Metodología para realizar análisis de Mantenimiento Basado

Tendencia tecnológica
Metodología para realizar análisis de Mantenimiento
Basado en Confiabilidad en centrales hidroeléctricas
Metodología
para realizar
análisis de
Mantenimiento
Basado en
Confiabilidad
en centrales
hidroeléctricas
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Metodología para realizar análisis
de Mantenimiento Basado
en Confiabilidad en centrales
hidroeléctricas
Rogelio Rea Soto, Roberto Calixto Rodríguez, Salvador Sandoval
Valenzuela, Rocío Velasco Flores y María del Carmen García Lizárraga
Resumen
S
Society for Advanced Mobility Land, Sea and
Space in the SAE-JA1012 standard. With
the purpose of answering the first five questions, that are set out in that standard, the
use of standard ISO14224 is strongly recommended. This approach standardizes failure
mechanisms and homogenizes RCM studies
with the process of collecting failure and maintenance data. The use of risk matrixes to rank
the importance of each failure based on a risk
criteria is also proposed.
e presenta una metodología para
realizar estudios de Mantenimiento Basado en Confiabilidad
(RCM) aplicados a la industria hidroeléctrica. La metodología es una implantación/extensión realizada por los autores
de este trabajo, de los lineamientos
propuestos por la Engineering Society for
Advanced Mobility Land, Sea and Space en
el estándar SAE-JA1012. Para contestar
las primeras cinco preguntas del estándar
se propone tomar como base los modos
y mecanismos de fallas de componentes
documentados en la guía para recopilar
datos de falla en el estándar ISO-14224.
Este enfoque permite estandarizar la
descripción de mecanismos de fallas de
los equipos, tanto en el estudio RCM
como en el proceso de recopilación de
datos de falla y de mantenimiento, lo que
permite retroalimentar el ciclo de mejora
continua de los procesos RCM. También
se propone el uso de matrices de riesgo
para jerarquizar la importancia de los
mecanismos de falla con base en el nivel
de riesgo.
Introducción
El Mantenimiento Basado en Confiabilidad, RCM (Reliability Centered Maintenance) es una herramienta metodológica
que permite la gestión del mantenimiento
bajo nuevos paradigmas. Considera que
el mantenimiento debe estar enfocado en
preservar altos valores de confiabilidad
para el cumplimiento de las funciones
de los sistemas, equipos o procesos, en
lugar de orientarse a preservar equipos,
independientemente de la función que
cumplen y de su contexto operativo.
Abstract
A methodology to carry out Reliability
Centered Maintenance (RCM) studies for
hydroelectric power plants is presented. The
methodology is an implantation/extension
of the guidelines proposed by the Engineering
El RCM requiere que para cada
mecanismo de falla identificado se
enuncien los efectos y las consecuencias asociadas con éste.
El desarrollo y la aplicación del RCM se
deriva de los estudios de Nowlan y Heap
(Moubray, 1997) en la aeronáutica comercial, publicados en 1978. Los resultados
de sus trabajos permitieron aumentar la
confiabilidad de las aeronaves, debido a
que presentaban un número de fallas que
la industria aeronáutica juzgó elevada.
Actualmente, el RCM se ha extendido a la
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industria militar, nuclear, automotriz, eléctrica y petrolera, entre otras. En la aplicación del RCM se pueden identificar tres
etapas (figura 1): análisis RCM, implantación de estrategias y mejora continua.
A lo largo del tiempo han existido
propuestas en las que la etapa de análisis
de la metodología de aplicación del RCM
se ha modificado, tratando de disminuir
el esfuerzo necesario para llevarlo a cabo.
Cabe mencionar que la aplicación parcial
del método podría llevar a resultados
incompletos. Para asegurar que la metodología se utilice de manera apropiada, la
industria automotriz desarrolló los estándares SAE-JA1011 (SAE-JA1011, 1999) y
SAE-JA1012 (SAE-JA1012, 2002).
