potencia, abarcando el 21,9% del mercado, aunque China ha experimentado un gran crecimiento que la ha llevado a abarcar el 13,9% del mismo. En la Tabla III se observa la distribución del negocio internacional por áreas geográficas. Tabla III: Reparto de la producción mundial del sector químico. Instituto español de comercio exterior 2.009 (ICEX). Zona geográfica Producción mundial (%) Europa 34,70 Asia 34,50 2 NAFTA 24,70 Resto 6,10 Total 100 En la Figura 6 se representan los datos recogidos en la Tabla III. Merece la pena destacar que Asia sea el segundo productor internacional por delante de otras zonas más desarrolladas norteamericana. 2 NAFTA: North America Free Trade Agreement. Memoria Descriptiva Página 9 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. Una de las posibles razones para que la zona asiática sea la segunda productora mundial es el empuje de potencias emergentes como China o India y otros países muy industriales como Japón. Producción mundial (%) 6,10 34,70 24,70 Europa Asia NAFTA Resto 34,50 Figura 6: Reparto de la producción mundial por áreas geográficas. Instituto español de comercio exterior 2.009 (ICEX). 1.5. El proceso de hidrodesalquilación (HDA). La hidrodesalquilación es un proceso en el cual se pretende producir hidrocarburos aromáticos a partir de sus homólogos alquilados. Con él se pretende obtener benceno a partir de tolueno e hidrógeno y, en menor medida, otros compuestos como metano y bifenilo recirculados desde distintos puntos del proceso. El proceso HDA se puede dividir en dos zonas, una de reacción y otra de separación. En la primera se introducen las materias primas en el reactor, obteniendo una mezcla de tolueno, metano, hidrógeno, benceno y bifenilo y en la segunda se separan los diferentes compuestos a través de tres torres. En la primera columna (columna de estabilización) se extraen tanto el hidrógeno como el metano, en la segunda el benceno (columna del tolueno) y la tercera se usa para purificar el tolueno contenido en esta corriente (columna del tolueno). Memoria Descriptiva Página 10 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 1.5.1. Descripción del proceso. En la Figura 7 se observan las dos zonas antes mencionadas bien diferenciadas, la de reacción y la de separación. A la zona de reacción entra una alimentación de tolueno fresca (corriente 1) mezclada con el tolueno recirculado (corriente 18) y otra de hidrógeno (corriente 9) recirculada, conformando la mezcla la corriente 2 (será una mezcla bifásica). Ésta pasa por un intercambiador de calor donde se vaporiza totalmente antes de entrar en el horno del proceso (H-101), donde se eleva su temperatura antes de entrar al reactor. En él se produce la siguiente reacción: H2+C7H8 C6H6+CH4 Esta reacción es exotérmica, y se ha de vigilar el aumento de temperatura que se experimenta en el reactor para evitar que sobrepase el valor umbral de los 723ºC. Para ello se recurre a una corriente fría que se introduce lateralmente para evitar el sobrecalentamiento. Esta corriente de salida, corriente 4, se mezcla con la fracción líquida proveniente de la separación flash, a donde llega tras pasar por un intercambiador de calor de donde sale una nueva corriente bifásica. De este separador flash salen dos corrientes, la fase líquida que se recircula en parte como se mencionó anteriormente (corriente 16) y otra gaseosa que sufre una pequeña purga para evitar la concentración de metano y otros hidrocarburos ligeros (corriente 5). La parte de la fase líquida no recirculada (corriente 6) se encamina a la zona de separación, donde se irá introduciendo en torres de separación para obtener diferentes productos. En primer lugar pasa por una torre estabilizadora (T-101), donde se eliminan por cabezas los gases incondensables residuales, los cuales se llevan junto con la purga de la separación flash al horno o a un tratamiento para la recuperación del hidrógeno presente (corriente 10). Mientras tanto la corriente de colas se lleva a la siguiente unidad de la zona de separación, la torre de benceno (T-102), en donde se obtiene por cabezas una corriente de benceno (corriente 12) y por colas Memoria Descriptiva Página 11 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. una mezcla de tolueno, bifenilo y benceno (corriente 13) que se dirige a la última columna del proceso, la columna de tolueno (T-103). En ésta se produce la separación del tolueno (corriente 14) de los productos secundarios que se dan en el reactor (corriente 15), principalmente el bifenilo. Figura 7: Proceso de hidrodesalquilación. La corriente de tolueno (corriente 14) arrastra una pequeña cantidad de bifenilo y benceno, la cual sirve para facilitar la selectividad de la reacción del reactor, ya que se recircula a la entrada del proceso (corriente 18). Memoria Descriptiva Página 12 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Esta última torre, la del tolueno (T-103), junto a sus equipos asociados constituye el objeto de diseño en el presente proyecto fin de carrera 1.5.2. Descripción del proceso. A las unidades de diseño proyectadas les llega una alimentación proveniente de un parque de tanques de almacenamiento (TA-01). Estos depósitos recepcionan la corriente de colas que sale de la columna de desbencenización (T-102 en la Figura 7). De estos depósitos es bombeada por medio de una bomba centrífuga (B-01) a la columna de purificación previo paso por un intercambiador de calor (IC-01) para aumentar su temperatura y así gastar menos vapor en el reboiler. Una vez en la columna se produce la separación en las dos corrientes, la del destilado y la de colas. Antes de poder llamarse destilado, el vapor que sale por la parte superior de la columna ha de pasar por un condensador total (CD-01), donde se transforma a líquido y pasa a un acumulador de reflujo (BR-01) de donde salen dos corrientes, el reflujo que se devuelve a la columna y el destilado, ambas impulsadas por sus correspondientes bombas (B-03 y B-05). El destilado antes de llegar a los tanques de almacenamiento ha de pasar por una batería de cuatro aerorrefrigerantes (AR-01, AR-02, AR-03 y AR-04) en los que se reduce su temperatura sensiblemente hasta las condiciones óptimas de almacenamiento en el parque de almacenamiento de productos de cabeza (TA-02). El líquido que sale por la parte inferior de la columna sigue un proceso análogo, pasa por un reboiler (RB-01) en el que se vaporiza parcialmente, consiguiendo así el vapor que se devuelve a la columna y el producto de colas. Este producto de colas pasa también por un proceso para descender su temperatura impulsándose con una bomba (B-07) hacia un intercambiador de calor de carcasas y tubos (IC-02) hasta conseguir Memoria Descriptiva Página 13 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. las condiciones óptimas para su almacenamiento en el parque de tanques de cola (TA-03). Siempre que haya bombas se han de duplicar por seguridad, de manera que cada una tendrá asociada otra en bypass. Señalar que la columna de rectificación posee una diferencia en los diámetros entre las secciones de agotamiento y rectificación debido principalmente a los caudales que se han de manejar en las mismas. En este caso la alimentación entra como líquido saturado, por lo que en la zona de agotamiento el diámetro será mayor. Se ha de tener en cuenta que se colocan los parques de almacenamiento (TA-01, TA-02 y TA-03) para asegurarse un abastecimiento de producto durante el tiempo estimado en el caso de que se pare la planta aguas arriba o se produzca algún error que requiera el corte de suministro, así como posibles huelgas de transportistas. Tanto el parque de almacenamiento de cabeza (TA-02) como el de colas (TA-03) contienen un depósito de dimensiones más reducidas denominado depósito de rundown. La utilidad del mismo está justificada en que antes de almacenarlo de manera definitiva el producto es preciso analizar la composición de la corriente, para detectar posibles fallos en el funcionamiento del equipo al realizar el análisis. En la Figura 8 se observa el esquema que se sigue en el presente proyecto y descrito en este apartado. Mencionar que para no sobrecargar la imagen simplemente se muestran los equipos básicos sin los elementos de control ni los lazos pertinentes, los cuales se mostrarán más adelante en su correspondiente apartado. Memoria Descriptiva Página 14 Memoria Descriptiva DENOMINACIÓN Parque de almacenamiento de alimentación Bomba de impulsión Bomba de impulsión Intercambiador de calor de carcasas y tubos Columna de rectificación de platos Condensador (Aerorrefrigerante) Botellón o Acumulador de reflujo Bomba de impulsión Bomba de impulsión Bomba de impulsión Aerorrefrigerante Bomba de impulsión Reboiler tipo Kettel Bomba de impulsión Bomba de impulsión Intercambiador de calor de carcasas y tubos Parque de almacenamiento de cabezas Parque de almacenamiento de colas TA-01 B-01 B-02 IC-01 T-01 CD-01 BR-01 B-03 B-04 B-05 AR-01-AR-06 B-06 RB-01 B-07 B-08 IC-02 TA-02 TA-03 LISTA DE EQUIPOS B-01 SIGLA TA-01 B-02 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 6 1 1 1 1 1 1 1 Cantidad IC-01 RB-01 BR-01 B-07 B-08 B-05 B-06 Figura 8: Esquema del proceso de purificación C-01 B-03 B-04 CD-01 IC-02 AR-01-AR-06 TA-03 TA-02 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Página 15 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 1.6. Previsiones de futuro. En la actualidad el mercado europeo del tolueno vive una situación estable pese a la crisis. Este balance se debe principalmente a un grupo de importaciones provenientes tanto de Estados Unidos como del Caribe. Algunos productores aseguran que aun hay espacio para más producción, ya que una gran parte del tolueno producido se exporta al mercado asiático, donde se sigue usando como potenciador del octanaje de combustibles. La producción generada es de 61.977 toneladas al año, por lo que asumiendo que el precio de venta del tolueno es de 592€ por tonelada, se podrían dar las siguientes situaciones: 1. En el caso de recircular el tolueno en lugar de venderlo se podría dar un ahorro de 36.690.384 €/año. 2. Si se decide a vender el producto, se podría conseguir un beneficio de 36.690.384 €/año. Por lo que teniendo en cuenta que aun hay espacio para producir tolueno se estima que el mercado gozaría de buena salud en un futuro, sobre todo para el mercado asiático y estadounidense, donde las legislaciones del uso del tolueno como potenciador del octanaje no son tan estrictas. Memoria Descriptiva Página 16 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno CAPÍTULO 2: Justificación y objeto del proyecto. 2.1. Justificación. El presente proyecto fin de carrera surge ante la situación en la que se encuentra la planta de ciclohexano diseñada en el Proyecto Fin de Carrera realizado por Dª María Esther Camacho Monge y Dª Rocío Parrado Bolaños titulado “Diseño de un proceso para la obtención de ciclohexano” aprobado por la comisión el 27 de octubre de 2.008 y defendido en junio de 2.009. En éste se diseña una línea de producción de ciclohexano con una capacidad de 500.000 toneladas al año a partir de benceno e hidrógeno integrada dentro de la refinería de Gibraltar-San Roque. La línea de producción de ciclohexano está compuesta por tres partes fundamentalmente: 1. Zona de almacenamiento de la materia prima y del producto. Son los equipos de almacenamiento de la materia prima y los de impulsión para llevar la materia prima hasta la zona de reacción. 2. Zona de reacción. Está formada por los equipos para el acondicionamiento y reacción de la materia prima. 3. Zona de purificación y acondicionamiento del producto final. Fundamentalmente es una columna de destilación multicomponente, precedida por una primera operación de purificación. De estas tres zonas, la más importante para la producción del ciclohexano es la zona de reacción, compuesta por dos reactores multitubulares y dos intercambiadores de calor, donde se ponen en contacto la corriente de benceno y de hidrógeno, sufriendo la primera una reacción de hidrogenación, la cual es muy exotérmica en presencia de un catalizador de níquel sobre alúmina y están refrigerados mediante agua. Memoria Descriptiva Página 17 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. Tras reaccionar la corriente de salida se lleva a la zona de purificación, compuesta por aerorrefrigerante y otros intercambiadores de calor para el acondicionamiento y separadores de fases y dos columnas de destilación para la purificación. De la segunda columna sale por la parte inferior el ciclohexano con las condiciones de pureza deseadas por las proyectistas. Mientras que el hidrógeno procede de la planta de Guadarranque y otros procesos de refinería, el benceno tiene dos posibles fuentes de suministro. La primera sería mediante transporte marítimo, suministrada por la industria DOWN Química. La otra opción procede de la unidad de sulfonación de Refinería. Para la línea de proceso de producción de ciclohexano se requiere benceno tan puro como sea posible, de bajo contenido en azufre y tolueno. La partida de benceno que se compra a una empresa externa es de 60.000 toneladas al año. Precisamente para satisfacer esta demanda se procede a instalar una línea de hidrodesalquilación de tolueno. En este proceso, explicado en el Capítulo 1, la cantidad de benceno que cubrirá la demanda de la planta de ciclohexano se obtiene a través de la corriente de destilado de segunda columna de rectificación del proceso. Su diseño corre a cargo de Dª Juliana Jiménez Tocino en el proyecto “Diseño de una columna de rectificación para la separación de benceno a partir de una mezcla de benceno, tolueno y bifenilo” aprobado por la comisión el 14 de diciembre de 2.009. La corriente de colas de esta columna es una mezcla de tolueno, benceno y bifenilo de donde se puede obtener tolueno purificado para su posterior venta o recirculación al principio del proceso de hidrodesalquilación, consiguiendo así aprovechar las diferentes corrientes que se producen y un ahorro económico significativo. Esta columna de rectificación es el objeto de diseño del presente Proyecto Fin de Carrera. Memoria Descriptiva Página 18 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 2.2. Objeto. El objeto del presente Proyecto Fin de Carrera se centra en el diseño de una unidad de separación para obtener una corriente de tolueno purificada a partir de una mezcla de tolueno, benceno y bifenilo. Esta unidad se emplaza en la Refinería de Gibraltar-San Roque situada en el término municipal de San Roque en la provincia de Cádiz. Se pretende conseguir una producción de 70.750 kg·h-1 de tolueno con una pureza de 99,5%. Memoria Descriptiva Página 19 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. CAPÍTULO 3: Viabilidad del proyecto. Es preciso analizar la viabilidad del proyecto en tres frentes: 1. Viabilidad técnica. 2. Viabilidad legal. 3. Viabilidad económica. 3.1. Viabilidad técnica. En este apartado se pretende discutir las diferentes posibilidades que se podrían seguir a la hora de realizar la separación de la mezcla de alimentación y porqué se has escogido una torre de platos con rectificación. Algunas de las posibles alternativas son: 1. Extracción líquido-líquido. 2. Destilación discontinua. 3. Destilación con rectificación. De estas posibilidades se descartan de entrada la extracción líquido-líquido y la destilación discontinua por las siguientes razones: 1. Extracción líquido-líquido: No existe un disolvente selectivo con el tolueno y el benceno, por lo que su aplicación no tiene sentido. 2. Destilación discontinua: Su campo de aplicación es a escala de laboratorio, por lo que no sirve para tratar grandes caudales. La única posibilidad que queda es la destilación con rectificación en columna de platos, el método escogido. 3.1.1. Destilación con rectificación. Es el método industrial de separación más utilizado. Consta de múltiples contactos entre las fases de líquido y vapor. Cada contacto Memoria Descriptiva Página 20 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno consiste en la mezcla de dos fases para producir la distribución de las especies, seguida de la separación de las fases. Los contactos se pueden realizar sobre platos o sobre una estructura de relleno dispuestos en el interior de una columna vertical, pero el relleno se desaconseja para caudales tan elevados como los que se tratan en el presente proyecto fin de carrera. A medida que el vapor asciende a través de la columna se enriquece en el componente más volátil. La alimentación se introduce en un punto intermedio de la columna, dividiéndola en dos secciones diferentes, agotamiento (por debajo del plato de alimentación) y rectificación (por encima del plato de alimentación. Estos términos hacen referencia al comportamiento del componente más volátil de la mezcla. Con frecuencia el vapor que sale por la parte superior de la columna es condensado total o parcialmente, generando un líquido el cual se puede devolver a la columna en lo que se conoce como reflujo o sacar del sistema en lo que se conoce como destilado. Un comportamiento parecido se tiene con el líquido que sale por la parte inferior de la columna, ya que se produce una vaporización parcial del mismo para devolver el vapor generado a la columna y retirar un líquido residual conocido como producto de colas En la Figura 9 se puede ver el esquema de una destilación con rectificación con sus dos modelos. Figura 9: Esquema de la destilación con rectificación. Memoria Descriptiva Página 21 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 3.2. Viabilidad legal. El presente proyecto se ha llevado a cabo teniendo en cuenta la normativa vigente para el diseño de los equipos como para la ejecución del mismo, por lo que no existe ninguna legislación que afecte al proyecto, impidiendo su ejecución ni operación cuando esté en marcha. 3.2.1. Normativa aplicada. En el presente proyecto, para el diseño de los equipos e instalaciones se ha seguido la siguiente normativa: 1. Código ASME sección VIII. 2. Normas API 650. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Normas API 620. Normas API 660. Normas TEMA. Normas ANSI. Normas ISO. Reglamento de instalaciones petrolíferas. 3.2.2. Legislación aplicada. Se ha seguido la siguiente legislación: 1. Real Decreto 614/2001, de 8 de junio, sobre disposiciones mínimas para la protección de la seguridad y salud de los trabajadores frente al riesgo eléctrico. 2. Real Decreto de 842/2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento electrotécnico para baja tensión. 3. Decreto 3151/68, de 28 de noviembre., reglamento de la Línea de Alta tensión. Memoria Descriptiva Página 22 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 4. Real Decreto 681/2003, de 12 de junio, sobre la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores expuestos a los riesgos derivados de atmósferas explosivas en el lugar de trabajo. 5. Reglamento (CE) 1907/2006 del Parlamento Europeo y el Consejo, de 18 de diciembre, relativo al registro, la evaluación, la autorización y la restricción de las sustancias y preparados químicos (REACH). 6. Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, sobre la protección de la salud y seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición al ruido. 7. Real Decreto 374/2001, de 6 de abril, sobre la protección de la salud y seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes químicos durante el trabajo. 8. Real Decreto 1124/2000, de 16 de Junio, por el que se modifica el Real Decreto 665/1992, de 12 de Mayo, sobre la protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición a agentes cancerígenos durante el trabajo (B.O.E. núm. 145 de 17 de Junio de 2000). 9. Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales. 10. Real Decreto 1299/2006, de 10 de noviembre, por el que se aprueba el cuadro de enfermedades profesionales en el sistema de la Seguridad Social y se establecen criterios para su notificación y registro. BOE núm. 302 de 19 de diciembre. 11. Real Decreto 1244/1979, de 4 de abril, por el que se aprueba el Reglamento de Aparatos a Presión. 12. Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones de Protección contra Incendios. Memoria Descriptiva Página 23 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 13. Real Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de Seguridad contra Incendios en Establecimientos Industriales. 14. Real Decreto 400/1996, de 1 de marzo. Aparatos y sistemas de protección para uso en atmósferas potencialmente explosivas. 15. Real Decreto 485/1997, de 14 de abril. Disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en los lugares de trabajo. 16. Real Decreto 773/1997, de 30 de mayo. Disposiciones mínimas sobre utilización por los trabajadores de equipos de protección individual. 17. Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban las medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes. 18. Real Decreto 379/2001, de 6 de abril, por el que se aprueba el Reglamento de Almacenamiento de productos Químicos y sus instrucciones técnicas complementarias. 3.3. Viabilidad económica. El presente proyecto fin de carrera se encuentra enmarcado en el interior de un proceso global, por lo que al hablar de beneficios habría que valorar el proceso en su conjunto. Al ser el objetivo de la unidad de diseño la purificación del tolueno, es posible considerar como producto secundario del proceso global al tolueno en el caso que se decida la venta del mismo, ya que el objeto principal es la recirculación al comienzo del proceso por ser el tolueno una de las materias primas de partida. Para realizar un análisis económico correcto se han de tener en cuenta los costes expuestos en los siguientes apartados y desarrollados en el Documento 4: Presupuesto. Memoria Descriptiva Página 24 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 3.3.1. Costes de inmovilizado. En esta partida se incluye el coste de inmovilizado de los equipos de proceso, es decir, los costes asociados a la adquisición de equipos, instrumentación, tuberías y aislamiento, así como su montaje. 3.3.2. Costes de fabricación. Se incluyen las siguientes partidas económicas: 1. Mano de obra directa. 2. Mano de obra indirecta. 3. Servicios generales. 4. Honorarios de proyecto y dirección de montaje. Destacar que en esta partida presupuestaria iría incluido el coste de las materia primas, pero al ser un proceso encadenado en el que la alimentación al mismo es una corriente proveniente de otra unidad por lo que en teoría esta partida sería nula, pero para poder cuantificar el beneficio existente se ha de considerar un coste. Gracias a la información facilitada por personal de la industria petroquímica se llega a la conclusión de que las transacciones y el intercambio de productos entre la refinería y la planta petroquímica se hacen a precio de mercado. Al situar la planta integrada en la refinería CEPSA, no se tendrán en cuenta el coste de personal puesto que ya forma parte de la plantilla. 3.3.3. Costes de gestión. Incluye los costes comerciales y de gerencia del personal administrativo. Al diseñarse únicamente una unidad del proceso global los costes administrativos no se tendrán en cuenta. Memoria Descriptiva Página 25 Memoria Descriptiva DENOMINACIÓN Parque de almacenamiento de alimentación Bomba de impulsión Bomba de impulsión Intercambiador de calor de carcasas y tubos Columna de rectificación de platos Condensador (Aerorrefrigerante) Botellón o Acumulador de reflujo Bomba de impulsión Bomba de impulsión Bomba de impulsión Aerorrefrigerante Bomba de impulsión Reboiler tipo Kettel Bomba de impulsión Bomba de impulsión Intercambiador de calor de carcasas y tubos Parque de almacenamiento de cabezas Parque de almacenamiento de colas TA-01 B-01 B-02 IC-01 T-01 CD-01 BR-01 B-03 B-04 B-05 AR-01-AR-06 B-06 RB-01 B-07 B-08 IC-02 TA-02 TA-03 LISTA DE EQUIPOS B-01 SIGLA TA-01 B-02 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 6 1 1 1 1 1 1 1 Cantidad IC-01 RB-01 BR-01 B-07 B-08 B-05 B-06 Figura 10: Esquema de la planta. C-01 B-03 B-04 CD-01 IC-02 AR-01-AR-06 TA-03 TA-02 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. CAPÍTULO 4: Ubicación y distribución en planta. El esquema de la planta se puede ver en la Figura 10. Página 26 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 4.1. Ubicación. La ubicación está condicionada por la situación de la planta de fabricación del ciclohexano. Ésta se encuentra situada en el campo de Gibraltar de la provincia de Cádiz, más concretamente integrada dentro de la Refinería de Gribaltar-San Roque del grupo CEPSA. En la Figura 11 se observa la ubicación escogida para la línea de hidrosdesalquilación, encuadrada en el círculo amarillo. Figura 11: Ubicación de la línea de hidrodesalquilación. Esta situación se ve justificada ante la necesidad de abastecer a la planta de cliclohexano del benceno que compra ya que la refinería no es capaz de producir suficiente. Esta planta se localizó también integrada dentro de la refinería, por lo que se cree preciso escoger el mismo emplazamiento para minimizar aspectos tales como el transporte de materia de un lugar a otro. El suministro de la materia prima para el proceso de hiddrodesalquilación también está garantizado, pues al estar integrado Memoria Descriptiva Página 27 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. dentro del complejo químico, la refinería es capaz de aportar tanto el hidrógeno como el tolueno necesarios para sintetizar el benceno. En el presente proyecto fin de carrera no existen hornos o algún equipo que precise de combustibles para su funcionamiento, pero sí que los hay en la zona de reacción del proceso de hidrodesalquilación, por lo que habrá que tener en cuenta la necesidad de suministro de él. El combustible escogido para suministrar al horno de proceso será gas natural, en la Figura 12 se puede observar la red de gaseoductos que recorren la península ibérica provenientes del norte de África. Figura 12: Red de gaseoductos de la península ibérica. Como se comprueba en la Figura 13 el emplazamiento seleccionado está correctamente abastecido por la red de gaseoductos, y al estar integrada en una refinería también está asegurado el suministro de otros combustibles tales como petróleo. Memoria Descriptiva Página 28 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Al no ser la unidad que requiere el combustible objeto de estudio en el presente proyecto fin de carrera no se profundizará más en este aspecto. Se necesitará tanto agua como vapor para la refrigeración y vaporización llevada a cabo en los intercambiadores de calor y reboiler respectivamente. El vapor será suministrado por refinería, mientras que el agua al no necesitarla de gran calidad no será un problema, pudiendo escoger agua de cualquier línea de proceso que cumpla con las condiciones deseadas para su aplicación. Por otro lado el suministro eléctrico está garantizado, ya que la refinería se encuentra enmarcada en una zona con una planta de cogeneración, que produce simultáneamente vapor de agua y electricidad. 4.2. Climatología. En el presente apartado se analizaran la pluviosidad, el viento y las características del suelo donde se ha emplazado la planta. 4.2.1. Pluviosidad. No es una zona donde las lluvias sean abundantes. Las medias anuales oscilan entre los 700 – 1000 mm, por la elevación de los frentes nubosos procedentes del Atlántico. Los veranos son cálidos y secos, a pesar del efecto amortiguador de la cercanía del mar, se extiende a mayo o a octubre. Memoria Descriptiva Página 29 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 4.2.2. Vientos. El viento predominante es el viento de levante, llegando a registrarse rachas de 180 km·h-1. Generalmente no suelen superar los 50 km·h-1. Este viento suele afectar principalmente al Estrecho de Gibraltar. Es un viento frío y húmedo, según la época del año. El principal problema que genera es el estado de la mar, ya que levanta un fuerte oleaje. 4.2.3. Temperaturas. Las temperaturas medias de la zona rondan los 18ºC, valor idóneo para el desempeño de la actividad industrial, ya que no son temperaturas excesivamente elevadas. Una de las peculiaridades de esta zona por su situación geográfica es el gran número de horas de sol que disfruta. 4.2.4. El suelo. Fundamentalmente está compuesto por dos tipos de partículas, unas sualtas, permeables y con trozos de areniscas en descomposición. Las otras partículas producen un tipo de suelo permeables y de drenaje medio o bueno. En general son suelos de pH ligeramente alcalino que contienen cantidades aceptables de materia orgánica y de carbonato cálcico. Su uso se ve afectado por su pedregosidad y la pequeña extensión que ocupan 4.3. Otros factores. La zona está muy bien comunicada, ya que posee carreteras importantes tales como la A-7 y la A-405, así como una pequeña red de Memoria Descriptiva Página 30 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno carreteras secundarias lo suficientemente extensa como para que la comunicación sea asequible. 4.4. Distribución en planta. La distribución de los equipos se hará conformando pequeñas unidades de operación. En el caso de la columna de tolueno estas unidades de operación estarán formadas por los siguientes elementos: La torre de rectificación (T-01). El condensador de cabezas (CD-01), el reboiler de colas (RB-01) y los intercambiadores de calor y aerorrefrigerantes (IC-01, IC02, AR-01-AR-04). El acumulador de reflujo (BR-01). Las bombas de impulsión (B-03, B-04, B-05, B-06, B-07 y B-08). Las distancias mínimas que se han de respetar se exponen en la Tabla IV reflejada a continuación. Reactores y Recipientes 9 * Intercambiadores de calor 9 * 1,5 Aerorrefrigerantes 9 6 4,5 NM Bombas 9 3 3 3 Memoria Descriptiva recipientes Bombas Aerorrefrigerantes 3 de calor Compresores Reactores y Distancia en metros Compresores Intercambiadores Tabla IV: Distancias mínimas entre equipos en metros. Especificaciones CEPSA. 2 Página 31 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. *: Para diámetros de equipo inferiores a 3 metros estarán como mínimo a 2,5 metros de cualquier otro equipo. Para diámetros entre 3 y 5 metros estarán como mínimo a 3 metros de cualquier otro equipo. Y para diámetros superiores a 5 metros estarán como mínimo a 4 metros de cualquier otro equipo. Destacar que los tanques de almacenamiento tienen sus propias distancias, siendo estas las siguientes. 1. Distancia entre el tanque y otro elemento: Como mínimo de 9 metros. 2. Distancia entre tanques dentro del área de procesos: Como mínimo el diámetro del tanque mayor. 3. Distancia entre el tanque y la pared: El radio del tanque. Estas distancias son distancias mínimas, lo que no impide una separación mayor entre los distintos equipos en el caso de que sea necesaria. Como se observa en el listado expuesto al principio de este apartado dentro de la unidad de purificación se encuentran recogidos todos los equipos diseñados a excepción de: 1. Parques de almacenamiento: Tanto el parque de alimentación (TA-01) como el de cabeza (TA-02) y colas (TA-03). 2. Bombas de impulsión de alimentación: Son las bombas (B-01 y B-02) encargadas de llevas el fluido desde el tanque hasta la torre (T-01) previo paso por el intercambiador de calor (IC-01) En la Figura 13 se contempla la distribución de las unidades que conforman la unidad de separación de la torre de tolueno. En esta unidad figuran todos los equipos diseñados salvo los parques de almacenamiento. Destacar que las medidas reflejadas se encuentran en milímetros, ya que ésta es la unidad que se manejan en los planos a la hora de llevar a cabo la construcción. Memoria Descriptiva Página 32 141.292 mm 1.000 mm 146.913 mm 1.000 mm 30.069 TA-03 TA-02 3.000 mm 9.000 mm 3000 mm 9000 mm Memoria Descriptiva IC-02 3000 mm BR-01 CD-01 IC-01 3.000 mm 9000 mm 6.000 mm RB-01 C-01 2. Las medidas y cotas están expresadas en milímetros. 1. El diagrama representado no está a escala, se usa como simple referencia. NOTA: 3000 mm AR-01, AR-02, AR-03, AR-04, 9.000 mm Figura 13: Distribución en planta. 2000 mm TA-01 3.000 mm Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Otro punto a resaltar es que en la Figura 13 las distancias están reflejadas en milímetros por ser la unidad que se usa en los planos para su posterior construcción. Página 33 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. CAPÍTULO 5: Materia Prima y productos. En el presente apartado se expondrán las propiedades y principales características de los compuestos y elementos que conforman la alimentación al proceso, benceno, tolueno y bifenilo; así como los principales usos de los mismos. 5.1. El benceno. A temperatura ambiente, el Benceno es un líquido incoloro o amarillo claro con olor dulce y aromático. Es altamente inflamable. Se volatiliza muy rápido en el aire y se disuelve poco en agua por sus características no polares, aunque es muy soluble en la mayoría de solventes orgánicos. Debido a su volatilidad, puede esparcirse por el aire hasta cualquier fuente de ignición distante. El Benceno está presente en el aire, agua y suelo, y como su densidad es menor a la del agua, en medio acuático, permanece en la superficie de ésta. El Benceno que se encuentra en el ambiente proviene tanto de procesos naturales como de actividades humanas. Las fuentes naturales incluyen volcanes e incendios forestales; el Benceno también es componente natural del petróleo crudo y la gasolina además del humo de cigarrillos. La mayoría de las personas pueden percibir el olor del Benceno en el aire a concentraciones de 1.5 a 4.7 ppm y percibir su sabor en el agua a 0.5 – 4.5 ppm. En la Figura 14 se puede ver una molécula de benceno. Figura 14: Molécula de benceno. Memoria Descriptiva Página 34 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 5.1.1. Propiedades. Las propiedades del benceno están recogidas en la Tabla V. Tabla V: Propiedades del benceno. Instituto nacional de seguridad e higiene en el trabajo . Propiedad Valor -1 Peso molecular (kg·kmol ) 78,1 Presión de vapor a 20 ºC (Pa) 1.000 Temperatura de ebullición (ºC) 80 Temperatura de fusión a (ºC) 5,5 Densidad relativa de vapor (Aire = 1) 2,7 -3 Densidad a 20 ºC (kg·m ) Estado físico Presión crítica (bar) 879,4 Líquido 48,9 5.1.2. Aplicaciones. Se usa principalmente como disolvente, aunque por su toxicidad está prohibido en muchos ámbitos de aplicación. Su demanda se ha visto disminuida en ciertos sectores tales como los productos fitosanitarios o las pinturas, que anteriormente lo usaban de forma masiva. Aun así sus campos de aplicación son muchos. Por ejemplo se puede usar benceno para sintetizar los siguientes productos: 1. Elaboración de etilbenceno, cuyo destino principal es la elaboración de estireno. 2. Elaboración de cumeno, destinado principalmente a fabricar fenol y bifenol. 3. Elaboración de ciclohexano, se obtiene por hidrogenación del benceno, produciendo ácido adípico y caprolactama. Memoria Descriptiva Página 35 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 4. Otros derivados minoritarios. Destacan nitrobenceno y anilina. 5. Elaboración de los ácidos alquilbencenosulfónico, base de los detergentes LAS (Linear Alkilbenzene Sulfonates). 5.1.3. Procesos de fabricación. El benceno producido actualmente en la industria proviene principalmente del tolueno, al que se somete a procesos tales como el reformado o la desalquilación térmica o catalítica del mismo. Es uno de los componentes esenciales del petróleo, pero no se puede obtener directamente pues forma un azeótropo con otros hidrocarburos. Primero habría que separar el petróleo en diferentes fracciones, y someter éstas a otros procesos, tales como un craqueo de naftas pesadas o hidrocarburos ligeros (propano, butano) de los que se obtiene un producto rico en aromáticos (65% de aromáticos de los que el 50% es benceno). 5.2. El tolueno. A temperatura y presión ambiente el Tolueno es un líquido transparente, volátil e inflamable que forma mezclas explosivas con el aire. Es un hidrocarburo de la serie aromática. Posee olor dulce e irritante característico en compuestos con anillos bencénicos. Está presente en el petróleo crudo, que es por mucho la fuente principal de donde se obtiene; también se genera en el proceso de manufactura del coque a partir de carbón formando parte del alquitrán y como producto del metabolismo del árbol de Tolú donde se encuentra formando resinas. Se clasifica como un compuesto orgánico volátil. Es un solvente de muchos productos aromáticos, pero es poco soluble en agua. En su presencia asciende hacia la superficie gracias a su menor densidad. En la Figura 15 se puede ver una imagen de una molécula de tolueno. Memoria Descriptiva Página 36 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Figura 15: Molécula de tolueno. 5.2.1. Propiedades. Las propiedades del tolueno están recogidas en la Tabla VI. Tabla VI: Propiedades del tolueno. Instituto nacional de seguridad e higiene en el trabajo. Propiedad Valor -1 Peso molecular (kg·kmol ) 92,1 Presión de vapor a 20ºC (Pa) 2900 Temperatura de ebullición (ºC) 111 Temperatura de fusión a (ºC) -95 Densidad relativa de vapor (Aire = 1) 3,2 Presión crítica (bar) 41,3 5.2.2. Aplicaciones. El tolueno se usa principalmente para la fabricación de benceno y xilenos mediante diferentes técnicas, como por ejemplo la hidrodesalquilación (HDA), en donde el tolueno y el hidrógeno reaccionan para generar únicamente benceno. Memoria Descriptiva Página 37 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. También se puede usar como disolvente, pero esta aplicación cada vez tiene menos extensión por las normativas sanitarias y medioambientales cada vez más restrictivas. Además de para producir benceno y xilenos, también se puede usar el tolueno para obtener otros productos tales como el diisocianato de tolueno (TDI), el cual sirve para generar la espuma flexible de poliuterano usada en tapicería, para hacer colchones y piezas de los asientos de los automóviles. También se usa para sintetizar otros productos químicos tales como el fenol, caprolactama, nitrobenceno, ácido benzoico y clorobenceno. Dejando los productos químicos a un lado, otra posible aplicación del tolueno es la de potenciador del octanaje de las gasolinas, aplicación que prácticamente está en desuso actualmente por el alto grado de compuestos contaminantes que genera. Su principal valor reside en ser un compuesto intermedio no final del cual es posible obtener otros hidrocarburos de mayor valor añadido o cuya aplicación esté más extendida. Sin embargo, uno de sus derivados, el trinitrotolueno (el conocido TNT) es el principal compuesto de muchos explosivos. Se obtiene a través de la nitración completa del tolueno. 5.2.3. Procesos de fabricación. La obtención de Tolueno a partir del petróleo se da de forma principal (alrededor de un 87%) por reformado catalítico de fracciones del crudo que contienen Metilciclohexano y en forma secundaria (9%) por separación en el proceso de pirolisis de gasolina en equipos de craqueo con vapor durante la manufactura de etileno y propileno. Otras fuentes menores (4%) de obtención de Tolueno corresponden por ejemplo a la producción de estireno, donde se genera como subproducto. Memoria Descriptiva Página 38 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Se considera tolueno altamente purificado a aquel que está mezclado con menos del 0,01% de benceno. 5.3. El bifenilo. El bifenilo es un sólido a temperatura ambiente cuyo color varía de blanco a amarillo y se presenta en forma de hojuelas o sólidos cristalinos (como la arena), de olor agradable y característico. Por ello en el proceso nunca se bajaran de los 70ºC, temperatura de fusión. Su uso varía desde agente de transferencia térmica en el control de enfermedades vegetales a la fabricación de otros productos químicos. Es un producto insoluble en agua, combustible y soluble en compuestos orgánicos comunes. En la Figura 16 se puede ver una molécula de bifenilo Figura 16: Molécula de bifenilo. 5.3.1. Propiedades. Las propiedades del bifenilo están recogidas en la Tabla VII. Memoria Descriptiva Página 39 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. Tabla VII: Propiedades del bifenilo. Instituto nacional de seguridad e higiene en el trabajo. Propiedad Valor -1 Peso molecular (kg·kmol ) 154,2 Presión de vapor a 71 ºC (Pa) 133 Temperatura de ebullición (ºC) 250 Temperatura de fusión a (ºC) 70 Densidad relativa de vapor (Aire = 1) 1,04 5.3.2. Aplicaciones. Se usaba principalmente para la industria conservante de frutas cítricas, para protegerlas del moho, especialmente contra el Penicillium en suspensiones acuosas (ya que es insoluble) tanto en la fruta como en contenedores o envoltorios, pero según la directiva 2009/10/CE de la comisión del 13 de febrero de 2.009 que modifica la directiva 2008/84/CE, ya no se autoriza el uso del bifenilo como agente conservante en alimentación debido a sus propiedades tóxicas y cancerígenas (conservante E-230). También se usa para la síntesis de bifenilos polibromados (PBB), retardantes de la llama usados en equipos informáticos por la empresa Lexmark. 5.4. Otras materias primas. Para asegurar un correcto funcionamiento de muchos equipos se ha de contemplar su recubrimiento con un material térmico aislante que evite las pérdidas de calor con el entorno. El material elegido es la lana de roca, ya que es capaz de cumplir todos los requisitos técnicos que se han de imponer de una manera económica y está especialmente indicado para el aislamiento de equipos en la industria. Memoria Descriptiva Página 40 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Es un producto constituido por filamentos de fibra de materiales pétreos entrelazados de manera que se forme un fieltro con cámaras de aire en su interior. Son materiales muy ligeros que adicionalmente al aislamiento térmico otorgan aislamiento sonoro y al fuego. Para los diferentes equipos se usaran aceros al carbono para su construcción. Dependiendo del tipo de equipo y de la función de la pieza a fabricar se usará una gama u otra. Memoria Descriptiva Página 41 Memoria Descriptiva 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 6 1 1 1 1 1 1 1 Cantidad IC-01 C-01 RB-01 B-03 BR-01 B-07 B-08 B-05 B-06 IC-02 AR-01-AR-06 Figura 17: Esquema del proceso. (Resaltadas las unidades descritas en el presente capítulo). DENOMINACIÓN Parque de almacenamiento de alimentación Bomba de impulsión Bomba de impulsión Intercambiador de calor de carcasas y tubos Columna de rectificación de platos Condensador (Aerorrefrigerante) Botellón o Acumulador de reflujo Bomba de impulsión Bomba de impulsión Bomba de impulsión Aerorrefrigerante Bomba de impulsión Reboiler tipo Kettel Bomba de impulsión Bomba de impulsión Intercambiador de calor de carcasas y tubos Parque de almacenamiento de cabezas Parque de almacenamiento de colas TA-01 B-01 B-02 IC-01 T-01 CD-01 BR-01 B-03 B-04 B-05 AR-01-AR-06 B-06 RB-01 B-07 B-08 IC-02 TA-02 TA-03 LISTA DE EQUIPOS B-01 SIGLA TA-01 B-02 B-04 CD-01 TA-03 TA-02 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. CAPÍTULO 6: Sistemas de separación. Se proyecta la columna de rectificación para conseguir purificar el tolueno contenido en una corriente de alimentación compuesta benceno, bifenilo y tolueno. Los cálculos pertinentes relacionados con la columna de separación se han realizado en el Anexo 2: Diseño de una columna de rectificación. En la Figura 17 se puede apreciar un esquema del proceso con la columna (C-01) resaltada en gris. Página 42 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 6.1. Caracterización de las corrientes. 6.1.1. Corriente de alimentación (F). A la columna le llega una alimentación multicomponente formada por bifenilo, benceno y tolueno. Se introduce en la columna a un ritmo de 772,944 kmol·h-1. Antes de llegar a la columna, esta corriente ha de ser sometida a un proceso de acondicionamiento para conseguir la temperatura y presión indicadas. Este acondicionamiento se realiza a través de un intercambiador de calor para la temperatura (IC-01) y una reducción para la presión. 6.1.2. Corriente de destilado (D). Por la parte superior de la columna sale la corriente de destilado muy rica en tolueno (99,5%) y con pequeñas cantidades del resto de componentes (0,5% de benceno y 0,01% bifenilo). Esta corriente está en fase vapor, por lo que es necesario condensarla mediante un condensador total (CD-01). Tras producirse el cambio de fase parte del condensado se recircula a la columna a razón de 22,134 kmol·h-1, y el resto, 758,532 kmol·h-1, se deriva a una fase de acondicionamiento previa a su almacenamiento en los tanques de cabeza (TA-02). 6.1.3. Corriente de colas (W). Por otra parte, la corriente líquida que sale por la parte inferior de la columna pasa por un reboiler (RB-01), donde se da una vaporización parcial obteniendo dos corrientes, una que se recircula a la columna como vapor y otra líquida que se extrae. Memoria Descriptiva Página 43 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. La corriente de vapor reintroducida a la columna lo hace con un caudal de 790,671 kmol·h-1, y únicamente está formada por bifenilo y tolueno. Por otro lado, la corriente líquida que se retira (W), lo hace a razón de 4,412 kmol·h-1 con una composición de 90,7% de bifenilo y 9,13% de tolueno. Su destino son los tanques de almacenamiento del producto de colas (TA-03) previo paso por una etapa de acondicionamiento de presión y temperatura. 6.2. Diseño de la columna. El diseño de la columna se ha realizado mediante el Método FUG (Frenske, Underwood y Gilligand), un proceso secuencial apto para separaciones multicomponentes. Su aplicación depende de la selección de unos componentes como componente clave ligero (LK) y clave pesado (HK) y el comportamiento del tercero en discordia, el componente no clave, que sirve para clasificar el sistema. En presente proyecto fin de carrera se ha escogido como componente clave ligero el tolueno, como clave pesado el difenilo y como componente no clave el benceno. Dicha elección se basa en que el de los componentes presentes en ambas corriente de salida de la torre el tolueno es el más ligero de los dos, por lo que será el clave ligero, mientras que el bifenilo será el pesado. Por lo tanto el benceno será el compuesto no clave estando presente únicamente en la corriente de destilado. El que el componente no clave esté presente solamente en la corriente de destilado, una de las dos corrientes de salida, hace posible clasificar este sistema como un sistema clase 1. En la Tabla VIII se muestran los resultados obtenidos mediante este método. Memoria Descriptiva Página 44 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla VIII: Resultados del método FUG. Número de etapas mínimas Relación de reflujo mínima externa 4 Relación de Número de reflujo real platos teóricos 0,029 18 0,0248 La relación de reflujo real está marcada por el tipo de sistema de condensación seleccionado. En este caso, para aprovechar las condiciones de la zona se ha optado por un condensador del tipo aerorrefrigerante, en el que el fluido refrigerante es una corriente de aire impulsada por ventiladores. 6.2.1. Diseño hidráulico de la columna. Cuando la columna está funcionando existen una serie de fenómenos que se han de evitar para asegurar un correcto comportamiento de la misma. Estos fenómenos son la inundación, el arrastre, el lloriqueo y la descarga. Tanto para el posterior diseño de platos como para la comprobación de estos fenómenos se utiliza un parámetro conocido como parámetro de flujo (PF). 6.2.1.1. Inundación. Se da cuando se tiene un alto nivel de líquido en el plato unido a una alta velocidad de vapor, lo que produce grandes caídas de presión del vapor que atraviesa el plato, llevando a la inundación, puesto que el líquido abandona el plato en condiciones de baja presión y llega al siguiente en condiciones de alta presión (debido a la espuma), colocándose en la posición más elevada, el vertedero. Memoria Descriptiva Página 45 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. Se estima a través de la pérdida de carga en el plato, las cuales no han de ser mayores que la mitad del espaciamiento entre platos. Éstas son iguales a 0,185 m y menores por tanto al límite permitido de 0,3 m (al ser el espaciamiento entre platos de 0,6 m). 6.2.1.2. Lloriqueo. Se produce cuando la velocidad de ascensión del gas no es lo suficiente como para vencer la fuerza de gravedad del líquido que cae del plato, es decir, cuando la velocidad de ascensión del gas es menor que la velocidad de circulación del vapor en el interior de la columna. La velocidad del gas a través de los orificios es de 0,447 m·s-1 y la de ascensión del vapor por la columna de 6,920 m·s-1, por lo que no se produce lloriqueo. 6.2.1.3. Arrastre. Se produce cuando la velocidad ascensional del gas es tal que vence a la de caída del líquido de un plato a otro arrastrando parte del líquido contenido en el plato al inmediatamente superior, alterando su composición. Se obtiene de forma gráfica en función del parámetro de flujo y de la relación entre las velocidades de lloriqueo y del gas a través de los orificios. La relación entre las velocidades es 0,8 y el parámetro de flujo vale 0,84, de manera que el arrastre equivale a 0,05, valor que se encuentra por debajo del límite de 0,1 establecido de forma bibliográfica para platos perforados. Memoria Descriptiva Página 46 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 6.2.1.4. Descarga. Se produce cuando la velocidad de bajada del líquido por vertedero es elevada, produciéndose la descarga de líquido en el plato. Según la bibliografía consultada no ha de ser mayor a 0,3 m·s -1, y tal y como se comprueba esta condición se cumple, ya que la velocidad calculada es de 0,063 m·s-1. 6.2.1.5. Características de los platos. Al hacer el diseño hidráulico de la columna se han calculado las dimensiones y características de los platos, las cuales se recogen en la Tabla IX. Tabla IX: Características de los platos de la columna. Diámetro (m) 2,743 (108 in) Diámetro de orificios (mm) 4,5 Espaciado entre platos (m) 0,6 Espesor de vigas (m) 0,037 Área de orificios (m2) 0,631 Espesor del plato (mm) 1,935 Área neta (m ) 4,597 Anchura de vertedero (m) 1,920 2 4,352 Espesor de la carcasa (mm) 7,9 5,579 Espesor del faldón (mm) 7,9 0,491 Espesor del aislante (mm) 80 2 Área activa (m ) 2 Área total (m ) 2 Área de vertederos (m ) 2 Área de vigas (m ) 0,245 6.2.1.6. Pérdidas de carga en el plato. Una vez concluido el diseño de la columna es necesario estimar las pérdidas de platos en la columna, puesto que si son mayores que la mitad del espaciamiento no funcionará correctamente. Los datos de pérdidas de carga se recogen en la Tabla X distinguiendo la sección de agotamiento y la de rectificación. De esta manera se comprueba que la columna tiene un correcto funcionamiento hidráulico. Memoria Descriptiva Página 47 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. Tabla X: Pérdidas de carga en la columna. DESCRIPCIÓN VALOR (m) Altura de vertedero o rebosadero (𝒉𝑾 ). 0,06 Altura de la cresta del líquido sobre el plato 𝒉𝑪 . 0,0317 Gradiente del nivel de líquido dentro del plato desde el punto de entrada al de salida - (). Retroceso del nivel de líquido en el plato 𝒉𝑩 . Pérdida de carga del líquido al acceder al plato ℎ𝐸 Pérdida de carga del vapor entre plato y plato ℎ𝑉𝐴𝑃 0,0827 0,032 0,050 Caída de presión en plato seco ℎ𝐷 0,016 Caída de presión generada al circular el vapor a través del líquido y la 0,0315 espuma ℎ𝐿 Caída de presión del gas residual ℎ𝑅 TOTAL COLUMNA 0,032 0,174 Siendo el espaciamiento entre platos de 0,6 m se comprueba que las pérdidas de carga totales son inferiores al valor máximo permitido (0,3 m), por lo que se puede concluir que la columna funciona correctamente. 6.2.2. Eficacia de la columna. La situación descrita hasta el momento es la de un funcionamiento ideal de la columna. En la realidad nunca se alcanza este grado de perfección, por lo que son necesarias más etapas para lograr la separación deseada. Memoria Descriptiva Página 48 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno De manera que la eficacia de la columna se puede entender como la relación entre el número de etapas reales y las ideales. Para la presente columna se han calculado a través del método de Legget y Lockhart, obteniendo un valor parecido en torno al 76%. 6.2.3. Determinación del plato de alimentación. La determinación del plato de alimentación se realiza en dos etapas. En primer lugar mediante la ecuación de Kirkbride se calcula la posición del plato de alimentación en las condiciones ideales, resultando que la alimentación se introduce entre el segundo y el tercer plato comenzando a numerar por la parte superior de la columna. Posteriormente mediante una corrección propuesta por Legget y Lockhart, a partir de la distribución calculada mediante Kirkbride se estima el plato de alimentación real. Con este método se obtiene que la alimentación cae sobre el cuarto plato comenzando a numerar por la parte superior de la columna. Por lo que la distribución real será de 25 platos reales, 21 de agotamiento y 4 de rectificación. 6.2.4. Altura de la columna. Para considerar la altura de la columna hay que tener en cuenta los siguientes elementos: 1. El cuerpo de la columna: Conformado por las faldillas y los platos con una separación de 0,6 m entre ellos. Las faldillas tienen una altura de 2,1 m. Está rodeado por la carcasa. Toma una altura de 19,8 m. 2. Fondos: Para la altura solo se tiene en cuenta el cabezal superior, ya que al ser el inferior está solapado por el faldón. Toma un valor de 0,713 m. Se calcula en el siguiente apartado. Memoria Descriptiva Página 49 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 3. Estructura de soporte: La columna será soportada por faldones con una altura de 2,713 m. De manera que la altura de la columna es de 23,226 m. 6.2.5. Diseño mecánico de la columna. Con este diseño se pretende conocer el espesor para la envolvente de la columna y el faldón necesario para contener y soportar de manera correcta las tensiones a las que está sometida la columna. Se realiza en base al código ASME sección VIII división 1. 6.2.5.1. Espesor de la envolvente. Para el cálculo del espesor de la envolvente es necesario tener en cuenta que ésta ha de ser capaz de soportar las tensiones a las que se la somete por la acción combinada del viento y la presión interna. El espesor mínimo será de 7,9 mm. Este valor tiene en cuenta un margen de corrosión y corresponde a un dato comercial. Estará hecha de acero al carbono SA-285. 6.2.5.2. Fondo y cabezal. A la hora de escoger entre fondo Klopper o Korboggen, se comprueba si cumplen algunas de las siguientes directrices. En caso afirmativo es fondo será Korboggen. 1. Presión de diseño igual o superior a 7 kg·cm-2. 2. Temperatura de diseño superior a 350 ºC. 3. Recipientes verticales cuya relación altura/diámetro sea superior a 10. Memoria Descriptiva Página 50 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Las dos primeras condiciones no se cumplen, por lo que es preciso analizar si se cumple la tercera. La altura de la columna es de 20,3 m, y el diámetro de la zona de agotamiento (donde se dan las peores condiciones) es de 2,743. La relación entre el área y el diámetro será de 8,467, un valor inferior a 10, por lo que se puede concluir que el fondo elegido será tipo Klopper, como el que se ve en la Figura 18. Figura 18: Fondo tipo Klopper. (Forjados Zubiazu S.L.) Las dimensiones de los fondos y el cabezal se recogen en la Tablas XI para el fondo y la Tabla XII para el cabezal. Tabla XI: Dimensiones del fondo. L (m) 2,194 H (m) 0,713 r (m) 0,422 h (m) 2,1 Donde: 𝐿: Radio mayor (m). 𝑟: Radio menor (m). 𝐻: Altura del fondo (m). Memoria Descriptiva Página 51 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. ℎ: Altura de la faldilla (m). 𝐷0 : Diámetro de la torre (m). 𝑡: Espaciado entre platos (m). Su espesor se estima de la misma forma que el de la envolvente, obteniendo un resultado de 7,9 mm. 6.2.5.3. Soportes de la columna. El sistema de soporte de la columna serán faldones. Su diámetro vendrá condicionado por el de la sección de agotamiento de la columna, ya que irá soldado a la envolvente del fondo inferior, por lo que han de ser el mismo. En ningún caso lo hará a la parte exterior de la misma. Los faldones tendrán las siguientes características: 1. Al tratarse de una mezcla de hidrocarburos los faldones estarán provistos de sistemas de ventilación de 2 pulgadas, situados a la altura de los fondos. Como tiene un diámetro mayor a 1 metro serán necesarias 4 aperturas opuestas entre sí 180º. 2. La abertura de acceso al faldón será de 24 pulgadas, pese a que según norma se ha establecida que esta ha de ser de 20 pulgadas, puesto que es una apertura más acorde al tamaño de una persona. Se colocará en el lado opuesto que el hueco para la tubería de fondo. 3. La apertura para la tubería de fondo de columna será 1 pulgada mayor que el diámetro de la misma. 4. Han de estar protegidos por una capa ignífuga de hormigón de 150 kg·cm-2 de resistencia características aplicada a la compresión de 5 mm de espesor. Memoria Descriptiva Página 52 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Todas las aperturas del faldón han de estar reforzadas por un collarín, ya que no se ha de olvidar que la función del faldón es la de soportar la columna y las aperturas debilitan esta función. Los collarines han de tener el tamaño suficiente como para permitir el calorifugado y la expansión térmica. Las dimensiones del faldón y sus características se recogen en la Tabla XII. Tabla XII: Características de los faldones. Descripción Valor Diámetro (m) 2,742 Espesor (mm) 7,9 Altura (m) 2,713 Material Acero al carbono SA-283 6.2.5.4. Aislamiento. La columna ha de ir aislada térmicamente para asegurar un correcto funcionamiento adiabático. Se escoge como aislante lana de roca, ya que cumple las especificaciones técnicas de la manera más económica posible. A su vez esta capa estará cubierta por una plancha de aluminio. El espesor de la capa de lana de roca será de 80 mm según la temperatura de trabajo y las relaciones establecidas por CEPSA S.L. 6.2.5.5. Pescante. Al tratarse de un recipiente vertical, se instalará un pescante de capacidad suficiente para desmontar los platos y elementos internos, y en ningún caso esta capacidad será inferior a 500 kg. Memoria Descriptiva Página 53 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 6.2.6. Otros elementos. 6.2.6.1. Escalerilla. Será necesaria la instalación de una escalerilla provista de plataformas para realizar labores de mantenimiento e inspección. Se han de colocar plataformas a distancias mínimas para asegurar que el operario no ha de recorrer una distancia grande sin descansar. Tendrá las siguientes características: Se colocaran 3 plataformas. Una en el primer plato, otra en el plato situado por debajo de la alimentación (plato número 5) y otra a los 4 metros de altura. Existirá una jaula de protección a partir de los 2,28 metros de altura. 6.2.6.2. Bocas de hombre. Son elementos de mantenimiento e inspección. Se instalarán 3 bocas de hombre en la columna en los siguientes platos: Primer plato. Plato por debajo del plato de alimentación (Plato 5). Último plato. Memoria Descriptiva Página 54 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno CAPÍTULO 7: Sistemas de intercambio de calor. Antes de comenzar con este capítulo, mencionar que todos los valores aquí presentados se han desarrollado en el Anexo 3: Sistemas de intercambio de calor en sus apartados correspondientes. Se recogerán los resultados de los equipos de intercambio de calor de la alimentación, línea de cabezas y línea de colas. 7.1. Intercambiador de calor de carcasas y tubos de la alimentación y colas (IC-01 e IC-02). Los presentes dispositivos son intercambiadores del tipo carcasas y tubos instalados justo antes de la torre de destilación para aumentar su temperatura (IC-01) y otro para reducir la temperatura de las colas para su almacenamiento (IC-02). En la Figura 19 se pueden ver algunos intercambiadores de carcasas y tubos. Figura 19: Imagen de intercambiadores de carcasas y tubos. Memoria Descriptiva Página 55 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 7.1.1. Materiales de construcción. En estos dispositivos confluyen 3 materiales aceros al carbono. Para los tubos se utilizará acero al carbono SA-106 y para la carcasa SA-285. Para los elementos de soporte acero al carbono SA-183. 7.1.2. Elementos principales. En el presente apartado se dimensionaran los elementos principales del intercambiador de calor. 7.1.2.1. Tubos. Los tubos estarán construidos en acero al carbono SA-106. Junto con la carcasa conforman los elementos principales del intercambiador. Por ellos circula el fluido a calentar. Están separados unos de otros por una distancia denominada “Pitch”, la cual ha de ser lo suficientemente grande para evitar una compactación excesiva pues produciría un desajuste estructural ni demasiado grande para evitar intercambiadores de grandes dimensiones. Una vez determinada esta distancia se escoge una disposición triangular de los tubos. El número de tubos necesario se encuentra estandarizado y normalizado por las normas TEMA, así como la longitud de los mismos. Estos valores dependen tanto del área de transferencia necesaria como del coeficiente de transferencia de calor (U). El espesor en este caso ha de ser suficientemente grande como para resistir las presiones internas. Se ha calculado a partir del código ASME. Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos se pueden nombrar mediante tres letras, según TEMA. Memoria Descriptiva Página 56 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno La primera letra indica el tipo de cabezal estacionario. Los tipos A (canal y cubierta desmontable) y B (casquete) son los más empleados. La segunda letra se refiere a la carcasa. La carcasa tipo E, de un solo paso, es la más común. La carcasa F se utiliza normalmente cuando no es posible un único paso por carcasa debido a las diferencias de temperaturas entre el casco y los tubos. En cuanto a los intercambiadores G (tipo “Split”) su uso principal es la condensación de vapores, J (de fluido dividido) y H (doble Split) se usan para reducir las pérdidas de carga en la carcasa cuando ésta es variable. El intercambiador K (tipo “Kettle”) se utiliza cuando se requiere generar vapor. La carcasa X es del tipo flujo cruzado, en la cual se colocan una serie de boquillas de alimentación, y en posición contraria otras de salida. La tercera letra es indicativa del tipo de cabezal del extremo posterior. Las denominaciones S (cabezal flotante con dispositivo de apoyo), T (cabezal flotante sin contrabrida) y U (haz de tubo en U) son los más importantes. 7.1.2.2. Carcasa. La carcasa es la estructura donde van alojados los tubos y por donde circula el otro fluido con el que se va a producir la transferencia de materia. Estará construida de acero al carbono SA-285, ya que es el adecuado para equipos a presión sin productos corrosivos. En el interior de la carcasa existirán unas barreras denominadas deflectores, las cuales se encargan de producir la agitación del fluido que circula por la misma, favoreciendo de este modo la transferencia de calor. Consisten en placas perforadas cuya altura suele ser generalmente un 75% del diámetro interior de la carcasa. Se conocen como deflectores con 25% de corte. Las normas TEMA fijan unos valores máximo y mínimo de espaciamiento entre las placas deflectoras que será función del diámetro exterior de los tubos y el diámetro interior de la carcasa. Memoria Descriptiva Página 57 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 7.1.2.3. Cabezales de retorno. Tiene como función retornar el fluido que circula por el interior de los tubos hacia el cabezal de distribución o bien mandar el fluido fuera del intercambiador cuando éste cuenta con un solo paso por el lado de los tubos. De todas las posibilidades posibles se escogen cabezales de retorno tipo flotante de empaque interno, ya que es el más extendido en la industria. Marcará el número de pasos de los tubos por carcasa. Normalmente el número de pasos por los tubos es un número par. En este caso se ha escogido un intercambiador 1-2, es decir, un paso por carcasa y 2 por tubos. Al tener un único paso por carcasa el tipo de envolvente será del tipo E. 7.1.2.4. Cabezal de distribución. Elemento similar a la carcasa, cuya función es recibir el fluido que ha de circular por el interior de los tubos, distribuirlo y recolectarlo para mandarlo fuera de él. Se elige cabezal tipo A (canal y carcasa desmontable) por ser el más usado. 7.1.2.5. Estructuras de soporte. Estarán soportados por silletas. Memoria Descriptiva Página 58 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 7.1.3. Resultados. Al ser tanto el intercambiador de alimentación como el de colas del mismo tipo se han agrupado en el presente apartado. En las siguientes tablas se comprueba las características de ambos. Tabla XIII: Características de los intercambiadores de calor de carcasas y tubos. Descripción Incremento de temperatura en tubos (K) Incremento de temperatura en carcasa (K) Calor intercambiado entre las corrientes (J·s-1) Caudal másico que circula por tubos (kg·s-1) Caudal másico que circula por carcasa (kg·s-1) ΔTml Coeficiente global de transferencia de materia (W·m-2·K-1) Diámetro externo de los tubos (m) Espesor de los tubos (mm) Espesor de la carcasa (mm) Diámetro de la carcasa (m) Diámetro interno de los tubos (m) Pitch (m) Longitud de los tubos (m) Número de tubos Pérdida de carga en tubos (bar) Pérdida de carga en carcasa (bar) Número de deflectores en carcasa Memoria Descriptiva IC-01 IC-02 2,300 158,700 52,700 15 2,089·104 584,627 0,011 0,182 19,837 13,982 102,963 115,933 1.082,996 1.216,48 0,0191 0,023 2,362 2,400 9,500 9,500 0,203 0,203 0,0135 0,021 0,0238 0,0254 2,438 2,438 30 30 4,6·10-5 0,00185 0,002 2,396·10-4 4 4 Página 59 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 7.2. Aerorrefrigerantes. En la línea de cabezas existe una batería o paquete de aerorrefrigerantes para conseguir el salto térmico deseado. 7.2.1. Material de construcción. Los tubos estarán fabricados en acero al carbono SA-106, mientras que los elementos de soporte, las silletas, en acero al carbono SA-283. El resto de elementos estarán hechos de acero al carbono SA285. 7.2.2. Elementos principales. 7.2.2.1. Haz tubular. Se dispondrán asociados en haces tubulares con un número determinado de tubos por filas y con una disposición triangular. Los tubos del haz serán aleteados tipo “Alffin” con unas aletas de las siguientes dimensiones recogidas en la Tabla XIV. En la Figura 20 se observa diferentes tipos de tubos aleteados. Tabla XIV: Dimensiones de las aletas. Descripción Valor Altura (cm) 5 Densidad (aleta·m-1) 200-400 Hendidura sobre el tubo (cm) 0,26 Anchura de la aleta (cm) Material 0,0254 Aluminio Memoria Descriptiva Página 60 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Figura 20: Tubos aleteados. 7.2.2.2. Cabezal de distribución. Se elige cabezal tipo A (canal y carcasa desmontable) por ser el más usado a nivel industrial. 7.2.2.3. Cabezal de retorno. Su misión es devolver al fluido que circula por el interior de los tubos al cabezal de distribución o mandarlo fuera. Se escoge un tipo de cabezal flotante interno. 7.2.2.4. Pitch. Distribución de tubos triangular con una separación de 1 pulgada. 7.2.2.5. Ventiladores. Será necesario disponer de una serie de ventiladores industriales para la impulsión del aire. Éstos son de tipo axial y se sitúan en la parte Memoria Descriptiva Página 61 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. superior del haz de tubos. Su objetivo es impulsar y mover grandes cantidades de aire para refrigerar el sistema. 7.2.3. Resultados. En la Tabla XV se recogen los resultados. Será una batería de 4 aéreos unidos por tramos rectos de tuberías. Tabla XV: Características de los aerorrefrigerantes de cabeza. Descripción Incremento temperatura -1 Calor intercambiado (J·s ) AR-01 AR-02 AR-03 AR-04 12,5 12,5 12,5 12,5 5.122,044 4988,524 -1 4852,671 4731,347 Caudal que circula por tubos (kg·s ) 19,655 Caudal de aire (kg·s-1) 0,344 0,335 0,335 0,335 ΔTml 92,973 81,144 81,144 75,642 455,130 791,437 439,528 430,807 0,489 0,490 0,603 0,603 Diámetro externo (m) 0,031 0,023 0,023 0,023 Espesor de los tubos (m) 0,0023 0,0024 0,0024 0,0024 Diámetro interno (m) 0,025 0,0206 0,0206 0,0206 Pitch (m) 0,064 0,064 0,064 0,064 Longitud de los tubos (m) 2,438 2,438 2,438 2,438 Número de tubos 12 12 32 32 Superficie de las aletas (m ) 0,0025 0,0025 0,0025 0,0025 Número de aletas/tubo 354 346 340 333 Número de tubos por haz 12 12 16 16 Número de haces 1 1 2 2 Anchura del haz (m) 0,77 0,77 0,77 0,77 Anchura del aerorrefrigerante (m) 0,87 0,87 1,68 1,68 Diámetro del ventilador (m) 1,219 1,219 1,219 1,219 Número de ventiladores 8 8 15 15 Potencia del ventilador (W) 116,367 116,367 119,844 119,844 Coeficiente global de transmisión de calor (W·m-2·K-1) Pérdida de carga (bar) 2 Memoria Descriptiva 70759,828 70759,828 19,656 Página 62 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno CAPÍTULO 8: Equipos auxiliares de la columna. La columna de rectificación tendrá los siguientes equipos auxiliares asociados a la misma: 1. Condensador (CD-01) para transformar el vapor que sale de la columna a una corriente liquida. 2. Reboiler (RB-01) para producir la vaporización parcial del líquido que sale por la parte inferior de la columna. 3. Botellón o acumulador de reflujo (BR-01): Pequeña tanque transitorio para asegurar que el líquido no vuelve al estado gaseoso y evitar posibles problemas de cavitación en la bomba. El cálculo de los datos presentados en el presente apartado se encuentran desarrollados en el Anexo 4: Equipos auxiliares a la columna de rectificación. 8.1. Condensador de la columna (CD-01). El condensador será de tipo enfriado por aire, es decir, un aerorrefrigerante para aprovechar las condiciones climáticas de la zona y ahorrar dinero. Por las propias características del intercambiador, el fluido que circula por el interior de los tubos es el vapor proveniente de la columna de rectificación, mientras que el fluido refrigerante será aire impulsado por ventiladores. El fluido a condensar entra a 137,6ºC en estado vapor, y tras la condensación sale a 137,4ºC, poniendo en juego los calores latentes de la sustancia. Como se puede ver la variación de la temperatura es prácticamente invariante, por lo que se considera una temperatura constante y que el cambio de fase se produce únicamente por la acción del calor latente de condensación. Memoria Descriptiva Página 63 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. El condensador tipo aéreo estará compuesto por los siguientes elementos. Haz tubular: De tubos aleteados. Cabezales: Un cabezal de retorno y otro de distribución. Ventiladores: Para impulsar la corriente refrigerante de aire. 8.1.1. Haz tubular. Los tubos estarán fabricados en acero al carbono SA-106. Se dispondrán 165 tubos agrupados en 5 filas con 33 tubos por fila y asociados en 2 haces. Tendrán una disposición triangular de 13 BW, con un diámetro interno de 0,0135 m. Los tubos del haz serán aleteados tipo Alffin con unas aletas de las siguientes dimensiones: Tabla XVI: Dimensiones de las aletas. Descripción Altura (cm) Valor 5 Densidad (aleta·m-1) 200-400 Hendidura sobre el tubo (cm) 0,26 Anchura de la aleta (cm) 0,0254 Material Aluminio 8.1.2. Cabezales. Los cabezales de distribución son elementos similares a la carcasa, cuya función es recibir el fluido que ha de circular por el interior de los tubos, distribuirlo y recolectarlo para mandarlo fuera de él. Se elige cabezal tipo A (canal y carcasa desmontable) por ser el más usado. Su misión es devolver al fluido que circula por el interior de los tubos al cabezal de distribución o mandarlo fuera. Se escoge un tipo de cabezal flotante interno por su gran facilidad para el mantenimiento, limpieza e inspección. Memoria Descriptiva Página 64 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 8.1.3. Ventiladores. Será necesario disponer de una serie de ventiladores industriales para la impulsión del aire. Éstos son de tipo axial y se sitúan en la parte superior del haz de tubos. Su objetivo es impulsar y mover grandes cantidades de aire para refrigerar el sistema. Para este condensador se requerirán 18 ventiladores. 8.1.4. Dimensiones del condensador. Por lo que el condensador presentará las siguientes propiedades recogidas en la Tabla XVII y XVIII. Tabla XVII: Dimensiones del condensador. Descripción Valor Incremento de temperatura en los tubos 0,2 (K) Calor intercambiado 6,960·106 (J·s-1) Caudal que circula por los tubos 20,221 (kg·s-1) Caudal de aire impulsado 467,567 (kg·s-1) Superficie de las aletas 0,0034 (m2) Coeficiente global de transmisión de calor 1.075,692 (W·m-2·K-1) Pérdida de carga en tubos 0,0002 (bar) Diámetro exterior de los tubos 0,0191 (m) Espesor de los tubos 0,002 (m) Diámetro interior de los tubos 0,0135 (m) Pitch 0,064 (m) Longitud de los tubos 6,096 (m) Número de tubos 180 Memoria Descriptiva Página 65 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. Tabla XVIII: Dimensiones del condensador Descripción Valor Número de aletas por tubos 393 Número de tubos por haz 90 Número de haces Anchura del haz (m) Anchura del dispositivo (m) Diámetro del ventilador (m) Número de ventiladores Potencia del ventilador (W) ΔTml 2 1,73 3,6 2,5 18 535,107 99,807 8.2. Reboiler de la columna. Es un reboiler inundado tipo “Kettle”. Estará construido por acero al carbono SA-106 para las tuberías, acero al carbono SA-285 para la carcasa y acero al carbono SA-283 para la estructura de soporte. Su justificación está realizada en el anexo correspondiente anteriormente citado. A diferencia de los intercambiadores de calor de carcasas y tubos convencionales, en este caso el vapor es el fluido que circula por la carcasa, pues es el espacio más adecuado para producir la separación de las fases de los fluidos. En la Figura 21 se observa la imagen de un reboiler tipo Kettel inundado. En ella se observa una diferencia respecto a los intercambiadores de calor de carcasa y tubos convencionales y es un espacio extraordinario entre el cabezal del dispositivo y la pared que marca el final de los tubos, esta distancia se conoce como parámetro L. Destacar también como diferencia la existencia de una barrera ideada para contener el líquido no vaporizado. Memoria Descriptiva Página 66 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Figura 21: Reboiler tipo Kettle inundado. Stanley M. Wales, sección 8. Estas diferencias respecto a los intercambiadores de calor se dimensionaran en los siguientes apartados. 8.2.1. Altura de la barrera (dsi). En la carcasa existe una barrera para contener el líquido no vaporizado cuya altura es de 0,591 m. Estará construida por acero al carbono SA-285 8.2.2. Diámetro del reboiler (dk). Será el diámetro del fondo, y depende de la altura de la barrera. Adquiere un valor de 1,935 m. 8.2.3. Parámetro L. Depende de la longitud de los tubos. Marca la separación entre la barrera y el cabezal. Toma un valor de 0,9. Memoria Descriptiva Página 67 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 8.2.4. Dimensiones del reboiler. Las dimensiones del reboiler se recogen en la Tabla XIX. Tabla XIX: Dimensiones del reboiler (RB-01). Descripción Valor Incremento de temperatura de la corriente por tubos 3 Incremento de temperatura de la corriente por carcasa 87,3 Calor intercambiado (J·s-1) 2,223·10 Caudal que circula por tubos (kg·s-1) 0,014 Caudal que circula por carcasa (kg·s-1) 12,757 Pitch (m) 0,0254 ΔTml 56,999 Longitud de los tubos (m) 6,096 13,260 Número de tubos 30 Coeficiente de transmisión de calor -2 -1 (W·m ·K ) Diámetro externo de los tubos (m) Espesor de los tubos (mm) Número de placas deflectoras 4 Descripción Espesor de la carcasa (mm) Diámetro de la carcasa (m) Espesor de placas deflectoras (mm) Diámetro interno de los tubos (m) 0,01905 2,5 Pérdida de carga en tubos (bar) Pérdida de carga en carcasa (bar) Valor 8,159 0,489 6,4 0,0135 2,775·10-5 1,120·10-8 8 8.3. Acumulador de reflujo (BR-01). Es un pequeño “tanque transitorio” cuyo objetivo es asegurar el buen funcionamiento de la bomba existente aguas abajo. Su diseño es se hace de la misma forma que la de un tanque de almacenamiento. Sus propiedades se recogen en la Tabla XX y Tabla XXI. Destacar el gran parecido que tiene con tanques de almacenamiento, y es que su utilidad se asemeja mucho a la de estos equipos. Memoria Descriptiva Página 68 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Se considera también un recipiente sometido a presión, por lo que se diseño en base a las normas API 650. Tabla XX: Dimensiones y características del botellón de reflujo. Parámetro Valor 3 Volumen carcasa (m ) 80,204 Diámetro (m) Longitud (m) 2,438 17,181 Tabla XXI: Dimensiones y características del botellón de reflujo (II). Fondos Radio mayor (m) 3 2,438 Volumen (m ) 1,449 Altura (m) Radio menor (m) Tipo Espesor de la carcasa (mm) 0,488 0,244 Koppler 7,9 Según la bibliografía consultada, como el volumen del recipiente es mayor a 38 m3 el soporte del mismo será una estructura de hormigón y no se ha de llenar nunca más del 90%. Memoria Descriptiva Página 69 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. CAPÍTULO 9: Sistemas de almacenamiento. En el presente proyecto fin de carrera es preciso el diseño de depósitos de almacenamiento para las 3 líneas principales del proceso; la alimentación, la corriente de colas y la corriente de cabezas. La línea de alimentación se proyectará sujeta a la peor condición posible, que ni la planta petroquímica ni la torre anterior son capaces de proporcionarla. Por ello es necesario almacenar dicha corriente. Mencionar que los equipos de almacenamiento de los productos de cola y cabeza también serán diseñados, pues forman parte del proceso. Los cálculos para los resultados aquí expuestos se han realizado en el Anexo 5: Equipos de almacenamiento. 