Cód. EFI0001OM 2014-01

URAGANO ES USO Y MANTENIMIENTO *) *) Válido para Países de la UE Cód. EFI0001OM 2014-01 TRADUCCIÓN DE LAS INSTRUCCIONES ORIGINALES 2 cód. F07011087 ESPAÑOL ÍNDICE 1.0 PREMISA................................................................................................................................................................... 8 1.1 GENERALIDADES................................................................................................................................................ 8 1.1.1 Composición del Manual................................................................................................................. 8 1.1.2 DEFINICIONES.......................................................................................................................................... 9 1.1.3 RESPONSABILIDAD’............................................................................................................................... 10 1.1.4 DERECHOS DE AUTOR..........................................................................................................................11 1.1.5 SÍNTESIS DE LOS DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL (DPI)............................................11 1.2 GARANTÍA.................................................................................................................................................. 12 1.2.1 CONDICIONES DE LA GARANTÍA......................................................................................................... 12 1.2.2 VENCIMIENTO DE LA GARANTÍA.......................................................................................................... 13 1.3 IDENTIFICACIÓN DE LA MÁQUINA................................................................................................................... 13 2.0 INDICACIONES GENERALES DE SEGURIDAD.................................................................................................... 15 2.1 SEÑALES DE SEGURIDAD E INDICACIONES................................................................................................. 15 2.1.1 SEÑALES DE ADVERTENCIA................................................................................................................ 15 2.1.2 SEÑALES DE PELIGRO.......................................................................................................................... 15 2.1.3 SEÑALES DE INDICACIÓN.................................................................................................................... 15 2.2 NORMAS DE SEGURIDAD Y PREVENCIÓN DE ACCIDENTES....................................................................... 17 3.0 INFORMACIÓN SOBRE LA MÁQUINA................................................................................................................... 21 3.1 - USOS PREVISTOS........................................................................................................................................... 21 3.2 DESCRIPCIÓN Y MEDIDAS............................................................................................................................... 21 3.3 DATOS TÉCNICOS E IDENTIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES................................................................ 23 3.4 APARATOS PRINCIPALES................................................................................................................................. 25 3.4.1. INSTALACIÓN OLEODINÁMICA............................................................................................................ 25 3.4.2. INSTALACIÓN ELÉCTRICA................................................................................................................. 25 3.4.3 INSTALACIÓN DE AGUA PARA EL TRATAMIENTO............................................................................... 26 3.6 NIVEL DE RUIDO................................................................................................................................................ 27 3.7 NIVEL DE VIBRACIONES................................................................................................................................... 28 3.8 CONTROLES A EFECTUAR EN EL MOMENTO DE RECIBIR LA MÁQUINA.................................................... 28 3.9 PRIMER USO O PUESTA EN SERVICIO DESPUÉS DE UN PERIODO DE INACTIVIDAD PROLONGADO... 28 3.10 ALMACENAMIENTO......................................................................................................................................... 29 3.11 DEMOLICION Y ELIMINACION......................................................................................................................... 29 3.11.1 INDICACIONES PARA UN TRATAMIENTO IDÓNEO DEL DESECHO................................................. 30 3.11.2 DESECHOS DE APARATOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS (RAEE)............................................ 30 3.12 USOS PROHIBIDOS......................................................................................................................................... 30 3.13 RESPONSABILIDAD MASCHIO GASPARDO S.P.A. DAÑOS BIOLÓGICOS.................................................. 31 4.0 DESPLAZAMIENTO Y TRANSPORTE.................................................................................................................... 32 4.1 ARRASTRE......................................................................................................................................................... 32 4.2 TRÁNSITO EN VÍA PÚBLICA (SÓLO PAA MÁQUINAS HOMOLOGADAS)....................................................... 33 4.3 CONDICIONES LÍMITE DE FUNCIONAMIENTO............................................................................................... 33 5.1 ESTRUCTURAS Y MODALIDADES DE ACCESO............................................................................................. 35 5.2 ASIENTO............................................................................................................................................................. 36 5.2.1 REGULACIÓN CARGA Y ALTURA.......................................................................................................... 36 5.2.2 REGULACIÓN LONGITUDINAL.............................................................................................................. 37 5.2.3 AMORTIGUADOR HORIZONTAL (ANTISHOCK)................................................................................... 37 5.2.4 REGULACIÓN APOYABRAZOS.............................................................................................................. 37 5.2.5 REGULACIÓN PROLONGADOR RESPALDO........................................................................................ 37 5.2.6 REGULACIÓN INCLINACIÓN RESPALDO............................................................................................. 37 5.2.7 REGULACIÓN LUMBAR......................................................................................................................... 38 5.2.8 CINTURÓN DE SEGURIDAD.................................................................................................................. 38 5.3 COLUMNA DE DIRECCIÓN Y MANDOS RELATIVOS....................................................................................... 38 5.3.1 REGULACIÓN ALTURA E INCLINACIÓN............................................................................................... 38 5.3.2 CONTROLES DE DIRECCIÓN................................................................................................................ 39 5.4 FRENO DE ESTACIONAMIENTO....................................................................................................................... 39 5.5 MANDOS DE PIE................................................................................................................................................ 39 5.6. MANDOS E INSTRUMENTOS DE CONTROL................................................................................................. 40 5.6.1 TABLERO DE MANDOS.......................................................................................................................... 40 5.6.2 PALANCA DEL JOYSTICK...................................................................................................................... 42 5.7 INSTALACIÓN DE VENTILACIÓN Y CALENTAMIENTO.................................................................................... 43 5.8 LUZ CABINA Y ABERTURAS DE AIRE............................................................................................................... 43 5.9 AUTORADIO........................................................................................................................................................ 43 cód. F07011087 3 ESPAÑOL ÍNDICE 5.10 SALIDAS DE SEGURIDAD............................................................................................................................... 44 5.11 VISIBILIDAD...................................................................................................................................................... 44 5.12 INSTALACIONES EN EL MOTOR..................................................................................................................... 44 5.13 INSTALACIÓN OLEODINÁMICA DE TRACCIÓN............................................................................................. 45 5.13.1 BOMBAS DE TRACCIÓN...................................................................................................................... 45 5.13.2 MOTORES HIDRÁULICOS TRACCIÓN................................................................................................ 45 5.14 BOMBA VENTILADOR AIR-ASSISTED (se estuviera presente)...................................................................... 46 5.15 TRIDEM DE BOMBAS CON CILINDRADA FIJA............................................................................................... 46 5.16 DISTRIBUIDORES OLEODINÁMICOS............................................................................................................. 46 5.17 MOTORES HIDRÁULICOS SERVICIOS........................................................................................................... 47 5.18 INSTALACIÓN OLEODINÁMICA DE DIRECCIÓN........................................................................................... 48 5.19 DEPÓSITO ACEITE HIDRÁULICO................................................................................................................... 49 5.20.1 GENERALIDADES’................................................................................................................................ 49 5.20.2 INSTALACIÓN GENERAL LUCES Y MOTOR....................................................................................... 49 5.20.3 INSTALACIÓN ELECTRÓNICA DE CONTROL Y GESTIÓN DE LA DIRECCIÓN................................ 50 5.20.3.1 SENSORES DE DIRECCIÓN....................................................................................................... 51 5.20.4 INSTALACIÓN GESTIÓN DE MANIOBRAS CON CONTROL ELECTRO-HIDRÁULICO .................... 51 5.21 INSTALACIÓN DE AGUA PARA EL TRATAMIENTO......................................................................................... 52 5.21.1 DEPÓSITOS PRODUCTO..................................................................................................................... 52 5.21.2 CARRETE ENROLLADOR DE ASPIRACIÓN....................................................................................... 53 5.21.3 BOMBA CENTRÍFUGA DE CARGA....................................................................................................... 53 5.21.4 BOMBA DE PULVERIZACIÓN DE MEMBRANAS................................................................................ 54 5.21.5 BOMBA DE AGITACIÓN PRODUCTOS................................................................................................ 55 5.21.6 INSTALACIÓN DE DISTRIBUCIÓN PRODUCTO................................................................................. 55 5.21.7 BARRA DE PULVERIZACIÓN............................................................................................................... 56 5.21.8 KIT AIR ASSISTED (si estuviera presente)................................................................................ 57 5.21.9 MEZCLADOR......................................................................................................................................... 57 5.21.10 DEPÓSITO AGUA DE LAVADO DE INSTALACIÓN............................................................................ 57 5.22 BOQUILLAS BARRA PULVERIZACIÓN........................................................................................................... 58 5.22.1 TIPO DE BOQUILLAS........................................................................................................................... 58 5.22.2 INFORMACIONES TÉCNICAS SOBRE BOQUILLAS........................................................................... 58 5.22.3 INTERACCIÓN BOQUILLAS Y DERIVA (DEL ACTÁLOGO TEEJET).................................................. 59 5.22.4 CHORROS PORTABOQUILLAS........................................................................................................... 63 5.23 DEPÓSITO GASÓLEO...................................................................................................................................... 63 5.24 DEPÓSITO LAVAMANOS................................................................................................................................. 63 5.25 ACCESORIOS DE SERIE................................................................................................................................. 64 5.25.1 COMPRESOR DE AIRE........................................................................................................................ 64 5.25.2 HIDROLIMPIADORA.............................................................................................................................. 64 5.26 ACCESORIOS OPCIONALES........................................................................................................................... 65 5.26.1 GPS CON CONTROL DE SECCIONES................................................................................................ 65 5.26.2 TELECÁMARA POR GPS...................................................................................................................... 65 5.26.3 KIT VISIÓN POSTERIOR...................................................................................................................... 66 5.26.5 BAJANTES PARA BARRA..................................................................................................................... 66 5.26.6 KIT CORTADORES................................................................................................................................ 66 6.0 UTILIZACIÓN DE LA MÁQUINA.............................................................................................................................. 67 6.1 OPERACIONES PREVIAS A LA ENTREGA....................................................................................................... 67 6.2 PUESTA EN MARCHA........................................................................................................................................ 67 6.3 RODAJE.............................................................................................................................................................. 68 6.4 REPOSTAJE........................................................................................................................................................ 68 6.5 PUESTA EN MARCHA DE LA MÁQUINA............................................................................................................ 69 6.6 APARCAMIENTO DE LA MÁQUINA.................................................................................................................... 69 7.0 REGULACIÓN DEL TRABAJO................................................................................................................................ 70 7.1 REGULACIÓN DE LAS VÍAS.............................................................................................................................. 70 7.2 REGULACIÓN ALTURA CABINA........................................................................................................................ 71 7.3 DESPLAZAMIENTO BARRA PULVERIZADORA................................................................................................ 71 7.3.1 DESCRIPCIÓN GENERAL...................................................................................................................... 71 7.3.2 COLOCACIÓN PARA EL TRANSPORTE VIAL....................................................................................... 72 7.3.3 APERTURA DE LA BARRA...................................................................................................................... 72 7.3.4 UTILIZACIÓN DEL EQUILIBRADOR....................................................................................................... 73 7.3.5. KIT AIR ASSISTED (si estuviera presente).............................................................................. 73 4 cód. F07011087 ESPAÑOL ÍNDICE 7.4 SISTEMA DE CELDAS DE CARGA (WBOX SPRY2)......................................................................................... 74 7.4.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA................................................................................................................ 74 7.4.2 FUNCIONES PRINCIPALES................................................................................................................... 74 7.4.3 MENÚ DE TRABAJO............................................................................................................................... 75 7.4.4 MENÚ DE SELECCIÓN........................................................................................................................... 75 7.4.5 MENÚS ESPECIALES............................................................................................................................. 76 7.4.6 LISTA FUNCIONES DE MENÚ................................................................................................................ 76 7.4.6.1 MENÚ OPERATIVO........................................................................................................................ 76 7.4.6.2 CARGA PRODUCTO EN AUTOMÁTICO....................................................................................... 77 7.4.6.3 INFORMACIONES SISTEMA......................................................................................................... 77 7.4.6.4 CONFIGURACIONES..................................................................................................................... 77 7.4.6.4.1 OPCIONES USUARIOS.................................................................................................... 78 7.4.6.4.2 OPCIONES PESO............................................................................................................. 78 7.4.6.4.3 RELOJ............................................................................................................................... 79 7.4.6.4.4 RESTABLECIMIENTO CONFIGURACIONES.................................................................. 79 7.4.6.4.5 ZONA RESERVADA.......................................................................................................... 79 7.4.7 ANOMALÍAS Y RESOLUCIÓN DE LOS PROBLEMAS........................................................................... 80 7.4.7.1 PROBLEMAS DE LECTURA DEL PESO....................................................................................... 80 7.4.7.2. OTROS PROBLEMAS................................................................................................................... 80 7.5 CARGA DEPÓSITOS LATERALES..................................................................................................................... 80 7.6 VACIADO TOTAL DE LOS DEPÓSITOS............................................................................................................. 81 7.7 LLENADO DEL DEPÓSITO AGUA LIMPIA......................................................................................................... 81 7.8 LAVADO DE LOS DEPÓSITOS Y DE LA INSTALACIÓN................................................................................... 82 7.9 USO DEL MEZCLADOR Y PREPARACIÓN DE LA MEZCLA............................................................................. 82 7.10 UTILIZACIÓN DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN........................................................................................... 84 8.0 USO CORRECTO DE LA MÁQUINA....................................................................................................................... 86 8.1 VERIFICACIÓN FILTROS CIRCUITO PULVERIZACIÓN................................................................................... 86 8.2 VERIFICACIÓN VELOCIDAD DE AVANCE........................................................................................................ 86 8.3 OPERAR EN LAS CONDICIONES AMBIENTALES CORRECTAS.................................................................... 86 8.4 VERIFICACIÓN DEL NIVEL DE LOS DEPÓSITOS............................................................................................ 86 8.5 VERIFICACIÓN NEUMÁTICOS.......................................................................................................................... 87 8.6 INTRODUCCIÓN LÍQUIDO ANTIHIELO............................................................................................................. 87 9.0 MANTENIMIENTO................................................................................................................................................... 88 9.1 ENGRASADO...................................................................................................................................................... 89 9.2 PUNTOS CALIENTES DE LA MÁQUINA............................................................................................................ 89 9.3 MOTOR............................................................................................................................................................... 90 9.3.1 CONTROL NIVEL ACEITE MOTOR........................................................................................................ 90 9.3.2 SUSTITUCIÓN ACEITE Y FILTRO MOTOR............................................................................................ 91 9.3.3 CONTROL INSTALACIÓN DE ESCAPE DEL BASAMENTO.................................................................. 91 9.3.4 CIRCUITO DE ENFRIAMIENTO MOTOR............................................................................................... 91 9.3.5 LIMPIEZA RADIADOR LÍQUIDO REFRIGERACIÓN MOTOR................................................................ 92 9.3.6 LIMPIEZA ALTERNAOR Y COMPRESOR ARIACABINA........................................................................ 92 9.3.7 FILTROS COMBUSTIBLE....................................................................................................................... 92 9.3.8 LIMPIEZA FILTRO AIRE.......................................................................................................................... 93 9.3.9 CONTROL CORREA................................................................................................................................ 93 9.3.10 CONTROL AMORTIGUADORES VIBRACIÓN MOTOR....................................................................... 93 9.3.11 CÓDIGO DIAGNÓSTICO AVERÍA (DTC).............................................................................................. 