tipos de cemento para ajustar dosificaciones de therglass

TIPOS DE CEMENTO PARA AJUSTAR DOSIFICACIONES DE
THERGLASS CONCRETE ADMIX HD
En el mercado actual de la industria del hormigón se han ido detectando diferentes tipos de
cementos, sobre todo en diferentes países a nivel mundial dependiendo la procedencia del
cemento, incluso la exportación de cemento de otros países con más adicciones V= Ceniza
volante ó con
Por definición y basándonos en la norma Española de cementos RC 08 describimos a
continuación los tipos de cemento que se utilizan para la fabricación de Hormigón y que son
los estándar.
 CEMENTO CLASE I (CEM I). Clinker (cemento puro 52,5) se utiliza para hormigones
prefabricados y grouts, “NO” contienen adiciones
 CEMENTO CLASE II (CEM II). (42,5 y 32,5) estos números corresponden a la clase de
resistencias. “SI” contienen adiciones estos cementos.
 El 32,5 se utiliza para fabricar morteros.
 El tipo de adiciones de los CEM II son las siguientes.
 S= Escoria; L= Caliza; V= Ceniza volante.
 El contenido de adiciones y clase de resistencias son 3 tipos.
 A Menor cantidad de adicción; B Mayor cantidad de adición; M Mixto
En los Cementos Portland se definen de la siguiente forma:
• TIPO I: cemento de uso general, no se requiere de propiedades y características especiales
• TIPO II: Resistente ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de
drenaje (muros de contención, pilas, presas)
• TIPO III: Altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días
• TIPO IV: Muy bajo calor de hidratación (Presas)
• TIPO V: Muy resistente acción de los sulfatos (Plataforma marina).
DEFINICIÓN DE CEMENTOS CON ADICIONES DE ESCORIAS:
Cemento de escoria (comúnmente llamado EAHGM - tierra escoria granulada de alto horno)
es un subproducto de la fabricación de hierro. La escoria fundida flota en la parte superior del
hierro fundido. A continuación, se separan y la escoria fundida se envía a un granulador donde
se inactiva rápidamente con agua. Como se enfría rápidamente, la escoria no forma cristales,
pero en su lugar se forma el vidrio como, silicatos no metálicos y aluminosilicatos de calcio.
Luego se secan y se muelen a la finura requerida.
Ya a finales del s. XIX el empleo de los cementos de escorias estaba bastante extendido en el
norte de Europa, en particular en países como Francia, Alemania y Gran Bretaña, y sus
característica serán muy apreciadas y valoradas en obras marítimas y subterráneas, en donde
competía con el cemento portland por su buen comportamiento en ambientes químicamente
agresivos. Las propiedades que las escorias de alto horno proporcionan a los cementos
portland han sido aprovechadas por Holcim (España) desdecomienzos del año 2000, haciendo
de este material una de nuestras principales adiciones en la fabricación de cementos portland
con adición de categoría resistente 42,5. Es el caso de nuestro cemento II/A-S 42,5 N /SRC
que, con un porcentaje de adición de escorias del 12%, se ha empleado hasta la fecha en
numerosas obras en las que se requerían tanto prestaciones mecánicas como de durabilidad.
Los buenos resultados en obra de este cemento y su gran aceptación nos animó a que a
finales de 2010 lanzáramos al mercado la gama de cementos Supercem:
LAS ESCORIAS DE ALTO HORNO.
Las escorias deben ser consideradas como un coproducto de la industria metalúrgica, y no
como un sub-producto ni, mucho menos, como un residuo. Su composición química es
bastante próxima a la que pueda tener un clínker de cemento portland, como queda
reflejado en el diagrama ternario CaO-SiO2-Al2O3.
DEFINICIÓN DE CEMENTOS CON ADICONES DE CENIZAS VOLANTES
Las cenizas volantes son los residuos sólidos que se obtienen por precipitación electrostática o
por captación mecánica de los polvos que acompañan a los gases de combustión de los
quemadores de centrales termoeléctricas alimentadas por carbones pulverizados.1 Se utilizan
como adiciones para hormigón.
Por ser las cenizas volantes un subproducto industrial, debe tenerse especial cuidado en
comprobar su regularidad, por parte de la Central de hormigonado, mediante el oportuno
control de recepción de los diferentes suministros, a fin de comprobar que las posibles
variaciones de su composición no afecten al hormigón fabricado con ellas.
La norma española de hormigón EHE, establece que se podrán utilizar cenizas volantes como
adición en la fabricación del hormigón, únicamente con cementos tipo CEM I, ya que
anteriormente en la fabricación del cemento tipo CEM I no se le a sumado ninguna adición.
Por lo contrario, en la fabricación de cemento, los cementos CEM II, CEM IV y CEM V pueden
llevar en su composición adiciones de cenizas volantes. En la fabricación del hormigón no. El
cemento tipo CEM III no lleva este tipo de adición.