9.1. Depósitos de almacenamiento de la alimentación. El tanque de alimentación tiene como objetivo abastecer de materia prima a la torre de rectificación, la cual opera a un ritmo de 772,944 kmol·h-1 (71.412,278 kg·h-1). Es necesario el tanque ya que, como se mencionó anteriormente, se parte de la premisa que niega un abastecimiento directo de alimentación por parte de la refinería o cualquier unidad anterior. 9.1.1. Dimensionamiento del tanque. Una vez mencionada la necesidad de la instalación de estos equipos es necesario determinar la cantidad de materia que estará contenida en los mismos. Se establece que habrá que tener almacenada suficiente alimentación como para abastecer al proceso durante siete días, por lo que es necesario disponer de 138.788,372 m3 almacenados en tanques de un tamaño de 15.703,135 m 3 según el tamaño normalizado. Memoria Descriptiva Página 70 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Estos depósitos estarán llenos como mucho al 50%, para ser capaces de absorber un posible aumento de la capacidad de producción. Por motivos preventivos en caso de que se produzca una avería aguas arriba del proceso abastecedor, o que exista algún problema de otra índole (huelga de transportistas, accidente o paro en la planta) se duplican los tanques, de manera que se disponen de 4 tanques de almacenamiento de producto de alimentación. En la Tabla XXII se recogen las dimensiones de los tanques. Tabla XXII: Dimensiones de los tanques de almacenamiento de la alimentación. Diámetro (m) 36,576 Volumen (m3) 15.703,135 Altura (m) 15,782 Número tanques 4 9.1.2. Diseño mecánico del tanque. Aplicando la norma API 650 se calcula el espesor de la chapa envolvente del tanque, así como el del techo y el fondo. Tras comprobar el valor del espesor por medio de pruebas hidraúlicas y por medio de consideraciones de diseño se llega a dos valores, escogiendo el mayor de los dos. Tanto la envolvente como el fondo y la pantalla flotante tendrán el mismo espesor para asegurar la máxima homogeneidad posible de ellos. El techo exterior fijo tendrá un espesor diferente ya que no está sometido a tanto desgaste. Los valores de los espesores de los elementos del tanque se recogen en le Tabla XXIII. Tabla XXIII: Espesores de chapa del tanque de alimentación. Espesor de la carcasa (mm) 19,1 Memoria Descriptiva Espesor del fondo (mm) 19,1 Espesor del techo (mm) 12,7 Espesor del techo flotante (mm) 19,1 Página 71 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 9.1.3. Otros elementos del tanque. 9.1.3.1. Cubetos de retención. Para contener el contenido del tanque en caso de derrame o rotura se proyectan zonas denominadas cubetos de retención, que tienen como objetivo evitar el vertido incontrolado del contenido del tanque. Ha de tener la capacidad suficiente como para albergar el contenido total del tanque mayor más el 30% del contenido total de los restantes. Esto se establece así ya que el producto que se va a almacenar se puede clasificar como un hidrocarburo clase B.1. En base al Real Decreto 2085/1994 por el que se aprueba el reglamento de instalaciones petrolíferas, al diseñar un cubeto de retención hay que tener en cuenta las siguientes distancias: 1. Pared del cubeto-Tanque: El radio del tanque más grande a contener. 2. Tanque-Tanque: Como mínimo el diámetro del mayor tanque presente. En la Tabla XXIV se exponen las dimensiones de los cubetos de retención que contienen los tanques de almacenamiento de la alimentación. Tabla XXIV: Dimensiones del cubeto de alimentación. Lado (m) 141,292 Área (m2) 19.963,429 Volumen (m3) 32.819,552 Altura (m) 1,644 El fondo del cubeto no ha de ser plano, sino que tiene que tener cierta inclinación hacia un punto de recogida. Dicha inclinación será del 1 metro en vertical cada 100 en horizontal. Memoria Descriptiva Página 72 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tanto el fondo como las paredes del cubeto deberán estar debidamente aislados por medio de material aislante que asegure la estanqueidad del producto a contener durante un periodo mínimo de 48 horas, evitando así posible infiltraciones al suelo que produzcan contaminaciones del mismo. Las esquinas han de estar reforzadas Las paredes deben estar constituidas por diques de tierra o muros de material no combustible resistente a la presión de los hidrocarburos que puedan ser derramados. Han de estar provistos de un sistema de drenaje para aguas sin contaminar. Estos están formados por una tubería de 20 cm de diámetro mínimo situada en el punto más bajo y una válvula en el exterior del cubeto que permita la evacuación de las aguas de lluvia y de refrigeración de los tanques a la red de aguas limpias, así como una bomba de trasiego. Estas tuberías han de atravesar el murete interno que compartimenta los diferentes tanques (de 0,70 m de altura) por un espacio tal que permita la dilatación de la tubería. Estos sistemas de drenaje han de ser capaces de separar las aguas hidrocarburadas o susceptibles de serlo de las aguas no contaminadas, ya que las primeras requerirán un tratamiento de depuración. Las aguas hidrocarburadas se recogen por medio de un sumidero, y su red de drenaje está constituida por unas tuberías subterráneas con un diámetro mínimo de 100 mm enterradas a una distancia de 600 mm de la superficie. En aquellas zonas donde haya un cruce de calles o circulen vehículos pesados se enterrarán a más profundidad o se protegerán adecuadamente para evitar su rotura con manguitos. La red de aguas no contaminadas ha de poderse aislar de su punto de vertido normal y conectarse o a un estanque de reserva o a una instalación de depuración cuando estas aguas puedan estar hidrocarburadas. El cubeto ha de estar rodeado por un murete en su perímetro exterior de manera que la altura global no supere los 3 m. En el caso del cubeto del tanque de alimentación la altura del murete será de 0,37 Memoria Descriptiva Página 73 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. m. También tiene que estar circunscrito por vías al menos en una cuarta de 4 metros de anchura y como mínimo 4,5 metros de altura libre. Además de la propia estructura del tanque y del cubeto de retención existen otros elementos que es preciso cuantificar y cuya función es esencial. 9.1.3.2. Fondo y cabeza. El tipo de tanque de almacenamiento seleccionado es un depósito cilíndrico vertical de techo fijo y flotante. 9.1.3.3. Sistemas de venteo. Son sistemas de seguridad que se instalan en los tanques para evitar la formación de vacío o presión interna, ya que esto conllevaría la posible deformación de los equipos por las variaciones de presión que se producen con el funcionamiento del tanque (llenado o vaciado entre otros). Están formados por válvulas colocadas en la parte superior del tanque del tipo presión-vacio. En el momento en el que el tanque esté llenándose se activa dejando escapar aire, funcionando de forma inversa cuando se está vaciando. 9.1.3.4. Sistemas de vaciado y llenado. Tanto el llenado como el vaciado se producen por medio de tuberías conectadas al tanque. La de llenado está conectada por medio de una conexión roscada y la de vaciado por medio de una bridada. Memoria Descriptiva Página 74 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 9.1.3.5. Soporte del tanque. El tanque estará soportado por una estructura de hormigón de 0,5 m de altura. Dicha estructura está situada sobre una plataforma elevada como mínimo 0,3 m del suelo, otorgando estabilidad al equipo. 9.1.3.6. Elementos de inspección y mantenimiento. Esta sección hace referencia a las bocas de hombre y las escalerillas adheridas al depósito. En un tanque de estas dimensiones se precisa la colocación de 2 bocas de hombre de 24’’ (0,609 m), una en el techo y otra en el casco. 9.2. Depósitos de almacenamiento del producto de cabezas. El objetivo de estos tanques es almacenar durante 7 días el tolueno purificado que proviene de la columna. A él llegará una corriente de producto a razón de 768,532 kmol·h-1 (70.758,465 kg·h-1). Será necesario almacenar 14.466,864 m3. En este caso también existirá un depósito de menor tamaño denominado depósito de “rundown”, donde se almacena una pequeña cantidad de producto (periodo máximo de dos días) con el fin de analizar su composición y realizar pruebas antes de almacenarlo definitivamente. 9.2.1. Dimensionamiento del tanque. Se siguen las mismas normas de funcionamiento que rigieron el diseño de los depósitos de alimentación. En resumen, las dimensiones del tanque se reflejan en la Tabla XXV. Memoria Descriptiva Página 75 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. Tabla XXV: Dimensiones de los tanques de almacenamiento de cabezas. Diámetro (m) 40,843 Volumen (m3) 15.973,975 Altura (m) 12,192 Número Tanques 4 Ocurre lo mismo para el depósito de “rundown”. Se sigue la misma normativa para el cálculo de sus dimensiones, expuestas en la Tabla XXVI. Tabla XXVI: Dimensiones del tanque de “rundown” del producto de cabezas. Diámetro (m) 21,336 Volumen (m3) 5.223,711 Altura (m) 14,63 Número Tanques 1 9.2.2. Diseño mecánico del tanque. Se sigue el mismo proceso que se siguió para el diseño mecánico del tanque de alimentación. En la Tabla XXVII se recogen los espesores de los distintos elementos que conforman el tanque. Por otro lado, en la Tabla XXVIII se ven reflejados los espesores calculados para el tanque de rundown. Para este cálculo se ha seguido la misma normativa que para los tanques de alimentación. Tabla XXVII: Espesores del tanque de almacenamiento del producto de cabezas. Espesor de la carcasa (mm) Espesor del fondo (mm) Espesor del techo (mm) Espesor del techo flotante (mm) 7,9 7,9 7,3 7,9 Memoria Descriptiva Página 76 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla XXVIII: Espesores del tanque de “rundown” del producto de cabezas. Espesor de la carcasa (mm) Espesor del fondo (mm) Espesor del techo (mm) Espesor del techo flotante (mm) 9,5 9,5 8,865 9,5 9.2.3. Otros elementos del tanque. 9.2.3.1. Cubetos de retención. El producto que sale por la cabeza de columna es una mezcla de hidrocarburos clasificable como del tipo B1, de manera que se pueden adoptar las mismas condiciones de almacenamiento que se tomaron en el tanque de alimentación. Los resultados obtenidos se presentan en la Tabla XXIX: Tabla XXIX: Dimensiones del cubeto de retención de los tanques del producto de cabezas. Lado largo (m) Lado corto (m) Área (m2) Volumen (m3) Altura (m) 211,53 146,913 31.917,666 35.100,432 1,167 El depósito de “rundown” está contenido dentro de este cubeto, por eso en este caso la geometría del mismo no es cuadrada sino rectangular. 9.2.3.2. Fondos y cabezas. El tipo de tanque de almacenamiento seleccionado es un depósito cilíndrico vertical de techo fijo y flotante. Memoria Descriptiva Página 77 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 9.2.3.3. Sistemas de venteo. Se instalarán tanto en los depósitos de almacenamiento como en el tanque de rundown como elemento de seguridad. Son del mismo tipo y funcionan de la misma forma que las válvulas de venteo de los depósitos de alimentación. 9.2.3.4. Sistemas de vaciado y llenado. Se realizan por medio de tuberías conectadas al tanque de igual manera que para el depósito de almacenamiento de producto de cabezas. 9.2.3.5. Soporte del tanque. El tanque estará soportado por una estructura de hormigón de 0,5 metros de altura. Dicha estructura está situada sobre una plataforma elevada como mínimo 0,3 m del suelo, otorgando estabilidad al equipo. 9.2.3.6. Elementos de inspección y mantenimiento. Su instalación esta reglada por la misma normativa que para los tanques de almacenamiento de la alimentación. La escalerilla tendrá dos plataformas, una a los 8 metros y otra en la parte superior. El depósito de rundown ha de cumplir también con estas medidas de seguridad. Instalando el mismo número de bocas de hombre en los mismos lugares y una escalerilla de similares características. Memoria Descriptiva Página 78 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 9.3. Depósitos de almacenamiento del producto de colas. Serán necesarios para almacenar el producto secundario del este proceso, el bifenilo. Se produce a un ritmo de 4,412 kmol·h-1 (656,803 kg·h-1) y se almacenará durante un periodo de 7 días. Como producto secundario será necesario conocer si la composición varía respecto a la esperada en las consideraciones iniciales, por lo que es necesaria la instalación de un depósito de “rundown”. 9.3.1. Dimensionamiento del tanque. Las dimensiones de estos depósitos se recogen en la Tabla XXX. Tabla XXX: Dimensiones de los tanques de almacenamiento de producto de colas. Diámetro (m) Volumen (m3) Altura (m) Número Tanques 6,401 160,732 5,433 4 El depósito de “rundown” se diseña de la misma manera que se hizo los para cabezas. Sus dimensiones se recogen en la Tabla XXXI. Tabla XXXI: Dimensiones del tanque de “rundown” del producto de colas. Diámetro (m) Volumen (m3) Altura (m) Número Tanques 4,572 79,494 4,877 1 Memoria Descriptiva Página 79 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 9.3.2. Diseño mecánico del tanque. Los espesores de los tanques de almacenamiento se calcularon siguiendo la misma normativa, al igual que el tanque de “rundown” que se ha utilizado tanto en cabezas como en alimentación. Los valores de los espesores de ambos tanques están recogidos en la Tabla XXXII. Tabla XXXII: Espesores de los tanques de almacenamiento y “rundown” del producto de colas. Espesor de la carcasa (mm) Espesor del fondo (mm) Espesor del techo (mm) 7,9 7,9 7,27 9.3.3. Otros elementos del tanque. 9.3.3.1. Cubeto de retención. La corriente de colas, al igual que el resto de corrientes que circulan por el proceso es una mezcla de hidrocarburos. Ésta se puede clasificar como clase D, por lo que cambian las consideraciones de la capacidad total del cubeto de retención. En este caso, según norma se establece que no existe limitación para el almacenamiento, por lo que situándose en las peores condiciones posibles ha de ser capaz de contener el volumen de los cuatro tanques de y el de “rundown”. Las dimensiones del cubeto se pueden ver en la Tabla XXXIII. Memoria Descriptiva Página 80 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla XXXIII: Dimensiones del cubeto de retención. Lado largo (m) Lado corto (m) Área (m2) Volumen (m3) Altura (m) 40,486 30,069 1.217,374 796,199 0,654 9.3.3.2. Fondos y cabezas. En este caso autosoportados. el techo de los depósitos son cónicos El fondo sigue como el resto de tanques, una chapa plana con una pendiente del 1%. 9.3.3.3. Sistemas de venteo. Incorporan sistemas de venteo por seguridad idénticos a los de los anteriores depósitos. 9.3.3.4. Sistemas de vaciado y llenado. Análogamente a los anteriores se realiza a través de tuberías. 9.3.3.5. Soportes del tanque. El tanque estará soportado por una estructura de hormigón de 0,5 metros de altura. Dicha estructura está situada sobre una plataforma elevada como mínimo 0,3 m del suelo, otorgando estabilidad al equipo. Memoria Descriptiva Página 81 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 9.3.3.6. Elementos de inspección y mantenimiento. Se instalará una escalerilla sin jaula y con una sola plataforma en la parte superior de los depósitos, tanto de almacenamiento como de “rundown” y se dispondrá de dos bocas de hombre una en el casco y otra en el techo. Memoria Descriptiva Página 82 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno CAPÍTULO 10: Sistema de tuberías y accesorios. En el presente capítulo se expondrán los resultados recogidos en el Anexo 6: Sistemas de tuberías y accesorios, donde se desarrollaron los cálculos para obtener tanto el diámetro exterior como el interior y el espesor de las tuberías. 10.1. Sistema de tuberías. En las plantas químicas los sistemas de tuberías son esenciales para llevar las corrientes de fluidos de un punto a otro de la planta y de un equipo a otro. Suponen una partida presupuestaria considerable, ya que son equipos bastante abundantes en estas instalaciones. A la hora de hacer un diseño de tuberías, es preciso tener en cuenta factores tales como el tiempo de vida o la corrosividad del producto que circula por ellas, ya que esto marcaría el correcto funcionamiento de la misma. No tienen por qué ser tramos rectos, pueden cambiar de dirección por medios de accesorios tales como codos o tes, pudiendo llegar a formar entramados laberínticos. El proceso se divide en tres líneas principales, la línea de alimentación, la de cabeza y de colas, cada una de las cuales a su vez está compuesta por diferentes conducciones, separadas por un cambio en las condiciones o la presencia de algún equipo, como por ejemplo bombas o intercambiadores de calor. En el sistema están presentes las siguientes conducciones: Conducción 1: Del depósito (TA-01) a la bomba ( B-01). Conducción 2: De la bomba (B-01) al intercambiador de calor (IC01). Memoria Descriptiva Página 83 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. Conducción 3: Del intercambiador de calor (IC-01) a la torre de rectificación (T-01). Conducción 4: Corriente de vapor que va de la torre al condensador. Conducción 5: Corriente líquida que va del condensador al botellón de reflujo. Conducción 6: Corriente líquida que va del botellón de reflujo a la bomba (B-03). Conducción 6.a: Corriente líquida que va del botellón de reflujo a la bomba (B-05). Conducción 6.b: Corriente líquida que va de la bomba (B-05) de vuelta a la torre. Conducción 7: Corriente líquida que va de la bomba a la batería de aerorrefrigerantes. Conducción 8: Corriente líquida que va de la batería de aerorrefrigerantes a la válvula de desahogo. Conducción 9: Corriente líquida que va de la válvula de desahogo a los tanques de almacenamiento. Conducción 10: De la torre al reboiler. Conducción 10.a: Del reboiler a la torre. Conducción 11: Del reboiler a la bomba. Conducción 12: De la bomba al intercambiador de calor. Conducción 13: Del intercambiador de a la válvula de desahogo. Conducción 14: De la válvula de desahogo a los tanques. En la Figura 22 se puede ver una distribución de los equipos así como de las medidas de las conducciones presentes en el proceso. La azul es la línea de alimentación, que va desde el parque de tanques de alimentación (TA-01) a la columna (T-01). La roja es la línea de cabezas, que va desde la columna (T-01) al parque de tanques de cabezas (TA-02). Por último, la línea verde es la línea de colas, que va desde la columna (T-01) al parque de tanques de colas (TA-03). Memoria Descriptiva Página 84 141.292 mm 1.000 mm 146.913 mm 1.000 mm 30.069 TA-03 TA-02 9.000 mm IC-02 9.000 mm 3000 mm BR-01 CD-01 IC-01 3.000 mm 9000 mm 6.000 mm RB-01 C-01 2. Las medidas y cotas están expresadas en milímetros. 1. El diagrama representado no está a escala, se usa como simple referencia. NOTA: 3000 mm AR-01, AR-02, AR-03, AR-04, Figura 22: Distribución de los equipos. 3.000 mm 3000 mm 9000 mm Memoria Descriptiva 2000 mm TA-01 3.000 mm Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Página 85 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. En la Tabla XXXIV, XXXV y XXXVI se puede ver un resumen de las características de las conducciones. Tabla XXXIV: Datos de las conducciones de la línea 1. Conducción 1 2 3 Diámetro interior (mm) 266,244 134,493 134,493 Diámetro exterior (mm) Espesor (mm) Velocidad (m·s-1) 273,051 3,404 141,301 141,301 3,404 3,404 0,409 1,605 1,605 Tabla XXXV: Datos de las conducciones de la Línea 2. Conducción 4 5 6 6.a 6.b 7 8 9 Diámetro interior (mm) 495,301 135,763 36,627 135,763 20,930 135,763 135,763 135,763 Diámetro exterior (mm) 508,002 141,301 42,164 141,301 26,670 141,301 141,301 141,301 Espesor (mm) Velocidad (m·s-1) 6,3500 2,7686 2,7686 2,7686 2,8702 2,7686 2,7686 2,7686 17,71 1,858 0,716 1,806 2,194 1,806 1,806 1,806 Tabla XXXVI: Datos de las conducciones de la Línea 3 Conducción 10 10.b 11 12 13 14 Diámetro interior (mm) 162,738 596,902 20,930 10,744 10,744 10,744 Memoria Descriptiva Diámetro exterior (mm) 168,276 609,602 26,670 17,145 17,145 10,287 Espesor (mm) Velocidad 2,769 6,350 2,870 3,048 3,048 3,048 1,490 15,60 0,636 2,45 2,07 2,07 Página 86 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Para tener una imagen más visual de la red de tuberías, a modo de representación en el plano se colocará de nuevo el diagrama del proceso, en donde están reflejados los equipos y esta vez se nombrarán las conducciones. Las conducciones se han diseñado en base a la normativa ANSI B31.3 del código B31. También se han calculado las pérdidas de carga del fluido a través de las tuberías, por medio de la ecuación de Darcy, cosechándose los siguientes resultados resumidos en la tabla En la Tabla XXXVII se resumen los resultados de las pérdidas de carga de las conducciones, así como otros valores obtenidos en su desarrollo. Tabla XXXVII: Pérdidas de carga. Conducción 1 2 3 4 5 6 6.a 6.b 7 8+9 10 10.b 11 12 13 +14 Pérdida de carga (m) 0,091 1,919 1,783 39,107 0,060 0,784 0,057 7,448 0,601 3,409 0,144 3,792 0,279 3,145 92,227 10.2. Material. El material de las tuberías al no existir ningún fluido corrosivo no ha de ser especialmente resistente a la corrosión. Por ello se utiliza un acero al carbono SA-106, sugerido para conducciones. Memoria Descriptiva Página 87 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. Las tuberías estarán aisladas térmicamente para no perder eficacia al ceder temperatura al medio. Se recubrirán de una capa de lana de roca. 10.3. Accesorios. A lo largo de las conducciones existen accesorios colocados en ellas cuya presencia incrementa las pérdidas de carga que pueden darse en la conducción, pero que es necesaria para cumplir algún objetivo en específico, como por ejemplo dejar pasar fluido o bifurcarlo. Estos son los “elementos no naturales” los accesorios que se usaran en el presente proyecto fin de carrera se clasifican en los siguientes grupos: 1. Válvulas. 2. Accesorios que propician un cambio de dirección del flujo. 3. Otros accesorios. 10.3.1. Válvulas. De forma genérica se entiende por válvula: “Dispositivos que sirven para controlar o impedir la circulación de un fluido por una conducción”. Diccionario Real Academia Española de la Lengua. Se utilizan para cumplir una serie de fines: 1. Impedir, controlar o regular el paso de flujo por una sección de una conducción. 2. Aliviar la presión de un equipo en caso de que se produzca una variación en la presión óptima para el buen funcionamiento del equipo. Memoria Descriptiva Página 88 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno En el presente proyecto fin de carrera se usaran cuatro tipos diferentes de válvulas dependiendo de la función que tengan que cumplir. 1. 2. 3. 4. Válvulas de globo. Válvulas de compuerta. Válvulas de retención. Válvulas de reducción. 10.3.1.1. Válvula de globo. Este tipo de válvulas se engloban dentro del grupo de Válvulas de regulación. Son las más usadas para la regulación del caudal. Adecuadas para producir estrangulamiento debido a la resistencia que presenta ante el flujo, por lo que será la que esté Figura 23: Válvula de globo. (Greene et col, 1.987) presente en la mayoría de los lazos de control. En la Figura 23 se puede ver una representación de una válvula de globo. 10.3.1.2. Válvula de compuerta. Este tipo de válvulas se encuadran dentro del grupo de Válvulas de corte de flujo. Su función básica es la de cerrar o abrir por completo un posible camino de un fluido en una conducción, sin ninguna posición intermedia ya que produciría un desgaste excesivo en el dispositivo de cierre de la válvula llamado órgano de cierre. Memoria Descriptiva Página 89 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. Cuando están totalmente abiertas el diámetro de paso de flujo es el diámetro de la conducción. En la Figura 24 se puede ver una válvula de compuerta Figura 24: Válvula de compuerta. (Greene et col, 1.987) 10.3.1.3. Válvula de retención. Este tipo de válvulas se encuadran dentro del grupo de Válvulas de corte de flujo Solo permiten el paso de fluido en un solo sentido. Se abren debido a la presión del fluido que circula en un determinado sentido; cuando se detiene el Figura 25: Válvula de retención. (Greene et col, 1.987) flujo o tiende a invertirse, la válvula cierra automáticamente por gravedad o por medio de un resorte que presiona la pieza móvil. En la Figura 25 se puede ver una válvula de retención. Memoria Descriptiva Página 90 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 10.3.1.4. Válvulas de reducción. La misión de estas válvulas es la de reducir la presión, por lo que se usan junto a otros elementos como discos de ruptura como sistema de seguridad y alivio de presión. Se conectan en paralelo (la válvula y el disco) para aumentar la capacidad de protección del sistema de frente a aumentos de presión. En la Figura 26 se observa una Figura 26: Válvula de reducción. (Greene et col, 1.987). válvula de reducción. Las válvulas se construirán de acero al carbono SA-185. 10.3.2. Accesorios para el cambio de dirección. 10.3.2.1. Codos. Son accesorios cuya única función es la variación de la dirección del flujo. Para ello se construyen en diferentes ángulos (los más comunes son 45 y 90 grados) y longitudes (largos y cortos). A mayor tamaño del codo más suavizados se verán los efectos del cambio de dirección en las pérdidas de carga, por lo que se decide por instaurar en la planta todos los codos largos. 10.3.2.2. Tes. Por último, para dividir una corriente en dos o para unir dos corrientes en una se usan estos elementos. Memoria Descriptiva Página 91 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 10.3.3. Otros accesorios. Las reducciones y ensanchamientos tienen como objetivo facilitar la unión entre secciones de diferente diámetro que de otra forma no podrían conectarse. 10.3.3. Listado de accesorios. En la unidad de separación se encuentran los siguientes accesorios distribuidos a lo largo de las tres líneas en las que se divide el proceso alimentación (línea 1), cabezas (línea 2) y colas (línea 3). En la Tabla XXXVIII se puede ver un resumen de todos los accesorios antes mencionados, así como de la cantidad presente. Tabla XXXVIII: Listado de accesorios. ACCESORIOS CANTIDAD Válvulas de Globo 5 Válvulas de Compuerta 6 Válvulas de Retención 5 Válvulas de Reducción 3 Codos 90º 25 Codos 45º 12 Tes 6 Reducciones 2 10.4. Uniones. Una vez enumerados los accesorios y definidas las conducciones es necesario establecer el método por el que se conectaran. La unión tubería-tubería y equipo-tubería se hará por medio de conexiones bridadas ya que favorecen las tareas de mantenimiento y Memoria Descriptiva Página 92 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno proporcionan la suficiente estanqueidad como para evitar posibles fugas del fluido. Por otro lado, la conexión entre las tuberías y los accesorios se hará por medio de uniones roscadas, ya que son uniones más manejables. Memoria Descriptiva Página 93 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. CAPÍTULO 11: Sistemas de impulsión. El cálculo de las características de las bombas que se instalaran en el sistema se realizan en el Anexo 7: Sistemas de impulsión. Se requieren 4 bombas, las cuales se duplican por motivos de seguridad, por lo que se instalaran 8 bombas distribuidas de la siguiente forma: 1. B-01 y B-02: En la línea de alimentación. Se usa para impulsar el producto del tanque de almacenamiento de la alimentación (TA01) a la columna (T-01). 2. B-03 y B-04: En la línea de cabezas. Se usa para devolver el destilado a la columna. 3. B-05 y B-06: En la línea de cabezas. Se usa para impulsar el destilado al tanque de almacenamiento de cabezas (TA-02). 4. B-07 y B-08: En la línea de colas. Se usa para impulsar el producto de colas de la columna (C-01) al parque de almacenamiento del producto de colas (TA-03). 11.1. Selección. Su selección se realizó por métodos gráficos en función del caudal que ha de impulsar y la carga que ha de impulsar, llegando a la conclusión de que todas las bombas han de ser centrífugas. En la Tabla XXXIX se recogen los parámetros de la gráfica. Tabla XXXIX: Parámetros usados para la selección de bombas. Bomba H (m) Caudal (m3·s-1) B-01 2,037 0,023 0,686 364,557 B-03 1,00 0,001 3,280 15,850 B-05 B-07 0,218 0,026 0,715 412,108 0,555 0,0002 1,820 3,170 Memoria Descriptiva H (ft) Caudal (gpm) Página 94 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 11.2. Datos de las bombas. En la Tabla XL se pueden ver los parámetros característicos de las bombas, así como el modelo seleccionado. Tabla XL: Parámetros de las bombas. Bomba Potencia NPSHd (m) NPSHr (m) B-01 38,129 7,341 5 B-03 7,399 2,068 1,5 B-05 41,865 2,780 1,7 B-07 0,905 15,728 4 Memoria Descriptiva Modelo Bomba centrífuga de la casa Johnson. CombiPro n=1.500 rpm Bomba centrífuga de la casa Johnson. CombiPro Monobloc n=1.000 rpm Bomba centrífuga de la casa Johnson. CombiPro Monobloc n=1.000 rpm Bomba centrífuga para servicio industrial de la casa Chempump. n=1.450 rpm Página 95 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. CAPÍTULO 12: Elementos de control. 12.1. Introducción. El control de procesos se puede definir como: “Control automático de la fabricación de un producto a través de varias etapas con el uso libre de maquinaria para ahorrar trabajo manual y esfuerzo mental”. Diccionario Inglés de Oxford. El objetivo general de una planta química es transformar unas materias primas en unos productos deseados de una forma segura, económica y respetuosa con el medio ambiente. Para ello los equipos que integran la planta deben operarse correctamente desde que la planta arranca hasta que se realice una parada por motivos técnicos o por una revisión. Mientras funciona la planta está sujeta a perturbaciones o influencias externas inevitables, tales como variaciones en la composición de la materia prima, caudales o calidad del producto fabricado. Por ello es necesario realizar una vigilancia constante sobre el proceso y actuar en consecuencia a fin de corregir las desviaciones indeseadas. De esta manera, dentro de una planta existen variables sobre las que se puede actuar modificando su valor, otras que se usan simplemente como referencia para comprobar el funcionamiento y otras sobre las cuales es imposible actuar. correcto Para controlar y modificar las diferentes variables de la planta es preciso instaurar un sistema de control cuyo objetivo es alcanzar una operación segura y estable de la planta. Actualmente estos sistemas de control se encuentran totalmente automatizados y han de cumplir los siguientes requisitos: 1. Seguridad: Es un requerimiento primario para evitar accidentes. Generalmente está ligado a que determinadas variables como la temperatura, niveles o presión no excedan unos valores límites. Memoria Descriptiva Página 96 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 2. Estabilidad de la operación: Se ha de lograr llegar a una operación sin oscilaciones en las variables que puedan llevar al proceso a situaciones peligrosas o a períodos durante los cuales el producto obtenido está fuera de las especificaciones deseadas. Para ello la acción correctora sobre la planta ha de producirse con la suficiente intensidad y en el momento apropiado. 3. Funcionamiento de los equipos: El sistema de control ha de impedir que se produzcan unas condiciones de operación que pueda deteriorar los equipos o produzcan una caída de rendimiento inaceptable. 4. Producción de la planta: Se ha de ajustar a la demanda en cada momento, tanto en cantidad como en calidad. El sistema de control ha de ser capaz de operar la planta en condiciones óptimas en la que se consigue el menor coste de operación o el máximo beneficio. Pero el mayor inconveniente es que estas condiciones óptimas de operación no son constantes, sino que dependen de los valores que tengan las variables de perturbación en cada momento. El proceso a seguir para controlar una variable es simple. En primer lugar se realiza una medida de esa variable o de otra que de una información sobre el comportamiento o estado de la variable a controlar. Posteriormente esta señal llega a un controlador donde anteriormente se había establecido un valor límite a partir del cual se ha de actuar y cómo hacerlo. Finalmente según la interpretación o el protocolo de actuación del controlador se actúa sobre el elemento final, que generalmente son válvulas. 12.2. Variables. Las variables más comunes sobre las que se actúa son presión, caudal, temperatura y el nivel, las cuales se describirán a continuación. Memoria Descriptiva Página 97 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 12.2.1. El nivel. Se entiende el nivel de un líquido como: “La altura a la que llega la superficie de un líquido en el interior de un recipiente”. Real Academia Española de la Lengua. Se controlará en los tanques, acumulador de reflujo y en el reboiler. Su control es de suma importancia, pues un adecuado seguimiento evita el desbordamiento o el vaciado de los recipientes contenedores. 12.2.2. La temperatura. Se entiende la temperatura como: “Magnitud física que expresa el grado o nivel de calor de los cuerpos o del ambiente. Su unidad en el Sistema Internacional es el kelvin (K)”. Real Academia Española de la Lengua. Se controlará a la salida de los intercambiadores de calor y a lo largo de la columna para asegurar un correcto funcionamiento, ya que una variación de la temperatura altera las propiedades físicas tales como la densidad o viscosidad de cada corriente. 12.2.3. La presión. Se entiende la presión como: “Magnitud física que expresa la fuerza ejercida por un cuerpo o un fluido por unidad de superficie. Su unidad en el Sistema Internacional es el pascal (Pa)”. Real Academia Española de la Lengua. Memoria Descriptiva Página 98 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Se controlará especialmente en la columna de destilación, equipo principal del presente proyecto fin de carrera. 12.2.4. El caudal. Se entiende el caudal como: “La cantidad de materia, expresada en peso o en volumen, que fluye por un determinado lugar por unidad de tiempo” Real Academia Española de la Lengua. Se controlará en aquellas líneas donde tenga que circular una cantidad determinada de producto. 12.3. Control en la planta. El control en la planta se va a realizar por líneas de producción, las cuales se definieron anteriormente, pero se recuerdan. 1. Línea 1 o de alimentación: La que va desde el parque de tanques de almacenamiento de la alimentación (TA-01) a la columna. 2. Línea 2 o de cabezas: Encargada de llevar el vapor condensado a los tanques de almacenamiento de cabezas (TA-02). 3. Línea 3 o de colas: Encargada de llevar el líquido de colas desde la columna al parque de almacenamiento de colas (TA-03). En el control de la planta se seguirán las siguientes estrategias de control. 12.3.1. Lazo cerrado. En este tipo de control se realiza un seguimiento de forma continua de la variable de proceso (la que se está controlando), mandando una señal al controlador el cual la compara con un valor Memoria Descriptiva Página 99 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. estándar o “set point”. En función del valor el controlador actúa sobre el elemento final, generalmente una válvula. 12.3.2. Lazo en cascada. Consiste en dos lazos cerrados relacionados entre sí, actuando uno como primario y otro como secundario. Uno de los lazos mide la variable que se desea mantener invariante por medio de un sensor, y envía la señal a un controlador (Controlador 1). Por otro lado, el otro lazo mide mediante un sensor también otra variable cuyo cambio afectaría a la que se desea mantener constante y envía la señal a otro controlador (Controlador 2). Este último controlador manda una señal al Controlador 1, el cual la compara con un “set point”, al igual que la señal que viene del primer sensor y actúa en consecuencia para procurar obtener el valor deseado, evitando el desvío de las condiciones que propiciarían el comportamiento buscado. Mencionar que en los diagramas de control han de existir convertidores de señal para transformar la señal u orden del controlador a una acción “física”, por lo que antes de cada válvula se colocan convertidores de intensidad presión. 12.3.3. Lazo de relación. Su uso más extendido es para que dos corrientes mantengan una relación, de caudales generalmente. Por ello es necesario que existan dos sensores que controlen el caudal de cada una de las corrientes que envíen una señal a un controlador (donde está marcada la relación que se ha de tener como un “set point”. Este controlador es el encargado de mandar la orden de cerrar o abrir las válvulas de las corrientes involucradas para que se encuentren en la relación adecuada. Memoria Descriptiva Página 100 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 12.4. Línea de alimentación. En la presente línea existirán 3 lazos de control: 1. Lazo 1: Lazo cerrado para controlar el nivel del tanque de partida. 2. Lazo 2 y 3: Lazo cerrado para controlar el camino que sigue el fluido. 3. Lazo 4: Lazo en cascada para asegurar un correcto funcionamiento del intercambiador de calor. 12.4.1. Lazo 1: Control del nivel del tanque de alimentación. Es un lazo cerrado cuyo objetivo es vigilar en todo momento el nivel del tanque de alimentación, evitando que sea menor al 10% del tanque. Está provisto de un medidor de nivel que manda una señal de forma continua a un controlador, el cual ejecuta la acción pertinente de abrir o cerrar la válvula. El sensor capta la señal del nivel del líquido en el interior del tanque por medio de un flotador, y manda una señal al controlador, el cual la compara con su punto de consigna o “set point”. En este caso se procura que el nivel nunca sea inferior al 10% del tanque. Si es mayor el controlador manda una señal a la válvula para que permanezca abierta. En caso contrario se cerrará evitando el vaciado del equipo y se abrirá otra válvula de uno de los cuatro tanques presentes en la zona de alimentación mientras el otro se llena. También ha de estar provisto de una alarma para que en caso de que el nivel del tanque sea muy bajo alerte de tal situación para poder rectificarla cerrando la válvula. En la Figura 27 se puede ver una representación gráfica del lazo cerrado descrito anteriormente para controlar el nivel del tanque de alimentación. Memoria Descriptiva Página 101 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. LT-1 L-1 LC-1 L-1 I/P L-1 TA-01 V-1 Figura 27: Lazo cerrado de control de nivel. 12.4.2. Lazo 2 y 3: Control el camino del flujo. Con este lazo se pretende conocer cuando circula fluido por su camino normal (a través de B-01) o a través del bypass. Estarán provistos de dos sensores de caudal, los cuales alertan a los respectivos controladores de si está pasando o no caudal por esas conducciones. La situación normal es que el caudalímetro C-01 registre caudal y mantenga cerrada la válvula V-4. Al mismo tiempo el caudalímetro C-02 no registra señal y mantiene abierta la válvula V-2. En la Figura 28 se recoge un diagrama del lazo 2 y 3. Ambos son lazos cerrados. FC-1 L-2 I/P L-3 V-5 C-02 V-4 FC-1 L-3 B-02 I/P L-2 V-3 C-01 V-2 B-01 Figura 28: Lazos cerrados para el control del flujo. Memoria Descriptiva Página 102 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 12.4.3. Lazo 4: Control del intercambiador de calor. Es un lazo en cascada. Un sensor de temperatura mide la temperatura de la corriente de salida que va por tubos del intercambiador a la salida del mismo (TT-01) y envía una señal a un controlador de temperatura (TC-01). Al mismo tiempo un caudalímetro (C-3) a la entrada del intercambiador envía su señal a un controlador de caudal. El controlador de temperatura interactúa con el de caudal mandándole una señal, la cual compara con un valor establecido, comprobando que el intercambiador funciona correctamente. Si los datos recibidos no son los adecuados, el controlador actúa en consecuencia mandando una señal para abrir o cerrar la válvula (V6) de la corriente que va por carcasas, la calefactora. De esta manera permite un mayor o menor paso de fluido calefactor, modificando de esta forma la temperatura de salida del intercambiador. En la Figura 29 se observa la disposición de este lazo. C-03 A COLUMNA C-01 TT-1 L-4 IC-01 FC-1 L-4 I/P L-4 V-6 TC-1 L-4 Figura 29: Lazo en cascada para el control del intercambiador de calor IC-01. Memoria Descriptiva Página 103 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 12.5. Línea de cabezas. En la presente línea se encuentran los siguientes lazos: 1. Lazo 5: Lazo cerrado. Control de la presión en cabeza de columna. 2. Lazo 6: Lazo en cascada. Control de la temperatura a la salida del condensador. 3. Lazo 7: Lazo de relación. Control del caudal a la salida del botellón de reflujo. 4. Lazo 8 y 9: Lazos cerrados. Control del flujo por las bombas B-03 y B-04. 5. Lazo 10 y 13: Lazos cerrados. Control de flujo por las bombas B05 y B-06. 6. Lazo 14: Lazo en cascada. Control de la temperatura a la salida de los aerorrefrigerantes. 7. Lazo 15: Lazo cerrado. Control del nivel de los tanques de almacenamiento de cabezas TA-02. 12.5.1. Lazo 5: Control de la presión en cabezas. Es un lazo cerrado. En este caso el sistema estará provisto de un controlador de presión (PC-1), un convertidor de señal y un transmisor (PT-1), el cual mide la presión a la salida del vapor en cabezas. En el caso de que la presión aumente mucho el transmisor manda una señal al controlador que actúa sobre la válvula abriendo la válvula para dejar pasar más caudal en caso de que la presión sufra un aumento no deseado. En la Figura 30 se puede ver una representación del lazo de control. Memoria Descriptiva Página 104 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno CD-01 PC-1 L-5 I/P I-18 V-7 PT-1 L-5 C-01 Figura 30: Lazo cerrado de control de la presión en cabeza de columna (Lazo 5). 12.5.2. Lazo 6: Control de la temperatura a la salida del condensador. Es un lazo en cascada con la misma morfología que el Lazo 4, pero en lugar de actuar sobre una válvula, al ser un aerorrefrigerante la orden se manda al ventilador, haciéndolo girar más rápido si se necesita un mayor grado de condensación o despacio en el caso contrario. En la Figura 31 se observa la morfología del lazo. CD-01 C-4 TT-1 L-6 I/P L-6 V-7 FC L-6 TC-1 L-6 Figura 31: Control de la temperatura del condensador. Memoria Descriptiva Página 105 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 12.5.3. Lazo 7: Control de los caudales a la salida del acumulador. Es un lazo de relación. En el presente lazo de relación, se realizan dos medidas de caudal, una para la corriente que se extrae del proceso y otra para la línea que se recircula a la columna. En éstas, dos caudalímetros (C-5 y C-6) mandan señales a dos controladores (FC-1 y FC-2). Si la relación entre ambas corrientes no es la adecuada se modifica la apertura de las válvulas para conseguir la relación deseada. La morfología del lazo se puede ver en la Figura 32. BR-01 V-8 V-9 C-5 C-6 B-05 B-03 I/P L-7 FC-1 L-7 FY L-7 FC-2 L-7 I/P L-7 Figura 32: Lazo de relación para controlar la relación de los caudales a la salida del acumulador. 12.5.4. Lazo 8 y 9: Control del flujo por las bombas B-03 y B-04. Es un lazo cerrado cuya morfología y comportamiento es idéntico al del Lazo 2 y 3, por lo que no se entra en detalle con el mismo. 12.5.5. Lazo 10 y 11: Control del flujo por las bombas B-05 y B-06. Son lazos cerrados de idéntica morfología y funcionamiento al Lazo 2 y 3, por lo que no se profundiza sobre ellos. Memoria Descriptiva Página 106 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 12.5.6. Lazo 12: Control de la temperatura en los aerorrefrigerantes. Es un lazo en cascada de idéntica morfología y funcionamiento al lazo número 5, por lo que no se explicará. 12.5.7. Lazo 13: Control del nivel del tanque. Es un lazo en cerrado de idéntica morfología y funcionamiento al lazo número 1, por lo que no se explicará. 12.6. Línea de colas. En la línea de colas se presentan los siguientes lazos. 1. 2. 3. 4. Lazo 14: Control de la temperatura en el reboiler. Lazo 15: Control de la presión en el vapor recirculado. Lazo 16: Control del flujo en las bombas B-07 y B-08. Lazo 17: Control de la temperatura en el intercambiador de calor de colas (IC-02). 5. Lazo 18: Control del nivel del tanque de almacenamiento de producto de colas. Todos estos lazos presentan morfologías y funcionamientos análogos a otros lazos descritos anteriormente, por lo que solo se hará referencia a ellos. 1. Lazo 14: Lazo en cascada. Se asemeja al lazo 4. 2. Lazo 15: Lazo cerrado. Se asemeja al lazo 5. 3. Lazo 16: Lazo cerrado. Se asemeja al lazo 2 y 3. 4. Lazo 17: Lazo en cascada. Se asemeja al lazo 4. 5. Lazo 18: Lazo cerrado. Se asemeja al lazo 1. Memoria Descriptiva Página 107 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. CAPÍTULO 13: Mantenimiento. 13.1. Introducción. El objetivo del mantenimiento es lograr, en el menor tiempo posible, el correcto funcionamiento de las instalaciones. Para ello, tanto la planta como los equipos, precisan estar en un estado óptimo de funcionamiento, por lo que realizar tareas periódicas de mantenimiento. Un correcto mantenimiento de las instalaciones y equipos impediría perder beneficios ante la influencia de estos en el producto final. Por eso pese a que su mantenimiento pueda suponer unos costes excesivos, se recomiendo no acortar esta partida presupuestaria bajo ningún concepto. En el presente capítulo se abordaran los diferentes tipos de mantenimiento que se pueden realizar, así como las funciones del mismo. 13.2. Funciones del mantenimiento. Las funciones del mantenimiento son las siguientes: 1. Mantener los equipos e instalaciones en condiciones operativas eficaces y seguras. 2. Efectuar un control del estado de los equipos asi como de su disponibilidad. 3. Realizar los estudios necesarios para reducir el número de averías imprevistas. 4. En función de los datos históricos disponibles, efectuar una previsión de los repuestos de almacén necesarios. 5. Intervenir en los proyectos de modificación del diseño de equipos e instalaciones. 6. Llevar a cabo aquellas tareas que implican la modificación del diseño de equipos e instalaciones. 7. Instalación de nuevo equipo. 8. Asesorar a los mandos de producción. Memoria Descriptiva Página 108 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 9. Velar por el correcto suministro y distribución de energía. 10. Realizar el seguimiento de los costes de mantenimiento. 11. Preservación de locales, incluyendo la protección contra incendios. 12. Gestión de almacenes. 13. Tareas de vigilancia. 14. Gestión de residuos y desechos. 15. Establecimiento y administración del servicio de limpieza. 16. Proveer el adecuado equipamiento al personal de la instalación. 13.3. Tipos de mantenimiento. Existen cuatro tipos de mantenimientos que se pueden llevar a cabo: Mantenimiento correctivo: Es el que se basa en reparar lo averiado, es decir, actuar una vez que se ha producido el error. Presenta inconvenientes como su imprevisibilidad, su alto coste asociado y el elevado riesgo que supone. Mantenimiento preventivo: Consiste en marcar un calendario de intervenciones para mantener el equipo en un estado óptimo de funcionamiento, reduciendo el número de paradas imprevistas, pero estas paradas no han de ser exageradas puesto que aumentarían los costes de mantenimiento de forma alarmante. Mantenimiento predictivo: Trata de conocer el estado del equipo mediante la medición periódica de alguna variable que lo pueda determinar (temperatura, presión, caudal, etc.). Presenta el inconveniente de tener que instalar equipos para realizar las mediciones, así como de entrenar y formar al personal para poder llevarlas a cabo. Es un plan ambicioso que abarca todos los estamentos de la jerarquía de mando, puesto que cada miembro deberá realizarlo en su cuota y parcela de responsabilidad. Memoria Descriptiva Página 109 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. Dentro de una planta no predomina únicamente un tipo de mantenimiento u otro, sino que para conseguir un correcto funcionamiento se recurre a una mezcla de las tres técnicas, puesto que de esta forma se abarcan todas las posibles vías de problemas que puedan surgir al igual que se abaratan los costes de producción. Pero un mantenimiento excesivo dispararía los costes. Se ha de llegar a un punto de equilibrio entre un buen mantenimiento y la dejadez de los equipos. 13.4. Puesta en marcha. El proceso está diseñado para un funcionamiento durante 330 días al año. El tiempo que esté parada la planta es el que se aprovechará para el mantenimiento de los equipos, instalación de nuevos y limpieza a fondo de los mismos. Posteriormente, una vez finalizada la parada es preciso realizar las operaciones necesarias para volver a poner la planta en funcionamiento. 13.5. Plan de mantenimiento. A la hora de realizar un plan de mantenimiento de los equipos de la planta hay que realizar un análisis de los mismos siguiendo las siguientes pautas: Localización de los equipos y clasificación: Se han de someter a una localización dentro de la planta así como diferenciar los elementos que lo componen. Esto facilita la localización futura. Jerarquizar los equipos: Se ha de establecer una jerarquía ya que no todos los equipos influyen de igual modo en el proceso. De esta manera los equipos principales disponen de más presupuesto para su mantenimiento. Memoria Descriptiva Página 110 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 13.5.1. Jerarquización de los equipos. La jerarquización se realiza asignando a cada unidad estudiada una letra (A, B o C) según la influencia en el proceso. Los criterios para esta clasificación se exponen en la Tabla XLI. Tabla XLI: Jerarquización de equipos. (García Garrido, 2003). TIPO DE EQUIPO SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE PRODUCCIÓN Puede originar accidente muy grave A Crítico Necesita revisiones frecuentes y periódicas (mensuales) Su parada afecta al plan de producción Ha producido accidentes en el pasado B Importante C Prescindible Necesita revisiones frecuentes y periódicas (anuales) Puede ocasionar un accidente grave, pero las posibilidades son remotas Poca influencia en seguridad Memoria Descriptiva CALIDAD MANTENIMIENTO Es clave para la calidad del producto Alto coste de reparación en caso de avería Averías muy frecuentes Es el causante de un alto porcentaje de rechazos Consume una parte importante de los recursos de mantenimiento (mano de obra y/o materiales) Afecta a la producción, pero es recuperable (no llega a afectar a clientes o Planes de producción) Afecta a la calidad pero habitualmente no es problemático Coste medio en mantenimiento Poca influencia en producción No afecta a la calidad Bajo coste de mantenimiento Página 111 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. En el proceso existen dos tipos de equipos clasificable como tipo A (la columna y los intercambiadores de calor asociados a la columna), dos de tipo B (intercambiadores de calor de carcasas y tubos y los aerorrefrigerantes) y el resto se clasifican como C. Los criterios para esta clasificación son los siguientes: Categoría A: Son los equipos esenciales para la producción, y su fallo provoca la parada o la perdida inmediata de la producción. También se incluyen los equipos que afectan seriamente a las condiciones de seguridad de la planta. Categoría B: Son los equipos importantes para la producción, pero su fallo no provoca efectos inmediatos en la producción, aunque si el fallo no se arregla, los efectos que provocaría la persistencia del fallo si podrían resultar perjudiciales para la producción o para la seguridad de la instalación. Categoría C: Resto de equipos. 13.5.2. Acciones de mantenimiento. Una vez dispuesto el equipo para realizar las operaciones de mantenimiento se ha de realizar una secuencia de órdenes o pasos que se ha de seguir a rajatabla. Para ello se suelen seguir las recomendaciones del fabricante. A continuación se procederá a enumerar los pasos para cada equipo implicado en el proceso. Columna de rectificación. 1. Inspección anual mediante las aperturas de las bocas de hombre para la limpieza de elementos internos y conocimiento de su estado. 2. Limpieza exterior e interior. 3. Revisar las conexiones con las tuberías. 4. Reposición de los platos deteriorados. 5. Debido a que se trabaja a altas presiones y temperaturas, se realizará una inspección semestral por ultrasonido para Memoria Descriptiva Página 112 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno comprobar el efecto de la corrosión sobre el espesor del material y el estado de las soldaduras 6. Revisar el sistema de distribución del influente. 7. Comprobar el estado del sistema de seguridad (válvula de alivios de presión de seguridad y disco de ruptura). Intercambiadores de calor. 1. Inspección anual para la limpieza de elementos internos, acondicionamiento del sistema y apertura del cabezal y de la placa. 2. Debido a que se trabaja a altas temperaturas y compuestos tóxicos, se realizará una inspección semestral por ultrasonido para comprobar el efecto de la corrosión sobre el espesor del material y el estado de las soldaduras. 3. Limpieza exterior. 4. Revisar las conexiones con las tuberías. 5. Revisar el sistema de distribución del influente. 6. Comprobar el estado del sistema de seguridad (válvula de alivio de presión de seguridad y disco de ruptura). 7. Al encontrarse en el exterior, se protegerá con una nueva capa de pintura cada 5 años. 8. Comprobar el estado del aislante. Depósitos de almacenamiento. 1. Inspección semestral por ultrasonido para comprobar el efecto de la corrosión sobre el espesor del material y el estado de las soldaduras. 2. Revisar las conexiones con las tuberías. 3. 4. 5. 6. Comprobación del estado de estanqueidad. Comprobación de los sistemas de seguridad y venteo. Inspección del aspecto superficial. Revisar el estado de la pantalla flotante. 7. Al encontrarse en el exterior, se protegerá con una nueva capa de pintura cada 5 años. Memoria Descriptiva Página 113 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. Bombas. 1. Control de arranque. 2. Comprobar las vibraciones de los motores. 3. Limpieza exterior. 4. La presión en conexión con el conducto de impulsión. 5. Comprobación de niveles de aceite. 6. La temperatura de los motores. 7. Comprobación del ajuste de la bomba y el motor. 8. Comprobación de estanqueidad. 9. Puesta en marcha periódica de los equipos de reserva. 10. Engrase de los rodamientos. 11. Comprobar automatismos. 12. Comprobar intensidades, potencias y tensiones. 13. Tarar térmicos. Acumulador de reflujo. Por las similitudes con los tanques de almacenamiento se seguirán los mismos pasos establecidos en ellos. Instrumentación en general. Es necesario comprobar también los instrumentos de medida, debido a que en el caso de que si funcionamiento sea erróneo se pueden producir pérdidas importantes en la producción final (por no estar en las condiciones deseadas) o incluso pueden llegar a provocar accidentes por una mala lectura de la variable. 1. Comprobar las conexiones. 2. Comprobar la alimentación eléctrica. 3. Comprobar la señal de entrada a los terminales. 4. Comprobar la programación. Memoria Descriptiva Página 114 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Sistema de tuberías 1. Antes de su puesta en servicio es necesario someterla a prueba de presión antes de ser consideradas aptos para su uso. 2. Coincidiendo con la parada general de la línea de proceso, se procederá a la limpieza interna de la red de tuberías, con el fin de eliminar posible ensuciamiento o incrustaciones. 3. Debido a que se trabaja a altas temperaturas y presiones, pueden aumentar los riesgos de corrosión, por lo que se someterán las tuberías a pruebas de ultrasonido semestrales o anuales, para estudiar la evolución del espesor y ver si se produce un deterioro o pérdida de espesor por corrosión. Válvulas. 1. Realizar revisiones periódicas con el fin de conocer el estado de las piezas que componen el interior de la válvula. 2. Apretar los tornillos de la unión entre las distintas partes. 3. Comprobar si están bien unidas todas sus partes. 4. Controlar el ruido. 5. Corregir problemas en el asentamiento e instalar nuevos discos o sellos de asiento en las válvulas que pueden repararse sin desmontar. Dentro de esta categoría se encuentran las válvulas de compuerta, globo y de retención. 6. Para las válvulas de seguridad y alivio de presión y de reducción de presión deben tomarse además las siguientes precauciones: comprobar la presión de funcionamiento, verificar si hay corrosión o erosión, comprobar si existen partículas de sólidos entre el asiento y el disco, comprobar si existe vibración de la tubería o del recipiente protegido, así como que la válvula esté instalada en posición vertical. Herramientas y maquinaria. 1. Revisar regularmente el estado de las herramientas y máquinas reparando o desechando aquellas que se encuentre deterioradas Extintores. Cada tres meses: Memoria Descriptiva Página 115 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 1. Es necesario comprobar su accesibilidad. 2. Comprobación de carga (peso y presión). 3. Estado de las partes mecánicas y comprobación del precinto. El personal encargado de cada línea de operación será el encargado de realizar estas tareas. Memoria Descriptiva Página 116 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno CAPÍTULO 14: Seguridad. En una instalación como una planta química es necesario tener en cuenta muchas medidas de seguridad, puesto que se está expuesto a multitud de peligros y se trabajan con productos peligrosos. Ese es el objetivo del presente capítulo, exponer de forma breve los riesgos existentes en la planta. 14.1. Legislación aplicable. En el ámbito de la seguridad se ha de conocer la legislación aplicable en dos frentes, la seguridad y la higiene laboral. 14.1.1. Legislación para la seguridad laboral. Se han de aplicar las siguientes medidas: 1. Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales. 2. Real Decreto 1299/2006, de 10 de noviembre, por el que se aprueba el cuadro de enfermedades profesionales en el sistema de la Seguridad Social y se establecen criterios para su notificación y registro. BOE num. 302 de 19 de diciembre. 3. Real Decreto 1995/1978, de 12 de mayo, por el que se aprueba el cuadro de enfermedades profesionales en el sistema de la seguridad social. 4. Real Decreto 1244/1979, de 4 de abril, por el que se aprueba el Reglamento de Aparatos a Presión. 5. Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones de Protección contra Incendios. 6. Real Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de Seguridad contra Incendios en Establecimientos Industriales. Memoria Descriptiva Página 117 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 7. Real Decreto 400/1996, de 1 de marzo. Aparatos y sistemas de protección para uso en atmosferas potencialmente explosivas. 8. Real Decreto 485/1997, de 14 de abril. Disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en los lugares de trabajo. 9. Real Decreto 773/1997, de 30 de mayo. Disposiciones mínimas sobre utilización por los trabajadores de equipos de protección individual. 10. Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban las medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes. 11. Real Decreto 379/2001, de 6 de abril, por el que se aprueba el Reglamento de Almacenamiento de productos Químicos y sus instrucción es técnicas complementarias. 12. Real Decreto 614/2001, de 8 de junio, sobre disposiciones mínimas para la protección de la seguridad y salud de los trabajadores frente al riesgo eléctrico. 13. Real Decreto de 842/2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento electrotécnico para baja tensión. 14. Decreto 3151/68, de 28 de noviembre, reglamento de la Línea de Alta tensión. 15. Real Decreto 681/2003, de 12 de junio, sobre la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores expuestos a los riesgos derivados de atmosferas explosivas en el lugar de trabajo. 16. Reglamento (CE) 1907/2006 del Parlamento Europeo y el Consejo, de 18 de diciembre, relativo al registro, la evaluación, la autorización y la restricción de las sustancias y preparados químicos (REACH). 14.1.2. Legislación para la higiene laboral. 1. Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, sobre la protección de la salud y seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición al ruido. 2. Real Decreto 374/2001, de 6 de abril, sobre la protección de la salud y seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes químicos durante el trabajo. Memoria Descriptiva Página 118 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 3. Real Decreto 1124/2000, de 16 de Junio, por el que se modifica el Real Decreto 665/1992, de 12 de Mayo, sobre la protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición a agentes cancerígenos durante el trabajo (B.O.E. num. 145 de 17 de Junio de 2000). 14.2. Análisis de riesgos. Dentro del análisis de riesgos laborales, para minimizarlo de forma sustancial, se siguen tres pasos fundamentales: 1. Localización del riesgo: Mediante la experiencia previa que se tiene en la planta se recopila toda la información necesaria para identificar aquellos puntos conflictivos. 2. Prevención del riesgo: Se trata de implantar las medidas pertinentes para conseguir evitar que se vuelva a reproducir cualquier accidente ya sucedido. 3. Fase de protección de riesgos frente a accidentes: En esta fase se intenta proteger al usuario frente a los riesgos que derivan en peligros mediante técnicas tales como el equipamiento de equipos de protección individual (EPI), señalización de riesgos o divulgación y concienciación. Un análisis de riesgos, realmente no es más que un análisis de los posibles peligros que se puedan dar para la seguridad y salud de los trabajadores y dónde es más probable que se produzcan. Éstos no se pueden eliminar de una forma definitiva, pero si se pueden implantar medidas para minimizar los daños o evitarlos. Estas medidas van en caminadas en torno a la prevención y la protección del personal de los operarios de la planta. Con las técnicas de prevención se procura actuar sobre el riesgo antes de que se produzca, mientras que con las técnicas de protección se intenta minimizar las posibles consecuencias de los mismos. Los riesgos se pueden clasificar en: 1. Riesgos químicos. 2. Riesgos físicos. Memoria Descriptiva Página 119 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 3. Riesgos de explosión e incendio. 4. Riesgos de manipulación de equipos y herramientas de trabajo. 5. Riesgos en la línea de producción. 14.2.1. Riesgo químico. Este tipo de riesgo está asociado al trasiego y manipulación de productos químico, ya que operar con ellos lleva asociado la posibilidad de sufrir intoxicación o contaminación al medio. En el presente proyecto se trata con 3 productos químicos tóxicos para la salud humana y el medio ambiente, el benceno, tolueno y el bifenilo. Los posibles efectos sobre la salud humana así como las medidas de prevención están recogidas en las fichas de seguridad. 14.2.2. Riesgo físico. Dentro de la industria y plantas químicas los riesgos físicos más comunes son el ruido, las atmosferas ionizantes y los ambientes térmicos. De estos tres riesgos físicos el predominante es el ruido, a cuya exposición se encuentran los operarios que manejan maquinaria o cuando se están cerca de equipos tales como bombas. Tiene efectos negativos sobre la salud humana, pudiendo llegar a generar problemas tales como taquicardias, problemas digestivos o psicológicos. Por ello, es preciso medir el ruido mediante equipos asociados analizándolo en tres frentes, la cantidad de ruido (se usa el sonómetro para conocerlo), la cantidad de ruido que soporta un trabajador en un periodo largo de tiempo (dosímetros) y las frecuencias a las que se emite el ruido. La normativa española asociada a la exposición sonora (Real Decreto 286/2006) establece que un trabajador no ha de soportar más Memoria Descriptiva Página 120 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno de 87 dB como nivel equivalente de ruido, siendo 140 el pico máximo de exposición, adoptando medidas cuando el nivel sea mayor de 80-85 db o cuando el pico máximo de exposición esté comprendido entre 135137 dB. En el caso que se superen los valores permitidos se han de adoptar medidas, atacando al problema en los tres frentes posibles, emisor, receptor y el medio. Sobre la fuente: 1. Cambios en la rutina o método de trabajo. 2. Sustitución del equipo que genere el problema por otro menos ruidoso. 3. Reducir al máximo los impactos y fricciones. 4. Emplear lubricación adecuada. 5. Emplear sistemas conductores de la vibración (amortiguadores). Sobre el medio de transmisión: 1. Aumentar la distancia existente entre la fuente y el receptor. 2. Realizar un tratamiento acústico del suelo, techo y paredes para absorber el sonido y reducir la resonancia. 3. Aislar acústicamente la fuente de ruido. Sobre el receptor: 1. Utilización de protecciones personales: tapones los cuales reducen de 10-20 dB y auriculares que reducen hasta 50dB. 2. Aislar al trabajador. 3. Realizar una rotación del personal para reducir tiempo de exposición. 14.2.3. Riesgo de explosión e incendio. En el presente proyecto los compuestos manejados (benceno, bifenilo y tolueno) son de naturaleza explosiva al entrar en contacto con el aire en mezclas de vapor/aire, por lo que habrá que tomar medidas para evitarlo. Estas medidas pueden ser de naturaleza preventiva o protectora. Memoria Descriptiva Página 121 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. Medidas preventivas: Impedir y evitar, en la medida de lo posible, la generación de atmósferas explosivas (aire/gas). Para ello, se dispone a lo largo de la línea de circulación de diferentes elementos cuyo objetivo o misión es la de medir o cuantificar diferentes variables que aseguren el correcto funcionamiento del equipo y otros dispositivos de seguridad. Algunos ejemplos de estos instrumentos son: controladores-reguladores de presión, válvulas de desahogo de presión de seguridad, discos de ruptura, válvulas reductoras o respiraderos de tanque. Para concluir, tanto los equipos de la planta como la propia planta se encuentran aislados para prevenir posibles fugas. Situar las unidades de operación respetando la distancia de seguridad que debe existir entre los distintos equipos que se encuentran trabajando a presión. Reducir el volumen de las sustancias peligrosas almacenadas con el fin de disminuir las consecuencias derivadas de una posible explosión química. Es por ello, por lo que los depósitos de almacenamiento de la materia prima y del producto se diseñan para un volumen de almacenamiento de una semana. Medidas protectoras. Los trabajadores deben estar vestidos adecuadamente (calzado y ropa adecuada) con materiales que no den lugar a descargas electrostáticas, pudiendo generar atmósferas explosivas. Han de disponer de elementos que eviten la propagación horizontal del fuego. Cada uno de los equipo de separación o contención estarán provistos de un cubeto limitándose el derrame de los mismos. En caso derrame o fuga de los líquidos que se manipulan en el proceso, se ha de eliminar toda fuente de ignición y recoger, en la medida de lo posible el líquido que se derrama y el ya derramado en recipientes herméticos, absorbiendo el líquido residual en un absorbente inerte y trasladar a lugar seguro. Memoria Descriptiva Página 122 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno La instalación, los equipos, los sistemas y sus dispositivos de conexión sólo se pondrán en marcha con el pertinente certificado de protección contra explosiones. Se dispondrá de las medidas necesarias que permitan reducir al máximo los riesgos que pueda sufrir el personal por los efectos físicos de la explosión. Han de existir señales ópticas y acústicas de alarma y desalojo en condiciones de seguridad antes de que se genere la explosión. A su vez, se dispondrán y mantendrán en funcionamiento las salidas de emergencia que permita al personal desalojar la zona afectada en condiciones de seguridad. Disponer de antemano un plan de emergencia y evacuación que permita desarrollar el proceso con la máxima seguridad y el mínimo riesgo para la salud de los trabajadores. Uno de los efectos colaterales de las explosiones son los incendios, los cuales en situaciones desfavorables pueden llegar a escapar al control de los operarios, produciendo consecuencias nefastas tanto para la industria, la instalación o los propios trabajadores. Por esto serán necesarios equipos de seguridad y confinamiento de los incendios, como por ejemplo: 1. Extintores: distribuidos a lo largo de la línea de proceso en número suficiente para que el recorrido real desde cualquier origen de evacuación hasta un extintor sea menor de 15 metros. Suspendidos en agarres a 1,7 metros de altura como máximo del suelo. Se instalaran 4 extintores por línea de proceso, llegando a un total de 12. 2. Sistemas manuales de alarma de incendios: Un pulsador junto a cada salida del área de incendios con un radio de acción máximo de 25 metros. Deben encontrarse perfectamente señalizadas. 3. Sistema de comunicación de alarmas: La señal acústica transmitida ha de ser diferenciable entre “alarma por emergencia parcial” o por “emergencia general” y será preferente el uso de un sistema de megafonía. Memoria Descriptiva Página 123 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 4. Sistema de hidrantes especiales: Cada uno de ellos ha de tener un radio de acción de 40 metros horizontales. Tienen autonomía limitada, saliendo un elevado caudal de agua a presión elevada. 14.2.4. Riesgo eléctrico. Es un riesgo a tener muy en cuenta y que debe estar señalizado correctamente. Las corrientes eléctricas en el cuerpo humano puede provocar daños que van desde una alteración de la sinapsis neuronal, quemaduras o embolias. Por la gravedad de las consecuencias sobre el cuerpo humano, el trabajador ha de estar correctamente protegido mediante técnicas individuales. Para minimizar la posible exposición se adoptan las siguientes medidas. 1. Las subestaciones eléctricas serán cerradas a toda persona no implicada en las tareas, declarándose zonas restringidas. Las zonas de prueba de bombas, motores y otros equipos donde sea factible establecer un área restringida, se vallarán y señalizarán para notificar sobre la realización de prueba e impedir la entrada de personal ajeno. 2. Las partes activas de los equipos, herramienta y máquinas se encontrarán eléctricamente aislados. 3. Todos los equipos y elementos que estén o hayan estado en tensión deberán desconectarse antes de realizar ningún trabajo sobre ellos. La desconexión se hará con corte visible, se inmovilizará con cerradura y candado y las partes activas se pondrán a tierra. 4. Todas las intervenciones sobre equipos que hayan estado en tensión requerirán además de lo indicado en el punto anterior, la comprobación de ausencia de tensión. 14.2.5. Riesgos por maquinaria y herramientas. Memoria Descriptiva Página 124 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Son riesgos derivados de la utilización de la máquina o de la máquina en sí, entrañando generalmente consecuencias físicas sobre el hombre. Las medidas para la prevención de los riegos derivados del uso de maquinaria se recogen: 1. Para cada unidad, equipo, máquina o herramienta se dispondrá de un conjunto de normas de utilización segura, indicando, a su vez, cual es el EPI más adecuado. Esta información se recogerá en un formulario o lista que se situará en la unidad, equipo, máquina o herramienta de modo que sea accesible y visible para todo aquel que requiera el uso de los mismos. 2. Todos los trabajadores tendrán, según su especialidad, las herramientas y máquinas idóneas para la realización de su trabajo. 3. Revisar regularmente el estado de las máquinas y herramientas, reparando o desechando inmediatamente aquellas que se 4. 5. 6. 7. 8. 9. encuentren estropeadas. Los resguardos y protecciones de las máquinas y herramientas deberán encontrase correctamente instalados antes de su puesta en funcionamiento, así como también los armarios y cuadros eléctricos que alimenten máquinas deben disponer de las protecciones reglamentarias. Las máquinas sólo deben ser utilizadas por personal cualificado y autorizado para ello. La reparación de máquinas o herramientas se llevará a cabo en taller por medio del personal dedicado a tal fin. Las zonas de trabajo con máquinas se encontrarán convenientemente iluminadas. Las zonas peligrosas se señalizarán convenientemente. Para las operaciones de carga, descarga, limpieza, reposición o mantenimiento las máquinas deben pararse, bloquearse, señalizarse y comprobar que no existen riesgos en su manipulación. 14.2.6. Riesgos en la línea de proceso. Memoria Descriptiva Página 125 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. Se establecen una serie de pautas y medidas preventivas para minimizar el los posibles riesgos para el personal cuando éstos surjan. Estas medidas se desarrollan en diferentes campos de acción. Procedimientos para el arranque y la parada La planificación completa de una parada implica la preparación previa de la unidad considerada y una preparación por parte de las unidades y departamentos que puedan verse afectados. El proceso de parada implica: detener el suministro de alimentación al proceso, llevar el equipo a las condiciones ambientales, extracción de residuos y limpieza de sustancias tóxicas, evacuación del agua e inspección del equipo para la consiguiente entrada. El proceso de arranque implica: preparación preliminar del equipo y disposición de los sistemas auxiliares, eliminación del aire, pruebas de tensión y llevar la unidad hasta las condiciones de trabajo establecidas. Tanto el proceso de parada como el de arranque han de recogerse por escrito y cumplirse con exactitud a la hora de llevarse a cabo. Tareas de mantenimiento Cuando se lleven a cabo labores de mantenimiento será necesario aislar las tuberías de conexión a equipos y sistema de bombeo por medio de apantallamiento. Las válvulas también deben cerrase y bloquearse. Los equipos eléctricos deberán tener los interruptores cerrados antes de recibir autorización para trabajar con ellos. Prueba de gas. Se realizan a temperatura ambiente antes y durante las labores de mantenimiento en aquellos equipos en los cuales exista riesgo a causa de gases. Detección de las fugas y averías por medio de la instalación de equipos que registren de forma continua los resultados de las muestras de aire. En las zonas peligrosas y en sus inmediaciones queda terminantemente prohibido el uso de maquinaria que pueda generar chispas. Memoria Descriptiva Página 126 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Higiene industrial. Se llevaran a cabo estudios toxicológicos de los productos implicados en los procesos. También se desarrollaran programas de higiene industrial para controlar el entorno laboral. 14.2.7. Riesgos del almacenamiento de productos químicos. En la planta proyectada se han diseñado parques de almacenamiento. Esto, el almacenaje, entraña riesgos tales como peligro de incendios, explosiones, derrames o generación de vapores y gases tóxicos. Para minimizar estos riesgos se adoptan las siguientes medidas. 