94 9.4. INSTALACIÓN OLEODINÁMICA........................................................................................................................ 97 9.4.1. SUSTITUCIÓN DE UNA TUBERÍA HIDRÁULICA.................................................................................. 97 9.4.2. VERIFICACIÓN NIVEL DE ACEITE DE LA INSTALACIÓN HIDRÁULICA............................................. 98 9.4.3. SUSTITUCIÓN ACEITE DE LA INSTALACIÓN HIDRÁULICA............................................................... 98 9.4.4. CONTROL Y SUSTITUCIÓN FILTROS ACEITE INSTALACIÓN HIDRÁULICA..................................... 98 9.4.5 LIMPIEZA INTERCAMBIADOR AIRE/ACEITE INSTALACIÓN HIDRÁULICA......................................... 99 9.5 VERIFICACIÓN DEL ESTADO DEL VENTILADOR (SI ESTUVIERA PRESENTE)............................................ 99 9.6 VERIFICACIÓN DEL ESTADO DE LAS BOQUILLAS......................................................................................... 99 9.7 LIMPIEZA Y SUSTITUCIÓN FILTROS CIRCUITO PULVERIZACIÓN................................................................ 99 9.8 LIMPIEZA VÁLVULA DE SEGURIDAD COMPRESOR AIRE............................................................................ 100 9.9 HIDROLIMPIADORA......................................................................................................................................... 100 9.10 ASIENTO......................................................................................................................................................... 100 9.11 FILTROS AIRE CABINA................................................................................................................................... 101 cód. F07011087 5 ESPAÑOL ÍNDICE 9.12 SUSTITUCIÓN NEUMÁTICO.......................................................................................................................... 102 9.13 BATERÍA.......................................................................................................................................................... 103 9.14 INSTALACIÓN ELÉCTRICA............................................................................................................................ 103 10.0 TABLA MANTENIMIENTO PROGRAMADO........................................................................................................ 104 11.0 TABLA BÚSQUEDA AVERÍAS.............................................................................................................................. 106 11.1 INSTALACIÓN OLEODINÁMICA DE TRACCIÓN........................................................................................... 106 11.2 INSTALACIÓN OLEODINÁMICA DE DIRECCIÓN.......................................................................................... 107 11.3 INSTALACIÓN OLEODINÁMICA DE LOS SERVICIOS.................................................................................. 108 11.4 INSTALACIÓN HIDRÁULICA DE DISTRIBUCIÓN.......................................................................................... 109 11.5 ASIENTO...........................................................................................................................................................110 11.6 INSTALACIÓN ELÉCTRICA GENERAL...........................................................................................................111 12.0 TABLA PARES DE APRIETE................................................................................................................................111 13.0 ESQUEMAS INSTALACIONES HIDRÁULICAS...................................................................................................112 13.1 ESQUEMA INSTALACIÓN OLEODINÁMICA DE TRACCIÓN.........................................................................112 13.2 ESQUEMA INSTALACIÓN OLEODINÁMICA DE DIRECCIÓN........................................................................113 13.3 ESQUEMA INSTALACIÓN OLEODINÁMICA DE LOS SERVICIOS................................................................114 13.4 ESQUEMA INSTALACIÓN HIDRÁULICA PULVERIZACIÓN...........................................................................115 14.0 ESQUEMAS INSTALACIONES ELÉCTRICAS.....................................................................................................116 14.1 ESQUEMA LÍNEAS ALIMENTACIÓN INSTALACIÓN AGUA/ACEITE.............................................................116 14.2 ESQUEMA LÍNEA CENTRAL MOTOR.............................................................................................................117 14.3 ESQUEMA COLUMNA DE DIRECCIÓN......................................................................................................... 120 14.4 ESQUEMA CABLEADO COLUMNA DE DIRECCIÓN.................................................................................... 122 14.5. ESQUEMA PALANCA DEL JOYSTICK.......................................................................................................... 124 14.6 ESQUEMAS SISTEMA CÉLULAS DE CARGA............................................................................................... 125 14.7 ESQUEMA BOX AUXILIAR............................................................................................................................. 126 14.8 ESQUEMA FICHA INPUT/OUTPUT PANEL................................................................................................... 126 14.9 ESQUEMA FICHA PANTALLA PANEL............................................................................................................ 127 14.10 ESQUEMA CAJA DE DERIVACIÓN CIRCUITO DE DIRECCIÓN................................................................ 127 14.11 ESQUEMAS BARRA PULVERIZACIÓN........................................................................................................ 128 14.12 ESQUEMA SENSORES BARRA................................................................................................................... 129 14.13 ESQUEMA CABLE MANDOS PULVERIZACIÓN.......................................................................................... 129 14.14 ESQUEMA CABLE MANDOS OLEODINÁMICOS BARRA........................................................................... 130 14.15 ESQUEMA CABLE DISTRIBUIDOR PRINCIPAL.......................................................................................... 130 14.16 ESQUEMA CABLE BOMBA PULVERIZACIÓN............................................................................................. 130 14.17 ESQUEMA CABLES ELECTROVÁLVULAS DEPÓSITOS Y BOMBA.......................................................... 131 14.18 ESQUEMA CABLE BOX CARRETE............................................................................................................. 131 14.19 ESQUEMA CABLE ALIMENTACIÓN CENTRALITA DIRECCIÓN................................................................. 131 14.20 ESQUEMA CABLE FLUXÓMETRO.............................................................................................................. 131 14.21 ESQUEMA CABLE SENSOR DE PRESIÓN................................................................................................. 132 14.22 ESQUEMA CABLE TEEJET.......................................................................................................................... 132 15.0 RECAMBIOS........................................................................................................................................................ 133 NOTAS134 NOTAS135 NOTAS136 6 cód. F07011087 cód. F07011087 7 ESPAÑOL 1.0 PREMISA Este Manual de instrucciones para el uso (en lo sucesivo llamado Manual) da al usuario informaciones útiles para trabajar correctamente y con seguridad, facilitándole la utilización de la pulverizadora autopropulsada URAGANO. Todo lo descrito a continuación no debe considerarse como una simple lista de advertencias, sino como una serie de instrucciones idóneas para mejorar en todos los sentidos las prestaciones de la máquina y para evitar, sobre todo, que se produzcan daños a las personas, cosas o animales derivados de procedimientos de uso y de conducción incorrectos. Es muy importante que toda persona encargada del transporte, la instalación, la puesta en marcha, el uso, el mantenimiento, la reparación y el desmontaje de la máquina, consulte y lea atentamente este manual antes de proceder a las diferentes operaciones, con el fin de evitar maniobras erróneas e inconvenientes que pudieran causar daños a la integridad de la máquina o resultar peligrosos para la integridad de las personas. Si después de haber leído este manual siguieran habiendo dudas o incertidumbres sobre el uso de la máquina, contacte inmediatamente con el Fabricante, el cual estará a su disposición para ofrecerle una rápida y precisa asistencia para un mejor funcionamiento y la máxima eficacia de la máquina. Finalmente, también se recuerda que durante todas las fases de utilización de la máquina se deberán cumplir siempre todas las normas vigentes en materia de seguridad, higiene en el lugar de trabajo y protección del medio ambiente. Por lo tanto, es un deber del usuario controlar que la máquina se accione únicamente en condiciones de seguridad óptimas tanto para las personas como para las cosas. Este manual es parte integrante del producto y, junto a la Declaración de Conformidad, debe ser custodiado en un lugar seguro para ser consultado durante toda la vida útil de la máquina y en caso de reventa. Este manual se ha redactado siguiendo las normativas en vigor en el momento de su impresión. El Fabricante se reserva el derecho de realizar modificaciones al equipo sin actualizar oportunamente esta publicación. En caso de controversias el texto válido y de referencia sigue siendo el escrito en italiano. Algunas imágenes presentes en este manual muestran detalles o accesorios que podrían ser diferentes de aquellos que están en su máquina. Puede que algunos componentes o protecciones hayan sido quitados para garantizar la claridad de las representaciones. 1.1 GENERALIDADES 1.1.1 Composición del Manual Para indicar y permitir reconocer los diferentes tipos de peligros, en el manual se utiliza el siguiente símbolo: ¡ATENCIÓN! PELIGRO PARA LA SALUD Y LA SEGURIDAD DE LAS PERSONAS ENCARGADAS. PELIGRO DE DAÑOS A LA MÁQUINA O AL PRODUCTO EN ELABORACIÓN. En el texto, los símbolos están al lado de advertencias de seguridad, frases breves que ejemplifican, posteriormente, el tipo de peligro. Las advertencias sirven para garantizar la seguridad del personal y evitar daños a la máquina o al producto en elaboración. Se indica que los dibujos, los esquemas, las fotografías y los gráficos mostrados en este manual no están a escala. Sirven para integrar las informaciones escritas y hacen la función de compendio para estas, pero no van encaminadas a la representación detallada de la máquina distribuida. Para dar una visión más completa de la máquina y de los dibujos, las fotografías y los esquemas, en la mayor parte de los casos, se reproducen sin las protecciones colocadas. Al final del manual se indican los siguientes esquemas de las diferentes instalaciones que forman la máquina: 1.Esquema oleodinámico de tracción. 2.Esquema oleodinámico de los servicios. 3.Esquema oleodinámico de dirección. 4.Esquemas eléctricos. 8 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL 5.Esquema hidráulico instalación de pulverización. Una parte de los componentes fundamentales de la maquina no son realizados directamente por el Fabricante, por dicha razón, el manual está integrado por otros manuales adjuntos. Algunos de estos están constituidos por fotocopias de catálogos, diseños, etc., por lo tanto, mantienen el número de identificación y la numeración original (si existen); en caso contrario siguen sin numeración. A continuación se indica el listado: 1.Manual motor de combustión interna, con garantía del propietario del motor. 2.Manual barra pulverizadora producto. 3.Manual kit AIR ASSISTED (ventilación producto a pulverizar, si estuviera presente). 4.Manual suspensiones barra pulverizadora. 5.Manual equilibrador barra pulverizadora. 6.Manual elevador barra pulverizadora. 7.Manual mezclador producto. 8.Manual bomba de membrana para pulverización producto. 9.Manual bomba de membrana para agitación producto. 10. Manual ordenador gestión pulverización TeeJet 854. 11. Guía rápida navegador satélite TeeJet MATRIX (si estuviera presente). 12. Manual autoradio. 13. Manual visión posterior (si estuviera presente). Junto con este manual, se entregan al usuario una serie de documentos que atestiguan la conformidad de la máquina con las prescripciones de homologación y la Normativa de Máquinas. En especial, se entregan: • • • • • Certificado de origen motor de combustión interna. Declaración de Conformidad por parte del Fabricante con las normas CE, de conformidad con la Directiva de Máquinas. Declaración Conformidad de homologación. Facsímil permiso de circulación. Certificado Conformidad depósito de gasóleo 1.1.2 DEFINICIONES A continuación se dan las definiciones de los términos principales usados en el Manual. Se aconseja una lectura pormenorizada antes del uso del Manual. • BARRA:��Se indica la barra pulverizadora completa (brazos, cuerpo central, elevador suspensión, sistema asistido de distribución con manga de aire). • ZONA OBJETIVO:��Zona o parte de la vegetación a la que se encamina el tratamiento y en la cual se debe depositar la mezcla suministrada. • CENTRO DE ASISTENCIA AUTORIZADO:� El Centro de Asistencia autorizado es la estructura, legalmente autorizada por el Fabricante, que dispone del personal cualificado y habilitado para efectuar todas las operaciones de asistencia, mantenimiento y reparación, incluso de un acierta complejidad, que fueran necesarias para el mantenimiento de la máquina en perfectas condiciones. • DERIVA:��Nube de líquido nebulizado desplazado por el viento. • DPI:��Dispositivos de Protección Individual, es decir, elementos idóneos para contener y reducir posibles peligros en el trabajo. • FITOSANITARIO o AGROFARMACO:�También denominado "insecticida" o "pesticida" o "producto químico", se define como una categoría de especialidades para el cuidado de las enfermedades de las plantas idóneas para regular sus procesos vitales (con excepción de los fertilizantes). Estas especialidades se diversifican según su función: • Fungicidas o anticriptogámicos, si actúan contra hongos. • Insecticidas o acaricidas, si actúan contra los insectos. • Herbicidas o pesticidas, si actúan contra las malas hierbas . • Nematicidas y fumigantes, si sirven para la desinfectación del terreno. • Fitoreguladores, se regulan el crecimiento. • JOYSTICK:��Se hace referencia a la palanca multifunción (avance de la máquina y maniobras oleodinámicas), colocada en la cabina de mando. • KIT AIR ASSISTED:��Sistema asistido de distribución del producto con ventilador y manga de aire. • LADO DERECHO:��Se hace referencia al lado derecho de la máquina respecto al sentido del avance (así como es vista la máquina por el usuario sentado en la cabina). • LADO IZQUIERDO:��Se hace referencia al lado izquierdo de la máquina respecto al sentido del avance (así como es vista la máquina por el usuario sentado en la cabina). cód. F07011087 ES - 9 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO • MÁQUINA:��Con dicho término se indicará en lo sucesivo al complejo pulverizador autopropulsado y a la barra relativa. • MALLA:�� Es el número de hilos por pulgada de los filtros. • MEZCLA:�� Se hace referencia a la mezcla de producto fitosanitario (o agrofármaco) y agua, en las proporciones de dilución indicadas por el fabricante del producto químico. • MOTOR:�� Se hace referencia, de manera genérica, al motor de combustión interna. • OPERADOR:�� La, o las personas, encargadas de instalar, de hacer funcionar, de regular, de llevar a cabo el mantenimiento, limpiar, reparar y de transportar la máquina. • PÉRDIDA DE CARGA:�� Caída de presión a lo largo de la línea de envío causada por obstáculos físicos (curvas, contracciones, cartuchos de filtros obstruidos). • PERSONA EXPUESTA:�� Cualquier persona que se encuentre entera o parcialmente en una zona peligrosa. • Personal instruido:�� Encargados que han sido informados y formados con respecto a las tareas a realizar y a los peligros relacionados con estas. • PERSONAL CUALIFICADO:�� Se hace referencia a aquellas personas adiestradas y habilitadas adecuadamente para efectuar intervenciones de mantenimiento o reparación que requieren un conocimiento especial de la máquina, de su funcionamiento, de las seguridades, de las modalidades de intervención y que son capaces de reconocer los peligros derivados de la utilización de la máquina y que, por lo tanto, pueden ser capaces de evitarlos. • BOMBA:�� Se indica la bomba de membranas utilizada para la pulverización. • PRODUCTO QUÍMICO:�� Hace referencia siempre a un producto fitosanitario o agrofármaco y no a otra cosa. • Protecciones:�� Medidas de seguridad que consisten en el empleo de medios técnicos específicos (Protecciones y dispositivos de seguridad) para proteger a los operadores de los peligros. • RESIDUO DILUIBLE:�� Cantidad de mezcla contenida en el circuito de la máquina antes de la válvula general. • RESIDUO NO DILUIBLE:�� Cantidad de mezcla contenida en el circuito de la máquina después de la válvula general y en los grifos de impulsión. • RESIDUO TÉCNICO:�� Cantidad de mezcla que se ha quedado en la máquina (cisterna y todo el circuito hidráulico) en el momento de la interrupción de la distribución regular, por efecto de las fuertes variaciones de la presión de funcionamiento debidas al calado de aire. • Protección:�� Elemento de una máquina usado de manera específica para dar Protección mediante una barrera física; en función de su construcción puede llamarse auriculares, tapadera, pantalla, puerta, barrera, cárter, segregación, etc. • Riesgo:�� Combinación de probabilidad y de gravedad de posibles lesiones o daños a la salud en una Situación Peligrosa. • Situación peligrosa:�� Cualquier situación en la que un Operador esté expuesto a uno o más Peligros. • BOQUILLA ANTIDERIVA:�� Pulverizador diseñado especialmente para realizar gotas de grandes dimensiones (con o sin incorporación de aire), menos sensibles al desplazamiento provocado por el viento. • USUARIO:�� El usuario es la persona, o el ente o la sociedad que ha adquirido o entregado la máquina y que pretende usarla para los usos concebidos para este fin. • ZONA PELIGROSA:�� Cualquier zona en el interior y/o cerca de una máquina en donde la presencia de una persona expuesta constituye un riesgo para la seguridad y la salud de dicha persona. • ZONA SENSIBLE:�� Superficie de terreno expuesta al riesgo químico (por ejemplo escuelas, edificios, calles, cursos de agua superficiales, pozos, cultivos que pueden ser dañados por el producto que se usa, etc.). 1.1.3 RESPONSABILIDAD’ El Fabricante declina cualquier responsabilidad directa o indirecta en caso de: • • • • • • • • • Uso inadecuado de la máquina por actividades no previstas. Uso por parte de operadores no autorizados, instruidos y sin del permiso de conducción. Graves deficiencias en el mantenimiento planificado. Modificaciones o intervenciones no autorizadas. Utilización de recambios no originales y específicos. Incumplimiento total o parcial de las instrucciones indicadas en este manual. Incumplimiento de las normas de seguridad indicadas en este manual. La no aplicación de las disposiciones en materia de seguridad, higiene y salud en el lugar de trabajo. Eventos excepcionales no previsibles. ATENCIÓN 10 - ES cód. F07011087 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO • No se permite el uso a menores, analfabetos o personas con problemas físicos o psíquicos. • No se permite el uso a personal sin el permiso de conducción o que no esté suficientemente formado e instruido. • El operador es responsable de controlar el funcionamiento de la máquina, la sustitución y la reparación de las partes sujetas a desgaste que podrían causar daños. • El cliente deberá proceder a instruir al personal sobre los riesgos de accidentes, sobre los dispositivos dispuestos para la seguridad y la salud del operador, sobre los riesgos unidos a la exposición al ruido y sobre las normas generales para la prevención de accidentes previstas por directivas internacionales y por la legislación del país al que se destina la máquina. • De todas maneras, la máquina debe ser utilizada exclusivamente por operadores cualificados que estarán obligados a respetar escrupulosamente las instrucciones técnicas y de prevención de accidentes incluidas en este manual. • La responsabilidad de la identificación y de la elección de la categoría de los DPI adecuados/idóneos corre a cargo del Cliente. • En la máquina se han colocado pictogramas adecuados que el operador deberá mantener en perfecto estado visual y sustituirlos cuando ya no serán legibles como lo indican las normativas comunitarias. • Es obligación del usuario controlar que la máquina se accione únicamente en condiciones óptimas de seguridad tanto para las personas, como para los animales y las cosas. • Cualquier modificación realizada a esta máquina, exime al Fabricante de cualquier responsabilidad por daños o lesiones a operadores o a terceros. El Fabricante declina cualquier responsabilidad por las posibles inexactitudes en el manual, si son imputables a errores de impresión, traducción o transcripción. Las posibles integraciones a este manual de las instrucciones para el uso que el fabricante considerará oportuno enviar al Cliente, deberán conservarse junto con el manual, del cual formarán parte integrante. 1.1.4 DERECHOS DE AUTOR Los derechos de autor de este Manual pertenecen al Fabricante de la máquina. Este Manual contiene textos, diseños e ilustraciones de tipo técnico que no pueden divulgarse ni transmitirse a terceros, ni parcial ni completamente, sin la autorización escrita del Fabricante de la máquina. 1.1.5 SÍNTESIS DE LOS DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL (DPI) En la siguiente tabla se resumen los DPI (Dispositivos de Protección Individual) a usar durante las diferentes fases de la vida de la máquina (en cada fase existe la obligación del uso y/o la puesta a disposición del DPI). La responsabilidad de la identificación y de la elección del tipo y de la categoría de los DPI adecuados e idóneos corre a cargo del Cliente. Indumentaria de protección Calzado de seguridad Guantes Gafas Protecciones auriculares Máscara Casco protector o casco Fase Transporte Desplazamiento Desembalaje Montaje Uso ordinario Regulaciones Limpieza Mantenimiento Desmontaje Desguace DPI previsto cód. F07011087 DPI a disposición o a utilizar si es necesario. DPI no previsto. ES - 11 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO Los DPI utilizados deberán llevar el marcado CE y cumplir con la Directiva 89/686/CEE. A continuación, se indican las descripciones de la fases de vida de la máquina (utilizadas en la tabla de arriba): • Transporte:�� Consiste en el desplazamiento de la máquina de un lugar a otro mediante la utilización de un medio de transporte adecuado. • Desplazamiento:�� Prevé el desplazamiento de la máquina desde y hacia el medio utilizado para el transporte, así como los desplazamientos dentro del establecimiento. • Desembalaje:�� Consiste en la eliminación de todos los materiales utilizados para el embalaje de la máquina. • Montaje:�� Prevé todas las intervenciones de montaje que preparan inicialmente la máquina para la puesta a punto. • Uso ordinario:�� Uso al cual se destina la máquina (o que se considera habitual) en relación a su diseño, construcción y función. • Regulaciones:�� Prevén la regulación, la puesta a punto y la calibración de todos aquellos dispositivos que deben adaptarse a las condiciones de funcionamiento normalmente previstas. • Limpieza:�� Consiste en la eliminación de polvo, aceite y residuos del trabajo que podrían comprometer el buen funcionamiento y uso de la máquina, además de la salud/seguridad del operador. • Mantenimiento:�� Consiste en el control periódico de las partes de la máquina que pudieran desgastarse o que deben sustituirse. • Desmontaje:�� Consiste en el desmontaje completo o parcial de la máquina, para cualquier tipo de necesidad. • Desguace:�� Consiste en la eliminación definitiva de todas las partes de la máquina obtenidas de las operaciones de desmantelamiento definitivo, para poder realizar el posible reciclado o recogida selectiva de los componentes según las modalidades previstas por las normas de ley en vigor. ATENCIÓN Está prohibido llevar guantes de protección que puedan engancharse en las piezas móviles de la máquina. 