Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control

HACCP
1
ESQUEMA PRESENTACIÓN






PRINCIPIOS
FASES DE ESTUDIO HACCP
PROTOCOLO DE EVALUACIÓN DE
PLANES HACCP Y PRERREQUISITOS
FALLOS EN EL AUTOCONTROL
SUPERVISIÓN. ETAPAS
SECTORES PRIORIZADOS
2

PRINCIPIOS DEL SISTEMA
HACCP
3
PRINCIPIO 1

IDENTIFICACIÓN Y
ENUMERACIÓN DE LOS RIESGOS
O PELIGROS POTENCIALES
OBSERVADOS EN CADA FASE O
ETAPA, Y EVALUACIÓN DE SU
GRAVEDAD Y PROBABILIDAD DE
QUE PUEDAN OCURRIR, ASÍ
COMO DE LAS MEDIDAS
PREVENTIVAS PARA
CONTROLARLOS.
4
PRINCIPIO 2

IDENTIFICACIÓN DE LOS
PUNTOS CRÍTICOS (PCCs)
5
PRINCIPIO 3
• ESPECIFICACIÓN O
ESTABLECIMIENTO DE LOS
CRITERIOS O VALORES DE
REFERENCIA PARA CADA PPC
6
PRINCIPIO 4

ESTABLECIMIENTO DE UN
PROCEDIMIENTO O MÉTODO DE
MONITORIZACIÓN,VIGILANCIA
O COMPROBACIÓN PARA CADA
PCC
7
PRINCIPIO 5

INTRODUCCIÓN DE LAS
MEDIDAS CORRECTORAS EN
CASO DE DESVIACIÓN
8
PRINCIPIO 6

VERIFICACIÓN DEL SISTEMA
9
PRINCIPIO 7

REGISTRO Y ARCHIVO DE
DATOS
10
FASES DEL ESTUDIO HACCP





1- DEFINIR LOS TÉRMINOS DE
REFERENCIA
2- FORMAR EL EQUIPO DE TRABAJO
HACCP.
3- DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.
4- IDENTIFICAR EL USO ESPERADO
DEL PRODUCTO.
5- ELABORAR EL DIAGRAMA DE
FLUJO DEL PROCESO DE
FABRICACIÓN.
11
CONTINUACIÓN




6- VERIFICAR “IN SITU” EL
DIAGRAMA DE FLUJO.
7- ENUMERAR TODOS LOS PELIGROS
IDENTIFICADOS EN CADA FASE O
ETAPA Y LAS MEDIDAS PREVENTIVAS
PARA CONTROLARLOS.
8- APLICAR EL ARBOL DE DECISIÓN
A CADA FASE O ETAPA E IDENTIFICAR
LOS PCC.
9- ESTABLECER LOS LÍMITES
CRÍTICOS PARA CADA PCC.
12
CONTINUACIÓN





10- ESTABLECER EL SISTEMA DE
VIGILANCIA PARA CADA PCC.
11- ESTABLECER LAS ACCIONES
CORRECTORAS.
12- ESTABLECER EL SISTEMA DE
DOCUMENTACIÓN : REGISTRO Y
ARCHIVO.
13- VERIFICAR EL SISTEMA.
14.- REVISAR EL SISTEMA.
13

ARBOL DE DECISIONES
14

PROTOCOLO DE
EVALUACIÓN DE PLANES
HACCP Y PREREQUISITOS.
15
1-INFORMACIÓN GENERAL
• ¿QUIÉN O QUIENES HAN ELABORADO
EL DOCUMENTO?
• ¿ESTÁ FIRMADO POR EL RESPONSABLE
DEL ESTABLECIMIENTO?
• PLANOS DE LA EMPRESA
16
2- DESCRIPCIÓN DE PRODUCTOS