1. Distancia física entre la zona en la cual se encuentran situados los tanques de almacenamiento y los equipos de proceso, así 2. 3. 4. 5. como entre tanques contiguos. Señalización normalizada en el almacenamiento y en las conducciones de circulación de ambos fluidos indicando con claridad la naturaleza de los mismos. Iluminación adecuada de la zona de almacenaje con el fin de facilitar las operaciones de manipulación de estas sustancias. Sistemas de prevención de derrames del material por rebosamiento dotando al equipo de sistemas de control automáticos de nivel. Duchas y lavaojos que deben instalarse en las inmediaciones de los lugares de trabajo, especialmente en las zonas de carga y descarga, sistemas de impulsión y zonas de toma de muestras. Éstos equipos no distarán más de 10 metros de los puestos de trabajo debiendo estar libre de obstáculos y convenientemente señalizados. 6. Sistema de venteo de tanques. Los depósitos diseñados se encuentran provistos de respiraderos de tanques para evitar la formación de vacío o presión interna y la consiguiente deformación de la carcasa. 7. Cubetos. Los recipientes fijos para el almacenamiento de sustancias químicas peligrosas deben disponer de un cubeto de Memoria Descriptiva Página 127 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. retención cuya capacidad útil sea como mínimo la capacidad del tanque o tanques contenidos en su interior. 8. Las paredes y los fondos de los cubetos deberán estar fabricados en un material que garantice la estanqueidad de los productos durante el tiempo necesario previsto para su evacuación con un tiempo mínimo de cuarenta y ocho horas. 14.3. Protecciones. En cualquier planta industrial o puesto de trabajo se han de adoptar una serie de medidas necesarias para asegurar las correctas medidas de seguridad de los empleados en consonancia con el riesgo que siguen. Éstas pueden ser o individuales o globales. 14.3.1. Equipos de protección individuales. Son los conocidos como EPI. Constituyen el uniforma básico de cualquier operario, mono, gafas, guantes, botas y casco. A su vez, dependiendo del trabajo que se vaya a realizar deberá estar escoltado por otros equipos de seguridad de acuerdo con su función. Para trabajos de un calibre más importante serán precisos otros equipos, tales como pantalla facial de protección, delantal e, incluso equipos autónomos de respiración, en especial durante la manipulación de las unidades que contengan los agentes químicos descritos y, especialmente, en las fugas de producto. 14.3.2. Equipos de protección globales. Son las medidas de seguridad de la propia planta para minimizar los posibles riesgos que se puedan producir en ella. Importante destacar que estas medidas de seguridad NO eximen al operario de las Memoria Descriptiva Página 128 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno medidas de protección individual, sino que son un complemento a las mismas. Algunos ejemplos son vallas de limitación y protección, andamios y cables para sujeción del cinturón de seguridad, pasarelas, señales de seguridad, casetas de protección contra intemperie, protecciones de máquinas cortadoras, interruptores diferenciales, toma de tierra o protecciones magnetotérmicas 14.3. Alumbrado. Una iluminación adecuada favorece las condiciones de trabajo disminuyendo las posibilidades de que se produzcan accidentes. El alumbrado se puede dividir en dos clases, interno y de emergencia. 14.4.1. Alumbrado interior. La iluminación de cada zona o parte de un deberá adaptarse a las actividades que se lleven teniendo en cuenta los riesgos para la seguridad trabajadores dependientes de las condiciones de exigencias visuales de las tareas desarrolladas. lugar de trabajo a cabo en ella, y salud de los visibilidad y las Si es posible usar la luz natural, y cuando ésta no sea suficiente completar con luz artificial. La iluminación de los lugares de trabajo deberá cumplir, además, en cuanto a su distribución y otras características, las siguientes condiciones: 1. La distribución de los niveles de iluminación será lo más uniforme posible. 2. Se procurará mantener unos niveles y contrastes de luminancia adecuados a las exigencias visuales de la tarea, evitando variaciones bruscas de luminancia dentro de la zona de operación y entre ésta y sus alrededores. Memoria Descriptiva Página 129 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. 3. Se evitarán los deslumbramientos directos producidos por la luz solar o por fuentes de luz artificial de alta luminancia. En ningún caso éstas se colocarán sin protección en el campo visual del trabajador. 4. Se evitarán, asimismo, los deslumbramientos indirectos producidos por superficies reflectantes situadas en la zona de operación o sus proximidades. 5. No se utilizarán sistemas o fuentes de luz que perjudiquen la percepción de los contrastes, de la profundidad o de la distancia entre objetos en la zona de trabajo, que produzcan una impresión visual de intermitencia. 14.4.2. Alumbrado de emergencia. Ha de cumplir las siguientes condiciones. 1. Será fija, estará provista de fuente propia de energía y entrará automáticamente en funcionamiento al producirse un fallo del 70 por ciento de su tensión nominal de servicio. 2. Mantendrá las condiciones de servicio durante una hora, como mínimo, desde el momento en que se produzca el fallo. 3. Proporcionará una iluminancia de un lux, como mínimo, en el nivel del suelo en los recorridos de evacuación y de 5 lux al lado de los sistemas de protección contra incendios. Se coloca una luz de emergencia al lado de cada extintor, así como en todas las salidas, las cuales estarán provistas de carteles con indicación de salida. 14.5. Gestión de seguridad. Para que las medidas de seguridad que se implanten en la planta sean eficaces es necesario realizar una serie de tareas de gestión de las mismas encaminadas sobre todo a la coordinación y la compresión y conocimiento del funcionamiento de equipos, así como saber qué hacer en cada momento. Memoria Descriptiva Página 130 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 14.5.1. Coordinación. Para evitar problemas de seguridad entre el personal encargado de hacer funcionar la planta, es necesaria la figura de un coordinador de seguridad, designado por la dirección. Su tarea consistirá en evitar los posibles problemas que puedan surgir fruto de una descoordinación así como ser la figura a la que acudir en caso de problemas de interferencia para la seguridad entre trabajadores de distintas áreas. 14.5.2. Registro de la información. Es preciso que toda la información referente a la seguridad llegue al coordinador y sea registrada y accesible en todo momento a cualquier persona que en un momento dado tenga que tomar una decisión de seguridad. El coordinador es el encargado de realizar la tarea del registro de la misma, usando las siguientes fuentes de información. 1. Plan de seguridad: Una copia física del plan de seguridad ha de estar en todo momento en la oficina del coordinador. 2. Fichas de incidencias de seguridad: Rellenadas por el propio coordinador y en su poder. 3. Informes de accidentes: Se realizaran en base al procedimiento de la propia empresa. 4. Relación de permisos de trabajo: Es importante mantener un registro de todo el personal que tiene acceso a las zonas de trabajo. En estos documentos se recoge la fecha de inicio y de final del mismo. 14.5.3. Formación. Es necesario una formación de los trabajadores respecto a la manipulación de materias primas y productos, cómo manejar diferentes equipos y se les informará de los posibles riesgos que se pueden dar en el día a día de la planta. Como medida adicional se han de impartir cursillos de primeros auxilios y socorrismo al personal más cualificado, de manera que siempre haya al menos un socorrista en planta. Memoria Descriptiva Página 131 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. CAPÍTULO 15: Evaluación de impacto ambiental. A la hora de instalar una planta o un proceso en algún lugar específico es necesario tener en cuenta el impacto que dicha actividad puede tener sobre la zona, no solo a nivel social (revitalización económica, puestos de trabajo,…) sino también desde el punto de vista ecológico. Ahí es donde entra la evaluación de impacto ambiental, pues es un estudio que se encarga de analizar las posibles consecuencias en la zona desde el punto de vista ambiental. La actual tendencia de desarrollo tanto industrial como social es la de desarrollo sostenible, en la que interactúa el medio ambiente con los avances tecnológicos. 15.1. Gestión de los residuos generados. Los residuos, a la hora de su gestión, se pueden clasificar de una forma muy general en emisiones atmosféricas, sólidos y líquidos. En los siguientes apartados se analizaran las posibles emisiones y que se hacen con ellos. Emisiones atmosféricas. Centrándose en el proceso de purificación en lugar del proceso se pueden decir que las emisiones atmosféricas son gases y humos y ruidos. Las emisiones de gases y humos se consideran inexistentes, ya que no existe ningún horno en la purificación ni emisiones. Puntualmente en el caso de que se tenga que aliviar las presiones en la columna se podrán evacuar, teniéndolos que dirigir a un proceso de purificación por la toxicidad de los productos para el medio. Memoria Descriptiva Página 132 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Dentro de la planta química se producirán ruidos por el funcionamiento de los equipos y trasiego del personal y productos. Se explica más en profundidad en el apartado 15.2.2.. Emisiones líquidas. No se producen emisiones líquidas de manera directa del proceso de purificación, pero la corriente de colas se ha de llevar a una planta para otorgarle un tratamiento adecuado. Al estar enmarcada en la comarca del campo de Gibraltar se llevarán a la planta de tratamiento gestionada por la empresa Gemasur situada en Los Barrios. Las corrientes líquidas de aguas de refrigeración y calderas se recircula a la refinería de nuevo, donde se la somete a los procesos de tratamiento adecuados. Las posibles fugas que se puedan dar serán recogidas por una red de drenaje y llevadas a analizar, para posteriormente dirigirlas a un centro de tratamiento de residuos. Emisiones sólidas. No se producen residuos sólidos. 15.2. Estudio de impacto de la línea de proceso. La línea de proceso descrita al producir tolueno si se considera el proceso de purificación únicamente o benceno si se hace la planta en su conjunto se enmarca dentro de la categoría de industria química, petroquímica, textil y papelera. 1. Instalaciones químicas integradas, es decir, instalaciones para la fabricación a escala industrial de sustancias mediante transformación química, entra la que se encuentran yuxtapuestas varias unidades vinculadas funcionalmente entre sí, y que se emplean para: A. La producción de productos químicos orgánicos básicos. Memoria Descriptiva Página 133 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. B. La producción de productos químicos inorgánicos básicos. C. La producción de fertilizantes a base de fósforo, nitrógeno o compuestos). potasio (fertilizantes simples o D. La producción de productos fitosanitarios básicos y de biocidas. E. La producción de productos farmacéuticos básicos mediante un proceso químico o biológico. F. La producción de explosivos. 2. Tuberías para el transporte de productos químicos con un diámetro de más de 800 milímetros y una longitud superior a 40 kilómetros. 3. Instalaciones para el almacenamiento de productos petroquímicos o químicos, con una capacidad de, al menos, 200.000 toneladas. 4. Plantas para el tratamiento previo (operaciones tales como el lavado o blanqueo) o para el teñido de fibras y productos textiles cuando la capacidad de tratamiento supere las 10 toneladas diarias. 5. Plantas para el curtido de pieles y cueros cuando la capacidad de tratamiento supere las 12 toneladas de productos acabados por día. 6. Plantas industriales para: A. La producción de pasta de papel a partir de maderas u otras materias fibrosas similares. B. La producción de papel y cartón, con una capacidad de producción superior a 200 toneladas diarias. Memoria Descriptiva Página 134 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno C. Instalaciones de producción y tratamiento de celulosa con una capacidad de producción superior a 20 toneladas diarias. D. Respecto al organismo competente, al tratarse de un proyecto cuya repercusión no sobrepasa el ámbito territorial de Andalucía, el órgano ambiental competente será aquel que determine la Comunidad Autónoma de Andalucía El responsable del ámbito ambiental de la planta será el ministerio de medio ambiente, pues sobrepasa el ámbito local de la junta. Memoria Descriptiva Página 135 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno. BIBLIOGRAFÍA. LIBROS. 1. Henley, E.J. y Seader, J.D. 1.988 Operaciones de separación por etapas de equilibrio en ingeniería Química. Edición española. Barcelona: Ed. Reverté S.A.. 2. Branan Carl, Rules of Thumb for Chemical Engineers. 3ª Edición. Londres. GPP Ediciones 3. Megsey, E.F. 2.001. Manual de recipientes a presión, diseño y cálculo. México: Ed. Limusa. 4. Treybal, R. E. 1.986. Operaciones de transferencia de masa. 2ª Edición. México: Ed. McGraw Hill. 5. Perry, H., Green, R.W., y Maloney, O.J., 2001. Manual del Ingeniero Químico. 4ª Edición. Madrid: Ed. McGraw-Hill. 6. Douglas, J.M., 1.988. Conceptual Design of Chemical Process. International Edition. Singapur: Ed: McGraw-Hill. 7. Benítez, A., 1.974. Factores de conversión.1ª Edición. Madrid: Ed. Eyser. 8. Acedo Sanchez, J., 2006. Instrumentación y Control avanzado de Procesos. Diez de Santos: Instituto Superior de la Energía. 9. Gómez de León, F.C., 1998. Tecnología del Mantenimiento Industrial. Murcia: Servicio de Publicaciones de Murcia. 10. Mendia Urquiola, F., 1994. Equipos de intercambio de calor. Bilbao: Enter Vasco de la Energía. 11. Wade, L.G.Jr, 2.003. Química Orgánica. 5ª Edición. Madrid: Ed. Pearseon Prentice Hall. 12. Davies, D. Cómo interpretar las finanzas de la Empresa. Bilbao. Memoria Descriptiva Página 136 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 13. Walas, S.M. 1.988 Chemical Process Equipment: Selection and Design. Washington: Ed: Butterworth-Heinemmen. 14. Moss, D. 2.003. Pressure Vessel design Manual. Oxford: Ed: Elseiver. 3ª Edición. 15. Greene, R.W. 1.987. Válvulas: Selección, uso y mantenimiento. 3ª Edición. Madrid: Ed. McGraw-Hill. Artículos de revistas. 1. C.M. Lek, G.P. Rangaiah and K. Hidajat Analysis of Heuristics for Optimizing the Design of Distillation Columns. 2. Inglesa. Diseño de tanques de almacenamiento. 3. Wolverine tube heat transfer data book. Reboiler selection. Direcciones de internet. 1. Direct Industry [Internet] www.directindustry.com 2. 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Equipos de separación. ..................................................... 1 1.2. Equipos de transferencia de calor. .................................... 3 1.2.1. Intercambiadores de calor. ......................................... 3 1.3. Equipos auxiliares de la columna. ..................................... 8 1.4. Equipos de impulsión. ....................................................... 9 1.5. Equipos de almacenamiento. ............................................ 9 1.5.1. Normativa. ................................................................ 12 1.5.2. Material seleccionado. .............................................. 12 ANEXO 2: Diseño de la columna de rectificación. ..................... 13 2.1. Caracterización de las corrientes. .................................. 13 2.1.1. Información previa. .................................................. 13 2.1.2. Cálculo de las composiciones y caudales de cada corriente............................................................................... 14 2.1.3. Selección de las condiciones de cada corriente. ..... 20 2.2. Caracterización de la columna: Método FUG. ................. 25 2.2.1. Frenske: Determinación del número de platos teóricos del sistema. ......................................................................... 26 2.2.2. Underwood: Relación de reflujo mínima. ................. 29 2.2.3. Gilligand: Número de platos teóricos. ...................... 32 2.2.4. Determinación del número del plato de alimentación. ............................................................................................. 33 2.3. Caracterización de la columna: HYSYS® versión 2.006. 35 2.4. Diseño de platos de la columna. .................................... 36 2.4.1. Información previa. ................................................... 36 2.4.2. Dimensiones de los platos de la columna. ................ 40 2.4.3. Diseño hidráulico de los platos. ................................ 57 2.5. Eficacia de la columna. ................................................... 67 2.5.1. Método de O’Conell. ................................................. 67 2.5.2. Método de Lockhart y Legget. .................................. 68 2.5.3. Conclusión. ............................................................... 71 2.6. Diseño mecánico de la columna...................................... 72 2.6.1. Información previa al diseño. .................................... 72 2.6.2. Determinación del espesor de la envolvente y fondos. ............................................................................................ 74 2.7. Diseño mecánico del elemento de soporte. .................... 87 2.7.1. Información previa al diseño. .................................... 88 2.7.2. Determinación del espesor. ...................................... 89 2.8. Altura de la estructura. .................................................... 96 2.9. Otros elementos. ............................................................. 97 2.9.1. Escalerilla y plataformas ........................................... 97 ANEXO 3: Sistemas de intercambio de calor. ........................... 99 3.1. Introducción. .................................................................... 99 3.2. Diseño del intercambiador de calor de la corriente de alimentación (IC-01) .............................................................. 99 3.2.1. Justificación de este intercambiador. ...................... 100 3.2.2. Asignación de flujos. ............................................... 101 3.2.3. Cálculo de los calores intercambiados. .................. 102 3.2.4. Características del intercambiador. ........................ 104 3.2.5. Cálculo del área del intercambiador. ...................... 104 3.2.6. Dimensionamiento de los tubos del intercambiador. .......................................................................................... 114 3.2.7. Otros elementos. .................................................... 117 3.2.8. Diseño mecánico del intercambiador. ..................... 119 3.2.6. Pérdidas de carga en tubos. ................................... 127 3.2.7. Pérdidas de carga en la carcasa. ........................... 130 3.2.8. Material aislante. ..................................................... 134 3.3. Diseño de los intercambiadores presentes en la línea de cabezas. .............................................................................. 134 3.3.1. Selección del tipo de intercambiador. ..................... 134 3.3.2. Justificación de este intercambiador. ...................... 134 3.3.3. Materiales de construcción. .................................... 134 3.3.4. Calor intercambiado. ............................................... 135 3.3.5. Características de los intercambiadores. ................ 137 3.3.6. Cálculo del área del intercambiador. ....................... 138 3.3.7. Dimensionamiento de los tubos del intercambiador. ........................................................................................... 141 3.3.8. Otros elementos...................................................... 148 3.3.9. Diseño mecánico del intercambiador. ..................... 153 3.3.10. Pérdidas de carga en tubos. ................................. 155 3.3.11. Diseño de los otros intercambiadores de la línea. 156 3.4. Diseño del intercambiador de calor de la corriente de colas (IC-02).................................................................................. 158 3.4.1. Selección de un tipo de intercambiador. ................. 158 3.4.2 Justificación de este intercambiador. ....................... 158 3.4.3. Asignación de los flujos. ......................................... 158 3.4.4. Calor intercambiado. ............................................... 159 3.4.5. Características del intercambiador. ......................... 160 3.4.6. Resultados del intercambiador IC-02. ..................... 160 ANEXO 4: Equipos auxiliares de la columna. .......................... 162 4.1. Introducción. .................................................................. 162 4.2. Diseño del condensador asociado a la columna (CD-01). ............................................................................................. 162 4.2.1. Selección de un tipo de condensador. .................... 162 4.2.2. Justificación de este intercambiador. ...................... 162 4.2.3. Asignación de flujos. ............................................... 163 4.2.4. Calor intercambiado. ............................................... 163 4.2.5. Características del intercambiador. ........................ 165 4.2.6. Resultados del condensador CD-01. ...................... 165 4.3. Diseño del reboiler asociado a la columna (RB-01). ..... 167 4.3.1. Selección del tipo de reboiler. ................................. 167 4.3.2. Justificación de este equipo. ................................... 167 4.3.3. Asignación de flujos. ............................................... 167 4.3.4. Calor intercambiado. ............................................... 168 4.3.5. Características del intercambiador. ........................ 169 4.3.6. Resultados del intercambiador. .............................. 170 4.3.7. Elementos propios del reboiler. .............................. 171 4.4. Diseño del acumulador de reflujo (BR-01). ................... 172 4.4.1. Justificación de este equipo. ................................... 172 4.4.2. Dimensionamiento del acumulador. ........................ 172 4.4.3. Diseño mecánico del acumulador. .......................... 178 4.4.4. Soporte del acumulador.......................................... 183 ANEXO 5: Equipos de almacenamiento. ................................. 184 5.1. Introducción. .................................................................. 184 5.2. Tanques de almacenamiento de alimentación. ............. 184 5.2.1. Diseño mecánico del tanque................................... 186 5.2.2. Elementos adicionales. ........................................... 199 5.3. Tanque de almacenamiento de producto de cabezas. .. 204 5.3.1. Diseño mecánico del tanque................................... 205 5.3.2. Depósito Rundown. ................................................ 214 5.3.3. Elementos adicionales. ........................................... 225 5.4. Tanque de almacenamiento de producto de colas. ....... 228 5.4.1. Diseño mecánico del tanque................................... 229 5.4.2. Depósito de Rundown. ........................................... 238 5.4.3. Elementos adicionales. ........................................... 248 ANEXO 6: Sistemas de tuberías y accesorios. ........................ 252 6.1. Consideraciones previas: Diseño de tuberías. .............. 252 6.2. Líneas del proceso. ....................................................... 252 6.3. Línea 1: Depósito-Torre................................................. 253 6.3.1. Conducciones presentes en la línea. ..................... 253 6.3.2. Diseño de la línea de tuberías. .............................. 253 6.4. Línea 2: De la torre al depósito de cabeza. ................... 260 6.4.1. Conducciones presentes en la línea. ...................... 260 6.4.2. Diseño de la línea de tuberías. ............................... 261 6.5. Línea 3: De la columna al depósito de colas. ................ 264 6.5.1. Definición de las conducciones. .............................. 264 6.5.2. Diseño de la línea de tuberías. ............................... 265 6.6. Pérdida de carga en las conducciones. ......................... 267 6.6.1. Línea 1 (Alimentación): Del parque de tanques de alimentación (TA-01) a la columna (T-01). ........................ 270 6.6.2. Línea 2 (Cabezas): De la columna al parque de almacenamiento de producto de cabezas. ........................ 276 6.6.3. Línea 3 (Colas): De la columna al parque de almacenamiento del producto de colas. ............................ 277 ANEXO 7: Sistemas de impulsión............................................ 280 7.1. Localización de las bombas dentro del sistema. ........... 280 7.2. Elección de un tipo de bomba. ...................................... 280 7.3. Parámetros característicos. ........................................... 281 7.3.1. Pérdidas de carga. .................................................. 281 7.3.2. Carga efectiva. ........................................................ 282 7.3.3. Potencia de la bomba. ............................................ 284 7.4. Altura neta de succión positiva disponible. .................... 285 ANEXO 8: Tablas y gráficas. ................................................... 290 ANEXO 9: Estudio Económico. ................................................ 303 9.1. Ingreso anual neto......................................................... 303 9.2. Beneficio bruto. ............................................................. 303 9.3. Amortización.................................................................. 303 9.4. Beneficio neto anual. ..................................................... 304 9.4.1. Factor de amortización. .......................................... 304 9.4.2. Beneficio neto. ........................................................ 305 9.5. Rentabilidad. ................................................................. 305 ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1: Diagrama de la columna de rectificación. ............................. 20 Figura 2: Algoritmo de cálculo de Henley & Seader. ........................... 20 Figura 3: Ábaco para calcular los valores de k en sistemas de hidrocarburos ligeros. ........................................................................... 22 Figura 4: Gráfica de Gilligand. ............................................................. 32 Figura 5: Datos obtenidos mediante el método Corto. ........................ 35 Figura 6: Esquema de la zona de rectificación. ................................... 37 Figura 7: Gráfica de Lockett para estimar el número de pasos. .......... 41 Figura 8: Cálculo del arrastre fraccional. ............................................. 47 Figura 9: Gráfica para estimar la máxima carga en vertedero. ............ 56 Figura 10: Gráfica de O'Conell. ........................................................... 68 Figura 11: Gráfica de Lockhart y Legget. ............................................ 69 Figura 12: Gráfica para el cálculo de la rugosidad relativa. ............... 132 Figura 13: Distribución en planta. ...................................................... 269 Figura 14: Gráfica de selección de bombas. ..................................... 281 Figura A. 1: Gráfica de Moody. ........................................................... 290 Figura A. 2: Parámetros correctores E y R ......................................... 295 Figura A. 3: Gráfica de Abiakins. (Megsey 2.000). ............................. 301 Figura A. 4: Diagrama de la escalerilla. .............................................. 302 ÍNDICE DE TABLAS Tabla I: ................................................................................................. 16 Tabla II: ................................................................................................ 17 Tabla III: ............................................................................................... 19 Tabla IV: ............................................................................................... 24 Tabla V: ................................................................................................ 24 Tabla VI: ............................................................................................... 25 Tabla VII: .............................................................................................. 28 Tabla VIII: ............................................................................................. 30 Tabla IX: ............................................................................................... 30 Tabla X: ................................................................................................ 31 Tabla XI: ............................................................................................... 40 Tabla XII: .............................................................................................. 40 Tabla XIII: ............................................................................................. 41 Tabla XIV:............................................................................................. 42 Tabla XV:.............................................................................................. 43 Tabla XVI:............................................................................................. 50 Tabla XVII:............................................................................................ 51 Tabla XVIII:........................................................................................... 53 Tabla XIX:............................................................................................. 67 Tabla XX:.............................................................................................. 70 Tabla XXI:............................................................................................. 73 Tabla XXII:............................................................................................ 78 Tabla XXIII:........................................................................................... 82 Tabla XXIV: .......................................................................................... 82 Tabla XXV: ........................................................................................... 83 Tabla XXVI: .......................................................................................... 85 Tabla XXVII: ......................................................................................... 87 Tabla XXVIII: ........................................................................................ 88 Tabla XXIX: .......................................................................................... 98 Tabla XXX: ......................................................................................... 100 Tabla XXXI: ........................................................................................ 100 Tabla XXXII: ....................................................................................... 102 Tabla XXXIII: ...................................................................................... 110 Tabla XXXIV: ...................................................................................... 113 Tabla XXXV: ....................................................................................... 116 Tabla XXXVI: ...................................................................................... 118 Tabla XXXVII: ..................................................................................... 119 Tabla XXXVIII: .................................................................................... 123 Tabla XXXIX: ...................................................................................... 135 Tabla XL: ............................................................................................ 136 Tabla XLI: ........................................................................................... 136 Tabla XLII: .......................................................................................... 137 Tabla XLIII: ......................................................................................... 139 Tabla XLIV: ......................................................................................... 139 Tabla XLV: .......................................................................................... 140 Tabla XLVI: ......................................................................................... 140 Tabla XLVII: ........................................................................................ 142 Tabla XLVIII: ....................................................................................... 157 Tabla XLIX: ......................................................................................... 159 Tabla L: .............................................................................................. 159 Tabla LI: ............................................................................................. 161 Tabla LII:............................................................................................. 163 Tabla LIII:............................................................................................ 164 Tabla LIV: ........................................................................................... 166 Tabla LV: ............................................................................................ 168 Tabla LVI: ........................................................................................... 168 Tabla LVII: .......................................................................................... 170 Tabla LVIII: ......................................................................................... 173 Tabla LIX: ........................................................................................... 177 Tabla LX: ............................................................................................ 187 Tabla LXI: ........................................................................................... 188 Tabla LXII: .......................................................................................... 193 Tabla LXIII: ......................................................................................... 200 Tabla LXIV: ......................................................................................... 200 Tabla LXV: .......................................................................................... 202 Tabla LXVI: ......................................................................................... 203 Tabla LXVII: ........................................................................................ 225 Tabla LXVIII: ....................................................................................... 225 Tabla LXIX: ......................................................................................... 227 Tabla LXX: .......................................................................................... 248 Tabla LXXI: ......................................................................................... 249 Tabla LXXII: ........................................................................................ 250 Tabla LXXIII: ....................................................................................... 253 Tabla LXXIV: ...................................................................................... 258 Tabla LXXV: ....................................................................................... 259 Tabla LXXVI: ...................................................................................... 259 Tabla LXXVII: ..................................................................................... 260 Tabla LXXVIII: .................................................................................... 261 Tabla LXXIX: ...................................................................................... 262 Tabla LXXX: ....................................................................................... 262 Tabla LXXXI: ...................................................................................... 263 Tabla LXXXII: ..................................................................................... 263 Tabla LXXXIII: .................................................................................... 264 Tabla LXXXIV: .................................................................................... 265 Tabla LXXXV: ..................................................................................... 265 Tabla LXXXVI: .................................................................................... 266 Tabla LXXXVII: ................................................................................... 266 Tabla LXXXVIII: .................................................................................. 267 Tabla LXXXIX: .................................................................................... 267 Tabla XC: ........................................................................................... 270 Tabla XCII: ......................................................................................... 271 Tabla XCI: .......................................................................................... 271 Tabla XCIII: ........................................................................................ 273 Tabla XCIV: ........................................................................................ 274 Tabla XCV: ......................................................................................... 275 Tabla XCVI: ........................................................................................ 275 Tabla XCVII: ....................................................................................... 277 Tabla XCVIII: ...................................................................................... 277 Tabla XCIX: ........................................................................................ 278 Tabla C: .............................................................................................. 278 Tabla CI: ............................................................................................. 282 Tabla CII: ............................................................................................ 283 Tabla CIII: ........................................................................................... 283 Tabla CIV: .......................................................................................... 284 Tabla CV: ........................................................................................... 285 Tabla CVI: .......................................................................................... 286 Tabla CVII: ......................................................................................... 287 Tabla CVIII: ........................................................................................ 287 Tabla CIX: .......................................................................................... 288 Tabla CX: ........................................................................................... 288 Tabla CXI: .......................................................................................... 289 Tabla A. I: ........................................................................................... 291 Tabla A. II: .......................................................................................... 292 Tabla A. III: ......................................................................................... 292 Tabla A. IV: ......................................................................................... 293 Tabla A. V: .......................................................................................... 293 Tabla A. VI: ......................................................................................... 294 Tabla A. VII: ........................................................................................ 294 Tabla A. VIII: ....................................................................................... 294 Tabla A. IX: ......................................................................................... 295 Tabla A. X: .......................................................................................... 296 Tabla A. XI: ......................................................................................... 297 Tabla A. XII: ........................................................................................ 298 Tabla A. XIII: ....................................................................................... 299 Tabla A. XIV: ...................................................................................... 300 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno ANEXO 1: Criterios de selección de equipos. 1.1. Equipos de separación. La separación de la corriente de alimentación se efectuará por medio de una destilación. Ésta se puede realizar por medio de una columna de platos o una de relleno. 1. Columna de platos: Columna en donde se establecen equilibrios en los platos. 2. Columnas de relleno: En lugar de platos tienen relleno. El intercambio de materia se produce en toda la columna. Dado que las de relleno no son idóneas para tratar grandes caudales se escoge una columna de platos. Una vez seleccionado el tipo de torre es necesario decidir qué tipo de plato se va a instaurar. Se escoge entre los siguientes: 1. Platos perforados: Su mayor virtud es su versatilidad y su bajo coste. 2. Platos de válvula: Presentan la ventaja de tener un bajo bloque por vapor y el inconveniente de ser de un 5 a un 10 % más caros que los platos perforados. 3. Campanas de borboteo: Se usan en casos excepcionales de requerir un bajo bloqueo por vapor. Son muy caros. 4. Platos de ranura o rejilla: Funcionan bien con los problemas de la columna. Alta eficacia. 5. Platos de chorro: Para trabajar con alta capacidad de líquido pese a ser propensos a la sopladura del mismo. En el presente proyecto se aborda el diseño de platos perforados el más típico y convencional de los platos en procesos de destilación, su bajo costo, versatilidad y disponibilidad han hecho que se conviertan en Anexos Página 1 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno los platos más importantes. Éstos consisten en un simple plato con orificios en su base de manera que el vapor pueda fluir a través de ellos poniéndose en contacto con el líquido, el cual se acumula gracias a una presa. Una vez superada la altura de la presa desciende al plato siguiente a través de los vertederos, que pueden ser tuberías circulares o simples partes de la sección transversal de la torre, eliminadas para que el líquido fluya de un nivel a otro. Fondos y cabezales. Es necesaria la elección de un tipo de fondo y cabezal para la columna. Los más usados son los fondos toriesféricos de los que hay dos tipos: 1. Korboggen. 2. Klopper. El fondo que se seleccionará será Klopper, ya que las condiciones de operación de la columna no se ajustan a los criterios establecidos por los fondos Korboggen expuestos a continuación. 1. Presión de diseño igual o superior a 7 kg·cm-2. 2. Temperatura de diseño superior a 350 ºC. 3. Recipientes verticales cuya relación altura/diámetro sea superior a 10. Soportes. Se diseñará la columna como una unidad autosoportada. Para ello es necesario escoger entre diferentes sistemas: 1. Faldones. 2. Silletas. 3. Patas. 4. Consolas. El uso de faldones está especialmente recomendado para unidades que cumplen al menos una de las siguientes condiciones: 1. El diámetro de la envolvente ha de ser mayor a 1,5 m. 2. La relación altura/diámetro del recipiente ha de ser mayor a 5. 3. Se pueden esperar vibraciones. Anexos Página 2 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 4. La masa del recipiente lleno ha de ser superior a 15 ton Se cumplen las tres primeras, por lo que la unidad de soporte serán faldones. 1.1.1. Normativa seguida. En el diseño de este equipo se ha seguido el Código ASME sección VIII para el diseño mecánico, ya que se considera la torre como un recipiente sometido a presión. 1.1.2. Material seleccionado. De entre todos los posibles materiales seleccionables se ha escogido el acero al carbono SA-285, pues es el que aúna una viabilidad técnica y económica. Los aceros al carbono es el material usado con más frecuencia. Es barato y está disponible en multitud de formas y tamaños. Tiene una buena resistencia a la tracción y ductilidad. Como inconveniente más destacado resalta que es poco resistente a la corrosión, pero se ha escogido por la ausencia de productos corrosivos en el proceso. En Tabla A.I del anexo 8 se observa la viabilidad de los materiales seleccionados para las distintas funciones que van a cumplir. 1.2. Equipos de transferencia de calor. 1.2.1. Intercambiadores de calor. En la industria uno de los equipos más extendidos son los intercambiadores de calor ya que en las plantas se intenta malgastar el mínimo de energía posible. Aquí es donde intervienen estos dispositivos, Anexos Página 3 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno ya que son capaces de aumentar la temperatura de una corriente enfriando otra. Pueden ser de diferente tipo: 1. Intercambiador de calor de carcasas y tubos. 2. Intercambiador de calor de doble tubos. 3. Intercambiador de calor de placas. 4. Aerorrefrigerantes. Los intercambiadores de calor de carcasas y tubos son los intercambiadores de calor de mayor uso y difusión e la industria petroquímica y petrolera por su versatilidad, facilidad para la limpieza. El aparato está constituido por un haz de tubos montados sobre dos placas tubulares que llevan un número determinado de placas deflectoras. En cada extremo se fijan las cajas de distribución que aseguran la circulación del fluido por el interior del haz. Éste está alojado en una carcasa provista de una tobera de entrada y otra de salida para el segundo fluido que circula por el exterior de los tubos, siguiendo el camino impuesto por las placas deflectoras. El intercambiador de doble tubos está constituido por elementos rectilíneos de los tubos concéntricos unidos por sus extremidades mediante tubos. Todos los elementos del aparato están unidos por empalmes que permite desmontarlos rápidamente para la limpieza o la substitución de los tubos. El intercambiador de calor de placas, por el contrario se basan en sustituir las superficies tubulares por placas. Los aerorrefrigerantes son un conjunto de tubos aleteados dispuestos en forma de haz por donde circula el fluido a condensar o enfriar. El refrigerante que se utiliza es aire que circula por el exterior de los tubos en flujo cruzado impulsado (tiro forzado) o aspirado (tiro inducido) por ventiladores. Anexos Página 4 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 1.2.1. Ventajas y desventajas. Carcasas y tubos. Ventajas: 1. Gran facilidad de limpieza y mantenimiento. 2. Gran versatilidad. 3. Gran superficie de transferencia Doble tubos. Ventajas: 1. Fáciles de desmontar. 2. Operando en contracorriente se obtienen altos rendimientos. Desventajas: 1. Riesgos de fugas en los empalmes. 2. Flexión del tubo interior si es demasiado largo. 3. Superficie de transferencia pequeña en relación al volumen global. Por placas. Ventajas: 1. 2. 3. 4. 5. Mayor tasa de transferencia de calor. Producen nuevos ensuciamientos. Facilidad de limpieza. Facilidad de mantenimiento. Ocupan menos espacio Desventajas. 1. Elección de los fluidos está limitada por la resistencia química de las placas y juntas, así como la temperatura de trabajo. Su temperatura de trabajo ha de estar comprendida entre 25-150 ºC. Anexos Página 5 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 2. El intervalo de presión en la abertura de las placas limita el caudal que fluye a través de ellas. 3. Muy caros Aerorrefrigerantes. Ventajas, 1. Ahorro energético y conservación medioambiental. 2. Pese a su elevado coste de inversión a la larga son más rentables. 3. Presentan mejor eficacia, pues consiguen incrementos de temperatura de 10 a 15 ºC. Desventajas. 1. Requieren áreas muy elevadas. 2. Son ruidosos. 3. Para fluidos viscosos se encarece el equipo, pues se necesita más área de intercambio de calor. 1.2.2. Selección de un tipo de equipo. Se instalarán intercambiadores de calor en la alimentación, cabezas y colas de columna. Los intercambiadores de calor por placas no se utilizan para alimentación y cabezas por debido a que no son aptos para grandes caudales. Adicionalmente para la corriente de colas no es posible utilizarlos ya que la temperatura de la línea está fuera del intervalo óptimo para su funcionamiento. Por otro lado, los intercambiadores de calor de doble tubo no son aconsejables, ya que requieren una alta superficie para la transferencia de materia y es posible que se produzcan fugas del fluido, el cual es tóxico. Para la corriente de cabezas se instalaran aerorrefrigerantes principalmente por motivos económicos y medioambientales. De esta Anexos Página 6 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno manera se reducirá la temperatura de la corriente hasta un valor óptimo para su almacenamiento. También se usaran para condensar el vapor proveniente de la columna. Para calentar la alimentación, vaporizar la corriente líquida proveniente de columna y enfriar la corriente de colas se usaran intercambiadores de calor de carcasas y tubos. Diferenciar que el calentamiento del líquido inferior de la columna se hace en un reboiler, cuyo uso y selección se justificará posteriormente. 1.2.3. Normativa. Son aplicables las normas ASME, concretamente la sección VIII división 1, concerniente a los recipientes a presión, donde se establecen las normas referidas a su construcción. Por la ambigüedad de este reglamento, se aplicaran las normas TEMA, destinadas a la regulación del diseño y fabricación de los intercambiadores de calor de carcasas y tubos. Como complemento a las anteriores normas también se aplicará mínimamente la norma API 660. Para el diseño de los haces tubulares se aplica la norma ANSI B31.3. 1.2.4. Material. Habrá que seleccionar material tanto para la carcasa como para las tuberías pertenecientes al haz de tubos. Para la carcasa, ante la ausencia de productos corrosivos, se escoge acero al carbono SA-285, ya que según la Tabla A.I del anexo 8 es el idóneo para calderas para servicio estacionario y recipientes en general. Sin embargo para las tuberías se elige acero al carbono SA-106, puesto que es el idóneo para servicios a altas temperaturas como el que se trabaja aquí. Anexos Página 7 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 1.3. Equipos auxiliares de la columna. Los equipos asociados a la columna son también dispositivos de intercambio de calor, uno para condensar (cabezas) y otro para producir una vaporización parcial de la columna (colas). Para el primero se puede adoptar un aerorrefrigerante, mientras que para el segundo un reboiler. Los aerorrefrigerantes son equipos de intercambio de calor que están sustituyendo poco a poco a los intercambiadores de calor de carcasas y tubos refrigerados por agua, ya que suponen un ahorro considerable en equipos de bombeo, tuberías y mantenimiento entre otros. Por el contrario, para producir la vaporización parcial de la corriente de colas se instalará un reboiler tipo Kettle. En estos el fluido a vaporizar circula por el interior de los tubos, mientras que el fluido calefactor lo hace por la carcasa. Poseen un espacio adicional entre la carcasa y los tubos donde se produce la separación de la fase líquida de la de vapor. La fase líquida se retira de la columna como líquido residual. Se utilizan por tres razones: 1. Son fáciles de mantener y controlar. 2. No hay límite en la carga de vapor. Los condensadores funcionan al poner en contacto un vapor con un fluido más frio a través de una superficie metálica. Estas semejanzas morfológicas y de concepto con los intercambiadores de calor hacen que se engloben dentro de este apartado. Como se mencionó anteriormente se ha escogido un condensador enfriado por aire. Éstos a su vez pueden ser de tubos lisos o aleteados. Se clasifican dependiendo del modo de circulación del aire en tiro inducido o forzado. Aquellos que presentan tubos aleteados son más eficaces que los lisos ya que tienen una mayor superficie de contacto. Inicialmente el coste de inmovilizado es mayor, pero se instalan estos ya que debido al ahorro significativo que se produce con el aire (se usa aire como fluido refrigerante al ser gratis en lugar de agua) inclinan la balanza a su favor. Anexos Página 8 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 1.4. Equipos de impulsión. Las bombas se clasifican en función de cómo se produce la impulsión del fluido, aunque se pueden englobar en dos. 1. Bombas de centrífugas: Por acción de una fuerza centrífuga. 2. Bombas de desplazamiento positivo: Por desplazamiento volumétrico del fluido. La selección del tipo de bomba se realiza a según la altura útil de impulsión y el caudal de impulsión (H). La selección se hace mediante un método gráfico. Se escogerán bombas centrífugas por su gran versatilidad, bajo coste, diseño, operación y mantenimiento sencillo. Poseen la siguiente morfología: 1. Tubería de aspiración. 2. Impulsor o rodete: Está formado por álabes que giran dentro de una carcasa circular. Es la parte móvil de la bomba. 3. Carcasa o voluta: Tiene forma de caracol. La separación entre la carcasa y el rodete es mínima en la parte superior y va aumentando a medida que se acerca a la parte inferior. 4. Tubería de impulsión. 1.5. Equipos de almacenamiento. A la hora de escoger el tipo de tanques de almacenamiento más apropiado es necesario conocer la funcionalidad de cada una de las posibles elecciones. En primer lugar se produce la siguiente diferenciación: Anexos Página 9 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 1. Cilíndricos horizontales: Generalmente se usan para almacenar pequeños volúmenes. 2. Cilíndricos verticales de fondo plano: Permiten almacenar grandes volúmenes a bajo coste. No se han tenido en cuenta depósitos esféricos debido a que estos están destinados al almacenamiento de gases. En el caso del presente fin de carrera y tal y como se comprueba posteriormente, todos los tanques poseen un elevado volumen, por lo que se proyectaran como equipos cilíndricos verticales. Para fundamentar más la primera criba destacar que los equipos cilíndricos verticales de fondo plano solo pueden operar a presiones internas bajas o atmosférica, tal y como se operará en el caso que se desarrolla. Puntualizar también que según la bibliografía consultada, para una producción superior a los 1.000 gal se recomienda el uso de tanques cilíndricos verticales. A su vez, estos tanques se clasifican en función del tipo de techo que tengan: 1. Tanques de techo fijo: Se emplean cuando el producto almacenado necesita mantener un alto grado de pureza. Su techo suele ser cilíndrico con un radio comprendido entre 0,8-1,2 veces el diámetro del cuerpo del cilindro. 2. Tanques de techo flotante: Son un buen complemento para los tanques de techo fijo. Están preparados para recibir grandes volúmenes en poco tiempo, por ello suelen ser grandes y almacenar productos no elaborados. 3. Tanques de techo fijo y flotante: Una mezcla de los dos anteriores, combinando características de ambos. El techo flotante en este caso no ha de soportar agentes atmosféricos. 4. Tanques de techo abierto: Se emplean para almacenar productos en los que no importa su contaminación, como por ejemplo agua. Anexos Página 10 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno El techo flotante mencionado en la anterior clasificación no es más que una estructura a modo de tapadera que se desplaza por la envolvente, similar a un émbolo, apoyado sobre el producto de manera que no exista una cámara de gases. El cierre que propicia es hermético. Ha de ser capaz de drenar el agua de lluvia y resistir las inclemencias del tiempo. Debido a la presencia de compuestos tóxicos en las corrientes, así como de compuestos volátiles tales como el benceno; aunque en pequeñas cantidades; se seleccionaran tanques de techo fijo y flotante, ya que de esta manera se evita la formación de cámaras de vapor de compuestos tóxicos entre la superficie del líquido y el techo, lo que puede desembocar en peligros para la integridad del tanque y el medio ambiente y se evita la pérdida de producto almacenado por evaporación. Dentro de los posibles techos fijos se pueden seleccionar las siguientes posibilidades: 1. Techo fijo cónico. 2. Techo fijo tipo domo. 3. Techo fijo tipo sombrilla. Por consideraciones de tamaño y económicas se han escogidos techos fijos cónicos, ya que tanto los techos tipo domo o sombrilla encarecerían la instalación. A su vez estos techos pueden ser autosoportados o requerir de apoyo. Tanto los tanques de alimentación como de cabezas poseen diámetros mayores a los 12,192 m, por lo que requerirán estructuras de apoyo para los techos. Por otro lado el diámetro de los tanques de colas es inferior, por lo que podrán ser autosoportados. Los depósitos de rundown situados tanto en cabezas como en colas de producción tendrán diámetros inferiores, por lo que también usaran techos autosoportados. Todos los tanques de la planta serán de techo cónico con apoyo externo salvo los correpondientes a la corriente de colas (T-03). Anexos Página 11 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 1.5.1. Normativa. Para el diseño de estos equipos se ha seguido esencialmente la siguiente normativa: 1. Norma API 650: Para aquellos tanques que almacenan producto a condiciones atmosféricas. 2. Código ASME División VIII. 1.5.2. Material seleccionado. Como material de los depósitos se escoge acero al carbono SA285, por las mismas razones que se seleccionó para la columna de destilación, tal y como figura en la Tabla A.I del anexo 8 Anexos Página 12 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno ANEXO 2: Diseño de la columna de rectificación. En el presente anexo se realizará el diseño de la columna de rectificación de la unidad de separación. En ella entra una mezcla multicomponente de tolueno, benceno y bifenilo. 2.1. Caracterización de las corrientes. 2.1.1. Información previa. Para el diseño de la columna es necesario conocer las características de las corrientes que entran y salen de la misma las cuales son las siguientes: 1. Alimentación (F): Es la corriente que entra a la columna. Está completamente definida por ser la corriente proveniente de la columna de benceno. 2. Destilado (D): Es la corriente de salida del sistema por la parte superior de la misma. Es rica en tolueno. 3. Colas (W): Es la corriente de salida del sistema por la parte inferior del mismo, al ser el líquido no vaporizado proveniente de la columna. Es rica en bifenilo. De estas corrientes se conocen algunos datos, ya que fueron definidos en la petición del Proyecto Fin de Carrera. Alimentación. Está totalmente definida con un caudal de 772,944 kmol·h-1 y las siguientes composiciones molares, 98,98% tolueno, 0,5% de benceno y 0,52% de bifenilo. Anexos Página 13 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Destilado. Por esta corriente sale todo el benceno al ser el compuesto más volátil (es el componente no-clave), el bifenilo que no sale por colas y la mayoría del tolueno con una pureza del 99,5% con un caudal de 70.750,73 kg·h-1. Colas. Por esta corriente sale el tolueno que no lo hace por el destilado, así como la mayoría del bifenilo. 2.1.2. Cálculo de las composiciones y caudales de cada corriente. Para conocer las características de las corrientes es necesario aplicar un balance de materia a cada una y a la columna. 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 + 𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 − 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 A este balance global hay que hacerle una serie de simplificaciones que simplificaran el cálculo de manera significativa. Las simplificaciones son: 1. Estado estacionario: Se supone estado estacionario, por lo que no se acumula nada. 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 0 2. Modelo caja negra: Se supone un sistema tipo caja negra, considerando únicamente las entradas y salidas. Anexos Página 14 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 3. No existe reacción química dentro del sistema: Es un sistema de separación, no de reacción, por lo que dentro del mismo no habrá ninguna reacción. 𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 0 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 = 0 Es decir, el balance inicial queda: 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 [𝐴. 2.1] Aplicando esta ecuación a la columna: 𝐹 =𝐷+𝑊 [𝐴. 2.2. ] Donde: F: Es la corriente de alimentación que entra a la columna en caudales molares (kmol·h-1). D: Es la corriente de destilado o cabezas que sale de la columna en caudales molares (kmol·h-1). W: Es la corriente de colas que sale de la columna en caudales molares (kmol·h-1). La alimentación del proceso es una corriente que se encuentra totalmente definida, puesto que es la corriente de colas de la columna anterior del proceso de hidrodesalquilación y cuyo diseño corre a cargo de Dª Juliana Jiménez Tocino en el proyecto “ Diseño de una columna de rectificación para la separación de benceno a partir de una mezcla de benceno, tolueno y bifenilo” aprobado por la comisión el 14 de diciembre de 2.009. Anexos Página 15 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Por lo que la información de la alimentación se resume en la Tabla I mostrada a continuación. Tabla I: Composiciones y cantidades de la alimentación (F). ALIMENTACIÓN Cantidad Compuesto Composición (kmol·h-1) Tolueno 765,044 0,9898 Benceno 3,861 0,0050 Bifenilo 4,010 0,0052 TOTAL (F) 772,944 1 Definida la corriente de alimentación se procede a hacer lo mismo con el destilado. De ésta se conoce únicamente el caudal total, 70.750,54 kg·h-1 y la pureza del tolueno, 99,50%. En primer lugar para futuros cálculos es preciso trabajar en unidades molares, por lo que: 𝐷𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 70.750,54 𝑘𝑔 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 · = 768,532 92,06 𝑘𝑔 Con estos datos es posible determinar la cantidad de tolueno que se purifica mediante la siguiente expresión: 𝐷𝑇𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 = 𝐷𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 · 𝑥𝐷𝑇𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 𝐷𝑇𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 = 768,532 · 0,995 = 764,658 𝑘𝑚𝑜𝑙 [𝐴. 2.1] Al salir todo el benceno que entra al sistema por la corriente de cabezas es posible calcular la cantidad de bifenilo que abandona la columna con esta corriente, ya que se conoce el caudal total de la corriente y la participación en la misma de dos de los tres componentes que la conforman, por lo que: Anexos Página 16 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐷𝐵𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 3,861 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 𝐷𝐵𝑖𝑓𝑒𝑛𝑖𝑙𝑜 = 768,532 − 764,658 − 3,861 = 0,013 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑏𝑖𝑓𝑒𝑛𝑖𝑙𝑜 Donde: 𝐷𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 : Es el caudal molar de la corriente de destilado (kmol·h -1). 𝐷𝑇𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 : Es la cantidad de tolueno presente en la corriente de destilado (kmol·h-1). 𝐷𝐵𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 : Es la cantidad de benceno presente en la corriente de destilado (kmol·h-1). 𝐷𝐵𝑖𝑓𝑒𝑛𝑖𝑙𝑜 : Es la cantidad de bifenilo presente en la corriente de destilado (kmol·h-1). Para determinar las composiciones de cada componente en la corriente habrá que dividir la cantidad del mismo entre el valor total de la corriente, como figura en la siguiente ecuación. 𝑥𝐷 𝐵𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜𝑜 = 3,861 = 0,005 768,532 Donde 𝑥𝐷 𝐵𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜𝑜 es la composición de benceno en la corriente de destilado. Haciendo lo mismo para el resto de componentes se calculan sus composiciones recogidas en la Tabla II. Tabla II: Composiciones y cantidades del destilado (D). DESTILADO Cantidad Compuesto Composición (kmol·h-1) Tolueno 764,658 0,995 Benceno 3,861 0,005 Bifenilo 0,013 1,744·10-5 TOTAL (D) 768,532 1 Anexos Página 17 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Por último queda definir la composición de la corriente de colas que abandona el sistema, por donde saldrá la mayoría del bifenilo y el restante tolueno. Esto se hace reordenando y aplicando la ecuación [A.2.2.]. 𝑊 = 𝐹 − 𝐷 = 772,944 − 768,532 = 4,412 𝑘𝑚𝑜𝑙 Esta corriente estará formada principalmente por bifenilo y el resto de la misma será tolueno, puesto que el benceno es el componente no clave. Aplicando un balance global a cada compuesto, teniendo en cuenta que por esta corriente no sale nada de benceno. Bifenilo. 𝑊𝐵𝑖𝑓𝑒𝑛𝑖𝑙𝑜 = 𝐹𝐵𝑖𝑓𝑒𝑛𝑖𝑙𝑜 − 𝐷𝐵𝑖𝑓𝑒𝑛𝑖𝑙𝑜 = 4,010 − 0,013 = 3,997 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑏𝑖𝑓𝑒𝑛𝑖𝑙𝑜 Donde: 𝑊𝐵𝑖𝑓𝑒𝑛𝑖𝑙𝑜 : Es la cantidad de bifenilo que sale en la corriente de colas (kmol·h-1). 𝐹𝐵𝑖𝑓𝑒𝑛𝑖𝑙𝑜 : Es la cantidad de bifenilo que entra a la torre en la corriente de alimentación (kmol·h-1). 𝐷𝐵𝑖𝑓𝑒𝑛𝑖𝑙𝑜 : Es la cantidad de bifenilo que sale en la corriente de destilado (kmol·h-1). Tolueno. 𝑊𝑇𝑜𝑙 = 𝐹𝑇𝑜𝑙 − 𝐷𝑇𝑜𝑙 = 765,070 − 764,658 = 0,412 Anexos 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 Página 18 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Donde: 𝑊𝑇𝑜𝑙 : Es la cantidad de tolueno que sale en la corriente de colas (kmol·h-1). 𝐹𝑡𝑜𝑙 : Es la cantidad de tolueno que entra a la torre en la corriente de alimentación (kmol·h-1). 𝐷𝑡𝑜𝑙 : Es la cantidad de tolueno que sale en la corriente de destilado (kmol·h-1). Análogamente a la corriente de destilado es preciso calcular la composición de la corriente de colas del mismo modo. 𝑥𝑊 𝑇𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 = 0,412 = 0,093 4,412 Donde 𝑥𝑊 𝑇𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑜 es la composición de tolueno en la corriente de colas. Haciendo lo mismo para el resto de componentes se calculan sus composiciones recogidas en la Tabla III. Tabla III: Composiciones y cantidades de colas (W). Compuesto Tolueno Benceno Bifenilo TOTAL (W) COLAS Cantidad (kmol·h-1) 0,412 3,997 4,412 Composición 0,093 0,914 1 En la Figura 1 se puede ver un diagrama de la columna se separación con sus equipos auxiliares y donde se encuadran las corrientes caracterizadas en el presente apartado. Anexos Página 19 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Destacar que en el diagrama existen otras corrientes cuyo caudal y composición son desconocidas por el momento, pero que en posteriores apartados se caracterizaran. Figura 1: Diagrama de la columna de rectificación. 2.1.3. Selección de las condiciones de cada corriente. Según la bibliografía consultada, la elección de las condiciones de operación se realiza en base al algoritmo de diseño de Henley & Seader mostrado en la Figura 2. Figura 2: Algoritmo de cálculo de Henley & Seader. (Henley E.J., Seader J.D, 1988) Anexos Página 20 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Dicho algoritmo se diseñó como una forma de resolución secuencial en la que se pretende alcanzar en el condensador una presión de diseño comprendida entre 0 y 415 psi (28,2 atm) para una temperatura mínima de 49°C. A la hora de determinar qué camino seguir para la resolución, es necesario calcular la presión a la que la mezcla comienza a bullir a una temperatura de 49°C. Como aproximación se pueden tomar las propiedades del tolueno, ya que es el componente mayoritario y el que más aportación tendrá a las propiedades finales de la mezcla. Éste a presión atmosférica y según su ficha de seguridad posee una temperatura de ebullición de 111°C. De manera que se puede concluir que a 49°C la presión de vapor será inferior al valor máximo que puede tomar según este proceso de cálculo, 215 psi (14,630 atm). Ya que la presión estimada será inferior a 30 psi (2,068 atm), el algoritmo aconseja reponerla hasta los 30 psi. Esta presión se considerará como válida si al calcular la presión de la corriente de colas su temperatura de burbuja se encuentra por debajo de la temperatura crítica del bifenilo, compuesto mayoritario de la corriente. 2.1.3.1. Proceso de cálculo para la determinación de la presión y temperatura de cada corriente. Todas las corrientes que intervienen en el proceso son mezclas multicomponentes, para cuya caracterización es necesario la estimación de la temperatura de rocío y burbuja. Estas temperaturas dependen únicamente de la constante de equilibrio (Ki) y las composiciones de los componentes tanto en fase gaseosa (yi) como líquida (xi). Todas las corrientes que se han de estudiar son líquidas, por lo que se conocen todas estas composiciones. Para calcular las constantes de equilibrio en un principio se optó por aplicar la Ley de Raoult, pero el sistema no cumplía los requisitos establecidos por la misma para su aplicabilidad, ya que uno de los Anexos Página 21 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno criterios es que la volatilidad ha de ser próxima y en este caso el punto de ebullición del componente menos volátil, el bifenilo, es de 256ºC y el del más volátil, el benceno, de 80ºC. El proceso tradicional para obtener las constantes de equilibrios es recurrir a ábacos como el de la Figura 3. Figura 3: Ábaco para calcular los valores de k en sistemas de hidrocarburos ligeros. (Smith J.M., Van Ness H.C., Abbott M.M., 2.003) Con este ábaco se han de conocer la presión de trabajo y suponer una temperatura. Trazando una línea que una la temperatura y la presión Anexos Página 22 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno se obtiene un valor de Ki en la intersección de esta línea con la escala del compuesto deseado. Posteriormente se recurre a las ecuaciones [A.2.3] y [A.2.4] para comprobar que la temperatura seleccionada es correcta. Si 𝑥𝑖 · 𝐾𝑖 o 𝑦𝑖 𝐾𝑖 es distinto a uno se supone otra temperatura hasta que se cumpla esta condición. 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑢𝑟𝑏𝑢𝑗𝑎: 𝑦𝑖 = 𝑥𝑖 · 𝐾𝑖 [𝐴. 2.3] 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐í𝑜: 𝑥𝑖 = 𝑦𝑖 𝐾𝑖 [𝐴. 2.4] Donde: 𝑦𝑖 : Es la composición de cada componente en la fase gaseosa. 𝑥𝑖 : Es la composición de cada componente en la fase líquida. 𝐾𝑖 : Es la constante de equilibrio. Ante la imposibilidad de encontrar un ábaco con los componentes del presente proyecto se opta por calcular las constantes de equilibrio y las composiciones en la fase gaseosa de cada corriente a través del soporte Aspen Hysys® versión 2.006. Para ello se introducen en el programa las composiciones, la fase, los caudales y las presiones determinadas mediante el algoritmo de cálculo y el programa devuelve la temperatura, las composiciones en la fase gaseosa y la constante de equilibrio. 2.1.3.2. Temperatura y presión de la corriente de alimentación (F). Con motivo de facilitar los futuros cálculos de la columna se supondrá en todo momento una presión promedio de 2,068atm. Por lo que con esta presión y las composiciones recogidas en la Tabla I se obtienen tanto las constantes de equilibrio de cada corriente Anexos Página 23 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno como su temperatura de burbuja, y estos valores se recogen en la Tabla IV. Tabla IV: Composiciones y constantes de equilibrio de F a 2,068 atm. Compuesto Tolueno Benceno Bifenilo Temperatura (ºC) xi yi Ki 137,7 0,9898 0,0050 0,0052 0,9896 0,0102 0,0001 0,9998 2,0494 0,0232 Aplicando la ecuación [A.2.3] se comprueba que la temperatura reflejada en la tabla anterior es la temperatura de burbuja, ya que: 𝑦𝑖 = 𝑥𝑖 · 𝐾𝑖 = 1 2.1.3.3. Temperatura y presión de la corriente de destilado (D). Se sigue el mismo procedimiento, la presión a la que se evaluarán las constantes de equilibrio y las composiciones en fase gaseosa será de 2,068 atm. Las composiciones y caudales de esta corriente están recogidas en la Tabla II, y tanto las composiciones en fase gaseosa como las constantes de equilibrio en la Tabla V. Tabla V: Composiciones y constantes de equilibrio de D a 2,068 atm. Compuesto Tolueno Benceno Bifenilo Temperatura (ºC) 137,4 xi yi 0,9950 0,9897 0,0050 0,0103 -5 1,744·10 4,023·10-7 Ki 0,995 2,041 0,023 La temperatura de burbuja estimada es válida ya que: Anexos Página 24 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑦𝑖 = 𝑥𝑖 · 𝐾𝑖 = 1 2.1.3.4. Temperatura y presión de la corriente de colas. Análogamente las composiciones de la fase gaseosa y constantes de equilibrio de la corriente de colas se evalúan también a esta presión y se recogen en la Tabla VI, teniendo en cuenta que las composiciones de la fase líquida y su caudal figuran en la Tabla III. Tabla VI: Composiciones y constantes de equilibrio de W a 2,068 atm. Compuesto Tolueno Benceno Bifenilo Temperatura (ºC) xi yi Ki 243,7 0,093 0,907 0,640 0,359 6,883 0,396 La temperatura de burbuja estimada es válida ya que: 𝑦𝑖 = 𝑥𝑖 · 𝐾𝑖 = 1 2.2. Caracterización de la columna: Método FUG. A la hora del diseño de una columna por el método FUG hay que tener en cuenta que la peculiaridad de éste hace que sea un cálculo secuencial en 3 pasos: 1. Frenske: Se calcula el número de platos teóricos mínimos. 2. Underwood: Se calcula la relación de reflujo mínima. 3. Gilligand: Se calcula el número de platos teóricos a partir de lo calculado en los apartados anteriores Anexos Página 25 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Es un método aproximado de cálculo, basado en la determinación del número de etapas de una sección de la columna conociendo la composición en los extremos de la misma. Para su resolución es necesario determinar un componente clave ligero y un clave pesado, por lo que se selecciona como clave ligero el tolueno, y como clave pesado el bifenilo, ya que de los compuestos presentes en ambas corrientes de salida el bifenilo es el más pesado y el tolueno el más ligero. El benceno en este caso actúa como componente no clave al estar presente únicamente en una de las dos corrientes de salida del sistema. 2.2.1. Frenske: Determinación del número de platos teóricos del sistema. En mezclas multicomponentes, como la del sistema que nos ocupa, es necesario diferenciar entre los componentes claves y no claves para realizar el análisis. Se define el componente clave como aquel que aparece en cantidades apreciables en ambas corrientes (cabeza y colas), mientras que el no clave aparece únicamente en una de las corrientes. Dentro de los componentes claves se produce otra clasificación, esta vez en función de las volatilidades de los mismos se puede discernir entre Clave ligero y Clave pesado. Según estos criterios recién definidos, se clasifican componentes del presente sistema de la siguiente forma: los 1. Tolueno: Componente clave ligero, ya que está presente en ambas corrientes y es el más ligero entre los que se encuentran en la misma situación. 2. Benceno: Componente no clave, ya que únicamente se encuentra en una corriente, cabezas. Anexos Página 26 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 3. Bifenilo: Componente clave pesado, ya que está presente en las dos corrientes de salida y es el más pesado de aquellos que están en su misma situación. Basado en el comportamiento de clave ligero y clave pesado, Frenske propuso la siguiente expresión: 𝑁𝑃𝑇 𝑀𝑖𝑛 = 𝑥 𝑙𝑜𝑔 𝑥𝐷 𝑤 𝑥 · 𝑙𝑜𝑔 𝑥𝑤 𝐷 𝐿𝐾 𝑙𝑜𝑔 (𝛼𝑚 ) 𝐻𝐾 [𝐴. 2.5] Donde: 𝑥𝐷(𝐿𝐾) : Composición del destilado en el componente clave ligero. 𝑥𝐷(𝐻𝐾 ) : Composición del destilado en el componente clave pesado. 𝑥𝑊(𝐿𝐾) : Composición de colas en el componente clave ligero 𝑥𝑊(𝐻𝐾 ) : Composición de colas en el componente clave pesado 𝛼𝑚 : Media geométrica de las volatilidades relativas entre cabeza y colas. A su vez, αm depende de: 𝛼𝑚 = 𝛼(𝐿𝐾/𝐻𝐾 )𝐷 · 𝛼(𝐿𝐾/𝐻𝐾 )𝑊 [𝐴. 2.6] Donde: 𝛼(𝐿𝐾/𝐻𝐾 )𝐷 : Volatilidad relativa de la cabeza. 𝛼(𝐿𝐾/𝐻𝐾 )𝑊 : Volatilidad relativa de las colas. Anexos Página 27 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno En la Tabla VII se recogen las composiciones del componente clave ligero y pesado de la corriente de destilado y colas. Tabla VII: Composiciones de los componentes claves. CABEZAS COLAS Clave ligero Clave pesado Clave ligero Clave pesado (xD(LK)) (xD(HK)) (xW(LK)) (xW(HK)) 0,9950 0,0081 0,093 0,907 Las volatilidades relativas se pueden definir como una relación entre las constantes de equilibrio de los componentes claves y pesados de cada corriente, como se puede ver en las ecuaciones [A.2.7] y [A.2.8]. 