Universidad Tecnológica de Querétaro
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Universidad Tecnológica de Querétaro Digitally signed by Universidad Tecnológica de Querétaro DN: cn=Universidad Tecnológica de Querétaro, c=MX, o=UTEQ, [email protected] Date: 2005.05.04 10:30:05 -05'00' UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO VOLUNTAD - CONOCIMIENTO - SERVICIO IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE ALIMENTACIÓNY DESCARGA DE UN TALADRO CNC SMC Corporation (México) S.A. DE C.V. Reporte de estadía para obtener el Título de Técnico Superior Universitario en Electrónica y Automatización OSCAR GÓMEZ BALTIERRA Santiago de Querétaro Febrero 2005 3 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO VOLUNTAD - CONOCIMIENTO - SERVICIO IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE ALIMENTACIÓN Y DESCARGA DE UN TALADRO CNC SMC Corporation (México) S.A. DE C.V. Reporte de estadía para obtener el Título de Técnico Superior Universitario en Electrónica y Automatización ASESOR DE EMPRESA: ING. MARIO VERA GARCIA ASESOR DE ESCUELA: ING. UBALDO JAVIER FLORA VELASCO ALUMNO: OSCAR GÓMEZ BALTIERRA Santiago de Querétaro Febrero 200 4 AGRADECIMIENTOS En primer lugar, gracias a mis padres y hermanos que me dieron su apoyo, tanto económico como moral, en estos dos años de estudio y en la UTEQ. Gracias por confiar en mí. También agradezco a los excelentes profesores que me hicieron participe de sus conocimientos y experiencias en cada etapa de la carrera. A mis compañeros y amigos quienes me brindaron su apoyo escolar y moral y con quienes forme un excelente equipo de trabajo. De manera especial quiero agradecer también a mi amiga y novia Carmen quien es mi principal motivo para seguir esforzándome cada día más y que me a brindado su apoyo sincero e incondicional, además de confiar en mí. GRACIAS CARMEN, TE AMO A TODOS MIL GRACIAS............ 5 ÍNDICE AGRADECIMIENTOS ÍDICE INTRODUCCIÓN CAPÍTULO I. ANTECEDENTES GENERALES DE LA EMPRESA Pág. 1.1 La empresa.......................................................................................... 13 1.1.2 Actividades de la empresa......................................................... 13 1.2 Misión................................................................................................ 14 1.3 Visión.................................................................................................. 14 1.4 Política de calidad............................................................................... 14 1.5 Organización....................................................................................... 15 1.6 Historia y campo de desarrollo de la empresa.................................... 15 1.7 Proceso general de producción........................................................... 16 CAPÍTULO II. EL PROYECTO 2.1 Antecedentes....................................................................................... 19 2.2 Definición del proyecto...................................................................... 19 2.3 Objetivo.............................................................................................. 19 2.4 Alcance............................................................................................... 20 6 CAPITULO III. PLAN DE TRABAJO Pág. 3.1 Separación de actividades................................................................... 22 3.2 Secuencia de actividades..................................................................... 22 3.3 Asignación de tiempos........................................................................ 23 3.4 Grafica de Gantt.................................................................................. 24 CAPITULO IV. MARCO TEÓRICO 4.1 La neumática......................................................................................... 26 4.2 ¿Que se puede hacer con la neumática?................................................ 27 4.3 Propiedades del aire comprimido.......................................................... 28 4.4 Presión................................................................................................... 29 4.4.1 Unidades de presión............................................................... 29 4.5 Tratamiento de aire................................................................................ 29 4.6 Filtraje................................................................................................... 30 4.7 Regulación de presión........................................................................... 30 4.8 Lubricación del aire comprimido.......................................................... 30 4.9 Unidades de filtro-regulador-lubricador................................................ 31 4.10 Válvulas de control direccional........................................................... 32 4.11 Válvulas monoestables y biestables................................................... 34 4.12 Identificación de las vías..................................................................... 34 4.13 Accionamiento de las válvulas............................................................ 36 4.13.1 Accionamiento eléctrico....................................................... 36 7 4.14 Montaje de las válvulas....................................................................... 37 4.14.1 Conexión directa.................................................................. 37 4.14.2 Manifoolds........................................................................... 37 4.15 Válvulas anti-retorno........................................................................... 38 4.16 Reguladores de velocidad................................................................... 38 4.17 Actuadores.......................................................................................... 39 4.17.1 Cilindros lineales................................................................. 39 4.17.2 Cilindros de simple efecto................................................... 39 4.17.3 Cilindros de doble efecto..................................................... 40 4.17.4 Unidades deslizantes............................................................ 41 4.17.5 Pinzas neumáticas................................................................. 41 4.18 Vació................................................................................................... 42 4.19 Selección de unidades deslizantes...................................................... 43 4.19.1 Tipos de momentos aplicados a las unidades.................................. 44 4.20 Ejemplo de selección de unidades deslizantes................................... 45 CAPITULO V. DESARROLLO DEL PROYECTO 5.1 Descripción general del sistema............................................................ 