COMPOSICIÓN
INGREDIENTES AUTORIZADOS.
CARACTERÍSTICAS DE SEGURIDAD
DEL PRODUCTO FINAL.
TRATAMIENTO.
PRESENTACIÓN Y TIPO DE
ENVASADO.
17
3-USO ESPERADO DEL PRODUCTO
Y POBLACIÓN DE DESTINO
• ¿SE DESCRIBE EL USO ESPERADO
DE LOS PRODUCTOS?
• ¿SE IDENTIFICA LA POBLACIÓN DE
DESTINO?
18
4- DIAGRAMAS DE FLUJOPROCESOS DE ELABORACIÓN
• ¿EXISTEN DIAGRAMAS PARA TODOS
LOS PRODUCTOS?
• ¿CONTEMPLA LA SECUENCIA DE
TDAS LAS FASES DEL PROCESO?
• ¿SE CONTEMPLA HISTORIA DE
TIEMPOS/TEMPERATURAS?
• ¿SE DESCRIBE LA TECNOLOGIA DE
ELABORACIÓN?
19
Recepción
ovoproductos
Recepción
sal
Recepción
patatas
Almacenamiento
Almacenamiento
Almacenamiento
Recepción
aceite
Almacenamiento
Pelado / lavado
mecánico
Picado manual
Fritura
Mezcla y batido manual
Cuajado de la tortilla
Envasado al vacío (manual)
Enfriamiento rápido (4ºC en una hora)
Distribución y venta
venta
20
5- ANÁLISIS DE PELIGROS
• ¿CONTEMPLA LOS TRES TIPOS DE
PELIGROS?
• ¿SE HAN CONSIDERADO LOS
PELIGROS RELACIONADOS CON LOS
EQUIPOS Y TECNOLOGÍA
UTILIZADOS?
21
• ¿SE HAN REALIZADO UN ANÁLISIS
DE PELIGROS PARA LA
DETERMINACIÓN DEL RIESGO?
• ¿SE INCLUYEN TODOS LOS
PELIGROS SIGNIFICATIVOS?
22
6- MEDIDAS PREVENTIVAS
• ¿HAY MEDIDAS PREVENTIVAS RARA
CADA PELIGRO?
• ¿ESTÁN DESCRITAS
SUCIENTEMENTE LAS
INSTRUCCIONES PAR APLICARLAS?
23
7- PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS
• ¿SE JUSTIFICA LA DETERMINACIÓN
DE LOS PCC?
• ¿SE HAN CONSIDERADO TODOS LOS
PELIGROS SIGNIFICATIVOS?
• ¿LOS PCC DETERMINADOS SON
CORRECTOS?
24
8- LÍMITES CRÍTICOS
• ¿EXISTE LÍMITE CRÍTICO PARA
CADA PELIGRO DE CADA PCC?
• ¿SE JUSTIFICAN LOS LÍMITES
CRÍTICOS ESTABLECIDOS?
• ¿SON ADECUADOS?
25
9- VIGILANCIA

¿INDICA QUIÉN LA REALIZA?

¿INDICA CÓMO SE REALIZA?
26
VIGILANCIA- II


¿INDICA LA FRECUENCIA DE
REALIZACIÓN?
¿LA FRECUENCIA Y MÉTODO
PERMITEN MNATENER LOS PCC
BAJO CONTROL?
27
10- ACCIONES CORRECTORAS
• ¿SE INDICA RESPONSABLE DE
SU APLICACIÓN?
• ¿EXISTE UNA MEDIDA
CORRECTORA PARA CADA
DESVIACIÓN QUE PUDIERA
DARSE EN CADA UNO DE LOS
LÍMITES CRÍTICOS?
28
ACCIONES CORRECTORAS-II