El estándar SAE-JA1011 (SAE-JA1011,
1999) establece los criterios que debe
cumplir un proceso RCM y el SAE-JA1012
(SAE-JA1012, 2002) es la guía para la
aplicación del RCM. Ambos estándares y
bibliografía clásica en el tema (Moubray,
1997) establecen que cualquier proceso
RCM debe asegurar que se contesten,
satisfactoriamente y en un orden determinado, siete preguntas sobre los equipos
analizados. Las primeras cinco preguntas
se refieren a las funciones que cumplen
los equipos, las formas en las que pueden
fallar, los motivos físicos de las fallas, así
como los efectos y las consecuencias de
las mismas. Las últimas dos preguntas del
estándar se refieren a la determinación de
las estrategias de mantenimiento con base
en la importancia de dichas fallas.
Debido a que especificar a detalle cómo
responder las siete preguntas está fuera
del alcance del estándar SAE-JA1012,
los autores proponen un método detallado de responderlas para su aplicación
en centrales hidroeléctricas. El método
se apega a los estándares SAE-JA1011 y
SAE-JA1012 y a otros estándares internacionales, de tal forma que se logra
conciliar la etapa de análisis RCM con
el proceso de recopilación de datos de
falla y de mantenimiento. Esas actividades son importantes para lograr, por
una parte, la mejora continua del RCM
y, por otra, estimar índices con los que
se puede medir la efectividad del mantenimiento. También resuelve de manera
muy concreta el requisito que se establece en el SAE-JA1011, para considerar el riesgo como un parámetro en
el proceso de selección de estrategias de
mantenimiento.
Figura 1. Etapas y ciclo de mejora continua de RCM.
Proceso RCM apegado al
estándar ISO-14224
El seguimiento puntual de los lineamientos de los SAE-JA1011 y
SAE-JA1012 permite realizar un análisis
RCM al contestar las siguientes siete
preguntas:
1. ¿Cuáles son las funciones y estándares de desempeño en el contexto
operativo actual? (funciones y estándares de desempeño).
2. ¿De qué forma pueden fallar para que
dejen de cumplir con sus funciones?
(modos de falla).
3. ¿Cuáles son las causas de cada falla
funcional? (mecanismos de falla).
4. ¿Qué sucede cuando se presenta cada
mecanismo de falla? (efectos de la
falla).
5. ¿Qué puede ocurrir si se presenta
cada mecanismo de falla? (consecuencias de la falla).
6. ¿Qué se puede hacer para predecir
o prevenir cada mecanismo de
falla? (estrategias de mantenimiento
proactivas).
7. ¿Qué se debe hacer si no se puede
encontrar una acción de mantenimiento proactiva adecuada? (acciones
requeridas cuando no se puede
prevenir la falla o cuando la confiabilidad inherente es baja).
En la figura 2 se presenta el esquema de
desarrollo propuesto para llevar a cabo un
estudio RCM, el cual inicia con la integración
de un grupo multidisciplinario de análisis
RCM que estará integrado por personal de
la instalación que será objeto de estudio y
personal con experiencia en la aplicación de
la metodología en cuestión. Posteriormente
se seleccionan los sistemas que serán anali-
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zados en el estudio RCM. Una vez formado
el equipo multidisciplinario y seleccionados
los sistemas a analizar, se contestan las siete
preguntas, identificadas con un recuadro de
color amarillo en la figura 2 y cuyos detalles
se abordan a continuación.
la redacción de modos de falla, que es la
forma como los componentes dejan de
cumplir con su función. Los mecanismos
de falla son las causas físicas por las cuales
se puede presentar un modo de falla particular y son la base de los estudios RCM.
Funciones, modos y
mecanismos de falla
De acuerdo con la bibliografía especializada (Moubray, 1997; SAE-JA1011, 1999;
SAE-JA1012, 2002), se sugiere contestar
las primeras cinco preguntas del RCM
empleando el Análisis de los Modos de
Falla y sus Efectos (FMEA). El FMEA
requiere que se consideren tanto las fallas
que han ocurrido, como aquéllas que
pueden ocurrir.