1.2 GARANTÍA La garantía tiene una validez de un año, contra cualquier defecto de los materiales, desde la fecha de entrega de la máquina. En el momento de entrega de la máquina comprobar que la máquina no haya sufrido daños durante el transporte y que los accesorios estén íntegros y montados correctamente. LAS POSIBLES RECLAMACIONES DEBERÁN PRESENTARSE POR ESCRITO Y EN EL CONCESIONARIO EN UN PLAZO DE 8 DÍAS A PARTIR DE LA RECEPCIÓN. El comprador podrá hacer valer sus derechos sobre la garantía únicamente si se han respetado las condiciones referentes a la prestación de la garantía, en especial cuando: • • • • • Se han respetado los límites de uso de la máquina previstos por el Fabricante. No se han realizado modificaciones o variaciones a la máquina sin la aprobación por escrito del Fabricante. Se han realizado siempre todas las intervenciones de mantenimiento prescritas. Se han utilizado siempre piezas de recambio originales. Se está seguro de que el personal encargado del empleo de la máquina posea los requisitos de capacidad y de formación necesarios. La garantía contractual no se aplica si las condiciones arriba indicadas no se cumplen, incluso aunque lo hagan parcialmente. La garantía reconoce la reparación o sustitución de piezas consideradas defectuosas de fabricación, según la opinión indiscutible del Fabricante, solamente después de haber comprobado el defecto con el representante de zona autorizado o directamente en la sede del Fabricante. Para las solicitudes de garantía, remítase al "procedimiento de solicitud de intervenciones en garantía" publicado en el sitio web “www.maschionet.com” en la sección "recambios" o mediante el procedimiento llevado a cabo en la sede del Distribuidor. Todas las solicitudes de reparación o sustitución en garantía deben ser autorizadas por MASCHIO GASPARDO S.p.A.después de haber tenido conocimiento de los detalles por los cuales se solicita la intervención. No se reconocen en la garantía los gastos de mano de obra ni de transporte. No se aceptan entregados en puerto asignado. 1.2.1 CONDICIONES DE LA GARANTÍA • El Fabricante garantiza sus productos durante un periodo de 24 meses para los Consumidores PRIVADOS (uso NO profesional de la máquina) que residen en los 27 Países miembros de la Unión Europea, 12 meses para los otros Usuarios europeos (uso PROFESIONAL de la máquina) y 12 meses para TODOS los Consumidores y Usuarios de los Países de fuera de la UE). 12 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL • El Fabricante se compromete, en los plazos mencionados, a dar gratuitamente las piezas de recambio por aquellas piezas que, según el Fabricante (o un Representante de esta autorizado por escrito por la Misma) presenten defectos materiales o de fabricación. • Para verificar la validez del periodo de garantía, el SAT (Servicio Asistencia Técnica) de MASCHIO GASPARDO S.p.A. solicitará SIEMPRE al Distribuidor (o al Comprador usuario final) que tenga una copia de la factura de compra en la cual se indicará claramente la fecha de venta y de entrega del producto al Cliente final. • El producto entregado al Fabricante para su reparación en garantía, debe llegar con todos sus componentes originales y sin manipular, so pena de caducidad de la garantía. • La empresa MASCHIO GASPARDO S.p.A. no puede ser considerada responsable por daños/accidentes provocados al operador o a terceros durante el funcionamiento. • Las posibles averías o roturas a nuestras máquinas que se verificaran durante y/o después del periodo de garantía no dan derecho a la suspensión del pago ya acordado del producto, ni mucho menos dan lugar a otros aplazamientos. • El Fabricante se reserva el derecho de, en cualquier momento, realizar todas las modificaciones consideradas necesarias para mejorar sus productos, sin estar obligado a aplicar dichas modificaciones a las unidades ya fabricadas anteriormente, enviadas o que se estén ultimando. • Aceptando la retirada del producto MASCHIO GASPARDO S.p.A., el Comprador acepta implícitamente todas estas cláusulas, excluyendo cualquier condición pre-existente expresa o implícita. 1.2.2 VENCIMIENTO DE LA GARANTÍA La garantía no puede solicitarse en casos de desgaste normal, uso negligente, mantenimiento inadecuado, uso impropio, reparaciones y modificaciones realizadas a la máquina sin autorización escrita de la empresa MASCHIO GASPARDO S.p.A.o del Fabricante. Materiales de desgaste normal excluidos de la garantía: Juntas, membranas, anillos de bloqueo, aceite, neumáticos, materiales de rozamiento de las fricciones. Casos evidentes de uso negligente: Velocidades de funcionamiento superiores a las indicadas en las tablas de suministro publicadas en el manual (o demasiado elevados en relación al estado del terreno). Uso de barras herbicidas sin autonivelador o con autonivelador bloqueado. Mantenimiento: La garantía se invalida si no se respetan las tablas de mantenimiento indicadas en este manual, referentes a las periodicidades de los controles y de las intervenciones, al lavado al final del tratamiento de la máquina y del circuito. Reparaciones: La garantía se invalida si se realizan reparaciones por parte de personal o empresas que no hayan sido expresamente autorizadas por escrito por MASCHIO GASPARDO S.p.A. o por el Fabricante para realizar dichas actividades. La utilización de recambios no aprobados por el Fabricante anula cualquier garantía y exime al Fabricante o al Distribuidor de cualquier responsabilidad por un funcionamiento anómalo o accidentes. Uso impropio: El uso profesional de las máquinas de MASCHIO GASPARDO S.p.A.se indica en ese Manual, cualquier otro uso está prohibido y no cubierto por garantía alguna. La eliminación o la modificación de las protecciones exime al Fabricante de cualquier responsabilidad por daños causados a cosas y/o personas. Uso con productos químicos corrosivos no previstos: Por ejemplo, material galvanizado e hidróxido cúprico o fertilizantes nitrogenizados que prevean barnizados especiales. 1.3 IDENTIFICACIÓN DE LA MÁQUINA Cualquier máquina está provista de una placa de identificación (indicada a continuación), colocada en la parte interna de la cabina de mando, cuyos datos indican: 1. Marca del Fabricante. 2. Marcado CE. 3. Número de matrícula interna. 4. Número de matrícula CE. 5. Tipo de vehículo objeto del número de matrícula CE (E140/E170). 6. Masa total de la máquina. 7. Año de fabricación. 8. Número de LE (Extensión de la homologación limitada en series cortas). 9. Tipo de máquina y número de bastidor. 10.Masas límite admitidas para la circulación vial. 11. Número de régimen de flexibilidad del motor. 12.Tipo de aceites usados. cód. F07011087 ES - 13 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO (2) (1) Maschio Gaspardo S.p.A. Via Marcello, n. 73 - 35011 Campodarsego PD - ITALY (3) Matricola Matricola CE (4) (5) TIPO MASSA TOTALE (6) Anno (7) kg 201 made in Italy (1) Maschio Gaspardo S.p.A. Via Marcello, n. 73 - 35011 Campodarsego PD - ITALY (8) (9) (10) { TIPO N° telaio MASSA TOTALE MASSA LIM. 1° ASSE MASSA LIM. 2° ASSE MASSA RIMORCHIABILE kg kg kg -- kg Se aconseja transcribir los datos a la figura representada arriba con la fecha de compra y el nombre del concesionario. Dichos datos son citados siempre para cualquier necesidad de asistencia o recambios. El número de bastidor correspondiente, además de indicarse en la placa de la matrícula, es punzonado en la parte anterior externa del larguero diestro de la máquina. ATENCIÓN No quitar, manipular ni hacer que sea ilegible el marcado “CE” ni el bastidor de la máquina. Remítase a los datos contenidos en el marcado “CE” de la máquina, para las relaciones con el Fabricante (por ejemplo: para la solicitud de piezas de recambio, etc.). En el momento de la eliminación de la máquina, deberá destruirse el marcado "CE". 14 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL 2.0 INDICACIONES GENERALES DE SEGURIDAD 2.1 SEÑALES DE SEGURIDAD E INDICACIONES Las señales descritas se indican en la máquina. Mantenerlas limpias y sustituirlas si se caen o no pueden leerse. Leer atentamente todo aquello descrito y memorizar su significado. 2.1.1 SEÑALES DE ADVERTENCIA 1. Antes de empezar a utilizar la máquina, leer atentamente el manual de instrucciones. 2. Antes de realizar operaciones de mantenimiento, parar la máquina y consultar el manual de instrucciones. 2.1.2 SEÑALES DE PELIGRO 3. Tubos con fluidos de alta presión. En caso de rotura de tubos flexibles prestar atención al chorro de aceite. Leer el manual de instrucciones. 4. Se prohíbe la presencia de otras personas durante la utilización de la máquina. Esta máquina debe ser utilizada solamente por un operador. 5. Prohibido subir a la máquina o hacerse transportar por esta durante las fases de trabajo y/o traslado. 6. Peligro de aplastamiento. Mantenerse alejado de los órganos en movimiento. 7. Peligro de inhalación de sustancias tóxicas y venenosas. Ponerse una máscara antipolvo antes de salir de la cabina. 8. Peligro de envenenamiento. Prohibido subir al depósito. 9. Prohibido entrar en la cisterna o hacerlo con partes del cuerpo dentro. 10.Peligro de electrocución. Durante el uso de la máquina prestar la máxima atención a las líneas eléctricas. 11.Peligro de aplastamiento durante la apertura/cierre. Mantenerse a una distancia de seguridad prudencial de la máquina. 12.Ponerse los dispositivos de protección individuales (DPI) indicados en el pictograma. 13.Peligro de atrapamiento y corte. No quitarse los dispositivos de protección antes de haber apagado la máquina. 14.Peligro de envenenamiento. Prohibido beber. 15.Peligro por daño medioambiental. Está terminantemente prohibido esparcir el producto por el medio ambiente. 16.Peligro de lesiones. No acercarse a la correa antes de haber apagado la máquina. 17.Peligro de aplastamiento. Mantenerse a una distancia prudencial de la máquina. 18.Peligro de quemaduras. Mantenerse alejado de las superficies calientes. 19.¡Atención! No desconectar la batería con el motor encendido. Con el motor apagado, desconectar la llave "desconectadora de batería" antes de desconectar los bornes eléctricos. 20.Peligro de aplastamiento. Mantenerse a una distancia de seguridad prudencial de la máquina. 21.Peligro de cortes de los miembros. Mantenerse a una distancia prudencial de la máquina. 22.Depósito del gasóleo. Prohibido fumar. 2.1.3 SEÑALES DE INDICACIÓN 23.Salida de seguridad. En caso de emergencia utilizar el martillo fragmentador de vidrio. 24.Depósito del aceite (superficie caliente de la máquina). 25.Punto de engrasado. 26.Punto de elevación mediante carretillas o a través de gatos hidráulicos. 27.Punto de enganche para la elevación desde arriba. 28.Manija. Punto de agarre para subir y bajar de la cabina de mando. 29.Grifo agua limpia. Lavarse las manos después de cualquier contacto con productos químicos utilizados. 30.Depósito agua limpia de lavado. 31.Atención, ¡agua no potable! No beber. 32.Válvula inflado neumático. Leer el manual antes de intervenir sobre la presión de inflado. 33.¡Atención! Obligación de llevar los cinturones de seguridad mientras use la máquina. ATENCIÓN El Fabricante declina cualquier responsabilidad en el caso de que los pictogramas de seguridad entregados junto con la máquina no estuvieran colocados, fueran ilegibles o hubieran sido desplazados de su posición original. Cód. F20030406R Cód. F20030405R etiqueta cinturones de seguridad ETIQUETA SALIDA DE EMERGENCIA Cód. F20030391R Cód. F20030392R Cód. F20030404R SEÑALES DE PELIGRO SEÑALES INDICACIÓN/ADVERTENCIA SEÑALES DPI cód. F07011087 ES - 15 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 23 20 1 4 10 7 27 12 33 28 25 9 12 5 2 32 3 17 29 19 12 12 12 16 3 13 6 17 11 22 21 3 26 31 18 30 8 9 5 14 15 24 16 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL 2.2 NORMAS DE SEGURIDAD Y PREVENCIÓN DE ACCIDENTES Prestar atención a la señal de peligro indicada en los diferentes capítulos de este manual. Las señales de peligro son de tres niveles. • • • PELIGRO: Esta señal advierte de que si las operaciones descritas no se realizan correctamente, se causan lesiones graves, la muerte o riesgos duraderos para la salud. ATENCIÓN: Esta señal advierte de que si las operaciones descritas no se realizan correctamente, se pueden causar lesiones graves, la muerte o riesgos duraderos para la salud. CAUTELA: Esta señal advierte de que si las operaciones descritas no se realizan correctamente, se pueden causar daños a la máquina. Leer atentamente todas las instrucciones antes del uso de la maquina, en caso de dudas dirigirse inmediatamente a los técnicos de los Concesionarios del Fabricante. El Fabricante declina toda responsabilidad por el incumplimiento de las normas de seguridad y de prevención de accidentes descritas a continuación. Durante la realización de trabajos y mantenimiento, utilizar los dispositivos de protección individual adecuados (ej.): Personas a proteger La seguridad se considera dirigida a: • • • • • • Personal operador. Otras personas (colaboradores o personas presentes durante la acción). Zonas de propiedad (campo cultivado y vegetales de pertenencia). Zonas cercanas o colindantes. Aire y agua superficial o de falda. Seres vivos animales e insectos no considerados como zona objetivo. Zonas de mayor peligro En la máquina y alrededor de ella hay zonas peligrosas, en especial, con la máquina en funcionamiento. No superar o quedarse parado en dichas zonas. Estas zonas son señaladas con los pictogramas de advertencia adecuados descritos anteriormente, que advierten de peligros residuales imposibles de eliminar con soluciones constructivas. Las principales zonas de peligro son: • • • • • • • Mono GuantesZapatos Gafas Casco En los alrededores de las piezas en movimiento. Cerca de las piezas calientes o, de todas maneras, en las zonas en las que se genera calor. Cerca del mezclador (a causa de los productos químicos utilizados). Debajo de componentes elevados y que no estén apuntalados. En los alrededores del ventilador. Cerca de electrodos (durante la apertura y el cierre de las barras) a causa del posible contacto con los mismos. Todas las zonas en las que la máquina pueda depositar restos de trabajo de las boquillas. Normas generales de utilización y mantenimiento • Máscara Protecciones auriculares • Prohibición de utilización de la máquina • Se prohíbe el uso de la máquina a personas: • • • • • • • Menores de 18 años. Que no tengan carnet de conducir. Que no tengan el certificado de formación o, de todas maneras, no estén suficientemente instruidas. Que presenten minusvalías físicas con respecto a las necesidades de la máquina. Que estén bajo los efectos de fármacos o sustancias consideradas inactivadoras como el alcohol, las drogas o similares. Con un estrés psicofísico grave. • • cód. F07011087 La máquina no está concebida para ser utilizada en sectores diversos del agrícola. La máquina debe ser utilizada solamente por un operador colocado dentro de la cabina de mando, con los cinturones de seguridad abrochados. Se considera impropio un uso diferente del especificado. La máquina debe ser utilizada exclusivamente por personal autorizado, instruido y adecuadamente formado. El operador encargado, además de haber leído y asimilado las instrucciones incluidas en este manual, debe realizar una preparación suficiente sobre el correcto funcionamiento de la máquina y debe poseer una carnet de conducir. Se recuerda al operador que se dirija al fabricante en caso de dudas referentes al uso de la máquina y a la interpretación de este manual. El manual debe estar siempre al alcance de la mano, para poderlo consultar para controlar el ciclo operativo. Si se extraviara o se estropeara, habrá que solicitar la copia sustitutiva al Fabricante o al distribuidor. El operador debe cerciorarse de que durante el funcionamiento de la máquina ninguna persona o animal se ES - 17 ESPAÑOL • • • • • • • • • • • • • • • • • • EMPLEO Y MANTENIMIENTO pare en el radio de acción de la misma. No accionar nunca la máquina cerca de personas paradas o que transiten por el radio de acción de la máquina. No utilizar la máquina en caso de cansancio, enfermedad o si está bajo los efectos del alcohol, fármacos o drogas. Generalmente, esta máquina se utiliza durante el día, si de manera excepcional se requiriera el uso nocturno o en condiciones de visibilidad reducida, debe utilizarse el sistema de iluminación provisto o eventualmente un sistema de iluminación auxiliar. Cualquier modificación arbitraria realizada a esta máquina exime al Fabricante de cualquier responsabilidad por daños o lesiones que puedan producirse a operadores, a terceros o a cosas. Controlar con atención la máquina antes de cualquier puesta en funcionamiento. El Fabricante no puede prever todos los posibles usos impropios razonablemente imprevisibles capaces de comportar un peligro potencial. Las señalización colocada en la máquina da una serie de indicaciones importantes: su cumplimiento sirve para garantizar su seguridad. Asegurarse de que todos los pictogramas de seguridad sean legibles. Limpiarlos y, eventualmente, sustituirlos por etiquetas nuevas. Antes de utilizar la máquina, asegurarse de que todos los dispositivos de seguridad estén colocados correctamente en su sitio y en buen estado; si se verificaran averías o daños en las protecciones, sustituirlas inmediatamente. Antes de bajar de la máquina y antes de cualquier operación de mantenimiento, accionar el freno de estacionamiento, apagar el motor y quitar la llave de encendido del salpicadero. El personal debe emplear los equipos de seguridad y los dispositivos de protección individual durante el uso y el mantenimiento del vehículo. Se recomienda al operador encargado de la máquina que no lleve prendas de vestir que puedan provocar enredamiento, como mangas con pulsos largos, ropa muy ancha o costuras del tejido. Es necesario que al operador se le dé una máscara adecuada para la protección de las vías respiratorias durante las fases de preparación del producto o por posibles fugas de la cabina de mando durante las fases operativas. Durante la utilización, el operador debe tener una visibilidad suficiente de las zonas de trabajo consideradas peligrosas, por lo tanto, es necesario mantener limpios y en perfecto estado los espejos de los cuales está dotada la máquina. La máquina no debe dejarse sin vigilar con el motor encendido o la llave de contacto puesta. Mantener la máquina limpia sin materiales extraños (residuos, herramientas, objetos varios), que pudieran dañar el funcionamiento o provocar daños al operador. Si la máquina se para en un terreno con pendiente, utilizar el freno de estacionamiento. Evitar trabajar en un terreno con fango, arena o que pueda ceder. Comprobar el estado de desgaste de los tubos oleo- 18 - ES • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • dinámicos y en caso de deterioro, proceder a su completa sustitución. No usar los mandos y las tuberías flexibles como apoyos; estos componentes son móviles y no ofrecen un apoyo estable. Las posibles modificaciones de la máquina podrían causar problemas de seguridad. En dicho caso, el usuario será el único responsable de posibles incidentes. Está terminantemente prohibido quitar o manipular los dispositivos de seguridad. Cerciorarse de las buenas condiciones de los pictogramas de seguridad. Si los pictogramas están deteriorados, deben ser sustituidos por otros originales solicitados al fabricante y colocados en la posición indicada por el manual de uso y mantenimiento. En caso de circulación por la vía pública, cerciorarse de no haber cargado ningún producto químico en el depósito. Antes de encaminarse hacia la vía pública, poner la máquina en posición de transporte, según todo aquello dispuesto por el Fabricante y descrito en este Manual. Está terminantemente prohibido el transporte de personas en la máquina. Está terminantemente prohibido utilizar las barras como puntos de apoyo para el acceso a otras partes de la máquina, Controlar regularmente el estado de presión de los neumáticos y respetar siempre le presión de inflado indicada en la tabla "Datos técnicos" de este Manual. El parabrisas y los cristales laterales están protegidos de una manera tal que, una vez rotos con el martillo entregado correspondiente en la cabina, pueden utilizarse como salida de emergencia. Prestar atención al riesgo de contacto involuntario de partes de la máquina con las líneas aéreas de alta tensión. Efectuar con prudencia los virajes, teniendo en cuenta los salientes, la longitud, la altura, el baricentro y el peso de la máquina. Evitar por todos los medios operar cerca de zonas escarpadas o con salientes que pudieran hacer que el apoyo de los neumáticos fuera inestable. Está terminantemente prohibido pararse en los medios de acceso mientras la máquina está en movimiento. Comprobar diariamente el estado de los tubos y de las conexiones, si estos muestran señales evidentes de envejecimiento (roturas, cortes) o de deterioro mecánico (deformaciones, aplastamientos), sustituirlos inmediatamente. Controlar periódicamente el apriete de toda la tornillería. Mantener siempre en buen estado las boquillas de la barra de pulverización, verificando periódicamente que no presenten hendiduras, obturaciones o partes desgastadas. No mantener encendido el motor del vehículo en espacios cerrados y que no tengan una instalación de ventilación adecuada para eliminar los gases residuales nocivos que se concentran en el aire. Evitar los contactos prolongados y regulares de la piel con combustibles, lubricantes o fluidos, ya que podrían causar trastorno en la piel y otros síndromes. No ingerir combustibles, lubricantes ni fluidos. En caso cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO de ingesta o contacto accidental con los ojos, lavar bien la parte afectada y acudir inmediatamente a un médico presentando la etiqueta del producto en cuestión. Productos fitosanitarios La pulverización es una operación delicada y comporta importantes riesgos de contaminación para las personas, animales y el medio ambiente circundante. Es muy importante estar atentos al funcionamiento de todos los componentes de la pulverizadora autopropulsada. El operador siempre es el elemento que está más expuesto a los productos químicos empleados y debe operar usando todos los recursos necesarios para su seguridad. Antes de la utilización de los productos fitosanitarios, leer atentamente todas las instrucciones de uso indicadas en el siguiente manual y mostradas en los contenidos del agrofármaco que se pretende utilizar, prestando una atención especial a: • • • • • • Toxicidad para el operador. Toxicidad para el medio ambiente y los cultivos. Plazo de aplicación. Dosis correcta por hectárea. Dilución correcta. Agitación correcta. • • • • • • • • • A continuación se indica la lista de las principales precauciones que el operador está obligado a cumplir al usar estos productos. • • • • • • • • • • • • Manipular los productos con atención, es obligatorio llevar puestos todos los DPI necesarios: guantes de goma a prueba de ácidos, gafas/máscaras o cascos depuradores, monos realizados en tejidos hidrófugos o TYVEK, botas de goma o similares. Almacenaje cuidadoso de los productos químicos en lugares adecuadamente protegidos y propuestos para dicha finalidad, con acceso prohibido a las personas ajenas y a los niños. Prestar atención al almacenaje con respecto al tipo del embalaje y al producto: si se trata de polvos, prestar atención