¿SON ADECUADAS LAS MEDIDAS
CORRECTORAS PARA VOLVER A
SITUAR EL PCC BAJO CONTROL?
¿SON ADECUADAS LAS MEDIDAS
CORRECTORAS A TOMAR CON EL
PRODUCTO DURANTE LA
PÉRDIDA DE CONTROL?
29
11- VERIFICACIÓN
• ¿ESTÁN DESCRITAS ACTIVIDADES
DE VERIFICACIÓN?
• ¿SE INDICA LA FRECUENCIA DE
CADA ACTIVIDAD DESCRITA?
• ¿SE INDICA QUIÉN LLEVARÁ A
CABO LAS DISTINTAS
ACTIVIDADES?
• ¿SE ACLARA LA UTILIDAD DE LAS
DISTINTAS ACTIVIDADES?
30
12- REGISTROS (I)
• ¿EXISTEN REGISTROS DE LAS
VIGILANCIAS?
• ¿SON ADECUADOS LOS
REGISTROS DE VIGILANCIA?
• ¿EXISTEN REGISTROS DE LAS
ACCIONES CORRECTORAS?
31
REGISTROS- II
• ¿LOS REGISTROS DE LAS ACCIONES
CORRECTORAS CONTIENEN TODA
LA INFORMACIÓN NECESARIA?
• ¿ESTÁ PREVISTO UN SISTEMA DE
REGISTRO DE LAS ACTIVIDADES DE
VERIFICACIÓN?
32

DOCUMENTOS ANEXOS
(PREREQUISITOS)
33
13- TRAZABILIDAD
• ¿SE DESCRIBE CLARAMENTE LA
IDENTIFICACIÓN DE LOTES?
• ¿SE GARANTIZA LA TRAZABILIDAD
DEL PRODUCTO HACIA ATRÁS?
• ¿SE GARANTIZA LA TRAZABILIDAD
DEL PRODUCTO HACIA DELANTE?
34
14- PROGRAMA DE FORMACIÓN DE
TRABAJADORES
• ¿PRESENTA PLAN DE FORMACIÓN
CONTINUADA DE LOS MANIPULADORES?
• ¿EL CONTENIDO DEL PROGRAMA DE
FORMACIÓN SE AJUSTA A LO DESCRITO
EN EL ANEXO IV DEL D.10/2001?
• ¿SE INDICA QUIÉN ES EL RESPONSABLE
DEL DISEÑO Y EJECUCIÓN DEL
PROGRAMA DE
35
FORMACIÓN Y TIENEN TITULACIÓN
Y/O EXPERIENCIA ADECUADA?
• ¿ESTÁN DESCRITAS LAS
ACTIVIDADES A REALIZAR?
• ¿TIENEN PREVISTA LA
JUSTIFICACIÓN DOCUMENTAL DE
LAS ACTIVIDADES FORMATIVAS?
36
15- PLAN DE MANTENIMIENTO




¿SE DESCRIBEN LAS ACTIVIDADES A
REALIZAR?
¿SE INDICA RESPONSABLES DE LA
EJECUCIÓN?
¿ESTÁ PREVISTO UN REGISTRO DE
ACTIVIDADES?
¿SE CONSIDERA ADECUADO EL PLAN
DE MANTENIMIENTO?
37
16- PLAN DE LIMPIEZA Y
DESINFECCIÓN (I)




¿EXISTEN PERSONAS
RESPONSABLES?
¿CONSIDERÁN TODAS LAS
DEPENDENCIAS?
CONSIDERÁN TODAS LAS MÁQUINAS
Y ÚTILES A LIMPIAR Y DESINFECTAR?
¿INDICA EL MÉTODO Y LA
PERIODICIDAD DE LIMPIEZA Y
DESINFECCIÓN?
38
PLAN DE L. y D.(II)



¿LOS PRODUCTOS UTILIZADOS
SON APTOS PARA EL USO AL QUE
SE DESTINAN?
¿DESCRIBE ALGÚN MÉTODO
PARA COMPROBAR LA EFICACIA
DEL PROGRAMA DE LIMPIEZA?
¿ESTÁ PREVISTO UN REGISTRO
DE INCIDENCIAS Y ACTIVIDADES
REALIZADAS?
39
17 -PROGRAMA DE DESINSECTACIÓN Y
DESRATIZACIÓN (I)