Una vez definidos los sistemas que serán
incluidos en el análisis RCM, se identifican
los equipos que constituyen al sistema
y cada equipo podría ser desglosado en
sus componentes. Para cada componente
deben enunciarse todas las funciones
que cumple y sus criterios de desempeño (requisitos mínimos para considerar
que cumple con su función). Cuando un
componente no puede cumplir con alguna
de sus funciones se dice que ha ocurrido
una falla funcional. En este trabajo, las
fallas funcionales se expresan a través de
Con el propósito de desarrollar los FMEA
de una manera estandarizada, el método
propuesto en este trabajo plantea el uso
del estándar ISO-14224 (ISO-14224,
2004), que aunque fue desarrollado para
facilitar el intercambio de información
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entre diferentes propietarios de instalaciones, fabricantes de equipos y contratistas pertenecientes a la industria petrolera, se considera que es la propuesta
bibliográfica más completa en el tema y
los lineamientos de recopilación son aplicables a la industria hidroeléctrica. Lo
anterior se debe a que el ISO-14224 tiene
un enfoque dirigido a equipos, muchos de
los cuales se emplean en diferentes tipos
de industrias. Algunas de las ventajas del
uso del ISO-14224 son las siguientes:
• El uso de una taxonomía estandarizada para dividir los equipos en sus
componentes, permite compatibilidad
total del estudio RCM con la recopilación de datos de falla y mantenimiento
apegada a un estándar. La recopilación
de datos sirve para afinar tanto las
estrategias de mantenimiento, como la
frecuencia de aplicación de las mismas
(permite completar el ciclo de mejora
continua del RCM).
• Redacciones de modos y mecanismos
de falla homogeneizados dentro del
mismo estudio aunque éste haya sido
realizado por diferentes analistas.
Los beneficios de una taxonomía estandarizada se ilustran en la figura 3 y en la
tabla 1. Ahí se establecen claramente y de
manera única, los componentes que deben
ser incluidos como parte del equipo y la
manera de nombrarlos.
Figura 2. Esquema de desarrollo de estudios RCM.
De la misma manera es conveniente
estandarizar los modos y los mecanismos
de falla, (tablas 2 y 3). En este punto es
necesario aclarar que el no contar con
un estándar como referencia para enunciar modos y mecanismos de falla, podría
conducir a confusiones y generar un
estudio con información inconsistente.
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Adicionalmente podría haber omisiones
en el estudio.
Efectos y consecuencias de
la falla
El RCM requiere que para cada mecanismo
de falla identificado se enuncien los efectos
y las consecuencias asociadas con éste
(preguntas cuatro y cinco del RCM).
Los efectos describen los eventos físicos
que se presentan debido a la ocurrencia
del mecanismo de falla. Dentro de esta
información se describen las formas en
que se manifiesta la ocurrencia de dicho
mecanismo, como lo pueden ser la actuación de alarmas, los cambios de velocidad,
los ruidos, el humo, los escapes de vapor,
los olores, los derrames y las acciones
correctivas requeridas después de que ha
Figura 3. Taxonomía de una válvula.
ocurrido tal mecanismo. En la descripción
de los efectos también se incluyen todas
las protecciones con que se cuenta para
enfrentar la ocurrencia del mecanismo de
falla, aquellas dispuestas tanto para reducir
la probabilidad de ocurrencia, como para
minimizar las consecuencias. Los efectos
de las fallas dependen en gran medida del
proceso analizado y son muy variables, por
lo que no es posible la estandarización.
La identificación de los efectos de las
fallas permite:
• Identificar aquello que puede pasar si
no se cuenta con ninguna actividad
específica o dispositivo para anticipar,
prevenir o detectar el mecanismo de
falla.
• Disponer de la información necesaria para hacer la evaluación de las
consecuencias.