a la humedad colocando los productos en posición realzada respecto al terreno; si se trata de líquidos no se han de colocar encima de los polvos. Los posibles contenedores que no están precintados deben ser colocados dentro de contenedores adecuados herméticos para evitar los vertidos. Es conveniente tener cerca del almacén los DPI y alfombras absorbentes adecuadas. En caso de contacto con ojos o ingesta de productos químicos o mezcla del producto, consultar con un médico llevando con uno mismo la placa del producto ingerido y/o la ficha de seguridad. No fumar, beber no comer durante la preparación o la distribución de la mezcla ni cerca ni dentro de parcelas tratadas. NO ENTRAR EN LA CISTERNA: los residuos de producto químico presentes pueden ser causa de envenenamiento o asfixia. No se permite la circulación vial con depósitos llenos de agua o mezcla de la patología vegetal. Se desaconseja el transporte de contenedores de fitofármacos concentrados en la máquina, en especial, en las vías públicas; si se necesitaran dichos contenedores, deberían estar completamente sellados, colocados dentro de contenedores herméticos adecuados, evitando la caída, el derrame y la rotura de los envases. cód. F07011087 • • • • • • • • • • ESPAÑOL Sustituir los filtros de alimentación del aire externo por filtros de carbón activo, siguiendo las indicaciones del fabricante y sustituirlos tras su agotamiento controlando periódicamente la eficiencia. Asegurarse de que las sustancias químicas a utilizar sean compatibles con los materiales de construcción de la máquina y prestar mucha atención al manipular los productos concentrados. Preparar las mezclas de los fitofármacos conociendo la amplitud de la zona a tratar (ha) y estableciendo los volúmenes exactos (litros totales y lt/ha) a distribuir, prestar mucha atención al manipular los productos concentrados. No mezclar productos de los cuales no se haya verificado la compatibilidad física, química y biológica. Evitar que durante el relleno se derrame la mezcla y prestar atención a no superar la capacidad nominal de los depósitos. Es aconsejable exponer en la máquina la tipología y la cantidad (porcentaje) de los agrofármacos diluidos en los depósitos; podría ser útil en caso de accidente. Utilizar presiones adecuadas (bajas) con el fin de no generar gotas demasiado pequeñas que produzcan deriva. La correcta dimensión de las boquillas (medida) contribuye al control de la deriva permitiendo un control correcto de la presión de funcionamiento (ver apartado 7.10). Realizar una agitación correcta de la mezcla con el fin de tener la concentración adecuada durante toda la duración del tratamiento. Lavar con cuidado los contenedores de los fitofármacos usando los accesorios predispuestos y enjuagando más veces con agua limpia. Recoger los contenedores lavados y enviarlos a los centros de recogida adecuados, no abandonarlos nunca en el medio ambiente y no volverlos a utilizar para ningún otro fin. Es buena norma hacer que el contenedor sea inutilizable haciendo un agujero en el fondo. Tratar respetando la distancia de seguridad de las zonas sensibles como; zonas urbanas, cursos de agua, calles, centros deportivos, zonas verdes públicas o senderos de uso público. Además, el operador está obligado a dejar de trabajar cuando entren, en el radio de acción de la máquina, personas o animales o la distancia no sea suficiente para evitar el peligro de contaminación. Durante el traslado y la pulverización mantener siempre cerrada la tapadera del depósito de mezcla. Comprobar la posible presencia de locales específicos que regulen las modalidades de tratamiento, en especial para las hileras en el confín del campo cerca de zonas sensibles (en algunas localidades es obligatorio el tratamiento con mano de la última hilera. No realizar el tratamiento en presencia de condiciones meteorológicas adversas (ver apartado 8.3). Es importante operar en condiciones atmosféricas idóneas e informarse sobre las condiciones meteorológicas durante todo el periodo de aplicación. Regular el flujo de mezcla centrándose en la zona objetivo. Acercarse lo máximo posible al punto de emisión del objetivo, con el fin de limitar la dispersión de mezcla al medio ambiente. Verificar siempre la presencia de agua limpia en el depósito correspondiente antes de cada sesión de trabajo y del último llenado de la jornada. Diluir los residuos tóxicos al menos 10 veces en volumen y esparcir en una porción de campo tratada por debajo o capaz de absorber sin daños el líquido suministrado. No dejar nunca las sustancias químicas en el depósito durante algunas horas. No descargar nunca los residuos en un único punto. ES - 19 ESPAÑOL • • • • EMPLEO Y MANTENIMIENTO Está terminantemente prohibida la descarga incontrolada de los residuos diluidos en los cursos de agua, en las alcantarillas y en las zonas públicas. Es obligatorio el lavado interno y externo de la máquina. Se aconseja efectuar el lavado (interno y externo) directamente en el campo, lejos de las zonas sensibles evitando la posible contaminación de acuíferos incluso superficiales; con carácter subsidiario realizar el lavado en una zona equipada con cubeta de recogida de aguas residuales, posteriormente, eliminar según las normativas vigentes, o en una zona de depuración biológica adecuadamente realizada. Lavar con cuidado, antes de reutilizarlas, todas las prendas que entren en contacto con la mezcla química tanto la pura como la diluida. No utilizar la máquina sin agua limpia en el depósito lavamanos o con el mismo completamente lleno y cambiar periódicamente el agua del lavamanos. Medidas antiincendio La máquina está construida tras haber hecho uso de materiales derivados del petróleo, además, la presencia de aceites de diferente tipo y de residuos de producto químico hacen que la máquina sea potencialmente inflamable. ATENCIÓN Se aconseja tener en la pulverizadora autopropulsada un extintor con una capacidad adecuada y proceder al control periódico por parte de personal cualificado. El uso del extintor de mano se reserva a personal instruido. • • • • • • • • • • • • • • • Es aconsejable que el personal encargado del vehículo esté al corriente de las técnicas de intervención principales en caso de incendio. Todos los combustibles y la mayor parte de los lubricantes y de los fluidos hidráulicos son inflamables. No fumar durante el repostaje o el restablecimiento del nivel de los fluidos, no efectuar ningún repostaje cerca de llamas libres, ni trasvasar el combustible. Apagar el motor antes de hacer el repostaje, no realizar el repostaje en lugares cerrados y/o con una ventilación insuficiente. Antes de arrancar el motor, verificar que no haya pérdidas o residuos de combustibles/de lubricantes/de fluidos, ya que podrían ser la causa de pequeños incendios. Los cortocircuitos pueden provocar incendios. Comprobar periódicamente las condiciones de los bornes de las baterías, de los cables y los aparatos eléctricos. No almacenar sustancias inflamables en lugares no adecuados para dicho fin, no agujerear ni quemar contenedores presurizados o botes, no acumular materiales mojados con sustancias inflamables. Prestar atención al lugar donde se colocan los trapos o el material sustituido que puede contener residuos inflamables. Para minimizar los riesgos de autocombustión, limpiar periódicamente la máquina con equipos adecuados (hidrolimpiadora o aire comprimido). Utilizar medios de extinción apropiados: anhídrido carbónico, espuma, polvo químico. Evitar el empleo de chorros de agua. Utilizar chorros de agua únicamente para refrigerar superficies expuestas al fuego. No usar nunca gasolina, disolventes ni fluidos inflamables o tóxicos para limpiar partes metálicas: usar disolventes comerciales homologados que no sean tóxicos ni inflamables. No realizar soldaduras cerca de depósitos, tuberías, bidones, cables eléctricos o materiales inflamables en general. En caso de soldaduras, proteger con las pantallas correspondientes las partes inflamables y los ojos. Proceder a la limpieza completa de la máquina al menos una vez a la semana. 20 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL 3.0 INFORMACIÓN SOBRE LA MÁQUINA 3.1 - USOS PREVISTOS Las pulverizadoras autopropulsadas son máquinas utilizadas para realizar tratamientos de pesticidas, fungicidas, abonado de diferentes explotaciones y otros, a pleno campo. La máquina pulverizadora autopropulsada URAGANO se ha concebido expresamente para el tratamiento y el abonado de explotaciones extensivas como maíz, soja, remolacha y tabaco. La máquina se ha diseñado y construido para operar al aire libre, por lo que sus prestaciones no están condicionadas por los agentes atmosféricos, los cuales, en cambio, pueden actuar sobre el tratamiento de la vegetación. Un único operador posicionado dentro de la cabina de mando debe ser el que haga funcionar la máquina. El operador encargado de la utilización de la máquina debe conocer todas las instrucciones indicadas en este manual. ATENCIÓN Cualquier uso de la máquina diferente de aquellos arriba indicados debe considerarse no autorizado y peligroso. Leer atentamente el manual para optimizar el conocimiento de la máquina y evitar incurrir en posibles situaciones de peligro. 3.2 DESCRIPCIÓN Y MEDIDAS Las pulverizadoras autopropulsadas URAGANO están constituidas por un bastidor central, donde se ha instalado el motor, el depósito del aceite, las bombas hidráulicas, los distribuidores, las bombas en el circuito de agua, la batería, el compresor del aire y gran parte de los circuitos oleodinámicos, agua y eléctricos. Al bastidor central se le conecta un sistema de elevación frontal para la fijación de la cabina y un sistema de elevación posterior para la fijación de todo el grupo barra. La cabina cuenta con una estructura ROPS (Roll Over Protective Structure), homologada según el código 8 OSCE y conforme con la Directiva de Máquinas 2006/42/CE. Dicha estructura se ha diseñado y fabricado de manera que resista a los vuelcos totales del vehículo. Por lo tanto, el operador, está protegido por la estructura especial de la cabina, contra el peligro de aplastamiento. ATENCIÓN 33 23 El operador tiene la obligación de llevar los cinturones de seguridad mientras use la máquina. ¡Atención! Obligación de llevar los cinturones de seguridad mientras use la máquina. Además, el bastidor presenta un travesaño superior al que se conectan las bielas para la fijación de los largueros derecho e izquierdo. En cada larguero se colocan dos motores de tracción (anterior y posterior), el sistema de dirección correspondiente y encima el depósito para el producto. Además, el larguero derecho presenta un sistema de suspensión basculante constituido por un perno sobre el que puede oscilar el larguero. El sistema no es regulable, pero permite que la máquina supere con facilidad los obstáculos presentes a lo largo del recorrido. La disposición especial de los depósitos laterales, la distribución homogénea de los pesos y el simple pero rentable sistema de suspensión, hacen que la máquina sea muy estable en cualquier terreno; además, la máquina no nota en modo alguno las variaciones de carga (depósitos para el producto llenados y vaciados). Las pulverizadoras autopropulsadas URAGANO, gracias a su exclusivo sistema oleodinámico de variación de la vía, pueden pasar con continuidad de un distancia entre ejes de ruedas de 1840 mm (vía mínima) a una de 3065 mm (vía máxima), adaptándose con facilidad a cualquier tipo de interlínea (de las diferentes explotaciones). Dicha peculiaridad permite, por ejemplo, el paso al maíz en la fase de floración y efectuar todos los tratamientos necesarios contra la piral y las micotoxinas. cód. F07011087 ES - 21 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO En las siguientes figuras se describen las dimensiones máximas de la máquina (con barra cerrada). Máquina totalmente cerrada y cabina en posición de altura mínima: B1 = 2490 mm C1 = 630 mm H1 = 4000 mm L = 7600 mm Máquina con vías abiertas, cabina y barra en posición de altura máxima: B2 = 3715 mm C2 = 2630 mm H2 = 5100 mm L = 7600 mm La elevada capacidad de los depósitos laterales para el producto, permite una amplia autonomía de funcionamiento con una notable ahorro de tiempo. La máquina está dotada de transmisión hidrostática, dirección con control electrónico mediante centralita eléctrica, sobre dos o cuatro ruedas (de aro o de cangrejo en las fases de funcionamiento). La máquina está homologada para la circulación vial y, una vez cerradas las barreras de pulverización, entra en la dimensión máxima de anchura de 2550 mm: por lo tanto es posible circular por carretera, a la velocidad máxima del vehículo de 40 km/h autolimitados, sin la necesidad de permisos especiales ni de vehículos de acompañamiento. Las pulverizadores autopropulsadas URAGANO pueden funcionar con tres sistemas de distribución diferentes de productos: • • • Sistema tradicional de pulverización. Aeroconvección (sistema tradicional+ air assisted). Sistema electrostático Las pulverizadoras autopropulsadas que funcionan por aeroconvección son las más extendidas: el líquido se lleva del depósito mediante una bomba a la boquilla (como por el sistema tradicional), donde es arrollado por una corriente de aire a gran velocidad producida por un ventilador (axial o centrífugo). Para optimizar la nebulización hay que uniformar el flujo de aire, por ejemplo, con contra-hélices o transportadores. La cantidad de producto nebulizado depende del número y de la capacidad de las boquillas y de la presión de funcionamiento de la instalación de nebulización del producto. Gracias a las boquillas de gran calidad se alcanza un diámetro de gotículas comprendido entre los 100 y los 300 um. El sistema electrostático consiste en distribuir el producto en forma de una niebla química que tiene una carga electrostática positiva y adecuada; estas gotículas cargadas de principio activo, son atraídas por la vegetación (conductora), reduciendo las pérdidas por deriva hasta el 85%, incluso en presencia de viento. Varios años de investigaciones y experimentaciones prácticas realizadas hasta hoy en diferentes países del mundo (entre ellos Italia), han dado resultados tan sorprendentes como para poder afirmar que la nebulización electrostática mejora sensiblemente las múltiples ventajas que, a estas alturas, todos reconocen a los tratamientos fitosanitarios de bajo volumen. Estas son las principales ventajas: • • • • • • • • • Distribución uniforma y adherencia perfecta de los fitofármacos, incluso en la parte inferior de las hojas. Pérdidas menores por deriva y dispersión cero en el terreno. Utilización integral del pesticida y, por lo tanto, una menor cantidad solicitada por hectárea. Cobertura total, incluso en las partes más altas de la arboladura (donde no se consigue con los atomizadores convencionales), ya que la nube química que se forma encima de las plantas es atraída por estas. Mayor velocidad de funcionamiento. Tiempos muertos menores para realizar las cargas, con ahorro de tiempo. Plantas más sanas y calidad de producción mejor. Reducción notable de la contaminación ambiental. Reducción de un 70% de la posible contaminación del operador por pesticidas (tanto por inhalación como por contacto). 22 - ES cód. F07011087 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 3.3 DATOS TÉCNICOS E IDENTIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES En las figuras siguientes se muestran las posiciones de los órganos fundamentales que constituyen la máquina; para la descripción detallada de cada uno de estos ver los siguientes capítulos. 4 8 10 5 3 2 6 1 14 15 12 24 7 9 16 18 22 11 6 23 19 13 17 20 21 La máquina está constituida por: 1.Cabina de mando 2.Estructura ROPS 3.Faros de trabajo 4.Grupo climatización cabina 5.Elevador cabina 6.Depósito producto 7.Grupo bombas tracción y accionamiento ventilador barra (si estuviera presente) 8.Intercambiador de calor para instalación oleodinámica 9.Motor de combustión interna 10. Transportador aspiración aire de refrigeración motor 11. Elevador barra con carro con amortiguador 12. Ventilador barra (si estuviera presente) cód. F07011087 24 13. Depósito gasóleo 14. Carrete enrollador 15. Bomba centrífuga para relleno depósitos 16. Compresor aire 17. Hidrolimpiadora (si estuviera presente) 18. Batería 12V 19. Mezclador 20. Depósito agua lavado instalación 21. Depósito aceite 22. Depósito agua lavamanos 23. Bombas de membranas 24. Ruedas ES - 23 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO En la siguiente tabla se indican los datos técnicos de la maquina. URAGANO 3000 - 4000 Longitud máxima en traslado mm 7600 7600 Altura máxima en traslado mm 4000* 4000* Anchura máxima en traslado mm 2490 2490 Paso mm 2400 2600 Voladizo posterior mm 2220 2220 Voladizo delantero mm 1920 1920 Vía mínima (distancia entre ejes rueda) mm 1840 1840 Vía máxima (distancia entre ejes rueda) mm 3065 3065 Masa en vacío: kg 6700 7200 - 7380 2 x 1100 2 x 1525 - 2 x 2000 km/h 20 20 km/h 40 40 mm 3500 3500 4045HF285 6068HF285 Capacidad depósito producto l Velocidad de funcionamiento Velocidad de transferencia Radio de viraje Motor (marca y modelo) Cilindrada John Deere cm 4525 6788 Cilindros N° 4 6 Carrera mm 127 127 Mandrinado mm 106 106 19:1 19:1 Gasóleo Gasóleo 3 Relación de compresión Combustible Potencia máxima (a 2400rpm) 104 / 140 127 / 173 Torque máximo kW / CV Nm 525 (a 1600 rpm) 667 (a 1500 rpm) Régimen máximo de rotación rpm 2400 2400 Con agua Con agua 12 12 Refrigeración Tensión instalación eléctrica Amperaje batería V Ah Frenos de servicio Freno de estacionamiento Dimensiones barra pulverización (con o sin manga de aire) 2000 m 140 140 Hidrostático Hidrostático Mecánico Mecánico 18 - 21 18 - 21 - 24 28 (sin manga) Neumáticos** * cuota variable en función del neumático instalado. ** remitirse a la tabla de los neumáticos (ver apartado 3.5). Para informaciones acerca de las normas de mantenimiento y gestión del motor remitirse al apartado 9.3.9 y al manual correspondiente en anexo. Las máquinas URAGANO presentan diferentes tipos de metales con o sin protección superficial, en relación con su resistencia a la oxidación. Dichas protecciones pueden ser: • • • • Acero en general: Barnizado, Galvanizado en calor, Galvanización en frío, Cromado. Aluminio: Barnizado, Plastificación, Oxidación galvánica. Latón: Niquelado: Acero inoxidable. Además, se utilizan los siguientes materiales catalogados para piezas máquina: • • • • • Cisternas: Polietileno alta densidad, Acero inoxidables, Acero galvanizado en calor. Racores: Polipropileno, nailon con fibra de vidrio, Latón. Tubos y juntas: Mezclas de goma con fragmentos textiles, PVC plastificado, NBR, Vitón. Neumáticos. Lubricantes derivados del petróleo. 24 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL La utilización de químicos agresivos para los metales en general y el cinc, presupone una protección superficial idónea de las diferentes partes expuestas al contacto con las mezclas químicas agresivas. Son conocidos como agresivos: • • • • Abonos líquidos nitrogenizados en general. Abonos foliares y no foliares. Hidróxido cúprico y otros similares. Niebla salina cerca del mar. El uso de dichos productos impone el barnizado de todas las partes expuestas al contacto. La utilización de abono líquido in suspensión está prohibida, mientras que la utilización del mismo en solución es posible, previa indicación al Fabricante en el momento del pedido o, de todas maneras, sustituyendo algunas piezas. 3.4 APARATOS PRINCIPALES La máquina está compuesta de tres familias de instalaciones: • • • Instalación oleodinámica. Instalación eléctrica. Instalación de agua para la pulverización. 3.4.1. INSTALACIÓN OLEODINÁMICA La máquina está provista de una instalación oleodinámica compuesta por cinco subinstalaciones autónomas: • • • • • Instalación de tracción. Instalación ventilación barra (si estuviera presente). Instalación servicios. Instalación alimentación bombas de membrana. Instalación para la dirección. Las cinco instalaciones son completamente independientes una de la otra; las únicas partes en común son el depósito del aceite y el intercambiador de calor. Cada instalación está provista de una válvula propia de presión máxima, calibrada y verificada por el fabricante de la máquina. ATENCIÓN No variar nunca el calibrado de las válvulas de presión máxima de las instalaciones oleodinámicas. Dicha operación puede ser peligrosa y sólo está permitida a personal técnico autorizado. Para la descripción detallada de la instalación oleodinámica se remite al capítulo 5. 3.4.2. INSTALACIÓN ELÉCTRICA La máquina está dotada de instalación eléctrica de 12 V: la instalación obtiene la alimentación directamente de la batería y del alimentador colocado en el motor. La batería está colocada en la parte anterior del bastidor y se fija a esta mediante un soporte, en el que también se encuentra el compresor de aire (si estuviera presente); para acceder basta desmontar la cubierta anterior del motor. cód. F07011087 ES - 25 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO La instalación resulta estar subdividida en 3 subsecciones: • Instalación general luces y motor. • Instalación electrónica y gestión de la dirección. • Instalación gestión de maniobras con control electro-hidráulico. ATENCIÓN La instalación eléctrica general está dotada de un desconectador de batería de llave. En el caso en que se debiera intervenir en el bastidor de la máquina con soldaduras o perforaciones es obligatorio desconectar la instalación eléctrica general mediante el desconectador de batería; además, es necesario proceder a la desconexión de la centralita eléctrica colocada al lado del filtro de aire del motor. Para la descripción detallada de la instalación eléctrica se remite al capítulo 5.19. 3.4.3 INSTALACIÓN DE AGUA PARA EL TRATAMIENTO La instalación de agua para el tratamiento puede tener dos configuraciones diferentes, según el tipo de sistema de distribución del producto instalado (de pulverización tradicional o electrostático); en líneas generales, los elementos comunes a ambas configuraciones son: • 2 depósitos en acero inoxidable para el producto, de una capacidad variable (1100, 1500 ó 2000 litros cada uno según el modelo de máquina), anclados a los largueros laterales de la máquina. • 1 bomba de carga de tipo centrífuga autoalimentada que permite el relleno tanto de los depósitos para el producto como el depósito para el agua de lavado de la instalación. • 1 deposito en acero inoxidable para el agua de lavado de la instalación, con una capacidad de unos 350 litros. • 1 bomba de membranas para la alimentación de la barra pulverizadora. • 1 mezclador para la mezcla del producto. La parte que se diferencia en los dos tipos de instalación es aquella relativa a la gestión de la alimentación de las barras pulverizadoras instaladas: • En el caso de barra estándar con o sin manga de aire haya 7 (ó 9) válvulas de sección y un circuito simple de envío y de retorno del producto. • En el caso en que se haya montado una barra con dispositivo de distribución de tipo electrostático, las válvulas de sección pueden variar de 4, en el caso de barra específica para espárragos y huertas, a 5 en el caso de barra para maíz o cultivos foliares; además, el circuito de envío es seccionado aguas abajo de la bomba de membrana mediante un parcializador de caudal. Para una descripción detallada de la instalación hidráulica de pulverización se remite a la lectura del apartado 5.20. 