49 5.2 Análisis del sistema............................................................................... 51 5.3 Elaboración de propuesta...................................................................... 53 5.3.1 Propuesta de sistema de detección de pieza mal orientada.... 53 5.3.2 Propuesta de mejoras............................................................. 55 5.4 Diseño de secuencia Preliminar............................................................ 58 8 Pág. 5.5 Selección de equipo neumático.......................................................... 59 5.5.1 Selección de pistones........................................................... 60 5.5.2 selección de Grippers........................................................... 61 5.5.3 Selección de unidades deslizantes........................................ 62 5.5.4 Selección de válvulas............................................................ 68 5.5.5 Selección de ventosa............................................................. 69 5.5.6 Selección de generador de vacío........................................... 70 5.5.7 Selección de vacuostato........................................................ 70 5.6 Elaboración de diagrama de conexión neumática................................ 71 5.7 Ensamble neumático............................................................................. 72 5.8 Pruebas de funcionamiento.................................................................. 73 5.9 Arranque y puesta en marcha.............................................................. 73 CAPITULO VI. EVALUACIÓN ECONOMICA 6.1 Evaluación económica.......................................................................... 75 CAPITULO VII. RESULTADOS OBTENIDOS 7.1 Resultados obtenidos............................................................................ 77 9 CONCLUSIONES Conclusiones.............................................................................................. 79 BIBLIOGRAFIA Bibliografía.................................................................................................. 80 ANEXOS 10 INTRODUCCIÓN Actualmente las industrias deben cumplir con todos sus objetivos y parámetros establecidos, que va desde cubrir en su totalidad la producción planeada hasta tener un producto terminado con cero defectos. El objetivo es ser una empresa eficiente y productiva, y por lo tanto competitiva. Una de las formas para lograrlo es tener siempre maquinaria de vanguardia y contar con tecnología que le permita hacer su proceso de producción más eficiente. Es por ello que se desarrolló este proyecto de SMC para la empresa VALEO, que consiste en mejorar un sistema que alimenta con piezas a un taladro CNC, así como de retirarla cuando haya sido maquinada (sistema de alimentación y descarga). Conviene destacar la importancia de este proyecto, ya que permitirá agilizar el proceso de alimentación y descarga del taladro CNC, obteniendo un incremento en el número de piezas maquinadas, y reduciendo el número de piezas defectuosas, y evitando el desperdicio de materia prima. 11 CAPÍTULO I ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA 12 1.1 La empresa SMC Corporation de México S.A. de C.V genera importantes avances en el desarrollo de la neumática para que ésta pueda integrarse en las áreas de control de los procesos productivos. SMC Corporation incursiona en la automatización a través de la neumática, la instrumentación y el control, proporcionando una amplia gama de productos y equipo para estas áreas. El equipo SMC simplifica operaciones, aporta versatilidad a los sistemas y aumenta la confiabilidad de la fabricación. 1.1.2 Actividades de la empresa SMC cuenta en su línea con una amplia gama en su línea de productos para la automatización de procesos. Más de 9,100 productos básicos y más de 530,000 variaciones para satisfacer las necesidades de los usuarios. Lo que incluye: • Preparación básica de aire comprimido. • Equipo de tratamiento de aire • Válvulas de control direccional. • Actuadores. • Equipo neumático para instrumentación. • Componente para vacío. • Conexiones y mangueras. • Asesoria técnica en automatización neumática. 13 1.2 Misión Contribuir al desarrollo socioeconómico de México a través de la Automatización Neumática de los procesos industriales con productos de excelente calidad que mejor satisfagan las necesidades de los clientes. Se logrará este objetivo a través de una organización y un ambiente de trabajo con espíritu de servicio, profesionalismo y honestidad. 1.3 Visión Ser el mejor aliado en Tecnología Neumática en todos los sectores industriales de México. 1.4 Política de calidad Todos los integrantes de SMC Corporation (México) S.A de C.V adquieren el compromiso de trabajar en forma sistemática para el cumplimiento de los objetivos de la organización, orientados a superar los requisitos del cliente en un proceso de mejora continua, basado en la eficacia de su sistema de gestión de calidad. 14 1.5 Organización SUPERVISOR ASESOR 1 ADMINISTRACIÓN ASESOR 2 COBRANZA ASESOR 3 ALMACÉN ASESOR 4 SECRETARIA VENTAS. OFICINA DE ENLACES Figura 1.1 Organigrama de la empresa 1.6 Historia y campo de desarrollo de la empresa ♦ 27 de Abril de 1959. SMC se constituye como empresa bajo el nombre de Shoketsu Kinzoku Kogyo, con sede en Tokio, Japón. Inicia sus operaciones con 30 personas especializadas en la manufactura de metal sinterizado. ♦ 1961. Se introduce al mercado el primer equipo neumático (cilindro) aplicándolo en las industrias de la construcción metal y manufacturera. ♦ 1974. Se instala una subsidiaria en Singapur. ♦ 1978. Para este año ya se habían establecido las subsidiarias de Suecia, Estados Unidos, Corea e Inglaterra. ♦ 1986. Se decide cambiar el nombre a SMC Corporation, dándose a conocer así en el mercado mundial. 15 ♦ 1989 Se establece SMC en México. ♦ 1994. Surgió SMC (China) como una de las subsidiarias que cuenta con las plantas de producción más modernas, en cuanto a componentes neumáticos; y representa las bases de fabricación más importante de SMC, con la misma calidad de Japón. ♦ 2001 En su constante evolución, SMC ha extendido su red de ventas y producción a escala mundial, destacando su presencia en 51 países. 1.7 Proceso general de producción SMC no cuenta con un proceso de producción definido, ya que se dedica a desarrollar proyectos acordes a las necesidades específicas de la empresa asesorada. Sin embargo, se puede sugerir el siguiente sistema para desarrollar los proyectos: 1. Una empresa plantea una necesidad a los asesores técnicos de SMC. 2. El asesor idea una solución y define el equipo neumático y/o electro neumático a utilizar. 3. Un integrador de sistemas desarrolla la parte de control y la estructura de la máquina (parte mecánica). 4. El asesor calcula las especificaciones del sistema neumático y/o electro neumático. 5. Se determina el tiempo de vida de cada componente del sistema. 