Por su parte, las consecuencias son las
pérdidas que se pueden tener debido a
la ocurrencia de la falla. Por ejemplo, la
falla a contener un material inflamable,
por parte de una tubería, da como resultado la fuga del material. Esa fuga puede
originar un incendio o una explosión. Las
consecuencias son las lesiones o daños a
personas, al medio ambiento o las pérdidas
económicas, por ejemplo, las pérdidas de
producción por el paro operativo.
Tabla 1. Componentes estandarizados de una válvula.
•
•
•
•
•
•
•
•
Válvula
Cuerpo
Bonete
Bridas de unión
Anillos del asiento
Empaque del vástago
Sellos
Obturador
Vástago
•
•
•
•
•
•
•
•
Actuador
Diafragma
Resorte
Cubierta
Pistón
Sellos
Motor eléctrico
Engranaje
Cojinete
Monitoreo y control
• Cableado y caja de conexión
• Instrumentación de posición
• Válvula solenoide/ piloto/vaciado
Otros
• Acumulador
• Otros
A diferencia de los efectos, las consecuencias de las fallas pueden ser “estandarizadas” y hacerlo es ampliamente
recomendable. Esto permite simplificar
el proceso de comparación de pérdidas
debido a la ocurrencia de las diferentes
fallas. Por ejemplo, para fallas de distintos
equipos que impactan la producción como
bombas, compresores, válvulas, entre
otras, las pérdidas pueden enunciarse en
términos de producción diferida. Con
esta estandarización se tiene una base de
evaluación común para todos los equipos
de la instalación. En el caso de daños
sobre el personal, la estandarización de
redacción de consecuencias puede ser más
general. Por ejemplo, daños leves que se
atienden con primeros auxilios, daños que
provocan incapacidad temporal, daños
que provocan incapacidad permanente,
daños que provocan hasta tres fatalidades,
entre otras.
En general, los análisis RCM son minuciosos y requieren de un gran esfuerzo
por parte de los participantes. El resultado de ese esfuerzo es la generación de
una cantidad de información considerable
que refleja la experiencia del personal de la
instalación analizada sobre la operación y
el mantenimiento de equipos y procesos,
de tal forma que su utilidad depende en
gran medida de la forma en que se redacte
dicha información. Así, la estandarización
en la redacción de conceptos e ideas tales
como equipo, componente, modo de falla,
mecanismo de falla e incluso consecuencias es de vital importancia para aprovechar esa información. La aplicación de
estándares no solo es conveniente en estudios de una instalación de una empresa,
sino también en instalaciones con actividades similares en otras organizaciones.
Con lo anterior se pueden ganar muchos
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Tabla 2: Ejemplos de modos de falla
estandarizados para varios equipos.
Clave
ELP
ERO
FOF
FOV
FTC
FTO
FTS
HIO
IHT
LOO
PLU
VIB
Descripción
Fuga externa de proceso
Descarga errática
Falla en frecuencia de salida
Falla en voltaje de salida
Falla a cerrar a la demanda
Falla a abrir a la demanda
Falla a iniciar a la demanda
Descarga alta
Transferencia de calor insuficiente
Descarga baja
Tapado
Vibración
años de experiência, simplemente compartiendo información.
Determinación de la
importancia de las fallas a
través de matrices de riesgo
Partiendo de que el riesgo es una medida
de la combinación de la probabilidad o
frecuencia de ocurrencia de un evento
con sus consecuencias, el nivel de riesgo
puede usarse para medir la importancia
de los mecanismos de falla. En este
trabajo se propone el empleo de matrices
de riesgo para determinar la importancia de las fallas y su uso constituye un
método estandarizado para valorar todos
los mecanismos de falla, porque puede
representar el patrón de referencia para
todos los procesos e instalaciones de
una organización. Se sugiere el uso de
matrices específicas para los siguientes
tipos de riesgos: daños a las personas,
daño ambiental, pérdidas de producción
y daños a equipos. Un protocolo de desarrollo de matrices de riesgos se puede
encontrar en Calixto et al, 2009.
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Tabla 3: Ejemplos de mecanismos de falla estandarizados para varios equipos.