3.5 NEUMÁTICOS La máquina sale de la fábrica con neumáticos de serie, pero puede equiparse con otros tipos de neumático homologado, según los diferentes usos de la máquina. Las siguientes tablas indican los diferentes tipos de neumático homologado que puede montarse y los datos técnicos correspondientes. El coeficiente K es un parámetro a introducir en el ordenador TeeJet y está unido a la circunferencia de rodadura y al número de impulsos/giros que el sensor de velocidad envía al ordenador cada 100 metros (para calcularlo ver el apartado 7.10). URAGANO 2000 Tipo de neumático Índice de carga Caudal/ejes [kg] Velocidad [km/h] Presión [bar] Radio índice [mm] Circunferencia de Rodadura [mm] Coef. K 270/80 R36* 129 A8 3700 40 3.2 639 4015 199 300/85 R32 142 A8 5300 40 2.4 638 3946 203 380/85 R24 137 A8 4600 40 1.6 600 3748 213 540/65 R24 146 A8 6000 40 1.6 625 3922 204 * Neumático de serie para URAGANO 2000 26 - ES cód. F07011087 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO URAGANO 3000-4000 Tipo de neumático Índice de carga Caudal/ejes [kg] Velocidad [km/h] Presión [bar] Radio índice [mm] Circunferencia de Rodadura [mm] Coef. K 300/85 R42 144 A8 5150 40 3.2 740 4715 170 270/95 R36** 138 A8 4720 40 2.6 675 4291 186 320/90 R32 134 A8 4240 40 2.4 667 4190 191 420/70 R30 142 A8 5300 40 1.6 638 4184 191 540/65 R24 146 A8 6000 40 1.6 625 3922 204 ** Neumático de serie para URAGANO 3000-4000 ATENCIÓN Los datos dados son obtenidos de catálogos comerciales. Un dato importante es la circunferencia de rodadura CR, que se utiliza para las configuraciones del ordenador TeeJet de pulverización (ver apartado 7.10). Durante el inflado de los neumáticos, posicionarse lateralmente respecto al hombro del propio neumático. 3.6 NIVEL DE RUIDO Se han realizado pruebas acústicas en cada ejemplar para la determinación de: 1.Niveles de Potencia Sonora, medidos según las peticiones de la UNI EN ISO 4254-1:2010 de conformidad con la UNI EN ISO 3744:2010 y declarados según las indicaciones de la norma UNI EN ISO 4871:2009. El valor global ponderado A detectado es el siguiente: LWA (re 1 p W) = 120.6 dB(A) Desviación Estándar = 1.6 dB Incertidumbre Expandida = 3.2 dB 2.Nivel de Presión Acústica en la cabina en el puesto del operador, según las peticiones de la UNI EN ISO 4254-1:2010 de conformidad con la norma UNI EN ISO 11204:2010. El valor global ponderado A observado es el siguiente: LpA (re 20 µ Pa) = 83.4 dB(A) Desviación Estándar = 1.7 dB Incertidumbre Expandida = 3.4 dB Todas las pruebas se han efectuado con la máquina parada, motor a 2000 rpm, bomba de pulverización encendida, ventilador AIR ASSISTED al 75% de la potencia máxima y con el sistema de ventilación AC de la cabina a la máxima potencia. Si bien existe una correlación entre la emisión sonora en el puesto del operador y los niveles de exposición del trabajador, el dato no puede usarse para determinar qué acciones de prevención deben tomarse eventualmente. Con este fin, es necesario recoger otras informaciones, por ejemplo, aquellas relativas a los métodos de trabajo específicos, a los tiempos de exposición a otras fuentes de ruido, a pausas en las elaboraciones etc. De todas maneras, la información sobre el nivel de ruido emitido por la máquina es un dato que puede orientar al empleador en la evaluación de los riesgos a realizar según las normas y las disposiciones de ley del país de uso. ATENCIÓN Es aconsejable el uso de los protectores auditivos, prestando atención a no incurrir en el riesgo de hiperprotección. Se indican DPI con valores SNR (índice único de evaluación) iguales a unos 22 - 23 dB. La eficiencia y la eficacia de los protectores auditivos deben determinarse oportunamente durante la evaluación de los riesgos, mediante personal cualificado y resulta a cargo del cliente. cód. F07011087 ES - 27 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO ATENCIÓN La limpieza, el mantenimiento regular de la máquina y una lubricación periódica contribuyen a reducir las emisiones sonoras. 3.7 NIVEL DE VIBRACIONES Las pruebas de determinación de los valores de Emisión de Vibraciones se han efectuado en cada ejemplar según el procedimiento derivado de la norma UNI EN 1032:2009 y los valores se han declarado de conformidad con la UNI EN 12096:1999. Los valores observados han sido los siguientes: Valor de emisión vibratoria = 13.6 m/s2 Desviación estándar = 1.4 m/s2 Incertidumbre expandida = 2.4 m/s2 Todas las pruebas se han efectuado con la máquina en movimiento en terreno de desmonte, a la velocidad constante de 10 km/h, con motor a 2000 rpm y depósitos de agua/producto vacíos. El transductor o acelerómetro, colocado en un disco semirrígido, se ha instalado en la superficie del asiento de una manera tal que el sensor se colocara a la altura de las tuberosidades isquiáticas del operador (debajo del asiento). ATENCIÓN Los valores de emisión vibratoria no deberían utilizarse para la evaluación del riesgo para la salud, a realizar según las normas y las disposiciones de ley del país de uso, en función de las condiciones de trabajo específicas; por otra parte, son datos útiles para la comparación entre diferentes máquinas, prestando la atención necesaria en las modalidades de funcionamiento de las máquinas durante las pruebas y en otras condiciones circundantes que pueden influir en los resultados. 3.8 CONTROLES A EFECTUAR EN EL MOMENTO DE RECIBIR LA MÁQUINA En el momento de recibir la máquina verificar que ésta esté íntegra en todas sus partes. En el caso de que haya partes dañadas informe oportunamente a su Distribuidor o al Fabricante o directamente a MASCHIO GASPARDO S.p.A. En el momento de la entrega de la máquina solicitar expresamente todo lo siguiente: • Que la máquina se entregue montada en cada una de sus partes (dicho procedimiento es necesario ya que, por motivos de espacio, la máquina puede enviarse parcialmente desmontada). • Que se efectúe la puesta en marcha de la máquina ante vuestra presencia para dar las informaciones necesarias para un uso correcto de la misma. 3.9 PRIMER USO O PUESTA EN SERVICIO DESPUÉS DE UN PERIODO DE INACTIVIDAD PROLONGADO Antes de utilizar la máquina por primera vez, o tras un periodo de inactividad prolongado, es necesario realizar todo lo descrito a continuación: • • • • • • • • • Verificar que la máquina no presente daños. Verificar que la máquina esté montada correctamente en todas sus partes. Verificar los órganos mecánicos, los cuales deben estar en buen estado y no oxidados. Verificar el nivel de los líquidos del motor y de la instalación oleodinámica de servicio. Verificar el estado de desgaste de los neumáticos. Verificar el correcto funcionamiento de las luces y de la instalación eléctrica. Engrasar cuidadosamente todas las piezas móviles, incluido las transmisiones y las articulaciones mecánicas. Verificar que no haya pérdidas de aceite procedentes de racores o tuberías. Verificar que todas las protecciones estén colocadas correctamente. 28 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO • • • • • • • • • • • ESPAÑOL Verificar el nivel del electrolito de la batería y el nivel de carga. Verificar que los filtros del circuito hidráulico estén limpios y no contengan residuos. Verificar que las conexiones estén montadas correctamente siguiendo el esquema base. Verificar que las abrazaderas prensatubos estén correctamente apretadas, como todos los racores y conexiones. Verificar que el ventilador esté libre para girar y que el alojamiento no sea deformado por choques recibidos durante el transporte. Controlar y, eventualmente, restablecer el nivel del aceite de la bomba. Cerciorarse de la presencia y del funcionamiento de los dispositivos de protección. Controlar el estado de las membranas de la bomba y del compensador hidráulico. Verificar que todas las boquillas estén en buen estado, sin señales evidentes de desgaste e incrustaciones. Controlar el estado de todos los tubos flexibles y sustituirlos si es necesario. Controlar el apriete de todos los pernos de la máquina, sobre todo los del apriete de las ruedas. 3.10 ALMACENAMIENTO Si se inmoviliza la máquina durante periodos prolongados, es necesario almacenarla en un lugar protegido de los agentes atmosféricos y protegerla para evitar daños. Verificar que la temperatura de almacenamiento esté comprendida entre los 5 y los 40ºC. No apoyar la máquina en terreno que pueda ceder o que esté excesivamente inclinado. En el caso de considerarse necesario, colocar encima de los puntos de contacto con el terreno algunas tablas de madera, para mejorar la distribución de los pesos y evitar hundimientos peligrosos. La máquina está diseñada para poder ser aparcada con seguridad en terreno compacto con pendientes de hasta 5º. Para preparar la máquina para el almacenado, hay que proceder a una limpieza precisa del depósito y del circuito hidráulico con el mismo procedimiento utilizado al final del tratamiento. Además, hay que proceder a: • • • • • • • • • • • • • • • Lavar y limpiar escrupulosamente la máquina, incluida la instalación de pulverización. Vaciar completamente el circuito hidráulico para evitar posibles daños causados por el hielo. Vaciar completamente la instalación de pulverización. Introducir dentro del circuito de pulverización una mezcla de agua y líquido anticongelante para proteger no solamente la bomba, sino también todos los componentes en contacto con el líquido, es decir, grupos de mando, portaboquilla y filtros (ver el procedimiento de introducción de líquido antihielo, apartado 8.6). Desmontar y limpiar los filtros y las boquillas que deberán conservarse en un ambiente protegido de los agentes atmosféricos. Vaciar las bombas de membranas quitando el tapón correspondiente. Desenroscar el tubo de descarga del mezclador. Abrir la descarga de la bomba centrífuga de carga. Quitar todos los filtros de aire y agua. Controlar y engrasar todas las partes metálicas móviles y aquellas desprovistas de la capa de barniz, con especial atención a los puntos de engrasado colocados en la barra. Volver a barnizar todas las superficies que pudieran oxidarse, cuando proceda. Limpiar y aflojar la correa de transmisión del movimiento en el ventilador de refrigeración motor. Desconectar la batería, tanto con el desconectador de batería como desconectando físicamente los dos polos. Colocar la máquina en un lugar ventilado, protegido de la lluvia y del sol. Para evitar la posible formación de condensación en el depósito del combustible, vaciarlo completamente descargando periódicamente las posibles formaciones de agua y sedimentos. Los procedimientos de algunas fases indicadas arriba se describirán mejor en los próximos capítulos. 3.11 DEMOLICION Y ELIMINACION En caso de desguace, la máquina deberá ser eliminada en vertederos de residuos adecuados ateniéndose a la legislación vigente. Antes de proceder al desguace, limpiar cuidadosamente el equipo lavándolo por dentro y por fuera. Se prohíbe la descarga de los residuos de lavado en el medio ambiente sin precauciones, ya que causa la contaminación de los acuíferos. Recuperar los posibles aceites exhaustos y eliminarlos en los centros de recogida correspondientes. ATENCIÓN El aceite usado debe recuperarse adecuadamente y no debe esparcirse por el medio ambiente ya que, según las normativas de ley en vigor, está clasificado como desecho peligroso y como tal se entrega a los centros de recogida adecuados. cód. F07011087 ES - 29 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO Para la recogida de los aceites exhaustos es obligatorio dirigirse al "Consorcio Obligatorio Aceites Usados". Antes de proceder al desguace, es necesario separar las partes que puedan recuperarse, de conformidad con el D.M. 5 de febrero de 1998. Son desechos especiales inocuo: • • • • • Materiales ferrosos, aluminio, acero inoxidable, cobre. Materiales plásticos. Neumáticos y goma en general. Tarjetas electrónicas. Material eléctrico. 3.11.1 INDICACIONES PARA UN TRATAMIENTO IDÓNEO DEL DESECHO La correcta gestión de los desechos especiales prevé: • Almacenaje en lugares idóneos, evitando la mezcla de los desechos peligrosos con aquellos no peligrosos. • Transporte y eliminación/recuperación de los mismos por parte de transportistas y destinatarios autorizados. El transporte de los propios desechos a los centros de recogida autorizados está permitido exclusivamente si se posee la inscripción al Registro de Gestores Ambientales. 3.11.2 DESECHOS DE APARATOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS (RAEE) Con el Decreto Legislativo del 25 de julio de 2005, nº. 151 el Gobierno Italiano ha acogido las directivas del Parlamento Europeo en material de eliminación de desechos de aparatos eléctricos y electrónicos (RAEE) (Directiva 2002/95/CE y 2003/108/CE). Especialmente, el decreto prevé medidas y procedimientos encaminados a: • Prevenir la producción de RAEE. • Promover la reutilización, el reciclaje y las otras formas de recuperación de los RAEE, para reducir la cantidad a poner para la eliminación. • Mejorar, en el plano ambiental, la intervención de los entes que participan en el ciclo de vida de estos aparatos (los productores, los consumidores y los operarios directamente implicados en el tratamiento de las RAEE). • Reducir el uso de sustancias peligrosas en los aparatos eléctricos y electrónicos. El decreto impone la limitación y eliminación de algunas sustancias presentes en los RAEE. Estas son: plomo, mercurio, cadmio, cromo hexavalente, bifelino polibromado y éter de difenil polibrominado. La máquina se ha diseñado y construido de conformidad con dicha directiva. El símbolo de arriba, que muestra un bidón de ruedas para basura tachado, indica la recogida separada de los aparatos eléctricos y electrónicos de la máquina. El usuario de esta máquina podrá contactar los centros de recogida instituidos por los Ayuntamientos o directamente con MASCHIO GASPARDO S.p.A., o solicitar la retirada al Distribuidor, para efectuar una eliminación adecuada de la misma. 3.12 USOS PROHIBIDOS Se prohíben TAXATIVAMENTE los usos diversos de aquellos del proyecto, en especial, se vuelve a llamar la atención sobre la prohibición del uso de la máquina con los siguientes productos: • • • • • • • • • • • Barnices de cualquier género y tipo. Disolventes y diluentes para barnices de cualquier género y tipo. Combustibles y lubricantes de cualquier género y tipo. GPL o gas de cualquier género y tipo. Líquidos inflamables de cualquier género y tipo. Líquidos alimenticios tanto animales como humanos. Líquidos que contienen gránulos o sólidos consistentes. Mezclas de más productos químicos no compatibles entre ellos. Abonos líquidos o en suspensión con grumos y/o especialmente densos. Líquidos con temperaturas superiores a 40ºC. Todos los productos que no entran en el uso específico de la máquina. 30 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL 3.13 RESPONSABILIDAD MASCHIO GASPARDO S.P.A. DAÑOS BIOLÓGICOS MASCHIO GASPARDO S.p.A. no responde ante posibles daños biológicos causados por un uso impropio de la máquina. Como uso impropio se considera: • • • • • • • • • • La falta de formación o capacidad del operador. La no realización del calibrado y/o verificación periódica del funcionamiento de los aparados. Una interpretación o uso erróneos de las indicaciones del fabricante del fitofármaco indicadas en la etiqueta. Error de preparación de la mezcla y/o lectura o interpretación de las tablas de suministro de las boquillas. Error en la medida del campo o de las velocidades de avance. Uso con condiciones meteorológicas adversas o control de la deriva no realizado. Tratamiento irregular que causa una excesiva velocidad (con respecto al estado del terreno) o inestabilidad de la barra. La falta de limpieza o lavado de la máquina, con funcionamiento irregular y oclusiones parciales de las boquillas. La no realización de un mantenimiento periódico. Sustitución inadecuada con medidas o tipos de piezas de la máquina, como por ejemplo, cartuchos de filtro, dimensiones y/o tipología de boquilla, manómetros u otros. • Funcionamiento incorrecto de accesorios (originales y/o no originales) montados después de la compra. cód. F07011087 ES - 31 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 4.0 DESPLAZAMIENTO Y TRANSPORTE Prestar la máxima atención a la seguridad durante las operaciones de carga y descarga, que deberán ser efectuadas por persona cualificado como esllingadores, cerretilleros, etc. Dadas las dimensiones de la máquina, es aconsejable efectuar la carga de la misma mediante el uso de rampas de carga; en caso de que esto no fuera posible, efectuar la elevación mediante grúas puente, autogrúas o medios de elevación con unas dimensiones suficientes, teniendo en consideración la masa en vacío de la propia máquina (Ver tabla "Datos técnicos" apartado 3.3 y placa de identificación CE colocada en la cabina de mando). En caso de elevación de la máquina es obligatorio usar las argollas de elevación correspondientes indicadas por los pictogramas. ATENCIÓN No levantar ni desplazar la máquina si dentro de los depósitos hay líquido, ya que el peso es mayor y el inevitable desplazamiento del líquido podría variar el baricentro provocando movimientos peligrosos e incontrolables. Está prohibido pasar o detenerse debajo de la máquina cuando se está levantando. No apoyar la máquina en terreno que pueda ceder o con una inclinación superior a 5º. Para el transporte de la máquina utilizar un vehículo con una potencia y dimensiones adecuadas, oportunamente preparado y homologado para la circulación vial. Una vez cargada, la máquina debe asegurarse con cables de anclaje colocados en los anclajes correspondientes. 4.1 ARRASTRE El arrastre de la máquina debe efectuarse utilizando los ganchos correspondientes predispuestos para dicho fin. No remolcar, ni hacer remolcar la máquina usando cables, correas o cadenas, ya que pueden romperse. No remolcar, ni hacer remolcar la máquina usando cables, correas o cadenas si el dispositivo de frenado del vehículo a arrastrar no funciona. Usar siempre una barra rígida con las dimensiones adecuadas. Durante el arrastre siempre tiene que haber un operador en el vehículo arrastrado. No pararse ni transitar por las inmediaciones del vehículo durante el arrastre. La máquina puede ser arrastrada durante trayectos breves mediante medios con unas dimensiones y pesos adecuados y conformes con los requisitos de las leyes nacionales existentes. ATENCIÓN El arrastre por la vía pública solamente está consentido con una barra de arrastre adecuada y conforme con las normativas aplicadas. 32 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL 4.2 TRÁNSITO EN VÍA PÚBLICA (SÓLO PAA MÁQUINAS HOMOLOGADAS) Antes de entrar en la carretera es necesario: • Verificar el correcto funcionamiento de los dispositivos de señalización óptica y acústica (fanales, flechas, stop y pito). • Es obligatorio limpiar adecuadamente los posibles restos de fango en los neumáticos para evitar la suciedad del pavimento de la carretera. • Llevar la máquina con vía mínima. • Asegurarse de que la barra pulverizadora esté completamente plegada y dentro de las sedes previstas para el transporte (ver apartado 7.3.2). • Asegúrese de que la cabina se encuentre en las condiciones de altura mínima (esté completamente bajada): se prohíbe la circulación con la cabina levantada. • Para la circulación por carretera se debe desconectar el dispositivo electrónico de gestión de las maniobras hidráulicas (mandos en la palanca del joystick y en el panel) mediante el mando "Speed 2" colocado en el panel en cabina. • Verificar que las ruedas posteriores estén perfectamente alineadas en sentido de la marcha. • Verificar que los espejos retrovisores estén adecuadamente colocados para poder controlar las partes laterales de la máquina. • Está terminantemente prohibido circular por la carretera con líquido en las cisternas y con el eje posterior de dirección bloqueado. • El operador debe cerciorarse de que en la cabina estén todos los documentos necesarios para la circulación vial (seguro, permisos, etc.). • Actuar siempre con la máxima prudencia teniendo bien en cuenta que la máquina en objeto presenta características de construcción especiales por lo que sus estándares de calidad y de velocidad de maniobra, aunque cumplen con las normativas referentes a la construcción de máquinas autopropulsadas, no son comparables a las de un vehículo o tractor convencional. • Mantener siempre las distancias de seguridad. El freno hidrostático es menos eficaz que el de un freno mecánico tradicional, a este respecto se especifica que la distancia mínima de frenado a la velocidad máxima es de unos 20m. • Regular la velocidad de avance actuando sobre la palanca del joystick y sobre el acelerado de pedal (velocidad máxima de 40 km/h). El operador debe coger confianza con el sistema de guía, que no prevé el uso de un freno de pedal, ya que todas las operaciones de avance, frenado y marcha atrás son realizadas con la palanca del joystick. ATENCIÓN Antes de circular por la vía pública, debe registrarse la máquina ante las autoridades de matriculación de vehículos presentando la “Declaración de conformidad para vehículo de tipo homologado” dada por FINOTTO MACCHINE AGRICOLE S.r.l. Verificar la idoneidad de la máquina y del punzonado del bastidor (ver apartado 1.3) además de la presencia de los documentos correspondientes, de los catadióptricos y de los fanales. En el caso de tener que circular por una vía pública, atenerse escrupulosamente al Código de Circulación en vigor, prestando atención a las posibles prescripciones anotadas en el manual de la máquina y a la elección de la velocidad de avance adecuada en función de las condiciones del pavimento, de la sinuosidad de la vía recorrida y del tráfico. El operador debe poseer todos los requisitos previstos por las leyes en vigor en el país de uso de la máquina. 4.3 CONDICIONES LÍMITE DE FUNCIONAMIENTO Las dimensiones y los pesos máximos de la máquina se han descrito en el apartado 3.3. de este manual; ya se ha mostrad cómo puede circular la máquina en una vía sin ningún tipo de permiso y sin coche escolta ya que su anchura máxima, con cualquier tipo de neumático adoptado, es de 2550 mm cuando se circula con vía mínima. La geometría especial de la máquina, que permite el paso por las interlíneas de varios cultivos, lleva consigo importantes desventajas en términos de estabilidad, ya que el baricentro de la propia máquina resulta estar colocado en una posición bastante elevada con respecto al suelo (unos 2 metros de altura); esto comporta la adopción, por parte del usuario, de un comportamiento de guía muy prudente, sobre todo en las fases de trabajo en campo donde las irregularidades del suelo, la presencia de pendientes y de zanjas puede causar el volcado de la máquina cuando se encuentra operando con vía mínima (riesgo residual). Por lo tanto, es necesario que el operador respete escrupulosamente las prescripciones descritas a continuación. Las siguientes figuras identifican cuáles las inclinaciones máximas que son posibles afrontar en las diferentes configuraciones de vía mínima y máxima. cód. F07011087 ES - 33 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO Inclinación máxima con vía mínima 12° Inclinación máxima con vía máxima 25° ATENCIÓN No superar nunca los límites de inclinación descritos en las figuras anteriores, el incumplimiento de dicha advertencia puede provocar que vuelque la máquina con los consiguientes riesgos para el operador, para las personas o las cosas que se puedan encontrar cerca del medio. Si la máquina se encuentra en los límites máximos de inclinación, el operador debe limitar la velocidad y minimizar las maniobras de giros. Si el operador no está seguro de si las condiciones del terreno garantizan una grado de seguridad suficiente, debe cambiar el recorrido. El volcado también se puede producir con inclinaciones inferiores a aquellas precisadas en las imágenes anteriores, por ejemplo, en el caso en que se afronte a una velocidad elevada un badén o una irregularidad pronunciada del terreno. En cambio, las siguientes figuras indican la pendiente máxima que es capaz de afrontar la máquina. Pendiente máxima 20º ATENCIÓN No superar nunca los límites de inclinación descritos en las figuras anteriores, el incumplimiento de dicha advertencia puede provocar que vuelque la máquina con los consiguientes riesgos para el operador, para las personas o las cosas que se puedan encontrar cerca del medio. Si la máquina se encuentra en el límite máximo de inclinación, el operador debe limitar la velocidad y minimizar las maniobras de giros. Si el operador no está seguro de si las condiciones del terreno garantizan una grado de seguridad suficiente, debe cambiar el recorrido. Los límites de pendiente longitudinales indicados en las figuras anteriores corresponden a los límites máximos que la máquina puede afrontar, incluso a plena carga, y se determinan en función de la potencia del motor diésel. Se aconseja no afrontar lagos tramos con inclinación máxima para evitar sobrecalentamientos excesivos del aceite del dispositivo de tracción y de los elementos relacionados (motores y bombas hidráulicas). 