¿ES CORRECTO EL DISEÑO DEL
PROGRAMA DE D.D.?
¿PRESENTAN LA RESOLUCIÓN DE
INSCRIPCIÓN EN EL REGISTRO
DE PLAGUICIDAS DE LOS
PRODUCTOS SUSCEPTIBLES DE
UTILIZACIÓN?
40
18- ABASTECIMIENTO DE AGUA
(I)

¿SE DESCRIBE CLARAMENTE EL TIPO
DE SUMINISTRO?

¿SON ADECUADOS LOS PLANOS DE
DISTRIBUCIÓN?

¿EN SU CASO, ES CORRECTO EL
PROGRAMA DE LIMPIEZA Y
DESINFECCIÓN DE POZOS Y/O
DEPÓSITOS INTERMEDIOS?
42
ABASTECIMIENTO DE AGUA (II)


¿DESCRIBE ALGÚN MÉTODO
PARA COMPROBAR LA
IDONEIDAD DEL SISTEMA DE
ABASTECIMIENTO?
¿ESTÁ PREVISTO UN SISTEMA DE
RECOGIDA DE DATOS DE
RESULTADOS, INCIDENCIAS Y
MEDIDAS CORRECTORAS A
ADOPTAR?
43
19-MANUAL DE BUENAS
PRÁCTICAS DE MANIPULACIÓN



¿DESCRIBE CLARAMENTE
MANIPULACIONES Y
PROCEDIMIENTOS?
¿DESCRIBE ALGÚN MÉTODO PARA
COMPROBAR SU EFICACIA?
¿EXISTE UN REGISTRO DE
ACTIVIDADES REALIZADAS?
44
¿DONDE DETECTAMOS LOS
PRINCIPALES FALLOS EN LOS PLANES
DE AUTOCONTROL DE LAS
INDUSTRIAS?



1- EN LA DEFINICIÓN DE
PRODUCTOS O PROCESOS
2- EN LA REALIZACIÓN DE
DIAGRAMAS DE FLUJO
3- EN EL ANÁLISIS DE PELIGROS
Y MEDIDAS PREVENTIVAS
45




4- EN LA DEFINICIÓN DE PCCs
5- EN LOS LÍMITES CRÍTICOS Y
VIGILANCIA
6- EN LOS DOCUMENTOS ANEXOS
7- EN LA COHERENCIA DE
CONJUNTO DEL SISTEMA
46
FALLOS EN LA DEFINICIÓN DE
PRODUCTOS Y PROCESOS.
FALLOS EN DIAGRAMAS DE FLUJO



1- Excesiva simplicidad.
2- Falta de definición de algunos
productos.
3- ¿Uso esperado?
¿Conservación? ¿Caducidad?
¿Composición? ¿Tipo y formato
de envasado?
47
4- Fijación de PCCs en el
diagrama de flujo.
 5- ¿Tiempos de espera?
¿Temperatura?
¿Diferencias entre productos
parecidos?
¿cruces de circuitos?
6-Copiar de bibliografía o guía

48
FALLOS EN ANÁLISIS DE PELIGROS Y
MEDIDAS PREVENTIVAS




1- Sólo peligros microbiológicos
2- Falta de correlación entre los
peligros indicados y las medidas
preventivas propuestas
3- Uso de controles como
medidas preventivas.
4- Indefiniciones o
generalizaciones
49
FALLOS EN LA DETERMINACIÓN DE
PCCs



1- No uso de metodología (árbol
de decisiones)
2- Determinación de los PCCs por
etapas, no por peligros.
3- Exceso de PCCs
50
FALLOS EN LOS LÍMITES CRÍTICOS
Y SISTEMA DE VIGILANCIA