Falla Mecánica
Falla de Materiales
Falla de Instrumentos
Fuga
Vibración
Falla en alineación
Deformación
Falta de fijación
Atascado
Cavitación
Corrosión
Erosión
Desgaste
Ruptura
Fatiga
Sobrecalentamiento
Reventado
Falla de control
Sin señal, alarma o indicación
Falla en señal, alarma o indicación
Fuera de ajuste
Falla de software
Causa común
Falla Eléctrica
Corto circuito
Circuito abierto
Sin voltaje
Falla de voltaje
Falla de tierra o aislamiento
Brevemente se establecen escalas de
frecuencia y consecuencia que al combinarse generan matrices. A esas matrices
se les definen áreas que representan
distintos niveles de riesgo para la organización. Un esquema común es emplear
tres áreas: rojo, para fallas cuyo riesgo es
inaceptable; amarillo, para fallas donde el
riesgo se quiere mantener tan bajo como
razonablemente sea práctico, y verde,
para las fallas cuyo riesgo es tolerable
(figura 4).
Para poder valorar la importancia de
cada mecanismo con matrices de riesgo
es necesario documentar en el FMEA, la
frecuencia de ocurrencia de cada mecanismo de falla y sus consecuencias. Con
esos datos se puede calcular el riesgo.
Ese nivel de riesgo equivale a la importancia de la falla. Para el caso particular
de las fallas que involucran pérdidas por
la interrupción de la producción, también
se debe capturar el tiempo de reparación,
pues sirve para estimar la magnitud de la
consecuencia de la falla.
Factores Externos
Bloqueo
Contaminación
Cualquier esquema de calificación
de riesgo debe ser establecido por el
personal de la empresa responsable del
desempeño en materia de seguridad,
ambiente y producción, y debe reflejar las
políticas de la organización en estas áreas.
En particular, para las centrales hidroeléctricas de la Comisión Federal de Electricidad (CFE) que han sido analizadas,
se elaboraron tres matrices de riesgo
que corresponden a daños al personal,
riesgo para impacto ambiental y riesgo
para daño a la instalación/pérdida de
producción.
Determinación
de estrategias de
mantenimiento
La bibliografía especializada en RCM
(Moubray, 1997; SAE-JA1011, 1999;
SAE-JA1012, 2002) establece el uso del
diagrama de decisión de estrategias de
mantenimiento para seleccionar la mejor
estrategia para tal efecto, de acuerdo con
las características de cada falla. Las estra-
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tegias del diagrama de decisión son las
siguientes:
• Programar mantenimiento con base en
condición
• Rehabilitación programada
• Remplazo programado
• Programar búsqueda de fallas
• Combinar actividades
• Rediseño
• No programar mantenimiento
Debido a la complejidad y cantidad de
los equipos incluidos típicamente en estudios RCM se puede encontrar una gran
cantidad de mecanismos de falla y cada
uno tendrá asociada una estrategia de
mantenimiento. Cada estrategia tendrá
por objetivo reducir el nivel de riesgo,
tomando en cuenta el balance costo-beneficio al implantar una estrategia de mantenimiento en particular. Para instalaciones
grandes, este proceso podría demandar
una gran cantidad de recursos humanos
y económicos durante el proceso de
asignación e implantación de estrategias de mantenimiento. En este trabajo
se propone realizar dicho proceso en al
menos dos etapas. En una primera etapa
se determinan e implantan estrategias de
mantenimiento para aquellos mecanismos
Figura 4. Ejemplo de una matriz de
riesgo.
de falla que impliquen riesgos en las áreas
roja y amarilla de las matrices de riesgo
(acciones para enfrentar los mayores
riesgos en la instalación). Esto permite
operar una instalación con mejor desempeño en las áreas de seguridad, ambiente
y producción. En etapas posteriores se
determinan e implantan estrategias de
mantenimiento para aquellos mecanismos
de falla cuyo riesgo es tolerable, por
ejemplo, el área verde en las matrices de
riesgo. Esto puede conducir a optimizar
el mantenimiento de los equipos incluidos
en el estudio RCM y puede verse reflejado
en menores costos de mantenimiento.