16 6. Los componentes mecánicos del sistema son manufacturados. 7. El equipo neumático es provisto por SMC. 8. Se ensamblan las piezas y componentes del sistema. 9. Se elaboran pruebas de funcionamiento. 10. El sistema es puesto en marcha. 17 CAPÍTULO II EL PROYECTO 18 2.1 Antecedentes. La empresa VALEO cuenta actualmente con un sistema encargado de alimentar un taladro CNC con piezas para ser maquinadas. Este sistema, edemas, retira las piezas una vez que han sido maquinadas. Pero el periodo empleado en la alimentación y descarga es lento, y habitualmente se maquinan piezas en mala posición lo cual da como resultado un producto defectuoso y desperdicio de material. Por tal motivo se requiere realizar un sistema que agilice el proceso y que disminuya las pérdidas. 2.2 Definición del Proyecto Alimentador de talador CNC 2.3 Objetivo Como objetivo se tienen los siguientes puntos: ¾ Erradicar los tiempos muertos que hacen lento el proceso de alimentación y descarga así como incrementar el número de piezas maquinadas. ¾ Reducir el número de piezas defectuosas evitando maquinarlas del lado incorrecto, para disminuir el desperdicio de materia prima. 19 2.4 Alcance El proyecto es importante para SMC, pues de su buen funcionamiento y del cumplimiento en el tiempo dependerá la venta de otros proyectos. Este proyecto comprende desde el trabajo de diseño mecánico, eléctrico, neumático; hasta su control, instrumentación y la puesta en marcha. 20 CAPÍTULO III PLAN DE TRABAJO 21 3.1 Separación de actividades Descripción general del sistema Análisis de sistema Elaboración de propuesta Propuesta de sistema de detección de pieza mal orientada. Propuesta de mejoras Diseño de secuencia preliminar Selección de equipo neumático Ensamble Neumático Pruebas de funcionamiento Arranque y puesta en marcha 3.2 Secuencia de actividades 1. Análisis del sistema actual 2. Elaboración de propuestas 3. Diseño de secuencia preliminar 4. Selección de equipo neumático 5. Elaboración del diagrama de conexión neumática 6. Ensamble neumático 8. Pruebas de funcionamiento 9. Arranque y puesta en marcha 22 3.3 Asignación de tiempos ACTIVIDAD INICIO FINALIZACIÓN DURACIÓN(días) Descripción general del sistema 11/May/04 13/May/04 3 Análisis del sistema 14/May/04 26/May/04 9 Elaboración de propuesta 27/May/04 15/Jun/04 14 Diseño de secuencia preliminar 16/Jun/04 25/Jun/04 8 Selección de equipo neumático 28/Jun/04 02/Jul/04 5 Elaboración del diagrama neumático 05/Jul/04 09/Jul/04 5 Ensamble neumático 12/Jul/04 16/Jul/04 5 Pruebas de funcionamiento 19/Jul/04 30/Jul/04 10 Arranque y puesta en marcha 02/Ago/04 16/Ago/04 11 23 3.4 Gráfica de Gantt 24 CAPÍTULO IV MARCO TEÓRICO 25 4.1 La Neumática Un sistema de potencia fluida es el que transmite y controla la energía por medio de la utilización de líquido o gas presurizado. En la neumática, esta potencia es aire que procede de la atmósfera y se reduce en volumen por compresión, aumentando así su presión. El aire comprimido se utiliza principalmente para trabajar actuando sobre un émbolo o paleta. La utilización correcta del control neumático requiere un conocimiento adecuado de los componentes neumáticos y de su función para asegurar su integración en un sistema de trabajo eficiente. Aunque normalmente se especifique el control electrónico usando un secuenciador programable u otro controlador lógico, sigue siendo necesario conocer la función de los componentes neumáticos en este tipo de sistema. 26 4.2 ¿Qué puede hacer la neumática? Las aplicaciones del aire comprimido no tiene límites: desde la utilización por parte del óptico hasta la multiplicidad de movimientos lineales y rotativos en máquinas con procesos robóticos. La breve lista nos indica la versatilidad y variedad del control neumático en funcionamiento en una industria en continua expansión. • Accionamiento de válvulas de sistema para aire, agua o productos químicos. • Accionamiento de puertas pesadas o calientes. • Descarga de depósitos en la construcción, fabricación de acero, minería e industrias químicas. • Elevación y movimiento en máquinas de moldeo. • Montaje de plantillas y fijaciones en la máquina de ensamblado y máquinas herramientas. • Transportadores de componentes y materiales. • Robots neumáticos. • Y mucho más..... 27 4.3 Propiedades del aire comprimido Algunas razones importantes para la extensa utilización del aire comprimido en la industria son: • Disponibilidad: Muchas fábricas tienen un suministro de aire comprimido en las áreas de trabajo y compresores portátiles que pueden servir en posiciones alejadas. • Almacenamiento: Si es necesario, se puede almacenar fácilmente en grandes cantidades. • Simplicidad de diseño y control: Los componentes neumáticos son de configuración sencilla y se montan fácilmente para proporcionar sistemas automatizados extensos con un control relativamente sencillo • Economía: La instalación tiene un costo bajo debido al costo modesto de los componentes. También el mantenimiento es poco costoso debido a su larga duración con apenas averías. • Fiabilidad: Los componentes neumáticos tienen una larga duración que tiene como consecuencia la elevada fiabilidad del sistema. 28 4.4 Presión La presión ejercida por un fluido sobre una superficie igual es el cociente entre la fuerza y el área de la superficie que recibe su acción, es decir: P=F/A 4.4.1 Unidades de presión A continuación se muestran las equivalencias de las unidades de presión en la tabla 4.1 Unidades atm 1 psi 14.696 bar 1.01325 Pa 101,325 Tabla 4.1 Equivalencias de las unidades de presión. 4.5 Tratamiento del aire El aire atmosférico lleva polvo y humedad. Tras la compresión, la humedad se condensa en el post-enfriador y en el depósito, pero siempre queda algo: finas partículas de aceite carbonizado, cascarillas de la tubería y otras materias extrañas. Todo esto puede producir efectos nocivos al equipo neumático, incrementando el desgaste de las juntas y de los componentes, la deformación de las juntas y la corrosión y atasco de las válvulas. 29 Para eliminar estos contaminantes, es necesario limpiar posteriormente el aire lo más cerca posible del punto de utilización. El tratamiento de aire incluye también la regulación de presión y , a veces, la lubricación. 4.6 Filtraje Para el filtraje del aire se utilizan filtros los cuales constan de un separador de agua y un filtro combinados. Si el aire no ha sido deshidratado anteriormente, se recogerá una cantidad considerable de agua y el filtro retendrá impurezas sólidas como partículas de polvo y óxido. 4.7 Regulación de la presión La regulación de la presión es necesaria porque, a presiones por encima del nivel óptimo se produce un desgaste rápido con un incremento mínimo o nulo de efectividad. Cuando la presión del aire es demasiado baja resulta antieconómica, puesto que tiene como consecuencia un rendimiento escaso. 