1- Límites críticos microbiológicos.
2- Falta de correlación entre los
límites críticos y las medidas de
vigilancia de los mismos.
3- No definición de quién, cómo y
cuándo.
4- Indefiniciones o generalizaciones
51
FALLOS EN LOS DOCUMENTOS
ANEXOS



1- Ausencia de éstos documentos.
2- Indefiniciones o generalizaciones.
3- No figuran Buenas prácticas ( de
fabricación, de limpieza, de
mantenimiento…) específicas para
evitar los peligros indicados.
52
FALLOS EN LA COHERENCIA DEL
CONJUNTO DEL SISTEMA



1- Elaboración intuitiva, no
metodológica.
2- Falta de correlación entre los
peligros y las medidas
preventivas para los mismos.
3- Falta de correlación entre los
límites críticos y las medidas de
vigilancia de los mismos.
53


4- Falta de correlación entre
vigilancia y lo que aparece en las
fichas de control.
5- Indefiniciones o
generalizaciones.
54

Evaluación documentación
autocontrol
55
SUPERVISIÓN, ETAPAS




1- PREPARACIÓN DE LA
SUPERVISIÓN
2- REALIZACIÓN DE LA
SUPERVISIÓN.
3- ELABORACIÓN Y
PRESENTACIÓN DEL INFORME DE
SUPERVISIÓN
4- SEGUIMIENTO Y CONTROL DE
ACCIONES CORRECTORAS
56
1- PREPARACIÓN DE LA
SUPERVISIÓN



1- PROGRAMACIÓN DE LA
SUPERVISIÓN
I-Objetivos de la supervisión.
II- Alcance de la supervisión.(en
función de dimensiones y complejidad
del establecimiento; tipo y número de
productos y procesos; tiempo
disponible para realizar la
supervisión.
. Todo el sistema Haccp y
prerrequisitos.
. Parte de ellos
57


III- Frecuencia de la supervisión.(en
función de grado o nivel de
adecuación del sistema Haccp,
cambios en el sistema por
modificaciones en procesos,
productos o su gestión;
proporcionalidad al riesgo sanitario)
IV- Designación de los inspectores de
salud pública
58

V- Comunicación de la supervisión al
establecimiento alimentario y
solicitud de información previa.
. Fecha de comienzo de la
supervisión
. Objetivos y alcance de la
supervisión
. Requerimiento de
documentación.
. Necesidad de persona con
responsabilidad que represente al
establecimiento.
59

2- REVISIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN
. Plan haccp y prerrequisitos
. Revisión del expediente del
establecimiento alimentario y
resultado de las inspecciones
sanitarias previas.
60
2- REALIZACIÓN DE LA
SUPERVISIÓN



1º REUNIÓN INICIAL
2º DESARROLLO DE LA SUPERVISIÓN
* Búsqueda de información y evidencias.
- Supervisión documental
- Supervisión en planta
* Análisis de la información.
- Identificación de incumplimientos
3º REUNIÓN FINAL
Objetivo: asegurar el entendimiento y
aceptación de los resultados.
61
SUPERVISIÓN DE LA IMPLANTACIÓN

SUPERVISIÓN DOCUMENTAL

SUPERVISION EN PLANTA
62
SUPERVISIÓN DOCUMENTAL


1- Mantenimiento actualizado de la
documentación.
2- Registros de medidas de vigilancia
y medidas correctoras.(existen,realistas,se
archivan ordenadamente, se cumplimentan correctamente
y con la frecuencia establecida)

3- Cumplimentación de registros.
. Acción correctora tomada
. Persona responsable de adoptar la
medida y que tomó la decisión.
. El momento y fecha de actuación
63
. Cantidad de productos
afectados.
. La disposición y/o destino del
producto
. Identificación de la causa que
originó la desviación
. Las medidas adoptadas para
evitar que se repita la desviación
. Firma del responsable
64

4- Adecuación de la medida
correctora.
. La desviación corregida según
el procedimiento descrito
. El destino del producto es el
apropiado
65

5- Registros de las actividades
del programa de formación
.
.
.
.
Fecha de la sesión
Nombre de los asistentes
Duración
Temás tratados
66


6- Registros del plan de
mantenimiento.
7- Registros del programa de limpieza
y desinfección.
. La frecuencia
. Las posibles incidencias
. Las medidas correctoras
adoptadas
67
8- Registros del programa de
desinsectación y desratización.