𝛼(𝐿𝐾/𝐻𝐾 )𝐷 = 𝐾𝐿𝐾 𝐾𝐻𝐾 𝛼(𝐿𝐾/𝐻𝐾 )𝑊 = 𝐾𝐿𝐾 𝐾𝐻𝐾 = 0,995 = 43,028 0,023 [𝐴. 2.7] = 6,883 = 17,369 0,396 [𝐴. 2.8] 𝐷 𝑊 Por lo que la volatilidad media será: 𝛼𝑚 = 𝛼(𝐿𝐾/𝐻𝐾 )𝐷 · 𝛼(𝐿𝐾/𝐻𝐾 )𝑊 = 27,338 [𝐴. 2.9] Sustituyendo en [A.2.5] se llega al número mínimo de platos. 𝑁𝑃𝑇 Anexos 𝑀𝑖𝑛 = 3,374 Página 28 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 2.2.2. Underwood: Relación de reflujo mínima. En los sistemas multicomponentes se pueden dar dos situaciones dependiendo de cómo se distribuyan los componentes no claves, estas situaciones se clasifican como sistemas clase 1 o sistemas clase 2. Los clase 1 son aquellos en los que todos los componentes de la alimentación se distribuyen entre las salidas de cabezas y colas. Por otro lado en los sistemas clase 2 al menos uno de los componentes de la alimentación sale únicamente por una de las corrientes de salida. Al tener al menos uno de los 3 componentes de la alimentación, el benceno, en una única corriente de salida se puede concluir que el sistema a estudiar es de clase 2. Esto implica que se trabajará con la siguiente ecuación: 𝛼𝑖,𝑟𝑒𝑓 ∞ 𝛼𝑖,𝑟𝑒𝑓 ∞ · 𝑥𝐹 𝑖 −𝜃 = 1−𝜙 [𝐴. 2.10] Donde: 𝛼𝑖,𝑟𝑒𝑓 ∞ : Es la volatilidad relativa de cada componente en la alimentación. 𝑥𝐹𝑖 : Es la composición de cada componente en la alimentación. 𝜙: Es la condición de alimentación. 𝜃: Parámetro a determinar. Al enfrentarnos a la resolución de esta ecuación, se usa un método iterativo, suponiendo un valor de θ, el cual ha de oscilar entre 1 y 27,338. Para ello se necesitan conocer el resto de parámetros de la expresión [A.2.10]. Al entrar la alimentación como líquido a su temperatura de burbuja, la condición de alimentación será igual a 1, que corresponde a líquido saturado. Anexos Página 29 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno En la Tabla VIII se recogen las volatilidades relativas a utilizar durante este proceso. Tabla VIII: Volatilidades relativas de la corriente de alimentación. Volatilidad relativa Componente 𝜶𝒊,𝒓𝒆𝒇 Composición en la alimentación ∞ 𝒙𝑭𝒊 Tolueno 43,044 0,9898 Bifenilo 1 0,0052 Benceno 88,231 0,0050 El cálculo del parámetro se realiza mediante el programa informático Microsoft Excel 2.007 con la función “Solve”, obteniendo un resultado de 1,005. Su estimación es necesaria para el cálculo de la relación de reflujo mínima mediante la ecuación [A.2.11]. 𝛼𝑖,𝑟𝑒𝑓 𝛼𝑖,𝑟𝑒𝑓 ∞ ∞ · 𝑥𝐷 𝑖 −𝜃 = 1 + 𝑅𝑀𝑖𝑛 [𝐴. 2.11] Las volatilidades relativas para el cálculo de la relación de reflujo mínima se recogen en la Tabla IX. Tabla IX: Volatilidades relativas de la corriente de destilado. Volatilidad Componente relativa 𝜶𝒊,𝒓𝒆𝒇 Anexos ∞ Composición en la alimentación 𝒙𝑭𝒊 Tolueno 43,261 0,995 Bifenilo 1 1,744·10-4 Benceno 88,739 0,005 Página 30 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Sustituyendo y operando en [A.2.11] se obtiene una relación de reflujo externa mínima de: 𝑅𝑚𝑖𝑛 = 0,020 Como criterio de operación del tipo de condensador seleccionado, según la Tabla X, la relación entre la relación de reflujo mínima y la óptima es de 1,45. Tabla X: Relación entre la relación de reflujo mínima y la óptima. (Lek, et col, 2002). Valor de la relación Tipo de refrigerante 1,05-1,10 Bajo nivel de refrigerante ( -300 a -150 °F) 1,10-1,20 Alto nivel de refrigeración (-150 a 50 °F) 1,20-1,40 Agua como refrigerante 1,40-1,50 Aire como refrigerante Por lo que: 𝑅 = 1,45 · 𝑅𝑚𝑖𝑛 = 1,45 · 0,0202 = 0,029 Este valor marca la relación entre el caudal de líquido que retorna a la columna y el que sale del sistema. A efectos operativos la relación que interesa es la relación de reflujo interna, que es la relación entre el líquido que retorna a la columna y el vapor que sale de la misma. Se estima a partir de Rmin según la expresión [A.2.12]. 𝐿 𝑉 𝑀𝑖𝑛 = 1 1+𝑅 1 = 0,020 [𝐴. 2.12] 𝑀𝑖𝑛 Anexos Página 31 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno A partir del criterio de operación por el tipo de condensador, la relación de reflujo interna será de: 𝐿 𝐿 = 1,45 · 𝑉 𝑉 𝑀𝑖𝑛 = 0,028 [𝐴. 2.13] 2.2.3. Gilligand: Número de platos teóricos. Por último, para concluir con el método de FUG es necesario calcula el número de platos teóricos mediante el método de Gilligand. A diferencia de Frenske y Underwood es un método gráfico. Mediante la Figura 4 se estima el número de platos. Figura 4: Gráfica de Gilligand. (Henley E.J., Seader J.D., 1988). Anexos Página 32 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Existe una variación a este método más preciso, el método de Molokanov, con el cual se calcula el número de platos mínimos a partir de la ecuación [A.2.14]. 𝑁 − 𝑁𝑃𝑇𝑀𝑖𝑛 1 + 54,4 · 𝑋 𝑋−1 = 1 − exp · 𝑁+1 11 + 117,2 · 𝑋 𝑋 0,5 [𝐴. 2.14] Donde: N: Es el número de etapas teóricas. NPTMin: Es el número de etapas teóricas mínimas calculadas en el apartado 2.1.3.1. 𝑋: Expresión que depende de las relaciones de reflujo. 𝑋= 𝑅 − 𝑅𝑀𝑖𝑛 0,029 − 0,020 = = 0,009 𝑅+1 0,029 + 1 [𝐴. 2.15] Operando se llega a: 𝑁 = 17,315 ≈ 18 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 Este número de platos calculados es el número de platos ideales. Cuando se estime la eficacia de la columna se podrá determinar el número real de platos de la misma. 2.2.4. Determinación del número del plato de alimentación. Usando la ecuación de C.G. Kirkbride que relaciona el número de platos teóricos de la zona de agotamiento con el número de platos teóricos de la zona de rectificación. Anexos Página 33 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑁𝑃𝑇 𝑅 𝑥𝐹,𝐻𝐾 𝑥𝑊,𝐿𝐾 = · (𝑁𝑃𝑇)𝐴 𝑥𝐹,𝐿𝐾 𝑥𝐷,𝐻𝐾 2 𝑊 · 𝐷 0,206 [𝐴. 2.16] Donde: 𝑁𝑃𝑇 𝐴 : Número de platos teóricos de la zona de agotamiento. 𝑁𝑃𝑇 𝑅 : Número de platos teóricos de la zona de rectificación. 𝑥𝐹,𝐻𝐾 : Composición del clave pesado en la alimentación. 𝑥𝐹,𝐿𝐾 : Composición del clave ligero en la alimentación. 𝑥𝑊,𝐿𝐾 : Composición del clave ligero en colas. 𝑥𝐷,𝐻𝐾 : Composición del clave pesado en cabezas. 𝑊: Caudal molar de colas (kmol·h-1) 𝐷: Caudal molar de destilado (kmol·h-1). Con esta expresión se determina de manera aproximada el plato de alimentación. Se conocen todas las variables que intervienen en ella, por lo que sustituyendo en [A.2.16]: (𝑁𝑃𝑇)𝑅 0,0052 0,0930 = · (𝑁𝑃𝑇)𝐴 0,9898 1,740 · 10−5 2 4,4139 · 768,5319 0,206 De manera que operando: (𝑁𝑃𝑇)𝑅 = 6,420 (𝑁𝑃𝑇)𝐴 (𝑁𝑃𝑇)𝑅 = 4,814 · 𝑁𝑃𝑇 Anexos [𝐴. 2.16. 𝑎] 𝐴 [𝐴. 2.16. 𝑏] Página 34 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno El número de platos teóricos ideales de la columna se calculó en el apartado 2.1.3.3. 𝑁𝑃𝑇 = 𝑁𝑃𝑇 𝐴 + (𝑁𝑃𝑇)𝑅 = 18 [𝐴. 2.17] Combinando [A.2.17] y [A.2.16.b] se obtendrá el número de platos de cada zona de la columna. 𝑁𝑃𝑇 = 18 (𝑁𝑃𝑇)𝐴 = 15,574 ≈ 16 (𝑁𝑃𝑇)𝑅 = 2 2.3. Caracterización de la columna: HYSYS® versión 2.006. Con el fin de refrendar los cálculos realizados en el apartado anterior, se ha realizado la caracterización de la columna también por el soporte informático antes mencionado, el Hysys® versión 2.006. Mediante él se han obtenido los resultados expuestos en los siguientes apartados, realizando un análisis mucho más minucioso de la columna. Figura 5: Datos obtenidos mediante el método Corto. Anexos Página 35 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Aplicando un método de resolución basado en los principios del método FUG se han obtenido los resultados recogidos en la Figura 5. Como se puede ver, los datos del número de platos ideales obtenidos mediante el Hysys® versión 2.006 tienen un alto grado de concordancia con los calculados anteriormente. 2.4. Diseño de platos de la columna. El diseño de platos de la columna se ha de hacer por separado para la zona de agotamiento y rectificación, escogiendo en cada caso como plato de referencia aquel en el que se den las peores condiciones de la zona. Para la zona de rectificación este plato es el inmediatamente superior al plato de alimentación y para la zona de agotamiento es el último plato de la columna. De hecho, en el último plato es donde se dan las peores condiciones de presión y temperatura de toda la columna. Se ha seguido este criterio debido a que se ha de diseñar el equipo para ser capaz de operar en las peores condiciones posibles. 2.4.1. Información previa. Para poder abordar el diseño de platos de la columna es necesario conocer el caudal de líquido y vapor que circula por cada zona. Para ello se realiza balance de materia al condensador, y junto al valor de la relación de reflujo interna es posible conocer el valor del caudal de líquido y vapor de la zona de rectificación. Por otro lado, para conocer el caudal del líquido y el vapor que circula por la zona de agotamiento se realiza un balance de materia al plato de alimentación. 2.4.1.1. Balance de materia al condensador. En la Figura 6 se puede ver una representación de la zona de rectificación y el condensador. Anexos Página 36 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Figura 6: Esquema de la zona de rectificación. Aplicando la ecuación [A.2.1] al condensador se llega a: 𝑉1 = 𝐷 + 𝐿0 Donde: 𝑉1 : Es el vapor que sale de la columna hacia el condensador (kmol·h-1). 𝐿0 : Es el líquido que sale del condensador es retornado a la columna (kmol·h-1). 𝐷: Es la corriente de destilado que sale del sistema (kmol·h -1). Realizar un balance de materia al componente más volátil no tiene lugar aquí, ya que todas las corrientes tienen la misma composición al ser el condensador únicamente un cambio de fase. Por lo que se combina con la relación de reflujo interna. 𝐿0 = 0,028 𝑉1 Anexos Página 37 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Combinando ambas ecuaciones se llega a: 𝐿0 = 22,139 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑉1 = 790,671 𝑘𝑚𝑜𝑙 2.4.1.2. Balance de materia al plato de alimentación. El balance de materia al plato de alimentación se realiza analizando por separado la corriente líquida de la corriente de vapor y teniendo en cuenta que los caudales que circulan por cada zona son invariantes. 𝐿′ = 𝐿𝑛−1 + 𝜙 · 𝐹 𝑉𝑛 = 𝑉 ′ + 1 − 𝜙 · 𝐹 𝐴. 2.18 [𝐴. 2.19] Donde: 𝐿𝑛−1 : Es la corriente líquida que cae al plato de alimentación proveniente de la zona de enriquecimiento (kmol·h -1). Como los caudales de esta región son invariantes 𝐿𝑛−1 = 𝐿0 . 𝑉𝑛 : Es el caudal de vapor que abandona el plato de alimentación hacia la zona de enriquecimiento (kmol·h -1). Como los caudales de la zona son invariantes 𝑉𝑛 = 𝑉1 . Φ: Es la condición de alimentación. Como entra como líquido saturado toma un valor de 1. 𝐹: Es el caudal de alimentación (kmol·h-1). 𝐿′ : Es el caudal de líquido que abandona el plato hacia la zona de agotamiento (kmol·h-1). Anexos Página 38 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑉 ′ : Es el caudal de vapor que llega al plato de la zona de agotamiento (kmol·h-1). Se conocen todas las variables que intervienen en estas dos ecuaciones, por lo que sustituyendo se llega a: 𝐿′ = 795,083 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑉 ′ = 790,671 𝑘𝑚𝑜𝑙 Según se establecen en las normas de diseño de Exxon Mobile, no se recomienda la construcción de la columna con diferentes diámetros entre las secciones de agotamiento y rectificación a no ser que la diferencia entre ambos sea mayor o igual al 20%. Como se recoge en el apartado 2.4.2. Dimensiones de los platos de la columna el diámetro de la misma depende básicamente del caudal de vapor que asciende por la misma, y al entrar la alimentación como líquido saturado el diámetro la corriente que asciende por la zona de agotamiento es igual al vapor que asciende por la zona de enriquecimiento. Es por esto que no se considerará el dimensionamiento de ambas zonas por separado, sino que se hará de forma conjunta tomando como datos de diseño las propiedades más desfavorables que se producen en la columna. Estas condiciones se dan en el último plato de la misma empezando a numerar por la parte superior. 2.4.1.3. Balance de materia al reboiler. Al haber establecido la constancia de los caudales en cada zona, es necesario conocer las composiciones de la corriente de vapor que Anexos Página 39 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno entra al último plato (que asciende del “reboiler”) y la corriente de líquido que sale del último plato (entra al “reboiler”). En este dispositivo, existe otra corriente que sale, la corriente de colas, la cual está en equilibrio con la corriente de vapor antes mencionada, por lo que sus composiciones estarán en equilibrio. Se determinará a partir del Hysys® 2.006. Tabla XI: Composiciones de las corrientes que salen del “reboiler”. Compuesto Tolueno Benceno Bifenilo Temperatura (ºC) xi yi 243,7 0,093 0,907 0,640 0,359 Realizando un balance de materia a cada componente se determina la composición de cada uno de los componentes en la corriente líquida que entra al “reboiler”. Tabla XII: Composiciones de la corriente líquida que entra al “reboiler”. Compuesto xi Tolueno Benceno Bifenilo 0,637 0,363 Conocer las composiciones de la corriente es necesario para poder cuantificar las propiedades de la misma, tales como la densidad, viscosidad o peso molecular. 2.4.2. Dimensiones de los platos de la columna. Introduciendo las características de la corriente y las composiciones de la misma en el Hysys® versión 2006 es posible conocer las propiedades de dichas corrientes, recogidas en la Tabla XIII. Anexos Página 40 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla XIII: Propiedades de las corrientes de la zona de agotamiento. Propiedad Vapor -3 Densidad (kg·m ) Líquido 5,759 Viscosidad (cP) 1,065·10 -1 Peso molecular (kg·kmol ) -1 Caudal másico (kg·h ) -1 Caudal molar (kmol·h ) 3 -1 Caudal volumétrico (m ·h ) 818,3 -2 0,280 114,5 114,7 90.500 91.170 790,671 795,083 15.720,061 111,446 El primer paso a la hora de comenzar el diseño de platos es estimar el tipo de platos que se va a instalar. Por las propiedades de la columna el tipo de platos a instalar serán platos perforados. Se ha de escoger el número de pasos por plato que se tiene, lo que se consigue a través de la Figura 7. Figura 7: Gráfica de Lockett para estimar el número de pasos. (Treybal, R.E, 1.986). Anexos Página 41 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Por lo que con los datos establecidos por la Tabla XIII: 𝜌𝑉 𝑄𝑉 · 𝜌𝐿 − 𝜌𝑉 0,5 𝑚3 = 1.323,443 𝑄𝐿 = 111,446 𝐴. 2.20 𝑚3 [𝐴. 2.21] Los platos de la columna serán platos de paso simple. Al ser el plato escogido platos perforados, es necesario estimar un diámetro para las perforaciones (d0), el cual toma el valor más típico de 3/16 pulgadas (4,5 mm). A partir de la Tabla XIV, se puede obtener la relación entre el espesor del plato y el diámetro de los orificios para platos de acero inoxidable. Tabla XIV: Relación diámetro del orificio/Espesor del plato. (Treybal, R.E., 1.986) Diámetro de orificio mm in Espesor del plato/diámetro de orificio Acero Inoxidable Acero al Carbono 3,0 4,5 6,0 9,0 1/8 3/16 ¼ 3/8 0,65 0,43 0,32 0,22 0,5 12,0 15,0 18,0 ½ 5/8 ¾ 0,16 0,17 0,11 0,38 0,30 0,25 De manera que la relación entre el espesor del plato y el diámetro de las perforaciones equivale a: 𝑒 = 0,43 𝑑0 Anexos [𝐴. 2.22] Página 42 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Una vez definido el tamaño del diámetro de los orificios es necesario conocer como se distribuyen en el plato. Se ha seleccionado una distribución al tresbolillo con un Pitch de 2,5 a 5 veces el diámetro de los orificios, por lo que: 𝑃′ = 2,5 · 𝑑0 = 2,5 · 4,5 = 11,25 𝑚𝑚 [𝐴. 2.23. 𝑎] 𝑃′ = 2,5 · 𝑑0 = 2,5 · 5 = 22,5 𝑚𝑚 [𝐴. 2.23. 𝑏] Se escogerá un pitch de 11,25 mm, para que se puedan colocar más orificios en el plato y favorecer así la transferencia de materia entre las corrientes. Para conseguir un ahorro del material se supone la separación mínima entre platos a partir de la Tabla XV correspondiente a 0,5 m. Tabla XV: Relación diámetro de la torre y el espaciamiento entre platos. (Treybal, R.E., 1.986). Diámetro de la torre (T) (m) Espaciamiento entre platos (t) (m) Menos de 1 1-3 3-4 0,50 0,60 0,75 4-8 0,90 Los platos de la columna poseen unas dimensiones definidas por las siguientes áreas. Está formado por las siguientes áreas: 1. Área de vertederos (AV): Tanto de bajada al plato inferior como de descenso del plato superior. 2. Área neta (An): Área total del plato menos el área ocupada por los vertederos. Anexos Página 43 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 3. Área de las vigas (AVig): Área ocupada por las vigas que soportan al plato. Dos con el largo del vertedero y otra con el diámetro de la torre. 4. Área de burbujeo (Aa): Área neta menos el área de las vigas. 5. Área de los orificios (A0): Área de cada perforación. Relacionada con el diámetro. Estas áreas se relacionan a través de diferentes expresiones y dependen de diferentes factores. Primero se calculará el área total de la columna y posteriormente el diámetro de la torre. La columna es un elemento cilíndrico, por lo que su sección equivale a: 𝑇2 𝐴𝑇 = 𝜋 · →𝑇= 4 4 · 𝐴𝑇 𝜋 [𝐴. 2.24] Donde: 𝑇: Es el diámetro de la columna (m). 𝐴 𝑇 : Es el área total de la columna (m2). Para la disposición elegida de los orificios en el plato se ha de cumplir la siguiente relación. 𝐴𝑜 𝑑𝑜 = 0,907 · 𝐴𝑎 𝑃′ 2 = 0,145 [𝐴. 2.25] Donde: Anexos Página 44 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐴𝑜 : Área total de los orificios. 𝐴𝑎 : Área activa del plato. 𝑑𝑜 : Diámetro de los orificios. 𝑃′: Pitch. Antes de abordar el cálculo de las diferentes áreas que conforman el plato es necesario establecer los límites de operación de la columna, marcados por el arrastre y el lloriqueo. El arrastre depende de la velocidad máxima permisible para evitar la inundación (VF), la cual se puede calcular a través de la siguiente relación. 𝜌𝐿 − 𝜌𝑉 𝑉𝑓 = 𝐶𝑓 · 𝜌𝑉 0,5 [𝐴. 2.26] Donde: 𝐶𝑓 : Coeficiente de inundación. Depende del tipo de plato. 𝜌𝐿 : Densidad del líquido. 𝜌𝑉 : Densidad del vapor. El coeficiente de inundación para platos perforados se estima a partir de: 𝐶𝑓 𝑚 1 𝜍 = 𝛼 · 𝑙𝑜𝑔 +𝛽 · 𝑠 𝑃𝐹 0,020 0,2 [𝐴. 2.27] Donde: 𝛼 𝑦 𝛽: Son 2 parámetros que dependen de la separación entre platos de la columna. Anexos Página 45 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝜍: Es la tensión superficial. 𝑃𝐹: Es el parámetro de flujo. Es una expresión empírica. Para determinar este coeficiente es necesario calcular primero el parámetro de flujo, que se hará a partir de: 𝑃𝐹 = 𝐿 𝜌𝑉 · = 0,084 𝑉 𝜌𝐿 [𝐴. 2.28] Donde: 𝐿: Caudal másico de líquido en el plato de referencia (kmol·h -1). 𝑉: Caudal másico de vapor en el plato de referencia (kmol·h -1). 𝜌𝑉 : Densidad de la corriente de vapor (kg·m-3). 𝜌𝐿 : Densidad de la corriente de líquido (kg·m-3). Si este parámetro es menor a 0,1, se tomará como valor de coeficiente de flujo 0,1. Como el presente desarrollo se encuentra en esta situación la velocidad máxima permisible para evitar la inundación equivale a: 𝑉𝐹 = 1,188 Anexos 𝑚 𝑠 Página 46 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Para líquidos que no forman espuma como los que se utilizan en este proceso la relación entre la velocidad máxima permisible y la velocidad de inundación es del 80%. 𝑉 = 0,8 · 𝑉𝐹 = 0,8 · 1,188 = 0,950 𝑚 𝑠 [𝐴. 2.29] Se ha de considerar la situación de arrastre de líquido del plato inferior al inmediatamente superior. Este efecto puede ser acumulativo y las cargas de líquido en el plato superior excesivas. Es por eso que es necesario conocer el arrastre fraccional (E) y se hace gráficamente a partir de la Figura 8. Como se comprueba en la figura, el arrastre fraccional depende tanto del parámetro de flujo como de la relación establecida entre la velocidad máxima permisible para evitar la inundación y la velocidad de inundación. Para el tipo de platos seleccionados, platos perforados, el máximo valor de arrastre es de 0,1 por lo que el valor calculado no ha de ser mayor que este valor. Con el parámetro de flujo calculado y la relación entre velocidades establecida el arrastre equivale a 0,05. Figura 8: Cálculo del arrastre fraccional. (Treybal, R.E. 1988). Anexos Página 47 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno El punto inferior de operación lo marca la velocidad de vapor a través de los orificios a partir de la cual se produce un excesivo lloriqueo. Se determina a partir de la ecuación [A.2.30]. 𝑉𝑜𝑤 𝜍 𝜇𝐺2 𝜌𝐿 = · 0,0229 · · 𝜇𝐺 𝜍𝜌𝐺 𝑑0 𝜌𝐺 0,379 𝑒 · 𝑑0 0,293 · 2𝐴𝑎 𝑑0 𝑃′3 3 2,8 𝑍 0,724 𝑑0 [𝐴. 2.30] Donde: 𝜍: Tensión superficial (N·m-1). 𝜇𝐺 : Viscosidad de la corriente gaseosa (Pa·s). 𝜌𝐺 : Densidad de la corriente gaseosa (kg·m-3). 𝜌𝐿 : Densidad de la corriente líquida (kg·m-3). 𝑑0 : Diámetro de los orificios (m). 𝑒 𝑑0 : Relación espesor del plato- diámetro de orificios. P’: Pitch (m). 𝐴𝑎 : Área activa (m2). Z: Distancia entre los dos vertederos (m). Se conocen todos los parámetros salvo la distancia entre os vertederos (Z) y el área activa, por lo que se definirá esta velocidad posteriormente. A continuación se calcularan las diferentes áreas que conforman el plato con el fin de obtener el área total del mismo. Área neta (An). 𝐴𝑛 = Anexos 𝑄𝑉 𝑉 [𝐴. 2.31] Página 48 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Donde: 𝑄𝑉 : Caudal volumétrico del gas (m3·s-1). 𝑉: Velocidad del gas en la columna. De manera que sustituyendo en [A.2.31]: 𝐴𝑛 = 𝑄𝑉 = 4,597 𝑚2 𝑉 Área de los vertederos (AV): 𝐴 𝑇 = 𝐴𝑛 + 2 · 𝐴𝑉 [𝐴. 2.32] Donde: 𝐴 𝑇 : Área total del plato. (m2). 𝐴𝑛 : Área neta del plato (m2). 𝐴𝑉 : Área de los vertederos (m2). Para el cálculo del área de vertederos es necesario primero determinar el área total del plato. Para ello se recurre a la siguiente expresión: 𝑊 𝑊· 1− 𝑊 𝐴𝑉 𝑎𝑟𝑐𝑠𝑒𝑛 𝑇 𝑇 𝑇 = − 𝐴𝑇 180 𝜋 2 [𝐴. 2.33] Donde: 𝐴 𝑇 : Área total del plato. (m2). Anexos Página 49 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐴𝑉 : Área de los vertederos (m2). 𝑊: Ancho del vertedero (m). 𝑇: Diámetro de la columna (m). La relación entre la anchura del vertedero y el diámetro de la columna es una relación tabulada de forma experimental y recogida en la Tabla XVI, donde adicionalmente se puede obtener la distancia desde el centro de la torre al vertedero (x), y con él la distancia entre los vertederos (Z). De entre todas estas relaciones de la primera columna, la más típica es W = 0,70 · T, por lo que se tomará esa para el cálculo del área de vertederos. De manera que sustituyendo en [A.2.33] se obtiene: 𝐴𝑉 = 0,088 𝐴𝑇 Tabla XVI: Distancia al centro de la columna (Treybal, R.E., 1980) Longitud del derramadero (W) 0,55T 0,60T 0,65T 0,70T 0,75T 0,80T Distancia desde el centro de la torre (x) 0,4181T 0,3993T 0,2516T 0,3562T 0,3296T 0,1991T Porcentaje de área utilizado (%) 3,877 5,257 6,899 8,808 11,255 14,145 Sustituimos esta relación en [A.2.32], obteniendo el área total: 𝐴 𝑇 = 𝐴𝑛 + 2 · 0,088 · 𝐴 𝑇 Anexos 𝐴𝑇 = 𝐴𝑛 1 − 2 · 0,088 Página 50 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐴 𝑇 = 5,579 𝑚2 Estas son las áreas principales del plato, por lo que sustituyendo en [A.2.24] es posible estimar el diámetro de la torre en 𝑇 = 2,665 𝑚 Según este diámetro calculado el espaciamiento entre platos supuesto no es válido, sino que equivale a 0,6 m. Este cambio únicamente afectaría a la velocidad de inundación si el parámetro de flujo fuera mayor de 0,1. Como este no es el caso no se ha de cambiar ninguna variable calculada. Este valor hay que aproximarlo a un valor comercial de diámetros expuestos en la Tabla XVII. De manera que el diámetro de la columna será de 2,743 m (108 in). Tabla XVII: Relación de diámetros comerciales de recipientes de pequeña y mediana capacidad. (Megsey, E.F., 2001). Anexos Diámetro (in) Diámetro (m) Diámetro (in) Diámetro (m) 12 0,305 48 1,219 14 0,356 54 1,372 16 0,406 60 1,524 18 0,457 66 1,676 20 0,508 72 1,829 22 0,559 78 1,981 24 0,610 84 2,134 26 0,660 90 2,286 28 0,711 96 2,438 30 0,762 102 2,591 32 0,813 108 2,743 34 0,914 114 2,896 36 0,965 120 3,048 38 1,016 126 3,200 40 1,016 132 3,353 42 1,067 138 3,505 Página 51 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Con el área total de la torre se puede calcular tanto el área de los vertederos a partir de la relación: 𝐴𝑉 = 0,088 → 𝐴𝑉 = 0,491 𝑚2 𝐴𝑇 Conociendo el diámetro de la torre se estima la longitud del derramadero: 𝑊 = 0,7 · 𝑇 = 0,7 · 2,743 = 1,920 𝑚 [𝐴. 2.34] A partir de la Tabla XIV y según el valor seleccionado de longitud de vertedero la distancia del centro de columna al vertedero será: 𝑥 = 0,3562 · 𝑇 = 0,977 𝑚 [𝐴. 2.35] El camino que recorre el líquido entre los vertederos (Z): 𝑍 = 2 · 𝑥 = 1,954 𝑚 [𝐴. 2.36] Área de las vigas (Avigas). El objetivo de las vigas es soportar al plato. Se calcula: 𝐴𝑎 = 𝐴𝑛 − 𝐴𝑣𝑖𝑔𝑎𝑠 [𝐴. 2.37] Donde: 𝐴𝑎 : Área activa (m2). Anexos Página 52 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐴𝑛 : Área neta (m2). 𝐴𝑣𝑖𝑔𝑎𝑠 : Área de las vigas (m2). El área activa se determina en función del diámetro de la torre y el área total. Tabla XVIII: Relación área activa-área total. (Treybal, R.E., 1.980) m ft 𝑨𝒂 𝑨𝑻 1 1,25 2 3 4 6 0,65 0,70 0,74 2,5 8 0,76 3 10 0,78 Diámetro de la torre El diámetro de la torre (T) es de 2,742 m, por lo que se obtiene una relación entre el área activa y total de: 𝐴𝑎 = 0,78 𝐴𝑇 El área total se conoce, por lo que sustituyendo: 𝐴𝑎 = 0,78 · 𝐴 𝑇 = 0,78 · 5,579 = 4,352 𝑚2 Al conocer el área neta se puede calcular el área de las vigas a partir de [A.2.37], por lo que despejando y sustituyendo: 𝐴𝑣𝑖𝑔𝑎𝑠 = 𝐴𝑛 − 𝐴𝑎 = 0,245 𝑚2 Anexos Página 53 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Una vez determinada el área de las vigas es necesario conocer el espesor de las mismas: 𝑒𝑣𝑖𝑔𝑎𝑠 = 𝐴𝑣𝑖𝑔𝑎𝑠 𝑊+𝑊+𝑇 [𝐴. 2.38] Donde: 𝑒𝑣𝑖𝑔𝑎𝑠 : Espesor de las vigas (m). 𝐴𝑣𝑖𝑔𝑎𝑠 : Área de las vigas (m2). 𝑊: Ancho del vertedero (m). 𝑇: Diámetro de la columna (m). Al conocer todas las variables de esta expresión sólo hay que sustituirlas para el cálculo del espesor de las vigas: 𝑒𝑣𝑖𝑔𝑎 𝑠 = 0,037 𝑚 Finalmente ya se conocen todas las variables necesarias para calcular la velocidad máxima permisible de lloriqueo. Antes de operar se transformaran algunos parámetros a las unidades adecuadas: 𝑑𝑖𝑛𝑎 1 · 10−5 𝑁 100 𝑐𝑚 𝑁 𝜍 = 19,16 · · = 0,019 𝑐𝑚 1 𝑑𝑖𝑛𝑎 1𝑚 𝑚 𝜇𝐺 = 1,065 · 10−2 𝑐𝑃 · 0,001 𝑃𝑎 · 𝑠 = 1,065 · 10−6 𝑃𝑎 · 𝑠 1 𝑐𝑃 𝑑0 = 4,5 𝑚𝑚 Anexos 1𝑚 = 0,0045 𝑚 1000 𝑚𝑚 Página 54 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Por lo que sustituyendo en [A.2.30] se estima la velocidad máxima de lloriqueo: 𝑉𝑜𝑤 = 0,447 𝑚 𝑠 Una vez realizados todos estos cálculos es preciso comprobar la validez de los mismos a través de las siguientes consideraciones. Validez de la velocidad de lloriqueo 𝑽𝒐𝒘 . Se comprueba mediante la velocidad de la corriente gaseosa a través de los orificios: 𝑉𝐺𝑎𝑠 = 𝑄𝐺𝑎𝑠 Á𝑟𝑒𝑎 𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜𝑠 [𝐴. 2.39] El valor del área de los orificios (A0) se calcula a través de la siguiente relación: 𝐴0 = 0,1451 → 𝐴𝑎 𝐴0 = 0,1451 · 𝐴𝑎 = 0,631 𝑚2 Esta velocidad ha de ser mayor que la velocidad mínima de lloriqueo. Sustituyendo en [A.2.39]: 𝑉𝐺𝑎𝑠 = 6,920 𝑚 𝑠 Por lo que la velocidad de lloriqueo calculada es válida. Anexos Página 55 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Problema de descarga. Estos problemas aparecen cuando la velocidad de líquido a través de vertedero es mayor a 0,3 m·s-1. 𝑉𝐿 = 𝑄𝐿 𝑚 = 0,063 𝐴𝑉 𝑠 [𝐴. 2.40] De manera que no se producirán problemas de descarga al ser esta velocidad menor a 0,3 m·s-1. Máxima carga en el vertedero. Mediante la Figura 9 se determina que la relación entre el espaciamiento entre platos y la máxima carga de vertedero. Para un espaciamiento de 0,6 m la máxima carga ha de ser de 0,031 m3·m-1·s-1. Calculando según los valores establecidos anteriormente: Figura 9: Gráfica para estimar la máxima carga en vertedero. (Treybal, R.E., 1.980) Anexos Página 56 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Sustituyendo se llega a: 𝑄𝐿 𝑚3 𝑚3 = 0,016 < 0,031 𝑊 𝑚·𝑠 𝑚·𝑠 Al ser menor se acepta el diseño como válido 2.4.3. Diseño hidráulico de los platos. Es necesario volver a calcular las pérdidas de carga en el plato: Se ha de cumplir que la suma total de las pérdidas de carga no ha de ser mayor a la mitad del espaciamiento entre platos. 𝑊 + 𝑐 + ∆ + 𝐵 ≤ 𝑡 2 [𝐴. 2.41] Donde: 𝑊 : Altura de vertedero o rebosadero (m). 𝑐 : Altura de la cresta del líquido sobre el plato (m). ∆: Gradiente del nivel de líquido dentro del plato desde el punto de entrada al de salida (m). 𝐵 : Retroceso del nivel de líquido en el plato (m). Anexos Página 57 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Altura de vertedero o rebosadero. La altura de vertedero o rebosadero depende de la separación entre platos (t). 𝑊 = 𝑡 0,6 = = 0,06 𝑚 10 10 [𝐴. 2.42] Altura de la cresta de líquido sobre el plato. Para determinar su valor se recurre a la fórmula de Francis: 3 𝑄𝐿 = 1,839 · 𝑐2 𝑊𝑒𝑓 [𝐴. 2.43] Donde: 𝑄𝐿 : Caudal de líquido (m3·s-1). 𝑊𝑒𝑓 : Ancho de vertedero eficaz (m). 𝑐 : Altura de la cresta de líquido sobre vertedero (m). Al ser estorbada la acción del derramadero por los lados curvos de la torre circular la ecuación de Francis anterior sufre una serie de modificaciones. 𝑄𝐿 𝑐 = 0,666 · 𝑊 2 3 𝑊 · 𝑊𝑒𝑓 2 3 [𝐴. 2.44] Donde: 𝑄𝐿 : Caudal de líquido (m3·s-1). 𝑊𝑒𝑓 : Ancho de vertedero eficaz (m). Anexos Página 58 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑐 : Altura de la cresta de líquido sobre vertedero (m) 𝑊: Anchura del vertedero (m). Existe otra expresión que relaciona la altura de la cresta de líquido sobre el vertedero y las anchuras de los vertederos. 𝑊𝑒𝑓 𝑊 2 𝑇 = 𝑊 2 − 𝑇 𝑊 0,5 2 −1 2 · 𝐶 𝑇 + · 𝑇 𝑊 2 [𝐴. 2.45] Combinando las expresiones [A.2.44] y [A.2.45] se determina la altura de la cresta de líquido sobre vertedero por medio de un cálculo iterativo. Se siguen los siguientes pasos: 1. Se supone un valor de hc y se sustituye en [A.2.45] junto al valor de W y T calculados anteriormente. 2. Una vez calculada la relación 𝑊𝑒𝑓 𝑊 se sustituye en [A.2.44], obteniendo un valor de hc. 3. Este valor ha de coincidir con el valor supuesto en [A.2.45], sino usar este nuevo valor en [A.2.44] y se recalcula la relación entre las anchuras de los vertederos. 4. Se opera así hasta que estos valores coincidan. Operando se obtiene un valor de: 𝐶 = 0,00317 𝑚 Retroceso del nivel del líquido en el plato. Para su cálculo es necesario considerar la diferencia de presiones del líquido al acceder al plato (hE) y la del vapor entre plato y plato (hVAP). De acuerdo con esto: Anexos Página 59 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐵 = 𝐸 + 𝑉𝐴𝑃 [𝐴. 2.46] Pérdida de carga del líquido al acceder al plato (h E). Se utilizará la siguiente presión: 3 𝑄𝐿 𝐸 = · 2 · 𝑔 𝐴𝑑𝑎 2 [𝐴. 2.47] Donde: 𝑄𝐿 : Caudal de líquido (m3·s-1). 𝐴𝑑𝑎 : La menor de 2 áreas: La de los vertederos (A v) y el área libre entre el vertedero y el plato (AL). El área de los vertederos se determinó anteriormente y el área libre de los vertederos es calculable a través de la siguiente ecuación: 𝐴𝐿 = 𝑊 − 0,025 · 𝑊 [𝐴. 2.48] 𝐴𝐿 = 0,0672 𝑚2 De manera que Ada equivale a: 𝐴𝑑𝑎 = 0,0672 𝑚2 Sustituyendo en [A.2.47]: 𝐸 = 3,243 · 10−2 𝑚 Anexos Página 60 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Pérdida de carga del vapor entre plato y plato (h vap). Este efecto es la suma de otros: 𝑉𝐴𝑃 = 𝐷 + 𝐿 + 𝑅 [𝐴. 2.49] Donde: 𝐷 : Caída de presión en plato seco. 𝐿 : Caída de presión generada al circular el vapor a través del líquido y la espuma. 𝑅 : Caída de presión del gas residual. Caída de presión en plato seco (h D). Para calcular esta caída de presión hay que considerar la pérdida de presión a la entrada de las perforaciones, en el interior de las perforaciones y a la salida de las mismas. Se determina a partir de: 2 · 𝐷 · 𝑔 · 𝜌𝐿 𝐴0 4𝑓 · 𝑒 𝐴0 = 𝐶0 0,40 1,25 − + + 1− 2 𝐴𝑛 𝑑0 𝐴𝑛 𝑉0 · 𝜌𝐺 2 [𝐴. 2.50] Donde: 𝐷 : Caída de presión en plato seco (m). 𝑉0 : Velocidad del gas a través del orificio (m·s -1). 𝜌𝐿 : Densidad del líquido contenido en el plato (kg·m-3). 𝜌𝑉 : Densidad del vapor que atraviesa el plato (kg·m-3). 𝐶0 : Coeficiente de orificio que depende del espesor del plato (e) y el diámetro del orificio (d0). 𝑓: Factor de fricción. Anexos Página 61 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐴0 : Área de los orificios (m2). 𝐴𝑛 : Área neta del plato (m2). El coeficiente de orificio se calcula a través de la siguiente expresión: 𝑑0 𝐶0 = 1,09 · 𝑒 0,25 [𝐴. 2.51] Donde: 𝑑0 : Diámetro de los orificios (m). 𝑒: Espesor del plato (m). Esta ecuación depende de la relación 𝑒 𝑑0 , que toma valores entre 0,2 y 2. Esta relación para este caso vale 0,43, como se determinó anteriormente. Sustituyendo: 𝐶0 = 1,346 El factor de fricción de Fanning depende del número de Reynolds a través de los orificios: 𝑅𝑒 = 𝑉0 · 𝑑0 · 𝜌𝑉 𝜇𝑉 [𝐴. 2.52] Donde: Anexos Página 62 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑉0 : Velocidad del gas a través de los orificios (m·s -1). 𝑑0 : Diámetro de los orificios. 𝜌𝑉 : Densidad del gas que circula a través de los orificios (kg·m-3). 𝜇𝑉 : Viscosidad del gas que circula a través de los orificios (Pa·s). Se obtiene un Reynolds de 1,32·104. Con estos datos y la suposición de tubos lisos se recurre a la gráfica de Moody; Figura A.I del anexo 8; obteniendo un coeficiente de fricción de: 4𝑓 = 0,029 Sustituyendo en [A.2.50] se obtiene una caída de presión en plato seco de: 𝐷 = 0,016 𝑚 Caída de presión generada al circular el vapor a través del líquido y la espuma (hL). En la región perforada del plato el líquido se encuentra en forma de espuma. Este valor es una estimación para el caso en que la espuma coalesciera. Es generalmente menor que la altura del derramadero de salida y disminuye al aumentar el flujo del gas. Algunos métodos de estimación recurren a un llamado “factor de aireación”. En la ecuación que se utilizará para el cálculo de esta pérdida de carga el efecto de dicho factor se incluye como una función de las variables que lo modifican. 𝐿 = 6,10 · 10−3 + 0,725 · 𝑊 − 0,238 · 𝑊 · 𝑉𝑎 · 𝜌𝐺0,5 + 1,225 · Anexos 𝑄𝐿 𝑍 [𝐴. 2.53] Página 63 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Donde: 𝑊 : Altura de vertedero o rebosadero (m). 𝑉𝑎 : Velocidad del gas ascendente a través del área activa (m·s -1). 𝜌𝐺 : Densidad del gas que asciende (kg·m-3). 𝑄𝐿 : Caudal de líquido (m3·s-1). 𝑍: Ancho del flujo promedio (m), Este ancho de flujo promedio (Z), se puede tomar como: 𝑍= 𝑇+𝑊 2 [𝐴. 2.54] Donde: 𝑇: Diámetro de la torre (m). 𝑊: Anchura del vertedero (m). Tanto el diámetro de la torre como la anchura de vertedero se calcularon en el diseño mecánico. 𝑍 = 2,331 𝑚 La velocidad del gas ascendente a través del área activa será: 𝑉𝑎 = Anexos 𝑄𝑉 𝐴𝑎 [𝐴. 2.55] Página 64 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Donde: 𝑄𝑉 : Caudal del gas ascendente (m3·s-1). 𝐴𝑎 : Área activa (m2). Se conocen todas las variables que intervienen en esta ecuación, por lo que sustituyendo: 𝑉𝑎 = 1,003 𝑚 𝑠 Finalmente la caída de presión generada al circular el vapor a través del líquido y la espuma. 𝐿 = 0,0315 𝑚 Caída de presión del gas residual (h R). Se produce al vencer el gas la tensión superficial del líquido cuando el gas sale a través de una perforación. La expresión [A.6.59] se obtiene tras un balance de la fuerza interna en una burbuja estática que se requiere para vencer la tensión superficial. 𝑅 = 6·𝜍 𝑑0 · 𝑔 · 𝜌𝐿 [𝐴. 2.60] Donde: 𝜍: Tensión superficial. (N·m-1) 𝑑0 : Diámetro del orificio (m). Anexos Página 65 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑔: Constante de gravedad (m·s-2). 𝜌𝐿 : Densidad del líquido (kg·m-3). Sustituyendo: 𝑅 = 0,0032 𝑚 Una vez que se han determinado estas 3 pérdidas de carga se suman para calcular la pérdida de carga del vapor entre plato y plato sustituyendo en la ecuación [A.2.49]: 𝑉𝐴𝑃 = 0,0502 𝑚 Análogamente al conocer esta caída de presión se determina el retroceso del nivel del líquido en el plato sustituyendo en la ecuación [A.2.46] junto a la pérdida de carga del líquido al acceder al plato: 𝐵 = 0,0827 𝑚 Gradiente del nivel de líquido desde la entrada a la salida (). Es un parámetro que se puede considerar despreciable en comparación con el resto de pérdidas de carga. En resumen, las pérdidas de carga en el plato serán: Anexos Página 66 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla XIX: Resumen de las Pérdidas de carga en el plato. DESCRIPCIÓN VALOR (m) Altura de vertedero o rebosadero (𝒉𝑾 ). 0,06 Altura de la cresta del líquido sobre el plato 𝒉𝑪 . Gradiente del nivel de líquido dentro del plato desde el punto de entrada al de salida 0,0317 - (). Retroceso del nivel de líquido en el plato 𝒉𝑩 . Pérdida de carga del líquido al acceder al plato 𝐸 Pérdida de carga del vapor entre plato y plato 𝑉𝐴𝑃 Caída de presión en plato seco 𝐷 0,0827 0,032 0,050 0,016 Caída de presión generada al circular el vapor a través del líquido y la espuma 𝐿 Caída de presión del gas residual 𝑅 TOTAL COLUMNA 0,0315 0,032 0,174 Se cumple la condición impuesta al principio del apartado por la que la pérdida de carga total ha de ser menor a 0,3. 2.5. Eficacia de la columna. 2.5.1. Método de O’Conell. El método de O’Connell es un método gráfico con el cual se calcula la eficacia de columna. En esta gráfica el eje de abcisas se coloca el producto de la volatilidad relativa () del componente clave en la alimentación (bifenilo) y la viscosidad de la alimentación (µ). En este caso: Anexos Página 67 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝛼 · 𝜇 = 1 · 0,197 = 0,197 Recurriendo a la Figura 10. Figura 10: Gráfica de O'Conell. (Treybal, R.E., 1986). La eficacia estimada es del 65%. 2.5.2. Método de Lockhart y Legget. En un plato no se llega a alcanzar el equilibrio entre las corrientes de líquido y vapor que salen de él, por lo que es necesario establecer una eficacia de funcionamiento a nivel global de la columna (E G). Esta eficacia se puede calcular por medio de distintos métodos. Se estimará por el método de Lockhart y Legget que es una corrección del método de O’Conell. Anexos Página 68 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Para ello se plantea una corrección de la gráfica de O’Conell propuesta por Lockhart y Legget para torres de hidrocarburos. Para este método es preciso determinar de nuevo la eficacia, recurriendo a la la Figura 11. Figura 11: Gráfica de Lockhart y Legget. (Treybal, R.E., 1.986). En esta gráfica el eje de abcisas se coloca el producto de la volatilidad relativa () del componente clave en la alimentación (bifenilo) y la viscosidad de la alimentación (µ). En este caso: 𝛼 · 𝜇 = 1 · 0,197 = 0,197 Se obtiene una eficacia del 63 %. Tal y como sugieren estos autores el recorrido del flujo ha de ser mayor de 3 ft, obteniendo un factor de corrección para la eficacia calculada anteriormente. Estos factores de corrección están recogidos en la Tabla XX. Anexos Página 69 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla XX: Correciones propuestas por Lockhart y Legget. (Treybal, R.E., 1.986). Longitud del recorrido del Factor de incremento flujo del líquido (ft) 3 0 4 10 5 15 6 20 8 23 10 25 15 27 La longitud del recorrido del flujo hace referencia a la distancia entre los vertederos del plato (Z), por lo que hay que diferenciar entre la zona de agotamiento y rectificación. El cálculo del factor de corrección de la eficacia se hace según la siguiente expresión: 𝐹𝐼 = 𝐹𝐼1 − 𝐹𝐼1 − 𝐹𝐼2 𝐹𝐼1 − 𝐹𝐼2 · 𝑍1 + ·𝑍 𝑍1 − 𝑍2 𝑍1 − 𝑍2 [𝐴. 2.61] Donde: 𝐹𝐼𝑖 : Es el factor de corrección obtenido de la tabla. Se toman el valor inferior y superior. 𝑍𝑖 : Es el recorrido del flujo del plato obtenido de la tabla. Se toma el valor superior e inferior (ft). Los valores de Z se obtuvieron anteriormente en el diseño de platos, tomando los siguientes valores: 𝑍 = 1,954 𝑚 = 6,411 𝑓𝑡 Anexos Página 70 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno De manera que siendo Z1 = 6, Z2 = 8, FI1=20 y FI2=23 el factor de corrección toma un valor de: 𝐹𝐼 = 20,617 Por lo que la eficacia global: 𝐸𝐺 = 𝐸′𝐺 · 1 + 𝐹𝐼 100 [𝐴. 2.62] Donde: 𝐸𝐺 : Es el valor de la eficacia corregido. 𝐸′𝐺 : Es el valor de eficacia calculado (63%). 𝐹𝐼: Es el factor de corrección. Por lo que la eficacia: 𝐸 = 75,989 % Esta es la eficacia de cada zona, ya que como las dimensiones de ambas son las mismas también tendrán la misma eficacia. 2.5.3. Conclusión. Como se comprueba la eficacia estimada por el método de O’Conell es muy similar a la estimada por Lockhart y Legget antes de introducir el factor de corrección. Anexos Página 71 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Al ser éste último una mejora del primero se entiende que será más preciso, por lo que la eficacia que se seleccionará será la calculada por Lockhart y Legget tras introducir el factor de corrección. Por lo que número de platos reales de cada zona se calculan a través de: 𝑁𝑃𝑅𝑅𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 = 𝑁𝑃𝑅𝐴𝑔𝑜𝑡 = 𝑁𝑃𝑇 2 = = 2,632 ≈ 3 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 𝐸𝐺 0,76 𝑁𝑃𝑇 16 = = 21,056 ≈ 22 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 𝐸𝐺 0,76 De manera que la distribución de los platos reales será la siguiente: 1. 3 platos en la zona de rectificación. 2. 22 platos en la zona de agotamiento. 3. La alimentación entra entre el plato tercero y cuarto, cayendo sobre este último al entrar como líquido saturado. 2.6. Diseño mecánico de la columna. La determinación de los espesores tanto de la chapa envolvente de la columna como del faldón. Junto con los espesores se consiguen también determinar el diámetro tanto externo como interno de la envolvente. Se sigue el proceso establecido por la norma del Código ASME sección VIII división 1, correspondiente a los recipientes a presión. 2.6.1. Información previa al diseño. El espesor de la chapa estará condicionado por un factor de corrosión (C), que depende de la vida media del recipiente. Según recoge la Tabla XXI para columnas la vida media es de 8 años y tomando 5 Anexos Página 72 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno milésimas de pulgada por año de corrosión, el factor C de corrosión será de: 𝐶 = 0,005 𝑖𝑛 · 8 𝑎ñ𝑜𝑠 = 0,04 𝑖𝑛 = 1,016 𝑚𝑚 𝑎ñ𝑜 Tabla XXI: Vida media de los equipos. (Aries y Newton 1.998). Aparato Calderas vapor Edificio hormigón Edificio ladrillo y acero Motores eléctricos Transformadores Bombas Columnas Compresores Condesadores y evaporadores Depósitos Vida (años) 25 50 33 14 15 20 8 20 17 10 Aparato Digestores Espesadores Filtros prensa Hornos eléctricos Horno de gas Molinos Refrigerantes Secadores Tamizadoras Tuberias Vida (años) 10 5 17 20 8 12 17 25 12 15 La columna une los diferentes elementos que constituyen su envolvente por medio de soldaduras, lo que provocan una discontinuidad en la misma, haciendo de éstas los puntos más débiles de la chapa. Es por esto que es necesario introducir un coeficiente de soldadura (E), por seguridad, en el cálculo de las máximas tensiones admisibles que es capaz de soportar el material. Su valor dependerá del tipo de soldadura y de la forma en que se realice el control de la misma. Siguen la norma UW-12 del código ASME división VIII. En el caso de la columna se realizará una soldadura tipo doble cordón con un control realizado por zonas, por lo que la eficiencia de soldadura es de 0,85. Anexos Página 73 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 2.6.2. Determinación del espesor de la envolvente y fondos. Para su cálculo se han de tener en cuenta el efecto combinado de las tensiones debidas a la acción de la presión interna y el viento o seísmo. Estas dos últimas no ocurren simultáneamente, por lo que solo se tendrá en consideración la acción del viento. Toda la columna presentará un espesor constante, siendo éste el mayor de los calculados para sección o zona. 2.6.2.1. Cálculo del espesor debido a la presión interna. Se ha de calcular en 3 zonas de la columna, en la envolvente, en los fondos y en la separación entre la zona de agotamiento y rectificación. El material seleccionado será acero al carbono SA-285, tanto para la envolvente como para los platos de la columna. Se ha de tener en cuenta los espesores determinados por norma y por el propio material. De manera que: Espesor determinado por norma: Exigido por el código ASME. 𝑡𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚 = 2,5 + 𝐶 = 2,5 + 1,016 = 2,516 𝑚𝑚 = 0,099 𝑖𝑛 [𝐴. 2.63] Espesor exigido por el material: 𝑡𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚 = 5 + 𝐶 = 5 + 1,016 = 6,016 𝑚𝑚 = 0,237 𝑖𝑛 [𝐴. 2.64] Para el cálculo de los espesores hará falta saber dos valores, la presión de diseño y la temperatura de diseño. Anexos Página 74 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno En la columna existe una caída de presión, por lo que es necesario estimar una presión media de operación en la columna. La presión de operación será de 30 psi (2,068 atm). Como presión de diseño se escoge el mayor valor de una terna de posibilidades: 1. Un sobredimensionamiento de la presión de operación. 𝑃𝐷 = 1,1 · 𝑃𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖 ó𝑛 = 1,1 · 30 = 33 𝑝𝑠𝑖 = 2,320 𝑘𝑔 𝑐𝑚2 [𝐴. 2.65] 2. Presión máxima de operación más un valor fijo. 𝑃𝐷 = 𝑃𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖 ó𝑛 + 2 𝑘𝑔 𝑘𝑔 = 2,320 + 2 = 4,320 𝑐𝑚2 𝑐𝑚2 [𝐴. 2.66] 3. 3,5 kg·cm-2. De este grupo de valores se escoge el que aparece recogido en [A.2.65] que equivale a 4,285 kg·cm-2 (60,947 psi). La temperatura de diseño sin embargo se establece de la siguiente forma: 𝑇𝐷 = 𝑇𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖 ó𝑛 + 20 ℃ [𝐴. 2.67] El valor máximo de temperatura que se produce en la columna se da en el último plato de la misma, donde se introduce el vapor procedente del reboiler a una temperatura de 243,6 ºC (507,74 ºF). Sustituyendo en [A.2.67]: Anexos Página 75 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑇𝐷 = 𝑇𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖 ó𝑛 + 20 ℃ = 243,6 + 20 = 263,6 ℃ = 506,48 ℉ Con esta temperatura se puede conocer la máxima tensión admisible del material (S), que no es más que la máxima presión que es capaz de soportar un material de un espesor determinado que constituye la envolvente de un recipiente a presión sin deformarse. Partiendo de esta temperatura y con la Tabla A.IV del anexo 8 la máxima tensión de una envolvente hecha de acero al carbono SA-285 es de: 𝑆 = 14.300 𝑝𝑠𝑖 Como se mencionó al principio del presente apartado es necesario conocer el espesor de la envolvente en tres zonas de conflicto la envolvente, la unión entre agotamiento y rectificación y los fondos de la columna. Para poder calcular el diámetro del fondo es necesario seleccionar el tipo y características del mismo. Éstos pueden ser tipo Klopper or Korboggen. Los fondos tipos Korboggen siguen las siguientes directrices y si alguna de ellas se cumple su elección es viable: 1. Presión de diseño igual o superior a 7 kg·cm-2. 2. Temperatura de diseño superior a 350 ºC. 3. Recipientes verticales cuya relación altura/diámetro sea superior a 10. Las dos primeras condiciones no se cumplen, por lo que es preciso analizar si se cumple la tercera. Entre el fondo o cabezal y el plato inferior y superior respectivamente existe una separación que ha de considerarse. Dicha separación es de 0,6 m tanto para el fondo inferior como superior. La altura de la carcasa será: 𝐻𝐶𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 𝐻𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 Anexos 𝑖𝑛𝑓 −𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 + 𝐻𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 + 𝐻𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 𝑠𝑢𝑝 −𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 [𝐴. 2.68] Página 76 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐻𝐶𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 0,6 + 28 · 0,6 + 0,6 = 18 𝑚 Una vez obtenida la altura de la columna es necesario estimar el diámetro de la misma con el que se evaluará la relación altura diámetro. Éste valor corresponde al diámetro interno, pero se necesita el externo. En este punto del diseño no se disponen de espesores, por lo que no es posible conocer este dato. Dado que las diferencias entre ambos será muy pequeña se puede considerar válida la aproximación de usar el diámetro interno. Por lo que: 𝐻 23,226 = = 8,467 𝑚 < 10 𝐷 2,742 Como se comprueba la relación es menor a 10, por lo que se usará como cabezal y como fondo los del tipo Klopper, que tienen una geometría toroesférica. Según la normativa de instalaciones petrolíferas, estos elementos tienen unas dimensiones establecidas que es necesario calcular. Tanto este cálculo como el de la relación altura diámetro de la columna son cálculos estimativos, ya que es necesario hacerlos con el diámetro externo. Se volverán a realizar una vez se disponga del espesor de la chapa en estas zonas. Las dimensiones serán: 𝐿 = 0,8 · 𝐷0 𝐴. 2.69 𝑟 = 0,154 · 𝐷0 [𝐴. 2.70] 𝐻 = 0,26 · 𝐷0 [𝐴. 2.71] = 3,5 · 𝑡 [𝐴. 2.72] Donde: Anexos Página 77 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐿: Radio mayor (m). 𝑟: Radio menor (m). 𝐻: Altura del fondo (m). : Altura de la faldilla (m). 𝐷0 : Diámetro de la torre (m). 𝑡: Espaciado entre platos (m). Sustituyendo D0 = 2,743 m y t = 0,6 m se llegan a los siguientes resultados: Tabla XXII: Dimensiones del fondo. L (m) 2,194 H (m) 0,713 r (m) 0,422 h (m) 2,1 Con estos datos es posible afrontar el cálculo del espesor requerido por la presión interna en las tres posiciones de conflicto. Cálculo del espesor en la carcasa. Al ser el diámetro de la torre el mismo tanto para agotamiento como para rectificación es solo se calcularan las tensiones para este diámetro. Anexos 𝑡𝑙𝑜𝑛𝑔 = 𝑃𝐷 · 𝑅 4 · 𝑆 · 𝐸 + 0,8 · 𝑃𝐷 𝐴. 2.73 𝑡𝐶𝑖𝑟𝑐 = 𝑃𝐷 · 𝑅 2 · 𝑆 · 𝐸 − 1,3 · 𝑃𝐷 [𝐴. 2.74] Página 78 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Donde: 𝑃𝐷 : Presión de diseño (psi). 𝑅: Radio de la columna 1,372 m (54,016 in) (in). 𝑆: Tensión máxima admisible (psi). 𝐸: Coeficiente de soldadura. Se definen dos tipos de tensiones ya que la carcasa estará sometida a esfuerzos tanto longitudinales como circunferenciales. Se escogerá el valor mayor de los dos. De manera que: 𝑡𝑙𝑜𝑛𝑔 = 0,0311 𝑖𝑛 = 0,790 𝑚𝑚 𝑡𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓 = 0,0624 𝑖𝑛 = 1,585 𝑚𝑚 Como se puede observar las tensiones circunferenciales son mayores que las longitudinales, por lo que se escoge este espesor. El mayor es el debido a las tensiones circunferenciales, por lo que éste será el espesor de la carcasa. Cálculo del espesor de los fondos toroesféricos. Para su cálculo es necesario tener primero en cuenta la relación entre el radio mayor y el menor de las cubiertas. Primero para agotamiento y en segundo lugar para rectificación. 𝐿 = 5,199 𝑟 Anexos Página 79 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Al ser esta relación menor a 16,6 es posible usar la siguiente ecuación para el cálculo del espesor: 𝑡= 𝑃𝐷 · 𝐿 · 𝑀 2 · 𝑆 · 𝐸 − 0,2 · 𝑃𝐷 [𝐴. 2.75] Donde: 𝑃𝐷 : Presión de diseño (psi). 𝐿: Radio mayor del fondo. 𝑆: Tensión máxima admisible (psi). 𝐸: Coeficiente de soldadura 𝑀: Parámetro que depende de las dimensiones de la tapa. El parámetro M se calcula a través de: 𝑀 = 0,25 · 3 + 𝐿 = 1,320 𝑟 [𝐴. 2.76] Sustituyendo en [A.2.75]: 𝑡 = 0,003 𝑖𝑛 = 0,0848 𝑚𝑚 2.6.2.2. Cálculo del espesor debido a la carga del viento. Es necesario calcularla, ya que puede conducir a la inestabilidad de la estructura. Es por ello que es necesario el cálculo del espesor para aguantar la carga del viento en 2 posiciones. Anexos Página 80 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 1. Posición 1: Unión entre el faldón y la envolvente de la zona de agotamiento. 2. Posición 2: Unión entre la envolvente de rectificación con el cabezal superior. Para poder calcular las tensiones que ejerce el viento sobre la columna es necesario conocer la altura de la posición a analizar, en este caso la unión del faldón con la envolvente. El faldón, para columnas de estas dimensiones tiene una altura de 2 m desde el suelo hasta la parte más baja del fondo; según se ha obtenido por experiencia. Por ello: 𝑒𝑥𝑝 = 𝐻𝐹𝑎𝑙𝑑 ó𝑛 + 𝐻𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 = 2 + 0,713 = 2,713 𝑚 = 8,901 𝑓𝑡 [𝐴. 2.77] Una vez conocida la altura de aplicación se procede a calcular la presión de diseño del viento (Pw) mediante la siguiente expresión: 𝑃𝑊 = 𝑞𝑠 · 𝐶𝑞 · 𝐶𝑒 [𝐴. 2.78] Donde: 1. 𝑞𝑠 : Es la presión de estancamiento del viento a una altura estándar de 30 ft. 2. 𝐶𝑞 : Coeficiente de presión (factor de forma). 3. 𝐶𝑒 : Coeficiente del factor por ráfagas. La presión de estancamiento depende de la velocidad del viento. El proceso se colocará en San Roque, donde se han llegado a registrar velocidades de viento de 180 km·h -1 (112,4 mph). Según esta velocidad y la Tabla XXIII se escoge el valor inmediatamente superior, el de 120 mph con una presión de estancamiento de 37 lb·ft -2. Anexos Página 81 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla XXIII: Factor 𝒒𝒔 carga por viento. (Megsey, E.F., 2001) Velocidad básica del viento (mph) Presión 𝒒𝒔 𝒍𝒃 𝒇𝒕𝟐 70 80 90 100 110 120 130 13 17 21 26 31 37 44 El coeficiente de presión depende de la geometría del recipiente principalmente. En este caso se trata de un cilindro, por lo que se puede enmarcar dentro de la categoría de torres redondas o elípticas con equipos adheridos para los que toma un valor de 0,9 según la Tabla XXIV. Tabla XXIV: Valor del factor de forma (𝑪𝒒 ) según la geometría. (Megsey, E.F., 2001) Torres cuadradas o rectangulares. 1,4 Torres hexagonales u octogonales. 1,1 Torres redondas o elípticas. 0,8 Si hay cualquier equipo conectado a la torre, se recomienda incrementar el factor hasta 0,9 para recipientes cilíndricos El coeficiente del factor por ráfagas depende del tipo de exposición y de la altura sobre el suelo. Según la bibliografía [Megsey 2.001], de donde procede la Tabla XXV, el presente proyecto se enmarca dentro de un tipo de exposición C, ya que ésta corresponde a “terreno plano, generalmente abierto que se extiende al menos media milla o más desde donde se localiza la torre. Las grandes plantas petroquímicas se encuentran en este tipo de exposición”. Con una altura de 2,743 m (8,901 ft) este factor vale 1,2. Anexos Página 82 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla XXV: Altura combinada, exposición y coeficiente del factor por ráfagas. (Megsey, E.F., 2001) Coeficiente 𝑪𝒆 Altura sobre el piso (ft) Exposición C Exposición B 0 – 20 1,2 0,7 20 – 40 1,3 0,8 40 – 60 1,5 1,0 60 – 100 1,6 1,1 100 – 150 1,8 1,3 150 – 200 1,9 1,4 200 – 300 2,1 1,6 300 – 400 2,2 1,8 Sustituyendo en [A.2.78]: 𝑃𝑊 = 0,9 · 1,2 · 37 = 39,96 𝑙𝑏 = 0,278 𝑝𝑠𝑖 = 0,0191 𝑏𝑎𝑟 𝑓𝑡 2 Una vez calculada la presión de diseño del viento se procede a calcular el momento del viento: 𝑀𝑒𝑥𝑝 = 𝑀 − 𝑒𝑥𝑝 · 𝑉 − 0,5 · 𝑃𝑊 · 𝐷𝑜 · 𝑒𝑥𝑝 [𝐴. 2.79] Donde: 𝑀𝑒𝑥𝑝 : Momento a la altura expuesta. 𝑀: Momento máximo. Se da en la base. 𝑒𝑥𝑝 : Altura expuesta al viento. 𝑉: Esfuerzo cortante. 𝑃𝑊 : Presión de diseño del viento. Anexos Página 83 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐷0 : Diámetro exterior de la carcasa. El esfuerzo cortante se conoce a través de la siguiente ecuación: 𝑉 = 𝑃𝑊 · 𝐷0 · 𝐻 [𝐴. 2.80] Donde: 𝑃𝑊 : Presión de diseño del viento. 𝐷0 : Diámetro exterior de la carcasa. 𝐻: Altura total de la torre incluyendo el faldón. El momento máximo será: 𝑀 = 𝑉 · 1 [𝐴. 2.81] Donde: 𝑉: Es el esfuerzo cortante. 1 : Es el brazo de palanca para la posición analizada. Sustituyendo [A.2.80] en [A.2.81] se llega a: 𝑀 = 𝑃𝑊 · 𝐷0 · 𝐻 · 1 [𝐴. 2.81. 𝑎] El brazo de la palanca en la posición a analizar se calcula a través de: Anexos Página 84 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 1 = 𝐻 = 10,163 𝑚 = 33,335 𝑓𝑡 2 El diámetro exterior de la carcasa ha de tener en cuenta el espesor del aislante a colocar. Su espesor será de 80 mm debido principalmente a la temperatura de trabajo de la torre. Será una capa de lana de roca. Este espesor se estimó a partir de la Tabla XXVI. 𝐷0 = 2,743 + 2 · 0,80 = 4,343 𝑚 = 14,249 𝑓𝑡 Sustituyendo en [A.2.81.a]: 𝑀 = 𝑃𝑊 · 𝐷0 · 𝐻 · 1 = 1.265.058,73 𝑙𝑏 · 𝑓𝑡 Tabla XXVI: Espesor calorifugados de equipos para lana de roca. (Especificaciones CEPSA) TEMPERATURA DE OPERACIÓN (ºC) 65-75 75-160 160-180 180-310 310-450 450-650 650-750 ESPESOR (mm) 40 50 60 80 120 150 180 Por lo que el momento a la altura expuesta vale: 𝑀𝑒𝑥𝑝 = 934.138,182 𝑙𝑏 · 𝑓𝑡 De manera que el espesor por la acción del viento será: Anexos Página 85 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑡𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 12 · 𝑀𝑒𝑥𝑝 𝑟𝑖2 · 𝜋 · 𝑆 · 𝐸 [𝐴. 2.82] Donde: 𝑀𝑒𝑥𝑝 : Es el momento a la altura expuesta (lb·ft). 𝑟𝑖2 : Es el radio de la envolvente incluyendo el aislante (ft). 𝑆: Tensión máxima admisible (lb·ft-2). 𝐸: Coeficiente de soldadura. Por lo que: 𝑡𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 0,0031 𝑓𝑡 = 0,954 𝑚𝑚 Habrá que analizar también la segunda posición, obteniendo un espesor de: 𝑡𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 5,650 · 10−6 𝑓𝑡 = 0,0017 𝑚𝑚 2.6.2.3. Conclusión. Hay que considerar el efecto combinado de las tensiones debidas al efecto del viento y las presiones internas, es decir, hay que sumar el esfuerzo predominante para cada sección de la torre. Añadiendo también el sobreespesor por corrosión: Columna. 𝑡 𝑚𝑚 = 𝑡𝑃.𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 + 𝑡𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝐶 Anexos [𝐴. 2.83] Página 86 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑡 𝑚𝑚 = 1,585 + 1,123 + 1,016 = 3,724 𝑚𝑚 Como se ve, este valor de espesor mínimo es menor al exigido por norma por lo que el espesor mínimo será éste más el margen de corrosión (7,032). Se ha escogido como espesor debido a la presión interna el exigido por norma, ya que el calculado es inferior a este valor. Con la Tabla XXVII se determina el espesor real, ya que hay que seleccionar el espesor comercial inmediatamente superior al calculado: 𝑡𝐸𝑛𝑣𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒 = 7,032 𝑚𝑚 → 7,9 𝑚𝑚 El fondo y el cabezal tendrán también este espesor, ya que el calculado es menor que el exigido por norma. Tabla XXVII: Espesores de placa envolvente comerciales. (Megsey 2.001) Espesor (in) Espesor (mm) Espesor (in) Espesor (mm) Espesor (in) Espesor (mm) 1/16 1,6 9/16 14,3 1 1/16 27,0 3/32 2,4 5/8 15,9 1 1/8 28,6 3/16 4,8 11/16 17,5 1 3/16 30,2 ¼ 6,4 3/4 19,1 1 1/4 31,8 5/16 7,9 13/16 20,6 1 5/16 33,3 3/8 9,5 7/8 22,2 1 3/8 34,9 7/16 11,1 15/16 23,8 1 7/16 36,5 ½ 12,7 1 25,4 1 1/2 38,1 2.7. Diseño mecánico del elemento de soporte. La columna estará soportada por un faldón, que es la estructura de soporte más adecuada para recipientes cilíndricos verticales. Está unido Anexos Página 87 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno por medio de soldadura continua a la columna, englobando al fondo inferior. Su uso se ve justificado si cumple al menos alguna de las siguientes puntualizaciones: 1. El diámetro de la envolvente ha de ser mayor a 1,5 m. 2. La relación altura/diámetro del recipiente ha de ser mayor a 5. 3. Se pueden esperar vibraciones. 4. La masa del recipiente lleno ha de ser superior a 15 toneladas. En el caso de la columna diseñada se cumplen las tres primeras, ya que el diámetro de la envolvente 2,743 m sin tener en cuenta el aislante, la relación altura/diámetro toma el valor de 5,687 y se pueden esperar vibraciones por la acción del viento sobre el recipiente. Estos dispositivos se verán sometidos a cargas por acción tanto del viento como del peso del recipiente. 2.7.1. Información previa al diseño. Se consideran la misma información previa que la establecida en el apartado 2.6.1 resumidas a continuación. Tabla XXVIII: Información previa al diseño mecánico. Características S (psi) E Material Temperatura de diseño (ºC) Valor 14.300 0,85 Acero al carbono SA-283 246,3 Al estar sujeto a las mismas consideraciones iniciales los espesores mínimos establecidos por la norma y el material coincidirán con los establecidos anteriormente Anexos Página 88 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Las únicas variables que cambian son el material y por ello la máxima tensión admisible. En este caso se escoge como material el acero al carbono SA-283, ya que es el adecuado para estructuras de soporte según se puede comprobar en la Tabla A.IV del anexo 8. 2.7.2. Determinación del espesor. Tal y como se mencionó anteriormente el faldón está sometido a dos cargas, las debidas a la acción del peso de la estructura que soporta y la debida a la acción del viento. 2.7.2.1. Cálculo del espesor debido a la acción del viento. En el apartado 2.6.2.2 se analizó el espesor en la unión entre el faldón y la envolvente, el cual se extrapola a este apartado, cambiando únicamente la tensión máxima admisible ya que se ha cambiado de material. 𝑡𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 1,081 + 1,016 = 2,097 𝑚𝑚 Cálculo del espesor debido al peso del recipiente. Se calcula a través de la siguiente expresión: 𝑡𝑝𝑒𝑠𝑜 = 𝑊 𝐷𝑜 𝑓𝑎𝑙𝑑 ó𝑛 · 𝜋 · 𝑆 · 𝐸 [𝐴. 2.84] Donde: 𝑊: Peso de la estructura que soporta el faldón (lb). Anexos Página 89 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐷𝑜 𝑓𝑎𝑙𝑑 ó𝑛 : Diámetro del faldón coincidente con el de la carcasa a la que va unida, la de agotamiento (ft). 𝑆: Tensión máxima admisible del material (lb·ft -2). 𝐸: Coeficiente de eficiencia de la soldadura. Para calcular el peso de la estructura es necesario conocer tres elementos: 1. Peso de la estructura. 2. Peso del material aislante. 3. Peso del líquido que ocupa toda la columna. El peso de la estructura lo conforman los platos, la envolvente y tanto el cabezal como el fondo. Volumen del cabezal y fondo. Al ser iguales, fondos toriesféricos tipo Klopper, únicamente variará el diámetro de una zona a otra. Por lo que: 𝑉𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 = 0,1 · 𝐷03𝐸𝑥𝑡 − 𝐷03𝐼𝑛𝑡 [𝐴. 2.85] Donde: 𝐷0𝐸𝑥𝑡 : Es el diámetro externo de la envolvente (m). Toma un valor de 2,758 m. 𝐷0𝐼𝑛𝑡 : Es el diámetro interno de la envolvente (m). Toma un valor de 2,743 m. Sustituyendo en [A.2.85]: Anexos Página 90 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑉𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 = 0,034 𝑚3 Volumen de la envolvente. Al tener solo un diámetro se hace para: 𝑉𝐸𝑛𝑣𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒 2 2 𝐷𝐸𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 − 𝐷𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 =𝐻·𝜋· 4 [𝐴. 2.86] Donde: 𝐻: Es la altura de la envolvente (m). 𝐷𝐸𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 : Es el diámetro externo de la envolvente (m). Toma un valor de 2,758 m. 𝐷𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 : Es el diámetro interno de la envolvente (m). Toma un valor de 2,743 m. De manera que sustituyendo en [A.2.87]: 𝑉𝐸𝑛𝑣𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒 = 0,972 𝑚3 Volumen de los platos. Será la suma del volumen de platos en agotamiento y en rectificación, determinados a partir de la siguiente expresión: 𝑉𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑖 = 𝑁𝑃𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑖 · 𝑒𝑃𝑙𝑎𝑡𝑜 𝑇𝑖2 · 𝜋· − 𝐴0 𝑖 4 [𝐴. 2.87] Donde: Anexos Página 91 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑁𝑃𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑖 : Es el número de platos. 𝑒𝑃𝑙𝑎𝑡𝑜 : Espesor del plato (m). 𝑇𝑖 : Diámetro del plato (m). 𝐴0 𝑖 : Área de los orificios en el plato (m). Sustituyendo en [A.2.87] se obtiene un volumen total de platos de la columna: 𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 = 0,255 𝑚3 De manera que el peso total de la estructura será de: 𝑊 = 𝑔 · 𝜌𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 · 𝑉𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 [𝐴. 2.88] Donde: 𝑔: Es la aceleración de la gravedad (m·s-2). 𝜌𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 : Es la densidad del acero utilizado SA-285. Toma un valor de 7.850 kg·m-3. 𝑉𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 : Es la suma total de todos los volúmenes calculados anteriormente. Por lo que sustituyendo en [A.6.128]: 𝑊 = 9,81 𝑚 𝑘𝑔 · 7.850 3 · 1,261 𝑚3 2 𝑠 𝑚 𝑊𝐴𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜 = 97.107,719 𝑁 Anexos Página 92 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno El peso del material aislante se calcula de manera análoga usando las mismas expresiones, pero con los siguientes valores de diámetros. Volumen de aislante contenido en los fondos. Para el fondo se usan los diámetros de la sección de agotamiento y para el cabezal los de rectificación. Pero en este caso ambos son iguales, por lo que no hay distinción 𝑉𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 = 6,094 𝑚3 Volumen de la envolvente. 𝑉𝐸𝑛𝑣𝑜𝑙𝑛𝑡𝑒 = 265,192 𝑚3 El volumen total de aislante en la torre: 𝑉𝐴𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = 277,380 𝑚3 Sabiendo que la densidad de la lana de roca es de 40 kg·m-3, el peso será de: 𝑊𝐴𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = 108.843,912 𝑁 Por lo que el peso de la estructura será: 𝑊′ 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑊𝐴𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜 + 𝑊𝐴𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = 205.951,631 𝑁 Anexos [𝐴. 2.89] Página 93 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Para estimar el peso real de la estructura es necesario un sobredimensionamiento del 25% para cubrir elementos tales como escalerillas, plataformas, soldaduras o tuberías. 𝑊𝐸𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 = 1,25 · 𝑊′ 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 257.439,539 𝑁 [𝐴. 2.90] Peso del líquido contenido en la columna. Para conocer el peso del líquido es necesario estimar el volumen del mismo que es capaz de albergar la columna. Volumen del cabezal y el fondo. Se calcula con el diámetro interno (2,743 m). 𝑉𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 𝑜 𝐶𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 = 0,1 · 𝐷𝑖3 [𝐴. 2.91] Operando se llega a: 𝑉𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 𝑜 𝐶𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 = 2,064 𝑚3 Al haber un fondo y un cabezal de las mismas dimensiones: 𝑉𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 𝑦 𝐶𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 = 4,128 𝑚3 Volumen de la envolvente. Tanto la envolvente de rectificación como de agotamiento son cilindros. Anexos Página 94 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑉𝑒𝑛 𝑣𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐷𝑖2 =𝐻·𝜋· 4 [𝐴. 2.92] Por lo que el volumen de envolvente será: 𝑉𝑒𝑛𝑣𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒 = 88,641 𝑚3 Por lo que el volumen total de la columna será: 𝑉𝐶𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 = 92,769 𝑚3 El peso del líquido contenido en la columna en lugar de calcularse con la mezcla de hidrocarburos se hará con agua de prueba, pues dará la situación más desfavorable posible al ser su densidad sensiblemente superior a la de la mezcla (1.000 kg·m-3). 𝑊𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑊𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 = 𝑔 · 𝜌𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 · 𝑉 [𝐴. 2.93] = 910.060,103 𝑁 Conocidos tanto el peso del líquido que es capaz de albergar la columna como de la propia estructura se está en posición de calcular el peso que ha de soportar el faldón. 𝑊𝑆𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑙𝑑 ó𝑛 = 𝑊𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑊𝑆𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟 Anexos 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑙𝑑 ó𝑛 + 𝑊𝐸𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 = 1.167.499,642 𝑁 = 262.464,4 𝑙𝑏 Página 95 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Ya se conocen los datos necesarios para estimar el espesor del faldón. Por lo que sustituyendo: 𝑡𝑝𝑒𝑠𝑜 = 5,618 · 10−3 𝑓𝑡 = 1,712 𝑚𝑚 Teniendo en cuenta los efectos combinados del viento y el peso: 𝑡𝐹𝑎𝑙𝑑𝑜𝑛 = 𝑡𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝑡𝑝𝑒𝑠𝑜 = 1,712 + 1,651 = 3,363𝑚𝑚 2.7.2.2. Conclusión. El espesor calculado es menor al exigido por norma (6,016 mm), por lo que añadiendo el margen por corrosión: 𝑡𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚 = 6,016 + 1,016 = 7,032 𝑚𝑚 El espesor comercial será: 𝑡 𝑚𝑚 = 7,032 𝑚𝑚 → 7,9 𝑚𝑚 2.8. Altura de la estructura. Para el cálculo de la altura de la columna se han de tener en cuenta los siguientes elementos: 1. La columna en sí. 2. Los faldilla de unión entre la columna y los fondos. 3. La distancia del primer y último plato a la faldilla. Anexos Página 96 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Haciendo el cálculo: 𝐻𝑇 = 𝐶𝑜𝑙 + 2 · 𝑓𝑎𝑙𝑑𝑖𝑙𝑙𝑎 + 2 · 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 −𝑓𝑎𝑙𝑑𝑖𝑙𝑙 + 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙 + 𝐹𝑎𝑙𝑑 ó𝑛 [𝐴. 2.94] 𝐻𝑇 = 23,226 𝑚 2.9. Otros elementos. 2.9.1. Escalerilla y plataformas Elementos de mantenimiento a los que hay que complementar con plataformas cada 30 ft (9,144 m) y jaulas en el caso de que la altura del recipiente sea mayor de 20 ft (6,096 m) según la normativa ANSI A14.31974. Se colocaran al menos tres plataformas y será necesaria la jaula de la escalerilla. Se colocará una plataforma cada 9 m de altura y la última en la parte superior. Dicha plataforma es para descansar y se encuentra desplazada horizontalmente. Otra se colocará en el plato situado por debajo del de alimentación y otro en el primer plato (comenzando a numerar por arriba) La jaula comienza a los 2,28 metros del suelo para evitar posibles golpes en la cabeza. Bocas de hombre. El número de bocas de hombre depende del diámetro del recipiente. Esta relación queda reflejada en la Tabla XXIX basada en la norma API 650. Anexos Página 97 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla XXIX: Relación de las bocas de hombre con el diámetro. (Norma API 650) Diámetro nominal del tanque. Número (m) mínimo D ≤ 61 2 61 < D ≤ 91 3 91 < D 4 Para un diámetro de 2,743 m corresponden 2 bocas de hombre distribuidas de la siguiente forma: 1. Plato número 1. 2. Último plato (Plato número 25) Según la norma consultada su tamaño ha de ser de 20 in (0,508 m), pero a tener de experiencia de operarios con los que el proyectista ha tenido la posibilidad de consultar se recomienda aumentar su tamaño hasta las 24 in (0,696 m). Como la distancia entre ellas no ha de ser superior a los 6 metros, se instalará otra boca de hombre adicional a 18 metros de altura (coincidiendo con la plataforma) comenzando a numerar desde la parte superior. Anexos Página 98 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno ANEXO 3: Sistemas de intercambio de calor. 3.1. Introducción. En el presente apartado se desarrollaran los cálculos necesarios para el dimensionamiento de los equipos de transferencia de calor presentes en el proceso distribuidos de la siguiente forma: 1. Línea de alimentación: Un intercambiador de calor (IC-01) cuyo objetivo es aumentar la temperatura de la corriente F para conseguir un ahorro energético. 2. Cabezas de columna: Un condensador total aerorrefrigerante (CD-01) que transforma el vapor que sale de la columna en líquido. 3. Colas de columna: Un reboiler tipo Kettle que proporciona una vaporización parcial del líquido que sale de la columna por la parte inferior. 4. Línea de cabezas: Batería de aerorefrigerantes (AR-01-06 ). 5. Línea de colas: Intercambiador de calor (IC-03) de carcasas y tubos cuyo objetivo es reducir la temperatura de la corriente de colas hasta un valor óptimo para el almacenamiento. 3.2. Diseño del intercambiador de calor de la corriente de alimentación (IC-01) Antes de comenzar con el diseño es conveniente definir las corrientes de entrada y salida tanto del fluido refrigerante como calefactor. Se encuentran recogidas en las siguientes tablas. Anexos Página 99 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla XXX: Propiedades de la corriente a calentar (carcasa). Propiedad Entrada Salida -4 3,908·10-4 Viscosidad (Pa·s) 5,846·10 Densidad (kg·m-3) 808,7 754,5 781,6 Temperatura (K) 358 410,7 384,35 Qmolar (kmol·h-1) 772,944 772,944 772,944 - - 71.412,278 - - 91,367 -1 W F (kg·h ) QV (m3·h-1) -1 -1 Capacidad calorífica (kJ·kg ·C ) 1,970·10 Media -4 0,020 Conductividad 0,121 0,108 0,114 Tabla XXXI: Propiedades de la corriente calefactora (tubos). Propiedad Viscosidad (Pa·s) W entrada 1,628·10-5 W salida 1,240·10-4 Media 7,014·10-5 Densidad (kg·m-3) 10,74 836,8 423,77 Temperatura (K) 490,9 488,6 489,75 -1 Qmolar (kmol·h ) 2,201 W F (kg·h-1) QV (m3·h-1) 39,669 Calor latente (kJ·kg-1) Conductividad 3,694 1.896 0,0041 1.896 0,652 1.896 0,328 Donde: Qmolar: Es el caudal molar (kmol·h-1). W F: Caudal másico (kg·h-1). QV: Caudal volumétrico (m3·h-1). 3.2.1. Justificación de este intercambiador. En un principio se planteaba intercambiar calor entre la corriente que sale de la torre y la corriente de alimentación a la misma, para intentar conseguir un ahorro de vapor en el reboiler. Anexos Página 100 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Pero por el bajo caudal de la corriente de colas no es viable la construcción de este intercambiador. Pese a este inconveniente proyecta este dispositivo para elevar la temperatura de la corriente de alimentación a la columna, para favorecer la separación de los distintos componentes que la conforman. Se usará como fluido calefactor vapor a alta presión procedente de refinería. 3.2.2. Asignación de flujos. En este tipo de intercambiadores se pondrán en contacto dos fluidos, uno que circula por la carcasa y otro que circula por los tubos. Para selección que fluido circula por donde se siguen los siguientes criterios. 1. El fluido más sucio circula por el interior de los tubos, ya que su limpieza es más sencilla. 2. El fluido más corrosivo ha de circular por los tubos, para minimizar el costo que supondría un material anticorrosivo. 3. El fluido de más presión se sitúa por el interior de los tubos. 4. El fluido que circula por la carcasa es el de mayor viscosidad o un gas. En el caso del IC-01 no existe ningún fluido corrosivo ni sucio, por lo que estos criterios no son definitivos. Tras rechazar estos dos criterios aún queda discernir entre el punto 3 y 4 de los antes citados. Si se escoge como limitante el número 4 a la hora de aplicar el factor de corrección de la temperatura media logarítmica el resultado no es aplicable, ya que el factor R equivaldría a 0,05, cuando el mínimo aceptable es 0,1. Por esto se establece que el fluido que circula a través de los tubos es el vapor calefactor a alta presión y el que circula por carcasa es la corriente líquida, obteniendo como se comprueba posteriormente un factor de corrección de F=1, valor aceptable. Anexos Página 101 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 3.2.3. Cálculo de los calores intercambiados. El calor ganado por el fluido frío ha de ser el mismo que el perdido por el fluido calefactor, por lo que: 𝑄 = 𝑚𝐹 · 𝐶𝑃 · ∆𝑇 [𝐴. 3.1. ] Donde: 𝑚𝐹 : Caudal másico del fluido frío (kg·s-1). 𝐶𝑃 : Capacidad calorífica (kJ·kg-1·K-1) ∆𝑇: Incremento de temperatura de la corriente fría a la salida y entrada. La capacidad calorífica se ha calculado a través de la siguiente expresión: 𝐶𝑝 = 𝐴 +𝐵 · 𝑇 + 𝐶 · 𝑇 2 + 𝐷 · 𝑇 3 + ⋯ · 10−5 𝐽 𝑚𝑜𝑙 · 𝐾 [𝐴. 3.2] Será necesario calcularlo para cada sustancia que conforma la alimentación. Evaluándose a la temperatura media de la corriente la capacidad calorífica para cada sustancia será: Tabla XXXII: Coeficientes para el cálculo de Cp. (Perry et Al, 2001) Benceno Tolueno Bifenilo Anexos A B C 1,29·105 1,40·105 1,22·105 -1,70·10-2 -1,52·102 4,29·102 6,48·10-1 6,95·10-1 0 Cp (J·mol-1·K-1) 1,505 1,731 2,735 Cp (J·kg-1·K-1) 0,0162 0,0187 0,0296 Página 102 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno La capacidad calorífica de la corriente, teniendo en cuenta la aportación de cada compuesto será: 𝐶𝑝 = 2 · 10−2 𝑘𝐽 𝑘𝑔 · 𝐾 Sustituyendo se llega a que se ha de intercambiar un calor de: 𝑄 = 7,521 · 104 𝑘𝐽 𝐽 = 2,089 · 104 𝑠 𝑠 Este calor absorbido por la corriente fría será el que perderá la corriente calefactora de vapor. En este caso se produce un cambio de fase pasando de vapor a líquido. Se desconoce el caudal de vapor necesario, pero es calculable aplicando la siguiente expresión: 𝑄 = 𝑚𝐶 · 𝜆 [𝐴. 3.3] Donde: 𝑄: Es el calor cedido a la corriente fría. Se calculo en anteriormente [A.3.1] (kJ·s-1). 𝑚𝐶 : Caudal de la corriente de vapor necesario para lograr el intercambio deseado (kg·s-1). : Calor latente (kJ·kg-1) Estas propiedades están recogidas en la Tabla XXXI, donde también figura el caudal calculado mediante [A.3.3]. Reordenando: Anexos Página 103 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑚𝐶 = 𝑄 𝑘𝑔 = 0,011 𝜆 𝑠 3.2.4. Características del intercambiador. Los intercambiadores de calor tendrán las siguientes características: 1. Se escoge un intercambiador de calor de carcasas y tubos. 2. Se escoge un pitch de 1 pulgada con una disposición triangular, pues permite colocar un 10% de tubos más que en el paso cuadrado. 3. Se escogen tubos con un diámetro externo de 0,75 in y un diámetro de 0,532 in. 4. Los tubos estarán hechos de acero al carbono SA-106 y la carcasa de acero al carbono SA-285. 