Resultados obtenidos en
el proceso de generación
hidroeléctrica de la CFE
Desde 2009, el grupo de análisis de
confiabilidad de la Gerencia de Energía
Nuclear del IIE ha aplicado la metodología descrita en este trabajo, en el
análisis de centrales hidroeléctricas de la
Comisión Federal de Electricidad, para
permitir la implantación de Mantenimiento Basado en Confiabilidad. A la
fecha ha analizado las centrales hidroeléctricas más importantes del país,
cubriendo una buena proporción del
total de la capacidad hidroeléctrica
nacional instalada (aproximadamente el
92%). Las centrales hidroeléctricas hasta
ahora analizadas son: Chicoasén (2009),
Malpaso (2009), Infiernillo (2010),
Angostura (2010), Peñitas (2010), Aguamilpa (2010), El Cajón (2011), Huites
(2011), Caracol (2011) y Temascal (2011).
La CFE se encuentra en el proceso de
implantación de las estrategias de mantenimiento determinadas en los estudios
desarrollados.
Conclusiones
La aplicación del método propuesto
en este trabajo arroja las siguientes
conclusiones:
El método permite generar estudios RCM
homogéneos, aun siendo realizados por
diferentes analistas. Eso se debe a que se
logra estandarizar la división de equipos
y componentes, los modos de falla, los
mecanismos de falla y las consecuencias
de las mismas.
Genera estudios RCM compatibles con el
proceso de recolección de datos que facilita la retroalimentación para la etapa de
mejora continua.
Permite transparencia en la asignación de
la categoría de riesgo a las fallas, debido a
que se utilizan los criterios de riesgo aceptados por la organización.
Referencias
Moubray J. Reliability-Centered Maintenance, Industrial
Press Inc, Second Edition, 1997.
SAE-JA1011. Evaluation Criteria for ReliabilityCentered Maintenance (RCM) Processes, surface vehicle
/ aerospace standard, 1999.
SAE-JA1012. A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard, surface vehicle / aerospace
recommended practice, 2002.
ISO-14224. Petroleum, petrochemical and natural gas
industries — Collection and exchange of reliability and
maintenance data for equipment, ISO TC 67/SC /WG
4, ISO Standards Norway. 2004-10-20.
Calixto R. , Sandoval V. y Rea S. Uso de Matrices de
Riesgo en un Proceso de Mantenimiento Basado en Confiabilidad (RCM), VII Congreso Internacional en Innovación y Desarrollo Tecnológico CIINDET 2009.
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Metodología para realizar análisis de Mantenimiento
Basado en Confiabilidad en centrales hidroeléctricas
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SALVADOR SANDOVAL VALENZUELA
[[email protected]]
Maestro en Ciencias en Integración de Procesos por la University of Manchester Institute of Science and Technology, Inglaterra en 1995. Ingeniero Químico por la Universidad Autónoma de Zacatecas en 1990. Ingresó a la Gerencia de Energía Nuclear
(GEN) del IIE en 1991. Ha dirigido y participado en proyectos relacionados con
el análisis de seguridad en la industria nuclear. En la industria petrolera ha dirigido
y participado en varios proyectos de análisis de riesgos y Mantenimiento Basado
en Confiabilidad (RCM) de instalaciones, tanto en tierra como costa afuera. En la
industria eléctrica ha participado en varios proyectos de RCM de instalaciones de
generación y transmisión. Desde 1999 forma parte del grupo de instructores que
imparte capacitación en RCM, técnicas de análisis de riesgos, análisis de accidentes
y análisis causa raíz, tanto en la industria petrolera como en la eléctrica.
ROCÍO VELASCO FLORES
De izquierda a derecha: Rocío Velasco Flores, María del Carmen García Lizárraga,
Rogelio Rea Soto, Roberto Calixto Rodríguez y Salvador Sandoval Valenzuela.