9- Registros del control de
abastecimiento de agua.
.
.
.
.
Número de muestras a tomar
Periodicidad
Puntos de muestreo (rotación)
Resultados de los controles
68
SISTEMA DE GESTIÓN DOCUMENTAL

10- Materias primas.(amparada por

11- Expedición de
productos.(distribución)(se comprobara que el
documentacion de origen)
industrial mantiene la documentación y se permita conocer la
distribución de los productos)

12- Trazabilidad

13- Registros de verificación.(que la
verificación se ha realizado según los procedimientos y
frecuencias previstas en el plan haccp)
69


14- Etiquetas y sellos.(normativa
vigente)
15- Documentación adicional.
(homologación de proveedores,
gestión de residuos, planes de
rotación y estiba en almacenes y
cámaras, buenas prácticas de
higiene)
70
SUPERVISIÓN EN PLANTA

16- Revisión de flujos.(se comprobara que
coincide con lo especificado en el documento)
17- Productos elaborados.(seran los
contemplados en el documento)

18- Fases y procesos.
(se comprobara que
se ajuste a lo descrito en el diagrama de flujo expuesto en
el plan haccp)
19- Medidas preventivas.(se comprobara
que se aplican las medidas preventivas indicadas en el plan
haccp aportado para cada peligro de esa fase o proceso)
71
MEDIDAS DE VIGILANCIA (I)




20- Equipos de medida.
21- Manejo de equipos y
cumplimentación de registros.
22- Medidas correctoras.
23- Cumplimiento del programa
de formación.(se verificaran incumplimientos del
programa de formacion, observando las prácticas de
higiene y manipulación)
72
MEDIDAS DE VIGILANCIA (II)

24- Cumplimiento del plan de
mantenimiento.(se comprobara la correcta
conservacion de las instalaciones,maquinaria y utillaje)


25- Cumplimiento del plan de L. y D.(se
comprobará que la limpieza de las instalaciones,maquinaria
y utillaje es la correcta)
26- Cumplimiento del plan de D. y
D.(se verificará que los productos utilizados son los que
se especifican en el documento de autocontrol)
73
3- ELABORACIÓN Y
PRESENTACIÓN DEL INFORME DE
SUPERVISIÓN.

1º REALIZACIÓN DEL INFORME
DE SUPERVISIÓN.
. Favorable (ausencia de
incumplimientos)
. Favorable condicionado
(presencia de incumplimientos sin
compromiso en la seguridad e
inocuidad de los alimentos)
74
. Desfavorable (presencia de uno o
más incumplimientos que
comprometen la seguridad e
inocuidad de los alimentos)

2º PRESENTACIÓN DEL INFORME
DE SUPERVISIÓN.
75
4- SEGUIMIENTO Y CONTROL
DE ACCIONES CORRECTORAS


Subsanación de los
incumplimientos
Comunicación de la empresa
supervisada de las medidas
correctoras establecidas y su
eficacia. (en incumplimientos no
significativos)
76
Acciones de control oficial
precisas hasta que se resuelvan
las deficiencias sanitarias
(incumplimientos peligros seguridad
alimentaria)

77
SECTORES PRIORIZADOS






Carnes y derivados, aves y caza
Pescados, crustáceos, moluscos
y derivados.
Huevos y derivados.
Leche y derivados.
Helados industriales
Catering y cocinas centrales.
78