34 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL 5.0 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA MÁQUINA ATENCIÓN Asegurarse de que durante el funcionamiento todos los órganos de la máquina y de los equipos funcionen correctamente. Se recuerda que la mayor parte de los inconvenientes y de las averías que se pueden verificar durante el uso de la máquina son causados por el aflojamiento de los órganos de fijación. Ya que durante la primera fase de la vida de la máquina se produce un asentamiento general de todos los órganos mecánicos y de las conexiones oleodinámicas, es indispensable realizar los controles de la máquina con la mayor precisión posible. • Antes de usar la máquina, asegurarse de que en el radio de acción de la misma no haya personas ni animales. • La máquina debe ser utilizada por un único operador colocado en el interior de la cabina de mando; la bajada del operador del cabina de mando debe ser precedida siempre por el apagado del motor, por el accionamiento del freno de estacionamiento y por la extracción de la llave de encendido del tablero de mando, a excepción de las fases de carga y de utilización del mezclador. • Si la máquina se deja sin vigilar, quitar la llave de encendido y cerrar la cabina. • Está terminantemente prohibido utilizar la máquina con las protecciones parcial o totalmente quitadas de sus sedes. • No utilizar la máquina en caso de enfermedad, cansancio o si está bajo los efectos de fármacos, drogas o alcohol. • Antes de utilizar la máquina es necesario aprender la disposición de los mandos y su funcionamiento. Por lo tanto, es aconsejable utilizar la máquina en una zona libre y segura, utilizando exclusivamente agua limpia. • Antes de empezar el trabajo, controlar el nivel del aceite hidráulico dentro del depósito. • Prestar atención al riesgo de contacto involuntario de partes de la máquina con las líneas aéreas de alta tensión. 5.1 ESTRUCTURAS Y MODALIDADES DE ACCESO En la máquina se ha instalado una cabina cerrada, provista de un sistema de elevación con paralelogramo gracias al cual se puede pasar de una altura límite inferior de unos 63 cm a una límite superior de 263 cm. Dicha variación permite un acceso fácil y seguro a la propia cabina y al mismo tiempo una altura ideal de trabajo incuso en los cultivos más altos (por ejemplo, el maíz), de hecho, en la altura máxima la cara del operador se encuentra a unos 4 metros de altura. El acceso a la cabina puede producirse únicamente desde el lado izquierdo de la máquina y es facilitado por la presencia de dos escalones antideslizantes predispuestos para tal fin en la estructura ROPS de la cabina. La cabina de la pulverizadora autopropulsada está provista de una puerta de acceso con cerradura. La cabina está presurizada y provista de aire acondicionado de serie, además, de conformidad con las normativas vigentes, el aire introducido en la misma es filtrado por un filtro con carbón activado capaz de filtrar todos los elementos nocivos para la saluda del hombre. El filtro con carbón activado está colocado en el lado externo izquierda de la cabina, o en el fondo, a la izquierda del asiento. Se recomienda: • Subir al vehículo sin prisa, usando los puntos de apoyo (manivelas y escalones) predispuestos para tal efecto, los cuales deben estar siempre limpios. • Limpiar la plataforma y el pavimento de la cabina, asegurándose de que estén limpios. • Cualquier equipo u objeto personal no indispensables deben quitarse o fijarse de manera segura. • Es necesario conocer las posiciones y las funciones de todos los mandos y las características de estabilidad del vehículo antes de empezar a usarlo. • Antes de subir a la máquina, realizar una revisión del vehículo comprobando su integridad. cód. F07011087 ES - 35 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO ATENCIÓN Está terminantemente prohibido circular con la cabina levantada. La cabina debe estar completamente bajada. No subir ni bajar de la máquina a menos que la cabina esté completamente bajada. No abrir las ventanas de la cabina durante los tratamientos, las sustancias que se utilizan son muy tóxicas. Dentro de la cabina, además del asiento, (descrito en el próximo capítulo), están instalados todos los órganos de control de la máquina. • • • • • Columna de dirección. Mandos con pedal. Panel de mandos electro-hidráulicos, ordenador de gestión pulverización producto y ordenador gestión cisternas. Palanca joystick de avance. Mandos de climatización. Además, dentro de la cabina están y deben conservarse siempre para cualquier duda: • • • • Maletines (Manuales de uso y mantenimiento, anexos técnicos...). Documentos para la circulación vial. Martillo fragmentador de vidrio, con corta-cinturón. Kit desbloqueo frenos posteriores. 5.2 ASIENTO La máquina está provista de un asiento regulable en varias posiciones. El asiento es utilizable por una única persona, adulta y formada para la conducción de la máquina operadora. La capacidad máxima permitida por el asiento, es decir, el peso máximo del operador, es de 130 daN (unos 132kg). El asiento está provisto de un sensor magnético de presencia del operador, por lo que muchas funciones del máquina se inhiben cuando el operador no se encuentra sentado. El fabricante no asume responsabilidad alguna en caso de un montaje, desmontaje, uso y mantenimiento inadecuados del asiento. El asiento está desprovisto de protecciones eléctricas (ej. fusibles). El asiento se entrega con un cinturón abdominal de seguridad. Remitirse al capítulo 5.2.8. para las prescripciones de uso de dicho dispositivo. ATENCIÓN Todas las regulaciones del asiento se efectúan con el operador sentado y antes de la puesta en marcha de la máquina, de una manera tal que se garantice la comodidad de la conducción y la accesibilidad de todos los mandos útiles durante la conducción del medio. ATENCIÓN Cualquier intervención sobre el asiento debe ser efectuada por personal especializado y autorizado, que debe respetar a nivel formativo todo aquello establecido a nivel nacional y por los fabricantes del vehículo y del asiento. 5.2.1 REGULACIÓN CARGA Y ALTURA La regulación se efectúa de manera continua, realizada con el operador sentado de una manera tal que el asiento resulte estar cargado. La suspensión del asiento es de tipo neumático. Apretar el pulsador para cargar la suspensión, tirar del pulsador para descargarla; se alcanza la regulación correcta cuando la altura del asiento pasa a mitad de la carrera de variación de la suspensión. Con el pulsador se efectúa tanto la regulación del peso como la limitación de la altura. La altura del asiento puede regularse hacia arriba y hacia abajo, actuando siempre sobre el propio pomo. 36 - ES cód. F07011087 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 5.2.2 REGULACIÓN LONGITUDINAL Tirar hacia arriba la palanca "A" para desbloquear las guías, y efectuar la regulación deseada. Después, asegurarse de que la palanca "se desplace" bloqueando las guías y verificar que el asiento no se desplace longitudinalmente. A B 5.2.3 AMORTIGUADOR HORIZONTAL (ANTISHOCK) El antishock sirve precisamente para amortiguar los golpes longitudinales, o sea, en la dirección de la marcha. La conexión o desconexión se efectúan girando la palanca de bloqueo/desbloqueo "B". Dicha palanca se encuentra, por defecto, en posición de bloqueo, por lo tanto, con el antishock desconectado. 5.2.4 REGULACIÓN APOYABRAZOS Los apoyabrazos pueden volcarse hacia atrás, hasta llevarlos a una posición vertical. Para el apoyabrazos de la izquierda esta operación resulta ser útil para facilitar la sesión del operador sobre el asiento. La regulación en altura (4 posiciones) se efectúa únicamente para el apoyabrazos de la izquierda, ya que el de la derecha está conectado con la posición fija del joystick de avance. Para efectuar la regulación se debe desenroscar la manivela de cierre "C", desenroscar la tuerca inferior con una llave hexagonal 13 y alzar o bajar el apoyabrazos. Después de esto, asegurarse de apretar la tuerca y de volver a enroscar la manivela de cierre. En cambio, la regulación de la inclinación se efectúa girando la abrazadera "D" colocada debajo del apoyabrazos. Para el apoyabrazos de la derecha dicha regulación se limita parcialmente, por la presencia fija de la palanca el joystick de avance. C D 5.2.5 REGULACIÓN PROLONGADOR RESPALDO La regulación se realiza tirando hacia arriba o empujando hacia abajo el prolongador del respaldo, hasta alcanzar una de las 5 posibles posiciones. El prolongador del respaldo también puede quitarse, tirándolo con fuerza hacia arriba. E 5.2.6 REGULACIÓN INCLINACIÓN RESPALDO Realizar la regulación de la inclinación con el operador sentado y apoyado en el respaldo. Accionar la palanca de bloqueo "E" tirándola hacia arriba para desbloquear el mecanismo de regulación. Manteniendo la palanca en posición de desbloqueo, obstaculizar con la espalda el movimiento de rotación del respaldo (que empuja hacia el operador), hasta encontrar la inclinación adecuada; soltar la palanca de bloqueo y verificar que el mecanismo "se desplace" fijando el respaldo. El respaldo puede volcarse completamente hacia adelante, hasta llevarlo a una posición horizontal y poder, por ejemplo, acceder más fácilmente al compartimento portadocumentos colocado en la parte trasera del asiento. Dicho compartimento incluye una cerradura "F" con llave y sirve para contener documentos en formato A4. cód. F07011087 F G ES - 37 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 5.2.7 REGULACIÓN LUMBAR Efectuar la regulación utilizando la rueda "G" colocada en el lado derecho del capó del respaldo. Girando la rueda hacia arriba se aumenta la curvatura del respaldo, en cambio, girando hacia abajo, se reduce la curvatura. La regulación es continua. 5.2.8 CINTURÓN DE SEGURIDAD El vehículo está provisto de cinturón de seguridad con enrollador automático. El cinturón no necesita regulación manual, la cinta se regula automáticamente en la longitud más adecuada para el operador, permitiendo una gran libertad para todos los movimientos, siempre que estos no sean repentinos. El mecanismo es sensible a las variaciones de posición de la máquina, por consiguiente, se puede verificar el bloqueo de la cinta en el caso de frenazo o máquina en pendiente. Abrochar el cinturón poniendo la lengüeta en la ranura de la hebilla, hasta que se cause el encaje (indicado mediante un "clic") y verificar que se ha producido el enganche intentando extraer la lengüeta tirando del cinturón. Verificar que una vez puesto, el cinturón no resulte estar enrollado. Con el cinturón puesto, verificar que el enrollador bloquee la cinta cuando este se saque bruscamente. Desabrochar el cinturón de seguridad apretando el pulsador rojo de la hebilla, hasta provocar el desplazamiento y que se desenganche de la lengüeta. Sustituir el cinturón de seguridad después de: • Vuelco de la máquina operadora. • Corte del cinturón. • Daño y/o desgaste (desfibración o presencia de cortes en la cinta, daño de los revestimientos de plástico). • Funcionamiento anómalo del enrollador, del mecanismo de cierre o de apertura del cinturón. ATENCIÓN Si el operador no está sentado, prestar atención al maniobrar con la palanca de bloqueo de la inclinación. Accionar la palanca con la mano izquierda, manteniendo la mano derecha apoyada en la parte superior del respaldo, para evitar que el mismo se desplace hacia adelante. ATENCIÓN Abrochar siempre el cinturón de seguridad antes del arranque de la máquina, verificando su correcto funcionamiento. El cinturón de seguridad no debe modificarse ni alterarse; si se sustituye, el nuevo cinturón de seguridad debe ser aprobado y diseñado para el montaje en la misma posición que el cinturón sustituido. La sustitución debe ser realizada por personal especializado y autorizado. En casi e emergencia o necesidad, si el cinturón no se pudiera desabrochar, es posible cortarlo usando el martillo fragmentador de vidrio provisto de cuchilla con protección corta-cinturón. 5.3 COLUMNA DE DIRECCIÓN Y MANDOS RELATIVOS La columna de dirección presente dentro de la máquina reúne todas las funciones principales para la conducción. Es posible regular su inclinación y altura para mejorar la comodidad de la conducción. 5.3.1 REGULACIÓN ALTURA E INCLINACIÓN Accionar la palanca de bloqueo girándola en sentido horario para desbloquear el mecanismo de regulación. Posicionar ambas manos en el volante y llevarlo a la posición deseada tirando de él, regulando de esta manera la altura y la inclinación. Girar la palanca de bloqueo en sentido horario y apretar con fuerza, verificando que la columna de dirección no se mueva. La regulación es de tipo continuo. Prestar atención a no posicionar el volante demasiado distante, ni demasiado cerca para no obstaculizar las operaciones de conducción. 38 - ES cód. F07011087 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO ATENCIÓN La regulación del volante se efectúa con el operador sentado y antes de la puesta en marcha de la máquina, de una manera tal que se garantice la comodidad de la conducción y la accesibilidad de todos los mandos útiles durante la conducción del medio. Antes de iniciar las operaciones de conducción, cerciorarse siempre de que la columna de dirección esté completamente bloqueada para evitar movimientos peligrosos durante la conducción de la máquina. 5.3.2 CONTROLES DE DIRECCIÓN En el lado izquierdo se encuentra la palanca desviadora de luces, con las siguientes funciones integradas. • • • • • Indicadores de dirección. Luces de posición. Luces de cruce. Luces de carretera. Claxon. En la parte superior de la columna de dirección, además del volante, hay una serie de teclas y de instrumentos analógicos que se describen a continuación: 9 10 8 11 12 1.Acelerador manual. 2.Luz intermitente. 3.Faros de trabajo. 4.Emergencia. 5.Faros de trabajo adicionales (posteriores). 6.Bomba lavado cristal delantero. 7.Freno de estacionamiento. 8.Indicador de temperatura agua motor. 9.Indicador de temperatura aceite hidráulico. 10. Cuadrante con nivel de carburante e indicadores multifunción. 11. Pantalla giros motor, 12. Pantalla diagnóstico motor JOHN DEERE. 7 6 1 2 5 4 3 5.4 FRENO DE ESTACIONAMIENTO La máquina no está prevista del pedal del freno; el frenado se produce hidrostáticamente llevando la palanca del joystick a la posición de la medianería; cuanto mayor es la velocidad en la que se efectúa dicha maniobra, menor será el espacio de frenado. El freno de estacionamiento se acciona mediante un mando colocado encima de la columna de dirección, como se ha mostrado en el apartado anterior. 5.5 MANDOS DE PIE En la plataforma de la cabina hay tres mandos accionables con los pies: 1.Pulsador a la izquierda de la columna de dirección, para el accionamiento temporal de la modalidad de dirección en círculo. Mientras que se mantiene apretado el pulsador, la máquina gira sobre cuatro ruedas (en círculo), nada más se suelta el pulsador las ruedas traseras se vuelven a alinear. La acción sobre el mando temporal de conducción en círculo puede efectuarse partiendo de cualquier posición de las ruedas delanteras; la conducción en círculo se desactiva automáticamente cuando se pasa al sistema de conducción oleodinámica. cód. F07011087 1 2 3 ES - 39 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 2.Pulsador en el centro de la columna de dirección (si estuviera presente), para la introducción temporal del bloque diferencial integral. Mientras que se mantiene apretado el pulsador, la repartición de la potencia para la tracción de la máquina se distribuye de manera uniforme en las cuatro ruedas. 3.Pedal a la derecha de la columna de dirección para la variación de las revoluciones del motor durante el desplazamiento por carretera. Para alcanzar la velocidad deseada apretar el pedal hasta que se alcance la misma, mientras que para disminuirla se ha de soltar lentamente. ATENCIÓN Utilizar el pedal únicamente en la fase de desplazamiento por carretera. La utilización durante el trabajo comporta posibles daños a los componentes principales de la máquina. Soltar bruscamente el pedal comporta una desaceleración repentina de la máquina, por lo tanto, para tener una mayor acción de frenado, utilizar además el pedal en el momento de soltar, y la palanca del joystick llevándola hacia atrás. ATENCIÓN La utilización prolongada de dicha función comporta un calentamiento elevado del aceite hidráulico. Utilizarla únicamente cuando sea necesario para no calentar excesivamente el aceite y dañar los componentes sensibles dentro del circuito hidráulico de tracción. 5.6. MANDOS E INSTRUMENTOS DE CONTROL Todos los mandos se indican con una señalización adecuada, que indica la función y que documenta mediante imágenes la acción y la posición de los mandos en la cabina. 5.6.1 TABLERO DE MANDOS En la parte superior del interior de la cabina, encima del cristal frontal, hay un tablero de los mandos electro-hidráulicos. 1 12 9 11 13 7 8 20 4 2 10 5 6 3 14 18 15 16 17 1.Mando On/Off bombas dispositivo de pulverización y agitación del producto. 2.Mando On/Off compresor (o hidrolimpiadora, si estuviera presente). 3.Mando cambio de velocidad, de fase operativa a fase de desplazamiento y viceversa. 4.Mando activación mezclador. 5.Mando activación rociador (activado por defecto). 6.Mando activación lavado depósitos. 7. Mando bloqueo orientación transversal barra pulverizadora. 8.Mando desbloqueo orientación transversal barra pulverizadora. 9.Mando On/Off ventilador barra (sistema AIR ASSISTED, si estuviera presente). 10. Manivela intensidad ventilador barra (sistema AIR ASSISTED, si estuviera presente). 11. Pantalla mandos varios. 19 21 12. Mando “–“ para funciones varias. 13. Mando “+“ para funciones varias. 14. Ordenador gestión pulverización TeeJet. 15. Selector On/Off válvula general alimentación barra pulverización. 16. Selector On/Off válvulas alimentación secciones barra pulverización. 17. Selector modificación control cisternas. 18. Mandos selección modalidad de dirección. 19. Ordenador gestión cisternas WBOX2 modelo SPRY2 (para las especificaciones de funcionamiento remitirse al apartado 7.4.1). 20. Encendedor de cigarrillos. 21. Conector electrónico para programación de mandos (de uso exclusivo del Fabricante y de SAT MASCHIOGASPARDO). Todos los mandos del tablero son activables únicamente si la máquina está encendida. 40 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL En el momento de encender la máquina también se enciende por defecto el sistema de celdas de carga WBOX2, a la derecha, mientras que el sistema TEEJET está siempre apagado por defecto. A la izquierda se enciende la pantalla con los mandos principales, disponiéndose como en la modalidad e la siguiente figura, visualizando los valores de presión y el número de revoluciones por minuto. Por defecto, la válvula "Spray" se activa en el momento del encendido. Posteriormente,con independencia del tipo de elaboración realizada, se vuelve a este estado solamente si se apaga la bomba de pulverización, por lo tanto: • • • • • Bomba Off Compresor Off Mezclador Off Clean Off Velocidad 1 On (velocidad de trabajo,mandos electro-hidráulicos activados, dirección en modalidad electrónica) En modalidad de trabajo, encendiendo las bombas de membranas, se pueden tener estas pantallas: Bomba encendida, válvula "Spray" encendida (por defecto) Apretando el pulsador se activa la electroválvula correspondiente y no puede desactivarse a no ser que sea por sustitución por otra función. En el momento de la activación cierra "Mezclador" y "Clean". El estado de la válvula se visualiza en la pantalla, en las voces "Spray" y "P". Bomba encendida, válvula "Mezclador" encendida Apretando una vez el pulsador se activa la electroválvula correspondiente y apretando una segunda vez el pulsador se desactiva y se activa "Spray". En el momento de la activación cierra "Spray" y "Clean". El estado de la válvula se visualiza en la pantalla, en las voces "Mezclador" y "P". Bomba encendida, válvula "Clean" encendida Apretando una vez el pulsador se activa la electroválvula correspondiente y apretando una segunda vez el pulsador se desactiva y se activa "Spray". En el momento de la activación cierra "Spray" y "Mezclador". El estado de la válvula se visualiza en la pantalla, en las voces "Clean" y "P". Compresor aire (o hidrolimpiadora) Apretando una vez el pulsador se activa la electroválvula correspondiente y apretando una segunda vez se desactiva. El estado de la válvula se visualiza en la pantalla, en las voces "Comp" y "P". Aceite– Bloqueo/Desbloqueo barra Apretando el pulsador de bloqueo/desbloqueo orientación transversal de la barra pulverizadora (candado cerrado/ abierto) se activa la electroválvula correspondiente. El estado del final de carrera se visualiza en la pantalla como “C = Closed” o “O = Opened”, en la voz “O”. Ventilador sistema AIR ASSISTED (si estuviera presente). Apretando la tecla "OK" de encendido del ventilador en modalidad de trabajo, hace que arranque, y apretando nuevamente "OK", que se pare. El estado del ventilador se visualiza en la pantalla, en la voz "F". Es posible variar las revoluciones del ventilador accionando la manivela correspondiente; dejándola en la posición deseada, cada vez que se encienda el sistema, el ventilador vuelve automáticamente al mismo valor. cód. F07011087 ES - 41 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO Speed 1 – 2 Apretando una vez el pulsador se activa la electroválvula "Speed 2"y apretando una segunda vez el pulsador se vuelve a "Speed 1". Las condiciones necesarias para que se pueda activar el mando "Speed 2" son que la cabina esté en la posición mínima de altura y que la máquina esté completamente parada. Activando "Speed 2" se desactivan: • • • • • • • • Dirección electrónica. Bomba. Spray. Mezclador. Clean. Compresor (o hidrolimpiadora). Dirección asistida. Sistema AIR ASSISTED (si estuviera presente). Activando "Speed 1" se activa "Spray" por defecto y después el tiempo preconfigurado (alrededor de 10 segundos) se habilitan todos los mandos electro-hidráulicos. Con la máquina parada están activas todas las funciones, mientras que en movimiento se cierran todos los mandos colocados cerca del carrete enrollador. Para habilitar los mandos del carrete enrollador, además de la condición de máquina parada (por lo tanto, palanca del joystick en la posición de medianería), la cabina debe estar en posición de altura mínima. ATENCIÓN No cambiar nunca la velocidad sin haber cerrado completamente antes la máquina. Generalmente, la segunda velocidad se utiliza pata el desplazamiento de la máquina por carretera, por lo tanto, ¡atenerse escrupulosamente a todo aquello indicado en el apartado 4.3 antes de transitar por la vía pública! ATENCIÓN Si la cabina se alza y se desconecta el sensor del asiento (levantándose), se genera una alarma acústica hasta que se ha eliminado al menos una de las dos condiciones. Para otras funciones en la pantalla, ver el apartado 5.20.4 referente a la bomba de pulverización de membranas. 5.6.2 PALANCA DEL JOYSTICK A la derecha del volante, cerca del final de apoyabrazos derecho del asiento, está la palanca del joystick multifunción. Además de controlar la conducción hidrostática, permitiendo el avance hacia adelante y hacia atrás de la máquina, presenta una serie de mandos electro-hidráulicos e uso más frecuente durante las fases de trabajo en campo, que se describen a continuación: 1.Mando regulación altura cabina. 2.Mando regulación geometría variable brazo izquierdo barra pulverizadora. 3.Mando regulación geometría variable brazo derecho barra pulverizadora. 4.Mando regulación altura elevador de paralelogramo barra pulverizadora. 