5. Se tendrá un paso por carcasa y dos por tubos. 3.2.5. Cálculo del área del intercambiador. Se calcula a través de la siguiente expresión: 𝑄 = 𝑈 · 𝐴𝑠 · ∆𝑇𝑚 [𝐴. 3.4] Donde: 𝑄: Calor intercambiado entre los fluidos (J·s-1). 𝑈: Coeficiente global de transferencia de materia. Depende de la resistencia a la transmisión de calor en el equipo (W·m-2·K-1). 𝐴𝑠 : Área de transferencia de calor (m2). ∆𝑇𝑚 : Incremento de temperatura media logarítmica. Anexos Página 104 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Despejando de [A.3.3] es posible obtener el área de transferencia de materia: 𝐴𝑠 = 𝑄 𝑈 · ∆𝑇𝑚 Es preciso calcular estos parámetros desconocidos, a excepción del calor intercambiado entre los fluidos, pues es un valor conocido. 3.2.5.1. Temperatura media logarítmica. Se calcula a través de la siguiente expresión: ∆𝑇𝑚 = 𝑇𝐶𝐿 − 𝑇𝐹𝐿 − 𝑇𝐶𝑜 − 𝑇𝐹0 𝑇𝐶 − 𝑇𝐹 𝐿𝑛 𝑇 𝐿 − 𝑇 𝐿 𝐶𝑜 𝐹0 [𝐴. 3.5] Sustituyendo: ∆𝑇𝑚 = 102,963 𝐾 Para este tipo de intercambiadores de calor de carcasas y tubos es necesario introducir un factor o término corrector. ∆𝑇𝑚 𝐹 = 𝐹 · ∆𝑇𝑚 [𝐴. 3.6] El cálculo del factor corrector se realiza a través de una gráfica dependiente de dos parámetros en función de la temperatura: Anexos Página 105 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑡2 − 𝑡1 𝑇1 − 𝑡1 [𝐴. 3.7. 𝑎] 𝑇1 − 𝑇2 𝑡2 − 𝑡1 [𝐴. 3.7. 𝑏] 𝐸= 𝑅= Estas temperaturas son conocidas, por lo que: 𝐸 = 0,016 𝑅 = 22,91 Recurriendo a la Figura A.2 del anexo 8 se obtiene un factor de corrección F de: 𝐹=1 Sustituyendo en [A.3.6]: ∆𝑇𝑚 𝐹 = 102,963 1.2.5.2. Coeficiente global de transferencia de calor. En un intercambiador de calor se produce una transmisión de calor entre dos fluidos, uno caliente y otro frío a través de las paredes de una tubería. El calor se transfiere por convección a través del fluido, a través de las paredes por conducción y de nuevo de la pared al fluido por convección. La resistencia global a la transferencia de calor será la suma de las resistencias individuales: Anexos Página 106 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑅 = 𝑅𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 + 𝑅𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 + 𝑅𝑒𝑥𝑡𝑒𝑖𝑜𝑟 [𝐴. 3.8] Sustituyendo: 𝑟 𝐿𝑛 𝑟𝑜 1 1 1 𝑖 𝑅= = + + 𝑈 𝑖 · 𝐴 𝑖 2 · 𝜋 · 𝑘 𝑚 · 𝐿 𝑜 · 𝐴 𝑜 [𝐴. 3.8. 𝑎] Donde: 𝑖 : Coeficiente de película interna. 𝐴𝑖 : Área interna (m2). 𝑟0 : Radio interno (m). 𝑟𝑖 : Radio externo (m). 𝑘𝑚 : Conductividad térmica del material (W·m-1·K-1). 𝐿: Longitud del intercambiador (m). 0 : Coeficiente de película externa. 𝐴0 : Área externa (m2). U: Coeficiente global de transferencia de materia. A continuación se calcularan los términos de la ecuación anterior [A.3.8.a]. Coeficiente individual de película interna. Se calcula a través del número de Nusselt. 𝑁𝑢 = Anexos 𝑖 · 𝐷𝑖 𝑘 𝐴. 3.9 Página 107 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Donde: 𝑖 : Coeficiente individual de convección interna. 𝐷𝑖 : Diámetro interno de la tubería (m). 𝑘: Conductividad de la sustancia. Se calculará el Número de Nusselt de otra forma, y se sustituirá posteriormente en [A.3.9]. Primero se calculará el número de Reynolds. 𝑅𝑒 = 4 · 𝑊𝑚 𝜋 · 𝜇 · 𝐷𝑖 [𝐴. 3.10] Donde: 𝑊𝑚 : Caudal másico del fluido que circula a través de los tubos -1 (kg·s ). 𝜇: Viscosidad de la corriente (Pa·s). 𝐷𝑖 : Diámetro interno de los tubos (m). Sustituyendo en [A.3.7] se obtiene un número de Reynolds: 𝑅𝑒 = 1,482 · 104 Al tener un número de Reynolds mayor a 10.000 el número de Nusselt mediante la relación siguiente. Anexos Página 108 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 4 𝑁𝑢 = 0,023 · 𝑅𝑒 5 · 𝑃𝑟 0,4 [𝐴. 3.8] Donde: 𝑅𝑒: Número de Reynolds. 𝑃𝑟: Número de Prandt. El coeficiente al que está elevado el número de Prandt, 0,4 corresponde al coeficiente para los casos en los que el fluido que circula por el interior de los tubos está a mayor temperatura. El número de Prandtl se calcula a través de: 𝑃𝑟 = 𝐶𝑝 · 𝜇 𝑘 [𝐴. 3.9] Donde: 𝐶𝑝: Capacidad calorífica (kJ·kg-1·K-1). 𝜇: Viscosidad (Pa·s). 𝑘: Conductividad térmica del fluido (W·m-1·K-1). El calor específico de la corriente calefactora se calcula a través de una expresión diferente, ya que es una corriente gaseosa. 𝐶𝑝 = 𝐴 + 𝐵 · 𝐶 𝑇 𝐶 𝑠𝑒𝑛 𝑇 2 +𝐷· 𝐸 𝑇 𝐸 𝑐𝑜𝑠 𝑇 [𝐴. 3.10] Se utilizarán los siguientes coeficientes. Anexos Página 109 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla XXXIII: Coeficientes para el cálculo de la capacidad calorífica del agua como vapor. (Perry et Al, 2001) A 0,336·10 B 5 0,2679·10 C 5 D 2,6105·10 3 0,0890·10 E 5 1,169 Aplicando la ecuación [A.3.10] se consigue un valor de: 𝐶𝑝 = 0,0219 𝐽 𝑘𝑔 · 𝐾 La conductividad térmica de la corriente que circula por los tubos se evaluará a la temperatura media de la corriente a calentar se ha calculado por medios bibliográficos. 𝑘 = 0,328 𝑊 𝑚·𝐾 Sustituyendo los valores se obtiene: 𝑃𝑟 = 4,688 · 10−3 Con éste y el número de Reynolds se calcula el número de Nusselt mediante [A.3.8] 𝑁𝑢 = 5,844 Despejando de [A.3.9] se obtiene el coeficiente individual de película interna: Anexos Página 110 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑖 = 𝑁𝑢 · 𝑘 𝑊 = 2,583 · 104 2 𝐷𝑖 𝑚 ·𝐾 Coeficiente individual de convección externa, Se calcula de la misma forma que el coeficiente de convección interna pero teniendo en cuenta los siguientes cambios: 1. El diámetro es el correspondiente al diámetro exterior de los tubos D0=0,75 in (0,0191 m). 2. El caudal es el del fluido que circula por carcasa recogido en la Tabla XXX 𝑚𝐶 = 19,837 𝑘𝑔 𝑠 . Procediendo de manera análoga: 𝑅𝑒 = 4 · 𝑊𝑚 𝜋 · 𝜇 · 𝐷0 [𝐴. 3.11] Sustituyendo: 𝑅𝑒 = 3,396 · 106 La conductividad de la sustancia será: 𝑘 = 0,114 𝑊 𝑚·𝐾 Recurriendo a [A.3.9] se obtiene un número de Prandt de: 𝑃𝑟 = 0,102 Anexos Página 111 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno A través de la ecuación [A.3.8] se calcula el número de Nusselt. 𝑁𝑢 = 1,548 · 103 De manera que el coeficiente de convección externa equivale a: 0 = 𝑁𝑢 · 𝑘 = 9,295 · 103 𝐷0 Coeficientes de ensuciamiento interno y externo. Son datos bibliográficos necesarios, ya que tanto el ensuciamiento interno de los tubos como el externo aumenta la resistencia a la transferencia de calor. Añadiéndolas a la ecuación [A.3.8.a] se obtiene la siguiente estructura: 𝑅𝑖 = 𝑅𝑖𝑖 · 𝑑0 𝑑𝑖 [𝐴. 3.12] 𝑅0 = 𝑅00 · 𝑑0 𝑑𝑖 [𝐴. 3.13] Donde: 𝑅𝑖 : Es la resistencia debida a la película de ensuciamiento interna. 𝑅0 : Es la resistencia debida a la película de ensuciamiento externa. 𝑅𝑖𝑖 : Es el coeficiente de ensuciamiento de la película interna. Toma un valor de 0,004 K·m2·W -1. 𝑅𝑜0 : Es el coeficiente de ensuciamiento de la película externa. Toma un valor de 0,002 K·m2·W -1. Anexos Página 112 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Conductividad del material. Los tubos estarán hechos de acero al carbono SA-106, ya que es el recomendado para tuberías cuando se trabaja a altas temperaturas (hasta 450ºC). Según el instituto americano del hierro y acero (AISI), el acero al carbono SA-106, AISI-1010, la dependencia de la conductividad térmica con la temperatura se ve reflejada en la Tabla XXXIV. Tabla XXXIV: Dependencia de la conductividad térmica con la temperatura. (Instituto americano del hierro y el acero) Temperatura (ºC) Conductividad térmica (W·m-1·K-1) 0 65,2 100 60,2 200 55,5 300 50,7 400 46 500 41,5 600 36,9 700 32,9 800 28,9 Por lo que la conductividad térmica del acero será de: 𝑘𝑚 = 59,67 𝑊 𝑚·𝐾 Coeficiente global de transferencia de materia. Teniendo en cuenta los factores de ensuciamiento de la parte interior y exterior de los tubos, la ecuación [A.5.8.a] sufre la siguiente modificación. Anexos Página 113 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑟 𝐿𝑛 𝑟𝑜 1 1 1 𝑖 = + + + 𝑅𝑖 + 𝑅0 𝑈 𝑖 · 𝐴 𝑖 2 · 𝜋 · 𝑘 𝑚 · 𝐿 𝑜 · 𝐴 𝑜 Esta es la expresión general, hay que tener en cuenta que este coeficiente no tiene sentido si no se refiere al área sobre la que actúa, por lo que finalmente esta expresión toma la siguiente forma: 𝑟 𝐷0 · 𝐿𝑛 𝑟𝑜 1 𝐷0 1 𝑖 = + + + 𝑅𝑖 + 𝑅0 𝑈 𝑖 · 𝐷𝑖 2 · 𝑘𝑚 𝑜 [𝐴. 3.14] Sustituyendo se llega a un valor del coeficiente de transferencia de masa de: 𝑈 = 1.082,996 𝑊 𝐾 · 𝑚2 3.2.5.3. Cálculo el área del intercambiador. Una vez conocidos todos los parámetros de la ecuación [A.3.3] es posible calcular el área del intercambiador. 𝐴𝑠 = 𝑄 = 0,154 𝑚2 𝑈 · ∆𝑇𝑚 3.2.6. Dimensionamiento de los tubos del intercambiador. En el presente apartado se determinará tanto la longitud de los tubos como el número existente en el intercambiador. Anexos Página 114 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 3.2.6.1. Número de tubos. Se calcula a través de la siguiente expresión: 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 𝑚𝑓 𝐷2 𝑣 · 𝜋 · 𝜌 · 4𝑖 [𝐴. 3.15] Donde: 𝑚𝑓 : Caudal másico del fluido frío (kg·s-1). 𝜌: Densidad promedio del fluido que circula por el interior de los tubos (kg·m-3). 𝐷𝑖 : Diámetro interior de los tubos (m). 𝑣: Velocidad de paso del fluido por el interior de los tubos (m·s -1) La velocidad recomendada según la bibliografía consultada [Branan et Carl, 3ª Edición] es de: 𝑣 = 1,2 𝑚 𝑠 Sustituyendo en [A.3.15] se obtiene un número de tubos de: 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 0,151 ≈ 1 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 Se supuso un pitch de una pulgada, pero recurriendo a la Tabla A.VII del anexo 8 se observa que para 1 tubo el número de tubos será de 30. De la misma tabla, y para 30 tubos se obtiene un diámetro de carcasa de 0,203 m. Anexos Página 115 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 3.2.6.2. Longitud de los tubos. Sabiendo que la geometría del intercambiador será cilíndrica, es posible calcular la longitud de los tubos. 𝐴 = 𝜋 · 𝐷𝐶𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 · 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 · 𝐿 [𝐴. 3.16] Donde: 𝐴: Es el área del intercambiador. Toma un valor de 14,059 m2. 𝐷0 : Diámetro exterior de los tubos (m). 𝐿: Longitud del intercambiador (m). 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 : Número de tubos. Despejando la longitud del intercambiador se obtiene: 𝐿= 𝐴 = 0,203 𝑚 = 0,666 𝑓𝑡 𝜋 · 𝐷0 · 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 Estas longitudes han de ser normalizadas, para lo que se recurre a las normas TEMA. Según la Tabla XXXV la longitud normalizada correspondiente es de 8 ft (2,438 m). Tabla XXXV: Longitudes normalizadas de tubos para intercambiadores de calor. (Normas TEMA). Longitud (ft) 8 10 12 16 20 Longitud (m) 2,438 3,048 3,658 4,877 6,096 Anexos Página 116 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 3.2.7. Otros elementos. 3.2.7.1. Placas deflectoras. Son placas que se colocan en la carcasa para conseguir que el fluido circule lo más perpendicular posible a los tubos. De esta manera se consigue mejorar la transferencia de materia. El número de placas deflectoras se calcula a través de la siguiente expresión. 𝑁𝑐 = 𝐿 𝑃𝑑 [𝐴. 3.17] Donde: 𝑁𝑐 : Es el número de placas deflectoras. 𝐿: Es la longitud de los tubos (m). 𝑃𝑑 : Es la separación entre las placas deflectoras (m). La longitud de los tubos se calculo anteriormente mientras que la separación entre las placas es necesario determinarla. Para ello se recurre a las normas TEMA, que establece que la distancia mínima entre placas será el mayor de los siguientes valores: 1. Valor 1: 2 in (0,0508 m). 2. Valor 2: 1/5 del diámetro de la carcasa. En este caso corresponde a 0,041 m. El valor escogido será el valor 2. Según las normas TEMA expuestas en la Tabla XXXVI para un tamaño de tubos de ¾ in, la distancia recomendada es de 60 in (1,524 m). Anexos Página 117 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla XXXVI: Distancia entre las placas deflectoras. (Normas TEMA). Material del tubo y valor máximo de temperatura ºF (ºC) Acero al carbono y Acero de alta Aluminio y aleaciones Tubo OD aleación 759 (399) Acero de baja aleación 850 (454). de aluminio. Cobre, titanio y (in) Niquel-Cobre. 600 (316). Niquel. 850 (464). Niquel Cromo Hierro 1000 (538) aleaciones de cobre. ¼ 26 22 3/8 35 30 ½ 44 38 5/8 52 45 ¾ 60 52 7/8 69 60 1 74 64 1¼ 88 76 1½ 100 87 2 125 110 Finalmente la distancia entre placas deflectoras será un término medio entre los dos valores seleccionados. 𝑃𝑑 = 0,041 + 1,524 = 0,783 𝑚 2 [𝐴. 3.18] Sustituyendo en [A.3.17] se comprueba que el número de placas deflectoras será de: 𝑁𝑐 = 3,116 = 4 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎𝑠 Según el diámetro de la carcasa, el espesor de las placas deflectoras se calcula a través de la Tabla XXXVII. Anexos Página 118 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno El presente intercambiador tiene una carcasa de 0,203 m de diámetro y un espaciamiento entre placas de 0,783 m, por lo que el espesor de las placas deflectoras será de 0,0048 m. Tabla XXXVII: Espesor de las placas deflectoras. (Normas TEMA). Este espesor ha de ser inferior al de la carcasa, y posee un segmente libre del 25% del diámetro interior de la carcasa. 3.2.8. Diseño mecánico del intercambiador. 3.2.8.1. Tubos. Información previa al diseño. Antes de calcular el espesor de los tubos que conforman el intercambiador es preciso conocer algunos datos que resultaran útiles para este proceso. El diseño se realizará mediante el código ASME B31.3. Presión de diseño. Para averiguar la presión de diseño es necesario conocer la presión de operación de los tubos en el intercambiador de calor. Estos trabajaran a una presión media de 3,985 bar (57,798 psi). Anexos Página 119 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Como presión de diseño se escoge el mayor valor de una terna de posibilidades: 1. Un sobredimensionamiento de la presión de operación. 𝑃𝐷 = 1,1 · 𝑃𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖 ó𝑛 = 1,1 · 319,44 = 351,384 𝑝𝑠𝑖 𝑃𝐷 = 4,470 𝑘𝑔 [𝐴. 5.19] 𝑐𝑚2 2. Presión máxima de operación más un valor fijo. 𝑃𝐷 = 𝑃𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖 ó𝑛 + 2 𝑘𝑔 𝑘𝑔 = 22,458 + 2 = 24,458 2 𝑐𝑚 𝑐𝑚2 [𝐴. 5.20] 3. 3,5 kg·cm-2. La presión de operación corresponderá a la reflejada en [A.5.20], 24,458 kg·cm-2 (347,875 psi). Temperatura de diseño. Por otro lado, la temperatura de diseño se determina de la siguiente forma: 𝑇𝐷𝑖𝑠𝑒 ñ𝑜 = 𝑇𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖 ó𝑛 + 20 ℃ [𝐴. 3.21] En los tubos del intercambiador la máxima temperatura con la que se trabaja corresponde a 217,9ºC (490,9K), por lo que la temperatura de diseño será de 237,9ºC (510,9K). Máxima tensión admisible. Anexos Página 120 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Depende de la temperatura de diseño y del material, de manera que para acero al carbono SA-106 y una temperatura de diseño de 510,97K (459,954ºF). 𝑆 = 17.300 𝑝𝑠𝑖 Eficacia de la soldadura. Se utilizaran tuberías sin costuras, es decir, sin soldadura por lo que la eficacia de la soldadura será 1. Espesor por corrosión. Según la Tabla A.III del anexo 8 las tuberías tendrán una vida media de 15 años, por lo que asumiendo una pérdida de 0,005 pulgadas al año: 𝐶 = 15 𝑎ñ𝑜𝑠 · 0,005 𝑖𝑛 = 0,075 𝑖𝑛 = 1,905 𝑚𝑚 𝑎ñ𝑜 [𝐴. 3.22] Espesor de los tubos. Se calcula a través de la siguiente expresión definida por código ASME B31.3. 𝑡= Anexos 𝑃𝐷 · 𝐷0 1 +𝐶 · 𝑀 2 · 𝑆 · 𝐸 + 2 · 𝑃𝐷 · 𝑌 1 − 100 [𝐴. 3.23] Página 121 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Donde: 𝑃𝐷 : Presión de diseño (psi). 𝐷𝑜 : Diámetro exterior de la tubería (in). 𝑆: Tensión máxima admisible (psi). 𝐸: Eficacia de la soldadura. 𝑌: Coeficiente que depende del material y la temperatura de la tubería. 𝐶: Sobreespesor por corrosión (in). 𝑀: Tolerancia a la fabricación. A excepción de la tolerancia a la fabricación y el coeficiente Y el resto de parámetros se conocen, por lo que se calcularan los desconocidos. Tolerancia a la fabricación M. Para tuberías sin costuras como las proyectadas, la tolerancia a la fabricación es bastante elevada. Depende del material y la temperatura. Toma un valor de 12,5%. Coeficiente Y. Al igual que otros parámetros depende tanto del material como de la temperatura. Se calcula a través de la Tabla XXXVIII para un acero al carbono SA-106 y una temperatura de 217,9ºC. Anexos Página 122 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla XXXVIII: Coeficiente Y. (Normas TEMA). Material Acero Ferrítico Acero Austenítico Otros metales dúctiles ≤ 482 ºC 510 ºC 538 ºC 566 ºC 593 ºC ≥ 621 ºC 0,4 0,5 0,7 0,7 0,7 0,7 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 0,7 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 Por lo que 𝑌 = 0,4 Sustituyendo en [A.3.23] se obtiene un espesor de: 𝑡 = 0,093 𝑖𝑛 = 2,362 𝑚𝑚 [𝐴. 3.24] Con este espesor se recurre a las Tablas A.X-XIII del anexo 8 y para tubos de un diámetro de 0,75 in y un espesor de 0,093 in. Por lo tanto, los tubos serán 13 BWG (espesor 0,095 in, diámetro interior 0,56 in (0,0143 m)) coincidiendo con el diámetro supuesto inicialmente. 3.2.8.2. Carcasa. Información previa al diseño. Se sigue la misma dinámica que para el diseño de los tubos. Anexos Página 123 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Espesor exigido por norma. Según el código ASME, para aceros al carbono es necesario el siguiente espesor mínimo: 𝑡 𝑚𝑚 = 6 + 𝐶 = 6 + 2,159 = 8,159 𝑚𝑚 [𝐴. 3.25] Espesor por corrosión. Se adopta el mismo valor de desgaste, 0,005 pulgadas al año pero esta vez para 17 años. 𝐶 = 17 𝑎ñ𝑜𝑠 · 0,005 𝑖𝑛 = 0,085 𝑖𝑛 = 2,159 𝑚𝑚 𝑎ñ𝑜 [𝐴. 3.26] Presión de diseño. Se calcula de la misma forma que la presión de diseño de los tubos, sabiendo que se trabaja a una presión media de 2,068 bar (30 psi). 𝑃𝐷 = 58,447 𝑝𝑠𝑖 (4,028 𝑏𝑎𝑟) Temperatura de diseño. Se determina de la misma forma que se hizo anteriormente. 𝑇𝐷𝑖𝑠𝑒 ñ𝑜 = 157,7 ℃ = 315,86℉ Eficacia a la soldadura. Para soldaduras a tope con doble cordón y revisión por zonas el coeficiente de eficacia equivale a 0,85. Anexos Página 124 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tensión máxima admisible. Para un acero al carbono SA-285 a una temperatura inferior a los 500ºF, equivale a 15.700 psi. Espesor de la carcasa. Según el código ASME sección VIII (normativa seguida en este diseño) no se han de contemplar al mismo tiempo las tensiones debidas a seísmos y las tensiones debidas al viento. Debido al emplazamiento de nuestros equipos, Algeciras, y sus condiciones climáticas, se tendrán en cuenta las tensiones debidas al viento, puesto que las debidas a seísmos serán despreciables. En el caso que nos ocupa, el espesor a calcular por la acción del viento será muy pequeño en comparación con el espesor debido a la presión interna, por lo que no se calcula. Espesor por la presión interna. Se considera el tanque como un elemento cilíndrico. El espesor de la envolvente se determinará calculando el necesario para soportar las tensiones antes citadas, escogiendo el mayor de estos dos, sometiéndolo posteriormente a criterios normalizados y comerciales. El cálculo de las tensiones longitudinales sigue la siguiente expresión: 𝑡𝑙𝑜𝑛𝑔 = 𝑃𝐷 · 𝑅 2 · 𝑆 · 𝐸 + 0,4 · 𝑃𝐷 [𝐴. 3.27] Análogamente, las tensiones circunferenciales: 𝑡𝐶𝑖𝑟𝑐 = Anexos 𝑃𝐷 · 𝑅 𝑆 · 𝐸 − 0,6 · 𝑃𝐷 [𝐴. 3.28] Página 125 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Donde: 𝑃𝐷 : Presión de diseño (psi). 𝑅: Radio del intercambiador (in). 𝑆: Máxima tensión admisible (psi). 𝐸: Eficiencia de junta de soldadura. Sustituyendo y calculando se obtienen: 𝑡𝐿𝑜𝑛𝑔 = 0,020 𝑖𝑛 = 0,518 𝑚𝑚 𝑡𝐶𝑖𝑟𝑐 = 0,041 𝑖𝑛 = 1,041 𝑚𝑚 El mayor espesor es el correspondiente a los espesores circunferenciales, por lo que sumándole el sobreespesor por corrosión. 𝑡𝐶𝑖𝑟𝑐 𝑚𝑚 = 1,041 + 2,159 = 3,2 𝑚𝑚 Conclusión sobre el espesor de la carcasa. Al ser el espesor de diseño calculado en [A.3.28] menor que el exigido por el material, el espesor de la carcasa corresponderá a este último, reflejado en [A.3.25] 𝑡 𝑚𝑚 = 6 + 𝐶 = 6 + 2,159 = 8,159 𝑚𝑚 Comercialmente mediante la Tabla A.VI del anexo 8 se escoge el valor inmediatamente superior, en este caso 9,5 mm. Anexos Página 126 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 3.2.6. Pérdidas de carga en tubos. Se calculan por medio de la ecuación de Fanning. ∆𝑃 = 𝑓 · 𝐺2 · 𝐿 𝐷𝑖 · 𝜌 [𝐴. 3.29] Donde: L: longitud de los tubos (m). 𝐷𝑖 : diámetro interno de los tubos (m). 𝑓: factor de fricción ρ: densidad del fluido que circula por los tubos (kg/m3) G: velocidad másica (kg·m-2·s-1) La longitud de de los tubos y el diámetro se calcularon en el apartado 3.2.6.2 y 3.2.4 respectivamente. La densidad del fluido que circula por los tubos está recogida en la Tabla XXXI, por lo que únicamente es necesario calcular el factor de fricción y la velocidad másica. 3.2.6.1. Cálculo de la velocidad másica. Se calcula a través de la siguiente ecuación. 𝐺= 4 · 𝑀 · 𝑛𝑡 𝜋 · 𝐷𝑖2 · 𝑁𝑡 [𝐴. 3.30] Donde: Anexos Página 127 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno M: caudal másico de la corriente que circula por el interior de los tubos (kg·s-1). nt: número de pasos por tubos. Nt: número de tubos Di: diámetro interno de los tubos (m). Todos estos parámetros se conocen, pues se han calculado anteriormente, de manera que sustituyendo: 𝐺 = 16,123 𝑘𝑔 𝑚2 · 𝑠 3.2.6.2. Cálculo del factor de fricción. Se calculará a través del diagrama de Moody, para el cual es necesario conocer el número de Reynolds. 𝑅𝑒 = 𝐺 · 𝐷𝑖 𝜇 [𝐴. 3.31] Donde: 𝐺: Es la velocidad másica (kg·m-2·s-1). 𝐷𝑖 : Diámetro interno del tubo (m). 𝜇: Viscosidad de la corriente (Pa·s). La viscosidad está recogida en la Tabla XXXI, tomando un valor de 7,014·10-5 Pa·s. Sustituyendo se obtiene un Reynolds de: Anexos Página 128 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑅𝑒 = 556,973 Para tubos lisos y al estar en régimen laminar: 𝑓= 64 = 0,060 𝑅𝑒 3.2.6.3. Cálculo de la pérdida de carga. Sustituyendo en [A.3.29] se obtiene una pérdida de carga de: ∆𝑃 = 6,901 𝑃𝑎 = 6,905 · 10−5 𝑏𝑎𝑟 De manera que: 𝑃𝑆𝑎𝑙 = 𝑃𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − ∆𝑃 [𝐴. 3.32] Donde: 𝑃𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 : Es la presión a la entrada de los tubos (bar). 𝑃𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 : Es la presión a la salida de los tubos (bar). ∆𝑃: Es la pérdida de carga producida en los tubos (bar). Por lo que: 𝑃𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 22,02 − 6,905 · 10−5 = 22,02 𝑏𝑎𝑟 Anexos Página 129 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 3.2.7. Pérdidas de carga en la carcasa. Se calcula mediante el método de CERN. ∆𝑃 = 𝑓𝑐 · 𝐺𝑐2 · 𝑁𝑐 + 1 · 𝐷𝑐 𝜌 · 𝐷𝑒 [𝐴. 3.33] Donde: 𝑓𝑐 : Factor de fricción en carcasa. 𝐺𝑐: Velocidad másica en carcasa (kg·m-2·s-1). 𝑁𝑐: Número de deflectores. 𝐷𝑐: Diámetro de la carcasa (m) 𝐷𝑒: Diámetro equivalente (m) De estos parámetros se desconoce la velocidad másica, el factor de fricción y el diámetro equivalente. 3.2.7.1. Cálculo de la velocidad másica. Se calcula a través de: 𝐺= 𝜋· 𝐷𝑐2 4·𝑀 − 𝑁𝑡 · 𝐷02 · 𝑋 [𝐴. 3.34] Donde: M: Caudal másico de la corriente que circula por la carcasa, es decir por el exterior de los tubos (kg·s-1). nt: Número de pasos por tubos. Anexos Página 130 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Nt: Número de tubos. Dc: Diámetro de la carcasa (m). X: Es el cociente entre el pitch y el diámetro exterior. D0: Diámetro exterior de los tubos (m). El pitch de los tubos se determinó en el apartado 3.2.4 y vale 0,938 in (0,0238 m). De manera que: 𝑋= 𝑃′ 0,0238 = = 1,249 𝐷0 0,01905 Sustituyendo se llega a: 𝐺 = 666,901 𝑘𝑔 𝑚2 · 𝑠 3.2.7.2. Cálculo del factor de fricción. Para un diámetro de carcasa de 0,203 m (7,992 in) y para aceros comerciales se obtiene una rugosidad relativa de 0,00019 mediante la Figura 12. Anexos Página 131 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Figura 12: Gráfica para el cálculo de la rugosidad relativa. (Rase H.F., 2.000) El número de Reynolds se calcula de igual forma que para los tubos: 𝑅𝑒 = Anexos 𝐺 · 𝐷𝑐 = 1,930 · 106 𝜇 Página 132 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno El flujo es turbulento, por lo que el factor de fricción se termina a partir del diagrama de Moody: 𝑓 = 0,014 3.2.7.3. Cálculo del diámetro equivalente. Se calcula considerando que el flujo se produce a través de los tubos a pesar de los deflectores. De manera que: 𝑃2 𝐷2 4 · 3𝑙 − 𝜋 · 8𝑜 𝐷𝑒 = 4 · 𝐷 𝜋 · 20 [𝐴. 3.36] Donde: 1. 𝑃𝑙 : Es el pitch (m). 2. 𝐷0 : Es el diámetro exterior de los tubos (m). Sustituyendo el diámetro equivalente vale: 𝐷𝑒 = 0,082 3.2.7.4. Cálculo de la pérdida de carga por carcasa. Sustituyendo los parámetros calculados en [A.3.33] se obtiene una pérdida de carga para el fluido que circula por carcasas de: ∆𝑃 = 191,185 𝑃𝑎 = 2 · 10−9 𝑏𝑎𝑟 Anexos Página 133 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 3.2.8. Material aislante. Para el aislamiento térmico del recipiente se usa lana de roca, ya que es el material que cumple perfectamente las necesidades técnicas de una manera económica. Según la Tabla A.V del anexo 8 para una temperatura de 137,7ºC, la máxima que se da en el intercambiador, el espesor requerido de lana de roca es de 80 mm. 3.3. Diseño de los intercambiadores presentes en la línea de cabezas. 3.3.1. Selección del tipo de intercambiador. El tipo de intercambiador de calor seleccionado será de carcasas y tubos. 3.3.2. Justificación de este intercambiador. Es necesario para reducir la temperatura de la corriente de cabezas de la columna, ya que su almacenamiento se hará a 87,4ºC. 3.3.3. Materiales de construcción. Los tubos se construirán en acero al carbono SA-106, mientras que el resto de elementos en acero al carbono SA-285. Los elementos de soporte se construirán de acero al carbono SA-283. La justificación de la elección de estos materiales se puede ver según la Tabla A.I del anexo 8. Anexos Página 134 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 3.3.4. Calor intercambiado. 3.3.4.1. Calor total intercambiado. Por las limitaciones proporcionadas por estos dispositivos la refrigeración que se consigue es del orden de 10-15ºC. Al querer conseguir un enfriamiento mayor, de 137,9ºC a 12,5ºC, se requerirá instalar varios de aerorrefrigerantes en serie. Primero se calculará el calor que es necesario retirar de manera global y el área total necesaria, para posteriormente, hacerlo para cada intercambiador con una refrigeración de 12,5ºC por cada uno de ellos. El calor total que es necesario retirar se calcula de la misma forma que se calculó el calor intercambiado entre las corrientes involucradas en IC-01. Es necesario definir las características de las corrientes. Tabla XXXIX: Características de la corriente a enfriar globales. Propiedad Viscosidad (Pa·s) Densidad (kg·m-3) Entrada Salida Media -4 -4 1,957·10 3,434·10 2,696·10-4 751,9 807,1 779,5 Temperatura (K) 410,4 -1 Caudal mol (kmol·h ) 358 384,2 768,532 -1 Caudal mas (kg·h ) 70.758,741 Caudal vol (m3·h-1) 90,775 -1 -1 Capacidad calorífica (kJ·kg ·K ) Conductividad térmica (W·K-1·m-1) 0,0200 0,107 0,121 0,114 De manera que el calor intercambiado, aplicando [A.3.1]. 𝑄 = 7,412 · 104 Anexos 𝑘𝐽 𝐽 = 2,059 · 104 𝑠 Página 135 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno El cálculo del caudal de aire necesario para retirar este calor se hace del mismo modo que se calculo el flujo de vapor calefactor para IC01. Los resultados se recogen en la siguiente tabla. Tabla XL: Características de la corriente de aire total. Propiedad Viscosidad (Pa·s) Entrada 0,019 Salida 0,020 Media 1,945·10-5 Densidad (kg·m-3) Temperatura (K) 1,165 303 1,109 318 1,137 310,5 Qmolar (kmol·h-1) 240,450 -1 W F (kg·h ) 3 6.961,041 -1 QV (m ·h ) 6.122,287 -1 -1 Capacidad calorífica (kJ·kg ·K ) 0,992 Conductividad térmica (W·K-1·m-1) 0,025 0,026 0,026 3.3.4.2. Calor intercambiado por cada unidad. Fijando la refrigeración por unidad en 12,5ºC las propiedades de la corriente de salida cambian. Se recogen en la siguiente tabla. Tabla XLI: Características de las corrientes para un aerorrefrigerante con ΔT=12,5 ºC. Propiedad Viscosidad (Pa·s) Entrada Salida Media 1,957·10-4 2,156·10-4 2,057·10-4 Densidad (kg·m-3) 751,9 765,7 758,8 Temperatura (K) 410,4 397,9 404,15 -1 Qmolar (kmol·h ) 768,532 -1 W F (kg·h ) 70.759,828 QV (m3·h-1) 93,253 -1 -1 Capacidad calorífica (kJ·kg ·K ) -1 -1 Conductividad térmica (W·K ·m ) Anexos 0,021 0,1074 0,1107 0,109 Página 136 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno El calor intercambiado por este dispositivo será de: 𝑄 = 1,844 · 104 𝑘𝐽 𝐽 = 5,112 · 103 𝑠 Análogamente habrá que determinar la cantidad de aire necesaria para poder retirar este calor. Los resultados se recogen en la siguiente tabla. Tabla XLII: Características de la corriente de aire para un aerorrefrigerante. Propiedad Viscosidad (Pa·s) Entrada Salida Media 0,019 0,020 1,945·10-5 Densidad (kg·m-3) 1,165 Temperatura (K) Qmolar (kmol·h-1) 303 W F (kg·h-1) 3 1,109 1,137 318 42,788 310,5 1.238,705 -1 QV (m ·h ) 1.089,450 Capacidad calorífica (kJ·kg-1·K-1) -1 0,992 -1 Conductividad térmica (W·K ·m ) 0,0251 0,0261 0,027 3.3.5. Características de los intercambiadores. Se adoptan las siguientes características. 1. Los tubos tendrán un diámetro interno de 1 pulgada, por ser el valor más típico para estos dispositivos. 2. Los tubos tendrán un diámetro externo de 1,218 pulgada, por ser el valor más típico para estos dispositivos. 3. El pitch del haz tubular será de 2,5 veces el diámetro de los tubos, por lo que en este caso será de 2,5 pulgadas. Anexos Página 137 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 4. Los tubos serán aleteados y construidos de acero al carbono SA283, por las razones expuestas en la memoria descriptiva. Las aletas se construyen de aluminio. 3.3.6. Cálculo del área del intercambiador. 3.3.6.1. Cálculo del área total. Se calcula de igual manera que el área del IC-01 (cálculo hecho en el apartado 3.2.5.3), a través de la siguiente expresión: 𝑄 = 𝐴𝑡 · 𝑈 · ∆𝑇𝑚𝑙 De esta ecuación se conoce únicamente el calor intercambiado. El resto de parámetros es preciso calcularlos. Temperatura media logarítmica. Se obtiene a partir de la siguiente expresión: ∆𝑇𝑚 = 𝑇𝐶𝐿 − 𝑇𝐹𝐿 − 𝑇𝐶𝑜 − 𝑇𝐹0 𝑇𝐶 − 𝑇𝐹 𝐿𝑛 𝑇 𝐿 − 𝑇 𝐿 𝐶𝑜 𝐹0 Para el cambio de 137,4ºC a 85ºC: ∆𝑇𝑚𝑙 = 68,241 Para el cambio de 137,4ºC a 124,9ºC: Anexos Página 138 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno ∆𝑇𝑚𝑙 = 92,973 Coeficiente global de transferencia de materia. Se calcula de la misma forma que para IC-01, a través de la siguiente expresión: 𝑟 𝐷0 · 𝐿𝑛 𝑟𝑜 1 𝐷0 1 𝑖 = + + + 𝑅𝑖 + 𝑅0 𝑈 𝑖 · 𝐷𝑖 2 · 𝑘𝑚 𝑜 El proceso de cálculo es el mismo, por lo que únicamente se presentarán los resultados finales de los diferentes coeficientes. Coeficiente de película interna (hi). Tabla XLIII: Cálculo de hi para el cambio global. Parámetro Valor Re 3,655·106 Pr Nu 4,719·10-2 1,207·103 hi(W·m-2·K-1) 5,425·103 Tabla XLIV: Cálculo de hi para el ΔT=12,5ºC. Anexos Parámetro Valor Re 4,791·106 Pr Nu 0,754 4,540·103 hi(W·m-2·K-1) 4,575·103 Página 139 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Coeficiente de película externa (h0). Tabla XLV: Cálculo de h0 para el cambio global. Parámetro Re Pr Nu Valor 2,930·106 0,754 3,063·103 hi(W·m-2·K-1) 2,538·103 Tabla XLVI: Cálculo de ho para el ΔT=12,3ºC. Parámetro Re Pr Un Valor 7,289·105 0,7540 1,01·103 hi(W·m-2·K-1) 8,339·102 De manera que el coeficiente global de transferencia de materia vale: 𝑈𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 𝑈∆𝑇=12,5℃ 𝐾 · 𝑚2 = 736,498 𝑊 𝐾 · 𝑚2 = 455,130 𝑊 Cálculo del área del intercambiador. Para el cambio total el área de intercambio necesaria será: 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0,410 𝑚2 Para el salto térmico de ΔT=12,5ºC: Anexos Página 140 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐴ΔT=12,5 ℃ = 0,121 𝑚2 De manera que para conseguir esta área total harán falta: 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐴ΔT=12,5 ℃ = 0,410 = 3,388 = 4 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 0,121 [𝐴. 3.37] Por lo que a partir de ahora se calcularan las propiedades para el aerorrefrigerante con un salto térmico de 12,5ºC. 3.3.7. Dimensionamiento de los tubos del intercambiador. 3.3.7.1. Número de tubos. Se calcula través de la siguiente expresión: 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 𝑚𝑓 𝐷2 𝑣 · 𝜋 · 𝜌 · 4𝑖 [𝐴. 3.37] La velocidad de paso del fluido a través de los tubos será la misma que se determinó mediante la bibliografía [Branan et Carl, 3ª Edición], adquiriendo un valor de 4,572 m·s-1. Todas las propiedades de esta sección hacen referencia a la Tabla XLI. Sustituyendo se obtiene un número de tubos de: 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 11,181 = 12 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 Anexos Página 141 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 3.3.7.2. Longitud de los tubos. Su cálculo es idéntico al del IC-01, por lo que únicamente se sustituye: 𝐿= 𝐴 = 0,104 𝑚 𝜋 · 𝐷0 · 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 Adoptando las longitudes comerciales impuestas por las normas TEMA y recogidas en la Tabla A.VIII del anexo 8 se obtiene: 𝐿 = 2,438 𝑚 3.3.7.3. Aletas en los tubos. Los tubos estarán aleteados por medio de una configuración de aletas altas, ya que estas son las recomendadas para equipos refrigerados por aire. Estarán hechas de aluminio. Presentan las siguientes características. Tabla XLVII: Características de la aleta. Descripción Valor Altura (cm) 5 -1 Densidad (aleta·m ) 200-400 Hendidura sobre el tubo (cm) 0,26 Anchura de la aleta (cm) 1,27 Una vez conocidas las características de las aletas es preciso definir algunos otros parámetros concernientes al tamaño y disposición de las mismas. Anexos Página 142 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Área aleteada. Se calcula a través de la siguiente expresión: 𝐴𝑎𝑙𝑒𝑡𝑒𝑎𝑑𝑎 = 𝐴 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝐴 𝑇𝑢𝑏𝑜𝑠 [𝐴. 3.38] Donde: 𝐴𝑎𝑙𝑒𝑡𝑒𝑎𝑑𝑎 : Área disponible para las aletas (m2). 𝐴 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 : Es el área total del sistema (m2). 𝐴 𝑇𝑢𝑏𝑜𝑠 : Es el área de los tubos (m2). De estas tres superficies se desconoce la total, ya que la aleteada es la que se quiere calcular. El área total se calcula de la misma forma que la de los tubos, pero usando como coeficiente global un dato bibliográfico para equipos refrigerados por aire. 𝑈 = 45,6 𝑊 𝐾 · 𝑚2 Sustituyendo se obtiene: 𝐴 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄 𝑈𝑏𝑖𝑏𝑙𝑖𝑜𝑔𝑟 á𝑓𝑖𝑐𝑜 · ∆𝑇𝑚𝑙 = 1,208 𝑚2 Por lo que el área de las aletas: 𝐴𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 = 1,087 𝑚2 Anexos Página 143 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Superficie de las aletas. Se ha de tener en cuenta que la superficie frontal de las aletas es una corona, mientras que el espesor es un rectángulo. 𝑆𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 = 𝜋 2 · 𝐷𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 − 𝐷𝑜2 4 [𝐴. 3.39] Donde: 𝑆𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 : Es la superficie frontal de la aleta (m2). 𝐷𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 : Es la altura de la aleta (m). Es la altura recogida en la Tabla L. 𝐷𝑜 : Es el diámetro exterior de los tubos (m). Establecido en el apartado 3.3.5. Sustituyendo: 𝑆𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 = 0,0012 𝑚2 La superficie del canto de la aleta: 𝑆𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 𝜋 · 𝑒 · 𝐷𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 [𝐴. 3.40] Donde: 𝑆𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 : Es la superficie del espesor de la aleta (m2). 𝑒: Es el espesor de la aleta (m). Recogido en la Tabla LVII. 𝐷𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 : Es la altura de la aleta (m). Es la altura recogida en la Tabla LVII. Anexos Página 144 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Sustituyendo: 𝑆𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 3,990 · 10−5 𝑚2 Por lo que la superficie total de la aleta: 𝑆𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 = 𝑆𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 + 2 · 𝑆𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 [𝐴. 3.41] Sustituyendo: 𝑆𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 = 0,00247 𝑚2 Número de aletas. El número de aletas se determina por medio de la siguiente expresión: 𝑁𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 𝐴𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 · 𝑆𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 · 𝐿 [𝐴. 3.42] Donde: 𝐴𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 : Área de las aletas (m2). 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 : Número de tubos. 𝑆𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 : Superficie de las aletas (m2). 𝐿: Longitud de los tubos (m). De manera que el número de aletas por metro es de: Anexos Página 145 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑁𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 353,384 = 354 𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 3.3.7.4. Haces tubulares. Los tubos estarán dispuestos en forma de haces que adoptan una geometría cuadrada, por lo que la anchura del haz será: 𝐴 = 𝐿 4 [𝐴. 3.43] Donde: 𝐴 : Es la anchura del haz tubular (m). 𝐿: Es la longitud del haz tubular (m). Sustituyendo, la anchura del haz tubular será de: 𝐴 = 0,610 𝑚 La disposición normal de los tubos es de 2 a 10 filas, de 4 a 6 son los casos más comunes, por lo que se escogerán 4 filas de 3 tubos cada una. En función de la anchura del haz tubular, se calcula la cantidad de tubos que hay mediante la siguiente expresión: 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 /𝐴 = 𝐴 − 0,2 − 0,5 𝑃′ [𝐴. 3.44] Donde: Anexos Página 146 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 /𝐴 : Número de tubos por anchura del haz. 𝐴 : Anchura del haz (m). 𝑃′ : Pitch (m). El pitch se estimó en el apartado 3.6. 𝑃′ = 2,5 𝑖𝑛 = 0,064 𝑚 Por lo que el número de tubos por anchura de haz será de: 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 /𝐴 = 5,898 = 6 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑎𝑛𝑐𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑧 Por lo que el número de haces será: 𝑁𝑎𝑐𝑒𝑠 = 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑖𝑙𝑎 3 = = 0,5 = 1 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 /𝐴 6 Los haces tubulares estarán compuestos por tubos y cabezales, los cuales tienen una altura mínima. 𝐴𝐶 = 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 /𝐴 − 1 · 𝑃′ + 𝐷𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 + 0,2 [𝐴. 3.45] Donde: 𝐴𝐶 : Altura mínima del cabezal (m). 𝑃′ : Pitch (m). Anexos Página 147 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐷𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 : Diámetro de la aleta (m). 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 /𝐴 : Número de tubos por anchura. Sustituyendo: 𝐴𝑐 = 0,57 𝑚 De manera que la anchura del haz será de: 𝐴𝑎𝑧 = 𝐴𝑐 + 0,2 = 0,77 𝑚 [𝐴. 3.46] Se le añade una distancia extra de 0,2 m como seguridad. La anchura total de la sección será de: 𝐴𝑠 = 𝐴𝑎𝑧 + 0,04 · 𝑁𝑎𝑐𝑒𝑠 + 0,06 [𝐴. 3.47] Sustituyendo se obtiene: 𝐴𝑠 = 0,87 𝑚 La longitud de los haces coincide con la longitud de los tubos. 3.3.8. Otros elementos. En este tipo de intercambiadores también es preciso cuantificar y dimensionar los ventiladores que impulsaran el aire. Anexos Página 148 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 3.3.8.1. Ventiladores. Se colocaran en la parte superior de los intercambiadores. Los más típicos son los ventiladores centrífugos y los axiales. Los axiales se recomiendan para aquellos casos en los que haya que impulsar caudales de hasta 235 m3·s-1, por lo que serán los seleccionados. Caudal de aire. Se calcula de la misma forma que se obtuvo el caudal del fluido calefactor para IC-01. 𝑄 = 𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 · 𝐶𝑝 · ∆𝑇 [𝐴. 3.48] Donde: 𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 : Caudal másico de aire (kg·s-1). 𝑄: Calor intercambiado (J·s-1). 𝐶𝑝: Capacidad calorífica del aire (J·kg-1·K-1) 𝛥𝑇: Diferencia de temperatura entra la entrada y la salida del aire (K). Todos estos parámetros están recogidos en la Tabla XLV, obteniendo un caudal de aire de: 𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0,344 Anexos 𝑘𝑔 𝑠 Página 149 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tamaño de los ventiladores. Los ventiladores para estos tipos de sistemas tienen que tener un diámetro comprendido entre 4 y 18 ft. Se calcula a través de la siguiente expresión: 𝐷 = 0,5 · 𝐴𝑠 · 𝐿 [𝐴. 3.49] Donde: 𝐴𝑠 : Es la anchura total de la sección (m). 𝐿: Es la longitud de los tubos. Por lo que sustituyendo: 𝐷 = 0,728 𝑚 = 2,388 𝑓𝑡 Como se encuentra fuera del rango establecido por la bibliografía se aumenta el diámetro al mínimo teórico, 4 ft (1,219 m). Número de ventiladores. Se calcula a través de la siguiente expresión: 𝑁= 𝐴𝑠 · 𝐿 𝑆𝑣 [𝐴. 3.50] Donde: 𝐴𝑠 : Anchura de la sección del haz (m). Anexos Página 150 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐿: Longitud del haz (m). 𝑆𝑣 : Superficie del ventilador (m2). El ventilador tendrá una superficie cilíndrica: 2 𝐷𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑆𝑉 = 𝜋 · = 0,292 𝑚2 4 [𝐴. 3.51] Sustituyendo en [A.3.50]: 𝑁 = 7,270 = 8 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 Potencia de los ventiladores. Se calcula a través de la siguiente ecuación: 𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑃𝑖 𝜂·𝐸 [𝐴. 3.52] Donde: 𝑃𝑖 : Potencia ideal del sistema (C.V.) 𝜂: Rendimiento del ventilador. Oscila entre 75-80%. 𝐸: Eficiencia de los impulsores. Es del 95%. La potencia ideal del sistema se determina a partir de: 𝑃𝑖 = 0,04 · 𝑆𝑓 Anexos [𝐴. 3.53] Página 151 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Donde 𝑆𝑓 es la superficie frontal del la sección a enfriar en ft 2. 𝑆𝑓 = 𝐴𝑠 · 𝐿 𝐴. 3.54 Donde: 𝐴𝑠 : Es la anchura de la sección calculada en el apartado 3.3.7.4. 𝐿: Es la longitud de la sección calculada en el apartado 3.3.7.2. Operando se llega a: 𝑆𝑓 = 22,831 𝑓𝑡 2 𝑃𝑖 = 0,913 𝐶𝑉 = 680,978 𝑊 Sustituyendo en [A.3.52]: 𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 = 1,248 𝐶𝑉 = 930,934 𝑊 Al haber 8 ventiladores, la potencia de cada ventilador será: 𝑃𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = Anexos 𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 = 116,367 𝑊 8 Página 152 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 3.3.9. Diseño mecánico del intercambiador. 3.3.9.1. Espesor de los tubos. Se calcula de la misma forma que para el intercambiador de calor anterior, por lo que únicamente se plantean los resultados. Información previa al diseño. Presión de diseño. La presión de operación se calcula como se hizo para el intercambiador de calor de la alimentación y corresponde a 5,670 kg·cm-2 (82,236 psi). Temperatura de diseño. La temperatura de diseño será de 157,4ºC (430,4 K). Máxima tensión admisible. Depende de la temperatura de diseño y del material. Para acero al carbono SA-106 y para una temperatura de diseño de 430,4K (315,054 ºF). 𝑆 = 17.300 𝑝𝑠𝑖 Eficacia de la soldadura. Se utilizaran tuberías sin costuras, es decir, sin soldadura por lo que la eficacia de la soldadura será 1. Anexos Página 153 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Espesor por corrosión. Según la Tabla A.III del anexo 8 las tuberías tendrán una vida media de 15 años, por lo que asumiendo una pérdida de 0,005 pulgadas al año: 𝐶 = 15 𝑎ñ𝑜𝑠 · 0,005 𝑖𝑛 = 0,075 𝑖𝑛 = 1,905 𝑚𝑚 𝑎ñ𝑜 Espesor de los tubos. Se calcula a través de la siguiente expresión definida por código ASME B31.3. 𝑡= 𝑃𝐷 · 𝐷0 1 +𝐶 · 𝑀 2 · 𝑆 · 𝐸 + 2 · 𝑃𝐷 · 𝑌 1 − 100 Tolerancia a la fabricación M. Para tuberías sin costuras como las proyectadas, la tolerancia a la fabricación es bastante elevada. Depende del material y la temperatura. Toma un valor de 12,5%. Coeficiente Y. Al igual que otros parámetros depende tanto del material como de la temperatura. Para un acero al carbono SA-106 y una temperatura de 137,4 ºC el coeficiente Y tendrá un valor de: 𝑌 = 0,4 Anexos Página 154 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno De manera que el espesor será de: 𝑡 = 0,089 𝑖𝑛 = 2,261 𝑚𝑚 Con este espesor se recurre a la Tabla A.X-XIII del anexo 8 y para tubos de un diámetro de 1 in y un espesor de 0,089 in. Por lo tanto, los tubos serán 13 BWG (espesor 0,095 in, diámetro interior 0,810 in (0,0206 m)) obteniendo valores análogos al supuesto inicialmente 3.3.10. Pérdidas de carga en tubos. Se calculan también por medio de la ecuación de Fanning. 𝑓 · 𝐺2 · 𝐿 ∆𝑃 = 𝐷𝑖 · 𝜌 [𝐴. 3.55] Únicamente se desconoce tanto el factor de fricción como la velocidad másica. 3.3.10.1. Cálculo de la velocidad másica. Se calcula a través de la siguiente ecuación. 𝐺= 4 · 𝑀 · 𝑛𝑡 𝜋 · 𝐷𝑖2 · 𝑁𝑡 𝐺 = 4.914,417 Anexos [𝐴. 3.56] 𝑘𝑔 𝑚2 · 𝑠 Página 155 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 3.3.10.2. Cálculo del factor de fricción. Se calculará a través del diagrama de Moody, para el cual es necesario conocer el número de Reynolds. 𝑅𝑒 = 𝐺 · 𝐷𝑖 𝜇 Sustituyendo se obtiene un Reynolds de: 𝑅𝑒 = 4,923 · 105 La viscosidad está recogida en la Tabla XXXI. Para tubos lisos y recurriendo al diagrama de Moody: 𝑓 = 0,013 3.3.10.3. Cálculo de la pérdida de carga. Sustituyendo en [A.3.55] se obtiene una pérdida de carga de: ∆𝑃 = 48.969,602 𝑃𝑎 = 0,490 𝑏𝑎𝑟 3.3.11. Diseño de los otros intercambiadores de la línea. Como se ha calculado anteriormente para conseguir el salto térmico deseado es preciso instalar 4 aerorrefrigerantes. Al ser el Anexos Página 156 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno procedimiento de cálculo idéntico para todos simplemente se presentaran los resultados a modo de tabla para simplificar. Destacar que salvo del primer aerorrefrigerante el resto tienen la misma disposición de tubos, 4 filas de 8 tubos cada una. Tabla XLVIII: Características de los intercambiadores de la línea de cabeza. Descripción Incremento temperatura -1 Calor intercambiado (J·s ) AR-01 AR-02 AR-03 AR-04 12,5 12,5 12,5 12,5 5.122,044 4988,524 -1 Caudal que circula por tubos (kg·s ) -1 19,655 4852,671 4731,347 70759,828 70759,828 19,656 Caudal de aire (kg·s ) 0,344 0,335 0,335 0,335 ΔTml Coeficiente global de transmisión de calor (W·m-2·K-1) Pérdida de carga (bar) 92,973 81,144 81,144 75,642 455,130 791,437 439,528 430,807 0,489 0,490 0,603 0,603 Diámetro externo (m) 0,031 0,023 0,023 0,023 Espesor de los tubos (m) 0,0023 0,0024 0,0024 0,0024 Diámetro interno (m) 0,025 0,0206 0,0206 0,0206 Pitch (m) 0,064 0,064 0,064 0,064 Longitud de los tubos (m) 2,438 2,438 2,438 2,438 Número de tubos 12 12 32 32 Superficie de las aletas (m ) 0,0025 0,0025 0,0025 0,0025 Número de aletas/tubo 354 346 340 333 Número de tubos por haz 12 12 16 16 Número de haces 1 1 2 2 Anchura del haz (m) 0,77 0,77 0,77 0,77 Anchura del aerorrefrigerante (m) 0,87 0,87 1,68 1,68 Diámetro del ventilador (m) 1,219 1,219 1,219 1,219 Número de ventiladores 8 8 15 15 Potencia del ventilador (W) 116,367 116,367 119,844 119,844 2 Anexos Página 157 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 3.4. Diseño del intercambiador de calor de la corriente de colas (IC-02). En este intercambiador de calor (IC-02) se pretende reducir la temperatura del líquido residual proveniente del reboiler del fondo de columna para alcanzar las condiciones establecidas para su almacenamiento. 3.4.1. Selección de un tipo de intercambiador. Pese a la posible consideración de que es posible proyectar aerorrefrigerantes para esta línea, se seleccionará un intercambiador de calor de carcasas y tubos refrigerado por agua. Esto se debe a que personal consultado de refinería desaconseja su uso por el gran salto térmico que ha de producirse. 3.4.2 Justificación de este intercambiador. La presencia de este intercambiador viene justificada por la necesidad de almacenar el producto de colas. Para ello será preciso disminuir la temperatura de la corriente hasta un valor no inferior a los 70ºC, para evitar de esta forma que el bifenilo pase a su estado sólido, puesto que a condiciones normales se presenta en dicho estado. Se almacenará a 85ºC. 3.4.3. Asignación de los flujos. El fluido refrigerante (el agua) circulará por el lado de la carcasa, mientras que el fluido a calentar por el lado de los tubos. Anexos Página 158 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 3.4.4. Calor intercambiado. Para podre calcular el calor intercambiado entre las corrientes es preciso definir y conocer las características de las mismas. Es por ello que se crean la Tablas XLIX y Tabla XL, donde se recogen las características necesarias para poder desarrollar el dimensionamiento del intercambiador. Tabla XLIX: Características de la corriente que circula por los tubos . Propiedad Entrada Viscosidad (Pa·s) Densidad (kg·m-3) Temperatura (K) 2,71·10 831,1 516,7 -4 Salida 9,19·10 967,7 358 Qmolar (kmol·h-1) W F (kg·h-1) QV (m3·h-1) -4 Media 5,950·10-4 899,4 437,35 4,412 656,506 0,730 -1 -1 2,02·10-2 Capacidad calorífica (kJ·kg ·K ) Presión (bar) Conductividad 4 0,129 1,013 0,168 2,507 0,149 Tabla L: Características de la corriente que circula por carcasas. Propiedad Entrada Salida Media Viscosidad (Pa·s) 1,002·10-3 0,719 0,860 Densidad (kg·m-3) Temperatura (K) 1011 293 Qmolar (kmol·h-1) W F (kg·h-1) QV (m3·h-1) -1 2793,251 50.334,377 50,064 -1 Cp (kJ·K ·kg ) Presión (bar) Conductividad Anexos 999,8 1.005,4 308 300,5 0,042 2,289 0,603 2,289 0,625 2,289 0,614 Página 159 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno La determinación del calor intercambiado se hace del mismo modo que se hizo para el intercambiador de alimentación IC-01, al igual que el cálculo de todos los elementos de este dispositivo, por lo que simplemente se presentaran los resultados. 𝑄 = 584,627 𝐽 𝑠 Con este calor intercambiado es posible obtener el caudal de fluido refrigerante necesario, el cual está reflejado en la Tabla L. 3.4.5. Características del intercambiador. Los intercambiadores características: de calor tendrán las siguientes 1. Se escoge un intercambiador de calor de carcasas y tubos. 2. Se escoge un pitch de 1 pulgada con una disposición triangular, pues permite colocar un 10% de tubos más que en el paso cuadrado. 3. Se escogen tubos con un diámetro externo de 0,75 in y un diámetro de 0,532 in. 4. Los tubos estarán hechos de acero al carbono SA-106 y la carcasa de acero al carbono SA-285. 5. Se tendrá un paso por carcasa y dos por tubos 3.4.6. Resultados del intercambiador IC-02. Al ser el procedimiento de cálculo igual al seguido para definir todas las dimensiones del intercambiador de calor IC-01 simplemente se presentan los resultados definitivos en la siguiente tabla. Anexos Página 160 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla LI: Características del intercambiador IC-02. Descripción Incremento temperatura en tubos (K) Incremente temperatura en carcasa (K) Valor Descripción Diámetro interno de los tubos (m) Valor 15 Pitch (m) 0,0254 Calor intercambiado (J·s-1) 584,627 Longitud de los tubos (m) 2,438 Caudal que circula por los tubos (kg·s-1) 0,182 Número de tubos 30 Caudal de agua (kg·s-1) 17,195 ΔTml 115,933 158,7 Coeficiente global de 1.216,48 transferencia de masa (W·m-2·K-1) Diámetro externo de tubos (m) 0,023 Espesor de los tubos (m) Espesor de los carcasa (mm) Diámetro de carcasa (m) 0,0024 9,5 0,203 Anexos Pérdida de carga en tubos (bar) Pérdida de carga en carcasa (bar) Número de placas deflectoras Diámetro de placas deflectoras (mm) 0,021 0,00185 2,396·104 4 4,8 Página 161 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno ANEXO 4: Equipos auxiliares de la columna. 4.1. Introducción. En la columna de rectificación existen los siguientes equipos auxiliares esenciales para su funcionamiento. 1. Condensador en la parte superior de la columna (CD-01). 2. Reboiler en la parte superior de la columna. 3. Acumulador de reflujo (botellón de reflujo) en la parte superior de la columna. 4. Bombas de impulsión. 4.2. Diseño del condensador asociado a la columna (CD-01). 4.2.1. Selección de un tipo de condensador. Se usará como tipo de condensador un aerorrefrigerante, en el que se reduce la temperatura de la corriente de cabezas condensándola. Tendrán la misma morfología que la batería de aerorrefrigerantes (AR-01AR-04) presentes en la línea de cabezas. 4.2.2. Justificación de este intercambiador. Este dispositivo es esencial para el buen funcionamiento de la columna, ya que es el encargado de transformar la corriente de vapor que sale de la columna en una corriente líquida mediante un intercambio de calor con una corriente de aire. Es necesario para asegurar un reflujo, y de esta manera poder obtener tanto el producto final, el destilado, como el líquido que se devuelve a la torre. Anexos Página 162 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 4.2.3. Asignación de flujos. En el caso de estos dispositivos, la asignación de las corrientes viene definida por las propias características del intercambiador. Por los tubos circulará la corriente de vapor a condensar y por el exterior circulará la corriente de aire para refrigerarla. 4.2.4. Calor intercambiado. Para el cálculo del calor intercambiado entre las corrientes es preciso definir las características de ambas, las cuales se encuentran recogidas en las siguientes tablas. Tabla LII: Características de la corriente que circula por los tubos. Propiedad Viscosidad (Pa·s) Densidad (kg·m-3) Temperatura (K) Entrada Salida Media -5 -4 8,8·10 1,96·10 1,024·10-4 5,916 751,9 378,908 410,6 -1 410,4 790,671 Qmolar (kmol·h ) W F (kg·h-1) QV (m3·h-1) 72.797,079 Capacidad calorífica (kJ·kg-1·K-1) 344,2 Presión (bar) 2,413 -1 -1 Conductividad térmica (W·K ·m ) 0,01983 410,5 192,123 2,413 0,1074 2,413 0,064 La corriente de refrigeración de este intercambiador de calor es una corriente de aire impulsada por ventiladores, al igual que los aerorrefrigerantes de la línea de cabezas dimensionados anteriormente (AR-01, AR-02, AR-03 y AR-04). Las características de la corriente de aire que sirve como refrigerantes están reflejadas en la Tabla XLIII. Anexos Página 163 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla LIII: Características de la corriente de aire impulsada. Propiedad Viscosidad (Pa·s) Entrada Salida Media -5 -5 1,91·10 1,98·10 1,945·10-5 Densidad (kg·m-3) Temperatura (K) 1,165 303 Qmolar (kmol·h-1) W F (kg·h-1) QV (m3·h-1) 1,109 318 1,137 310,5 58.143,107 1.683.242,952 1.480.424,76 -1 -1 Capacidad calorífica (kJ·kg ·K ) Presión (bar) -1 -1 Conductividad térmica (W·K ·m ) 1,013 0,992 1,013 1,013 0,025 0,026 0,026 Al producirse un cambio de estado, una condensación, de la corriente a refrigerar el calor intercambiado se calculará a través de la siguiente expresión: 𝑄 = 𝑚𝑓 · 𝜆 [𝐴. 4.1] Donde: 𝑚𝑓 : Es el caudal de fluido a condensar (kg·s-1). 𝜆: Es el calor latente de la corriente (kJ·kg-1). Por lo que el calor que se intercambia será: 𝑄 = 6,960 · 106 𝐽 𝑠 El caudal másico de aire se calcula de la misma forma que se hizo para el intercambiador de calor de la alimentación. Por lo que sustituyendo se llega al resultado recogido en la Tabla LIV. Anexos Página 164 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 = 467,567 𝑘𝑔 𝑠 4.2.5. Características del intercambiador. Se adoptan las siguientes características. 1. Los tubos tendrán un diámetro interno de 1 pulgada, por ser el valor más típico para estos dispositivos. 2. Los tubos tendrán un diámetro externo de 1,218 pulgada, por ser el valor más típico para estos dispositivos. 3. El pitch del haz tubular será de 2,5 veces el diámetro de los tubos, por lo que en este caso será de 2,5 pulgadas. 4. Los tubos serán aleteados y construidos de acero al carbono SA283, por las razones expuestas en la memoria descriptiva. Las aletas se construirán de aluminio. 4.2.6. Resultados del condensador CD-01. Posee la misma morfología que los aerorrefrigerantes, ya que en esencia es un aerorrefrigerante. Se sigue el mismo procedimiento que se estableció en el anteriormente, pero presentando las siguientes diferencias. 1. El número de tubos mínimo calculado corresponde a 80, pero con esta cantidad la longitud determinada de los mismos equivale a 13,171 m, valor fuera del rango establecido. Por ello, para lograr una longitud dentro del margen establecido se estima el número de tubos en 175. 2. Se distribuirán en 5 filas de 35 tubos cada uno con un pitch de 1 pulgada. Anexos Página 165 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla LIV: Características del condensador de la columna. Descripción Incremento de temperatura en los tubos (K) Calor intercambiado (J·s-1) Caudal que circula por los tubos (kg·s-1) Caudal de aire impulsado (kg·s-1) ΔTml Coeficiente global de transmisión de calor (W·m-2·K-1) Pérdida de carga en tubos (bar) Diámetro exterior de los tubos (m) Espesor de los tubos (m) Diámetro interior de los tubos (m) Pitch (m) Longitud de los tubos (m) Número de tubos Superficie de las aletas (m2) Número de aletas por tubos Anexos Valor 0,2 6,960·106 20,221 467,567 99,807 1.075,692 0,0002 0,0191 0,002 0,0135 0,064 6,096 180 0,0034 393 Número de tubos por haz 90 Número de haces Anchura del haz (m) Anchura del dispositivo (m) Diámetro del ventilador (m) Número de ventiladores Potencia del ventilador (W) 2 1,73 3,6 2,5 18 535,107 Página 166 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 4.3. Diseño del reboiler asociado a la columna (RB-01). 4.3.1. Selección del tipo de reboiler. Como se expuso en la memoria descriptiva, el tipo de reboiler asociado a la columna que se selecciona es un reboiler tipo Kettel. En esencia no es más que un intercambiador de calor de carcasas y tubos, pero con la salvedad de que en este caso el fluido que circula por los tubos es vapor de agua a alta presión. 4.3.2. Justificación de este equipo. Para el funcionamiento de la columna es necesario vaporizar parcialmente el líquido que sale por la parte inferior, para recircular este vapor a la columna de nuevo y retirar el líquido no vaporizado. Es por eso que se considera el reboiler como una etapa más de equilibrio de la propia columna. Es necesaria la recirculación del vapor para que se pueda dar la transferencia de masa entre el líquido descendente y el vapor ascendente. 4.3.3. Asignación de flujos. A diferencia de los intercambiadores de calor de carcasas y tubos convencionales en estos equipos la asignación de flujos difiere. El fluido que circula por la carcasa en este caso será el líquido proveniente de la columna, ya que está tiene la morfología adecuada para favorecer la separación entre el vapor y el líquido. Por lo tanto por los tubos circulará el fluido calefactor, que en este caso corresponde a vapor. Anexos Página 167 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 4.3.4. Calor intercambiado. Para determinar el calor que se intercambia entre las corrientes es preciso conocer sus características. Tabla LV: Características de la corriente líquida proveniente de la torre. Propiedad Viscosidad (Pa·s) Entrada 2,8·10-4 Salida 2,71·10-4 Media 2,75·10-4 Densidad (kg·m-3) 818,3 831,1 824,7 Temperatura (K) 429,4 516,7 473,05 Qmolar (kmol·h-1) 795,083 4,412 399,748 -1 W F (kg·h ) 3 91.196,020 656,506 45.926,263 -1 QV (m ·h ) 111,446 0,790 56,118 Capacidad calorífica (kJ·kg-1·K-1) 2,00·10-2 2,36·10-2 0,0218 Conductividad 0,120 0,168 0,144 Tabla LVI: Características de la corriente de vapor (calefactora). Propiedad Viscosidad (Pa·s) Entrada Salida Media -5 -3 5,58·10 1,005·10 7,815·10-4 Densidad (kg·m-3) 26,35 884,7 771,9 Temperatura (K) 543 540 541,5 -1 Caudal mol (kmol·h ) 2,696 -1 Caudal mas (kg·h ) 3 48,586 -1 Caudal vol (m ·h ) 1,844 Calor latente (kJ·kg-1) 1.639 1.656 1.647,5 Conductividad 0,594 0,681 0,637 La determinación del calor intercambiado entre las corrientes se hace del mismo modo que para los intercambiadores de calor y aerorrefrigerantes, a través de la siguiente expresión: 𝑄 = 𝑚𝑓 · 𝐶𝑝 · ∆𝑇 Anexos Página 168 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Todos los datos necesarios están recogidos en la Tabla LVI 𝑄 = 2,223 · 10−4 𝐽 𝑠 Al determinar el calor intercambiado es posible obtener el caudal de vapor necesario para obtener este intercambio. 𝑄 = 𝑚𝑐 · 𝜆 → 𝑚𝑐 = 𝑄 𝜆 Este caudal está recogido en la Tabla LX. 𝑚𝑐 = 48,586 𝑘𝑔 𝑘𝑔 = 0,013 𝑠 4.3.5. Características del intercambiador. Los intercambiadores características: de calor tendrán las siguientes 1. Se escoge un intercambiador de calor de carcasas y tubos. 2. Se escoge un pitch de 1 pulgada con una disposición triangular, pues permite colocar un 10% de tubos más que en el paso cuadrado. 3. Se escogen tubos con un diámetro externo de 0,75 in y un diámetro de 0,532 in. 4. Los tubos estarán hechos de acero al carbono SA-106 y la carcasa de acero al carbono SA-285. 5. Se tendrá un paso por carcasa y dos por tubos. Anexos Página 169 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 4.3.6. Resultados del intercambiador. El reboiler presenta una morfología extremadamente análoga a la de un intercambiador de calor de carcasas y tubos, pero con algunos elementos adicionales. Por ello en la siguiente tabla se presentan los cálculos realizados para obtener las características del reboiler resumidos y en posteriores apartados se determinaran los elementos nuevos que presentan. Tabla LVII: Características del RB-01. Descripción Valor Incremento de temperatura de la corriente por tubos 3 Incremento de temperatura de la corriente por carcasa 87,3 Calor intercambiado (J·s-1) 2,223·104 Caudal que circula por tubos (kg·s-1) 0,014 Caudal que circula por carcasa (kg·s-1) 12,757 Pitch (m) 0,0254 56,999 Longitud de los tubos (m) 6,096 13,260 Número de tubos 30 ΔTml Coeficiente de transmisión de calor (W·m-2·K-1) Diámetro externo de los tubos (m) Espesor de los tubos (mm) Número de placas deflectoras Anexos 0,01905 2,5 Descripción Espesor de la carcasa (mm) Diámetro de la carcasa (m) Espesor de placas deflectoras (mm) Diámetro interno de los tubos (m) Pérdida de carga en tubos (bar) Pérdida de carga en carcasa (bar) Valor 8,159 0,203 6,4 0,0135 3,715·10-6 1,120·10-8 8 Página 170 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 4.3.7. Elementos propios del reboiler. 4.3.7.1. Altura de la barrera. En la carcasa del reboiler existe una barrera para acumular el líquido no vaporizado, la cual de tener una altura de 4 pulgadas más que el diámetro de la carcasa (0,1016 m). 𝑤 = 𝑑𝑐 + 0,1016 [𝐴. 4.2] Donde: 𝑤 : Altura de la barrera (m). 𝑑𝑐 : Diámetro de la carcasa (m). De manera que la barrera tendrá una altura de: 𝑤 = 0,305 𝑚 = 305 𝑚𝑚 4.3.7.2. Diámetro del reboiler. Depende de la altura de la barrera. 𝑑𝑘 = 2,93 · 𝑤0,788 [𝐴. 4.3] Donde: 𝑑𝑘 : Diámetro del reboiler (m). 𝑤 : Altura de la barrera (m). Anexos Página 171 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Sustituyendo se obtiene un diámetro de 1,148 m. 4.3.7.3. Cálculo del parámetro L. Para tubos de con una longitud mayor de 4,8 metros este parámetro vale 0,98 m. 4.4. Diseño del acumulador de reflujo (BR-01). 4.4.1. Justificación de este equipo. Estos equipos se colocan a la salida del condensador de cabeza para recoger el líquido condensado y evitar así que pueda volver a pasar a vapor, lo que produciría un mal funcionamiento de la bomba posterior. Pero su principal función es acumular una cantidad de líquido suficiente como para asegurar el caudal de reflujo. 4.4.2. Dimensionamiento del acumulador. Antes de proceder con el dimensionamiento, es preciso conocer las características del producto a almacenar. Este producto corresponde al líquido procedente del aerorrefrigerante, por lo que tendrá sus propiedades resumidas en la siguiente tabla. Anexos Página 172 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla LVIII: Características de la corriente condensada. Propiedad Salida Viscosidad (Pa·s) 0,001862 Densidad (kg·m-3) 744,7 Temperatura (K) 416,9 Qmolar (kmol·h-1) 768,532 W F (kg·h-1) Propiedad 3 -1 QV (m ·h ) Salida 188,3042 Presión (bar) 2,413 70.759,83 4.4.2.1. Volumen del acumulador de reflujo. Estos acumuladores no son más que tanques de almacenamiento provisionales o transitorios, que han de ser capaces de almacenar el producto durante un tiempo de 15 a 30 minutos (se estimaran 23 minutos). Teniendo en cuenta esto, el volumen será de: 𝑉𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = 𝑄𝑣 · 𝑡 = 188,304 𝑚3 1 · 23 𝑚𝑖𝑛 · 60 𝑚𝑖𝑛 𝑉𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = 72,183 𝑚3 [𝐴. 4.4] Al ser un tanque de un tamaño superior a los 38 m3, su soporte será una cimentación de hormigón, y en ningún momento ha de estar lleno a más del 90%. Por lo que el volumen real será de: 𝑉′𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = 𝑉𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 72,183 = = 80,203 𝑚3 0,9 0,9 [𝐴. 4.5] Este volumen no será el definitivo ya que hay que añadirle el volumen de los fondos calculados en el apartado 4.4.2.3. Anexos Página 173 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 4.4.2.2. Tamaño óptimo del recipiente. El tamaño óptimo del recipiente se calcula en base al diagrama de Abakians, el cual depende de un parámetro F, el diámetro del recipiente (en pies) y el volumen del mismo (en pies cúbicos). Parámetro F. Se calcula a través de la siguiente expresión: 𝐹= 𝑃𝐷 𝐶·𝑆·𝐸 [𝐴. 4.6] Donde: 𝑃𝐷 : Es la presión de diseño (psi). 𝐶: Es el sobreespesor de corrosión (in). 𝑆: Es la máxima tensión admisible (psi). 𝐸: Es la eficiencia de la soldadura. Como presión de diseño se escoge el mayor valor de una terna de posibilidades, sabiendo que el líquido entra a 2,068 bar (30 psi): 1. Un sobredimensionamiento de la presión de operación. 𝑃𝐷 = 1,1 · 𝑃𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖 ó𝑛 = 1,1 · 30 = 33 𝑝𝑠𝑖 𝑃𝐷 = 2,320 𝑘𝑔 𝑐𝑚2 [𝐴. 4.7] 2. Presión máxima de operación más un valor fijo. Anexos Página 174 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑃𝐷 = 𝑃𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖 ó𝑛 + 2 𝑘𝑔 𝑘𝑔 = 2,461 + 2 = 4,109 2 𝑐𝑚 𝑐𝑚2 [𝐴. 4.8] 3. 3,5 kg·cm-2. La presión de operación corresponderá a la reflejada en [A.4.8], 4,109 kg·cm-2 (58,444 psi). La máxima tensión admisible depende de la temperatura a la que se opere en la línea. En este caso la máxima temperatura corresponde a 137,4ºC (279,32ºF), por lo que al ser menor a 500ºF toma un valor de 15700 psi. El sobreespesor de corrosión depende del tiempo para el que se vaya a proyectar el recipiente. Según la Tabla XXIV y para una pérdida de 5 milésimas de pulgada al año: 𝐶 = 0,005 𝑖𝑛 · 10 𝑎ñ𝑜𝑠 = 0,05 𝑖𝑛 = 0,0013 𝑚 𝑎ñ𝑜 Para una soldadura de doble cordón con una revisión por zonas el coeficiente de soldadura toma un valor de 0,85. Sustituyendo en [A.4.6]: 𝐹 = 0,088 𝑖𝑛−1 Por lo que con el factor F recién calculado y el volumen del recipiente estimado en [A.4.5] expresado en pies cúbicos se obtiene el diámetro del recipiente recurriendo al diagrama de Abkians (Figura A.3 del anexo 8). 𝐷 = 7,6 𝑓𝑡 = 2,317 𝑚 Anexos Página 175 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Recurriendo a los diámetros nominales de la Tabla A.II del anexo 8, el diámetro del recipiente corresponde a: 𝐷 = 2,317 𝑚 → 2,438 𝑚 Conocido el diámetro del recipiente, así como su volumen y geometría (cilíndrica) es posible estimar la longitud del mismo: 𝐿= 𝑉′𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 𝐷2 𝜋 · 4𝑖 [𝐴. 4.9] Donde: 𝑉′𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 : Es el volumen de la carcasa sin tener en cuenta los fondos (m3). 𝐷𝑖 : Diámetro del recipiente (m). De manera que la longitud del mismo será: 𝐿 = 17,181 𝑚 4.4.2.3. Dimensiones de los fondos. Tal y como se expuso en la memoria descriptiva los acumuladores estarán provistos de dos fondos idénticos tipo Koppler. Cuyas dimensiones se exponen a continuación: 𝐿 = 𝐷𝑖 Anexos 𝐴. 4.10 Página 176 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑟 = 𝐷𝑖 10 𝐴. 4.11 𝐻 = 0,2 · 𝐷𝑖 [𝐴. 4.12] 𝑉 = 0,1 · 𝐷𝑖 3 [𝐴. 4.13] Donde: L: Es el radio mayor del fondo (m). r: Es el radio menor del fondo (m). H: Es la altura del fondo (m). V: Es el volumen del fondo (m3). Di: Diámetro interior (m). El modo más correcto de calcular las dimensiones es con el diámetro exterior, pero como este se desconoce y se presupone ligeramente superior al interior se procederá al cálculo de las dimensiones con el interior. Una vez calculado el espesor habrá que considerar las dimensiones reales. Los resultados se recogen en la siguiente tabla: Tabla LIX: Dimensiones de los fondos con el diámetro interior. L (m) r (m) Anexos 2,438 H (m) 0,488 0,244 3 1,449 V (m ) Página 177 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 4.4.3. Diseño mecánico del acumulador. 4.4.3.1. Información previa. Tanto la presión de diseño, la tensión máxima admisible, el sobreespesor por corrosión y la eficacia de la soldadura se determinaron anteriormente, adquiriendo los siguientes valores: 𝑃𝐷 = 58,444 𝑝𝑠𝑖 𝐶 = 0,05 𝑖𝑛 = 0,00127 𝑚 𝐸 = 0,85 𝑆 = 15700 𝑝𝑠𝑖 El diseño mecánico se hace en base al código ASME sección VIII división 1. Se ha de tener en cuenta los espesores determinados por norma y por el propio material. De manera que: Espesor determinado por norma: Exigido por el código ASME. 𝑡𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚 = 2,5 + 𝐶 = 2,5 + 1,27 = 3,77 𝑚𝑚 [𝐴. 4.14] Espesor exigido por el material: 𝑡𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚 = 5 + 𝐶 = 5 + 1,27 = 6,27 𝑚𝑚 Anexos [𝐴. 4.15] Página 178 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 4.4.3.2. Cálculo del espesor de la carcasa. Se ha de calcular el espesor de la carcasa sujeta a presiones internas de dos tipos, longitudinales y circunferenciales, escogiendo el mayor de las 2. Tensiones longitudinales. Se calcula a través de la siguiente expresión: 𝑡= 𝑃𝐷 · 𝑟𝑖 2 · 𝑆 · 𝐸 + 0,4 · 𝑃𝐷 [𝐴. 4.16] Donde: 𝑃𝐷 : Presión de diseño (psi). 𝑟𝑖 : Radio del recipiente (in). 𝑆: Tensión máxima admisible (psi). 𝐸: Eficiencia de la soldadura. Sustituyendo se obtiene: 𝑡 = 0,105 𝑖𝑛 = 2,667 𝑚𝑚 Tensiones circunferenciales. 𝑡= Anexos 𝑃𝐷 · 𝑟𝑖 · 𝐸 − 0,6 · 𝑃𝐷 [𝐴. 4.17] Página 179 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Sustituyendo se obtiene: 𝑡 = 0,210 𝑖𝑛 = 5,334 𝑚𝑚 Conclusión sobre espesores de la carcasa. De estos dos espesores calculados el mayor es el debido a las presiones circunferenciales, por lo que será a este al que se le añada el sobreespesor por corrosión. 𝑡 𝑚𝑚 = 5,334 + 1,27 = 6,604 𝑚𝑚 [𝐴. 4.18] 4.4.3.3. Cálculo del espesor de los fondos. Se calcula a través de: 𝑡= 𝑃𝐷 · 𝐿 · 𝑀 2 · 𝑆 · 𝐸 − 0,2 · 𝑃𝐷 [𝐴. 4.19] Donde: 𝑃𝐷 : Presión de diseño (psi). 𝐿: Radio mayor del fondo. 𝑆: Tensión máxima admisible (psi). 𝐸: Coeficiente de soldadura 𝑀: Parámetro que depende de las dimensiones de la tapa. El parámetro M se calcula a través de: Anexos Página 180 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑀 = 0,25 · 3 + 𝐿 𝑟 [𝐴. 4.20] El cociente entre L y r ha de ser menor a 16,6, por lo que: 𝐿 2,438 = = 10 < 16,6 𝑟 0,2438 Sustituyendo se obtiene tanto M como el espesor: 𝑀 = 1,541 𝑡 = 0,0089 𝑖𝑛 = 0,226 𝑚𝑚 Añadiendo el sobreespesor por corrosión: 𝑡 𝑚𝑚 = 0,226 + 1,27 = 1,496 𝑚𝑚 [𝐴. 4.21] 4.4.3.4. Conclusión sobre el espesor. Tanto la carcasa como los fondos han de tener el mismo espesor, y se ha de escoger el mayor teniendo en cuenta también el espesor mínimo exigido por el material y por norma, por lo que: Espesor calculado para los fondos. Anexos Página 181 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑡 𝑚𝑚 = 0,226 + 1,27 = 1,496 𝑚𝑚 Espesor calculado para la carcasa. 𝑡 𝑚𝑚 = 5,334 + 1,27 = 6,604 𝑚𝑚 Espesor determinado por norma: Exigido por el código ASME. 𝑡𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚 = 2,5 + 𝐶 = 2,5 + 1,27 = 3,77 𝑚𝑚 Espesor exigido por el material: 𝑡𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚 = 5 + 𝐶 = 5 + 1,27 = 6,27 𝑚𝑚 De todos estos espesores el mayor es el espesor calculado para la carcasa, por lo que éste será el elegido. Habrá que escoger el valor del espesor comercial inmediatamente superior según la Tabla A.VI del anexo 8. 𝑡 𝑚𝑚 = 7,08 𝑚𝑚 → 7,9 𝑚𝑚 4.4.3.5. Dimensiones reales del acumulador. No será necesario repetir el cálculo de las dimensiones de los fondos, ya que al ser la diferencia entre el diámetro interno y externo tan pequeñas el resultado del espesor final estaría por debajo del redondeo último realizado a los 7,9 mm comerciales. Se resumen a continuación las dimensiones reales. Diámetro del acumulador. Anexos Página 182 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐷 = 𝐷𝑖 + 2 · 𝑡 = 2,438 + 2 · 0,0079 = 2,454 𝑚 [𝐴. 4.22] Volumen de total. 𝑉𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑉′𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 + 2 · 𝑉 = 80,204 + 2 · 1,449 = 83,102 𝑚3 [𝐴. 4.23] Una vez conocido el volumen del acumulador se comprobará que no se llenará más del 90%. 𝑉𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 72,183 = = 0,868 < 0,90 𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 83,102 4.4.4. Soporte del acumulador. Según lo expuesto en la memoria descriptiva, al ser el volumen del acumulador mayor de 38 metros cúbicos el elemento de soporte será una estructura de hormigón. Anexos Página 183 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno ANEXO 5: Equipos de almacenamiento. 5.1. Introducción. Estos elementos se diseñan en base a la normativa API 650. Antes de abordar el diseño de estos dispositivos se han de tener en cuenta las siguientes consideraciones: Los depósitos han de estar llenos al 50% en todo momento. Se proyectaran 2 tanques para almacenamiento por corriente, y por motivos de seguridad. Destacar que se colocaran tanques para el almacenamiento de la alimentación del proceso, la recepción del producto de cabeza y el producto de cola. En total 12 tanques. 5.2. Tanques de almacenamiento de alimentación. La mezcla utilizada como alimentación en la planta se almacena a unas condiciones de 85ºC y a presión atmosférica. Al depósito le llega una corriente de 772,944 kmol·h-1, y es necesario poder almacenar producto para un periodo de 7 días. Con estas consideraciones la masa de producto a almacenar será de: 𝑀 = 772,944 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔 24 · 92,39 · 7𝑑í𝑎𝑠 · = 11.997.262 𝑘𝑔 [𝐴. 5.1] 𝑘𝑚𝑜𝑙 1 𝑑í𝑎 Teniendo en cuenta la densidad de la corriente obtenida a través del programa informático Hysys, el volumen necesario para almacenar esta masa será de: Anexos Página 184 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑉= 𝑀 11.997.262 𝑘𝑔 = = 14.846,264 𝑚3 𝑘𝑔 𝜌 808,2 3 𝑚 𝑉 = 14.846,264𝑚3 · [𝐴. 5.2] 264,18 𝑈𝑆𝑔𝑎𝑙 = 3.922.085,96 𝑈𝑆𝑔𝑎𝑙 1 𝑚3 Con este volumen útil se recurre a la Tabla A.XIV del anexo 8 basada en el código AP 650I, para determinar el volumen del tanque normalizado. Éste será el inmediatamente superior al calculado, que es el volumen útil que ha de tener el tanque. De manera que las dimensiones del tanque son: 𝑉 = 4.060.000 𝑈𝑆𝑔𝑎𝑙 𝐷 = 120 𝑓𝑡 𝑉 = 15.368,3095 𝑚3 𝐷 = 36,576 𝑚 = 48 𝑓𝑡 = 14,630 𝑚 [𝐴. 5.2. 𝑎] Donde: D: Diámetro. V: Volumen. h: Altura. La elección del tipo de depósitos de almacenamiento se ve justificada por el volumen que ha resultado, ya que para volúmenes mayores de 1.000 gal el tipo de depósito más recomendado es de tanques verticales sobre estructuras de hormigón. La altura de estos depósitos no ha de exceder los 22 metros, ya que en caso de incendio dificultaría su extinción en caso de incendio. El volumen calculado en [A.5.2.a] es el volumen estándar del tanque. Como se estableció al principio que estos tanques no podían estar llenos más del 50% harán falta 2 tanques ocupados cada uno con un volumen de 6.894,1861 m3, la mitad de lo que hay que almacenar. Por motivos de seguridad estos tanques se doblan, estableciendo un total de 4 depósitos de almacenamiento para la alimentación. Anexos Página 185 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 5.2.1. Diseño mecánico del tanque. En el presente apartado se seleccionará el material del recipiente, así como se calcularán y seleccionaran los fondos y los soportes. 5.2.1.1. Material empleado. Se seleccionará un acero inoxidable SA-285, según la Tabla A.I del anexo 8 ya que es adecuado para recipientes a presión. 