4.8 Lubricación del aire comprimido La lubricación ya no es necesaria para los componentes neumáticos modernos, puesto que están prelubricados para toda su vida. 30 La duración y el rendimiento de estos componentes satisfacen por completo los requisitos de la moderna maquinaria de procesos de gran número de ciclos. Algunos equipos aún requieren lubricación. Para asegurarse de que estén continuamente lubricados, se añade cierta cantidad de aceite al aire comprimido por medio de un lubricador. 4.9 Unidades de filtro – regulador – lubricador (f.r.l) Los elementos compuestos por filtro, regulador de presión y lubricador modulares pueden estar combinados en una unidad de mantenimiento (ver fig.4.2), conectándolos con bloques de unión y anclaje. En las configuraciones más recientes se pueden instalar fácilmente escuadras de fijación y otros accesorios. filtro lubricado regulador Figura 4.2 unidad de filtro – regulador – lubricador 31 4.10 Válvulas de control direccional Una válvula de control direccional determina el paso de aire por entre sus vías abriendo, cerrando o cambiando sus conexiones internas. Las válvulas se definen en términos de: • Número de vías • Número de posiciones su posición normal (no activada) Los primeros 2 puntos se expresan normalmente con los términos 5/2, 3/2, 2/2 etc. La primera cifra indica el número de vías (excluidos los orificios del piloto) mientras que la segunda se refiere al número de posiciones que la válvula puede asumir en el tiempo. Una válvula es normalmente cerrada cuando el aire de alimentación (P) es interceptado, es normalmente abierta cuando el aire de alimentación (P) es dirigido a una salida (como por ejemplo el llenado de una cámara de un cilindro). Para la válvula de 3 posiciones debe especificarse la tercera posición (por ejemplo: centro cerrado, centro presurizado, etc.) Las funciones principales y sus símbolos ISO se representan en la tabla 4.3 32 Función de conexión Aplicación 2/2 ON/OFF sin escape Motores de aire y herramientas neumáticas 3/2 Normalmente cerrada Cilindros de simple efecto y señales neumáticas 4/2 Conexión entre salidas A y B con escape en común Cilindros de doble efecto 5/2 Conexión entre salidas A y B con escapes separados Cilindros de doble efecto 5/3 Centro abierto: como para 5/2, pero con salidas A y B a escape cuando está en su posición centro Cilindros de doble efecto con posibilidad de despresurizar el cilindro 5/3 centro cerrado como para 5/2. Pero con posición centro con todas sus vías cerradas 5/3 Centro presurizado: como para 5/2 pero con presión en ambas vías de utilización en su posición centro Cilindros de doble efecto con posibilidad de detener el cilindro en cualquier posición Aplicaciones especiales Tabla 4.3 Funciones de las válvulas y símbolos 33 4.11 Válvulas monoestable y biestable Las válvulas de retorno por muelle son monoestables. Tienen una posición preferencial definida a la cual vuelven automáticamente cuando desaparece la señal en sentido contrario. Una válvula biestable no tiene una posición preferencial y permanece en cualquier posición hasta que se activa una de las dos señales de impulso. 4.12 Identificación de las vías Originalmente el código de identificación de vías se deriva del código de componentes hidráulicos. La letra P para la vía de alimentación se deriva del inglés “ Pump”, que en hidráulica es la máquina que produce la energía fluida. La salida de una válvula 2/2 o 3/2 siempre está indicada con una letra “A”, y la segunda vía contraria a la primera con la letra “B”. El escape era inicialmente indicado con R . La segunda vía de escape en una 5/2 era denominado con una S ahora es R1 para la primera y R2 para la segunda. 34 El puerto pilotado que conecta la potencia (aire a presión) del conducto A era originalmente denominado por Z y el puerto que conecta la presión a B era denominado Y. Finalmente se dio una normatividad, la cual asigno el numero “1” para el conducto de alimentación, los números pares “2” y “4” para el conducto de salida. La tabla 4.4 y 4.5 muestra la cuatro tipologías fundamentales posibles para la identificación de las vías en uso. Lo preferible es representarlas con números. Alimentación Salida NC Salida NO Escape de NC Escape de NO P A B R S P A B R1 R2 Z Y P A B EA EA PA PB 4 3 5 12 14 1 2 Pilotaje para NC Pilotaje para NO Y Z Tabla 4.4 Tipologías fundamentales para identificar las vías en uso Figura 4.5 Simbología ISO para identificación de vías 35 4.13 Accionamiento de las válvulas Existen diferentes tipos de accionamientos para válvulas, los cuáles se listarán a continuación: • Accionamiento mecánico • Accionamiento manual • Accionamiento por pilotaje neumático • Accionamiento directo e indirecto • Accionamiento eléctrico En este caso sólo nos enfocaremos al accionamiento eléctrico, que es el contemplado para utilizarse en la elaboración de este proyecto. 4.13.1 Accionamiento eléctrico El accionamiento eléctrico de una válvula neumática es realizado por una solenoide (ver fig.4.6) y un núcleo interno y, por lo tanto, las unidades se conocen generalmente como electroválvulas. Solenoide Figura 4.6 Válvula de accionamiento por solenoide y retorno por muelle 36 4.14 Montaje de válvulas A continuación de darán a conocer los diferentes tipos de montajes para las válvulas. 4.14.1 Conexión directa El método más común para conectar una válvula es roscar directamente las conexiones en los orificios roscados de la válvula. Este método requiere una conexión para cada entrada de cilindro, piloto, vía y entrada de presión, un silenciador por cada salida de escape. 4.14.2 Manifoolds Los bloques de válvulas tienen vías de entrada de presión comunes para un cierto número de válvulas. Las salidas de utilización se conectan separadamente para cada válvula. La figura 4.7 muestra un bloque de cuatro válvulas 5/2: dos biestables y dos de tipo monoestable de la misma serie. Vías del cilindro A y Alimentación común Escapes comunes para las vías A y B Figura 4.7 Manifoold típico 37 Un bloque de válvulas debe de pedirse para alojar el número deseado de válvulas, no es posible la extensión posterior, pero las posiciones sin ocupar se pueden obturar utilizando un accesorio de cierre. 4.15 Válvulas anti-retorno Una válvula antirretorno permite que el aire fluya en un sentido y cierre herméticamente el otro. Estas válvulas se llaman también válvulas de retención ( ver figuras 4.8 y 4.9). Las válvulas anti-retorno están incorporadas en los controles de velocidad, en los accesorios autosellantes, etc Figura 4.8 símbolo ISO Figura 4.9 Válvulas anti - retorno 4.16 Reguladores de velocidad Un regulador de velocidad consiste en una válvula de retención y una estrangulación variable en un alojamiento ( ver figuras 4.10 y 4.11) Figura 4.10 Símbolo ISO Figura 4.11 Regulador de velocidad 38 4.17 Actuadores El trabajo realizado por un actuador neumático puede ser lineal o rotativo. El movimiento lineal se obtiene por cilindros de émbolo: estos también proporcionan movimiento rotativo con un ángulo de hasta 270 grados por medio de actuadores. 