5.Mando apertura/cierre vía izquierda. 6.Mando regulación equilibrador barra pulverizadora. 7.Mando apertura/cierre vía derecha. 8. Mando apertura/cierre punta izquierda barra pulverizadora. 9.Mando apertura/cierre brazo izquierdo barra pulverizadora. 10. Mando apertura/cierre brazo derecho barra pulverizadora. 11. Mando apertura/cierre punta derecha barra pulverizadora. 12. Mando apertura/cierre válvula general alimentación barra pulverización. 13. Mando regulación altura elevador de carretilla barra pulverizadora. 42 - ES 1 2 6 3 7 5 8 12 4 9 10 11 13 cód. F07011087 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 5.7 INSTALACIÓN DE VENTILACIÓN Y CALENTAMIENTO A la derecha del asiento están los mandos para la gestión e la instalación de calentamiento/refrigeración de la cabina de mando, descritos a continuación. 1.Selector encendido/apagado de la ventilación, con regulación de la intensidad de salida del aire de las aberturas. 2.Interruptor encendido/apagado aire acondicionado. 3.Manivela regulación temperatura. 1 Como se ve en la foto, cerca de estos mandos está el interruptor de accionamiento del limpiaparabrisas delantero (4). 3 4 Según el tipo de cabina, el depósito del parabrisas puede encontrarse dentro de la cabina, detrás del asiento, a la izquierda (A), o se obtiene en la parte delantera, en la parte externa, inmediatamente debajo del enganche del parabrisas. Volver a cargar el contenedor con agua limpia y detergente específico lavacristales. Para recargar es suficiente con abrir el tapón, derramar el contenido y volver a cerrar. La máquina está provista de aire acondicionado, por lo tanto, antes de la temporada veraniega proceder, si es necesario, a la recarga de la instalación con gas refrigerante adecuado. 2 B A ATENCIÓN La recarga del gas debe ser realizada únicamente por personal especalizado. Prestar especial atención a la limpieza del intercambiador aire-agua de la instalación de ventilación y calentamiento. Proceder a la limpieza del intercambiador aire-agua de la instalación de ventilación y calentamiento al menos una vez a la semana usando el aire comprimido. La frecuencia de esta operación será variable y podrá cambiar en función del ambiente eb el que se opera. 5.8 LUZ CABINA Y ABERTURAS DE AIRE Dentro de la cabina de mando hay una luz, colocada en el techo, y las aberturas de aire de ventilación/calentamiento. Para encender/apagar la luz basta con apretar la lámpara del techo blanca. Para abrir/cerrar las aberturas basta con apretarlas con un dedo, y después orientarlas según la necesidad. 5.9 AUTORADIO Según la cabina instalada, a la derecha del asiento o encima del tablero de los mandos, está instalada (de serie) la autoradio. Se remite al manual en anexo para los mandos relativos a la autoradio. cód. F07011087 ES - 43 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 5.10 SALIDAS DE SEGURIDAD En caso de necesidad, dentro de la cabina hay un martillo adecuado para la rotura del vidrio de los cristales laterales. Utilizar el martillo fragmentado de vidrio con mucha precaución, protegiendo la cara y las partes delicadas del cuerpo de eventuales fragmentos de cristal. Romper el cristal lateral izquierdo o derecho y utilizar la abertura creada por la rotura del cristal para salir de la cabina. El martillo fragmentador de vidrio también está provisto de una cuchilla corta-cinturón. 5.11 VISIBILIDAD El control de las zonas de trabajo debe se posible mediante los espejos retrovisores relativos y a la vista del operador. ATENCIÓN Antes de la utilización de la máquina regular correctamente los espejos retrovisores para obtener la mejora visual posible de las zonas de maniobra. Durante la marcha atrás se puede crear zonas de sombra no visibles mediante los espejos retrovisores. 5.12 INSTALACIONES EN EL MOTOR El motor suministra la energía necesaria a todas las funciones relativas a la máquina, a través e una serie de bombas hidráulicas conectadas a él. 1.Lado brida volante (compartimento motor derecho cabina) se monta un tridem de bombas con cilindrada variable, que suministran la tracción ala máquina y la potencia necesaria al ventilador de la barra pulverizadora si estuviera provista de manga de aire. 2.En la parte izquierda hay una fuerza de toma lateral sobre la cual se monta un tridem de bombas con cilindrada fija, que alimentan a la dirección asistida, la bomba de membranas junto con la bomba de agitación, y los diferentes servicios (elevadores de cabina y barra, apertura vías, desplazamiento barra, compresor aire e hidrolimpiadora, bomba centrífuga de carga, carrete hidráulico). 3.En la parte derecha se monta el compresor del aire acondicionado que domina la cabina de mando. 4.Finalmente, en la parte trasera del motor se encuentra el radiador del agua de refrigeración, con el transportador correspondiente de aire y la correa de distribución. 4 1 1 2 4 3 Para todas las informaciones relativas a las características de los componentes instalados en el motor se remite a los apartados siguientes. Los esquemas de todas las instalaciones oleodinámicas se anexan al final de este manual. 44 - ES cód. F07011087 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 5.13 INSTALACIÓN OLEODINÁMICA DE TRACCIÓN La tracción de la máquina es de tipo hidristático y se basa en la conexión entre dos bombas de cilindrada variable con mando mecánico (montadas en el motor de c.i.) y cuatro motores hidráulicos de cilindrada doble. El desplazamiento de la máquina se produce mediante el accionamiento de la palanca del joystick colocada en la cabina de mando. Partiendo de la posición de medianería, tirando la palanca hacia arriba y empujándola hacia adelante, la máquina empieza a avanzar, volviendo a llevar la palanca hacia la posición de medianería la máquina aminora hasta pararse, si se continúa desplazando la palanca hacia detrás, la máquina invierte el movimiento. La velocidad de avance/marcha atrás puede modularse variando la inclinación de a palanca y al mismos tiempo aumentando la potencia al motor actuando sobre el pedal del acelerador. Para más detalles sobre los mandos de la palanca del joystick se remite al apartado 5.6.2. ATENCIÓN La máquina no está provista del pedal del freno ya que el frenado se produce hidrostáticamente llevando la palanca del joystick a la posición de la medianería; cuanto mayor es la velocidad en la que se efectúa dicha maniobra, menor será el espacio de frenado. La temperatura de funcionamiento del aceite hidráulico contenido en el depósito debe estar en unos 80º si el termómetros de la cabina debiera mostrar temperaturas superiores proceder a la limpieza del filtro y del intercambidor de calor. 5.13.1 BOMBAS DE TRACCIÓN Las dos bombas de tracción se montan directamente en lado del volante motor, junto con la bomba de accionamiento del ventilador (si estuviera presente). La primera bomba de tracción (partiendo de la parte frontal de la máquina) alimenta al eje delantero, mientras que la segunda alimenta al eje trasero; la conexión en circuito cerrado con los motores se produce mediante tuberías hidráulicas de tipo flexible y en los dos circuitos de envío (delantero y trasero) están los divisores de flujo correspondientes que permite, en caso de accionamiento, el bloqueo del diferencial hidráulico (si estuviera presente). Para más claridad se remite al esquema de la instalación anexado al final de este manual. La máquina está equipada con bombas SAUER DANFOSS, que tienen las siguientes características: S90R75 - S90R100 Modelo 75 - 100 cm3 Cilindrada máxima 450 bares Presión máxima Régimen de rotación máximo. Mando apertura/cierre 3950 - 3650 rpm mecánico ATENCIÓN Las bombas de tracción están provistas de válvula de presión máxima calibrada por el fabricante en 450 bares: no intervenir nunca ni modificar dicho valor para evitar daños a las bombas. En el caso de que se tuvieran que realizar sustituciones de tuberías de la instalación de tracción, cerciorarse de que las posibles impurezas no entraran en el interior de las bombas. Hacer fluir siempre las tuberías a sustituir antes de montarlas. 5.13.2 MOTORES HIDRÁULICOS TRACCIÓN La máquina está equipada con motores hidráulicos POCLAIN, que tienen las siguientes características: Modelo Cilindradas Presión máxima Régimen de rotación máximo. Potencia máx. Freno MS08 (URAGANO 2000) MS11 (URAGANO 3000/4000) 947 cm3 y 467 cm3 1259 cm3 y 630 cm3 450 bares 450 bares 210 rpm 170 rpm 41 kW - 55 CV 50 kW - 67 CV negativo negativo Como se muestra en la tabla, los motores son de dos cilindradas; la mayor se utiliza para la marcha de trabajo y permite cód. F07011087 ES - 45 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO una velocidad de avance de 0 a 20 km/h (con neumáticos estándar), la segunda permite una velocidad de avance de 0 a 40 km/h para los desplazamientos en carretera. La selección de la cilindrada es con mando electro-hidráulico y se produce mediante un pulsador relativo colocado en la cabina. Además, los motores posteriores están provistos de freno negativo de estacionamiento (y de emergencia), la introducción del freno de emergencia se produce mediante el mando relativo colocado e la cabina. ATENCIÓN No mover la máquina con el freno de estacionamiento puesto; en cualquier arrancada actuar sobre el mando en la cabina y esperar algunos segundos con el motor en movimiento, para que el circuito oleodinámico se recargue y el freno se pueda desconectar completamente. 5.14 BOMBA VENTILADOR AIR-ASSISTED (se estuviera presente) La bomba de accionamiento del ventilador (si estuviera presente) se monta directamente al lado del volante motor, junto con las dos bombas de tracción. La conexión con circuito cerrado con el ventilador se produce mediante tubos hidráulicos de tipo flexible. La bomba es una SAUER DANFOSS, que tiene las siguientes características: Modelo M46PV Cilindrada máxima 46 cm3 Presión máxima 345 bares Régimen de rotación máximo. 4100 rpm electrónico Mando apertura/cierre 5.15 TRIDEM DE BOMBAS CON CILINDRADA FIJA En el lado izquierdo de la máquina, directamente sobre el motor, se monta un tridem de bombas con engranajes que tienen las siguientes funciones: • La primera bomba, a partir de la toma de fuerza, alimenta al circuito de dirección. • La segunda membrana alimenta al circuito de las bombas de membranas para la pulverización y la mezcla. • La tercera bomba alimenta al circuito de los servicios. Las bombas obtienen la alimentación directamente del aceite hidráulico. La máquina está equipada con tridem de bombas TUROLLA-OCG, que tienen las siguientes características: Modelo PRNN-033/022/011-L007 Grupo bombas Cilindradas 3/2/2 33.1 / 22.8 / 10.8 cm3 Presión máxima 270 bares Régimen de rotación máximo. 3000 rpm 5.16 DISTRIBUIDORES OLEODINÁMICOS En la máquina, con barra pulverizadora haya dos distribuidores oleodinámicos colocados en serie y dos distribuidores individuales: • El primero de los de en serie está colocado dentro del capó motor delantero, en la lado izquierdo de la máquina, es alimentado por la tercera bomba de engranajes (la más pequeña) y alimenta a su vez los servicios relativos a la máquina como el elevador de la cabina, la apertura de viales, el elevador principal de la barra pulverizadora, el motor del compresor de aire (o de la hidrolimpiadira), el motor de la bomba de carga y el enrollador hidráulico. Está compuesto por una serie de 6 electroválvulas de doble bobina y una electroválvula con bobina individual con función de by-pass. • El segundo está colocado directamente en la barra pulverizadora y observa todos los movimiento de la barra; está compuesto por 9 electrovávulas de doble bobina y es alimentado directamente por el primer distribuidor. 46 - ES cód. F07011087 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO • El tercer distribuidor de doble bobina está colocado detrás del motor, encima del depósito de aceite, se alimenta la segunda bomba de engranajes y a su vez alimenta el motor de la bomba con membranas para la pulverización y la bomba de mezcla. • El cuarto distribuidor está colocado detrás del filtro de aire motor, está compuesto por una serie de 5 electroválvulas (2 con bobina individual y 3a doble bobina proporcional) y viene alimentado dese la primera bomba, engranajes, describiendo el aceite en el circuito de dirección. 1 2 3 4 ATENCIÓN Cada grupo distribuidor está provisto de válvulas de máxima presión, calibrada en el momento de le prueba sobre nuestro personal técnico responsable, salvo consentimiento de nuestro servicio de asistencia técnica. 5.17 MOTORES HIDRÁULICOS SERVICIOS La máquina está equipada con cuatro mejores eléctricos, que tienen las siguientes características: Desplazamientos bombas de membranas y mezcla. Orbitale OMP 100 Modelo 97.3 cm3 Cilindrada 140 bares Presión máxima 615 rpm Régimen de rotación máximo 11 kW - 14.8 CV Potencia Máxima Desplazamiento carrete hidráulico Orbitale OMP 200 Modelo Cilindrada 194.6 cm3 Presión máxima 115 bares Régimen de rotación máximo Potencia Máxima 310 rpm 8 kW - 10.7 CV Desplazamiento bomba centrífuga de carga OT200 M11 R / P28P2 Grupo II con engranajes Modelo 11.2 cm3 Cilindrada Presión máxima 250 bares Régimen de rotación máximo 3500 rpm Desplazamiento compresor aire (o hidrolimpiadora) Modelo Cilindrada cód. F07011087 OT200 M08 R / P28P2 Grupo II con engranajes 8.2 cm3 Presión máxima 250 bares Régimen de rotación máximo 3500 rpm ES - 47 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO En el caso en que la configuración de la máquina no prevea la instalación del compresor de aire se instala, en sustitución, la hidrolimpiadora, cuyo accionamiento se da siempre desde un motor hidráulico que forma parte de la propia hidrolimpiadora. Remitirse al apartado 5.22 para las características técnicas. ATENCIÓN No acelerar el motor por encima de las 1400 rpm cuando se utilicen la bomba centrífuga de carga y el carrete hidráulico. 5.18 INSTALACIÓN OLEODINÁMICA DE DIRECCIÓN La instalación de dirección es de tipo oleodinámico con control electrónico. Está constituida, además de por la bomba de engranajes para la alimentación y por el distribuidor,por una unidad hidráulica principal (dirección asistida SAUER DANFOSS) con una válvula prioritaria anexa además de cuatro pistones cilíndricos para la dirección de las ruedas. A continuación se indican las características técnicas: Modelo dirección asistida Cilindrada OSPC 125 LS 125 cm3 Presión máxima 170 bares Válvula prioritaria OLSA-80 El sistema de dirección resulta estar desdoblado en dos subsistemas: 1.Sistema de guía puramente oleodinámica. Es la condición de dirección obligatoria para la circulación vial. En dicha condición las ruedas delanteras giran, las ruedas traseras resultan estar alineadas en el sentido de avance y bloqueadas por medio de válvulas de bloqueo adecuadas presentes en los cilindros hidráulicas de dirección y el sistema electrónico está desactivado. 2.Sistema de guía con gestión electrónica. Es la condición normal de utilización de la máquina en las fases de trabajo en campo. En dicha condición la dirección de las ruedas se produce mediante una centralita hidráulica instalada en el compartimiento de al lado del filtro de aire motor y cuatro sensores colocados dentro de los cilindros de dirección. En el momento del encendido de la máquina, después de 10 segundos, se introduce por defecto el sistema de guía con gestión electrónica. El paso al hidráulico o viceversa se produce accionando o desactivando el mando "Speed 2" apretando el pulsador correspondiente colocado en el tablero de mandos en la cabina (ver apartado 5.6.1.). En la condición de guía electrónica también es posible elegir entre tres modalidades de dirección, siempre mediante un selector colocado en el tablero de mandos (ver apartado 5.6.1): • DIRECCIÓN SÓLO CON LAS RUEDAS DELANTERAS (condición de utilización por defecto). • DIRECCIÓN EN CÍRCULO. Seleccionando esta modalidad también giran las ruedas traseras, en dirección opuesta con respecto a las delanteras, reduciendo significativamente el espacio de maniobra; dicha modalidad se utiliza generalmente para las maniobras en zonas sin cultivos. • DIRECCIÓN EN CANGREJO (o paralela). En dicha modalidad las ruedas traseras giran de manera paralela a las delanteras, permitiendo el desplazamiento lateral de la máquina, dicha modalidad de guía puede ser utilizada cuando se trabaja en una superficie inclinada para corregir los movimientos de deriva de la máquina. La dirección en círculo también puede seleccionarse en modalidad temporal, actuando sobre el pulsador de pie colocado a la izquierda de la columna de dirección ver apartado 5.5). ATENCIÓN Cuando se selecciona el sistema de dirección en círculo, la máquina resulta ser muy sensible a cualquier acción sobre el volante, por lo que se desaconseja su uso se se deben recorrer distancias rectas largas. Se aconseja mantener un régimen de rotación del motor superior a las 1000 rpm para no causar daños a la reactividad de la dirección cuando se trabaja en modalidad electrónica. Si se verificaran problemas de naturaleza eléctrica o electrónica en el sistema de dirección, consular inmediatamente con nuestro Servicio de Asistencia Técnica. 48 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL 5.19 DEPÓSITO ACEITE HIDRÁULICO En la parte posterior de la máquina, debajo de la bomba de membranas, está colocado el depósito del aceite, que incluye un filtro que tiene las siguientes características: 150 litros Capacidad depósito acero inoxidable floreado y termosoldado. Material ARGO HYTOS FILTRO ACEITE E248-258 Modelo Filtro con contrapresión en la descarga Tipo Presión máxima de trabajo 10 bares Capacidad máxima 250 l/min 16 mm Filtrado 5.20 INSTALACIÓN ELÉCTRICA 5.20.1 GENERALIDADES’ La máquina está dotada de instalación eléctrica de 12 V, obtiene la alimentación directamente de la batería y del alternador montado en el motor y resulta estar subdividido en 3 subsecciones fundamentales: Modelo 140P11 • Instalación general luces y motor. Tensión 12 V • Instalación electrónica y gestión de la dirección. Amperaje 140 Ah, 850 A • Instalación gestión de maniobras con control electrohidráulico y gestión pulverización. En la tabla se indican los datos técnicos de la maquina. Los esquemas de todas las instalaciones eléctricas se anexan al final de este manual. 5.20.2 INSTALACIÓN GENERAL LUCES Y MOTOR En el lado derecho de la columna de dirección, cerca de la llave de encendido, está colocado el compartimento portafusibles, protegido por una adecuada cubierta extraible de plástico. La siguiente tabla indica la posición y los usos de los fusibles presentes en la cabina. 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 13 14 cód. F07011087 15 16 17 17 N° USO A 1 GENERAL COLUMNA 25 2 LIMPIAPARABRISAS 15 3 GENERAL PARPADEO FAROS DE TRABAJO 20 4 FRENO DE ESTACIONAMIENTO 10 5 EMERGENCIA 10 6 CENTRALITA ELECTRÓNICA 20 7 SENSORES AGUA, ACEITE Y GASÓLEO 7.5 8 DIAGNÓSTICO JOHN DEERE 5 9 CONECTOR COLUMNA 10 10 INDICADORES DE DIRECCIÓN 25 11 FAROS DE TRABAJO 7.5 12 AUTORADIO 20 13 LUCES DE POSICIÓN 7.5 14 LUCES DE POSICIÓN 7.5 15 LUCES DE CRUCE 10 16 LUCES DE CARRETERA 10 17 FUSIBLES DE RECAMBIO 15-7.5 ES - 49 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO ATENCIÓN El orden de los fusibles podría resultar estar espejado, por cuestiones de montaje de la caja portafusibles en la columna de dirección. Tomar siempre como referencia el fusible nº1 de 25A y después seguir el esquema anteriormente mencionado. Los fusibles generales, así como los relé de alimentación de toda la instalación, se encuentran en una caja eléctrica adecuada hermética, colocada dentro del compartimento del motor, lado delantero izquierdo de la máquina. En cambio, en el lado derecho de la cabina, en el compartimento accesible desde fuera, se encuentran los fusibles y los relé de alimentación de la instalación de ventilación/climatización de la propia cabina. Según el tipo de cabina montada, la posición de los fusibles y de los relé puede variar, como muestran las fotos de al lado. La instalación está dotada de un desconectador de batería con llave que quita la alimentación a todos los dispositivos eléctricos y electrónicos protegiéndolos de cambios bruscos en la corriente. ATENCIÓN Desconectar la batería mediante el desconectador de batería todas las veces que la máquina se deje sin vigilar y durante los largos periodos invernales de inactividad. En el caso en que se debiera intervenir en el bastidor de la máquina con soldaduras o perforaciones es obligatorio desconectar la instalación eléctrica general mediante el desconectador de batería correspondiente; además, es necesario proceder a la desconexión de la centralita eléctrica (extracción de los enchufes de conexión) colocada en el compartimento adecuado en cabina. La instalación eléctrica de gestión del motor JOHN DEERE comprende: • Cableado general del motor. • Indicador diagnóstico del motor, en el cual se pueden visualizar el régimen de rotación, el contador de horas, la temperatura del agua de refrigeración, la temperatura del aceite, la presión del gasóleo y todos los datos relativos a posibles anomalías en el funcionamiento del propio motor. • Kit acelerador electrónico con pedal. • Kit acelerador electrónico manual, colocado en el teclado de la columna de dirección. Todas las señales referidas a la gestión del motor se han desdoblado: la referencia para todos los parámetros de funcionamiento del motor sigue siendo el indicador de diagnóstico JOHN DEERE, pero en el salpicadero de la columna de dirección se muestran las indicaciones de la temperatura del agua, el cuentarrevoluciones y el indicador de la temperatura del aceite. Por lo que respecta a la sustitución de los fusibles, remitirse al capítulo sobre el mantenimiento. 5.20.3 INSTALACIÓN ELECTRÓNICA DE CONTROL Y GESTIÓN DE LA DIRECCIÓN El programa de gestión de la dirección instalado en la máquina ha sido elaborado por Nuestra Oficina Técnica, en colaboración con una empresa especializada en la realización e implementación de instalaciones para el sector automotriz. El sistema está formado por las siguientes unidades principales: • • • • Centralita hidráulica, situada en una caja de protección, cerca del filtro del aire del motor. Teclado de selección de la modalidad de dirección, colocado en el tablero de los mandos en la cabina. Instalación eléctrica compuesta por dos cajas de derivación y dos pulsadores de pedal colocados en la cabina. Sensores de posición situados dentro de cada cilindro de dirección. 50 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL De la centralita eléctrica salen dos racores herméticos, uno para la conexión de la parte de la instalación referente a los sensores de dirección, y el otro para la parte que tiene que ver con la cabina de mando, el tablero de mandos y los pulsadores de pie. Los dos pulsadores de pie y el teclado son las únicas partes (de todo el sistema) accesibles por el operador. Una vez encendida la máquina, el sistema espera unos 10 segundos antes de dar al operador la posibilidad de seleccionar los mandos de dirección, transcurridos los cuales se introduce por defecto el sistema de guía de gestión electrónica con dirección únicamente de las ruedas delanteras. En este punto es posible seleccionar una de las otros dos modalidades de dirección (en círculo o en cangrejo), utilizar los pulsadores de pie (ver apartado 5.5) o pasar al sistema de guía hidráulico (poniendo la “velocidad 2”, como se ha descrito en el apartado 5.17). ATENCIÓN No intervenir nunca en los elementos anteriormente mencionados sin haber consultado antes a nuestro personal SAT. El acceso al software de control solamente está permitido al personal autorizado. 