5.2.1.2. Espesor de la envolvente. El espesor de la envolvente depende de las tensiones a las que se someta el equipo. Se aplica la norma API 650 específica para tanques de almacenamiento instalados en industrias petroquímicas. Según esta normativa no se han de contemplar al mismo tiempo las tensiones debidas a seísmos y las tensiones debidas al viento. Debido al emplazamiento de nuestros equipos, Algeciras, y sus condiciones climáticas, se tendrán en cuenta las tensiones debidas al viento, puesto que las debidas a seísmos serán despreciables. En el caso que nos ocupa, el espesor a calcular por la acción del viento será muy pequeño en comparación con el espesor debido a la presión interna, por lo que no se calcula. Información previa al diseño. Se calcula aplicando el método del pie, aplicable para depósitos de almacenamiento con un diámetro máximo de 60,960 metros. Se calcularan dos posibles espesores, uno debido a las condiciones de diseño y otro por pruebas hidrostáticas, escogiendo el mayor de ambos. Este espesor calculado ha de ser mayor al establecido por norma y por exigencias del material. Anexos Página 186 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Para un tanque con un diámetro de 42,672 metros según la Tabla LXI equivale un espesor de 6 mm. Tabla LX: Relación entre el diámetro del tanque y el espesor de la envolvente. (Normas API) Diámetro del tanque Espesor de la envolvente (m) (mm) < 15 5 15-36 6 36-60 8 > 60 10 A este espesor es preciso añadirle el sobreespesor por corrosión, el cual corresponde a 5 milésimas de pulgada al año para una vida media del tanque de 10 años según la Tabla XXIV. De manera que: 𝐶 = 10 𝑎ñ𝑜𝑠 · 0,005 𝑖𝑛 = 0,05 𝑖𝑛 = 1,27 𝑚𝑚 𝑎ñ𝑜 𝑡min 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑚𝑚 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 [𝐴. 5.3] [𝐴. 5.4] Por otro lado para aceros al carbono el espesor mínimo para el material equivale a: 𝑡𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚 = 5 + 𝐶 = 5 + 1,27 = 6, 27 𝑚𝑚 [𝐴. 5.5] Las máximas tensiones admisibles se calculan a través de la Tabla LXVII obteniendo dos valores, uno para las condiciones de diseño (Sd) y otro para las pruebas hidráulicas (Sh). Anexos Página 187 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla LXI: Tensiones máximas admisibles para diseño y prueba hidráulica. (Norma API 650). Se obtienen los siguientes valores: 𝑆𝑑 = 137 𝑀𝑃𝑎 (1.352,085 𝑎𝑡𝑚) 𝑆 = 154 𝑀𝑃𝑎 (1.519,862) Espesor por debido a las condiciones de diseño. Se calcula a través de la siguiente expresión: 𝑡𝑑 = 4900 · 𝐷 · 𝐻𝐿𝑖𝑞 − 0,3 · 𝐺 𝑆𝐷 [𝐴. 5.6] Donde: 𝐷: Diámetro del depósito (m). Anexos Página 188 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐻𝐿𝑖𝑞 : Altura de diseño del líquido en el tanque (m). 𝑆𝐷 : Máxima tensión admisible para las condiciones de diseño (Pa). 𝐺: Densidad relativa del fluido a almacenar. Estos parámetros se desconocen, pero se calcularan a continuación. Diámetro del depósito. Se calculó anteriormente en [A.5.2.a]. 𝐷 = 36,576 𝑚 Altura de diseño del líquido en el tanque (m). Es la máxima altura del nivel del líquido en el tanque. En condiciones normales equivale al volúmen mínimo que está ocupado. Al haber establecido que existirán dos tanques cada uno de los cuales se repartirá el volumen de producto a almacenar al 50 %, en cada uno habrá 7.684,157 m3. Se proyectará para que no sobrepase en ningún momento el 50 % del tanque. De manera que: 𝐻𝐿𝑖𝑞 = 𝑉𝐴𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑟 𝐷 𝜋· 2 2 [𝐴. 5.7] Donde: 𝑉𝐴𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑟 : Será la mitad del total de producto necesario a almacenar 6.894,186 m3. 𝐷: Diámetro del depósito. Anexos Página 189 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Por lo que sustituyendo: 𝐻′𝐿𝑖𝑞 = 6,561 𝑚 No obstante se proyectará asumiendo las peores condiciones posibles, es decir, el tanque lleno totalmente por lo que la altura del líquido coincidirá con la altura de la envolvente. 𝐻𝐿𝑖𝑞 = 14,630 𝑚 Densidad relativa. Se calcula a través de: 𝐺= 𝜌𝐷𝐴 𝜌𝐻2 𝑜 [𝐴. 5.8] Donde: 𝜌𝐷𝐴 : Densidad del fluido a almacenar en las siguientes -3 condiciones: 20ºC y 1 atm (870,1 kg·m ). 𝜌𝐻2 𝑜 : Densidad del agua a las mismas condiciones que las del fluido a almacenar (1.000 kg·m-3). De manera que sustituyendo en [A.5.8]: 𝐺 = 0,870 Anexos Página 190 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno En estos momentos se está en disposición de calcular el espesor de diseño del tanque sustituyendo en [A.5.6]. 𝑡𝑑 = 0,01631 𝑚 = 16,31 𝑚𝑚 Sumándole el sobreespesor por corrosión: 𝑡𝑑 𝑚𝑚 = 16,31 + 𝐶 = 16,31 + 1,27 = 17,58 𝑚𝑚 [𝐴. 5.9] Espesor por pruebas hidrostáticas. Se calcula a través de la siguiente expresión: 𝑡 = 4900 · 𝐷 · 𝐻𝐿𝑖𝑞 − 0,3 · 𝐺 𝑆 [𝐴. 5.10] Donde: 𝐷: Diámetro del depósito (m). 𝐻𝐿𝑖𝑞 : Altura de diseño del líquido en el tanque (m). 𝑆 : Máxima tensión admisible para la prueba hidráulica (Pa). 𝐺: Densidad relativa del fluido a almacenar. Se conocen todos los parámetros ya que se calcularon anteriormente para el espesor por las consideraciones de diseño excepto la máxima tensión admisible que cambia. Por lo que: 𝑡 = 0,01451 𝑚 = 14,511 𝑚𝑚 Anexos Página 191 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Sumándole el sobreespesor por corrosión: 𝑡𝑑 𝑚𝑚 = 14,511 + 𝐶 = 14,511 + 1,27 = 15,781 𝑚𝑚 [𝐴. 5.11] Conclusión. Se han calculado los siguientes espesores para la carcasa del tanque de almacenamiento, obteniendo los siguientes resultados. Espesor mínimo por norma. 𝑡min 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑚𝑚 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 Espesor mínimo debido al material. 𝑡𝑚𝑖 𝑛 𝑚𝑚 = 5 + 𝐶 = 5 + 1,27 = 6, 27 𝑚𝑚 Espesor debido a las condiciones de diseño. 𝑡𝑑 𝑚𝑚 = 16,31 + 𝐶 = 16,31 + 1,27 = 17,58 𝑚𝑚 Espesor debido a las pruebas hidráulicas. 𝑡𝑑 𝑚𝑚 = 14,511 + 𝐶 = 14,511 + 1,27 = 15,781 𝑚𝑚 De entre todos estos el mayor es el espesor debido a las condiciones de diseño, por lo que la envolvente tendrá este espesor. Anexos Página 192 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Recurriendo a la Tabla XVII se obtiene el espesor comercial, seleccionando el inmediatamente superior. 𝑡𝑑 𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 17,58 𝑚𝑚 → 19,1 𝑚𝑚 5.2.1.3. Espesor de fondos. Se calcula a través de la siguiente tabla: Tabla LXII: Espesor mínimo de fondo plano según la norma API 650. (API 650). Espesor nominal (mm) t ≤ 19 Máxima tensión admisible hidrostática (S’h) (MPa) ≤ 190 ≤ 210 ≤ 230 ≤ 250 6 6 7 9 19 < t ≤ 25 6 7 10 11 25 < t ≤ 32 6 9 12 14 32 < t ≤ 38 8 11 14 17 38 < t ≤ 45 9 13 16 19 Estos espesores están recogidos en una cimentación bien compactada que proporcione un soporte uniforme debajo de todo el recipiente. Depende del espesor de la carcasa calculado en el apartado anterior y de la máxima tensión admisible que se determina en base a este espesor a partir de la siguiente expresión: 𝑆′ = 4900 · 𝐷 · 𝐻𝐿𝑖𝑞 − 0,3 · 𝐺 𝑡 [𝐴. 5.12] Se conocen todas las variables de esta ecuación, por lo que sustituyendo se llega a: Anexos Página 193 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑆′ = 8105881,696 𝑃𝑎 = 8,106 𝑀𝑃𝑎 Por lo que con este valor de máxima tensión y el del espesor se estima que el fondo ha de tener un espesor mínimo de 6 mm según se puede ver en la Tabla LXIII. Sumándole el sobreespesor por corrosión: 𝑡𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 6 + 𝐶 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 [𝐴. 5.13] El fondo dispondrá de una pequeña pendiente del 1 % para facilitar el drenaje de su contenido y evitar así la estanqueidad de su contenido. Conclusión para espesor de fondos. Al igual que para la carcasa se encuentran los siguientes espesores: Espesor mínimo por norma. 𝑡min 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑚𝑚 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 Espesor mínimo debido al material. 𝑡𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚 = 5 + 𝐶 = 5 + 1,27 = 6, 27 𝑚𝑚 Espesor calculado. Anexos Página 194 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑡𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 6 + 𝐶 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 En este caso el mayor espesor es el calculado, por lo que recurriendo a la Tabla A.VI del anexo 8 se obtiene el espesor comercial, seleccionando el inmediatamente superior. 𝑡𝑓 𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 7,27 𝑚𝑚 → 7,9 𝑚𝑚 5.2.1.4. Estimación del espesor del fondo y la carcasa. Una vez conocido tanto el espesor comercial de la carcasa envolvente como del fondo es necesario aclarar que en los tanques tiene que existir la máxima homogeneidad posible entre los espesores. Por ello tanto la carcasa como el fondo han de tener el mismo espesor. Se seleccionará aquel mayor de los calculados en los dos últimos apartados que corresponde al espesor de la envolvente ya que: 𝑡𝑑 𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖 𝑎𝑙 = 17,58 𝑚𝑚 → 19,1 𝑚𝑚 > 𝑡𝑓 𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 7,27 𝑚𝑚 → 7,9 𝑚𝑚 De manera que el espesor exterior de la carcasa será: 𝐷𝑒𝑥𝑡 = 𝐷𝑖𝑛𝑡 + 2 · 𝑡𝑑 𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 36,576 + 2 · 19,1 · 10−3 = 36,614 𝑚 5.2.1.5. Espesor del techo. Si el diámetro del tanque no es mayor de 12,192 m el techo estará autosoportado, en caso contrario requiere de apoyo. En este caso el Anexos Página 195 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno techo será cónico soportado por unidades externas ya que el diámetro del recipiente es mayor de 12,192 m. Este tipo de techo generalmente se usa en tanques de gran diámetro como este. Consisten en un cono formado a partir de placas soldadas al traslape soportada por una estructura. El espesor requerido para los techos es inferior al del resto del recipiente, ya que no está sometido al mismo desgaste, por lo que se puede asumir que: 𝑡𝐶𝑜𝑛𝑜 = 𝑡𝐶𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 − 𝐶 1,27 = 19,1 − = 18,465 𝑚𝑚 2 2 [𝐴. 5.14] El espesor de la carcasa no se encuentra dentro del margen asumible por el techo cónico, ya que éste ha de tener un espesor mínimo de 4,8 mm y máximo de 12,7 mm. Por eso se asume como espesor del techo 12,7 mm, ya que como se mencionó anteriormente no necesita tener tanto espesor al no estar sometido a tanto desgaste. Si no existe especificaciones propias del usuario se recomienda que la pendiente del cono sea de 19 mm cada 305 mm, es decir, que cada 305 mm de desplazamiento horizontal se produzca un desplazamiento vertical de 19 mm como establece la norma API 650. De manera que el ángulo mínimo del cono será de: 𝜃𝐶𝑜𝑛𝑜 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 19 = 3,564° 305 [𝐴. 5.15] De manera que la altura interior del cono será de: 𝐻𝑖𝐶𝑜𝑛𝑜 = Anexos 𝐷 36,576 · 𝑡𝑎𝑛 𝜃𝐶𝑜𝑛𝑜 = · tan 3,564 = 1,139 𝑚 2 2 [𝐴. 5.16] Página 196 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno La altura real, teniendo en cuenta el espesor del techo será de: 𝐻𝐸𝑥𝑡 = 1,139 + 12,7 · 10−3 = 1,152 𝑚 [𝐴. 5.17] Las columnas para soportar la estructura del techo se seleccionan a partir de perfiles estructurales, o puede usarse tubería de acero. Cuando se usa tubería de acero, debe proveerse ésta de drenes y venteos; la base de la misma será provista de topes soldados al fondo para prevenir desplazamientos laterales. Aclarar que no se entrará en el diseño de estas estructuras. Las uniones de la estructura deben estar debidamente ensambladas mediante tornillos, remaches o soldadura, para evitar que las uniones puedan tener movimientos no deseados. Existirá una pantalla flotante interna por la presencia de benceno, un compuesto volátil. Su espesor será el mismo que el de la carcasa para asegurar la máxima homogeneidad posible. 5.2.1.6. Volumen total del tanque y altura real del recipiente. Una vez estimado las dimensiones del tanque y del techo así como sus espesores es necesario considerar el volumen real del mismo. 𝑉𝑅𝑒𝑎𝑙 = 𝑉𝑇𝑒𝑐 𝑜 + 𝑉𝐶𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 − 𝑉1 % [𝐴. 5.18] Donde: 𝑉𝑇𝑒𝑐 𝑜 : Es el volumen del cono que conforma el techo (m3). 𝑉𝐶𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 : Es el volumen de la carcasa cilíndrica (m3). 𝑉1% : Volumen a eliminar debido a la pendiente del 1 % para el drenaje del suelo (m3). Anexos Página 197 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Volumen del techo. Al tener el techo una geometría cónica, su volumen será: 𝑉𝐶𝑜𝑛𝑜 𝐷 =𝜋· 2 2 · 𝐻𝐶𝑜𝑛𝑜 3 [𝐴. 5.19] Donde: 𝐷: Es el diámetro del tanque 36,576 m. 𝐻𝐶𝑜𝑛𝑜 : Altura del cono 1,139 m. Sustituyendo y operando se obtiene que el volumen del cono será: 𝑉𝐶𝑜𝑛𝑜 = 398,919 𝑚3 Volumen del cono de drenaje. En función del diámetro del tanque, se puede calcular la altura del cono de drenaje sabiendo que existe una pendiente del 1 %. 𝐻𝐶𝑜𝑛𝑜 = 1 𝐷𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 1 36,576 · = · = 0,183 𝑚 100 2 100 2 [𝐴. 5.20] Con esta altura y aplicando la expresión [A.5.19] es posible estimar el volumen de este cono, por lo que: Anexos Página 198 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑉𝐶𝑜𝑛𝑜 = 64,093 𝑚3 De manera que el volumen total del tanque será: 𝑉𝑅𝑒𝑎𝑙 = 15703,135 𝑚3 Altura total del tanque. Será el resultado de sumar la altura de la envolvente y la altura exterior del techo cónico. 𝐻𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐻𝐶𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 + 𝐻𝐸𝑥𝑡 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑜 = 14,630 + 1,152 = 15,782 𝑚 [𝐴. 5.21] 5.2.2. Elementos adicionales. 5.2.2.1. Cubetos de retención. Los cubetos de retención son áreas de seguridad diseñadas para retener el volumen del tanque en caso de que se produzca una fuga. Su geometría es un cuadrado de tamaño suficiente como para albergar todos los tanques de almacenamiento contenidos en la misma zona. Según la normativa de refinería, cada equipo ha de estar separado una cierta distancia de otro, como se recoge en la Tabla IV de la memoria descriptiva. La distancia entre tanques de almacenamiento será al menos la altura del tanque. Y la distancia de los tanques a la pared del cubeto de retención será el diámetro mayor de los tanques. En esta zona se emplazan dos tanques de las siguientes dimensiones: Anexos Página 199 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla LXIII: Dimensiones de los depósitos. Tanque 1 Tanque 2 Diámetro (m) 36,576 36,576 Altura (m) 15,782 15,782 La separación entre elementos según especificaciones CEPSA será de: La distancia entre la pared del cubeto y el tanque será al menos la altura del tanque. La distancia entre tanques será como mínimo el mayor diámetro de los tanques. Por lo que se tendrán las siguientes distancias. Tabla LXIV: Separación entre elementos del cubeto. Cubeto-Tanque Tanque-Tanque Tanque-Cubeto Distancia (m) 15,782 36,576 15,782 Sumando estas distancias se obtiene la longitud del lado del cubeto teniendo en cuenta la presencia de 2 tanques: 𝐿 = 15,782 + 36,576 + 36,576 + 36,576 + 15,782 [𝐴. 5.22] 𝐿 = 141,292 𝑚 Al ser cuadrado, el área será: Anexos Página 200 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐴𝑐𝑢𝑏𝑒𝑡𝑜 = 𝐿2 = 19.963,429 𝑚2 [𝐴. 5.23] El volumen necesario para el cubeto será tal que sea capaz de albergar todo el volumen de los tanques en caso de que se produzca la fuga del contenido. 𝑉𝐶𝑢𝑏𝑒𝑡𝑜 = 𝐴𝐶𝑢𝑏𝑒𝑡𝑜 · [𝐴. 5.24] Donde: 𝐴𝐶𝑢𝑏𝑒𝑡𝑜 : Área del cubeto calculada en [A.5.23]. : Altura del cubeto (m). La capacidad de los depósitos será el volumen mínimo del cubeto. Este dato se calculó en [A.5.2], pero se usará el normalizado al ser el volumen total del tanque: 𝑉𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 15.703,135 𝑚3 Al haber 2 tanques: 𝑉𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 2 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒𝑠 = 31.406,27 𝑚3 En caso de que existan problemas ajenos al proceso tales como avería aguas arriba, huelga de transportistas, necesidad de parada o avería puntual para que la columna no se encuentre parada se necesitará disponer de un número extra de tanques, por lo que este número se dobla, pasando a disponer de 4 tanques: Anexos Página 201 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑉𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 62.812,54 𝑚3 Según la normativa, para una corriente de estas características el cubeto ha de tener una capacidad suficiente como para albergar la totalidad del volumen del tanque mayor más el 30% del volumen conjunto del resto de depósito. Por lo que ha de ser capaz de contener: 𝑉𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 15.703,135 + 15.703,135 · 3 · 0,3 = 29.835,957 𝑚3 Este volumen hay que someterlo a un factor de sobredimensionamiento del 10%. Por lo que el volumen a contener será de: 𝑉𝑇.𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜 = 1,1 · 𝑉𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 32.819,552 𝑚3 Despejando de [A.5.24] se llega a la altura que ha de tener el cubeto de retención. 𝑉𝐶𝑢𝑏𝑒𝑡𝑜 32.819,552 𝑚3 = = = 1,644 𝑚 𝐴𝐶𝑢𝑏𝑒𝑡𝑜 19.963,429 𝑚2 Por lo que el cubeto de retención de la zona de almacenamiento de la alimentación tendrá las siguientes dimensiones: Tabla LXV: Dimensiones del cubeto. Lado (m) Área (m2) Volumen (m3) Altura (m) 141,292 19.963,429 32.819,552 1,644 Anexos Página 202 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 5.2.2.2. Otros elementos. Escalerilla y plataformas Elementos de mantenimiento a los que hay que complementar con plataformas cada 30 ft (9,144 m) y jaulas en el caso de que la altura del recipiente sea mayor de 20 ft (6,096 m) según la normativa ANSI A14.31974. El depósito de la alimentación mide 12,129 m de altura, por lo que se ha de colocar al menos una plataforma y será necesaria la jaula de la escalerilla. Se colocará una plataforma a los 6,064 m de altura. Dicha plataforma es para descansar y se encuentra desplazada horizontalmente. La jaula comienza a los 2,28 metros del suelo para evitar posibles golpes en la cabeza En la Figura A.4 del anexo 8 es posible contemplar un diagrama de la escalerilla. Bocas de hombre. El número de bocas de hombre depende del diámetro del tanque. Esta relación queda reflejada en la Tabla LXXII basada en la norma API 650. Tabla LXVI: Número de bocas de hombre según el diámetro del tanque. (Normas API 650). Diámetro nominal del tanque (m) D ≤ 61 Anexos Número mínimo 2 61 < D ≤ 91 3 91 < D 4 Página 203 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Para un diámetro de 42,672 m corresponden 2 bocas de hombre que se colocaran una en el techo y la otra en el casco. Según la norma consultada su tamaño ha de ser de 20 in (0,508 m), pero a tener de experiencia de operarios con los que el proyectista ha tenido la posibilidad de hablar se recomienda aumentar su tamaño hasta las 24 in (0,696 m). 5.3. Tanque de almacenamiento de producto de cabezas. Por la corriente de cabeza de columna sale una mezcla de tolueno prácticamente puro, únicamente contiene trazas de benceno y bifenilo. Esta corriente se almacena a una presión atmosférica o ligeramente superior a la atmosférica (por exigencias del tipo de tanque escogido para su conservación) y a una temperatura en torno a los 87,4ºC para evitar la solidificación del bifenilo. Para el dimensionamiento de estos tanques si sigue el mismo procedimiento que se siguió para los de alimentación, con las mismas consideraciones, por lo que no se volverán a repetir continuamente. Al depósito le llega una corriente de 768,532 kmol·h-1, y es necesario poder almacenar producto para un periodo de 7 días. Con estas consideraciones la masa a almacenar será de: 𝑀 = 768,532 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔 24 · 92,07 · 7𝑑í𝑎𝑠 · = 11.887.468,528 𝑘𝑔 𝑘𝑚𝑜𝑙 1 𝑑í𝑎 [𝐴. 5.25] El volumen será de: 𝑉= 𝑀 11.887.422,1 𝑘𝑔 = = 15.809,906 𝑚3 𝑘𝑔 𝜌 751,9 3 𝑚 𝑉 = 15.809,906 𝑚3 · Anexos [𝐴. 5.26] 264,18 𝑈𝑆𝑔𝑎𝑙 = 4.176.661,040 𝑈𝑆𝑔𝑎𝑙 1 𝑚3 Página 204 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Acudiendo a la normativa seleccionada para la normalización de sus dimensiones reflejada en la Tabla A.XIV del anexo 8: 𝑉 = 4.220.000 𝑈𝑆𝑔𝑎𝑙 𝐷 = 134 𝑓𝑡 𝑉 = 15.973,975 𝑚3 𝐷 = 40,843 𝑚 = 40 𝑓𝑡 = 12,192 𝑚 [𝐴. 5.27] La elección del tipo de depósitos de almacenamiento se ve justificada por el volumen que ha resultado, ya que para valores mayores de 1.000 gal el tipo de depósito más recomendado es de tanques verticales sobre estructuras de hormigón. La altura de éstos no ha de exceder los 22 metros, ya que en caso de incendio dificultaría su extinción. 5.3.1. Diseño mecánico del tanque. A la hora de abordar el diseño mecánico del tanque de almacenamiento de los productos de cabezas hay que tener en cuenta que al presentar características muy similares respecto al de alimentación se diseñará de la misma forma. 5.3.1.1. Material empleado. Se seleccionará un acero inoxidable SA-285, según la Tabla A.I del anexo 8 ya que es adecuado para recipientes a presión. 5.3.1.2. Espesor de la envolvente. Se calculará según la norma API 650 calculando dos espesores uno debido a las consideraciones de diseño y otro a las pruebas hidráulicas, escogiendo el mayor de los dos. Anexos Página 205 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Información previa al diseño. Al tener las mismas dimensiones y características que el tanque de alimentación los resultados de esta sección serán los mismos, ya que se calcula del mismo modo. Por consiguiente simplemente se presentaran los resultados. Sobreespesor por corrosión. 𝐶 = 10 𝑎ñ𝑜𝑠 · 0,005 𝑖𝑛 = 0,05 𝑖𝑛 = 1,27 𝑚𝑚 𝑎ñ𝑜 [𝐴. 5.28] Espesor mínimo por norma. 𝑡min 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑚𝑚 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 [𝐴. 5.29] Espesor mínimo del material. 𝑡𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚 = 5 + 𝐶 = 5 + 1,27 = 6, 27 𝑚𝑚 [𝐴. 5.30] Máximas tensiones admisibles. 𝑆𝑑 = 137 𝑀𝑃𝑎 𝑆 = 154 𝑀𝑃𝑎 Espesor por debido a las condiciones de diseño. Se calcula a través de la siguiente expresión: Anexos Página 206 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑡𝑑 = 4900 · 𝐷 · 𝐻𝐿𝑖𝑞 − 0,3 · 𝐺 𝑆𝐷 Estos parámetros continuación. se desconocen, pero [𝐴. 5.31] se calcularan a Diámetro del depósito. Se calculó anteriormente: 𝐷 = 40,843 𝑚 Altura de diseño del líquido en el tanque (m). Es la máxima altura del nivel del líquido en el tanque. Cada uno de los dos tanques tendrá ocupado un volumen de 7.986,979 m3. Se proyectará para que no sobrepase en ningún momento el 50% del tanque. De manera que: 𝐻𝐿𝑖𝑞 = 𝑉𝐴𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑟 𝐷 𝜋· 2 2 [𝐴. 5.32] No obstante se sigue el mismo criterio que se impuso en el apartado 5.2.1.2. por el cual se considera el tanque totalmente lleno alcanzando la altura de la envolvente, por lo que: 𝐻𝐿𝑖𝑞 = 6,096 𝑚 Densidad relativa. Se calcula a través de: Anexos Página 207 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐺= 𝜌𝐷𝐴 𝜌𝐻2 𝑜 [𝐴. 5.33] La densidad del fluido a almacenar será de 751,9 kg·m-3 y la del agua de 1.000 kg·m-3, por lo que: 𝐺 = 0,752 En estos momentos se está en disposición de calcular el espesor de diseño del tanque sustituyendo en [A.5.31]. 𝑡𝑑 = 0,0064 𝑚 = 6,367 𝑚𝑚 Sumándole el sobreespesor por corrosión: 𝑡𝑑 𝑚𝑚 = 6,367 + 𝐶 = 6,367 + 1,27 = 7,637 𝑚𝑚 [𝐴. 5.34] Espesor por pruebas hidrostáticas. Se calcula a través de la siguiente expresión: 𝑡 = 4900 · 𝐷 · 𝐻𝐿𝑖𝑞 − 0,3 · 𝐺 𝑆 [𝐴. 5.35] Se conocen todos los parámetros ya que se calcularon anteriormente para el espesor por las consideraciones de diseño excepto la máxima tensión admisible que cambia. Por lo que: Anexos Página 208 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑡 = 0,0057 𝑚 = 5,664 𝑚𝑚 Sumándole el sobreespesor por corrosión: 𝑡 𝑚𝑚 = 5,664 + 𝐶 = 5,664 + 1,27 = 6,934 𝑚𝑚 [𝐴. 5.36] Conclusión. Se han calculado los siguientes espesores para la carcasa del tanque de almacenamiento, obteniendo los siguientes resultados. Espesor mínimo por norma. 𝑡min 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑚𝑚 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 Espesor mínimo debido al material. 𝑡𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚 = 5 + 𝐶 = 5 + 1,27 = 6, 27 𝑚𝑚 Espesor debido a las condiciones de diseño. 𝑡𝑑 𝑚𝑚 = 6,367 + 𝐶 = 6,367 + 1,27 = 7,637 𝑚𝑚 Espesor debido a las pruebas hidráulicas. 𝑡 𝑚𝑚 = 5,664 + 𝐶 = 5,664 + 1,27 = 6,934 𝑚𝑚 Anexos Página 209 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno De entre todos estos el mayor es el espesor debido a las condiciones de diseño, por lo que la envolvente tendrá este espesor. Recurriendo a la Tabla A.VI del anexo 8 se obtiene el espesor comercial, seleccionando el inmediatamente superior. 𝑡𝑑 𝐶𝑜𝑚𝑒 𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 7,637 𝑚𝑚 → 7,9 𝑚𝑚 5.3.1.3. Espesor de fondos. Se sigue el mismo procedimiento que se siguió para el espesor del fondo de tanques de alimentación, recurriendo a la Tabla LXVII y al valor de las máximas tensiones admisibles calculado con [A.5.37]. 𝑆′ = 4900 · 𝐷 · 𝐻𝐿𝑖𝑞 − 0,3 · 𝐺 𝑡 [𝐴. 5.37] Sustituyendo: 𝑆′ = 12.579.86.830,07 𝑃𝑎 = 125,799 𝑀𝑃𝑎 Por lo que con este valor de máxima tensión y el del espesor se estima que el fondo ha de tener un espesor mínimo de 6 mm según se puede ver en la Tabla LXVIII. Sumándole el sobreespesor por corrosión: 𝑡𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 6 + 𝐶 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 Anexos [𝐴. 5.38] Página 210 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno El fondo dispondrá de una pequeña pendiente del 1% para facilitar el drenaje de su contenido y evitar así la estanqueidad de su contenido. Conclusión para espesor de fondos. Al igual que para la carcasa se encuentran los siguientes espesores: Espesor mínimo por norma. 𝑡min 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑚𝑚 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 Espesor mínimo debido al material. 𝑡𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚 = 5 + 𝐶 = 5 + 1,27 = 6, 27 𝑚𝑚 Espesor calculado. 𝑡𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 6 + 𝐶 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 En este caso el mayor espesor es el calculado, por lo que recurriendo a la Tabla XVII se obtiene el espesor comercial, seleccionando el inmediatamente superior. 𝑡𝑓 𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 7,27 𝑚𝑚 → 7,9 𝑚𝑚 Anexos Página 211 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 5.3.1.4. Estimación del espesor del fondo y la carcasa. Una vez conocido tanto el espesor comercial de la carcasa envolvente como del fondo es necesario aclarar que en los tanques tiene que existir la máxima homogeneidad posible entre los espesores. Por ello tanto la carcasa como el fondo han de tener el mismo espesor. Se seleccionará aquel mayor de los calculados en los dos últimos apartados al ser iguales: 𝑡𝑑 𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 7,9 𝑚𝑚 De manera que el espesor exterior de la carcasa será: 𝐷𝑒𝑥𝑡 = 𝐷𝑖𝑛𝑡 + 2 · 𝑡𝑑 𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 40,843 + 2 · 7,9 · 10−3 = 40,859 𝑚 5.3.1.5. Espesor del techo. Dado que las dimensiones que intervienen en este apartado tienen el mismo valor que las calculadas para el tanque de alimentación tanto el espesor del techo como el resto de parámetros no varía, de manera que simplemente se presentarán los resultados. 𝑡𝑡𝑒𝑐 𝑜 = 7,265 𝑚𝑚 = 0,0073 𝑚 𝜃𝐶𝑜𝑛𝑜 = 3,564° 𝐻𝑖𝐶𝑜𝑛𝑜 = 1,272 𝑚 La altura real, teniendo en cuenta el espesor del techo será de: Anexos Página 212 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐻𝐸𝑥𝑡 = 1,272 + 7,265 · 10−3 = 1,279 𝑚 [𝐴. 5.39] Al igual que para el tanque de alimentación estos depósitos poseen una pantalla flotante interna. Su espesor será el mismo que el de la carcasa para asegurar la máxima homegeneidad posible. 5.3.1.6. Volumen total del tanque y altura real del recipiente. Se calcula a través de la expresión [A.3.29]. 𝑉𝑅𝑒𝑎𝑙 = 𝑉𝑇𝑒𝑐 𝑜 + 𝑉𝐶𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 − 𝑉1 % [𝐴. 5.40] Como los tanques de cabezas son tanques de iguales dimensiones a los de alimentación, solo cambia el espesor del mismo, el volumen será idéntico ya que tanto el diámetro del tanque, la altura de la envolvente y del techo cónico tienen el mismo valor. Por esta razón simplemente se presentan los resultados. Volumen del techo. 𝑉𝐶𝑜𝑛𝑜 = 555,264 𝑚3 Volumen del cono de drenaje. 𝐻𝐶𝑜𝑛𝑜 = 0,204 𝑚 [𝐴. 5.41] 𝑉𝐶𝑜𝑛𝑜 = 89,052 𝑚3 De manera que el volumen total del tanque será: Anexos Página 213 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑉𝑅𝑒𝑎𝑙 = 16.440,169 𝑚3 Altura total del tanque. Será el resultado de sumar la altura de la envolvente y la altura exterior del techo cónico. 𝐻𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐻𝐶𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠 𝑎 + 𝐻𝐸𝑥𝑡 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑜 = 12,192 + 1,279 = 13,471 𝑚 [𝐴. 5.42] 5.3.2. Depósito Rundown. Son un tipo de depósitos cuyo objetivo es el almacenamiento del producto fabricado para realizar pruebas de calidad antes de mezclarlo con el producto final, de manera que si la corriente no cumple las especificaciones marcadas se desecha antes de almacenarlo de forma definitiva. Se escoge el mismo tipo de tanque, cilíndrico vertical de fondo plano, pero en este caso tendrá otras dimensiones ya que es un tanque “provisional”. 5.3.2.1. Dimensionamiento del depósito de Rundown. Le llega la misma corriente, solo que en lugar de almacenar producto para 7 días se ha de proyectar para hacerlo durante 2 días. 𝑀 = 768,532 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔 24 · 92,39 · 2𝑑í𝑎𝑠 · 𝑘𝑚𝑜𝑙 1 𝑑í𝑎 𝑀 = 3.408.224,231 𝑘𝑔 Anexos [𝐴. 5.43] Página 214 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno El volumen será de: 𝑉= 𝑀 3.408.210,927 𝑘𝑔 = = 4.532,816 𝑚3 𝑘𝑔 𝜌 751,9 3 𝑚 𝑉 = 4.532,816 𝑚3 · [𝐴. 5.44] 264,18 𝑈𝑆𝑔𝑎𝑙 = 1.197.479,289 𝑈𝑆𝑔𝑎𝑙 1 𝑚3 El objetivo de este depósito no es el almacenamiento, sino el de tener algo de producto para poder realizar pruebas a la calidad del mismo. Es por ello sobredimensionamiento. que se diseño con un 𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 1,1 · 𝑉 = 4.986,097 𝑚3 𝑉𝑆𝑜𝑏𝑟𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 1.317.227,218 𝑈𝑆𝑔𝑎𝑙 𝑉𝑆𝑜𝑏𝑟𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚 10% de [𝐴. 5.45] Según la norma API 650, recurriendo a la Tabla A.XIV del anexo 8 a un tanque de este volumen le corresponden las siguientes dimensiones normalizadas: 𝑉 = 1.380.000 𝑈𝑆𝑔𝑎𝑙 𝑉 = 5.223,711 𝑚3 𝐷 = 70 𝑓𝑡 𝐷 = 21,336 𝑚 𝐻 = 48 𝑓𝑡 𝐻 = 14,63 𝑚 Se comprueba el grado de sobredimensionamiento respecto al volumen calculado en [A.5.44]. % 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = Anexos 5.223,711 − 4.532,816 · 100 = 15,24 % 4.532,816 Página 215 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 5.3.2.2. Diseño mecánico del depósito de Rundown. A la hora de abordar el diseño mecánico del tanque de rundown de los productos de cabezas hay que tener en cuenta que se hará de la misma forma que los tanques de almacenamiento, pero teniendo en cuenta la diferencia entre las dimensiones. Material empleado. Se seleccionará un acero inoxidable SA-285, según la Tabla A.I del anexo 8 ya que es adecuado para recipientes a presión. Espesor de la envolvente. Se calculará según la norma API 650 calculando dos espesores uno debido a las consideraciones de diseño y otro a las pruebas hidráulicas, escogiendo el mayor de los dos. Información previa al diseño. Al no depender del tamaño del tanque, la información recogida en esta sección permanece invariable. Sobreespesor por corrosión. 𝐶 = 10 𝑎ñ𝑜𝑠 · 0,005 𝑖𝑛 = 0,05 𝑖𝑛 = 1,27 𝑚𝑚 𝑎ñ𝑜 [𝐴. 5.46] Espesor mínimo por norma. 𝑡min 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑚𝑚 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 Anexos [𝐴. 5.47] Página 216 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Espesor mínimo del material. 𝑡𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚 = 5 + 𝐶 = 5 + 1,27 = 6, 27 𝑚𝑚 [𝐴. 5.48] Máximas tensiones admisibles. 𝑆𝑑 = 137 𝑀𝑃𝑎 (1.352,085 𝑎𝑡𝑚) 𝑆 = 154 𝑀𝑃𝑎 (1.519,862 𝑎𝑡𝑚) Espesor por debido a las condiciones de diseño. Se calcula a través de la siguiente expresión: 𝑡𝑑 = 4.900 · 𝐷 · 𝐻𝐿𝑖𝑞 − 0,3 · 𝐺 𝑆𝐷 Estos parámetros continuación. se desconocen, pero [𝐴. 5.49] se calcularan a Diámetro del depósito. Se calculó anteriormente en el apartado 5.3.2.1. 𝐷 = 21,336 𝑚 Altura de diseño del líquido en el tanque (m). Al ser un depósito de prueba se establece que su nivel no va a estar nunca por encima del 90% del nivel del tanque. Teniendo en cuenta Anexos Página 217 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno que lo que se tiene que almacenar respecto a la capacidad del tanque se determina su volumen de ocupación: 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑜𝑐𝑢𝑝𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 4.532,816 · 100 = 86,77 % < 90 % 5.223,711 [𝐴. 5.50] La altura del nivel del líquido en el tanque se calcula de la misma forma, con la excepción de que tanto el volumen como el diámetro son menores. 𝐻𝐿𝑖𝑞 = 𝑉𝐴𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑟 𝐷 𝜋· 2 2 [𝐴. 5.51] El volumen a almacenar será de 4.147,758 m3 y el diámetro 22,250 m, por lo que la altura del líquido será: 𝐻𝐿𝑖𝑞 = 6,339 𝑚 No obstante se sigue el mismo criterio que se impuso en el apartado 5.3.1. por el cual se considera el tanque totalmente lleno alcanzando la altura de la envolvente, por lo que: 𝐻𝐿𝑖𝑞 = 14,63 𝑚 Densidad relativa. Es el mismo fluido almacenado a las mismas condiciones, por lo que la densidad relativa es la misma: Anexos Página 218 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐺 = 0,752 En estos momentos se está en disposición de calcular el espesor de diseño del tanque sustituyendo en [A.5.49]. 𝑡𝑑 = 0,00822 𝑚 = 8,22 𝑚𝑚 Sumándole el sobreespesor por corrosión: 𝑡𝑑 𝑚𝑚 = 8,22 + 𝐶 = 9,490 𝑚𝑚 [𝐴. 5.50] Espesor por pruebas hidrostáticas. Se calcula a través de la siguiente expresión: 𝑡 = 4900 · 𝐷 · 𝐻𝐿𝑖𝑞 − 0,3 · 𝐺 𝑆 [𝐴. 5.51] Se conocen todos los parámetros ya que se calcularon anteriormente para el espesor por las consideraciones de diseño excepto la máxima tensión admisible que cambia. Por lo que: 𝑡 = 0,007315 𝑚 = 7,315 𝑚𝑚 Sumándole el sobreespesor por corrosión: 𝑡 𝑚𝑚 = 7,315 + 𝐶 = 8,585 𝑚𝑚 Anexos [𝐴. 5.52] Página 219 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Conclusión. Se han calculado los siguientes espesores para la carcasa del tanque de almacenamiento, obteniendo los siguientes resultados. Espesor mínimo por norma. 𝑡min 𝑛𝑜 𝑟𝑚𝑎 𝑚𝑚 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 Espesor mínimo debido al material. 𝑡𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚 = 5 + 𝐶 = 5 + 1,27 = 6, 27 𝑚𝑚 Espesor debido a las condiciones de diseño. 𝑡𝑑 𝑚𝑚 = 8,22 + 𝐶 = 9,490 𝑚𝑚 Espesor debido a las pruebas hidráulicas. 𝑡 𝑚𝑚 = 7,315 + 𝐶 = 8,585 𝑚𝑚 De entre todos estos el mayor es el espesor debido a las condiciones de diseño, por lo que la envolvente tendrá este espesor. Recurriendo a la Tabla A.VI del anexo 8 se obtiene el espesor comercial, seleccionando el inmediatamente superior. 𝑡𝑑 𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 9,490 𝑚𝑚 → 9,5 𝑚𝑚 Anexos Página 220 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Espesor de fondos. Se sigue el mismo procedimiento que se siguió para el espesor del fondo de tanques de alimentación, recurriendo a la Tabla LXVIII y al valor de las máximas tensiones admisibles calculado con [A.5.53]. 𝑆′ = 4900 · 𝐷 · 𝐻𝐿𝑖𝑞 − 0,3 · 𝐺 𝑡 [𝐴. 5.53] Sustituyendo: 𝑆′ = 118.590.393,034 𝑃𝑎 = 118,590 𝑀𝑃𝑎 Por lo que con este valor de máxima tensión y el del espesor se estima que el fondo ha de tener un espesor mínimo de 6 mm según se puede ver en la Tabla LXVIII. Sumándole el sobreespesor por corrosión: 𝑡𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 6 + 𝐶 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 [𝐴. 5.54] El fondo dispondrá de una pequeña pendiente del 1% para facilitar el drenaje de su contenido y evitar así la estanqueidad de su contenido. Conclusión para espesor de fondos. Al igual que para la carcasa se encuentran los siguientes espesores: Anexos Página 221 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Espesor mínimo por norma. 𝑡min 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑚𝑚 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 Espesor mínimo debido al material. 𝑡𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚 = 5 + 𝐶 = 5 + 1,27 = 6, 27 𝑚𝑚 Espesor calculado. 𝑡𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 6 + 𝐶 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 En este caso el mayor espesor es el calculado, por lo que recurriendo a la Tabla XXVII se obtiene el espesor comercial, seleccionando el inmediatamente superior. 𝑡𝑓 𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 7,27 𝑚𝑚 → 7,9 𝑚𝑚 Estimación del espesor del fondo y la carcasa. Una vez conocido tanto el espesor comercial de la carcasa envolvente como del fondo es necesario aclarar que en los tanques tiene que existir la máxima homogeneidad posible entre los espesores. Por ello tanto la carcasa como el fondo han de tener el mismo espesor. Se seleccionará aquel mayor de los calculados anteriormente que corresponde al espesor de la envolvente ya que: Anexos Página 222 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑡𝑑 𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 9,04 𝑚𝑚 → 9,5 𝑚𝑚 > 𝑡𝑓 𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 7,27 𝑚𝑚 → 7,9 𝑚𝑚 De manera que el espesor exterior de la carcasa será: 𝐷𝑒𝑥𝑡 = 𝐷𝑖𝑛𝑡 + 2 · 𝑡𝑑 𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 21,336 + 2 · 9,5 · 10−3 = 21,355 𝑚 Espesor del techo. Para este depósito varían las dimensiones, consecuentemente también lo hará tanto el ángulo como la altura del cono y el espesor. Se puede considerar como aceptable la decisión de adoptar el espesor de la envolvente para el techo, ya que se encuentra dentro del margen aceptable (4,8-12,7 mm). Teniendo en cuenta que el techo no está sometido a tanto desgaste como es resto de elementos se puede reducir el sobreespesor por corrosión, de manera que: 𝑡𝑡𝑒𝑐 𝑜 = 𝑡𝑒𝑛𝑣𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒 − 𝐶 1,27 = 9,5 − = 8,865 𝑚𝑚 2 2 [𝐴. 5.55] El ángulo del cono será el mismo, ya que únicamente depende de la pendiente establecida y se aplicará el criterio anterior de 19 mm en vertical por cada 305 mm en horizontal. De manera que el ángulo del cono será: 𝜃𝐶𝑜𝑛 𝑜 = 3,564° La altura del techo del dependerá tanto del diámetro como del ángulo del cono, por lo que toma la siguiente altura: Anexos Página 223 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐻𝑖𝐶𝑜𝑛𝑜 = 𝐷 · tan 𝜃𝐶𝑜𝑛𝑜 = 0,664 𝑚 2 La altura real, teniendo en cuenta el espesor del techo será de: 𝐻𝐸𝑥𝑡 = 0,664 + 8,865 · 10−3 = 06731 𝑚 [𝐴. 5.56] 5.3.2.3. Volumen total del tanque y altura real del recipiente. Se calcula a través de la expresión [A.5.57]. 𝑉𝑅𝑒𝑎𝑙 = 𝑉𝑇𝑒𝑐 𝑜 + 𝑉𝐶𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 − 𝑉1 % [𝐴. 5.57] Volumen del techo. 𝑉𝐶𝑜𝑛𝑜 = 79,133𝑚3 Volumen del cono de drenaje. 𝐻𝐶𝑜𝑛𝑜 = 0,107 𝑚 [𝐴. 5.58] 𝑉𝐶𝑜𝑛𝑜 = 12,752 𝑚3 De manera que el volumen total del tanque será: 𝑉𝑅𝑒𝑎𝑙 = 5.290,092 𝑚3 Anexos Página 224 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Altura total del tanque. Será el resultado de sumar la altura de la envolvente y la altura exterior del techo cónico. 𝐻𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐻𝐶𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 + 𝐻𝐸𝑥𝑡 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑜 = 14,630 + 0,663 = 15,293 𝑚 [𝐴. 5.59] 5.3.3. Elementos adicionales. 5.3.3.1. Cubetos de retención. En esta zona se emplazan dos tanques de las siguientes dimensiones más el depósito de rundown: Tabla LXVII: Dimensiones de los depósitos. Tanque 1 Tanque 2 Rundown Diámetro (m) 40,843 40,843 21,336 Altura (m) 12,192 12,192 14,630 La separación entre elementos será de: Tabla LXVIII: Separación entre elementos del cubeto. Distancia (m) Anexos Cubeto- Tanque- Tanque- Rundown- Tanque Tanque Rundown Cubeto 12,192 40,843 40,843 14,630 Página 225 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Sumando estas distancias se determina la longitud del lado del cubeto largo del cubeto, ya que se dispondrán de tres tanques, dos de almacenamiento y el de rundown. 𝑎 = 211,53 𝑚 [𝐴. 5.60] El lado corto por el contrario solo tendrá dos tanques, ya que como ocurre para los depósitos de alimentación habrá que doblar el número inicial pasando de dos a cuatro más el depósito de rundown. Su disposición en el cubeto serán dos filas, situando en la primera dos tanques más el de rundown y en la segunda los restantes. 𝑏 = 146,913 𝑚 [𝐴. 5.61] El cubeto por lo tanto tendrá una geometría rectangular, por lo que su área será: 𝐴𝑐𝑢𝑏𝑒𝑡𝑜 = 𝑎 · 𝑏 = 31.076,507 𝑚2 [𝐴. 5.62] El volumen necesario para el cubeto será: 𝑉𝐶𝑢𝑏𝑒𝑡𝑜 = 𝐴𝐶𝑢𝑏𝑒𝑡𝑜 · [𝐴. 5.63] Estos tanques almacenarán un producto de similares características a las del producto de alimentación, por lo que para el cálculo del volumen se seguirá el mismo criterio, es decir ha de ser capaz de contener el volumen del tanque de mayor tamaño más un 30% del volumen restante de los depósitos. El volumen que ha de alojar el cubeto será: Anexos Página 226 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑉 𝐶𝑢𝑏𝑒𝑡𝑜 = 31.917,666 𝑚3 [𝐴. 5.64] Este volumen hay que someterlo a un factor de sobredimensionamiento del 10%. Por lo que el volumen a contener será de: 𝑉𝑇.𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑑 = 1,1 · 𝑉𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 35.100,432 𝑚3 [𝐴. 5.65] Despejando de [A.5.63] se llega a la altura que ha de tener el cubeto de retención. = 𝑉𝐶𝑢𝑏𝑒𝑡𝑜 35.100,432 𝑚3 = = 1,099 𝑚 𝐴𝐶𝑢𝑏𝑒𝑡𝑜 31.917,666 𝑚2 Por lo que el cubeto de retención de la zona de almacenamiento del producto de cabezas tendrá las siguientes dimensiones: Tabla LXIX: Dimensiones del cubeto Lado largo (m) Lado corto (m) Área (m2) Volumen (m3) Altura (m) 211,53 146,913 31.917,666 35.100,432 1,099 5.3.3.2. Otros elementos. Escalerilla y plataforma. El tanque de almacenamiento mide 12,192 m de altura, por lo que siguiendo la regla de la normativa le corresponderá al menos 1 plataforma. Finalmente se instalará una plataforma a los 8 metros y otra en la parte superior, de acuerdo con el código. Anexos Página 227 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno También será necesaria una jaula de seguridad, ya que la altura del depósito es mayor que la establecida por la normativa para su instalación. Se aplica también este criterio para el depósito de rundown, instalando los elementos a las mismas distancias, ya que la altura es similar. Boca de hombre. Según la Tabla LXXII para tanques de un diámetro menor a 61 m le corresponden dos bocas de hombre. Una se instalará en el techo y la otra en el casco con un tamaño de 24 pulgadas. 5.4. Tanque de almacenamiento de producto de colas. Al igual que los tanques para los productos de cabezas, estos siguen las mismas consideraciones. Al depósito le llega una corriente de 4,414 kmol·h-1, y es necesario poder almacenar producto para un periodo de 7 días. Con estas consideraciones la masa de producto a almacenar será de: 𝑀 = 4,412 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔 24 · 148,4 · 7𝑑í𝑎𝑠 · = 109.996,454 𝑘𝑔 [𝐴. 5.66] 𝑘𝑚𝑜𝑙 1 𝑑í𝑎 El volumen de producto a almacenar será de: 𝑉= 𝑀 109.996,454 𝑘𝑔 = = 113,668 𝑚3 𝑘𝑔 𝜌 967,7 3 𝑚 𝑉 = 113,668 𝑚3 · Anexos [𝐴. 5.67] 264,18 𝑈𝑆𝑔𝑎𝑙 = 30.028,793 𝑈𝑆𝑔𝑎𝑙 1 𝑚3 Página 228 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Acudiendo a la normativa seleccionada para la normalización de sus dimensiones reflejadas en la Tabla A.XIV del anexo 8: 𝑉 = 41.000 𝑈𝑆𝑔𝑎𝑙 𝐷 = 21 𝑓𝑡 𝑉 = 155,197 𝑚3 𝐷 = 6,401 𝑚 = 16 𝑓𝑡 = 4,877 𝑚 La elección del tipo de depósitos de almacenamiento se ve justificada por el volumen que ha resultado, ya que para volúmenes mayores de 1.000 gal el tipo de depósito más recomendado es de tanques verticales sobre estructuras de hormigón. La altura de estos depósitos no ha de exceder los 22 metros, ya que en caso de incendio dificultaría su extinción. 5.4.1. Diseño mecánico del tanque. A la hora de abordar el diseño mecánico del tanque de almacenamiento de los productos de colas hay que tener en cuenta que al presentar características muy similares respecto al de alimentación se diseñará de la misma forma. 5.4.1.1. Material empleado. Se seleccionará un acero inoxidable SA-285, según la Tabla A.I del anexo 8 ya que es adecuado para recipientes a presión. 5.4.1.2. Espesor de la envolvente. Se calculará según la norma API 650 calculando dos espesores uno debido a las consideraciones de diseño y otro a las pruebas hidráulicas, escogiendo el mayor de los dos. Anexos Página 229 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Información previa al diseño. Al tener las mismas dimensiones y características que el tanque de alimentación los resultados de esta sección serán los mismos, ya que se calcula del mismo modo. Por consiguiente simplemente se presentaran los resultados. Sobreespesor por corrosión. 𝐶 = 10 𝑎ñ𝑜𝑠 · 0,005 𝑖𝑛 = 0,05 𝑖𝑛 = 1,27 𝑚𝑚 𝑎ñ𝑜 [𝐴. 5.68] Espesor mínimo por norma. 𝑡min 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑚𝑚 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 [𝐴. 5.69] Espesor mínimo del material. 𝑡𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚 = 5 + 𝐶 = 5 + 1,27 = 6, 27 𝑚𝑚 [𝐴. 5.70] Máximas tensiones admisibles. 𝑆𝑑 = 137 𝑀𝑃𝑎 𝑆 = 154 𝑀𝑃𝑎 Espesor por debido a las condiciones de diseño. Se calcula a través de la siguiente expresión: Anexos Página 230 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑡𝑑 = Estos parámetros continuación. 4.900 · 𝐷 · 𝐻𝐿𝑖𝑞 − 0,3 · 𝐺 𝑆𝐷 se desconocen, pero [𝐴. 5.71] se calcularan a Diámetro del depósito. Se calculó anteriormente en el apartado 5.4. 𝐷 = 6,401 𝑚 Altura de diseño del líquido en el tanque (m). Es la máxima altura del nivel del líquido en el tanque. Cada uno de los dos tanques tendrá ocupado un volumen de 56,275 m 3. Se proyectará para que no sobrepase en ningún momento el 50% del tanque. De manera que: 𝐻𝐿𝑖𝑞 = 𝑉𝐴𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑟 𝐷 𝜋· 2 2 [𝐴. 5.72] No obstante se sigue el mismo criterio que se impuso en el apartado 5.2.1.2. por el cual se considera el tanque totalmente lleno alcanzando la altura de la envolvente, por lo que: 𝐻𝐿𝑖𝑞 = 4,877 𝑚 Anexos Página 231 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Densidad relativa. Se calcula a través de: 𝐺= 𝜌𝐷𝐴 𝜌𝐻2 𝑜 [𝐴. 5.73] La densidad del fluido a almacenar será de 980,4 kg·m-3 y la del agua de 1.000 kg·m-3, por lo que: 𝐺 = 0,967 En estos momentos se está en disposición de calcular el espesor de diseño del tanque sustituyendo en [A.5.71]. 𝑡𝑑 = 0,001027 𝑚 = 1,027 𝑚𝑚 Sumándole el sobreespesor por corrosión: 𝑡𝑑 𝑚𝑚 = 1,027 + 𝐶 = 1,027 + 1,27 = 2,297 𝑚𝑚 [𝐴. 5.74] Espesor por pruebas hidrostáticas. Se calcula a través de la siguiente expresión: 𝑡 = Anexos 4.900 · 𝐷 · 𝐻𝐿𝑖𝑞 − 0,3 · 𝐺 𝑆 [𝐴. 5.75] Página 232 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Se conocen todos los parámetros ya que se calcularon anteriormente para el espesor por las consideraciones de diseño excepto la máxima tensión admisible que cambia. Por lo que: 𝑡 = 0,000914 𝑚 = 0,914 𝑚𝑚 Sumándole el sobreespesor por corrosión: 𝑡 𝑚𝑚 = 0,914 + 𝐶 = 0,914 + 1,27 = 2,184 𝑚𝑚 [𝐴. 5.76] Conclusión. Se han calculado los siguientes espesores para la carcasa del tanque de almacenamiento, obteniendo los siguientes resultados. Espesor mínimo por norma. 𝑡min 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑚𝑚 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 Espesor mínimo debido al material. 𝑡𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚 = 5 + 𝐶 = 5 + 1,27 = 6, 27 𝑚𝑚 Espesor debido a las condiciones de diseño. 𝑡𝑑 𝑚𝑚 = 1,027 + 𝐶 = 1,027 + 1,27 = 2,297 𝑚𝑚 Anexos Página 233 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Espesor debido a las pruebas hidráulicas. 𝑡 𝑚𝑚 = 0,914 + 𝐶 = 0,914 + 1,27 = 2,184 𝑚𝑚 De entre todos estos el mayor es el espesor exigido por norma, por lo que la envolvente tendrá este espesor. Recurriendo a la Tabla VI del anexo 8 se obtiene el espesor comercial, seleccionando el inmediatamente superior. 𝑡𝑑 𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 7,27 𝑚𝑚 → 7,9 𝑚𝑚 5.4.1.3. Espesor de fondos. Se sigue el mismo procedimiento que se siguió para el espesor del fondo de tanques de alimentación, recurriendo a la Tabla LXVIII y al valor de las máximas tensiones admisibles calculado con [A.5.77]. 𝑆′ = 4900 · 𝐷 · 𝐻𝐿𝑖𝑞 − 0,3 · 𝐺 𝑡 [𝐴. 5.77] Sustituyendo: 𝑆′ = 64.442.961,178 𝑃𝑎 = 64,443 𝑀𝑃𝑎 Por lo que con este valor de máxima tensión y el del espesor se estima que el fondo ha de tener un espesor mínimo de 6 mm según se puede ver en la Tabla LXVII. Sumándole el sobreespesor por corrosión: Anexos Página 234 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑡𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 6 + 𝐶 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 [𝐴. 5.78] El fondo dispondrá de una pequeña pendiente del 1% para facilitar el drenaje de su contenido y evitar así la estanqueidad de su contenido. Conclusión para espesor de fondos. Al igual que para la carcasa se encuentran los siguientes espesores: Espesor mínimo por norma. 𝑡min 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑚𝑚 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 Espesor mínimo debido al material. 𝑡𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚 = 5 + 𝐶 = 5 + 1,27 = 6, 27 𝑚𝑚 Espesor calculado. 𝑡𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 6 + 𝐶 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 En este caso el mayor espesor es el calculado, por lo que recurriendo a la Tabla A.VI del anexo 8 se obtiene el espesor comercial, seleccionando el inmediatamente superior. Anexos Página 235 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑡𝑓 𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 7,27 𝑚𝑚 → 7,9 𝑚𝑚 5.4.1.4. Estimación del espesor del fondo y la carcasa. Una vez conocido tanto el espesor comercial de la carcasa envolvente como del fondo es necesario aclarar que en los tanques tiene que existir la máxima homogeneidad posible entre los espesores. Por ello tanto la carcasa como el fondo han de tener el mismo espesor. Se seleccionará aquel mayor de los calculados en los dos últimos apartados, pero en este caso son iguales, por lo que el espesor toma un valor de: 𝑡𝑑 𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 7,27 𝑚𝑚 → 7,9 𝑚𝑚 De manera que el espesor exterior de la carcasa será: 𝐷𝑒𝑥𝑡 = 𝐷𝑖𝑛𝑡 + 2 · 𝑡𝑑 𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 6,401 + 2 · 7,9 · 10−3 = 6,416 𝑚 5.4.1.5. Espesor del techo. A diferencia del resto de depósitos el techo de los depósitos de almacenamiento de los tanques de colas son techos cónicos autosoportados. Su diseño se hará de la misma forma asumiendo las mismas hipótesis. El espesor del techo se asume igual al de la envolvente, ya que está dentro del margen. 𝑡𝑡𝑒𝑐 𝑜 = 7,9 𝑚𝑚 = 0,0079 𝑚 Anexos Página 236 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno La altura del cono depende del ángulo del mismo, y en este caso varía respecto a los anteriores, ya que es autosoportado en lugar de soportado por una estructura externa. El ángulo se calculará a través de la siguiente expresión: 𝜃𝑐𝑜𝑛𝑜 = 𝑎𝑠𝑒𝑛 𝐷 4.800 · 𝑡𝑡𝑒𝑐 𝑜 [𝐴. 5.79] 𝜃𝐶𝑜𝑛𝑜 = 9,712 ° Con este ángulo la altura toma un valor de: 𝐻𝑖𝐶𝑜 𝑛𝑜 = 𝐷 tan 𝜃𝐶𝑜𝑛𝑜 = 0,548 𝑚 2 [𝐴. 5.80] La altura real, teniendo en cuenta el espesor del techo será de: 𝐻𝐸𝑥𝑡 = 0,548 + 7,9 · 10−3 = 0,556 𝑚 [𝐴. 5.81] 5.4.1.6. Volumen total del tanque y altura real del recipiente. Se calcula de la misma forma que para los tanques de cabeza y alimentación, por lo que simplemente se presentaran los resultados. Volumen del techo. 𝑉𝐶𝑜𝑛𝑜 = 5,878 𝑚3 Anexos Página 237 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Volumen del cono de drenaje. 𝐻𝐶𝑜𝑛𝑜 = 0,032 𝑚 [𝐴. 5.82] 𝑉𝐶𝑜𝑛𝑜 = 0,343 𝑚3 De manera que el volumen total del tanque será: 𝑉𝑅𝑒𝑎𝑙 = 160,732 𝑚3 Altura total del tanque. Será el resultado de sumar la altura de la envolvente y la altura exterior del techo cónico. 𝐻𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐻𝐶𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 + 𝐻𝐸𝑥𝑡 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑜 = 4,877 + 0,556 = 5,433 𝑚 [𝐴. 5.83] 5.4.2. Depósito de Rundown. Se diseñará del mismo modo que se hizo para los tanques de alimentación. 5.4.2.1. Dimensionamiento del depósito de Rundown. Le llega la misma corriente, solo que en lugar de almacenar producto para 7 días se ha de proyectar para hacerlo durante 2 días. 𝑀 = 4,412 Anexos 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔 24 · 148,4 · 2𝑑í𝑎𝑠 · 𝑘𝑚𝑜𝑙 1 𝑑í𝑎 Página 238 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑀 = 31.427,558 𝑘𝑔 [𝐴. 5.84] El volumen será de: 𝑉= 𝑀 31.427,558 𝑘𝑔 = = 32,477 𝑚3 𝑘𝑔 𝜌 967,7 3 𝑚 𝑉 = 32,477 𝑚3 · [𝐴. 5.85] 264,18 𝑈𝑆𝑔𝑎𝑙 = 8.579,655 𝑈𝑆𝑔𝑎𝑙 1 𝑚3 El objetivo de este depósito no es el almacenamiento, sino el de tener algo de producto para poder realizar pruebas a la calidad del mismo. Es por ello que se diseño con un 10 % de sobredimensionamiento. 𝑉𝑆𝑜𝑏𝑟𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 1,1 · 𝑉 = 35,724 𝑚3 𝑉𝑆𝑜𝑏𝑟𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 9.437,621 𝑈𝑆𝑔𝑎𝑙 [𝐴. 5.86] Según la norma API 650, recurriendo a la Tabla A.VI del anexo 8 a un tanque de este volumen le corresponden las siguientes dimensiones normalizadas: 𝑉 = 21.000 𝑈𝑆𝑔𝑎𝑙 𝑉 = 79,494 𝑚3 Anexos 𝐷 = 15 𝑓𝑡 𝐷 = 4,572 𝑚 𝐻 = 16 𝑓𝑡 𝐻 = 4,877 𝑚 Página 239 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 5.4.2.2. Diseño mecánico del depósito de Rundown. Material empleado. Se seleccionará un acero inoxidable SA-285, según la Tabla A.I del anexo 8 ya que es adecuado para recipientes a presión. Espesor de la envolvente. Se calculará según la norma API 650 calculando dos espesores uno debido a las consideraciones de diseño y otro a las pruebas hidráulicas, escogiendo el mayor de los dos. Información previa al diseño. Al no depender del tamaño del tanque sino de las propiedades del material, la información recogida en esta sección permanece invariable. Sobreespesor por corrosión. 𝐶 = 10 𝑎ñ𝑜𝑠 · 0,005 𝑖𝑛 = 0,05 𝑖𝑛 = 1,27 𝑚𝑚 𝑎ñ𝑜 [𝐴. 5.87] Espesor mínimo por norma. 𝑡min 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑚𝑚 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 [𝐴. 5.88] Espesor mínimo del material. 𝑡𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚 = 5 + 𝐶 = 5 + 1,27 = 6, 27 𝑚𝑚 Anexos [𝐴. 5.89] Página 240 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Máximas tensiones admisibles. 𝑆𝑑 = 137 𝑀𝑃𝑎 𝑆 = 154 𝑀𝑃𝑎 Espesor por debido a las condiciones de diseño. Se calcula a través de la siguiente expresión: 𝑡𝑑 = 4.900 · 𝐷 · 𝐻𝐿𝑖𝑞 − 0,3 · 𝐺 𝑆𝐷 Estos parámetros continuación. se desconocen, pero [𝐴. 5.90] se calcularan a Diámetro del depósito. Se calculó anteriormente en el apartado 5.4.2. 𝐷 = 4,572 𝑚 Altura de diseño del líquido en el tanque (m). Al ser un depósito de prueba se establece que su nivel no va a estar nunca por encima del 90% del nivel del tanque. Teniendo en cuenta que lo que se tiene que almacenar respecto a la capacidad del tanque se determina su volumen de ocupación: 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑜𝑐𝑢𝑝𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = Anexos 32,157 · 100 = 40,452 % < 90 % 79,494 [𝐴. 5.91] Página 241 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno La altura del nivel del líquido en el tanque se calcula de la misma forma, con la excepción de que tanto el volumen como el diámetro son menores. 𝐻𝐿𝑖𝑞 = 𝑉𝐴𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑟 𝐷 𝜋· 2 2 [𝐴. 5.92] Se considera el tanque totalmente lleno alcanzando la altura de la envolvente, por lo que: 𝐻𝐿𝑖𝑞 = 4,877 𝑚 Densidad relativa. Es el mismo fluido almacenado a las mismas condiciones, por lo que la densidad relativa es la misma: 𝐺 = 0,9804 En estos momentos se está en disposición de calcular el espesor de diseño del tanque sustituyendo en [A.5.90]. 𝑡𝑑 = 0,000734 𝑚 = 0,734 𝑚𝑚 Sumándole el sobreespesor por corrosión: 𝑡𝑑 𝑚𝑚 = 0,734 + 𝐶 = 0,734 + 1,27 = 2,004 𝑚𝑚 [𝐴. 5.93] Espesor por pruebas hidrostáticas. Anexos Página 242 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Se calcula a través de la siguiente expresión: 𝑡 = 4.900 · 𝐷 · 𝐻𝐿𝑖𝑞 − 0,3 · 𝐺 𝑆 [𝐴. 5.94] Se conocen todos los parámetros ya que se calcularon anteriormente para el espesor por las consideraciones de diseño excepto la máxima tensión admisible que cambia. Por lo que: 𝑡 = 0,000653 𝑚 = 0,653 𝑚𝑚 Sumándole el sobreespesor por corrosión: 𝑡 𝑚𝑚 = 0,653 + 𝐶 = 0,653 + 1,27 = 1,923 𝑚𝑚 [𝐴. 5.95] Conclusión. Se han calculado los siguientes espesores para la carcasa del tanque de almacenamiento, obteniendo los siguientes resultados. Espesor mínimo por norma. 𝑡min 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑚𝑚 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 Espesor mínimo debido al material. 𝑡𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚 = 5 + 𝐶 = 5 + 1,27 = 6, 27 𝑚𝑚 Anexos Página 243 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Espesor debido a las condiciones de diseño. 𝑡𝑑 𝑚𝑚 = 0,734 + 𝐶 = 0,734 + 1,27 = 2,004 𝑚𝑚 Espesor debido a las pruebas hidráulicas. 𝑡 𝑚𝑚 = 0,653 + 𝐶 = 0,653 + 1,27 = 1,923 𝑚𝑚 De entre todos estos el mayor es el espesor exigido por el material, por lo que la envolvente tendrá este espesor. Recurriendo a la Tabla A.VI del anexo 8 se obtiene el espesor comercial, seleccionando el inmediatamente superior. 𝑡𝑑 𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 7,27 𝑚𝑚 → 7,9 𝑚𝑚 Espesor de fondos. Se sigue el mismo procedimiento que se siguió para el espesor del fondo de tanques de alimentación, recurriendo a la Tabla LXVII y al valor de las máximas tensiones admisibles calculado con [A.5.96]. 𝑆′ = 4900 · 𝐷 · 𝐻𝐿𝑖𝑞 − 0,3 · 𝐺 𝑡 [𝐴. 5.96] Sustituyendo: 𝑆′ = 52.276.587,797 𝑃𝑎 = 52,277 𝑀𝑃𝑎 Anexos Página 244 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Por lo que con este valor de máxima tensión y el del espesor se estima que el fondo ha de tener un espesor mínimo de 6 mm según se puede ver en la Tabla LXVII. Sumándole el sobreespesor por corrosión: 𝑡𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 6 + 𝐶 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 [𝐴. 5.97] El fondo dispondrá de una pequeña pendiente del 1% para facilitar el drenaje de su contenido y evitar así la estanqueidad de su contenido. Conclusión para espesor de fondos. Al igual que para la carcasa se encuentran los siguientes espesores: Espesor mínimo por norma. 𝑡min 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑚𝑚 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 Espesor mínimo debido al material. 𝑡𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑚 = 5 + 𝐶 = 5 + 1,27 = 6, 27 𝑚𝑚 Espesor calculado. 𝑡𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 = 6 + 𝐶 = 6 + 1,27 = 7,27 𝑚𝑚 Anexos Página 245 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno En este caso el mayor espesor es el calculado, por lo que recurriendo a la Tabla A.VI del anexo 8 se obtiene el espesor comercial, seleccionando el inmediatamente superior. 𝑡𝑓 𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 7,27 𝑚𝑚 → 7,9 𝑚𝑚 Estimación del espesor del fondo y la carcasa. Comparando el espesor calculado tanto para fondos como para carcasa se observa que ambos tienen el mismo valor, por lo que el tanque tendrá un espesor homogéneo. 𝑡𝑑 𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 7,27 𝑚𝑚 → 7,9 𝑚𝑚 De manera que el espesor exterior de la carcasa será: 𝐷𝑒𝑥𝑡 = 𝐷𝑖𝑛𝑡 + 2 · 𝑡𝑑 𝐶𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 4,572 + 2 · 7,9 · 10−3 = 4,588 𝑚 Espesor del techo. Se puede considerar como aceptable la decisión de adoptar el espesor de la envolvente para el techo, ya que se encuentra dentro del margen aceptable (4,8-12,7 mm). Teniendo en cuenta que el techo no está sometido a tanto desgaste como es resto de elementos se puede reducir el sobreespesor por corrosión, de manera que: Anexos Página 246 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑡𝑡𝑒𝑐 𝑜 = 𝑡𝑒𝑛𝑣𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒 − 𝐶 1,27 = 7,9 − = 7,265 𝑚𝑚 2 2 [𝐴. 5.98] Al igual que el depósito de colas son techos soportados, por lo que se calcula las características del techo como tales: 𝜃𝑐𝑜𝑛𝑜 = 𝑎𝑠𝑒𝑛 𝐷 4800 · 𝑡𝑡𝑒𝑐 𝑜 [𝐴. 5.99] 𝜃𝐶𝑜𝑛𝑜 = 6,925 ° Con este ángulo la altura toma un valor de: 𝐻𝑖𝐶𝑜𝑛𝑜 = 𝐷 tan 𝜃𝐶𝑜𝑛𝑜 = 0,278 𝑚 2 [𝐴. 5.100] La altura real, teniendo en cuenta el espesor del techo será de: 𝐻𝐸𝑥𝑡 = 0,278 + 7,9 · 10−3 = 0,286 𝑚 [𝐴. 5.101] 5.4.2.3. Volumen total del tanque y altura real del recipiente. Volumen del techo. 𝑉𝐶𝑜𝑛𝑜 = 1,521 𝑚3 Volumen del cono de drenaje. 𝐻𝐶𝑜𝑛𝑜 = 0,023 𝑚 [𝐴. 5.102] 𝑉𝐶𝑜𝑛𝑜 = 0,126 𝑚3 Anexos Página 247 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno De manera que el volumen total del tanque será: 𝑉𝑅𝑒𝑎𝑙 = 80,889 𝑚3 Altura total del tanque. Será el resultado de sumar la altura de la envolvente y la altura exterior del techo cónico. 𝐻𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐻𝐶𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 + 𝐻𝐸𝑥𝑡 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑜 = 4,877 + 0,286 = 5,163 𝑚 [𝐴. 5.103] 5.4.3. Elementos adicionales. 5.4.3.1. Cubetos de retención. En esta zona se emplazan dos tanques de las siguientes dimensiones: En esta zona se emplazan dos tanques de las siguientes dimensiones: Tabla LXX: Dimensiones de los depósitos. Tanque 1 Tanque 2 Rundown Diámetro (m) 6,401 6,401 4,572 Altura (m) 5,433 5,433 4,877 La separación entre elementos será de: Anexos Página 248 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla LXXI: Separación entre elementos del cubeto. Distancia (m) CubetoTanque TanqueTanque TanqueRundown RundownCubeto 5,433 6,401 6,401 4,877 Tendrán la misma disposición que el cubeto de retención de cabezas, por lo que habrá que determinar un lado largo (a) y uno corto (b): 𝑎 = 40,486 𝑚 [𝐴. 5.104] 𝑏 = 30,069 𝑚 [𝐴. 5.105] Al ser rectangular, el área será: 𝐴𝑐𝑢𝑏𝑒𝑡𝑜 = 𝑎 · 𝑏 = 1.217,374 𝑚2 [𝐴. 5.106] El volumen necesario para el cubeto será tal que sea capaz de albergar todo el volumen de los tanques en caso de que se produzca la fuga del contenido. 𝑉𝐶𝑢𝑏𝑒𝑡𝑜 = 𝐴𝐶𝑢𝑏𝑒𝑡𝑜 · [𝐴. 5.107] Según las características del producto, hidrocarburo clase D, de acuerdo a su legislación no existe un límite para la cantidad de producto que se puede albergar en los cubetos, por lo que se supondrán las peores condiciones, es decir que ha de ser capaz de albergar la totalidad del producto contenido en los depósitos (los 4 tanques y el de prueba). Anexos Página 249 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑉𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 723,817 𝑚3 Este volumen hay que someterlo a un factor de sobredimensionamiento del 10%. Por lo que el volumen a contener será de: 𝑉𝑇.𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜 = 1,1 · 𝑉𝑇𝑎 𝑛𝑞𝑢𝑒 = 796,199 𝑚3 [𝐴. 5.108] Despejando de [A.5.107] se llega a la altura que ha de tener el cubeto de retención. 𝑉𝐶𝑢𝑏𝑒𝑡𝑜 796,199 𝑚3 = = = 0,654 𝑚 𝐴𝐶𝑢𝑏𝑒𝑡𝑜 1.217,374 𝑚2 Por lo que el cubeto de retención de la zona de almacenamiento de la alimentación tendrá las siguientes dimensiones: Tabla LXXII: Dimensiones del cubeto. Lado largo (m) Lado corto (m) Área (m2) Volumen (m3) Altura (m) 40,486 30,069 1.217,374 796,199 0,654 5.4.3.2. Otros elementos. Escalerilla y plataformas. Se sigue la misma normativa de instalación que para el resto de depósitos. Anexos Página 250 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno En estos depósitos la altura es menor a 6 metros tanto para los tanques de almacenamiento de producto de colas como el depósito de rundown. Por eso únicamente se instalará una plataforma en la parte superior del depósito. La jaula de la escalerilla para estos tanques no es necesaria ya que su altura no excede de los 6 metros. Bocas de hombre. Al tener un diámetro menor de 61 metros serán necesarias dos escalerilla, tal y como se refleja en la Tabla LXXII. Se colocará una en el techo y otra en el casco. Anexos Página 251 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno ANEXO 6: Sistemas de tuberías y accesorios. 6.1. Consideraciones previas: Diseño de tuberías. Para llevar el fluido de un equipo a otro se utilizan líneas de transporte formadas por distintos elementos, como por ejemplo conducciones, accesorios de tuberías entre otros elementos. Son equipos de vital importancia, pues ocupan una parte considerable de la partida económica de una planta de proceso (un tercio aproximadamente) así como un volumen considerable (60%). Las tuberías a presión tienen su propio código, el código ANSI B31, formado por diferentes secciones publicadas como documentos independientes cada una de ellas. 6.2. Líneas del proceso. En el presente proyecto fin de carrera se distinguen varias líneas de proceso, como son las siguientes: Línea 1: Es la línea encargada de llevar el fluido desde el tanque de almacenamiento a la columna. Línea 2: Es la línea encargada de llevar el producto de cabeza, destilado, de la columna al tanque de almacenamiento. Línea 3: Es la línea encargada de llevar el producto de colas de la columna al tanque de almacenamiento. En el diseño de las líneas se trataran los siguientes aspectos: Accesorios de la conducción. Pérdidas de carga en la conducción. Dimensionamiento de la conducción. Anexos Página 252 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 6.3. Línea 1: Depósito-Torre. 6.3.1. Conducciones presentes en la línea. Se localizan las siguientes conducciones: Conducción 1: Del depósito (TA-01) a la bomba (B-01). Conducción 2: De la bomba (B-01) al intercambiador de calor de alimentación (IC-01). Conducción 3: Del intercambiador de calor (IC-01) a la torre de rectificación (T-01). 6.3.2. Diseño de la línea de tuberías. En primer lugar se calcula el diámetro interior de cada línea. Para ello es necesario conocer una velocidad de circulación del fluido a través de la conducción, la cual se obtiene a partir de la Tabla XXXVIII. El caudal se conoce de los balances de materia a la planta. Tabla LXXIII: Estimación de las velocidades en una planta de proceso. (McCabe y col, 1.994). TIPO DE FLUIDO Líquido poco viscoso SERVICIO Flujo por gravedad 0,15-0,30 Entrada de bomba 0,3-0,9 Salida de bomba Línea de conducción Liquido viscoso VELOCIDAD (m·s-1) 1,2-3 1,2-2,4 Entrada de bomba 0,06-0,15 Salida de bomba 0,15-0,06 Aire o gas 9-30 De manera que: 𝑄=𝑣·𝑆 Anexos [𝐴. 6.1] Página 253 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Donde: 𝑣: Velocidad de paso de fluido por la conducción (m·s -1). 𝑄: Caudal volumétrico de circulación del fluido (m3·s-1). 𝑆: Sección de la conducción (m2). La sección de la tubería es circular, por lo que por expresiones geométricas será: 𝑆=𝜋· 𝐷2 4 [𝐴. 6.2] Donde: 1. 𝑆: Sección de la conducción (m2). 2. 𝐷: Diámetro de la conducción (m). Por lo que sustituyendo [A.6.2] en [A.6.1] y despejando el diámetro: 𝐷= 𝑄·4 𝜋·𝑣 [𝐴. 6.3] El caudal es el que ha de llegar a la columna, 772,944 kmol·h-1, por lo que habrá que transformar el caudal molar a caudal volumétrico. 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔 1 𝑚3 1 𝑄 = 772,944 · 92,39 · · 𝑘𝑚𝑜𝑙 870,1 𝑘𝑔 3.600 𝑠 𝑄 = 0,023 Anexos 𝑚3 𝑠 [𝐴. 6.4] Página 254 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Sustituyendo en [A.6.3.] se obtiene: 𝐷 = 0,135 𝑚 = 4,899 𝑖𝑛 Acudiendo a las tablas de normalizado se obtiene el siguiente diámetro externo normalizado: 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 = 0,141 𝑚 Con este valor se determina el diámetro externo de la tubería, pues depende del interno. Estos diámetros se encuentran normalizados en dimensiones comerciales según se recogen en las Tablas A.X-XIII del anexo 8. A la hora de escoger un valor de esta tabla la elección la marca el diámetro interno, pues el valor del externo será el inmediatamente superior al estimado anteriormente, siendo este el global de la conducción. Es necesario determinar el espesor de la tubería requerido para soportar la presión interna de la conducción Para ello tal y como se especifica en la bibliografía consultada se aplica el código ASME sección VIII división 1, calculándose el espesor a través de la siguiente expresión, considerando un sobreespesor por corrosión y la tolerancia de la fabricación: 𝑡𝑚𝑖𝑛 = 𝑃𝐷 · 𝐷0 1 +𝐶 · 𝑀 2 · 𝑆 · 𝐸 + 𝑃𝐷 · 𝑌 1 − 100 [𝐴. 6.5] Donde: 𝑃𝐷 : Presión de diseño. Anexos Página 255 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐷0 : Diámetro exterior de la tubería. 𝑆: Tensión máxima permisible a la temperatura de diseño. 𝐸: Eficiencia de la soldadura. 𝑌: Coeficiente que depende del material de la tubería y la temperatura de diseño. 𝐶: Margen de corrosión. 𝑀: Tolerancia de fabricación. Los parámetros necesarios para determinar el espesor de la línea es necesario conocer estos parámetros. Estos cálculos habrá que hacerlos para cada conducción presente en la línea. Presión de diseño. La presión de operación será la mayor Como presión de diseño se escoge el mayor valor de una terna de posibilidades: 1. Un sobredimensionamiento de la presión de operación. 𝑃𝐷 = 1,1 · 𝑃𝑜𝑝 𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖 ó𝑛 [𝐴. 6.6] 2. Presión máxima de operación más un valor fijo. 𝑃𝐷 = 𝑃𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖 ó𝑛 + 2 𝑘𝑔 𝑐𝑚2 [𝐴. 6.7] 3. 3,5 kg·cm-2. Anexos Página 256 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tensión máxima admisible. Depende de la temperatura de diseño y el material de la tubería. Se selecciona como temperatura de diseño la temperatura máxima de la línea más 20C. En esta línea la temperatura de diseño será la correspondiente a la conducción 3. De esta manera la temperatura de diseño máxima de la línea 1 será de: 𝑇𝐷 = 𝑇𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖 ó𝑛 + 20℃ Recurriendo a la Tabla A.IX del anexo 8 y con la temperatura de diseño se obtiene un valor de tensión máxima admisible. Las tuberías estarán construidas de acero al carbono SA-106, ya que según la Tabla A.I del anexo 8 es el material que mejor se adapta. Eficiencia de la soldadura. Si se usan tuberías lisas sin juntas de soldadura esta eficiencia asciende a un valor de 1. Factor Y. Depende de la temperatura de diseño de la línea y del material de las conducciones. Se obtiene a partir de la Tabla XXXVIII. Margen de corrosión. Para tuberías y recipientes un desgaste por corrosión de 0,005 pulgadas es aceptado. Equipos principales o mayores se diseñan para que su vida sea de aproximadamente de 17 años. Por lo que el margen de corrosión será de: Anexos Página 257 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐶 = 0,005 𝑖𝑛 · 17 𝑎ñ𝑜 = 0,085 𝑖𝑛 𝑎ñ𝑜 [𝐴. 6.8] Tolerancia a la fabricación. En conducciones este parámetro alcanza un valor de 12,5%, es decir, que la tubería podría tener un espesor un 12,5% menor. En resumen, y sustituyendo en [A.6.4] se obtiene el espesor de cada línea. Cada una de ellas tendrá unas condiciones de presión y temperatura. En la siguiente tabla (Tabla LXXV) se recogen todos los valores necesarios para el cálculo del espesor de cada conducción perteneciente a la línea 1 del proceso que va desde el parque de tanques de almacenamiento de producto de cabezas (TA-01) a la columna de rectificación (T-01). Tabla LXXIV: Datos necesarios para el cálculo del espesor de la conducción. PD TD TD (psi) (K) (°F) 1 43,143 358 185 2 58,447 358 185 3 Conducción v t (m·s-1) (in) 20.000 1 12,5 0,4 0,6 0,134 20.000 1 12,5 0,4 1,6 0,109 58,447 410,7 279,86 20.000 1 12,5 0,4 1,6 0,109 S E M Y Será necesario calcular el espesor para cada conducción. Con él y con el diámetro externo calculado anteriormente se determina el diámetro interno, escogiendo aquel inmediatamente superior al mínimo. Estas tablas corresponden a Tablas A.X-XIII del anexo 8, por lo que se obtienen las siguientes dimensiones para cada conducción de la línea de alimentación. Los resultados se recogen en la Tabla LXXVI. Anexos Página 258 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla LXXV: Diámetros de las conducciones presentes en la línea 1. Conducción 1 2 3 Diámetro externo in mm 10,75 273,051 5,563 141,301 5,563 141,301 Diámetro interno in mm 10,482 266,244 5,345 135,763 5,345 135,763 Espesor in mm 0,134 3,404 0,109 2,769 0,109 2,769 Una vez definida la conducción se determina la velocidad real del fluido que circula por el interior despejándola de la ecuación [A.6.3]. 𝑣= 𝑄 = 𝑆 𝑄 4·𝑄 = 2 𝐷 𝜋 · 𝐷2 𝜋· 4 Las tres conducciones presentan un caudal constante, teniendo como única variación el diámetro interno. Los resultados de las velocidades se muestran en la Tabla LXXVII. Tabla LXXVI: Velocidades del fluido por las conducciones de la Línea 1. 1 Velocidad (m·s-1) 0,409 2 3 1,575 1,575 Conducción Las velocidades reflejadas en la Tabla LXXIV no son más que datos orientativos de los que partir. Una vez calculado el diámetro interno de la conducción es preciso recalcular la velocidad para comprobar que se encuentra dentro del rango considerado y con un valor aproximado al supuesto. En caso contrario se procedería a seguir un cálculo iterativo utilizando la velocidad calculada para volver a obtener un diámetro nominal. Anexos Página 259 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Como se ve en la Tabla LXXVII la consideración inicial de la velocidad es aceptable al haber obtenido datos próximos a los supuestos. Para evitar que se produzca una pérdida de temperatura a lo largo de las conducciones estos equipos también han de ir aislados térmicamente. Para ello se elige como aislante lana de roca, ya que cumple los requisitos técnicos de una manera económica. A partir de la Tabla LXXVIII se obtienen los siguientes resultados. Tabla LXXVII: Valores de espesor de la capa de lana de roca de la Línea 1. Conducción 1 2 3 Diámetro externo mm 273,051 141,301 141,301 Conducción Aislante Total Diámetro Diámetro Temperatura Espesor interno externo mm ºC mm mm 266,244 50 373,051 85 135,763 50 241,301 85 135,763 50 241,301 137,7 6.4. Línea 2: De la torre al depósito de cabeza. 6.4.1. Conducciones presentes en la línea. En esta línea están presentes las siguientes conducciones: Conducción 4: Corriente de vapor que va de la torre al condensador. Conducción 5: Corriente líquida que va del condensador al botellón de reflujo. Conducción 6: Corriente líquida que va del botellón de reflujo a la bomba (B-03). Conducción 6.a: Corriente líquida que va del botellón de reflujo a la bomba (B-05). Conducción 6.b: Corriente líquida que va de la bomba (B-03) de vuelta a la torre. Conducción 7: Corriente líquida que va de la bomba a la batería de aerorrefrigerantes. Anexos Página 260 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Conducción 8: Corriente líquida que va de la batería de aerorrefrigerantes a la válvula de desahogo. Conducción 9: Corriente líquida que va de la válvula de desahogo a los tanques de almacenamiento. A diferencia de la línea de alimentación, en esta existen caudales diferentes como se puede comprobar en la Tabla LXXIX. Tabla LXXVIII: Relación de caudales de la línea de cabezas. Conducción Caudal -1 Caudal (kmol·h ) (m3·s-1) 4 5 790,671 790,671 3,418 0,027 6 22,194 0,001 6.a 768,532 0,026 6.b 22,194 0,001 7 8 768,532 768,532 0,026 0,026 9 768,532 0,026 6.4.2. Diseño de la línea de tuberías. En la presente conducción existen líneas por las que el fluido que circula es un fluido gaseoso. Esta situación únicamente se da en la conducción número 4 que lleva el vapor de cabeza de columna al condensador. Según la Tabla LXXIX se parten las siguientes velocidades. Anexos Página 261 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla LXXIX: Velocidades de partida. Conducción Velocidad (m·s-1) 4 19,5 5 1,8 6 0,6 6.a 6.b 0,6 2 7 1,8 8 1,8 9 1,8 El procedimiento para dimensionar las conducciones de la línea de cabezas es el mismo que para la línea de alimentación, por lo que se resume el proceso en las siguientes tablas. En la Tabla LXXXI se recogen los datos necesarios para poder estimar el espesor de la conducción. Tabla LXXX: Datos de espesores de cada conducción en la línea 2. Conducción PD (PSI) TD (K) TD (°F) S E M Y t (in) 4 58,446 410,7 279,594 20.000 1 12,5 0,4 0,131 5 58,446 410,4 279,054 20.000 1 12,5 0,4 0,109 6 58,446 410,4 279,054 20.000 1 12,5 0,4 0,109 6.a 58,446 410,4 279,054 20.000 1 12,5 0,4 0,134 6.b 58,446 410,4 279,054 20.000 1 12,5 0,4 0,113 7 87,462 410,4 279,054 20.000 1 12,5 0,4 0,134 8 58,093 358 185 20.000 1 12,5 0,4 0,109 9 43,143 358 185 20.000 1 12,5 0,4 0,109 Con estos espesores se determina el diámetro normalizado tanto interno como externo a partir de las Tablas A.X-XIII del anexo 8. Anexos Página 262 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla LXXXI: Datos de diámetros reales para cada conducción de la línea 2. Diámetro externo Conducción 4 5 6 6.a 6.b 7 8 9 in 20 5,563 1,66 10,750 1,05 5,563 5,563 5,563 mm 508,002 141,301 42,164 273,051 26,670 141,301 141,301 141,301 Diámetro interno in 19,5 5,345 1,442 10,482 0,824 5,345 5,345 5,345 mm 495,301 135,763 36,627 266,244 20,930 135,763 135,763 135,763 Espesor in 0,25 0,109 0,109 0,134 0,113 0,109 0,109 0,109 mm 6,350 2,769 2,769 3,404 2,870 2,769 2,769 2,769 Siguiendo el mismo procedimiento que para la línea 1, se recalculan las velocidades de circulación del fluido por cada conducción, comprobando que no difieren mucho de los valores supuestos. Estos datos están recogidos en la Tabla LXXXIII. Tabla LXXXII: Valores de velocidades para las conducciones de la línea 2. Conducción Supuesta Calculada 4 5 6 6.a 6.b 7 8 9 19,5 1,8 0,6 0,6 2 1,8 1,8 1,8 17,71 1,858 0,716 0,407 2,194 1,806 1,806 1,806 Las conducciones deberán de estar aisladas térmicamente, por lo que recurriendo a la Tabla A.V del anexo 8 se obtiene que el espesor de la capa de aislante equivale a los valores reunidos en la Tabla LXXXIV. Anexos Página 263 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla LXXXIII: Valores de los espesores de la capa de aislante de la Línea 2. Conducción 4 5 6 6.a 6.b 7 8 9 Diámetro externo mm 508,002 141,301 42,164 273,051 26,670 141,301 141,301 141,301 Conducción Aislante Total Diámetro Diámetro Temperatura Espesor interno externo mm ºC mm mm 495,301 137,4 50 608,002 135,763 137,4 50 241,301 36,627 137,4 50 142,164 266,244 241,301 137,4 50 20,930 126,670 137,4 50 135,763 241,301 137,4 50 135,763 241,301 85 50 135,763 241,301 85 50 6.5. Línea 3: De la columna al depósito de colas. 