PRESCRIPCIONES Y ENSAYOS DE LAS CENIZAS VOLANTES
Las cenizas volantes no podrán contener elementos perjudiciales en cantidades tales que
puedan afectar a la durabilidad del hormigón o causar fenómenos de corrosión de las
armaduras. Además, deberán cumplir las especificaciones de acuerdo con la UNE EN 450:95.3
En estructuras de edificación la cantidad máxima de cenizas volantes adicionadas no excederá
del 35% del peso de cemento. La cantidad mínima de cemento se especifica en 37.3.2.2
DEFINICIÓN DE CEMENTOS CON ADICIONES DE PUZOLANAS:
Origen e historia
Recibe su nombre de la población de Pozzuoli, en las faldas del Vesubio, donde ya en tiempos
romanos era explotada para la fabricación de cemento puzolánico. Después el término fue
extendiéndose a todos aquellos materiales que por sus propiedades similares a la Puzolana de
origen natural pueden tener usos sustitutivos.
La civilización romana fue la que descubrió todo el potencial que estos materiales podían
ofrecer. De esta forma uno de los mejores exponentes que podemos encontrar es el Panteón
de Roma. Construido en el año 123, fue durante 1.500 años la mayor cúpula construida, y con
sus 43,3 metros de diámetro aun mantiene records, como el de ser la mayor construcción de
hormigón no armado que existe en el mundo. Para su construcción se mezcló cal, puzolana y
agua; añadiendo en las partes inferiores ladrillos rotos a modo de los actuales áridos,
aligerando el peso en las capas superiores usando materiales más ligeros como piedra pómez
y puzolana no triturada.
PUZOLANAS NATURALES
Rocas volcánicas, en las que el constituyente amorfo es vidrio producido por enfriamiento
brusco de la lava. Por ejemplo las cenizas volcánicas, las tobas, la escoria y obsidiana.
Rocas o suelos en las que el constituyente silíceo contiene ópalo, ya sea por la precipitación
de la sílice de una solución o de los residuos de organismos de lo cual son ejemplos las tierras
de diatomeas, o las arcillas calcinadas por vía natural a partir de calor o de un flujo de lava.
PUZOLANAS ARTIFICIALES
Cenizas volantes: las cenizas que se producen en la combustión de carbón mineral (lignito),
fundamentalmente en las plantas térmicas de generación de electricidad.
Arcillas activadas o calcinadas artificialmente: por ejemplo residuos de la quema de ladrillos
de arcilla y otros tipos de arcilla que hayan estado sometidas a temperaturas superiores a los
800 °C.
Escorias de fundición: principalmente de la fundición de aleaciones ferrosas en altos hornos.
Estas escorias deben ser violentamente enfriadas para lograr que adquieran una estructura
amorfa.
Cenizas de residuos agrícolas: la ceniza de cascarilla de arroz, ceniza del bagazo y la paja de la
caña de azúcar. Cuando son quemados convenientemente, se obtiene un residuo mineral rico
en sílice y alúmina, cuya estructura depende de la temperatura de combustión.
MEJORA EN LAS PROPIEDADES DEL CEMENTO PUZOLÁNICO
El cemento puzolánico se produce a partir de mezclar íntimamente y moler en un molino de
bolas hasta fino polvo una mezcla de hidrato de cal y puzolana, con una proporción promedio
de 70% de puzolana y 30% de cal. El material producido requiere tener una finura similar a la
del cemento Portland ordinario (250-300 kg/m^2 ensayo Blaine)
Las ventajas que ofrece el cemento puzolánico sobre el resto se detallan a continuación:
Mayor durabilidad del cemento.
Mejora en la resistencia frente al agua de mar.
Mejor defensa ante los sulfatos y cloruros.
Aumento en la resistencia a la compresión.
Incremento de la impermeabilidad por la reducción de grietas en el fraguado.
Disminución del calor de hidratación.
Mejora en la resistencia a la abrasión.
Aumento la resistencia del acero a la corrosión.
Menor necesidad de agua
Conclusión para ajustar las dosificaciones de THEGLASS CONCRETE ADMIX HD, para los
diferentes tipos de cementos que se vayan a utilizar en la fabricación de hormigones
CEMENTOS CON ADICIONES EN CENIZA VOLANTE
Del 0% al 15%
Del 15% al 25%
Del 25% al 35%
Casos Extremos del 40%
DOSIFICACION THERGLASS CONCRETE ADMIX HD
2%
1,45% al 1,75%
1,25% al 1,50%
1,00%
CEMENTOS PUZOLANICOS
DOSIFICACION THERGLASS CONCRETE ADMIX HD
Del 20% en adelante
Menos del 20%
1,75 al 1,50%
2,00%
Nota: Esta tabla es orientativa y muy aproximada, se deberá de realizar las pruebas
pertinentes, para ajustar la dosis exacta de THERGLASS CONCRETE ADMIX HD, para no
retrasar demasiado el fraguado del hormigón, por los altos contendidos de puzolanas y de
cenizas volantes que llevan algunos cementos utilizados en la fabricación del hormigón.
Nada influirá en la calidad del hormigón en cuanto a resistencias a compresión, trabajabilidad
y fluidez la adición de THERGLASS CONCRETE ADMIX HD en el hormigón, al contrario obtendrá
mejores resistencias, además de obtener una impermeabilización integral del hormigón en
todo su espesor y volumen, además de una mejor hidratación para evitar en casi un 95%
fracturas por retracción.