4.17.1 Cilindros lineales Los cilindros neumáticos en distintas configuraciones representan los componentes de energía más comunes que se utilizan en los circuitos neumáticos. Existen dos tipos fundamentales de los cuales derivan construcciones especiales. 4.17.2 Cilindros de simple efecto Cilindros de simple efecto (ver fig. 4.12) con una entrada de aire para producir una carrera de trabajo en un sentido. Figura 4.12 Símbolo ISO de un cilindro de simple efecto 39 4.17.3 Cilindros de doble efecto Cilindros de doble efecto con dos entradas de aire para producir una carrera de trabajo de salida y retroceso (ver fig.4.13) Con este actuador, el trabajo se desarrolla en las dos carreras de salida y retroceso, dado que la presión del aire se aplica alternativamente a los lados opuestos del émbolo. El impulso disponible en la carrera de retroceso es menor debido a que el área efectiva del émbolo es más pequeña, pero se trata sólo de una consideración si el cilindro tiene que “mover” la misma carga en los dos sentidos. Figura 4.13 Cilindros de doble efecto y símbolo ISO 40 4.17.4 Unidades deslizantes La unidad deslizante es un actuador lineal de precisión, de dimensiones compactas, que se puede utilizar en robots para fabricación y ensamblaje (ver fig. 4.14) Figura 4.14 Unidad deslizante y símbolo ISO 4.17.5 Pinzas neumáticas (grippers) Se trata de un actuador diseñado para coger componentes en aplicaciones de robótica (ver fig.4.15) Figura 4.15 Pinzas neumáticas y símbolo ISO 41 4.18 Vacío El principio de operación comprende la creación de un vacío por medio de un generador del mismo, o bien, el uso de un eyector de aire conocido como Venturi. Para ser de control más fácil y por razones relacionadas con la operación, se usa la técnica basada en el efecto de Venturi. En está se aplica un eyector de aire y las copas de succión. El principio de operación es muy sencillo, como se muestra en la figura 4.16, una restricción en el eyector causa una aceleración en el flujo de aire que va hacia la salida R, lo cual hace que se succione el aire ambiental por el orificio A. Con esto se provoca un vacío. Figura 4. 16 Vista esquemática del efecto Venturi 42 4.19 Selección de una unidad deslizante A continuación se presenta un diagrama de flujo 8 (ver fig. 4.19), el cual indica el procedimiento para seleccionar las unidad deslizante de SMC. Figura 4.17 Diagrama de flujo para selección de unidad deslizante 43 4.19.1 Tipos de momentos aplicados a los unidades Se pueden generar momentos múltiples según la posición de montaje, la carga y la posición del centro de gravedad. 44 4.20 Ejemplo de selección de una unidad deslizante. A continuación se presentará un ejemplo de selección de una unidad deslizante apoyándonos en el diagrama de flujo de la sección 4.20. ¾ Paso 1.- Establecer las condiciones de trabajo. Se tiene una unidad deslizante MY1B32-500, la cual fue seleccionada de forma provisional para poder determinar si es apta para la aplicación requerida; además debe de funcionar a una velocidad de 300 mm/s y está montada horizontalmente con una pieza de 2 kg. ¾ Paso 2. Análisis de la carga (bloqueo de carga) 45 ¾ Paso 3. Cálculo del factor de carga para la carga estática ¾ Paso 4. Cálculo del factor de carga para el momento dinámico ¾ Paso 5. Suma y verificación de los factores de carga de la guía El cálculo anterior está dentro del valor admisible y por ello se puede utilizar el modelo que se seleccionó provisionalmente. En el cálculo real, cuando la suma de los 46 factores de carga de la guía ∑α de la fórmula anterior es superior a 1, considere una reducción de la velocidad, incrementando el diámetro o modificando la serie del producto. Igualmente se puede realizar este cálculo con el sistema “CAD de SMC” Gráfico utilizado en los pasos 3 y 4 Fig.4.18 Gráficos utilizados en los pasos 3 y 4 47 CAPÍTULO V DESARROLLO DEL PROYECTO 48 5.1 Descripción general del sistema El sistema de alimentación y descarga a mejorar está conformado por 4 estaciones (ver fig. 5.1). La estación 1 cuenta con un contenedor, en el cual son depositadas manualmente las piezas a maquinar; y con una mesa deslizante. De igual manera se tiene una mesa deslizante en la estación 2. Entre la estación 2 y 3 se encuentra un mecanismo que se encarga de intercambiar las piezas entre ambas estaciones. Este mecanismo consta de un actuador rotativo, (ver figura 5.2), el cual tiene sobre su eje una base a la cual hace girar 180 grados. En los extremos de la base, se encuentran unos pistones montados verticalmente (pinzas neumáticas), y estos a su vez en las puntas de sus vástagos tienen adaptados unos grippers (pinzas neumáticas). Figura 5.1 lay out del sistema a mejorar 49 Actuador rotativo Base Pistones Figura 5.1 Mecanismo de intercambio de pieza entre estaciones 2 y 3 Grippers Figura 5.2 Mecanismo de intercambio entre estación 2 y 3 A continuación se presenta la descripción del funcionamiento del sistema actual: Para describir su funcionamiento se debe considerar que en la estación 3 la máquina CNC esta colocando una pieza para ser maquinada; mientras tanto, en el transcurso de este proceso, en la estación 1 la mesa deslizante “M1” empuja una pieza a la estación 2, y queda lista para entrar a la maquina CNC. Entonces, al terminar de ser maquinada la pieza en la estación 3, el pistón “pisto2” sale y el gripper “Gp2” toma la pieza, y “pisto2” se retrae. De manera simultánea, en la estación 2 el pistón “pisto1” y gripper “Gp1” realizan la misma operación, pero con la pieza sin maquinar. Luego, el actuador “AR” rota 180 grados en el sentido de las manecillas del reloj y el pistón “pisto2” sale, y gripper ” Gp2” cierra y deposita las piezas en estación 2 ; “pisto1” y “Gp1” en estación 3, respectivamente. Al ser colocada la pieza maquinada en la estación 2 es empujada a la estación 4 por “M2”, y la pieza que fue colocada en la máquina inicia a ser colocada para ser maquinada. Entonces “M1” empuja una pieza a la estación 2, y se repiten las operaciones de maquinado y de intercambio de piezas entre la estación 2 y 3, para poder descargar la pieza maquinada y realimentar la máquina con una nueva pieza para maquinar, con la 50 diferencia de que ahora se invierte el giro del actuador, también es de 180 grados pero en sentido contrario de las manecillas del reloj. Este proceso de alimentación y descarga se vuelve cíclico. 5.2 Análisis del sistema Este análisis se realizó con la finalidad de poder ubicar en qué partes del proceso de alimentación y descarga se pierde tiempo, entorpeciendo así la rápida operación del mismo; y con el propósito de detectar la causa principal por la que las piezas son maquinadas del lado incorrecto y generando una pieza defectuosa. Con el análisis del sistema se pudieron observar las siguientes situaciones: ♦ El operador coloca las piezas a maquinar en el contenedor sin revisar previamente la posición de dichas piezas, por lo que se maquinan algunas por el lado incorrecto (ver figuras 5.3 y 5.4), dando como resultado una pieza defectuosa y desperdicio de material. 