6.5.1. Definición de las conducciones. En la presente línea se encuentran las siguientes conducciones: Conducción 10: De la torre al reboiler. Conducción 10.a: Del reboiler a la torre. Conducción 11: Del reboiler a la bomba. Conducción 12: De la bomba al intercambiador de calor. Conducción 13: Del intercambiador de a la válvula de desahogo. Conducción 14: De la válvula de desahogo a los tanques. Habrá que analizar 3 caudales diferentes que se producen en la línea de colas y diferentes fases, ya que hay una conducción por la que circula una fase de vapor, la conducción 10.5 que va del reboiler a la torre, y el resto son corrientes líquidas. Los diferentes caudales que circulan por la línea de cabezas se resumen en la Tabla LXXXV. Anexos Página 264 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla LXXXIV: Caudales de la línea de colas. 10.a Caudal (kmol·h-1) 795,083 790,671 Caudal (m3·s-1) 0,031 4,365 11 4,412 2,188·10-4 12 4,412 2,188·10-4 13 4,412 1,879·10-4 14 4,412 1,880·10-4 Conducción 10 6.5.2. Diseño de la línea de tuberías. En la Tabla LXXXVI se recogen las velocidades de partida para el cálculo de las dimensiones de las conducciones. Tabla LXXXV: Velocidades supuestas para las conducciones. Conducción Velocidad (m·s-1) 10 1,8 10.a 19,5 11 0,6 12 2 13 1,8 14 1,8 Análogamente a la línea de cabezas y colas se calcula el espesor y el diámetro nominal de la cada conducción, y se recogen los resultados en la Tabla XXXVII. Anexos Página 265 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla LXXXVI: Dato de los espesores de cada conducción de la línea 3. Conducción PD (PSI) TD (°F) 10 S E M Y t (in) 58,446 313,254 20.000 1 12,5 0,4 0,109 10.b 11 58,446 58,446 506,66 18.900 1 12,5 0,4 0,25 506,66 18.900 1 12,5 0,4 0,113 12 58,446 506,66 18.900 1 12,5 0,4 0,12 13 58,446 185 20.000 1 12,5 0,4 0,12 14 43,143 185 20.000 1 12,5 0,4 0,12 De manera que los diámetros normalizados se calcularan de la misma forma que se hizo para las otras líneas. Finalmente, los diámetros normalizados de las líneas de la conducción 3 o de colas se recogen en la Tabla LXVIII. Tabla LXXXVII: Dimensiones normalizadas de las conducciones de la línea 3. Diámetro externo Diámetro interno Conducción in mm in 10 10.b 11 12 13 14 6,625 24 1,05 0,675 0,675 0,405 168,276 609,602 26,670 17,145 17,145 10,287 6,407 23,5 0,824 0,423 0,423 0,423 mm Espesor in mm 162,738 0,109 2,769 596,902 0,25 6,350 20,930 0,113 2,870 10,744 0,12 3,048 10,744 0,12 3,048 10,744 0,12 3,048 Una vez calculados los diámetros y espesores normalizados es preciso recalcular las velocidades, para ver si coinciden con las supuestas. Al igual que para el resto de líneas la comparación entre la velocidad supuesta y la calculada se recogen en la Tabla LXXXIX. Anexos Página 266 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla LXXXVIII: Velocidades recalculadas. Conducción Supuesta Calculada 10 10.b 11 12 13 14 1,8 19,5 0,6 2 1,8 1,8 1,490 15,60 0,636 2,45 2,07 2,07 Se comprueba que las velocidades no difieren mucho. Una vez comparadas la velocidad supuesta con la calculada es necesario determinar el espesor de la capa de lana de roca que se usará como material aislante de calor. La relación entre el espesor necesario y la temperatura queda estipulada mediante la Tabla XXIX y para la línea 3 resumida en la Tabla XC. Tabla LXXXIX: Valores de espesores de lana de roca para la línea 3. Conducción 10 10.b 11 12 13 14 Diámetro externo mm 168,276 609,602 26,670 17,145 17,145 10,287 Conducción Aislante Total Diámetro Diámetro Temperatura Espesor interno externo mm ºC mm mm 162,738 156,25 428,276 80 596,902 243,7 709,602 50 20,930 243,7 126,670 50 10,744 243,7 117,145 50 10,744 85 117,145 50 10,744 85 110,287 50 6.6. Pérdida de carga en las conducciones. Se calcularán las pérdidas de carga que sufre el fluido al atravesar la planta de un lado a otro producidas en las conducciones y sus accesorios, así como los equipos que atraviesa. Se determina a partir de la fórmula de Darcy: Anexos Página 267 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐿 𝑣2 𝑓 = 4𝑓 · · 𝐷 2·𝑔 [𝐴. 6.9] Donde: 𝑓 : Es la pérdida de carga. 4𝑓: Es el factor de fricción. Depende de la rugosidad relativa y el número de Reynolds. v: Es la velocidad de paso a través de las tuberías (m·s -1). L: Es la longitud que ha de atravesar (m). D: Es el diámetro (m). g: Es la gravedad (m·s-2). Los accesorios presentes en la conducción supondrán una pérdida de carga adicional, la cual puede ser cuantificada a través del concepto de longitud equivalente, que no es más que un tramo de tubería recta que produzca las mismas pérdidas de carga. De manera que la ecuación [A.6.9] sufre la siguiente modificación: 𝑓 = 4𝑓 · 𝐿 + 𝐿𝑒𝑞 𝑣 2 · 𝐷 2·𝑔 [𝐴. 6.9. 𝑎] En la Figura 13 situada en la siguiente página se puede observar una distribución de la planta, con una representación esquemática de las 3 líneas de proceso presentes en el mismo. La azul es la línea de alimentación, que va desde el parque de tanques de alimentación (TA-01) a la columna (T-01). La roja es la línea de cabezas, que va desde la columna (T-01) al parque de tanques de cabezas (TA-02). Anexos Página 268 141.292 mm 1.000 mm 146.913 mm 1.000 mm 30.069 TA-03 TA-02 9.000 mm Figura 13: Distribución en planta. 3.000 mm 3000 mm 9000 mm Anexos 2000 mm TA-01 3.000 mm IC-02 3000 mm BR-01 CD-01 IC-01 3.000 mm 9000 mm 6.000 mm RB-01 C-01 2. Las medidas y cotas están expresadas en milímetros. 1. El diagrama representado no está a escala, se usa como simple referencia. NOTA: 3000 mm AR-01, AR-02, AR-03, AR-04, 9.000 mm Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Por último, la línea verde es la línea de colas, que va desde la columna (T-01) al parque de tanques de colas (TA-03). Página 269 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 6.6.1. Línea 1 (Alimentación): Del parque de tanques de alimentación (TA-01) a la columna (T-01). La presente línea se divide en las siguientes conducciones: Conducción 1: Del depósito (TA-01) a la bomba (B-01). Conducción 2: De la bomba (B-01) al intercambiador de calor de alimentación (IC-01). Conducción 3: Del intercambiador de calor (IC-01) a la torre de rectificación (T-01). 6.6.1.1. Conducción 1: Depósito-bomba. En su camino atraviesa una serie de accesorios cada uno de los cuales propiciará una pérdida de carga. Se recogen en la Tabla XCI. Tabla XC: Accesorios Conducción 1. ACCESORIOS CANTIDAD Válvulas de Globo 1 Válvulas de Compuerta 2 Válvulas de Retención - Válvulas de Reducción - Codos 90º 2 Tes 1 Reducciones - Una vez hecho el recuento del número de accesorios, será preciso estimar la pérdida de carga que cada uno de estos aporta a la conducción, para lo cual se hace uso del concepto de longitud equivalente de un accesorio. “Se entiende por longitud equivalente a un tramo de tubería recta que produce la misma pérdida de carga que el accesorio al que sustituye”. Anexos Página 270 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Estos valores se recogen en la Tabla XCII. Tabla XCI: Longitud equivalente de Accesorios. (Rase H.F., 2.000). Por lo que la longitud equivalente del conjunto se recoge en la Tabla XCIII. Tabla XCII: Cálculo de la longitud equivalente de la conducción 1. ACCESORIOS CANTIDAD LONGITUD EQUIVALENTE Válvulas de Globo 1 93,1 Válvulas de Compuerta 2 48,768 Válvulas de Retención - - Válvulas de Reducción - - Codos 90º 2 12,192 Tes 1 19,812 Reducciones - - TOTAL 173,782 Anexos Página 271 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Como se comprueba en la Figura 13 la longitud del tramo es de 3 metros. Para poder calcular las pérdidas de carga es preciso determinar el factor de fricción o de Darcy. Para ello hace falta conocer el número de Reynolds. 𝑅𝑒 = 𝑣·𝐷·𝜌 𝜇 [𝐴. 6.10] Donde: 1. 𝑣: Velocidad del fluido (m·s-1). 2. 𝐷: Diámetro de la conducción (m). 3. ρ: Densidad (kg·m-3). 4. 𝜇: Viscosidad (Pa·s). Todos los datos se calcularon anteriormente al dimensionar la conducción, por lo que se estima un Reynolds de: 𝑅𝑒 = 2,720 · 105 Para poder recurrir al diagrama de Moody (Figura A.I del anexo 8) es preciso conocer la rugosidad relativa, la cual se calcula en función del tipo de material y el diámetro de la conducción a través de la Figura 12. Por lo que la rugosidad relativa toma un valor de: 𝜀 = 0,00016 𝐷 Junto al valor de la rugosidad relativa (tomada para aceros comerciales) y el número de Reynolds, a través del diagrama de Moody se determina un factor de fricción de: Anexos Página 272 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 4𝑓 = 0,017 Sustituyendo en [A.6.9.a] se obtienen unas pérdidas de carga de: 𝑓 = 0,091 𝑚 Se sigue el mismo procedimiento para todas las conducciones definidas anteriormente se obtienen las pérdidas de carga para cada una de ellas, por lo que simplemente se definirán las accesorios que atraviesan y se presentaran los resultados de forma resumida en los siguientes apartados. 6.6.1.2. Conducción 2: Bomba (B-01) a intercambiador de calor (IC-01). En esta conducción se encuentran los siguientes accesorios: Tabla XCIII: Accesorios Conducción 2. ACCESORIOS CANTIDAD Válvulas de Globo - Válvulas de Compuerta - Válvulas de Retención 2 Válvulas de Reducción - Codos 90º 1 Codos 45º 4 Tes 1 Reducciones 1 Estos accesorios suponen una longitud equivalente de: Anexos Página 273 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla XCIV: Longitud equivalente de accesorios en la conducción 2. ACCESORIOS CANTIDAD LONGITUD EQUIVALENTE Válvulas de Globo - - Válvulas de Compuerta - - Válvulas de Retención 2 24,384 Válvulas de Reducción - - Codos 90º 2 60,096 Codos 45º 4 6,096 Tes 1 9,754 Reducciones 1 0,72 TOTAL 101,05 El número de Reynolds será: 𝑅𝑒 = 5,335 · 105 La rugosidad relativa será: 𝜀 = 0,0003 𝐷 La pérdida de carga será: 𝑓 = 1,919 𝑚 6.6.1.3. Conducción 3: Intercambiador de calor (IC-01) columna de rectificación (T-01). En esta conducción se encuentran los siguientes accesorios: Anexos Página 274 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla XCV: Accesorios presentes en la conducción 3. ACCESORIOS CANTIDAD Válvulas de Globo - Válvulas de Compuerta - Válvulas de Retención - Válvulas de Reducción - Codos 90º 3 Codos 45º - Tes - Reducciones - La longitud equivalente de los accesorios será: Tabla XCVI: Longitud equivalente de accesorios de la conducción 3. ACCESORIOS CANTIDAD LONGITUD EQUIVALENTE Válvulas de Globo - - Válvulas de Compuerta - - Válvulas de Retención - - Válvulas de Reducción - - Codos 90º 3 90,144 Codos 45º - - Tes - - Reducciones - - TOTAL 90,144 El número de Reynolds será: 𝑅𝑒 = 8,189 · 105 La rugosidad relativa será: 𝜀 = 0,0003 𝐷 Anexos Página 275 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno La pérdida de carga será: 𝑓 = 1,783 𝑚 6.6.2. Línea 2 (Cabezas): De la columna al parque de almacenamiento de producto de cabezas. En esta línea están presentes las siguientes conducciones: Conducción 4: Corriente de vapor que va de la torre al condensador. Conducción 5: Corriente líquida que va del condensador al botellón de reflujo. Conducción 6: Corriente líquida que va del botellón de reflujo a la bomba (B-03). Conducción 6.a: Corriente líquida que va del botellón de reflujo a la bomba (B-05). Conducción 6.b: Corriente líquida que va de la bomba (B-03) de vuelta a la torre. Conducción 7: Corriente líquida que va de la bomba a la batería de aerorrefrigerantes. Conducción 8: Corriente líquida que va de la batería de aerorrefrigerantes a la válvula de desahogo. Conducción 9: Corriente líquida que va de la válvula de desahogo a los tanques de almacenamiento. En la Tabla XCVIII se recoge el número de accesorios presentes en cada conducción. Mencionar que antes de producirse la entrada a tanque existe una válvula de reducción que disminuye la presión hasta la atmosférica, y al tener las mismas características que la conducción 8, salvo en la presión, se ha decidido englobarlas para el cálculo de las pérdidas de carga. Anexos Página 276 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla XCVII: Accesorios en la línea 2. CONDUCCIÓN ACCESORIOS 4 5 6 6.a 6.b 7 8 9 Válvulas de Globo 1 - 1 1 - - - - Válvulas de Compuerta - - 1 1 - - 1 - Válvulas de Retención - - - - 1 1 - - Válvulas de Reducción - - - - - - - 1 Codos 90º 3 - 2 - 2 - 4 - Codos 45º - - - - - - 4 - Tes - - 1 1 1 1 - - Reducciones - - - - - 1 - - Los datos necesarios para obtenerlas así como las pérdidas de carga se engloban en la Tabla XCIX. Tabla XCVIII: Pérdidas de carga de la Línea 2. LONGITUD LONGITUD CONDUCCIÓN EQUIVALENTE Re (m) (m) 4 72,237 31,326 6,048·106 5 0 3 1,007·106 6 18,208 39,326 1,158·105 6.a 115,044 3 4,263·105 6.b 4,876 30,326 2,245·105 7 22,934 9 9,805·105 8 18,136 162,972 6,992·105 hf 39,107 0,060 0,784 0,057 7,448 0,601 3,409 6.6.3. Línea 3 (Colas): De la columna al parque de almacenamiento del producto de colas. En la presente línea se encuentran las siguientes conducciones: Conducción 10: De la torre al reboiler. Conducción 10.a: Del reboiler a la torre. Anexos Página 277 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Conducción 11: Del reboiler a la bomba. Conducción 12: De la bomba al intercambiador de calor. Conducción 13: Del intercambiador de a la válvula de desahogo. Conducción 14: De la válvula de desahogo a los tanques. Se podrán encontrar los siguientes accesorios: Tabla XCIX: Accesorios presentes en la línea 3. CONDUCCIÓN ACCESORIOS 10 10.a 11 12 13 14 Válvulas de Globo - - - - 1 - Válvulas de Compuerta - - 1 - - - Válvulas de Retención - - - 1 - - Válvulas de Reducción - 1 - - 1 1 Codos 90º 1 1 1 1 4 - Codos 45º - - - - 4 - Tes - - 1 1 - - Reducciones - - - - - - Siguiendo la morfología del apartado anterior, en la Tabla CI. Tabla C: Pérdidas de carga de la línea 3. LONGITUD LONGITUD CONDUCCIÓN EQUIVALENTE Re (m) (m) 10 4 9 7,328E·105 10.a 5,029 10,5 4,958·106 11 1,859 12 5,202·104 12 4,242 3 1,288·105 13 7,007 261,153 3,737·104 Anexos hf 0,144 3,792 0,279 3,145 92,227 Página 278 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Las siguientes líneas no se han considerado a la hora de diseñarlas, puesto que no son objeto de estudio del presente proyecto fin de carrera. 1. 2. 3. 4. Líneas de abastecimiento de vapor de calefacción. Línea de abastecimiento de agua de refrigeración. Línea de drenaje de aguas de lluvia. Líneas de drenaje de aguas contaminadas procedentes de los parques de almacenamiento. Anexos Página 279 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno ANEXO 7: Sistemas de impulsión. En el presente anexo se discutirán las características de las bombas que se van a colar en el proceso. Las bombas son equipos cuya misión es la dar a un fluido la energía necesaria para ser capaz de desplazarlo de un punto a otro del sistema a través de conducciones. 7.1. Localización de las bombas dentro del sistema. Será precisa la instalación de bombas en 4 puntos del sistema: 1. Conducción 1: Será la encargada de drenar el fluido del tanque de alimentación y transportarlo a la columna. 2. Conducción 6.b: Corriente proveniente del botellón de reflujo que es necesario reintroducir a la columna. Conforma el llamado reflujo. 3. Conducción 6: Es la encargada de transportar el líquido desde el acumulador de reflujo hasta los tanques de almacenamiento. 4. Conducción 11: Trata de impulsar el líquido no vaporizado en el rebolier a la zona de almacenamiento de producto de colas. 7.2. Elección de un tipo de bomba. Existen una gran cantidad de bombas disponibles para su selección en el ámbito industrial, pero esta decisión se tomará de un modo gráfico a través de la Figura 14. En ella se relacionan la altura útil con el flujo a impulsar, y con estos datos se realiza la selección de la bomba. Anexos Página 280 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Figura 14: Gráfica de selección de bombas. (Greene Richard W, 1987). Para poder realizar la elección del tipo de bomba será preciso primero el cálculo de algunos parámetros característicos. 7.3. Parámetros característicos. En el presente apartado se calcularan los siguientes aspectos relacionados con las bombas, teniendo en cuenta que muchos de los valores necesarios para el cálculo son conocidos. 7.3.1. Pérdidas de carga. La bomba impulsará el fluido a través de una serie de conducciones, lo que supondrá una pérdida de carga determinada. Estos valores se calcularon anteriormente, por lo que ahora simplemente se presentaran los resultados en la Tabla CII. Anexos Página 281 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla CI: Valores de las pérdidas de carga para las conducciones asociadas a las bombas. Bomba Conducciones asociadas B-01 B-03 B-05 B-07 1,2 6,6.b 6.a,7,8,9 11,12,13,14 Pérdida de carga (m) 0,091 0,784 0,057 0,279 7.3.2. Carga efectiva. Se entiende por carga efectiva a la presión efectiva o carga total que debe aportar la bomba para elevar el fluido desde su nivel más bajo hasta el punto de elevación más alto venciendo los desniveles, las presiones y las resistencias que puedan existir a lo largo del tramo de impulsión. Se calcula a través de la ecuación de Bernoulli teniendo en cuenta la carga debida a la diferencia de altura, presión, velocidad y la pérdida de carga. 𝑃2 − 𝑃1 𝑣22 − 𝑣12 𝐻= + 𝑧2 − 𝑧1 + + 𝑓 𝜌·𝑔 2·𝑔 [𝐴. 7.1] Donde: 𝑃2 : Es la presión en el punto de descarga (bar). 𝑃1 : Es la presión en el punto de aspiración (bar). 𝜌: Es la densidad de la corriente (kg·m-3). 𝑧2 : Es la altura del punto de descarga (m). 𝑧1 : Es la altura del punto de aspiración (m). 𝑣2 : Es la velocidad del fluido en la conducción del punto de descarga (m·s-1). Anexos Página 282 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑣1 : Es la velocidad del fluido en la conducción del punto de succión (m·s ). -1 𝑓 : Es la pérdida de carga en la conducción En la Tabla CIII se recogen los valores conocidos de los citados anteriormente. Tabla CII: Datos para el cálculo de la carga efectiva de la bomba. Bomba P2 P1 z2 z1 v2 v1 hf ρ B-01 2,068 1,013 0,5 0,5 1,575 0,409 0,091 808,4 B-03 2,068 2,068 0,5 0,5 2,194 0,716 0,784 751,9 B-05 B-07 2,068 2,068 0,5 0,5 1,84 0,47 0,057 751,9 2,068 2,068 0,5 0,5 2,413 0,636 0,279 831,1 De manera que la carga efectiva de cada bomba será: Tabla CIII: Carga efectiva de cada bomba. Bomba B-01 B-03 B-05 B-07 H (m) 0,209 1,00 0,218 0,555 Caudal (m3·s-1) 0,023 0,001 0,026 0,00022 Una vez calculada la carga efectiva y conociendo el caudal que ha de circular para cada bomba se está en disposición de aplicar la Figura 14 y obtener el tipo de bomba. Pero antes de poder usar esta gráfica habrá que transformar tanto la carga como el caudal a las unidades pertinentes. Anexos Página 283 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla CIV: Parámetros para determinar el tipo de bomba a usar. Bomba H (m) Caudal (m3·s-1) H (ft) Caudal (gpm) B-01 2,037 0,023 0,686 364,557 B-03 B-05 1,00 0,218 0,001 0,026 3,280 15,850 0,715 412,108 B-07 0,555 0,0002 1,820 3,170 Por lo que según estas relaciones todas las bombas serán bombas centrífugas. 7.3.3. Potencia de la bomba. Se calcula a través de la siguiente expresión: 𝑊 = 𝑄·𝐻·𝜌·𝑔 [𝐴. 7.2] Donde: Q: Es el caudal que se ha de impulsar (m·s-1). H: Es la carga efectiva de la bomba (m). ρ: Es la densidad del fluido (kg·m-3). g: Es la gravedad (m·s-2). Todos estos parámetros se conocen, por lo que sustituyendo se puede confeccionar la Tabla A.XXV. Anexos Página 284 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla CV: Potencia de las bombas. Bomba B-01 B-03 B-05 B-07 Potencia (W) 38,129 7,399 41,865 0,905 7.4. Altura neta de succión positiva disponible. Se calcula para comprobar el correcto funcionamiento del equipo y así evitar problemas como la cavitación, la cual se evita si la carga total media en la succión de la bomba (altura neta de succión positiva) es mayor que la carga de presión de vapor del fluido. En este momento es donde interviene la altura neta de succión positiva disponible (NPSHd), el cual es un parámetro que comprueba si el líquido se vaporiza en el punto más bajo de presión de la bomba. Se calcula a través de: 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = 𝑃𝑎 − 𝑃𝑣 𝑣𝑎2 + − 𝑓−𝑎 + 𝑧𝑎 − 𝑧𝑒 𝜌·𝑔 2·𝑔 [𝐴. 7.3] Donde: 𝑃𝑎 : Presión de aspiración de la bomba (bar). 𝑃𝑣 : Presión de vapor del fluido (bar). 𝑣𝑎 : Velocidad de aspiración de la bomba (m·s -1). 𝑧𝑎 : Altura de aspiración (m). 𝑧𝑒 : Altura en la entrada en la bomba (m). 𝑓−𝑎 : Es la pérdida de carga del tramo de aspiración (m). Anexos Página 285 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Algunos datos de esta expresión no se conocen, por lo que es preciso calcularlos. 7.4.1. Presión de vapor. Se obtiene a partir de la ecuación de Antoine para las condiciones más severas de la línea. 𝐿𝑜𝑔 𝑃𝑣 = 𝐴 − 𝐵 𝑇+𝐶 [𝐴. 7.4] Donde: A,B y C: Son los coeficientes de Antoine. T: Es la temperatura a la que se han de evaluar (ºC). Pv: Es la presión de vapor (bar). Tanto la corriente de cabezas como de colas son muy ricas en tolueno, por lo que se asume que la presión de vapor será un valor muy parecido al de la presión de vapor del tolueno. Para colas ocurre lo mismo pero con el bifenilo. Se evalúa a la temperatura de trabajo, es decir a la que se va a almacenar el producto. Estos datos están recogidos en la Tabla CVII presente en la siguiente página. Tabla CVI: Presiones de vapor. Línea Anexos Temperatura Presión de vapor (ºC) (bar) 1 85 0,460 2 137,4 2,044 3 243,7 0,785 Página 286 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 7.4.2. Pérdidas de carga en el tramo de aspiración. Es preciso determinar las pérdidas de carga de aquellos tramos de tubería que van desde el punto de aspiración a la bomba. Se resumen en la Tabla CVIII. Tabla CVII: Pérdidas de carga en el punto de aspiración. Bomba B-01 B-03 B-05 B-07 Pérdida de carga (m) 0,091 0,784 0,057 0,279 7.4.3. Presión del punto de aspiración. Es la presión que tiene el fluido en la conducción anterior a la bomba. Se recogen en la Tabla CIX. Tabla CVIII: Presiones en el punto de aspiración de cada bomba. Bomba Conducciones asociadas B-01 B-03 B-05 B-07 1 6 6.a 11 Presión (bar) 1,013 2,068 2,068 2,068 7.4.4. Velocidad en el punto de aspiración. Se calcularon anteriormente, y se resumen en la Tabla CX. Anexos Página 287 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla CIX: Velocidades en los puntos de aspiración de la bomba. Bomba Conducciones asociadas B-01 B-03 B-05 B-07 1 6 6.a 11 Velocidad (m·s-1) 0,409 0,716 0,47 0,636 7.4.5. Altura de succión positiva disponible. Aplicando la ecuación [A.7.3] se obtienen los datos resumidos en la Tabla CXI. Tabla CX: Altura neta de succión positiva disponible. Bomba Caudal (m·h-1) NPSHd (m) B-01 B-03 B-05 B-07 82,8 3,6 93,6 0,76 7,341 2,068 2,780 15,728 Destacar que para conseguir una altura de succión positiva disponible aceptable se han enmarcado las bombas en pequeños cubetos de 1 metro de profundidad, para mejorar la diferencia. Recurriendo a catálogos y a las curvas de caracterización de las bombas se decide implementar los siguientes modelos. Se ha de cumplir que: 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 > 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟 Las bombas se recogen en la Tabla CXII Anexos Página 288 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla CXI: Bombas del proceso. Bomba NPSHd (m) NPSHr (m) B-01 7,341 5 B-03 2,068 1,5 B-05 2,780 1,7 B-07 15,728 4 Anexos Modelo Bomba centrífuga de la casa Johnson. CombiPro n=1.500 rpm Bomba centrífuga de la casa Johnson. CombiPro Monobloc n=1.000 rpm Bomba centrífuga de la casa Johnson. CombiPro Monobloc n=1.000 rpm Bomba centrífuga para servicio industrial de la casa Chempump. n=1.450 rpm Página 289 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno ANEXO 8: Tablas y gráficas. Figura A. 1: Gráfica de Moody. (Rase H.F., 2.000). Anexos Página 290 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla A. I: Selección de materiales. (Megsey, E.F., 2001) TORNILLERIA TUBERIA BRIDAS Y ACC. PLACA PROPIEDADES DE LOS MATERIALES Acero al carbono y de bajo contenido en elementos de aleación* Composición Especificación Forma Aplicación Nominal Número Grado Calidad estructural. Puede usarse con C SA-283 C limitaciones para recipientes a presión. Calderas para servicio C SA-285 C estacionario y otros recipientes a presión C-Si SA-515 55 Principalmente para C-Si SA-515 60 servicio a temperatura C-Si SA-515 65 media y alta C-Si SA-515 70 C-Si SA-516 55 Para servicio a C-Si SA-516 60 temperaturas C-Mn-Si SA-516 65 moderadas y baja. C-Mn-Si SA-516 70 C-Mn-Si C-Si C-Mn C-Mn-Si SA-105 SA-181 C-Mn C-Mn 1 Cr-1/5 Mo I LF1 LF2 Servicio a alta temperatura Para servicio general Servicio a baja temperatura SA-53 B Servicio general SA-106 B Servicio a alta temperatura SA-350 SA-193 B7 SA-194 2H SA-307 B Servicio a alta temperatura; tornillos pasantes de 2 ½ pulgadas de diámetro o menos Para tuercas para servicio a alta temperatura Tornillo de máquinas para uso general * Datos de los materiales de uso más frecuente tomados de las normas ASME, secciones I y VIII Anexos Página 291 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla A. II: Relación de diámetros comerciales de recipientes de pequeña y mediana capacidad. (Megsey, E.F., 2001). Diámetro (in) Diámetro Diámetro (m) (in) Diámetro (m) 12 0,305 48 1,219 14 0,356 54 1,372 16 0,406 60 1,524 18 0,457 66 1,676 20 0,508 72 1,829 22 0,559 78 1,981 24 0,610 84 2,134 26 0,660 90 2,286 28 0,711 96 2,438 30 0,762 102 2,591 32 0,813 108 2,743 34 0,914 114 2,896 36 0,965 120 3,048 38 1,016 126 3,200 40 1,016 132 3,353 42 1,067 138 3,505 Tabla A. III: Vida media de los equipos. (Aries y Newton 1.998). Aparato Calderas vapor Edificio hormigón Edificio ladrillo y acero Motores eléctricos Transformadores Bombas Columnas Compresores Condesadores y evaporadores Depósitos Anexos Vida (años) 25 50 33 14 15 20 8 20 17 10 Aparato Digestores Espesadores Filtros prensa Hornos eléctricos Horno de gas Molinos Refrigerantes Secadores Tamizadoras Tuberias Vida (años) 10 5 17 20 8 12 17 25 12 15 Página 292 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla A. IV: Máxima tensión admisible (Código ASME Sección II). Tabla A. V: Espesores de lana de roca (Especificaciones CEPSA). TEMPERATURA DE OPERACIÓN (ºC) 65-75 75-160 160-180 180-310 310-450 450-650 650-750 Anexos ESPESOR (mm) 40 50 60 80 120 150 180 Página 293 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla A. VI: Espesores de placas comerciales. (Megsey, 2.000) Espesor Espesor Espesor Espesor Espesor Espesor (in) (mm) (in) (mm) (in) (mm) 1/16 1,6 9/16 14,3 1 1/16 27,0 3/32 2,4 5/8 15,9 1 1/8 28,6 3/16 4,8 11/16 17,5 1 3/16 30,2 1/4 6,4 3/4 19,1 1 1/4 31,8 5/16 7,9 13/16 20,6 1 5/16 33,3 3/8 9,5 7/8 22,2 1 3/8 34,9 7/16 11,1 15/16 23,8 1 7/16 36,5 1/2 12,7 1 25,4 1 1/2 38,1 Tabla A. VII: Relación de tubos. (Mendía Urquiola, 1.996). Tabla A. VIII: Longitud normalizada de los tubos para intercambiadores de calor. (Normas TEMA). Longitud (ft) 8 10 12 16 20 Longitud (m) 2,438 3,048 3,658 4,877 6,096 Anexos Página 294 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Figura A. 2: Parámetros correctores E y R (Mendía Urquiola, 1.996) Tabla A. IX: Máxima tensión admisible SA-106. Anexos Página 295 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla A. X: Características normalizadas de los tubos (I). (Normas ANSI) Anexos Página 296 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla A. XI: Características normalizadas de los tubos (II). (Normas ANSI). Anexos Página 297 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla A. XII: Características normalizadas de los tubos (III). (Normas ANSI). Anexos Página 298 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla A. XIII: Características normalizadas de los tubos (IV). (Normas ANSI). Anexos Página 299 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla A. XIV: Dimensiones normalizadas de tanques. (Norma API 650). Anexos Página 300 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Figura A. 3: Gráfica de Abiakins. (Megsey 2.000). Anexos Página 301 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Figura A. 4: Diagrama de la escalerilla. (Megsey, 2.001). Anexos Página 302 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno ANEXO 9: Estudio Económico. 9.1. Ingreso anual neto. La producción generada es de 61.977 toneladas al año, por lo que asumiendo que el precio de venta del tolueno es de 592 €·t -1, por lo que se producirá un ingreso de 36.690.384 €/año. Como producto secundario se obtiene una corriente rica en bifenilo (corriente de colas), la cual es susceptible de venderse, generando unos beneficios de 3.148.077,57 € al año. Por lo que el ingreso anual neto equivale a: 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑛𝑒𝑡𝑜 = 39.838.461,57 € 𝑎ñ𝑜 9.2. Beneficio bruto. Será la diferencia entre el beneficio bruto anual y el coste neto anual. Por lo que el beneficio bruto será de: 𝑅 = 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑁𝑒𝑡𝑜 𝑅 = 39.838.461,57 − 763.309,432 = 39.075.153 € 𝑎ñ𝑜 9.3. Amortización. Es la relación entre el capital fijo invertido (presupuesto de ejecución por contrata) y el beneficio bruto. Anexos Página 303 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝐴𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 4.251.436 = 0,109 𝐴Ñ𝑂𝑆 39.075.153 Pasado este periodo, tanto el beneficio como la rentabilidad han de aumentar. 9.4. Beneficio neto anual. Depende del beneficio bruto anual, se calcula a través de: 𝑃 = 𝑅 − 𝑒 · 𝐼𝑓 − 𝑅 − 𝑑 · 𝐼𝑓 · 𝑡 [𝐴. 9.1. ] Donde: R: Es el beneficio bruto anual. e: Es el factor de amortización expresado en €·año-1. IF: Es el valor del capital inmovilizado. Corresponde al presupuesto de ejecución por material calculado en el Documento 4: Presupuesto. Toma un valor de 4.251.436 €. d: Factor anual de pérdida de inmovilizado. Toma un valor bibliográfico de 0,1 €·€año-1. t: Término de impuestos en € por recibo. Se consideran 0,35 € por € recibido. 9.4.1. Factor de amortización. Para una amortización no lineal se obtiene a partir de la expresión [A.9.2]. Anexos Página 304 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 𝑒= 𝑖 exp 𝑖 · 𝑛 − 1 [𝐴. 9.2. ] Donde: i: Rentabilidad promedio. Toma el valor de 0,11 €·año -1. n: Vida esperada para el proyecto. La vida media de una planta es 45 años, pero en ese tiempo el proyecto puede sufrir modificaciones, por lo que un dato aceptable de vida para el proyecto son 5 años. Por lo que sustituyendo se llega a un valor de amortización de 0,2 € por cada € obtenido. 9.4.2. Beneficio neto. Sustituyendo en [A.9.2] se llega a un beneficio neto de: 𝑃 = 24.909.864,5 € 9.5. Rentabilidad. Es la relación entre el capital fijo invertido y el beneficio neto obtenido. %𝑟𝑒𝑛𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 4.251.436 · 100 = 17% 24.909.864,5 Este dato de rentabilidad está por encima del considerado como aceptable (15%) para este tipo de plantas. Anexos Página 305 DOCUMENTO 1: Anexos a la memoria: Catálogos CombiPro Heavy duty process pump according to API 610, API 682, API 685 The reliable Pro! CombiPro is a series of horizontal centreline supported centrifugal pumps. The design of CombiPro is based on the American Petroleum Institute standard “Centrifugal Pumps For General Refinery Services”, also known as API 610. Satisfying this standard, the CombiPro meets the high level performance requested by refineries and petrochemical industries. The CombiPro is part of the CombiSystem, a modular concept of single stage end-top centrifugal pump families, all sharing the same basic hydraulic design with a high degree of interchangeability between parts and subassemblies. The seal chamber is designed to fit all types of seals, especially API 682 cartridge seals. The multifunctional pump cover and the integrated design of pump, base plate and accessories enable the use of standard constructions for all API 682 seal plans. For seal less applications the CombiPro can be equipped with a magnetic coupling in accordance with API 685 Each CombiPro pump is mounted on a sturdy welded steel base plate with reinforced pedestals and bracket support, conforming to API 610. This reliable rigid construction extends the duty life of bearings and seal and enables trouble-free operation under severe process conditions. CombiPro Typical characteristics • Designed according to the latest requirements of API 610 • Suitable for all common API 682 cartridge seal makes • Seal less design option in accordance with API 685 • Fully integrated design of pump, motor, base plate and accessories • All pumps come with specially designed rigid base plates in accordance with API 610 • Computer aided design of geometry of all hydraulic parts • Outstanding hydraulic performance, verified by actual test results • Most suitable centreline mounted, end-suction pump for chemicals and hydrocarbon duties Trouble-free operation under every process condition! Process Industry The CombiPro is Johnson Pump’s process pump for refineries and (petro) chemical industries. Its sturdy construction, its specially designed ‘tailor-made’ base plate and its versatility to fit a great number of seals or magnetic coupling enable trouble-free operation under every process condition, resulting in long Mean Time Between Failure and low cost of ownership. Features and benefits Hydraulic performance • implementation of the latest hydraulic research results • improved NPSH • excellent over-all hydraulic performance Shaft sealing • standardised seal chamber design to fit all recognised API 682 seal configurations • welded and flanged seal plan connections • seal less design with magnetic coupling • all standardised seal chamber designs avaliable as full cartridge seal Flanges • according to ANSI B16.5, 300 lbs RF, 150 lbs RF • stock finish, smooth finish Pump casing • centreline supported • end suction type • available with integrated cooling or heating chamber • welded and flanged drain connection Two impeller types • closed impeller • half open • dynamically balanced • clearances according to API 610 • suitable for liquids with solids • easy to clean when pumping sticky liquids • fully interchangeable Impeller cap nut • positively locked with stainless steel set screw • in accordance with API 610 Wear rings • one in pump casing, one on impeller • secured against co-rotation by means of stainless steel set screws • replaceable • extending pump life Pressure parts • designed with a corrosion allowance of at least 3 mm • guaranteeing an adequate duty life for every application Base plate • all CombiPro pumps are assembled as complete units on a sturdy API 610 designed base plate. • integrated welded and fabricated drain pan design with flanged drain connection, in stainless steel optional • the strong modular concept of the design enables the optimum base plate configuration for each pump/motor combination to be selected by computer and assembled from standardised components. Casing gasket • spiral wound • metal to metal fit • burst proof • cannot be overstretched Bearing bracket • robust design • optional oil-cooling cover • large openings • dimpled locations for accurate vibration measurements • longer bearing life • maintaining optimum service temperature of the lube oil • excellent accessibility of the seal environment Bearing • oil lubricated bearing construction • roller bearing at pump end • double row angular contact ball bearing at drive end • providing bearing life of over 25,000 hours • retaining radial forces • providing axial thrust Coupling guard • non-sparking design • meets all safety requirements for rotating equipment • all rotating parts between bearing bracket and motor are fully protected Pump shaft • robust design • minimal shaft deflection • deflection less than 0.05 mm at the seal face • extending duty life of seal and bearings Bearing bracket support • reinforced construction • minimised shaft misalignment • ensures optimal rigidity of the entire pump construction • extending duty life of seal and bearings Impellers The CombiPro is provided with 2 different types of impellers: Closed impeller Provided with back vanes to ensure a good circulation of flushing liquid and to minimise the risk of pollution of the shaft sealing environment. Renewable wear ring at suction side. Clearances between impeller and pump casing in accordance with API. Half-open impeller Consisting of a shaped front wear plate mounted in the pump casing and a front plate-less impeller running against the wear plate with narrow clearance. Easy to clean if the pumped liquid sticks to the internal of the impeller. Shaft sealing • Standardised design to fit all recognised API 682 seal configurations: – single seal construction – dual seal construction (unpressurised and pressurised) • In all common API conform constructions: – pusher type – with bellows – with bellows, high temperature (>200°C) Lubrication • All of them available as full cartridge seals in a large variety of materials, including optional heated seal chambers • Seal less design in accordance with API 685 • A constant level oiler with cage protected sight glass ensures optimal lubrication conditions. • Bull’s-eye sight glass with oil level indication allows permanent visual control of oil level and condition. • Breather with micro-filter equalizes pressure differences inside the bearing bracket, but prevents water from entering into the bearing bracket. • Provisions are made to mount an optional cooling chamber to the bearing bracket to maintain the optimum service temperature of the lubricating oil. API Material combinations S-1 Carbon steel with cast iron impeller A-8 Stainless steel 316 with stainless steel 316 impeller S-6 Carbon steel with 12% chrome impeller D-1 22% Duplex with 22% duplex impeller S-8 Carbon steel with stainless steel 316 impeller D-2 25% Super duplex with 25% super duplex impeller C-6 12% Chrome with 12% chrome impeller Other material combinations as specified by customer demand Technical data Max. working pressure Max. capacity Max. head Max. speed Max. viscosity Max. temperature 35 bar (3500 kPa) 350 m3/h 160 m 3600 rpm 300 mm2/s -30°C to +350°C Hydraulic performance data 100B-400 100B-315 100B-315 50A-315 40A-250 40A-250 100A-250 100B-250 100B-250 40A-200 40A-200 40A-160 40A-160 40A-125 40A-125 n =1500 rpm n =3000 rpm 100B-400 100B-315 100A-250 100B-250 100A-160 n =1800 rpm n = 3600 rpm Subject to alterations Your local contact: SPX Process Equipment NL B.V. Dr A.F. Philipsweg 51, P.O. Box 9 NL-9400 AA Assen, NETHERLANDS Phone: +31 (0)592 37 67 67. Fax: +31 (0)592 37 67 60 E-Mail: [email protected] For more information about our worldwide locations, approvals, certifications, and local representatives, please visit www.johnson-pump.com and www.spxpe.com. SPX Corporation reserves the right to incorporate our latest design and material changes without notice or obligation. Design features, materials of construction and dimensional data, as described in this bulletin, are provided for your information only and should not be relied upon unless confirmed in writing. Issued: 05/2008 JP-CR-EN Copyright © 2008 SPX Corporation Chempump G Series Canned Motor Pumps G SERIES Exceptional Fugitive Emissions Containment Chempump introduced the first hermetically sealed pump and motor design over 50 years ago, and we’ve been improving it ever since. That’s why “Specify Chempump” has become an industry standard for sealless canned motor pumps. The G SERIES centrifugal pump is designed as a single sealless unit that has no stuffing box, no seals, no packing. Pumped fluids cannot leak out or be contaminated by in-leakage. No special tools, foundation, leveling or alignment are required for installation. Choose from more than 100 models in 30 sizes from 1 to 125 HP, capacities to 2,000 GPM and fluid temperatures of -400ºF to +1,000ºF. Standard Features Automatic Thrust Balance Rotation Indicator Automatic Thrust Balance Built-In Thermal Cut-Out An automatic thrust balance feature equalizes hydraulic pressures across the rotor and impeller, thereby eliminating axial thrust. Motors are protected against excessive heat by a built-in thermal cut-out, which must be wired into the electrical power-source. If the motor windings reach a pre-set temperature limit, the pump will automatically shut down before permanent damage can occur. Precision Front and Rear Bearings Manufactured to extremely close tolerances, Chempump bearings ensure longer life and maintenancefree operation. Bearings can be supplied in materials to suit virtually any pumped fluid. Oil-Filled Stator Cavity The stator winding cavity can be filled with a dielectric oil, to greatly improve the rate of heat dissipation from the motor windings and to protect against condensation damage. This, combined with a high grade of insulation, results in a motor life expectancy that exceeds NEMA standards by a wide margin. Compact Size Direction of Rotation Indicator The direction of rotation indicator is a compact addition to the electrical junction box that illuminates to verify correct direction of rotation. Replaceable Thrust Surfaces All G SERIES pumps are fitted with easily replaceable thrust surfaces to prevent damage from axial thrust during system upsets. Chempump Canned Motor Pumps Leak Proof Junction Box Rotation Indicator Circulation Tube Rotor MotorWindings Bearings Circulation Filter Stator Cavity (oil-filled,dry or solid-filled) Thrust Surfaces Impeller Bearings Operation The G SERIES pump has only one moving part – a combined rotor and impeller assembly that is driven by an induction motor. A small portion of the pumped fluid is allowed to circulate through the motor section, cooling the motor and lubricating and cooling the bearings. The circulating fluid passes through a self-cleaning filter (fitted in the discharge neck of the pump casing) through the circulation tube to the rear of the pump. It then flows into the rotor cavity (where it is isolated from the motor windings by a corrosion resistant, non-magnetic alloy liner), across the bearings, and back into the main flow. The discharge filter contributes to extended motor and bearing life by keeping the circulating fluid free of damaging particles. This filter is self-cleaning because it is open at the top and bottom and is constantly washed by the discharge flow. G SERIES PUMPS 1-5 HP Models for Fluid Temperatures up to 400ºF An industry standard for low HP applications, Chempump’s GA, GB, GC and GVBS models provide single-stage pumping at heads up to 180 feet. The G SERIES design is also available as a regenerative turbine pump designed for high-head, low-flow applications. 5-125 HP Models for Fluid Temperatures up to 400ºF G SERIES pumps are available in single-stage, end-suction and two-stage designs built specifically for pumping at heads up to 700 feet. In the two-stage design, axial thrust is balanced by identical opposing impellers and radial thrust by opposing discharge flows. Special Application Engineering Submerged Service Pumps Submerged Service G SERIES submerged service pumps offer many advantages over conventional pumps when used in sumps in the nuclear and chemical processing industries. Modification for submerged service is simple and economical. Nuclear Service Pumps Nuclear Service Chempump’s experience in nuclear service pumps dates back to the early 1950’s. G SERIES nuclear service pumps can be provided with the A.S.M.E. “N” stamp, Class 1, 2, and 3, and are qualified for IEEE 323 service. Seismic qualification is available to meet all requirements for nuclear energy applications. Slurry Service For fluids with suspended solids, G SERIES slurry service pumps feature Motor Drives a closure seal design that prevents process fluid (which contains solid particles) from entering the motor section. As an alternative method, Chempump offers an external circulation line filter for effective handling of fluid containing suspended solids. Lethal Fluid Service Chempump can provide pumps built to paragraph UW-2 of section VIII of the A.S.M.E. code. Custom-designed pumps are also available. Canned Motor Drives G SERIES canned motor drives are used principally in agitators, mixers and similar applications that require a sealless motor. The rotor shaft is extended beyond the motor section to accomodate agitator blades. HIGH-TEMPERATURE PUMPS 1-125 HP Models for Fluid Temperatures up to 1000ºF GT and GH SERIES pumps are ideally suited for sealless handling of high-temperature fluids. Model GT requies cooling water. Model GH operates at temperatures up to 650ºF without cooling water. GT SERIES GH SERIES GT SERIES GH SERIES G SERIES OPTIONAL FEATURES Bearing Wear Detector Bearing Wear Detector • Inexpensive addition to new pumps or simple retrofit to existing units • Indicates when bearings require replacement • Helps prevent system downtime caused by pump malfunction • Adaptable for remote control operation • U.L. listed Leakproof Junction Box • Designed to prevent system fluid from leaking into the electrical conduit line in the event of a malfunction • U.L. listed • Simple retrofit to existing pumps Hardened Rotor Journals Leakproof Junction Box • Corrosion-resistant, wearresistant • Can extend useful life to many times that of other journals Pressurized Circulation System Hardened Rotor Journals • Self-contained • Improves pump’s ability to handle liquids at or near their boiling (vapor pressure) points • Handles such liquids as ammonia, refrigerants, fluorocarbons and chlorinated hydrocarbons Inducers Pressurized Circulation UL-Listed ExplosionProof Design • Meets UL requirements for explosion-proof operation • Can be furnished with Class 1, Group D, Div. 1 or Class 1, Groups C and D, Div. 1 certification High-Temperature Motor Insulation • Chempump uses motor insulation capable of withstanding fluid temperatures of up to 650ºF without cooling jackets or heat exchangers. This feature can be provided for any G SERIES pump • GT SERIES models can be retrofitted with high-temperature insulation to eliminate cooling water requirements Dry/Solid Filled Motor • All Chempump motors are capable of operating without oil in the stator cavity • Used where system contamination control or absolute secondary containment is critical Temperature Sensors • Highly sensitive temperature monitoring of fluid in the rotor cavity • Provides shutdown in the event of abnormal temperature rise • Can be used with any temperature indication device • Developed to improve required net positive suction head (NPSH) • Installs easily to simplify field retrofit Heat Exchangers • Simple retrofit to existing pumps • Simple retrofit to existing pumps Back Flush Water Jackets • Used where solids are present in the pumped fluid or where fluid viscosities are high • Prevents solid particles from reaching the bearings • For applications that require heating or cooling of fluids before the fluid enters the rotor chamber • Provide additional motor cooling or heating when handling fluids at controlled temperatures • Simple retrofit to existing pumps Hydraulic Coverage The composite performance curve above gives approximate flow rates and total dynamic heads for G SERIES* models, based on 20ºC water at sea level. Individual, detailed peformance curves are available on our website: www.chempump.com. *Also applicable to GT and GH SERIES pumps. Support Services 959 Mearns Road Bulletin G Series Rev. 5 Warminster, PA 18974 Chempump gives you much more than the most reliable pumps available. We offer an unprecedented record of application and engineering experience, and a commitment to providing the best aftermarket service in the business. Materials Our regular pump seminars and training programs ensure that you get the greatest value out of your pumps. Our factory service centers are strategically located throughout the country for fast turnaround of your service requests. 2-Year Warranty Phone: 215-343-6000 Fax; 267-486-1037 Steel, 316 Stainless Steel and Carpenter 20 are standard materials of construction. Also available are Monel, Hastelloy B or C, and other materials, as needed. Based on an unprecedented application history of over 50 years, Chempump offers a 2-year warranty. Website:www.chempump.com E-mail: [email protected] Printed in USA 8/04 DOCUMENTO 2: Planos. Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno ÍNDICE DE PLANOS. 1. PLANO 1: Columna de rectificación (T-01). 2. PLANO 2: Intercambiador de calor de la línea de alimentación (IC-01). 3. PLANO 3: Intercambiador de calor de la línea de colas (IC-02). 4. PLANO 4: Condensador de la parte superior de la columna de rectificación (CD-01). 5. PLANO 5: Aerorrefrigerante (AR-01) de la línea de cabezas. 6. PLANO 6: Aerorrefrigerante (AR-02) de la línea de cabezas. 7. PLANO 7: Aerorrefrigerante (AR-03) de la línea de cabezas. 8. PLANO 8: Aerorrefrigerante (AR-04) de la línea de cabezas. 9. PLANO 9: Reboiler de la parte inferior de la columna de rectificación (RB-01). 10. PLANO 10: Parque de almacenamiento de la alimentación a la columna (TA-01). 11. PLANO 11: Parque de almacenamiento del producto de cabeza (TA-02). 12. PLANO 12: Parque de almacenamiento del producto de colas (TA-03). . Planos. Página 1 DOCUMENTO 3: Pliego de condiciones. ÍNDICE. CAPÍTULO 1: Descripción del proceso. ....................................... 7 1.1 Objeto del pliego de condiciones. .................................... 7 1.2 Objeto del proyecto.......................................................... 7 1.3 Emplazamiento. ............................................................... 7 1.4 Documentos del proyecto que definen las obras. ............ 8 1.5 Normas, reglamentos y ordenanzas para los materiales y obras. ....................................................................................... 8 1.5.1 Normas de edificación. .............................................. 9 1.5.2 Normas UNE. .......................................................... 10 1.5.3 Normas ISO. ............................................................ 11 CAPÍTULO 2: Condiciones Generales. ...................................... 12 2.1. Condiciones generales facultativas. ............................... 12 2.1.1. Disposiciones generales. ......................................... 12 2.1.3. Interpretación técnica............................................... 13 2.1.4. Obligaciones y Derechos del contratista. ................. 14 2.1.5. Facultades en la dirección de obra. ......................... 16 2.1.6. Libro de órdenes. ..................................................... 17 2.1.7. Replanteo. ............................................................... 17 2.1.11. Significado de los ensayos ..................................... 20 2.1.12.- Puesta a punto y pruebas de funcionamiento ........ 20 2.1.13.- Control de Calidad y Ensayo ................................. 21 2.1.14. Partidas de alzada ................................................. 21 2.1.15. Recepción provisional de las Obras. ....................... 22 2.1.16. Periodo de garantías.............................................. 23 2.1.17. Recepción definitiva ............................................... 24 2.1.18. Documento final de la Obra ................................... 24 2.2. Condiciones Generales Económicas .............................. 24 2.2.1. Fianzas ..................................................................... 25 2.2.2. Composición de precios unitarios ............................ 25 2.2.3. Precios contradictorios ............................................. 27 2.2.4. Mejoras y modificaciones.......................................... 27 2.2.5. Revisión de Precios .................................................. 28 2.2.6. Valoración, medición y abonos de los trabajos. ....... 29 2.2.7. Penalizaciones.......................................................... 29 2.2.8. Seguros y conservación de la Obra ......................... 30 2.2.9. Condiciones de pago ............................................... 31 2.3. Condiciones Generales Legales..................................... 32 2.3.1. Disposiciones Legales. ............................................ 32 2.3.2. Contratista ............................................................... 33 2.3.3. Contrato ................................................................... 33 2.3.4. Adjudicación ............................................................ 34 2.3.5. Arbitrajes y Jurisdicción competente. ...................... 35 2.3.6. Responsabilidades del Contratista ........................... 35 2.3.7. Subcontratas............................................................ 37 2.3.8. Accidentes de trabajo .............................................. 37 2.3.9. Rescisión de Contrato ............................................. 39 CAPÍTULO 3: Condiciones particulares. .................................... 43 3.1. Disposicones de Carácter Particular .......................... 43 3.2. Condiciones de Materiales, Equipos y Maquinaria ........ 43 3.2.1. Materiales de Construcción ..................................... 43 3.2.2. Materiales para la fabricación de equipos ................ 44 3.2.3. Equipos .................................................................... 50 3.2.4. Máquinaria ............................................................... 50 3.2. Condiciones de Ejecución .......................................... 51 3.3.1. Movimientos de Tierra ............................................. 51 3.3.2. Obras de Saneamiento ............................................... 51 3.3.3. Cimentaciones ......................................................... 52 3.3.4. Estructuras metálicas............................................... 52 3.3.5. Albañilería ................................................................ 52 3.3.6. Cerrajería y Carpintería. .......................................... 52 3.3.7. Cubierta de edificios ................................................ 52 3.3.8. Fontanería ............................................................... 53 3.3.9. Instalaciones eléctricas ............................................ 53 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno CAPÍTULO 1: Descripción del proceso. 1.1 Objeto del pliego de condiciones. El presente pliego tiene por objeto la ordenación, con carácter general, de las condiciones facultativas y económicas que han de regir en los concursos y contratos destinados a la ejecución de los trabajos de obra civil, siempre que expresamente se haga mención de este pliego en los particulares de cada una de las obras. En este último supuesto, se entiende en Contratista Adjudicatario de la obra se compromete a aceptar íntegramente todas y cada una de las cláusulas del presente Pliego General, a excepción de aquellas que expresamente queden anuladas o modificadas en el Pliego Particular de Condiciones de cada una de las obras 1.2 Objeto del proyecto. El objeto del presente Proyecto Fin de Carrera se centra en el diseño de una unidad de separación para obtener una corriente de tolueno purificada a partir de una mezcla de tolueno, benceno y bifenilo. Esta unidad se emplaza en la Refinería de Gibraltar-San Roque situada en el término municipal de San Roque en la provincia de Cádiz. Se pretende conseguir una producción de 70.750 kg·h -1 de tolueno con una pureza de 99,5%. 1.3 Emplazamiento. Ésta situada en el campo de Gibraltar de la provincia de Cádiz, más concretamente integrada dentro de la Refinería de Gribaltar-San Roque del grupo CEPSA. Pliego de condiciones. Página 7 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 1.4 Documentos del proyecto que definen las obras. Los documentos que definen las obras y que la propiedad entrega al contratista pueden ser de carácter contractual o meramente informativo. Se entiende por documentos contractuales aquellos que estén incorporados en el contrato y que sean de obligado cumplimiento, excepto modificaciones debidamente autorizadas. El presente Proyecto consta de los siguientes documentos: Documento n°1: Memoria. Documento n°2: Planos. Documento n°3: Pliego de Condiciones. Documento n°4: Presupuesto. Son documentos contractuales los Planos, el Pliego de Condiciones y el Presupuesto recogidos en el presente proyecto. Los datos incluidos en la Memoria y Anexos, tienen carácter meramente informativo. 1.5 Normas, reglamentos y ordenanzas para los materiales y obras. El Pliego de Condiciones prevalecerá sobre el contenido de las siguientes disposiciones. Las disposiciones de carácter particular de ámbito técnico son: Real Decreto 919/2006, 28 de Julio, por el que se aprueba el Reglamento Técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos y sus instrucciones técnicas complementarias IDG 01 A 11. Orden FOM/891/2004, de 1 de Marzo, por la que se actualizan determinados artículos de Pliego de Prescripciones Técnicas generales para obras de carreteras y puentes, relativos a firmes y pavimentos. Real Decreto 1797/2003, de 26 de Diciembre, por el que se aprueba la instrucción para la recepción de cementos (RC-03). Pliego de condiciones. Página 8 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Orden FOM/475/2002, de 13 de Febrero por la que se actualizan determinados artículos del Pliego de Preinscripciones Técnicas Generales para obra de carreteras y puentes relativos a hormigones y aceros. Real Decreto 2267/2004, de 3 de Diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de Seguridad contra incendios en los establecimientos industriales. Real Decreto 315/2006, de 17 de Marzo (Ref. 2006/5516), sobre la creación del Consejo sobre la Sostenibilidad, Innovación y Calidad de Edificación. Real Decreto, de 10 de Marzo, sobre la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición al ruido. Ley 6/ 2001, 8 de Mayo, de modificación del Real Decreto Legislativo 1302/1986, de 28 de Junio, de Evaluación del Impacto Ambiental. Real Decreto 1124/2000, de 16 de Junio, por el que se modifica el Real Decreto 665/1992, de 12 de Mayo, sobre la protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición a agentes cancerígenos durante el trabajo (B.O.E. núm. 145 de 17 de Junio de 2000). Real Decreto 1299/2006, de 10 de noviembre, por el que se aprueba el cuadro de enfermedades profesionales en el sistema de la Seguridad Social y se establecen criterios para su notificación y registro. BOE núm. 302 de 19 de diciembre. 1.5.1 Normas de edificación. Normas básicas de edificación (NBE). Normas tecnológicas de Edificación (NTE). Relativas a cimentaciones. Pliego de condiciones. Página 9 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Relativas a estructuras de acero (EA). Relativas a instalaciones de electricidad de puesta a tierra (JET). Relativas a instalaciones de electricidad de red exterior (IR). Relativas a instalaciones de electricidad de transformadores (IET). Relativas a instalaciones de fontanería de abastecimiento (IFA). Relativas a instalaciones de salubridad de alcantarillado (ISA). Relativas a instalaciones de salubridad de humos y gases (ISH). Relativas a instalaciones de salubridad de depuración y vertidos (ISD). Reglamento del agua. Instrucciones EH-91 y EP-80 para el proyecto y la ejecución de obras de hormigón en masa o armado. Instrucciones para la fabricación y suministro de hormigón preparado (EHPRE-72). (OM del 10 de Mayo de 1973). Reglamento sobre recipientes y aparatos a presión, aprobado por el Decreto 1244/1979 de 4 de abril. Pliego de prescripciones técnicas generales para la recepción de cementos (RC- 93). Normas I.N.T.A. (Instituto Nacional de Técnica Aeroespacial “Esteban Terradas”) de la comisión 17 sobre pinturas, barnices, etc. Reglamento de la Línea Eléctrica de Alta tensión. Decreto 3151/68, de 28 de noviembre. 1.5.2 Normas UNE. Normas UNE (Normativa de la Asociación española de Normalización) que pueden afectar a los materiales, equipos y unidades de obra incluidos en el Proyecto. Pliego de condiciones. Página 10 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 1.5.3 Normas ISO. Normas ISO (Organización Internacional de Normalización) que pueden afectar a los materiales, equipos y unidades de obra incluidos en el Proyecto. Pliego de condiciones. Página 11 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno CAPÍTULO 2: Condiciones Generales. 2.1. Condiciones generales facultativas. 2.1.1. Disposiciones generales. Se establecen las siguientes disposiciones generales: Reglamento de contratación de competencias locales. Ley, Reglamento y Pliego de contrataciones del Estado. Pliego de Cláusulas económico-administrativas particulares. Ley de contrato de trabajo y disposiciones vigentes que regulan las relaciones patrón-obrero. Ordenanza Laboral de Seguridad e Higiene en el trabajo, así como cualquier otra que con carácter general se dicte. En caso de contradicción entre estas disposiciones y el presente Pliego prevalecerá lo contenido en éste. 2.1.2. Términos del pliego de condiciones El significado de los términos desarrollados en el presente Pliego es el siguiente: Propiedad: Los derechos de este Proyecto pertenecen a la Refinería del grupo Cepsa situada en el Polígono Industrial de San Roque en el campo de Gibraltar en la provincia de Cádiz. Dirección de Obra: Está constituida por el Titulado Superior y Titulado Medio que designa la propiedad en su momento. Tiene la misión de representar a la Propiedad, defender sus intereses y establecer las relaciones contractuales con el Contratista adjudicatario de la obra del Proyecto. Se encarga de que la obra sea una reproducción fidedigna de lo proyectado y estipulado en este Pliego, así como con su intervención se garantiza la inspección de materiales, el estado de los equipos, el perfecto funcionamiento y el apoyo técnico al Contratista. Pliego de condiciones. Página 12 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Contratista: Entidad fiscal que contrata con la Propiedad la ejecución material de toda la obra o una parte de ella. Cuando en el Pliego se refiere al Contratista, se refiere al Contratista general de la obra y no a las subcontratas que este haya podido a su vez realizar. No podrá hacer uso de la documentación del Proyecto para cualquier otro fin diferente al desarrollo del mismo. 2.1.3. Interpretación técnica. Corresponde exclusivamente a la Dirección Técnica, la interpretación del Proyecto y la consiguiente expedición de órdenes complementarias, gráficas o escritos para el desarrollo del mismo. La Dirección Técnica podrá ordenar, antes de la ejecución de las obras, las modificaciones de detalle del Proyecto que crea oportunas siempre que no altere las líneas generales del de éste, no excedan la garantía técnica y sean razonablemente aconsejadas por eventualidades surgidas durante la ejecución de los trabajos o por mejoras que crea conveniente introducir. Corresponde también a la Dirección Técnica apreciar las circunstancias en las que, a instancias del Contratista, pueda proponerse la sustitución de materiales de difícil adquisición por otros de características similares, aunque de distinta calidad o naturaleza y fijar la alteración de precios que en tal caso sea razonable. Las condiciones técnicas que figuran en este Pliego de Condiciones obligan igualmente en las obras que se realizan por contrata y las que pudiera decidir la Propiedad durante el régimen de administración. El Contratista no podrá alterar ninguna parte del Proyecto ni podrá hacer uso de los Planos y datos para distintos fines de los de esta obra. Pliego de condiciones. Página 13 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 2.1.4. Obligaciones y Derechos del contratista. La Propiedad entregará al Contratista, libre de todo gasto, tres copias de todos los planos necesarios para la ejecución del trabajo. En caso de que el Contratista necesitara más copias, la Propiedad se las entregará cargándole su coste. Se considerará que el Contratista ha comprobado el lugar de construcción y, si hubiera lugar, los planos, especificaciones y listas antes de presentar su oferta, y que ha quedado conforme con las condiciones en que habrá que ejecutarse el trabajo, inclusive en lo referente al alcance, índole o naturaleza del mismo, posibles obstrucciones y cualquier otra condición de una u otra forma pueda influir en el mismo. El Contratista deberá conocer las disposiciones laborales, o de otra índole vigente, que pueden ser de aplicación en la realización del trabajo; la disponibilidad de mano de obra local, la disponibilidad de materiales, las condiciones locales de transporte y alojamiento del personal. No se admitirá ninguna reclamación del mismo por no haber hecho anteriormente dicha comprobación. El Contratista proporcionará un número suficiente de operarios competentes y el personal supervisor y administrativo necesario a fin de cumplir con el programa de construcción. Durante todo el periodo de ejecución del trabajo, el Contratista destacará en la obra un jefe de obra competente y tantos ayudantes como sean necesarios para controlar o supervisar a todo su personal y administrar adecuadamente el contrato. El jefe de obra representará al Contratista y todas las instrucciones relativas a la realización del trabajo dadas a aquel por escrito obligarán al Contratista tanto como si se hubiesen dado a él directamente. El Contratista no podrá cambiar su jefe de obra si no es bajo previa autorización por escrito de la Propiedad. El jefe de obra será plenamente responsable de la dirección y organización del trabajo, como también del manejo y control del personal del Contratista empleado para la ejecución de la obra, debiendo conocer detalladamente las condiciones y términos del contrato. Pliego de condiciones. Página 14 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno El jefe de obra cuidará de que su personal circule por la línea de proceso, si esto fuese necesario, según itinerarios marcados por la Propiedad, no pudiendo seguir otros caminos, ni entrar en unidades ajenas al trabajo, estén operativas o no. El Contratista debe cumplir todas las reglamentaciones y órdenes, aplicables a las prácticas de salarios y empleos y en proceder de acuerdo con la política de la Propiedad en los asuntos que afecten a las prácticas locales. El Contratista mantendrá en condiciones adecuadas las facilidades temporales relativas a los servicios higiénicos y de resguardo de sus empleados. El Contratista proporcionará, de forma continuada en el sitio de la obra durante la construcción, servicios apropiados de reconocimiento y primeros auxilios. También se tomarán las precauciones necesarias para una rápida asistencia médica en el lugar más cercano que proporcione dichos servicios. El incumplimiento por parte de un empleado de la empresa Contratista de las reglas y prácticas requeridas por la Propiedad será justificada suficientemente para su despido. Los empleados del Contratista deben estar sujetos a identificación y provistos de los documentos aceptados por la Propiedad para este efecto. El Contratista mantendrá en el sitio de la obra un expediente individual de cada persona que regularmente se emplee en la construcción de la obra. Todos los empleados que visiten la planta deben seguir las instrucciones relativas a seguridad e identificación, tal como si estuvieran regularmente empleados en el sitio de la obra. Cualquiera de los oficiales de seguridad puede, en cualquier momento, solicitar la identificación apropiada y/o el de empleo de cualquier persona. La propiedad notificará al Contratista la reglamentación que afecte a visitas, accesos, entrada de automóviles en el recinto de la obra, pases especiales y zonas prohibidas de la línea de proceso. Pliego de condiciones. Página 15 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 2.1.5. Facultades en la dirección de obra. La Dirección de Obra es la única capacitada para la interpretación del Proyecto y para la proposición de órdenes complementarias que faciliten la ejecución del mismo. La Dirección de Obra podrá ordenar, antes de la ejecución de las obras, las modificaciones de detalle del Proyecto que crea oportunas siempre que no altere las líneas generales de éste, no exceda la garantía técnica y sean razonables aconsejadas por eventualidades surgidas durante la ejecución de los trabajos o por mejoras que crea conveniente introducir. Todas las alteraciones técnicas o presupuestarias derivadas de estas posibles modificaciones serán aceptadas por el Contratista. Cualquier modificación del Proyecto propuesta por el Contratista deberá ser previamente aprobada por la Dirección de Obra, que la evaluará antes de su aprobación o desaprobación, aceptando el primero la resolución adoptada. Los materiales necesarios para la ejecución de las obras serán suministrados en su totalidad por el Contratista y deberán ser reconocidos antes de su puesta en obra por la Dirección de Obra, sin cuya aprobación no podrán utilizarse en la misma; a tales efectos el Contratista someterá al examen de la Dirección de Obra, al menos dos muestras del material que se trate, reservándose éste el derecho a desechar aquellos que no reúnan las condiciones que, a su juicio, deba reunir el material a utilizar. Los materiales rechazados serán retirados en el plazo más breve. Las muestras de los materiales que hayan sido aceptados serán conservadas juntamente con los certificados de los análisis y ensayos a efectos de posteriores comparaciones y contrastes. Si en criterio de la Dirección de Obra, alguna unidad de obra estuviera defectuosamente ejecutada, el Contratista estará obligado a demolerla y a ejecutarla nuevamente cuantas veces sean necesarias hasta que merezca la conformidad de la Dirección de Obra; estos aumentos de trabajo no le concederán derecho a percibir indemnización alguna, y ello aún en el caso que las condiciones de mala ejecución de las obras se hubieren detectado con posterioridad a la recepción Pliego de condiciones. Página 16 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno provisional. Tampoco el supuesto de mala ejecución podrá repercutir en los plazos parciales o en el total de la ejecución de la obra. 2.1.6. Libro de órdenes. Con objeto de que en todo momento se pueda tener un conocimiento exacto de la ejecución e incidencias de la obra, existirá en ella, en todo momento mientras dure su ejecución, el libro de órdenes, en el que se reflejarán las visitas realizadas por la Dirección de la Obra, las incidencias surgidas y en general todos aquellos datos que sirvan para determinar con certeza si el Contratista ha cumplido los plazos y fases de ejecución previstas para la realización del proyecto. Las anotaciones en el libro de órdenes darán fe a efectos de determinar eventuales causas de resolución y demás incidencias del contrato. Cuando el Contratista no estuviese conforme, podrá alegar en su defensa todas aquellas razones y circunstancias que avalen su postura, aportando las pruebas que estime pertinentes. 2.1.7. Replanteo. La Dirección de Obra procederá al replanteo de las obras en presencia del Contratista, marcando convenientemente sobre el terreno todos los puntos de referencia necesarios para su ejecución. De esta operación se extenderá un acta, por triplicado, o diligencia en el libro de órdenes, que deberá ser suscrita por la Dirección de Obra, y por la contrata, dejando constancia de la buena realización del replanteo y su concordancia con el terreno, o por el contrario, variarlo si es preciso y redactar un Proyecto reformado. En el primer caso, podrán iniciarse las obras, mientras que en el segundo se dará conocimiento a la Propiedad. Ésta, tomará la resolución que proceda y se la comunicará al Contratista, al objeto de la prórroga del plazo y de la posibilidad de rescisión del contrato. El Contratista facilitará todos los medios precisos para la materialización de los replanteos, que serán a su cargo, asumiendo la responsabilidad del mantenimiento de las señales o datos que se fijen sobre el terreno para su cálculo. Pliego de condiciones. Página 17 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 2.1.8. Ejecución de las Obras. El Contratista dará comienzo a las obras dentro de los siete días siguientes a la formalización del contrato, salvo que dicha fecha quedara expresamente determinada en el mismo. La fecha de comienzo así fijada contará a efectos de plazos de ejecución y de revisión de precios en el supuesto de que tal revisión se hubiese pactado. Junto a su oferta económica, el Contratista presentará un calendario de los trabajos a ejecutar en el que se precisará el tiempo necesario para ejecutar la totalidad de la obra y de cada una de sus correspondientes partes. El plazo en el que el Contratista se compromete a ejecutar las obras objeto de este proyecto quedará fijado en el contrato y su incumplimiento se entenderá como una rescisión unilateral e injustificada del mismo. A efectos del cómputo de ejecución, la Dirección de Obra extenderá en el libro de órdenes diligencia haciendo constar el día en que se inician los trabajos, conforme a lo señalado en el artículo precedente. Deberían descontarse en dichos plazos los días de parada debidos a fuerza mayor que impidan el normal desarrollo de los trabajos siempre que así lo estime conveniente la Dirección de Obra. Siempre que cualquier parte de la obra se complete, quedando lista para operar la Propiedad puede tomar posesión de tal servicio para su utilización. Sin embargo, la posesión u operación de cualquier parte determinada de la obra no constituirá necesariamente una aceptación por parte de la Propiedad. El Contratista estará obligado a completar las partes no terminadas de dichos servicios, haciéndose responsable de errores u omisiones descubiertas después de la utilización por parte de la Propiedad, tal como si el citado servicio no hubiese sido puesto en operación. El Contratista deberá someter a la aprobación de la Dirección Técnica antes del comienzo de las obras un programa con especificaciones de plazos parciales y fechas de terminación de las distintas unidades de obra, compatibles con el plazo total de ejecución. Pliego de condiciones. Página 18 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Este plan, una vez aprobado por la Propiedad, se incorporará al Pliego de Condiciones y adquirirá, por tanto, carácter contractual. La aceptación del plan de obra no implica exención alguna de responsabilidades para el Contratista en caso de incumplimiento de los plazos parciales o totales convenidos. 2.1.9. Condiciones generales del suministro de equipos Los equipos se ajustarán a las condiciones especificadas desarrolladas para cada uno de ellos en sus correspondientes Hojas de Especificaciones, siendo los materiales a utilizar en la fabricación del equipo aprobados por la Dirección Técnica. Los diseños de detalle referentes al equipo en el transcurso de la obra, serán desarrollados por el Contratista, y deben ser aprobados por la Dirección técnica previamente al suministro. Los materiales utilizados en la fabricación del equipo deben estar aprobados y definidos por la Dirección técnica, especialmente aquellos que estén en contacto con el material a inspeccionar. La adquisición de los equipos deberá ser documentada por el Contratista tras la instalación del equipo y el perfecto funcionamiento de éste. La entrega quedará documentada mediante un informe de recepción firmado por el Contratista y por la Dirección Técnica. Si durante la instalación o recepción del equipo se define algún detalle sobre las capacidades del equipo que no estaba definida en el Proyecto, deberá ser estudiada por el Contratista y la Dirección Técnica, debiendo introducirse en el Proyecto final las conclusiones de este estudio y los costes originados cubiertos por la Propiedad. 2.1.10. Contradicciones entre Pliegos y Normas. El presente Pliego de Condiciones ha sido redactado de acuerdo con las disposiciones oficiales vigentes. En casos excepcionales se justifican posibles discrepancias, prevaleciendo lo incluido en el Pliego sobre cualquier otra disposición. Pliego de condiciones. Página 19 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Las omisiones en planos y Pliego de Condiciones o las descripciones erróneas de los detalles de la obra que deben ser subsanados, para que pueda llevarse a cabo en espíritu o intención expuesto en los planos y el Pliego de Condiciones o que, por uso y costumbres, deben ser realizados, no solo no exima al Contratista de la obligación de ejecutar estos detalles u obra omitidos erróneamente sino que por el contrario, deberán ser ejecutados como si se hubiera completado y correctamente especificados en los planos y Pliego de Condiciones. 