ROGELIO REA SOTO
[[email protected]]
Maestro en Ciencias en Ingeniería de Confiabilidad y Análisis de Riesgos por la
Heriot-Watt University, Edimburgo, Escocia. Ingeniero Eléctrico por el Instituto
Tecnológico de Tepic. Ingresó al Grupo de Análisis Probabilístico de Seguridad de
la Gerencia de Energía Nuclear (GEN) del IIE en 1993. Ha desarrollado trabajos
para la industria nuclear, hidroeléctrica y transmisión de energía eléctrica de la
Comisión Federal de Electricidad (CFE), así como producción, transporte y distribución de hidrocarburos de Petróleos Mexicanos (PEMEX). Cuenta con veinte
años de experiencia en materia de análisis de riesgos, análisis de vulnerabilidades
de sistemas y mantenimiento basado en confiabilidad (RCM). Desde 1999 forma
parte del grupo de instructores que imparte capacitación en técnicas de análisis
de riesgos e investigación de accidentes en Pemex Exploración y Producción y
la CFE. Actualmente es Jefe de Proyecto del Grupo de Análisis de Riesgos de la
GEN.
ROBERTO CALIXTO RODRÍGUEZ
[[email protected]]
Maestro en Ciencias en Ingeniería Mecánica por el Centro Nacional de Investigación y Desarrollo Tecnológico (CENIDET) en 1998. Ingeniero Químico por
la Universidad Autónoma de Zacatecas en 1989. En 1990 ingresó a la Gerencia
de Energía Nuclear (GEN) del IIE. Ha colaborado en trabajos relacionados con
tecnología de la seguridad, análisis de seguridad en la industria nuclear y análisis de
riesgos en instalaciones convencionales. En la industria petrolera ha participado
como analista de riesgos en diferentes proyectos de análisis de riesgos de instalaciones petroleras, tanto en tierra como costa fuera. También ha participado como
Jefe de Proyecto y analista de estudios de mantenimiento basado en confiabilidad
(RCM) en instalaciones petroleras, y de generación y transmisión de energía eléctrica. Desde 1999 participa como instructor y Jefe de Proyecto en los programas
de capacitación en análisis de riesgos, análisis causa raíz y RCM que ofrece el IIE
tanto a la CFE, como a PEMEX.
[[email protected]]
Maestra en Ciencias en Ingeniería Química por el Instituto Tecnológico de Celaya
en 1998. Ingeniera Química por la Universidad Autónoma del Estado de Morelos
(UAEM) en 1994. Ingresó al grupo de Análisis de Riesgos de la Gerencia de Energía
Nuclear del IIE en 2001. En la industria petrolera ha participado en diferentes
proyectos de análisis de riesgos, estudios de vulnerabilidades de sistemas y Mantenimiento Basado en Confiabilidad (RCM) de instalaciones petroleras, tanto en tierra
como costa fuera. Ha participado en diferentes proyectos de RCM de instalaciones
de la CFE. Ha participado como instructora en programas de capacitación en análisis
de riesgos para la CFE y PEMEX. De 1998 a 2001 prestó sus servicios a diversas
compañías, colaborando en la realización de análisis de riesgos para instalaciones
de Pemex Refinación y Pemex Exploración y Producción (PEP) Región Marina
Suroeste (RMSO), Región Marina Noreste (RMNE) y Región Norte.
MARÍA DEL CARMEN GARCÍA LIZÁRRAGA
[[email protected]]
Ingeniera Eléctrica por el Instituto Tecnológico de Tepic en 2008. Participó en
el programa de Adiestramiento en Investigación Tecnológica (AIT), que ofrece
el IIE a egresados con excelencia académica. Ingresó a la Gerencia de Energía
Nuclear en 2008, año desde el que ha analizado sistemas y equipos eléctricos para
la implantación de Mantenimiento Basado en Confiabilidad (RCM) en centrales
hidroeléctricas y equipos de transmisión para la CFE. Tiene experiencia en el
manejo de técnicas de análisis de riesgos, como el Análisis de los Modos de Falla y
sus Efectos (FMEA) y uso de Matrices de Riesgos.