51 Figura 5.3 pieza en posición correcta Figura 5.4 Pieza en posición incorrecta ♦ En el proceso de alimentación y descarga, se pierde tiempo en realizar el cambio de la pieza maquinada que va a ser retirada de la estación 3 a la estación 2 para ser retirada. 52 5.3 Elaboración de propuestas A continuación se presentan las propuestas para poder dar solución a la problemática planteada en la sección anterior. 5.3.1 Propuesta de sistema de detección de pieza mal orientada Para poder determinar que la pieza no esté en posición incorrecta (como se mostró en la figura 5.4), se implementó un sistema de detección de pieza en posición incorrecta, el cual estará constituido de la siguiente forma ( ver figura 5.5): Figura 5.5 sistema de detección de pieza en posición incorrecta Se tiene una válvula 3/2 monoestable de retorno por muelle, un generador de vacío, un filtro, vacuostato y una ventosa. 53 El funcionamiento es el siguiente: Se activa la válvula y deja pasar el aire al generador de vacío. Después la ventosa se adhiere en la superficie de la pieza y entonces el vacuostato verifica si se genera el vacío requerido (previamente se introduce un valor que tendrá que ser respetado). Si se genera el vacío necesario, esto indica que la pieza está orientada correctamente, ya que la superficie por donde es verificada la pieza es totalmente lisa, misma que debe ir hacia abajo, permitiendo generar el vacío necesario,(ver figura 5.6),en caso contrario se concluye que la pieza está en mala posición, debido a que ésta tiene ranuras que no permiten que se alcance el nivel de vacío necesario (ver figura 5.6). Al no cumplirse esta condición de vacío, el vacuostato enviará una señal que detendrá el proceso y activará una torreta, la cual avisará al operador de la pieza en mala posición, de manera que esta podrá ser corregida . Posición correcta Posición incorrecta se genera el vacío necesario no se genera el vacío necesario Figura 5.6 Posiciones correcta e incorrecta de la pieza 54 5.3.2 Propuesta de mejoras Para la elaboración de esta propuesta se retomaron algunas ideas sobre la estructura del sistema actual y se integraron una serie de mejoras, con el propósito de agilizar el proceso de alimentación y descarga. En los siguientes puntos se presentarán las propuestas de las mejoras que se tiene planeado realizar para la reducción de tiempo. La primera idea retomada es la de la unidad deslizante que se encarga de distribuir una a una las piezas que se encuentran apiladas para poder ser tomadas por unos Grippers (figura 5.7) Figura 5.7 distribución de piezas con unidad deslizante 55 También se tomará el arreglo del pistón y el gripper en el extremo pero ahora estarán montados sobre 2 mesas deslizantes. Cada mesa deslizante tendrá su arreglo de pistón y gripper (ver figura 5.8). Se trabajará en 2 ejes. El EJE 1 será el encargado de introducir la pieza al CNC, y el EJE 2 de retirar la pieza maquinada. EJE 1 EJE 2 Fig. 5.8 arreglo de alimentación y descarga de pieza Esta mejora será determinante en el tiempo de alimentación y descarga, ya que las dos mesas trabajarán de manera independiente dándole así mayor agilidad al proceso. 56 La ventosa del sistema de detección de pieza mal orientada se ubicará en la parte inferior de la estación 1, pues una vez aprobada será transportada a la estación 2 (ver fig. 5.9) VENTOSA DE Fig. 5.9 ubicación de la ventosa de verificación de posición A continuación se presenta el lay out del sistema propuesto. VENTOSA DE Fig. 5.10 Lay out del sistema propuesto 57 5.4 Diseño de secuencia preliminar La secuencia propuesta es la siguiente: PASO 1.-La mesa deslizante M1 sale y coloca la pieza en posición de tal manera que la ventosa pueda hacer contacto con la pieza por la parte inferior; entonces, al adherirse la ventosa a la pieza, se verificará si ésta se encuentra en correcta posición. En caso de que la pieza este orientada de mala forma se detendrá el proceso y se dará una señal visible al operador indicando la mala orientación de la pieza, el operador tendrá que ubicar correctamente la pieza. PASO 2.- Después de ser aprobada su orientación y estar en correcta posición el PISTON 1 sale; el GRIPPER 1 abre y toma la pieza, y el PISTON 1 regresa. En esta serie de operaciones ya se tiene preparada la pieza para ser introducida al CNC. Mientras tanto, el taladro CNC se encontrará maquinando una pieza, y al ser terminada de maquinar el PISTON 2 sale y el GRIPPER 2 abre, tomando la pieza; y el pistón 2 regresa. PASO 3.- Posteriormente las mesas deslizantes, MESA 2 y MESA 3, avanzan y al llegar a su final de carrera respectivamente, salen los pistones PISTON 1 y PISTON 2, y al llegar al límite los GRIPPER 1 y GRIPPER 2 cierran, dejan las piezas y abren nuevamente mientras los pistones regresan a su posición retraída. Al realizarse estas operaciones, la pieza que fue maquinada se colocara en un contenedor y será material terminado, mientras que en el banquillo del taladro CNC se colocará una pieza lista para ser maquinada. 58 Al realizarse las operaciones del paso 3 las mesas deslizantes regresarán a su posición inicial, y se repetirán los pasos 1,2,3. 5.5 Selección de equipo neumático Para determinar que parámetros deben cumplir los elementos neumáticos, se retomarán las características con las que cuenta el equipo neumático del sistema a mejorar, haciendo así más fácil la labor de selección del equipo, ya que se pueden retomar en gran mayoría dichas características para poder aplicarse en el nuevo sistema. Por ejemplo: el sistema a mejorar cuenta con un manifoold de 8 estaciones, el cual contiene 7 electroválvulas, las cuales tienen una configuración 5/2, monoestables, a 24V con puertos a 1/8”. En esto nos podemos basar para seleccionar un equipo con las mismas características y facilitar así la labor de selección del equipo. Es importante mencionar que el sistema a mejorar cuenta con equipo SMC, así como con equipo Festo. Esto da lugar a que se tengan que realizar algunas homologaciones de equipo Festo a equipo SMC, lo cual posible ya que SMC cuenta con equipo neumático con características similares e incluso iguales. Las partes a homologar se darán a conocer durante el desarrollo de esta etapa, que es la de selección de equipo neumático. 