2.1.11. Significado de los ensayos Los ensayos durante la ejecución de la obra son meros antecedentes de la recepción. Estos ensayos no liberan al Contratista para subsanar, reponer o reparar los equipos e instalaciones que no pasen el reconocimiento final. El Contratista estará obligado a facilitar a la Dirección Técnica la labor de realización de ensayos e inspecciones. Independientemente de la Dirección Técnica de las obras, la propiedad podrá inspeccionar en cualquier momento la buena marcha de las obras, así como la adecuación de las mismas a las estipulaciones del contrato y adoptar cuantas decisiones considere procedentes en garantía de su correcta ejecución. 2.1.12.- Puesta a punto y pruebas de funcionamiento Aquellos elementos de la instalación que, por naturaleza y forma de sus condiciones, no tienen necesidad de poner en servicio al conjunto de la instalación serán objeto de prueba tan pronto como se hayan acabado. Antes de verificar la recepción provisional, se someterán las obras a pruebas de resistencia, estabilidad e impermeabilidad. De igual modo el Contratista procederá a la puesta a punto de la instalación, verificándose pruebas generales de su funcionamiento y efectividad de tratamiento. Pliego de condiciones. Página 20 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Estas pruebas se efectuarán a pleno caudal de la instalación o de la parte de la misma a la que afecte la prueba. Se comprobará el buen comportamiento en la totalidad de las instalaciones y mecanismos de la instalación. 2.1.13.- Control de Calidad y Ensayo Cuando lo estime oportuno la Dirección de Obra ordenará realizar las pruebas y ensayos, análisis y extracción de muestras, que sean necesarias para comprobar que las unidades de obra y sus materiales componentes están en las condiciones exigibles y cumplen con lo establecido en este Pliego. Las pruebas y ensayos se harán bajo su inspección. El Contratista deberá, por su cuenta, suministrar a los laboratorios de control de calidad homologados una cantidad suficiente de material a ensayar, y abonar todos los gastos que estas pruebas generen. Ninguna parte de la obra será enterrada de manera que sea inaccesible sin que previamente haya sido inspeccionada y aceptada por la Propiedad. El Contratista corregirá, a su costa, cualquier obra que a su juicio de la representación de la Propiedad no haya superado la inspección o pruebas. La Propiedad podrá ordenar la discusión, y en este caso el Contratista estará obligado a dejar al descubierto dicha parte de la obra. Si se comprueba que tal trabajo está ejecutando de acuerdo con los documentos del contrato, la Propiedad abonará el costo de las inspecciones y el de la restitución de la obra al estado en que se encontraba. En el caso que se compruebe que tal trabajo no está de acuerdo con los documentos del contrato, el Contratista pagará tales gastos. 2.1.14. Partidas de alzada Para la ejecución material de las partidas alzadas deberá obtenerse la previa aprobación de la Dirección de Obra. A tal efecto, antes de proceder a la ejecución, se someterá a su consideración el detalle desglosando del importe de las mismas y si resultase conforme podrán realizarse. Pliego de condiciones. Página 21 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 2.1.15. Recepción provisional de las Obras. Terminado el periodo de la prueba de funcionamiento con resultado satisfactorio se procederá a la recepción provisional de la forma que dispone de la legislación vigente. Para ello deberán haberse cumplido las condiciones siguientes: Resultado satisfactorio de las pruebas realizadas. Cumplimiento de todas las obligaciones contenidas en el contrato o en acuerdos posteriores. En el acto de recepción estarán presentes: la persona en quien delegue la Entidad Promotora de las obras, la Dirección de Obra de las mismas y el Contratista, levantándose acta del mismo. El Acta de Recepción contendrá necesariamente los siguientes documentos: Relación de problemas de funcionamiento pendientes de resolver si diera el caso. Relación de los puntos que deben ser estudiados o vigilados especialmente durante el periodo de garantía. Protocolo de las pruebas de rendimiento y funcionamiento a realizar durante el periodo de garantía. En el caso de que las obras no se hallaran en estado de ser recibidas, se hará constar así en el acta, con medición de las circunstancias o defectos que lo impidan, dándose las instrucciones precisas y detalladas por la Dirección de Obra al Contratista a efectos de subsanar los defectos observados, fijándose plazo para efectuarlo, a cuyo vencimiento se realizará una nueva inspección para la recepción provisional de las obras. Si el Contratista no subsanase los defectos encontrados se producirá la rescisión del contrato, con pérdida de las retenciones practicadas a no ser que la Propiedad juzgue oportuno conceder un nuevo e improrrogable plazo. El plazo de garantía comenzará a contarse a partir de la fecha de la recepción provisional positiva de la obra. Pliego de condiciones. Página 22 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno En la recepción provisional, el Contratista deberá presentar las autorizaciones de los organismos oficiales para el uso y puesta en servicio de las instalaciones que así lo requieran, no se realizará la recepción provisional ni, como es lógico la definitiva, si no se cumple este requisito. 2.1.16. Periodo de garantías El Contratista garantiza en general todas las obras que ejecute, así como los materiales empleados en ellas y su correcta manipulación. El plazo de garantía será de doce meses, a no ser que se especifique otro periodo en el Proyecto de detalle, durante el cual el Contratista corregirá los defectos observados, eliminará y volverá a ejecutar las obras rechazadas y reparará los desperfectos que se produzcan, todo ello a su cargo y sin derecho de indemnización alguna. En caso de que el Contratista no cumpliera con esta obligación, las reparaciones serán ejecutadas por la Propiedad con cargo a las retenciones. Junto con la recepción final de los equipos se entregará una lista de repuestos, precio y lugares de adquisición recomendados de los mismos. El Contratista podrá contratar con la Propiedad un contrato de mantenimiento preventivo o de asistencia en caso de avería, que cubra el periodo de garantía y el tiempo posterior a éste. Para poder decidir sobre las cuentas pendientes de resolver o que surjan durante el periodo de garantía o en la ejecución de pruebas, incluyendo naturalmente las reparaciones, modificaciones o sustituciones que se presenten, el Contratista queda obligado a mantener un representante con capacidad y obligación de firmar las actas que se vayan levantando. El Contratista garantiza a la Propiedad contra toda reclamación de terceras personas que tuvieran su origen en el incumplimiento de sus obligaciones económicas o de las disposiciones legales relacionadas con la obra. Una vez aprobada la recepción y liquidación definitiva, la Propiedad devolverá, en su caso, las cantidades retenidas al Contratista en las certificaciones. Pliego de condiciones. Página 23 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 2.1.17. Recepción definitiva Dentro del mes siguiente al cumplimiento del plazo de garantía, se procederá a la recepción definitiva de las obras. Si las obras se encontrasen en las condiciones debidas, se procederá a su recepción definitiva, de la que se levantará acta, en virtud de lo cual el Contratista quedará relevado de toda responsabilidad. El Acta de Recepción Definitiva de las obras se efectuará después de terminado el periodo de garantía en la forma que dispone la legislación vigente. En dicho acta deberán quedar resueltas todas las cuestiones que en el Acta de Recepción Provisional quedaron pendientes del funcionamiento durante el periodo de garantía. 2.1.18. Documento final de la Obra El Contratista entregará a la Dirección de Obra, antes de la Recepción definitiva, tres ejemplares del documento elaborado como final de obra. Dicho documento deberá recoger todas las incidencias acaecidas en la obra desde su inicio hasta su finalización, así como aquellas modificaciones que durante el transcurso de la misma hayan tenido lugar. Del mismo modo, quedarán perfectamente reflejadas, mediante la documentación gráfica correspondiente, la ubicación final de todas las instalaciones para que, de este modo se facilite cualquier trabajo de reparación o modificación que resulte necesario llevar a cabo con posterioridad. 2.2. Condiciones Generales Económicas Todas las unidades de obra se medirán y abonarán por su volumen, superficie, longitud y peso. Si el Contratista construye mayor volumen del que corresponde en los dibujos que figuran en los planos o en sus reformas autorizadas, no se abonará este exceso, pero si este resultara perjudicial, a juicio de la Dirección Técnica, se verá obligado a demolerlo de forma gratuita y a rehacerlo con las dimensiones debidas. Pliego de condiciones. Página 24 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Serán de cuenta del Contratista las obras auxiliares que para la realización de los trabajos sean necesarios o que la Dirección de Obra estime imprescindibles, y no tendrá derecho a retribución especial, considerándose incluidos estos gastos en los precios de la obra. Serán también de cuenta del Contratista los útiles y herramientas necesarios para la ejecución de las obras, y los medios auxiliares reunirán las condiciones de seguridad indispensables para el personal, siendo el Contratista directamente el responsable de los accidentes o desperfectos que se pudiera ocasionar. Las mejoras de obra que voluntariamente efectúe el Contratista en atención a una calidad superior a la exigida en el Proyecto, o cualquier modificación que el mismo introdujera sin la conformidad de la Dirección de Obra por escrito, no serán abonadas. En ningún caso el Contratista tendrá derecho a reclamación por motivos de insuficiencia de precio o falta de explicación. 2.2.1. Fianzas El Contratista prestará fianza que se corresponderá con un depósito previo, en metálico o valores, o aval bancario, por importe del 5% del precio total de contrata. La fianza retenida será devuelta al Contratista en un plazo que no excederá de treinta días, una vez firmada el Acta de Recepción Definitiva de la obra, siempre y cuando no existan penalizaciones de algún tipo por incumplimiento de algún apartado del contrato, en cuyo caso se descontará de la fianza el valor de los mismos devolviendo el resto al Contratista en ese mismo plazo. La Propiedad podrá exigir que el Contratista le acredite la liquidación y finiquito de sus deudas causadas por la ejecución de la obra, tales como salarios, suministros, subcontratos, etc. 2.2.2. Composición de precios unitarios Todos los precios unitarios se entienden valorados para cada partida totalmente terminada y, en el caso de equipos y maquinaria Pliego de condiciones. Página 25 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno funcionando, están comprendidos en ella la parte proporcional de costes de puesta a punto, permisos, boletines, licencias, tasas, suministros para pruebas, etc. El cálculo de los precios de las distintas unidades de obra es el resultado de sumar las siguientes partidas: Materiales, expresando las cantidades que en cada unidad de obra se precisen de cada uno de ellos y su precio unitario respectivo de origen. Mano de obra por categorías dentro de cada oficio, expresando el número de horas invertidas por cada operario en la ejecución de cada unidad de obra y los jornales horarios correspondientes. Transporte de materiales, desde el punto de origen al pie de la obra, expresando el precio del transporte de unidades. Tanto por ciento de medios auxiliares y de seguridad sobre la suma de conceptos anteriores en las unidades de obra que se precisen. Tanto por ciento de seguros sociales y cargas vigentes sobre el costo de la mano de obra, especificando en documento aparte, la cuantía de cada concepto del seguro o carga. Tanto por ciento de gastos generales, sobre la suma de conceptos anteriores. Tanto por ciento de beneficio industrial del contratista, aplicando a la suma total de los conceptos anteriores. Se denominará Precio de Ejecución Material (P.E.M.) al resultado obtenido por la suma de los anteriores conceptos, a excepción del beneficio industrial. La suma de todas las cantidades que importan las siete partidas se entiende que es el precio unitario contratado (Precio de Ejecución por Contrata). Pliego de condiciones. Página 26 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Todas las partidas que intervienen en el presupuesto tendrán su precio unitario descompuesto descrito de forma completa, de manera que queden precisadas y determinada cualitativa y cuantitativamente todas las características técnicas importantes de cada unidad a ejecutar (también sus prestaciones en el caso de equipos), y su precio final estará escrito en letras, expresado en euros con dos decimales. 2.2.3. Precios contradictorios Si ocurriese algún caso excepcional e imprevisto en el que fuese necesaria la determinación de precios contradictorios entre la Propiedad y el Contratista, estos precios deberán aprobarse por la Propiedad a la vista de la propuesta de la Dirección de Obra y de las observaciones del Contratista. Si éste no aceptase los precios aprobados quedará exonerado de ejecutar las nuevas unidades. Las unidades de obra con PC, se introducirán al final de las partidas existentes en cada capítulo, definiéndose expresamente con dichas siglas y que van aprobadas por la Administración, se entenderán incorporados a todos los efectos, a los cuadros de precios de proyecto base del contrato. 2.2.4. Mejoras y modificaciones Cualquier modificación en las unidades de obra que suponga la realización de distinto número de aquellas, en más o menos de las figuradas en el estado de mediciones y presupuesto, deberá ser conocida y aprobada previamente a su ejecución por la Dirección de Obra, haciéndose constar en el libro de órdenes tanto la autorización como la comprobación posterior de su ejecución. En caso de no obtener esa autorización, el Contratista no tendrá derecho bajo ningún concepto al abono de las unidades de obra que hubiese ejecutado de más respecto a las figuradas en el proyecto. Pliego de condiciones. Página 27 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 2.2.5. Revisión de Precios Para poder en un momento dado discernir con la mayor aproximación acerca de las posibles revisiones de precios que puedan presentarse durante la obras como consecuencia de un aumento oficial autorizado, o en el caso de una posible rescisión del contrato, los contratistas de los distintos gremios presentarán juntamente con su presupuesto de unidades de obra otra hoja firmada con los siguientes datos: Porcentaje de mano de obra, de materias, de gastos generales y de beneficio industrial que suponen estos conceptos con relación al importe total del presupuesto de contrata de cada gremio. Los precios de las distintas unidades y su descomposición con el fin de aclarar más aún cualquier duda que pudiera surgir en el caso de una liquidación parcial de obra o de revisión de precios. Plazo de ejecución de obra contratada. Las propuestas de los distintos gremios se presentarán en sobre cerrado por duplicado a la Dirección de Obra. Para realizar la revisión de precios se usarán los últimos índices oficiales de revisión de precios que hayan sido aprobados por la Comisión Delegada de Asuntos Económicos y que hayan sido publicados en el BOE. Las fórmulas polinómicas con estructuras de costos en la actualidad autorizadas y por consiguiente utilizadas en las revisiones de contratos, son las derivadas del Decreto Ley 2/1964 de 4 de Febrero, por el que se modifica el 16/1963, de 10 de Octubre, sobre inclusión de cláusulas de revisión en los contratos de grados y Organismos Autónomos (BOE 6/2/64). Las fórmulas actualmente aplicables: de la 1 a la 39 del Decreto 3650/1970 de 19 de Diciembre (B.O.E 29/12/ 70) y de la 40 a la 48 del Real Decreto 2167/1981 de 20 de agosto (B.O.E de 24/9/81). Estas 48 fórmulas tipos, sirven para la revisión de 76 clases de obras, usando las que sean necesarias para cada trabajo. Pliego de condiciones. Página 28 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 2.2.6. Valoración, medición y abonos de los trabajos. Las valoraciones de las unidades de obra que figuren en el presente Proyecto se efectuarán multiplicando el número de aquellas por el precio unitario asignado a las mismas en el Presupuesto. En el precio unitario a que alude el párrafo anterior se considera incluidos los gastos de transporte de materiales, las indemnizaciones o pagos que hayan de hacerse por cualquier concepto, así como todo tipo de impuestos fiscales que graven los materiales, ya sea de origen estatal, autonómico o municipal, y también las cargas sociales. Igualmente, serán de cuenta del Contratista los honorarios, las tasas y demás gravámenes que se originen por inspecciones, aprobación y comprobación de las instalaciones con que esté dotado el local. En el precio de cada unidad de obra están comprendidos los costes de todos los materiales, accesorios y operaciones necesarias para dejar la obra terminada y en disposición de ser recibida. 2.2.7. Penalizaciones Si finalizado el plazo de ejecución de las obras, éstas no hubieren terminado sin motivo justificado por parte de la contrata, se aplicarán los siguientes recargos a imputar al Contratista desde fecha de finalización de las obras: Por día natural de retraso un 0.1% de la fianza, hasta el día 30. A partir del día 31 hasta el día 60 la penalización por día natural de retraso será de un 0.5% del valor al que ascienda la fianza. Pasados estos plazos se rescindirá el contrato quedando obligado el Contratista a responder por daños y perjuicios a esta entidad. De igual manera se actuará en caso de que se dé incumplimiento del contrato por parte del Contratista. Pliego de condiciones. Página 29 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 2.2.8. Seguros y conservación de la Obra El Contratista y otros contratistas o subcontratados, empleados en el área de trabajo, procederán en todo momento en función de los mejores intereses de la Propiedad y protegerán en toda su capacidad la propiedad, equipo y herramientas de este último. El Contratista será considerado como el contratista principal, y será responsable del trabajo y acciones de todas las otras firmas contratadas o subcontratadas empleadas por el mismo. El Contratista notificará inmediatamente a la Propiedad de cualquier práctica peligrosa por otros contratistas no empleados por ella misma. En ausencia del representante autorizado de la Propiedad, el Contratista actuará por criterio propio para prevenir o evitar por parte de terceras personas cualquier acción que pudiera resultar en perjuicio de la Propiedad o poner en peligro el personal o la obra. Durante la ejecución del trabajo, el Contratista será enteramente responsable de los daños que se pudieran ocasionar en personas o cosas, a terceros y/o a la Propiedad. El Contratista mantendrá en vigor, y a su costa, durante el período de construcción y de pruebas, los siguientes seguros: De accidentes de trabajo y demás seguros sociales de su personal, según la legislación vigente. De daños que puedan sufrir las obras provisionales realizadas durante el periodo de construcción y de pruebas, incluyéndose la cobertura de riesgos catastróficos. Seguro obligatorio de vehículos a motor, propio o contratados que intervengan en los trabajos de construcción a todo riesgo, con garantía de responsabilidad civil limitada. El Contratista se compromete a mostrar a la Propiedad los seguros que cubren los límites antes citados. El Contratista exigirá, en nombre de la Propiedad, que formalicen y mantengan en vigor a su costa durante el periodo de construcción y de prueba los mismos seguros antes mencionados. Pliego de condiciones. Página 30 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno El Contratista mantendrá libre a la Propiedad de todas las reclamaciones por siniestros indemnizables, sobre la base de riesgos cubiertos por los seguros indicados, aunque estos no hubieran sido mantenidos en vigor por el Contratista y/o subcontratados durante el periodo de construcción y de pruebas. El Contratista acreditará el cumplimiento de lo establecido en este punto ante la Propiedad y la Dirección de Obra con antelación al comienzo de las obras. 2.2.9. Condiciones de pago Los pagos se harán mensualmente por el 100 % del importe de la certificación aprobada respecto a unidades de obra completadas correspondiente al mes anterior. Las cantidades retenidas serán reintegradas por la Propiedad al Contratista una vez cumplido el plazo de garantía, siempre que no se haya observado ningún defecto en la ejecución de los trabajos realizados, mala calidad de los materiales utilizados y se haya firmado el acta de recepción definitiva. Las certificaciones se presentarán mensualmente a la representación de la Propiedad por triplicado y en forma aceptable por la misma. En cada certificación constará por separado el importe de los trabajos realizados. Las certificaciones reflejan el total acumulado del trabajo realizado hasta finales del mes anterior y se presentarán a la representación de la Propiedad en los primeros diez días de cada mes para la comprobación de las mismas. Al finalizar el trabajo el Contratista presentará una última certificación con carácter definitivo en la que haga constar que renuncia a toda reclamación por omisión de cantidades de trabajo no certificadas con anterioridad y que todos los precios aplicados a las unidades de trabajo realizadas son conformes. Pliego de condiciones. Página 31 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 2.3. Condiciones Generales Legales 2.3.1. Disposiciones Legales. Se disponen de las siguientes: Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo y Plan Nacional de Higiene y Seguridad del Trabajo (O.M. 9-III.71). Comité de Seguridad e Higiene en el Trabajo (Decreto 432/71 11III-71). Reglamento de Seguridad e Higiene en la Industrias de la Construcción (O.M. 20-V-52). Reglamento de los Servicios Médicos de Empresa (O.M. 21-IX59). Ordenanza de Trabajo de Construcción, Vidrio y Cerámica (O.M. 28-VIII-70). Reglamento Electrotécnico de Líneas Baja Tensión (O.M. 20-IX73). Reglamento de Líneas Eléctricas Aéreas de Alta Tensión (O.M. 28-XI-68). Convenio Colectivo Provincial del Sector de la Construcción y Estatuto de los Trabajadores. Obligatoriedad de la Inclusión de un Estudio de Seguridad e Higiene en el Trabajo de los Proyectos de Edificación (R.D. 555/1986, 21-II-86). Las normas que estén en vigor en el momento. También es de cumplimiento obligado cuanto la Dirección de Obra dicte encaminado a garantizar la seguridad de los obreros y de la obra en general. Pliego de condiciones. Página 32 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 2.3.2. Contratista El Contratista deberá acreditar su capacidad técnica para la realización de la obra ante la Propiedad mediante la información que se detalla a continuación: 1. Lista de obras realizadas: Lista de obras construidas durante los últimos cinco años, en las que la empresa haya sido Contratista único o miembro de un consorcio con intervención significativa en el mismo, indicando ubicación, costo y tipo de contrato, plazo contractual, tiempo de ejecución real, etc. Información documentada sobre la ejecución en los últimos cinco años, de obras similares en características y magnitud, si las hubiera, en las cuales haya sido Contratista único o miembro de un consorcio donde haya ejercido participación principal. En cada caso se mencionará el plazo contractual y si se ha cumplido con el mismo, debidamente certificado. 2. Lista de equipamiento y maquinarias: a afectar a estas obras, con indicación de sus características, estado de conservación, tiempo de uso y de vida útil. 3. Personal a emplear: nómina, currículo y calificación del personal directivo y de conducción de la empresa. Esta documentación debe ser de conformidad de la Propiedad y constituirá una razón para la denegación de la obra. 2.3.3. Contrato El contrato se firmará dentro de los diez días de notificada la adjudicación. Pliego de condiciones. Página 33 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno A partir de la firma del contrato, la Propiedad podrá extender la Orden de Inicio de Obra correspondiente. Firmado el contrato, el Contratista no podrá transferirlo ni cederlo, en todo o en parte, a otra persona o entidad, ni asociarse para su cumplimiento sin autorización previa y por escrito de la Propiedad. En el caso de que el Contratista no disponga del equipamiento propio necesario para realizar los servicios objeto del contrato, deberá presentar indefectiblemente, previo a la firma del contrato, documentaciones que acrediten el contrato de alquiler del mismo. 2.3.4. Adjudicación La forma de adjudicación será mediante subasta cerrada. Las ofertas serán evaluadas sobre la base de las condiciones legales, técnicas, económicas y financieras establecidas en las mismas. A los efectos de formular el ordenamiento prioritario de las ofertas con vistas a la adjudicación, se considerarán los siguientes aspectos: Documentación técnica. Condiciones económica-financieras. Precio final. Tiempo de ejecución de la obra. La Propiedad adjudicará el contrato a la oferta más adecuada a sus necesidades siempre que cumplan con las condiciones del Pliego de Condiciones. Se establece un rango razonable de precio de oferta, que estará comprendido entre el 10 y el 25 % del precio estimado para la ejecución de la obra. Las ofertas que se encuentren por debajo del límite inferior de este rango serán consideradas de riesgo de ejecución. La Propiedad se reserva el derecho de rechazar algunas o todas las ofertas, incluida la de menor precio ofertado si las mismas, a su exclusivo juicio, no se ajustan a las condiciones del presente Pliego. Para poder adjudicar la licitación se deberá contar con tres ofertas válidas entre las que se determine la que sea más baja. Pliego de condiciones. Página 34 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno En caso de que entre las ofertas adjudicables apareciesen algunas iguales en precio y condiciones, se procederá a una nueva licitación limitada al precio, por propuesta cerrada, entre dichos ofertantes exclusivamente, señalándose al efecto día y hora dentro de un plazo que no exceda de una semana. La adjudicación será notificada al ofertante adjudicatario dejando establecidas las condiciones bajo las que haya sido adoptada, y de igual manera será también notificada a todos los ofertantes no adjudicatarios. 2.3.5. Arbitrajes y Jurisdicción competente. Como se ha indicado anteriormente la Propiedad designará una Dirección Técnica, a la que el Contratista comunicará por escrito el nombre del delegado del Contratista o jefe de obra (nombramiento que deberá ser aprobado por la Dirección Técnica). Cualquier cuestión que surja entre las partes sobre la interpretación o cumplimiento del presente contrato, y no sea posible llegar a un acuerdo entre la Propiedad y el Contratista, será sometida a un arbitraje de equidad con arreglo a las normas que regulen este tipo de procedimiento. En los contratos con firmas nacionales, se acatará el arbitraje de la Cámara de Comercio e Industria Española, basándose en la Ley 60/2003 de 23 de Diciembre (BOE 309 de 26 de Diciembre de 2003, sección 1, pág. 46097 a 46109). Con las firmas extranjeras se usarán las normas de arbitraje de la Cámara de Comercio de París. 2.3.6. Responsabilidades del Contratista En la ejecución de las obras que se hayan contratado, el Contratista será el único responsable, no teniendo derecho a indemnización alguna por el mayor precio a que pudieran resultarle, ni por las erradas maniobras que cometiese durante la construcción, siendo de su cuenta y riesgo e independiente de la inspección de la Dirección de Obra. Pliego de condiciones. Página 35 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno El Contratista también será el responsable del pago de los salarios y de los materiales necesarios para el desarrollo de la obra, así como de la buena calidad de los trabajos realizados. Asimismo será el único responsable ante los Tribunales de la situación tanto legal como laboral del personal, así como de los accidentes que se produjeran durante la realización de la obra y que sobrevinieran por inexperiencia o descuido. Si el Contratista causase algún desperfecto en las propiedades colindantes tendrá que restaurarlas por su cuenta, dejándolas en el estado en que las encontró al comienzo de la obra. Por lo tanto será de cuenta del Contratista la recuperación de cualquier daño, o indemnización por él, que puedan ocasionar sus instalaciones, construcciones auxiliares y demás operaciones realizadas por el Contratista para la realización de la obra en propiedades particulares. Las multas y fianza, que también serán por cuenta del Contratista, se estipularán tras la firma del Programa de Trabajo, y se aplicarán con rigurosidad según la cantidad que se estipule. El Contratista proporcionará a la Dirección técnica o a sus auxiliares toda clase de facilidades para el replanteo, reconocimiento, mediciones, pruebas de materiales e inspecciones visuales de la ejecución de todas las unidades de obra, con objeto de comprobar el cumplimiento de las condiciones exigibles en el presente Pliego. El Contratista será el único responsable por el pago de todos los impuestos, derechos, tasas, contribuciones y cargas sociales previstos por las Leyes del País donde se ejecute la obra, por lo que tiene la obligación de ser conocedor de las mismas. Se considera que todos los precios consignados en la oferta cubren los pagos de los mismos sin excepción alguna. La Propiedad podrá exigir que el Contratista presente los comprobantes de pagos de impuestos, derechos, tasas, contribuciones y cargas sociales, constituyendo el incumplimiento de esta cláusula causa de rescisión del contrato. Pliego de condiciones. Página 36 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 2.3.7. Subcontratas El Contratista no subcontratará ni se asociará a terceros para la ejecución del trabajo sin aprobación previa por escrito de la Propiedad. Esta aprobación no eximirá al Contratista de sus responsabilidades ni de sus obligaciones derivadas del contrato. La Dirección Técnica de Obra podrá rechazar a aquellos subcontratistas de los que existen antecedentes de mala ejecución, incumplimiento de las especificaciones de proyecto, retraso en la ejecución de los trabajos o por cualquier otra causa debidamente justificada. Los subcontratados, asociados, agentes, etc., contratados por el Contratista para el trabajo serán considerados a todos los efectos como empleados del Contratista. El Contratista deberá asegurarse de que todos sus subcontratados, asociados, agentes, etc., empleados en el trabajo, cumplen con los términos del contrato como si fueran sus empleados, siendo único responsable de cualquier fallo o negligencia causada por aquellos. 2.3.8. Accidentes de trabajo El Contratista cumplirá estrictamente y hará cumplir a su personal las disposiciones de la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el trabajo (BOE 188 de 7de Agosto de 1997, sec. 1, pág. 24063 a 24070), así como las normas de seguridad de la Propiedad, ya sean generales o particulares. El Contratista designará un miembro de su organización en la obra cuya obligación será la de velar por la prevención de accidentes y el cumplimiento de las normas que regulen la materia. El nombre y cargo de la persona que se designe será comunicado por el Contratista a la Propiedad antes de comenzar el trabajo. Por lo tanto el Contratista deberá equipar a su personal de los elementos de protección adecuados al trabajo que realicen, obligatorios según la Reglamentación en vigor de Higiene y Seguridad en el Trabajo. Pliego de condiciones. Página 37 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Estos medios de protección personal para los trabajadores serán homologados por el Servicio Social de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Todas las herramientas y equipos del Contratista serán adecuadas para el trabajo y no afectarán a la seguridad ni a los elementos de protección personal. Si las herramientas fueran inadecuadas o peligrosas, a juicio de la representación de la Propiedad, deberán ser sustituidas por otras a cargo del Contratista. El Contratista adoptará cuantas medidas sean necesarias para evitar la caída de operarios, desprendimiento de herramientas y materiales que puedan poner en peligro la integridad física de alguna persona, siendo el responsable de los daños ocasionados si llegan a concurrir. En caso de incumplimiento de las normas de seguridad o de las dictadas por las autoridades competentes, ya sean generales o particulares de la Propiedad, la Propiedad se reserva el derecho a ejercer cualquiera de las siguientes acciones: Expulsión del complejo, de la persona, o personas, que las hayan incumplido. Suspensión de la ejecución de los trabajos mientras no se asegure el total cumplimiento. Esta suspensión no será justificativa para ampliar el plazo de ejecución establecido. Imposición de multas al Contratista, hasta un importe equivalente al beneficio del contrato correspondiente a las obras que estuviera ejecutando, para lo cual este porcentaje deberá constar explícitamente en su oferta. Rescisión del contrato, ejecutando las acciones correspondientes por indemnización de daños y perjuicios. En caso de accidentes o peligro inminente, en el que exista riesgo para las vidas de las personas, para la obra en curso, para otras obras ya ejecutadas o para las propiedades colindantes, se autorizará al Contratista para actuar a discreción en cuanto sea necesario para prevenir las pérdidas o daños que pudieran producirse, debiendo ejecutar tales órdenes inmediatamente. Las compensaciones que el Contratista Pliego de condiciones. Página 38 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno reclame como consecuencia de estos trabajos de emergencia se fijarán de común acuerdo o mediante arbitraje. El Contratista será el único y exclusivo responsable, durante la ejecución de los trabajos, de todos los accidentes que puedan sufrir sus operarios o causados por él a otras personas, entidades o cosas, asumiendo todas las responsabilidades ajenas a la legislación vigente sobre accidentes de trabajo, daños a las cosas, propiedades de terceros, etc. Si se presupone un diagnóstico superior al leve en accidente de trabajo, el Contratista, o su representante, deberá personarse en las oficinas de personal de la Propiedad para comunicar tal circunstancia y facilitar los datos personales del accidentado, tipo de accidente ocurrido, lugar, causa y cuantos datos aclaratorios sean necesarios. El Contratista informará a la Propiedad con la máxima urgencia de cualquier dificultad de tipo laboral que surja entre él y sus trabajadores, a fin de que, por parte de la Propiedad puedan adoptarse las medidas oportunas con relación al caso que se trate. 2.3.9. Rescisión de Contrato Cuando, a juicio de la Propiedad, el incumplimiento por parte del Contratista de alguna de las cláusulas contractuales establecidas en cualquier medida, extensión o modalidad, siempre que a juicio de la Dirección Técnica sea por descuido inexcusable o mala fe manifiesta, pudiera ocasionar graves trastornos en la realización de las obras, en el cumplimiento de los plazos, o en su aspecto económico, la Propiedad podrá decidir la resolución de las obras, con las generalidades a que hubiera lugar. Así mismo podrá proceder a la resolución con la pérdida de la fianza, de producirse alguno de los siguientes casos: 1. Muerte o incapacidad del Contratista. 2. Quiebra o incapacidad económica del Contratista. En caso de quiebra del Contratista se hará un concurso entre los acreedores del mismo. El contrato quedará rescindido, a no ser que los sindicatos correspondientes ofrezcan llevar a cabo la obra bajo las condiciones estipuladas en este convenio y en los documentos adicionales. La empresa contratante podrá admitir o rechazar el Pliego de condiciones. Página 39 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno ofrecimiento sin que en este último caso tenga derecho a indemnización alguna. Igualmente quedará rescindido el contrato cuando el contratista no cumpla las obligaciones contraídas en el contrato. 3. La disolución por cualquier causa de la sociedad. Alteraciones del contrato por alguna de las siguientes causas: Modificación del proyecto de tal forma que represente alteraciones fundamentales del mismo a juicio de la Dirección Técnica, y en cualquier caso siempre que la variación del presupuesto de contrata, como consecuencia de estas modificaciones, represente alrededor del 25% como mínimo del importe actual. Modificación de las unidades de obra en número superior al 50% del total. Cuando se cumpla el plazo final de las obras y falte por ejecutar más del 20% del presupuesto de obra. La imposición de las multas establecidas por los retrasos no obligará a la Propiedad a la prórroga del mismo, siendo potestativo por su parte elegir ante la resolución o la continuidad del contrato. 4. Cuando no se hubiera realizado el montaje de las instalaciones y unidades auxiliares o no se hubiera aportado la maquinaria relacionada en la oferta o su equivalente en potencia o capacidad en los plazos previstos con un margen del 25%; o en el caso de que el Contratista sustituya maquinaria sin autorización. 5. Cuando transcurrido un tiempo de tres meses consecutivos y considerados conjuntamente, no se alcanzase un 50% del programa aprobado para la obra. 6. La suspensión de la obra una vez comenzada, siempre que el plazo de suspensión haya excedido de un mes, y en todo caso siempre que por causas ajenas a la contrata no se dé comienzo a la obra dentro del plazo de 60 días, contados a partir de la Pliego de condiciones. Página 40 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno adjudicación, en cuyo caso la devolución de la fianza será automática. 7. En caso de rescisión del contrato con el Contratista por causas de fuerza mayor se abonará al mismo tiempo el importe de la obra ejecutada y valoración de los materiales que haya hecho acopio de la misma. 8. La inobservancia del plan cronológico de la obra y en especial del plazo de ejecución y terminación total de la misma. En caso de cancelación, la Propiedad tendrá derecho a estar inmediatamente en posesión de los pedidos en curso y de la parte o partes de la obra que la Propiedad seleccione, junto con los materiales y herramientas, bien sean de la parte contratante o del Contratista, y completar el trabajo. El Contratista será razonablemente pagado por el alquiler que haya sido convenido con la Propiedad por el uso de las herramientas del Contratista, o si este lo prefiere, puede retirar dichas herramientas siempre y cuando: El retiro de tales herramientas no afecte a la terminación de las obras. La propiedad esté de acuerdo con dicho retiro. El coste del retiro vaya a cuentas del Contratista. Las herramientas del Contratista, empleadas por la empresa contratante para la terminación de la obra, serán desmanteladas, cargadas y si es el caso, preparadas para el embarque por la Propiedad. Todos los costes derivados después de que las herramientas sean cargadas al transporte o abandonen los dominios de la Propiedad, serán por cuenta del Contratista, independientemente de que sean manejadas, movidas o embarcadas por el Contratista o por la Propiedad. Todos los materiales o equipos que estén bajo pedido en el momento de la cancelación serán manejados hasta su entrega y facturación indistintamente por la Propiedad o por la empresa contratada, según se decida en el tiempo de cancelación del contrato. El Contratista será reembolsado por todas las facturas que deba o hayan sido pagadas después de la cancelación, de acuerdo con las condiciones aplicables a lo gastado más el porcentaje. Cuando la Propiedad así lo Pliego de condiciones. Página 41 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno solicite, el Contratista le transferirá todos los pedidos abiertos o pedidos cuyos materiales no hayan sido entregados. En tal caso, el vendedor será informado de la transferencia por el Contratista y cambiará de manera correspondiente su procedimiento de facturación. En el caso de que dichas facturas sean remitidas al Contratista, para su pago, entre las dos partes habrá de llegarse a un acuerdo mutuo con respecto al método más satisfactorio de manejo. Siempre que el Contratista sea requerido para procesar y facturar dichas facturas deberá ser reembolsado por tales costes más el porcentaje especificado. En el caso de que la cancelación de este convenio se deba a la decisión de la Propiedad para no continuar la obra, o por otras causas fuera de control con respecto a la conclusión de la obra, todos los convenios que aquí figuran serán aplicados con las siguientes especificaciones: El Contratista procederá inmediatamente a cancelar todas las órdenes de compra de materiales o equipos entregados, avisando a cada vendedor de la intención de cancelar dichas órdenes. El vendedor avisará de los cargos de cancelación y, de existir éstos, él deberá notificar detalladamente tales cargos al Contratista. Éste avisará entonces inmediatamente a la Propiedad de dichos cargos y solicitará una declaración de aceptación de la Propiedad. La Propiedad reembolsará al vendedor todos los costes mencionados, bien sean costes de cancelación del vendedor u otros costes resultantes de la cancelación. En general, la Propiedad rescatará cualquier envío sobre el que la cancelación sea del 100% del precio de compra, aunque el Contratista avisará a la Propiedad de dichos pagos antes de que el vendedor sea notificado para continuar. Pliego de condiciones. Página 42 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno CAPÍTULO 3: Condiciones particulares. Las condiciones particulares o prescripciones técnicas particulares son aquellas en las que se hace una descripción de los materiales, equipos y obras que van a realizarse en el proyecto, así como la forma de ejecución de las mismas. También se indicarán en ellas, las obligaciones de orden técnico que correspondan al Contratista y al Director Técnico o Ingeniero. Así, según lo expuesto en el párrafo anterior, el objeto de estudio de las condiciones particulares será las condiciones de materiales, equipos y maquinaria y por otra parte las condiciones de ejecución de obras. 3.1. Disposicones de Carácter Particular Las disposiciones de carácter particular y de ámbito técnico son: Normativa de la Asociación Española de Normalización (AENOR). Normas Tecnológicas de Edificación: Instalaciones de fontanería. Abastecimiento (IFA). Instalaciones de salubridad. Alcantarillado (ISA). Instalaciones eléctricas. Puesta a tierra (JET). 3.2. Condiciones de Materiales, Equipos y Maquinaria 3.2.1. Materiales de Construcción Todos los materiales que se empleen en la construcción, han de cumplir las normas que se encuentran en el catálogo de normas UNE de 1992. Para aquellos materiales en los que no haya nada especificado, se seguirán las instrucciones de la Dirección Técnica, y en cualquier caso serán de la mejor calidad entre los de su clase. Pliego de condiciones. Página 43 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Además estos materiales podrán ser sometidos a pruebas o análisis por cuenta de la contrata que se crean necesarios para acreditar su calidad; aquel material que a juicio de la Dirección Técnica no reúna las condiciones exigidas será rechazado (Tabla 1). Tabla I: Normas a verificar por los materiales de construcción. Normas UNE 1.992 3.2.2. Materiales para la fabricación de equipos El material a utilizar en la fabricación de los equipos es el que se especifique en el anexo correspondiente al diseño de cada uno de los equipos. Los materiales utilizados en los equipos de la instalación son aceros al carbono SA-285, SA-106 y SA.163. Las diferentes normas a las que están sujetos los materiales para la fabricación de los equipos y ensayos de estos materiales son: UNE 7183:1964 Método de ensayo para determinar la uniformidad de los recubrimientos galvanizados, aplicados a los materiales manufacturados de hierro y acero. UNE-EN ISO 1461:1999 Recubrimientos galvanizados en caliente sobre productos acabados de hierro y acero. Especificaciones y métodos de ensayo. (ISO 1461:1999). Pliego de condiciones. Página 44 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno UNE-EN 10257-1:1998 Alambres de acero no aleado recubiertos de cinc o aleaciones de cinc para armado de cables para el transporte de energía o cables para telecomunicaciones. Parte 1: Cables terrestres. UNE-EN 10257-1:1998 Alambres de acero no aleado recubiertos de cinc o aleaciones de cinc para armado de cables para el transporte de energía o cables para telecomunicaciones. Parte 1: Cables terrestres. UNE 37505:1989 Recubrimientos galvanizados en caliente sobre tubos de acero. Características y métodos de ensayo. UNE-EN ISO 1461:1999 Recubrimientos galvanizados en caliente sobre productos acabados de hierro y acero. Especificaciones y métodos de ensayo. (ISO 1461:1999). UNE-EN 12502-3:2005 Protección de materiales metálicos contra la corrosión. Recomendaciones para la evaluación del riesgo de corrosión en sistemas de distribución y almacenamiento de agua. Parte 3: Factores que influyen para materiales férreos galvanizados en caliente. UNE 37553:1973 Recubrimientos electrolíticos de cinc y cadmio sobre tortillería con rosca métrica de perfil triangular ISO. UNE 112017:1992 Recubrimientos metálicos. Medición del espesor. Métodos por espectrometría de rayos X. UNE-EN ISO 4516:2002 Recubrimientos metálicos y otros recubrimientos no orgánicos. Ensayos de microdureza Vickers y Knoop. (ISO 4516:2002). UNE-EN 12540:2001 Protección de metales contra la corrosión. Recubrimientos electrolíticos de níquel, níquel más cromo, cobre más níquel y cobre más níquel más cromo. UNE 112022:1993 Recubrimientos metálicos. Recubrimientos electrolíticos de cromo. Ensayo de corrosión electrolítica (ensayo, etc ). UNE 112036:1993 Recubrimientos metálicos. Depósitos electrolíticos de cinc sobre hierro o acero. UNE-EN 12330:2001 Protección contra la corrosión de metales. Recubrimientos electrolíticos de cadmio sobre hierro o acero. Pliego de condiciones. Página 45 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno UNE-EN ISO 6158:2005 Recubrimientos metálicos. Recubrimientos electrolíticos de cromo para fines industriales. (ISO 6158:2004) UNE 112039:1994 Recubrimientos de aleación de estaño-níquel. Especificaciones y métodos de ensayo. UNE 112040:1994 Recubrimiento electrolítico de aleación estaño-plomo. Especificaciones y métodos de ensayo. UNE 112041:1994 Recubrimiento metálico. Depósitos electrolíticos de estaño. Especificaciones y métodos de ensayo. UNE-EN 12476:2001 Recubrimientos de conversión fosfatantes de metales. Método de especificación de requisitos. UNE-EN 582:1994 Proyección térmica. Medida de la adherencia por ensayo de tracción. (Versión oficial en UNE 112051:1994). UNE-EN ISO 2063:2005 Proyección térmica. Recubrimientos metálicos y otros recubrimientos inorgánicos. Cinc, aluminio y sus aleaciones (ISO 2063:2005). UNE-EN ISO 10289:2001 Métodos de ensayo de corrosión de recubrimientos metálicos y no orgánicos sobre sustratos metálicos. Clasificación de probetas y piezas de protección sometidas a ensayos de corrosión. (ISO 10289:1999). UNE-EN ISO 2064:2001 Recubrimientos metálicos y otros recubrimientos no orgánicos. Definiciones y principios concernientes a la medida del espesor. (ISO 2064:1996). UNE-EN ISO 2177:2005 Recubrimientos metálicos. Medida del espesor. Método culombimétrico por disolución anódica. (ISO 2177:2003). UNE-EN ISO 2178-1996 Recubrimientos metálicos no magnéticos sobre metal base magnético. Medida del espesor. Método magnético (ISO 2361:1982). UNE-EN ISO 21787:2007 Válvulas industriales. Válvulas de globo de materiales termoplásticos (ISO 21787:2006). UNE-EN ISO 2819:1996 Recubrimientos metálicos sobre base metálica. Depósitos electrolíticos y depósitos por vía química. Lista de los diferentes métodos de ensayo de adherencia (ISO 2819:1980). Pliego de condiciones. Página 46 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno UNE-EN ISO 3892:2002 Recubrimientos de conversión sobre materiales metálicos. Determinación de la masa de recubrimiento por unidad de superficie. Métodos gravimétricos. (ISO 3892:2000). UNE-EN ISO 4518:1986 Recubrimiento metálicos. Medición del espesor. Métodoperfilométrico (ISO 4518:1980). UNE-EN ISO 10289:2001 Métodos de ensayo de corrosión de recubrimientos metálicos y no orgánicos sobre sustratos metálicos. Clasificación de probetas y piezas de protección sometidas a ensayos de corrosión. (ISO 10289:1999). UNE-EN ISO 4543:1996 Recubrimiento metálicos y otros recubrimientos no orgánicos. Directrices generales para los ensayos de corrosión aplicables a condiciones de almacenamiento (ISO 4543:1981). UNE-EN ISO 6988:1996 Recubrimientos metálicos y otros recubrimientos no orgánicos. Ensayo al dióxido de azufre con condensación general de humedad. (ISO 6988:1985). UNE-EN ISO 7384:1996 Ensayos de corrosión en atmósfera artificial. Prescripciones generales. (ISO 7384:1986). UNE-EN ISO 7441:1996 Corrosión de los metales y aleaciones. Ensayos de corrosión bimetálica mediante ensayos de corrosión en medio exterior. (ISO 7441:1984). UNE-EN ISO 7539-1:1996 Corrosión de metales y aleaciones. Ensayo de corrosión bajo tensión. Parte 1: guía general de métodos de ensayo (ISO 7539-1:1987). UNE-EN ISO 7539-2:1996 Corrosión de metales y aleaciones. Ensayos de corrosión bajo tensión. Parte 2: preparación y utilización de probetas para ensayos de flexión. (ISO 7539-2:1987). UNE-EN ISO 7539-3:1996 Corrosión de metales y aleaciones. Ensayos de corrosión bajo tensión. Parte 3: preparación y utilización de probetas dobladas en U. (ISO 7539- 3:1989). UNE-EN ISO 7539-4:1996 Corrosión de metales y aleaciones. Ensayos de corrosión bajo tensión. Parte 4: preparación y utilización de probetas para ensayos de tracción uniaxial. (ISO 7539-4:1989). Pliego de condiciones. Página 47 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno UNE-EN ISO 7539-5:1996 Corrosión de metales y aleaciones. Ensayos de corrosión bajo tensión. Parte 5: preparación y uso de probetas con forma de anillo en C (ISO 7539-6:1989). UNE-EN ISO 7539-6:1996 Corrosión de metales y aleaciones. Ensayos de corrosión bajo tensión. Parte 6: preparación y uso de probetas prefiguradas para ensayos bajo carga constante o desplazamiento constante (ISO 7539-6:1989). UNE-EN ISO 7539-7:2006 Corrosión de metales y aleaciones. Ensayos de corrosión bajo tensión. Parte 7: Ensayo a baja velocidad de deformación. (ISO 7539-7:2005). UNE-EN ISO 8401:1996 Recubrimientos metálicos. Revisión de los métodos de determinación de la ductilidad. (ISO 8401:1986). UNE-EN 10289:2001 Métodos de ensayo de corrosión de recubrimientos metálicos y no orgánicos sobre sustratos metálicos. Clasificación de probetas y piezas de protección sometidas a ensayos de corrosión. (ISO 10289:1999). UNE-EN ISO 8565:1996 Metales y aleaciones. Ensayos de corrosión atmosférica. Requisitos generales para realizar ensayos in situ. (ISO 8565:1992). UNE-EN ISO 9220:1996 Recubrimientos metálicos. Medida del espesor del recubrimiento. Método de microscopía electrónica de barrido. (ISO 9220:1988). UNE-EN ISO 10062:1996 Ensayos de corrosión en atmósferas artificiales con muy bajas 10062:1991). concentraciones de gases contaminantes.(ISO UNE 92102:1998 Materiales aislamiento térmico. Lana de vidrio. Definiciones, clasificación y características. UNE 92201:1989 Materiales aislantes térmicos. Determinación de la conductividad térmica. Técnica de la placa calefactora con anillo de guarda y doble placa refrigerante. UNE 92208:1999 Materiales aislantes térmicos. Productos de lana de vidrio/o roca. Determinación de la cantidad de vidrio y aglomerante orgánico. Pliego de condiciones. Página 48 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno UNE 92209:1989 Materiales aislantes térmicos. Productos de fibra de vidrio/ o roca. Determinación de las dimensiones. UNE-EN 13469:2002 Productos aislantes térmicos para equipos de edificación e instalaciones industriales. Determinación de las propiedades de transmisión de vapor de agua en coquillas aislantes preformadas. UNE 92227:1989 Materiales aislantes térmicos. Determinación de la absorción de agua por el método de vacío. UNE-EN 13467:2002 Productos aislantes térmicos para equipos de edificación e instalaciones industriales. Determinación de las dimensiones, rectangularidad y linealidad de coquillas aislantes preformadas. UNE-EN ISO 7345:1987 Aislamiento térmico. Magnitudes físicas y definiciones. (ISO 8497:1987). UNE-EN ISO 8497:1997 Aislamiento térmico. Determinación de las propiedades relativas a la transmisión de calor en régimen estacionario en los aislamientos térmicos para tuberías (ISO 8497:1994). UNE-EN ISO 9251:1996 Aislamiento térmico Condiciones de transmisión térmica y propiedades de los materiales. Vocabulario (ISO 9251:1987). UNE-EN ISO 9346:1996 Aislamiento térmico. Transferencia de masa. Magnitudes físicas y definiciones (ISO 9346:1987). UNE-EN 12329:2001 Protección contra la corrosión de los metales. Recubrimientos electrolíticos de cinc sobre hierro o acero. UNE-EN 12330:2001 Protección contra la corrosión de metales. Recubrimientos electrolíticos de cadmio sobre hierro o acero. UNE-EN ISO 1463:2005 Recubrimientos metálicos y capas de óxido. Medida del espesor. Método de corte micrográfico (ISO 1463:2003) UNE-EN ISO 2361:1996 Recubrimientos electrolíticos de níquel sobre base metálica magnética y no magnética. Medición del espesor. Método magnético. (ISO 2361:1982). UNE-EN ISO 3868:1996 Recubrimientos metálicos y otros recubrimientos no orgánicos. Medida del espesor. Método basado en el principio de Fizeau de interferometría de haz múltiple. (ISO 3868:1976). Pliego de condiciones. Página 49 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno UNE-EN ISO 12241:1999 Aislamiento térmico para equipos de edificación e instalaciones industriales. Método de cálculo. (ISO 12241:1998). UNE-EN ISO 8990:1997 Determinación de las propiedades de transmisión térmica en régimen estacionario. Métodos de la caja caliente guardada y calibrada (ISO 8990:1994). 3.2.3. Equipos Las normas a las que se encuentran sujetos todos los equipos se encuentran también en el Catálogo de Normas UNE de 1992, en la siguiente tabla se muestran el número de normas clasificadas por su naturaleza y la localización de las mismas en dicho catálogo: Tabla II: Normas que han de cumplir los equipos. Normas UNE 1.992. 3.2.4. Máquinaria Las normas que debe cumplir la maquinaria es la que se refleja en la Tabla III. Pliego de condiciones. Página 50 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla III: Normas a cumplir por la maquinaria. Normas UNE 1.992. 3.2. Condiciones de Ejecución Las condiciones de ejecución, condiciones funcionales de los materiales y equipos industriales, control de la ejecución, seguridad en el trabajo, medición, valoración y mantenimiento serán establecidos en las normas NBE y NTE, así como las correspondientes si procede a equipos, materiales o maquinaria. Se considerarán: 3.3.1. Movimientos de Tierra Aquí se incluyen los terraplenes para dar al terreno la rasante de explanación y excavaciones de zanjas y pozos. La excavación se ajustará a las dimensiones que figuren en los planos o a lo que indique el ingeniero. 3.3.2. Obras de Saneamiento Se incluyen los sistemas de captación y conducción de aguas del subsuelo para protección de la obra contra la humedad y las redes de evacuación de aguas pluviales y residuos, desde los puntos donde se cogen hasta la red de alcantarillados, pozos de filtración o equipos de depuración. Pliego de condiciones. Página 51 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 3.3.3. Cimentaciones Se incluyen las operaciones de eliminación de troncos, raíces de árboles y otros obstáculos que se encuentren en dicha zona, según normas NBE y NTE. Las zanjas de cimentación se excavarán hasta una profundidad especificada en los planos; en cualquier caso debe estar aprobada por el Ingeniero antes de colocar el hormigón o ladrillo. 3.3.4. Estructuras metálicas Se incluyen las operaciones relacionadas con el diseño, fabricación y montaje de acero para estructuras, según normas NBE, NTE y las especificadas para materiales. 3.3.5. Albañilería Se incluyen aquí las instalaciones en los puntos señalados por los planos, de los bloques de hormigón, ladrillo, piedra y revestimientos de suelos, escaleras y techos. 3.3.6. Cerrajería y Carpintería. Se incluyen todos los trabajos relacionados con la instalación de puertas, ventanas y demás elementos de carpintería general y de taller de construcción de edificios. En la cerrajería, se incluyen las operaciones relacionadas con ajustes para obtener un acabado perfecto. 3.3.7. Cubierta de edificios Se incluye todo lo relacionado con la impermeabilización y el aislamiento de cubiertas de edificios. Debido a posibles inclinaciones, los aislamientos serán grapados, para evitar deslizamiento o movimientos inesperados. Pliego de condiciones. Página 52 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 3.3.8. Fontanería Se indican las operaciones de abastecimiento y distribución de agua. 3.3.9. Instalaciones eléctricas Se incluyen las operaciones relacionadas con la distribución del alumbrado. 3.3.10. Calefacción y Ventilación Incluyen las instalaciones de ventilación, calefacción y refrigeración. 3.3.11. Instalaciones de Protección contra Incendios Se indican las instalaciones de protección contra fuegos y pararrayos. 3.3.12.- Pinturas y vidrieras Se indican las operaciones de acabado de pinturas y de las superficies exteriores del edificio, incluyendo la pintura protectora de las superficies metálicas. En las vidrieras se incluyen las operaciones relacionadas con su instalación. Las dimensiones se especifican en los planos. 3.3.13. Otras instalaciones no específicas Si en el transcurso fuese necesario ejecutar alguna clase de obra no regulada en el pliego, el Contratista quedará obligado a ejecutarla con arreglo a las instrucciones que reciba del ingeniero, quien a su vez cumplirá la normativa vigente. El Contratista no tendrá derecho a reclamación ninguna. Noviembre 2.010 Pliego de condiciones. Página 53 DOCUMENTO 4: Presupuesto. ÍNDICE. CAPÍTULO 1: Introducción. ............................................................ 4 CAPÍTULO 2: Estado de las mediciones. ....................................... 5 2.1. Unidades de proceso. ......................................................... 5 2.2. Aislamiento de equipos y conducciones. ............................ 8 2.3. Presupuestos parciales. ...................................................... 9 2.4. Presupuesto de ejecución material (P.E.M.). .................... 14 2.5. Presupuesto de ejecución por contrata (P.E.C.). .............. 14 CAPÍTULO 3: Costes generales. .................................................. 15 3.1. Costes de fabricación......................................................... 15 3.1.1. Costes de materia prima. ............................................ 15 3.1.2. Coste de mano de obra directa. .................................. 15 3.1.3. Costes de mano de obra indirecta. .............................. 16 3.1.4. Honorarios del proyectista y dirección de montaje. ..... 16 3.1.5. Servicios generales. .................................................... 16 3.2. Costes de gestión. ............................................................. 18 3.2.1. Gastos comerciales. .................................................... 18 3.3. Costes netos totales........................................................... 18 CAPÍTULO 5: Resumen. .............................................................. 19 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno CAPÍTULO 1: Introducción. En el presente documento se desarrollará el presupuesto general de ejecución del proyecto. Para ello se han de tener en cuenta los siguientes factores. Coste de materia prima: El presente proyecto fin de carrera es una parte de un proceso global, cuya alimentación es la corriente de colas de una columna desbencenizadora anterior, por lo que el coste de la materia prima es nulo. Destino del producto: Como se ha mencionado a lo largo de la memoria con el tolueno purificado se pueden hacer dos cosas, reintroducirlo de nuevo al proceso (con el consiguiente ahorro en materia prima) o venderlo a la planta petroquímica cercana. Para tener una aproximación del beneficio que se podría generar se ha optado por la segunda situación. Gastos de personal: No se tendrán en cuenta el gasto de personal de gerencia y oficinas, pues se considera como personal ya instaurado en la planta donde va a estar integrado este proceso. No se incluyen a los operarios, puesto que éstos forman ya parte de la plantilla de la planta. Costes de inmovilizado: Se desglosa en las siguientes partidas presupuestarias, maquinaria y equipos, tuberías, válvulas, instrumentos de medición y control, aislamientos y gastos de montaje e instalación de equipos. En el presente documento se calcularan los siguientes aspectos económicos: 1. Presupuesto de ejecución material (PEM): Calculando el beneficio industrial y gastos generales y el presupuesto de ejecución por contrata (PEC). 2. Gasto anual de funcionamiento del proceso. Presupuesto Página 4 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno CAPÍTULO 2: Estado de las mediciones. Los requisitos básicos que debe cumplir un estado de mediciones son los siguientes: 1. Definir y determinar las unidades de cada partida o unidad de obra. 2. Incluir el número de unidades y definir las características, modelos, tipos y dimensiones de cada partida de obra o elemento del objeto 3. 4. 5. 6. del Proyecto. Utilizar el concepto de partida alzada cuando la unidad no sea fácilmente desglosable. Contener un listado completo de las partidas de obra. Subdividir según las partes más significativas del Proyecto. Servir de base para la realización del presupuesto. En base a estos requisitos, y estructurándose en los siguientes puntos, se elabora el estado de mediciones propuesto para el presente Proyecto: 1. 2. 3. 4. Unidades de proceso. Equipos auxiliares. Bombas y compresores. Válvulas y accesorios. 5. Tuberías. 6. Control e instrumentación. 7. Aislamiento. 8. Gastos de instalación y montaje de equipos. 2.1. Unidades de proceso. En la Tabla I se muestra un compendio de las diferentes unidades presentes en la planta así como de los precios asignados a las mismas. Presupuesto Página 5 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla I: Compendio de precios y unidades de la línea. UNIDAD CANTIDAD Intercambiador de calor de carcasa y tubos 1-2 cuya carcasa es de acero SA-285 con un diámetro de carcasa de 0,203 m y tubos hechos de acero SA-106 con un diámetro interno de 0,0135 m y 2,438 m de longitud. 1 Columna de rectificación de 2,743 m de diámetro. Tiene 25 platos de acero SA-285, al igual que la carcasa, y un espaciamiento de 0,6 m. 1 Condensador aerorrefrigerante con 176 tubos de acero SA106 distribuidos en 2 bancos de tubos. El aire lo impulsan ventiladores de 2,5 m de diámetro. Las aletas serán de aluminio 1 Batería de aerrorefrigerantes (compuesta por 4) para conseguir un salto térmico de 137,7 ºC a 85ºC. Los tubos serán de acero SA-106 y las aletas de aluminio. 1 Intercambiador de calor tipo AKT (Reboiler). Carcasa construida de acero al carbono SA-285 de 0,203 m de diámetro. Tubos de acero al carbono SA-106 de 0,0135 m de diámetro interior. 1 Intercambiador de calor de carcasa y tubos 1-2 cuya carcasa es de acero SA-285 con un diámetro de carcasa de 0,203 m y tubos hechos de acero SA-106 con un diámetro interno de 0,0135 m y 2,438 m de longitud. 1 Acumulador de reflujo de acero al carbono SA-285 de 17,1816 m de longitud y 2,438 m de diámetro. 1 Tanque de almacenamiento de 36,576 m de diámetro y altura de 15,782 m de diámetro y una carcasa de 19,1 mm de espesor 4 Tanque de almacenamiento de 36,576 m de diámetro y altura de 15,782 m de diámetro y una carcasa de 17,5 mm de espesor 4 Tanque de almacenamiento de 6,401 m de diámetro y altura de 5,433 m de diámetro y una carcasa de 7,9 mm de espesor 4 Tanque de rundown de 22,250 m de diámetro y una altura de 15,332 m con una carcasa de 9,5 mm de espesor. 1 Tanque de rundown de 4,572 m de diámetro y una altura de 5,782 m con una carcasa de 7,9 mm de espesor. 1 Presupuesto Página 6 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Estas son las unidades principales del proceso, se tendrán otros equipos auxiliares que también habrá que cuantificar. Bombas. Tabla II: Compendio de bombas. UNIDAD Bomba centrífuga de la casa Johnson. CombiPro n=1.500 rpm Bomba centrífuga de la casa Johnson. CombiPro Monobloc n=1.000 rpm Bomba centrífuga para servicio industrial de la casa SIHI. n=1.450 rpm CANTIDAD 2 4 2 Válvulas y accesorios. Tabla III: Válvulas y accesorios. DN 1/8 DN 3/8 DN 3/4 DN 1 1/4 DN 5 DN 6 DN 10 DN 20 DN 24 Válvulas de Globo - 1 - 1 Válvulas de Compuerta - - 1 1 Válvulas de Retención - 1 1 Válvulas de Reducción 1 1 Codos 90º Codos 45º Tes - Reducciones - Presupuesto - 2 1 - 1 - 3 - - - 3 - - - - - - 1 - - - 1 5 4 1 3 2 2 1 9 8 2 1 - 2 2 3 - 1 - - - - 2 - - - - Página 7 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Conducciones. Tabla IV: Conducciones. Diámetro tubería Longitud (m) Diámetro tubería Longitud (m) DN 1/8 3 DN 6 9 DN 3/8 39,108 DN 10 6 DN 3/4 42,326 DN 20 31,326 DN 1 1/4 39,326 DN 24 10,5 DN 5 36,18 2.2. Aislamiento de equipos y conducciones. El material aislante para toda la planta de proceso será lana de roca, cuyo espesor varía dependiendo de la temperatura de trabajo. Como se vio en la memoria cada equipo tendrá los siguientes espesores. Tabla V: Material aislante. DESCRIPCIÓN Capa de lana de roca de 50 mm de espesor con chapa de aluminio. Capa de lana de roca de 80 mm de espesor con chapa de aluminio. LONGITUD (m) 3 4 Las conducciones también deberán de ir debidamente aisladas para evitar una pérdida de calor al transportar el fluido. Presupuesto Página 8 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla VI: Material aislante para equipos. Capa de lana de aluminio. Capa de lana de aluminio. Capa de lana de aluminio. Capa de lana de aluminio. DESCRIPCIÓN de roca de 30 mm de espesor con chapa LONGITUD (m) 24 de roca de 50 mm de espesor con chapa 76 de roca de 40 mm de espesor con chapa 502 de roca de 80 mm de espesor con chapa 24 2.3. Presupuestos parciales. En el presente apartado se muestran los precios de cada unidad que se instalará en la planta. Tabla VII: Precios de las diferentes unidades (I). UNIDAD Intercambiador de calor de carcasa y tubos 1-2 cuya carcasa es de acero SA-285 con un diámetro de carcasa de 0,203 m y tubos hechos de acero SA-106 con un diámetro interno de 0,0135 m y 2,438 m de longitud. Columna de rectificación de 2,743 m de diámetro. Tiene 25 platos de acero SA285, al igual que la carcasa, y un espaciamiento de 0,6 m. Condensador aerorrefrigerante con 176 tubos de acero SA-106 distribuidos en 2 bancos de tubos. El aire lo impulsan ventiladores de 2,5 m de diámetro. Las aletas serán de aluminio Presupuesto CANTIDAD PRECIO UNITARIO (€) PRECIO GLOBAL (€) 1 19.440 19.440 1 100.987 100.987 1 40.000 40.000 Página 9 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Tabla VIII: Precio equipos (II). UNIDAD Batería de aerrorefrigerantes (compuesta por 4) para conseguir un salto térmico de 137,7 ºC a 85ºC. Los tubos serán de acero SA106 y las aletas de aluminio. Intercambiador de calor tipo AKT (Reboiler). Carcasa construida de acero al carbono SA-285 de 0,203 m de diámetro. Tubos de acero al carbono SA-106 de 0,0135 m de diámetro interior. Intercambiador de calor de carcasa y tubos 1-2 cuya carcasa es de acero SA-285 con un diámetro de carcasa de 0,203 m y tubos hechos de acero SA-106 con un diámetro interno de 0,0135 m y 2,438 m de longitud. Acumulador de reflujo de acero al carbono SA-285 de 17,1816 m de longitud y 2,438 m de diámetro. Tanque de almacenamiento de 36,576 m de diámetro y altura de 15,782 m de diámetro y una carcasa de 19,1 mm de espesor Tanque de almacenamiento de 36,576 m de diámetro y altura de 15,782 m de diámetro y una carcasa de 17,5 mm de espesor Tanque de almacenamiento de 6,401 m de diámetro y altura de 5,433 m de diámetro y una carcasa de 7,9 mm de espesor TOTAL (€) CANTIDAD PRECIO UNITARIO (€) PRECIO GLOBAL (€) 1 204.000 204.000 1 10.000 10.000 1 18.360 18.360 1 69.287 69.287 4 163.692 654.768 4 163.600 654.400 4 56.352 225.408 1.996.650 En lo que respecta a las unidades secundarias del proceso. También habrá que analizar la partida presupuestaria necesaria para: 1. 2. 3. 4. Bombas. Válvulas y accesorios. Tuberías. Instrumentos de control. Presupuesto Página 10 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Bombas. Tabla IX: Precio de Bombas. UNIDAD Bomba de impulsión Combibloc modelo 125-125 de 6 polos y 50 Hz. Bomba de impulsión Combichem modelo 25-125 de 1500 rpm. Bomba de impulsión Combipro modelo 100A-160 de 1500 rpm Bomba de impulsión Combipro modelo 40A-125 de 1500 rpm CANTIDAD PRECIO UNITARIO (€) PRECIO GLOBAL (€) 2 10.000 20.000 2 20.000 40.000 2 180.000 360.000 2 75.000 150.000 TOTAL (€) 570.000 Válvulas. Tabla X: Precio Válvulas. UNIDAD Válvula de globo de acero al carbono SA-106 DN 3/8 Válvula de globo de acero al carbono SA-106 DN 1 ¼ Válvula de globo de acero al carbono SA-106 DN 10 Válvula de globo de acero al carbono SA-106 DN 20 Válvula de compuerta de acero al carbono SA-106 DN ¾ Válvula de compuerta de acero al carbono SA-106 DN 1/4 Válvula de compuerta de acero al carbono SA-106 DN 5 Válvula de compuerta de acero al carbono SA-106 DN 10 Válvula de retención de acero al carbono SA-106 DN 3/8 Válvula de retención de acero al carbono SA-106 DN ¾ Válvula de retención de acero al carbono SA-106 DN 3 Presupuesto CANTIDAD PRECIO PRECIO UNITARIO GLOBAL (€) (€) 1 80 1 2.00 2 1.200 1 1.900 1 24 1 40 1 60 3 90 1 5 1 12 1 30 80 200 2.400 1.900 24 40 60 270 5 12 30 Página 11 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Válvula de reducción de acero al carbono SA-106 DN 1/8 Válvula de reducción de acero al carbono SA-106 DN 3/8 Válvula de reducción de acero al carbono SA-106 DN 5 Válvula de reducción de acero al carbono SA-106 DN 24 Codo de 90º DN 3/8 Codo de 90º DN ¾ Codo de 90º DN 1 ¼ Codo de 90º DN 5 Codo de 90º DN 6 Codo de 90º DN 10 Codo de 90º DN 20 Codo de 90º DN 24 Codo 45º DN 3/8 Codo 45º DN 5 Te DN 3/8 Te DN ¾ Te DN ¼ Te DN 5 Te DN 10 1 1.250 1 1.400 1 1.730 1 2.440 5 3 2 9 1 2 3 1 4 8 1 2 1 2 2 40 55 74 114,4 120,4 315,6 625,5 785,3 32,7 107,8 15 23,4 43,6 146,38 246,87 TOTAL (€) 1.250 1.400 1.730 2.440 200 165 148 1.029,6 120,4 631,2 1.876,5 785,3 130,8 862,4 15 46,8 43,6 292,76 493,74 18.682,1 Conducciones. Tabla XI: Tuberías. Diámetro tubería DN 1/8 DN 3/8 DN 3/4 DN 1 1/4 DN 5 DN 6 DN 10 DN 20 DN 24 Longitud (m) 3 39,108 42,326 39,326 36,18 9 6 31,326 10,5 Total (€) Presupuesto Precio Unitario (€·m-1) 1,4 2,2 4,7 6,6 30 36 43 79 178,9 Precio Total 4,2 86,0 198,9 259,6 1085,4 324,0 258,0 2474,8 1878,5 6.569,3 Página 12 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Aislante de equipos. Tabla XII: Material aislante equipos. DESCRIPCIÓN SUPERFICIE (m2) Capa de lana de roca de 80 mm de espesor con chapa de aluminio. PRECIO UNITARIO (€/m) PRECIO GLOBAL (€) 65,867 6,27 412,992 TOTAL (€) 412,992 Aislante para conducciones. Tabla XIII: Material aislante para conducciones. DESCRIPCIÓN Capa de lana de roca de 30 mm de espesor con chapa de aluminio. Capa de lana de roca de 50 mm de espesor con chapa de aluminio. Capa de lana de roca de 40 mm de espesor con chapa de aluminio. Capa de lana de roca de 80 mm de espesor con chapa de aluminio. TOTAL (€) Presupuesto LONGITUD (m) PRECIO UNITARIO (€/m) PRECIO GLOBAL (€) 24 4,02 96,48 75,9 5,58 501,876 4,68 2.348,780 24 23,304 559,296 3.602,592 Página 13 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 2.4. Presupuesto de ejecución material (P.E.M.). Tabla XIV: Presupuesto de ejecución material. PARTIDAS Unidades principales Unidades auxiliares Válvulas y accesorios Tuberías Aislamiento P.E.M. CANTIDAD (€) 1.996.650 570.000 18.682,1 6.569,3 3.602,592 2.595.504 2.5. Presupuesto de ejecución por contrata (P.E.C.). Tabla XV: Presupuesto de ejecución por contrata. CONCEPTO P.E.M. Gastos generales (13 %) Beneficio industrial (6 %) Obra civil (26,8%) I.V.A. (16 %) P.E.C.(€) Presupuesto CANTIDAD (€) 2.595.504 337.797,2 155.906,4 695.595 415.750,4 4.251.436 Página 14 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno CAPÍTULO 3: Costes generales. Se determina como la suma de los costes de fabricación y de gestión de la línea de proceso, obteniendo así los costes de producción. Costes de fabricación. Se consideran los siguientes: 1. Materias primas. 2. Mano de obra directa. 3. Mano de obra indirecta. 4. Honorarios de proyecto y dirección de montaje. 5. Servicios generales. Costes de gestión. Se consideran: 1. Costes de gerencia. 2. Costes de obra civil. 3. Gastos comerciales. 3.1. Costes de fabricación. 3.1.1. Costes de materia prima. Como se ha mencionado a lo largo del presente proyecto, tanto en la memoria como en los anexos, la alimentación de materia prima es una mezcla procedente de una unidad anterior. Al ser un proceso encadenado, la alimentación no supondrá coste alguno. 3.1.2. Coste de mano de obra directa. Será el coste derivado de los salarios de operarios, técnicos y otros profesionales. Como se mencionó en la introducción esta partida Presupuesto Página 15 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno presupuestaria no se tendrá en cuenta puesto que ya forman parte del personal de la planta. 3.1.3. Costes de mano de obra indirecta. Del mismo modo que para la mano de obra directa, se establece la siguiente relación para esta mano de obra. Se sigue el mismo criterio, por lo que no se contempla esta partida. 3.1.4. Honorarios del proyectista y dirección de montaje. Se compone de los siguientes elementos proyecto, dirección de obra y gestión de compra de equipos. Será el 7% del presupuesto de ejecución por contrata (P.E.C.). € 3.1.5. Servicios generales. Corresponden al agua de refrigeración, vapor de calefacción y electricidad. Agua. El precio del agua del término municipal donde se va a instalar es de 0,69 €·m-3. Solo se requerirá agua de refrigeración en el intercambiador de calor IC-02 de la corriente de colas, donde se requiere un caudal de 61,569 m3·h-1. Presupuesto Página 16 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno Vapor. Se requiere en las unidades de intercambio de calor de alimentación (IC-01) y el reboiler, con un caudal total de 132,756 kg·h-1. Se calcula a través de: !"#$ % & '( Donde: 1. ) Consumo de vapor de agua (kg3·año-1). 2. % &) Poder calorífico del vapor (411 kcal·kg-1). 3. '( ) Coste del kWh de electricidad consumido para generar ese vapor de agua (0,112 €·kWh-1). De manera que el consumo será de 61.958,995 €·año-1. Electricidad. Para calcular la electricidad necesaria se considera la consumida por los ventiladores de los aerorrefrigerantes y las bombas. Tabla XVI: Potencia de bombas. Bomba B-01 B-03 B-05 B-07 Total Potencia (W) 38,129 7,399 41,865 0,905 88,30 Este será el consumo total de las bombas, el de los ventiladores será de 11.429,586 W·h-1. Sumando ambas se obtiene un consumo de Presupuesto Página 17 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno 329.309,59 W·h-1. Si funcionan durante 334 días al año, coste del consumo será de: Por lo que los costes de los servicios generales son de: 3.2. Costes de gestión. 3.2.1. Gastos comerciales. Corresponden al 4% de la partida del coste de fabricación, por lo que: No se consideran los costes de gerencia al estar el proceso integrado dentro de la refinería. 3.3. Costes netos totales. Será la suma de los costes de fabricación y gestión: Presupuesto Página 18 Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno CAPÍTULO 5: Resumen. Para poder hacer funcionar la planta se han de asumir los siguientes costes: Costes de Inmovilizado. CONCEPTO P.E.M. Gastos generales (13 %) Beneficio industrial (6 %) Obra civil (26,8%) I.V.A. (16 %) P.E.C.(€) CANTIDAD (€) 2.595.504 337.797,2 155.906,4 695.595 415.750,4 4.251.436 Costes de arranque de la planta. Ascienden a la cifra de: PRESUPUESTO……...……………………………………………5.014.746 € El PRESUPUESTO del proyecto Diseño de una columna de rectificación para la purificación de Tolueno asciende a una cantidad total de “CINCO MILLONES CATORCEMIL SETECIENTOSCUARENTA Y SEIS euros”. Noviembre 2.010 Presupuesto Fdo: Ignacio Gutiérrez Gamero Página 19