59 5.5.1 Selección de pistones La selección de pistones es uno de los casos que se presentan para realizar una homologación, ya que es de la marca Festo. Dicho pistón presentaba un número de parte o código AVUL-40-30-PA, con este código se pueden investigar las características de este pistón en un catálogo de Festo, en la sección correspondiente de este pistón, (ver anexo A). De esta manera se pueden determinar las características del cilindro: que es un pistón de diámetro 40mm con una carrera de 30 mm, doble efecto; cuenta con unas guías en 2 de sus equinas de manera opuesta, y tiene émbolo magnético ya que presenta sensores de inicio y fin de carrera. Con estos datos se puede encontrar el pistón equivalente en SMC que se utilizara en el nuevo sistema. Es importante mencionar que las dimensiones de los pistones Festo y SMC no son las mismas en cuanto a su cuerpo, y pueden presentar una variación de algunos milímetros. Pero esto no es factor importante, ya que el nuevo sistema debe contar exclusivamente con equipo SMC, el cual es compatible entre sí. Además, en base al equipo neumático que se seleccionó, se contemplaron adaptaciones mecánicas que fueron asignadas a otro grupo de trabajo. El pistón equivalente en SMC tiene como número de parte CDQM40-32, (ver anexo B). Este pistón cuenta con un émbolo magnético de diámetro 40mm y con una carrera de 32mm, doble efecto, de esta manera se cumplen las mismas características con las que cuenta el pistón Festo. Por lo tanto, esté pistón es el ideal para el sistema. 60 5.5.2 Selección de grippers Este también es uno de los casos en los cuales de tendrá que realizar una labor de homologación ya que se presenta un gripper de Festo que tiene un número de parte HGD-50-A. Para poder conocer las características de este gripper se consultaron las hojas de datos del catálogo Festo (ver anexo C): es un gripper de 3 dedos, de un diámetro 50mm, doble efecto. Teniendo esta información se consultó el catálogo de SMC para conocer los datos necesarios para encontrar el equivalente y poder realizar la homologación. Se encontró que el gripper de SMC que cumple con las características (ver fig.5.11), tiene como número de parte MHS3-50D (ver anexo D). Este gripper cumple con los requisitos de tener un diámetro de 50mm, doble efecto y 3 dedos, siendo así el equivalente al de Festo. Fig.5.11 Gripper SMC (MHS3-50D) 61 5.5.3 Selección de unidades deslizantes En esta parte no se tendrá que realizar homologación, ya que la unidad con la que cuenta el sistema a mejorar no es la indicada. En esta parte del proyecto es en donde se presentan más cambios; por tal motivo se tendrán que seleccionar las unidades deslizantes, partiendo desde cero y solo teniendo como únicas referencias la carrera, (que debe ser de 650 mm) y la velocidad de operación (de 300mm/seg.). Estos datos fueron determinados por el asesor de empresa, ya que él consideró que esta es la distancia (650mm) y velocidad suficientes para realizar las operaciones de alimentación y descarga en un tiempo óptimo. Contemplando que está un poco sobrada en distancia, en caso de requerir una distancia menor se puede ajustar la carrera de las unidades, colocando unos topes hidráulicos a dichas unidades. Para la selección de las unidades deslizantes se utilizará un software que es de gran utilidad, pues reduce el tiempo evitando realizar los cálculos que se presentan en la sección 4.20 del marco teórico. Este software es llamado CAD SYSTEM que, como ya se mencionó, es auxiliar para facilitar la labor de selección de unidades deslizantes. 62 Lo que se debe considerar para la selección de las unidades es el momento estático en que estarán trabajando. Debe considerarse cómo será el montaje (ver momentos estáticos sección 4.20.1 del marco teórico). Dos de las unidades serán montadas en el techo y una montada en manera horizontal. También deben considerarse los pesos que deben soportar las unidades, así como la velocidad de trabajo. En base a estos datos se seleccionaron las unidades deslizantes. A continuación se presentan los pasos utilizados para poder seleccionarlas. Para poder iniciar se debe tener un modelo provisional de unidad deslizante. Este modelo tiene como número de parte MY1M32G-650L (ver anexo E). La primera selección será la de las unidades que estarán montadas en el techo. 63 A continuación se describen los pasos para la selección de las unidades deslizantes Paso 1. Introducimos el número de serie en este caso es MY1M y OK Paso 2. Doble clic en Selection program 64 Paso 3. Seleccionar el momento de montaje en el techo (Ceiling mounting) Se ingresan los valores en Lx, Ly y Lz. En forma de coordenadas, se indica la distancia a la que se encuentra separada la carga del centro de la unidad deslizante. 65 Paso 4. En el recuadro de Basic conditions se ingresa un valor en la columna de Value, el cual será el diámetro del émbolo del pistón (en este caso es de 32 mm). En el recuadro de Operating conditions en la columna de Value se ingresan los valores. Los de la primera fila indican el peso de la carga que tendrá que soportar la unidad; en este caso es el peso del pistón y de los Grippers, así como el de algunas adaptaciones mecánicas, que en total pesan aproximadamente 1.8 Kg. En la segunda fila se indica la velocidad de operación de la unidad deslizante; y en la tercera, la presión a la que operará el sistema, que es de .6 Mpa. 66 Paso 5. Obtención de resultados. Como se puede observar en la columna de Result of selection aparece un texto que dice Result of selection within the range, el cual indica que esta unidad deslizante está dentro de los parámetros, y que puede funcionar de manera óptima en la aplicación. La fila llamada Total load factor arroja un valor de 0.7577, que, según la teoría de la sección 4.20 del marco teórico, si la suma de todos los factores de carga son menores que 1, la unidad puede desempeñarse de manera óptima en la aplicación destinada. Por lo tanto, el cálculo anterior está en un valor admisible, siendo la unidad con modelo MY1M32-650L ideal. 67 De igual forma se siguen los mismos pasos para seleccionar el modo de montaje paralelo, (parallel mountign), ya que será la unidad deslizante que desplazará las piezas para poder ser tomadas por los grippers, y ser así introducidas en el CNC para ser maquinadas. 5.5.4 Selección de válvulas Como primer punto a considerar para la selección de las válvulas deben contar con la configuración 5 vías y 2 posiciones esto debido a que los cilindros, grippers y unidades deslizantes son de doble efecto, y esta configuración es la adecuada para accionarlos. También se integra una válvula 3/2, que será utilizada en el sistema de detección de pieza en mala posición. Debido a que el control del sistema será realizado por PLC, las válvulas tendrán que ser accionadas por bobinas, o mejor dicho, deben ser electroválvulas, las cuales deberán ser a 24 V., y todas deberán ser monoestables. Por recomendación del líder del proyecto las electroválvulas deberán tener un puerto de 1/8. Buscando en los catálogos de SMC se pudo encontrar la válvula que cumple con las características cuyo código es SY5120-5MZ-01 (ver anexo F). La cantidad de electroválvulas es determinada por el número de cilindros, grippers y unidades deslizantes; en este caso tendrán que ser 7 electroválvulas 5/2. 68 Las válvulas serán montadas en un manifoold de 7 estaciones, con el fin de no tener dispersas las válvulas por todo el sistema, siendo así rápida la ubicación de las mismas. El código de este manifoold es SS5Y5-20-07. Como se mencionó anteriormente se tiene que introducir una válvula con configuración 3/2, en el sistema de detección en mala posición. El código de esta válvula es SYJ7120-5MZ-01, que es una electroválvula 3/2 con puerto 1/8” y es a 24Vcd (ver anexo G). 5.5.5 Selección de ventosa Para la selección de la ventosa se debe considerar que no se requiere levantar alguna pieza. Por lo tanto, el diámetro de la misma no debe ser muy grande; una ventosa con un diámetro de 8mm es suficiente para poder adherirse a la superficie de la pieza. El código de la ventosa que podrá utilizarse en el sistema de detección de pieza mal orientada es ZPT08BN-AS (ver anexo H). 69 5.5.6 Selección de generador de vació Se mencionó en la sección anterior que no se debe levantar algún tipo de pieza, por lo que no es necesario tener gran caudal de succión. Por ello se seleccionó un generador de vacío que cuenta con una depresión máxima de -88 kPa, siendo ésta ideal para la aplicación. El número de parte del generador de vació es ZH10BS-0101 (ver Anexo I). 5.5.7 Selección de vacuostato. Para la selección de este vacuostato se consideró el rango de presión de trabajo que maneja. Como el generador de vació seleccionado anteriormente trabaja hasta – 88kPa , se encontró un vacuostato digital que tiene un rango de presión de trabajo de 10 a - 101 kPa. Es importante mencionar que la persona encargada del control solicitó una señal de salida analógica, dicha característica la cumple este vacuostato cuyo código es ZSE4B-01-26L (ver Anexo J). 70 5.6 Elaboración de diagrama de conexión neumática Al tener definidos los elementos neumáticos que conformaron el sistema, se obtuvo el siguiente diagrama neumático, el cual se deberá seguir detalladamente para realizar las conexiones neumáticas entre los componentes. Fig.5.11 Diagrama neumático 71 Los componentes neumáticos que conformaran el sistema de forma definitiva en cantidades serán los siguientes: ¾ 7 electrovalvulas 5/2 monoestables.(val1,val3,val4,val5,val6,val7,val8) ¾ 1 electrovalvula 3/2 monoestable (val2) ¾ 2 Pistones de doble efecto ( pis1y pis2) ¾ 2 Grippers (gp1 y gp2) ¾ 3 mesas deslizantes (m1, m2 y m3) ¾ 1 ventosa (vt) ¾ 1 Vacuostato (pre) ¾ 1 Generador de vacío (gen). 5.7 Ensamble neumático Teniendo definido el número de componentes neumáticos y una vez montados sobre la estructura mecánica, se realizaron las conexiones entre ellos, todo esto, siguiendo de manera detallada el diagrama presentado en la sección 5.6. 72 5.8 Pruebas de funcionamiento Una vez terminados los trabajos de ensamble y de realizar las conexiones, tanto neumáticas como eléctricas, se realizaron las pruebas funcionamiento en las cuales se tuvieron que realizar algunos ajustes en el equipo neumático; como lo fue cerrar poco a poco los reguladores de caudal hasta determinar la velocidad con la que deberían salir los pistones y las mesas deslizantes, respectivamente, además de la velocidad de apertura y cierre de los grippers. También se detectaron algunas fugas de aire en el sistema, las cuales fueron corregidas apretando los conectores y reguladores de caudal que presentaban dichas fugas. En esta etapa se realizaron las pruebas al sistema de detección de pieza mal orientada. Primero de introdujo un valor de -80kPa en el vacuostato (el cual debe ser alcanzado para determinar que la pieza este en correcta posición), con este valor se puso en funcionamiento el sistema y se colocaron piezas en mala y correcta posición de forma alternada, teniendo el sistema un desempeño satisfactorio al dejar continuar el proceso cuando la pieza esta en correcta posición así como de detenerlo cuando esta se encuentre en mala posición. 5.9 Arranque y puesta en marcha Después de haber realizado las pruebas, los líderes de proyecto determinaron que el sistema estaba listo, iniciando así la producción. El sistema trabajo bajo supervisión del personal de VALEO durante 2 semanas, periodo en el cual el sistema trabajo de manera satisfactoria. 73 CAPÍTULO VI EVALUACIÓN ECONOMICA 74 6.0 Evaluación económica Articulo CDQM40-30 MHS3-50D MY1M32G-650L SY5120-5MZ-01 SS5Y5-20-07 SYJ712-5MZ-01 AC20-02CG ZH10BS-01-01 ZPT08BN-AS ZSE4B-01-26L AS2201F-01-08S KQ2H08-01S KQ2H08-02S TU0805BU-20 KQ2H06-02S KQ2F06-01S AN103-01 Cantidad 2 2 2 7 1 1 1 1 1 1 10 3 2 50 2 1 3 Precio $1,149.00 $5,294.00 $9,378.00 $601.00 $601.00 $599.00 $996.00 $280.00 $132.00 $2,356.00 $112.00 $25.00 $26.00 $34.00 $24.00 $35.00 $32.00 TOTAL $43,947.00 La anterior evaluación económica solo es referente al equipo neumático que se contemplo para desarrollar el sistema de alimentación y descarga. 75 CAPÍTULO VII RESULTADOS OBTENIDOS 76 7.1 Resultados obtenidos. Los resultados fueron satisfactorios, pues la parte neumática del proyecto, aspecto en torno al cual giro la investigación y las actividades de estadía, se concluyo totalmente. Esta parte se integro al los trabajos de mecánica y de control en conjunto formaron el sistema de alimentación y descarga que se encuentra funcionando hoy en día en la empresa VALEO. El sistema cumplió con los objetivos, ya que agilizó el proceso de alimentación y descarga del taladro CNC, aumentando el número de piezas maquinadas en un menor tiempo, y eliminando los tiempos muertos que presentaba el sistema anterior. También se logró reducir de manera considerable el maquinar piezas mal orientadas que daban como resultado las piezas defectuosas, y el consiguiente el desperdicio de materia prima, que significaba una pérdida económica para la empresa VALEO. 77 CONCLUSIONES 78 Conclusiones La estadía, es decir, el periodo de permanencia en la empresa con el que culmina la formación del TSU (Técnico Superior Universitario), en mi caso personal, supuso una experiencia muy enriquecedora en diversos ámbitos En primer lugar, la estadía en SMC me proporciono un panorama general de la problemática que hay que enfrentar en la industria. Pero además, me ayudo a ver que los conocimientos adquiridos a lo largo de la carrera necesitan ser complementados con la experiencia. Por otra parte, me resulto muy formativa la actividad laboral en equipo, pues me ejercito el arte de la comunicación y en la integración dentro de un proceso de planeación y organización del trabajo. 79 BIBLIOGRAFIA www.smcworld.com. www.smc.com. www.festo.com. www.neumaticaaplicada.com www.todoneumatica.com 80 ANEXOS 81 ANEXO A 82 83 ANEXO B 84 85 ANEXO C 86 87 ANEXO D 88 89 ANEXO E 90 91 ANEXO F 92 93 ANEXO G 94 95 ANEXO H 96 97 ANEXO I 98 99 ANEXO J 100 101