5.20.3.1 SENSORES DE DIRECCIÓN Dentro de cada cilindro hidráulico de dirección hay sensores de posición. La conexión hidráulica entre sensores de posición y la instalación electrónica se produce en las dos cajas de derivación, colocadas en el centro de los largueros laterales de las máquinas (una en el larguero derecho y otra en el izquierdo), para conectarse después a la centralita electrónica. La conexión eléctrica dentro de las cajas prevé la alimentación de cada sensor (polo positivo y negativo) y el contacto para la transmisión de la señal; además, en cada caja están las derivaciones para la alimentación de las válvulas de bloqueo de los cilindros de dirección de las ruedas traseras para la circulación vial. ATENCIÓN Se aconseja verificar periódicamente el estado de los cableados en salida de los cilindros de dirección. Su estuvieran dañados se podría poner en peligro de manera significativa el correcto funcionamiento del sistema electrónico de dirección. 5.20.4 INSTALACIÓN GESTIÓN DE MANIOBRAS CON CONTROL ELECTRO-HIDRÁULICO La gestión de la instalación hidráulica general se produce mediante un grupo electrónico. Las tarjetas electrónicas se encuentran en una caja de derivación colocada en el interior del compartimento motor, lado central izquierdo de la máquina. Siempre dentro de la caja, se encuentran todos los fusibles de protección de todo el sistema electrónico y de la centralita eléctrica para la gestión de la dirección y los 10 relè de alimentación de la propia instalación. Además de las funciones hidráulicas, el sistema también implementa la gestión de la barra pulverizadora trasera y congloba el ordenador TeeJet para la regulación de la distribución del producto. En la barra se encuentra otra caja de derivación, con tarjetas electrónicas anexadas, fusibles y relé de alimentación. cód. F07011087 ES - 51 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO Las maniobras de control electro-hidráulico son: 1. Regulación altura cabina. 2. Regulación geometría brazo izquierdo barra pulverizadora. 3. Regulación geometría brazo derecho barra pulverizadora. 4. Regulación altura elevador de paralelogramo barra pulverizadora. 5. Apertura/cierre vía izquierda. 6. Regulación equilibrador barra pulverizadora. 7. Apertura/cierre vía derecha. 8. Apertura/cierre punta izquierda barra pulverizadora. 9. Apertura/cierre brazo izquierdo barra pulverizadora. 10. Apertura/cierre brazo derecho barra pulverizadora. 11. Apertura/cierre punta derecha barra pulverizadora. 12. Apertura/cierre válvula general alimentación barra pulverización. 13. Regulación altura elevador de carretilla barra pulverizadora. 14. Enrollar/desenrollar carrete tubo de carga. 15. Bloqueo orientación transversal barra pulverizadora. 16. Desbloqueo orientación transversal barra pulverizadora. 17. ON/OFF bomba de pulverización con membranas. 18. ON/OFF bomba centrífuga de carga. 19. ON/OFF compresor aire. Los mandos de 1) a 13) inherentes a las maniobras que se acaban de citar se encuentran exclusivamente en la palanca del joystick presente en la cabina (ver apartado 5.6.2), el mando14) se encuentra en la parte exterior de la cabina, cerca del carrete enrollador, mientras que los otros mandos se encuentran en el tablero de mandos (ver apartado 5.6.1). En el capítulo 7 se dará una descripción más precisa de todos los mandos. Por lo que respecta a la gestión del ordenador para la pulverización TeeJet remitirse al apartado 7.10 y al manual en anexo. ATENCIÓN Todos los selectores de las maniobras electro-hidráulicas deben desactivarse durante la marcha por carretera mediante el pulsador correspondiente que inhibe la alimentación. 5.21 INSTALACIÓN DE AGUA PARA EL TRATAMIENTO El esquema de funcionamiento de la instalación de pulverización se anexa al final de este manual. En este apartado se da una rápida descripción de los elementos principales que lo constituyen, los cuales son: • • • • • Depósitos producto. Carrete enrollador de aspiración. Bomba centrífuga de carga. Bomba de pulverización con membranas. Bomba de agitación del producto en cisterna, • • • • • Instalación de gestión distribución del producto. Barra de pulverización Sistema AIR-ASSISTED (si estuviera presente). Mezclador. Depósito agua de lavado instalación. 5.21.1 DEPÓSITOS PRODUCTO La máquina se ha diseñado para poder garantizar un autonomía elevada aumentando los intervalos de tiempo entre una operación de carga y la otra; está provista de dos depósitos laterales, iguales entre ellos, con una capacidad total que depende del modelo, como se indica en la tabla de al lado. Los depósitos están realizados en acero inoxidable AISI Modelo Capacidad total 304, floreado y electrosoldado. URAGANO 2000 2200 litros A cada depósito se fijan 4 celdas de carga para el control URAGANO 3000 3050 litros de la cantidad de producto introducido, mediante soportes elásticos (tornillos con muelle belleville), para evitar la forURAGANO 4000 4000 litros mación de grietas por las soldaduras debidas a fenómenos de vibraciones y pretensiones, posteriormente, los depósitos don colocados encima de los largueros laterales de la máquina y se fijan rígidamente con pernos pasantes a través de las celdas de carga. La geometría especial de la sección de los depósitos comporta una serie de ventajas: • Posibilidad de alojar la barra pulverizadora en las sedes correspondientes para el transporte vial, obteniendo dimensiones transversales inferiores a los 2.55 metros y una altura total de 4 metros. • Vaciado total de ambos depósitos gracias al perfil inferior especial. 52 - ES cód. F07011087 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO • Facilidad de inspección gracias a los dos escotillas superiores presentes en cada depósito. • Estabilidad global de la máquina (baricentro bajo). • Constancia en la repartición de los pesos sobre los ejes, con independencia del nivel del producto contenido. La aspiración se coloca en la parte más baja de los depósitos, y el circuito se hace de una manera tal que garantice el calado de la bomba de membranas hasta el agotamiento del líquido. El tubo de aspiración/carga de cada depósito es interceptada por una válvula manual, normalmente abierta, colocada en la medianería del depósito, accesible por la parte interna de la máquina. En cambio, en la parte alta de la máquina se colocan dos válvulas eléctricas, controladas por el ordenador de gestión de los depósitos, para regular precisamente las fases de aspiración y carga de los mismos. Los elementos que completan la dotación de cada depósito son: • Dos boquillas para la agitación del producto (tubos de Venturi), alimentados por una bomba de membranas auxiliar de 70 l/min, que permiten precisamente mantener uniforma la dilución producto-agua durante toda la fase de trabajo. • Cuatro boquillas de lavado, colocadas en la parte alta, para hacer más rápido y eficaz el lavado del propio depósito al final de las operaciones de tratamiento. • Descarga en el depósito para el producto de retorno del grupo de válvulas de regulación de pulverización. • Descarga manual del producto resultante. En la parte alta de la máquina hay otras dos válvulas eléctricas, controladas siempre por el ordenador de gestión de los depósitos para regular precisamente las fases de agitación y retorno del producto a los mismos. Además, para el depósito de la derecha está el retorno del producto del grupo de válvulas de control de las secciones de la barra pulverizadora (flow back). ATENCIÓN Está terminantemente prohibido circular por la carretera con los depósitos completa o parcialmente llenos. Vaciar siempre los depósitos antes de entrar el la carretera. No esparcir en el medio ambiente los residuos de elaboraciones: para vaciar completamente los depósitos usar las compuertas correspondientes de descarga colocadas debajo de los mismos y recoger los productos resultantes en contenedores adecuados. Prestar mucha atención durante las fases de vaciado manual de los depósitos, los productos químicos utilizados para los tratamientos pueden ser peligrosos para la salud del hombre. 5.21.2 CARRETE ENROLLADOR DE ASPIRACIÓN La máquina está provista de un carrete enrollador hidráulico, colocado en la estructura ROPS, delante de la cabina de mando; contiene hasta 11 metros de tubo (diámetro 60 mm) y el filtro flotador de aspiración que tiene Mesh 16. Este último está construido de una manera tal que aspira algún centímetro debajo de la superficie del agua, evitando de esta manera peligros de obstrucción debidos al fango del fondo o a los residuos flotantes en la superficie. Las maniobras de enrollar/desenrollar del tubo son gestionadas por dos mandos colocados cerca del propio carrete, junto con el mando de accionamiento de la bomba centrífuga de carga. Los pulsadores funcionan a presión, por lo que cada vez que se sueltan, el carrete se bloquea automáticamente. 5.21.3 BOMBA CENTRÍFUGA DE CARGA Para la carga de los depósitos se instala una bomba centrífuga con accionamiento hidráulico, colocada debajo de la cabina de mando; la bomba es una LIVERANI, que tiene las siguientes características técnicas: Modelo NAUTIC 70 Material bronce o acero inoxidable Capacidad máxima 500 l/min Régimen de rotación máximo 1400 rpm Altura de elevación máxima Mando funcionamiento cód. F07011087 40 m electrohidráulico ES - 53 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO El accionamiento de la bomba se produce utilizando el interruptor que hay cerca del carrete de aspiración. La capacidad indicada es la máxima, la capacidad real puede resultar ser inferior si la bomba se hace girar más lentamente respecto al régimen máximo y si el tubo se coloca muy abajo. ATENCIÓN No llevar nunca el régimen de rotación del motor por encima de las 1400 rpm, para no dañar inútilmente las estanqueidades de la bomba. Una vez terminadas las operaciones de carga, llevar a off el interruptor de accionamiento de la bomba, para evitar que ésta continúe funcionando dañando, de esta manera, las estanqueidades. Si accidentalmente se deja encendida la bomba centrífuga de carga, se observa una brusca ralentización de todas las maniobras hidráulicas de la máquina (elevadores,aberturas vía, etc.). Para la descripción del sistema de carga de los depósitos del producto y del depósito de lavado de la instalación remitirse al apartado 7.5 y a los anexos relativos presentes al final de este manual. 5.21.4 BOMBA DE PULVERIZACIÓN DE MEMBRANAS La bomba de pulverización alimenta principalmente a la barra pulverizadora, pero también al circuito del mezclador y al de lavado de los depósitos del producto. La bomba es una ANNOVI REVERBERI, es del tipo de membrana y presenta las características resumidas en la siguiente tabla: AR 280 bp Modelo Capacidad máxima 282 l/min Presión máxima 20 bares Potencia máxima absorbida 17.3 hp Régimen de rotación máximo 550 rpm hidráulico Motor accionamiento Mando funcionamiento electrohidráulico La bomba está colocada en la parte posterior de la máquina, encima del depósito del aceite, y esté conectada axialmente (a través de una unión mecánica) con la bomba de agitación del producto. La bomba está dotada de un indicador de rotura de membrana y pérdidas de aceite. Este indicador está constituido por un sensor de nivel con dos contactos normalmente abiertos.colocado en la tapa del depósito del aceite, desde el cual sale el terminal eléctrico. Di el flotador baja a unos 5 mm de su punto mínimo inferior, se cierra un contacto que genera una alarma acústica en la cabina y al mismo tiempo se muestra en la pantalla el mensaje “ALARM – PUMP OIL”, que indica una pérdida de aceite. En cambio, cuando el flotador sube a unos 5 mm de su punto máximo superior, porque entra agua en el depósito, se cierra otro contacto que genera otra alarma acústica y el mensaje “ALARM – PUMP MEMBRANE”, que indica una rotura de una membrana. Se produce la rotura de un membrana y una pérdida de aceite, además de la alarma acústica se visualiza en la pantalla el mensaje “ALARM – PUMP FAIL”. La visualización de la alarma se visualiza de manera alternada en la pantalla de medición y, en cualquier caso, la bomba de membrana no se para automáticamente. Apretando al mismo tiempo las teclas “–“ y “+” se paran la visualización en la pantalla y la señal acústica, pero el evento queda memorizado en la casilla “bomba”. La memoria se pierde en el momento de apagar el sistema. En la bomba de membranas es posible que, durante el 54 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL primer periodo de utilización, el nivel del aceite del depósito baje sin que hayan problemas efectivos. También se pueden tener variaciones de nivel en función de la variación de la temperatura del aceite, de la presión de utilización de la instalación de pulverización, de la presión en entrada de la bomba (por ejemplo, el filtro de aspiración está parcialmente obstruido). En el momento de encender la máquina, el nivel del aceite debe estar comprendido entre los niveles mínimo y máximo indicados en el propio depósito, para evitar que el indicador intervenga sin un problema real. Aguas arriba de la bomba se encuentra la válvula de interceptación general de 3” y antes el filtro principal de aspiración, que tiene Mesh 50. Aguas abajo de la bomba se encuentra un colector de envío (con el sensor de presión relativo) al que se conectan tres electroválvulas que gestionan respectivamente el envío a la barra de pulverización, el envío al mezclador y el envío al sistema de lavado. El mando de accionamiento de la bomba de membranas se encuentra en el tablero de mandos colocado en la cabina (como se describe en el apartado 5.6.1); una vez activada, el circuito interesado es, por defecto, el de la barra pulverizadora. Si el ordenador de gestión del pulverizador TeeJet está apagado, el producto se manda a la barra, pero vuelve hacia atrás mediante el circuito de retorno, volviendo a los depósitos. El funcionamiento de toda la instalación se describirá mejor en los siguientes capítulos. ATENCIÓN No llevar nunca el régimen de rotación del motor por encima de las 2200 rpm durante la fase de trabajo para no dañar las estanqueidades de la bomba. Cuando se efectúe la operación de lavado de las cisternas, trabajar operar siempre con el motor al mínimo: el exceso de capacidad de los chorros giratorios podría llevar a picos de presión que podrían dañar a los propios chorros. La bomba está dotada de una válvula de máxima presión que se calibra durante la fase de prueba en el local del Fabricante: no variar nunca el calibrado de dicha válvula. Si la máquina se utilizara para el abonado líquido, una vez terminadas las operaciones de trabajo, lavar adecuadamente y, de todas maneras, en un periodo de dos horas todo el circuito hidráulico, sobre todo la bomba, ya que la acción corrosiva de los residuos del producto podría dañar las estanqueidades y las abrazaderas de la propia bomba. 5.21.5 BOMBA DE AGITACIÓN PRODUCTOS La bomba de agitación del producto es una ANNOVI REVERBERI, y presenta las características resumidas en la siguiente tabla: AR 70 bp Modelo 72 l/min Capacidad máxima 20 bares Presión máxima 3.4 hp Potencia máxima absorbida 550 rpm Régimen de rotación máximo hidráulico Motor accionamiento Mando funcionamiento electrohidráulico La bomba funciona junto con la bomba de pulverización, ya que es accionada por el propio motor hidráulico, y alimenta en modo continuo 4 boquillas (eyectores) introducidas en la parte inferior de los depósitos laterales (2 por depósito). La bomba es accionada al mismo tiempo que la bomba de pulverizacón, con el mismo mando colocado en el tablero (ver apartado 5.6.1). 5.21.6 INSTALACIÓN DE DISTRIBUCIÓN PRODUCTO La distribución del producto en las diferentes secciones de la barra se produce mediante un bloque de válvulas eléctricas (7 ó 9, en función del número de secciones de la barra pulverizadora), cuya gestión es realizada directamente por la cabina mediante los interruptores /7 ó 9), colocados debajo del ordenador TeeJet, en el tablero de mandos. El bloque de las electroválvulas se coloca en la zona central de la barra pulverizadora y está precedido por otro grupo de válvulas, compuesto por: una válvula de sobrepresión (regulador de presión), una válvula de regulación de caudal y una válvula de interceptación general /On/Off). La válvula reguladora de caudal es gestionada automática- cód. F07011087 ES - 55 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO mente por el ordenador de pulverización, según las especificaciones de tratamiento configuradas por el operador, mientras que la válvula de interceptación general recibe el mando de apertura y de cierre directamente del operador, mediante el mando presente en la palanca del joystick o en el tablero de mandos (ver apartados 5.6.1 y 5.6.2). Intercalado entre los dos grupos se encuentra el filtro secundario, que tiene Mesh 50. Para aclaraciones sobre la instalación de gestión de distribución del producto remitirse al esquema adjunto al final de este manual y al anexo del manual TeeJet. ATENCIÓN Proceder diariamente a la verificación y limpieza del filtro secundario para evitar obstrucciones en las boquillas de distribución. No permitir que nadie permanezca parado cerca de la máquina cuando se está en la fase de trabajo: las sustancias utilizadas para los tratamientos pueden ser tóxicas. 5.21.7 BARRA DE PULVERIZACIÓN La barra de pulverización del producto se ha proyectado y diseñado para ser instalada en la máquina autopropulsada URAGANO, y está constituida por: 1.Elevador de carretilla. 2.Suspensiones. 3.Equilibrador. 4.Brazo derecho e izquierdo. El elevador de carretilla está compuesto por una parte fija que actúa como guía, conectada al elevador de paralelogramo de la máquina, y por una parte móvil (corredera), cuya carrera es de 1500mm. A la corredera se conecta la suspensión, constituida por una estructura articulada de cuadrilátero, tres muelles neumáticos con dos amortiguadores. A la estructura de la suspensión se conecta el equilibrador, es decir, un dispositivo que permite soportar la barra pulverizadora, permitiendo una oscilación ±5° y manteniendo toda la barra constantemente paralela al terreno en la fase de pulverización, únicamente con la fuerza de gravedad. El equilibrador está constituido por un bastidor fijo (conectado precisamente a la suspensión), una biela fija, una biela regulable para modificar el ángulo de inclinación y por un dispositivo de bloqueo para mantener toda la barra inclinada en la posición deseada (por ejemplo durante una fase de trabajo en terreno inclinado). Al equilibrador se fija la sección central de la barra, con 4 boquillas para la pulverización. Los dos brazos se conectan después directamente al equilibrador y pueden variar su geometría independientemente uno del otro, inclinándose 5º hacia abajo o hasta 11º hacia arriba. Cada brazo (derecho e izquierdo) está constituido por 3 estructuras plegables con celosía, con además secciones para la pulverización (3 ó 4 por cada brazo). La estructura más grande, conectada al equilibrador, se encierra a lo largo de los flancos de la máquina, en el sentido de avance. En cambio, la parte central y la punta terminal forman un único grupo, abriéndose en libro hacia arriba; el punto de 56 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL conexión entre las dos partes entra en funcionamiento en el caso en que se deban superar obstáculos sin dañar ninguna parte, permitiendo que la punta gire. La barra, con o sin kit AIR ASSISTED, puede tener una longitud de18, 21 ó 24 metros. Lo que cambia de una barra a la otra es la estructura más grande, mientras que la parte terminal es siempre igual. ATENCIÓN La parte terminal de los brazos solamente puede abrirse cuando la corredera del elevador de carretilla está en posición de altura mínima. Con la barra completamente cerrada y colocada en los soportes de apoyo para el transporte, no es posible abrir las vías de la máquina. La barra de 28 metros se entrega solamente sin el kit AIR ASSISTED; está constituida siempre por 3 estructuras plegables con celosía, con la diferencia de que la parte central, junto con la punta termina, se cierra en sentido opuesto al sentido de avance. 5.21.8 KIT AIR ASSISTED (si estuviera presente) El kit AIR ASSISTED (si estuviera presente) está compuesto por un ventilador de accionamiento hidráulico (ver apartado 5.13), conectado a la estructura del equilibrador, y por una manga de aire instalada en el ventilador y en toda la extensión de la barra. Además, hay un soporte para la sección central de la barra, para permitir el alojamiento de la manga de aire. Para la utilización del sistema AIR ASSISTED remitirse al apartado 7.3.5. Un capítulo aparte se ocupa de la descripción de las boquillas de pulverización (ver apartado 5.21). 5.21.9 MEZCLADOR El mezclador para la mezcla del producto se encuentra en el lado derecho de la máquina, debajo del larguero, entre las dos ruedas. Está montado en un bastidor de cuadrilátero, articulado al larguero, que permite la extracción del cuerpo de la máquina para hacer posible su uso; cuando no se utiliza, el mezclador vuelva a su sede y es bloqueado mediante un perno de seguridad. Dentro del mezclador hay un chorro de lavado para la limpieza de los envases de los productos químicos. Cerca de los grifos de accionamiento del mezclador también hay un grifo del depósito lavamanos. Para la correcta utilización del mezclador y la descripción de todos los detalles remitirse al capítulo 7 y a sus anexos. 5.21.10 DEPÓSITO AGUA DE LAVADO DE INSTALACIÓN La máquina está provista de un depósito para el lavado de toda la instalación y de los depósitos del producto. Según el modelo de máquina, el depósito se encuentra debajo del bastidor central de la máquina, ocupando toda la longitud del motor,hasta casi la mitad del depósito del aceite, o se puede encontrar detrás del depósito derecho del producto. Las características son aquellas indicadas en la tabla de al lado. cód. F07011087 Capacidad Material Carga / Descarga 350 litros acero inox AISI 304 floreado y electrosoldado 1”1/4 ES - 57 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO El depósito puede rellenarse utilizando tanto la bomba centrífuga de carga, como mediante una fuente externa mediante el enchufe rápido presente cerca del escalón de salida de la cabina de mando. Para todo el procedimiento de carga del depósito remitirse al capítulo 7. 5.22 BOQUILLAS BARRA PULVERIZACIÓN Las boquillas son muy importantes para obtener una distribución correcta en la vegetación o el terreno a tratar. Las boquillas de baja calidad o desgastadas tienden a crear bandas tratadas de manera no uniforme. 5.22.1 TIPO DE BOQUILLAS Las boquillas se producen en varias tipologías para: • • • • • Funcionar en una gama de presiones precisa. Realizar determinados tipos de gotas, más o menos grandes. Geometrías y ángulos de pulverización muy diferentes entre ellos. Adaptarse mejor a las diferentes exigencias de cubierta superficial o penetración. Reducir la deriva o crear una niebla enrollante. Las tablas mostradas a continuación indican las características exactas de capacidad-presión, y una orientación sobre las presiones aconsejadas y el porcentaje de gotas sujetas a deriva (inferiores a 200 micrones). El argumento es tan amplio que es imposible tratarlo de manera extendida, sin embargo, se indican a continuación los principales tipos de boquillas. BOQUILLAS EN FORMA DE ABANICO Disponibles en diferentes materiales, como plástico, inox, cerámica. Se utilizan para operar a presiones comprendidas entre los 1 y los 4 bares, generando gotas medio grandes. Especialmente adecuadas para tratamientos pre-emergencia y post-emergencia, desherbado. BOQUILLAS EN FORMA DE CONO Realizadas, generalmente, en cerámica. Están compuestas por dos piezas, la boquilla en sí y el centrifugador, son especialmente resistentes y están diseñadas para trabajar de 1 a 16 bares realizando una fuerte densidad de gotas de pequeñas dimensiones que presenten una fuerte turbulencia. Dicha turbulencia hace que sean adecuados para penetrar en el lozano aparato vegetativo, por lo tanto, idóneos para fungicidas e insecticidas. Durante usos breves también soportan presiones ligeramente más altas. BOQUILLAS ANTIDERIVA Existen diferentes modelos de boquillas que permiten limitar el efecto de deriva, generando gotas grandes o grandísimas. BOQUILLAS DE ESPEJO Utilizadas para abono líquido. ATENCIÓN Un uso no conforme con el previsto altera la precisión y la duración de la propia boquilla. La densidad y el peso específico influyen el la capacidad de las boquillas. Ejemplo: Para distribuir una mezcla igual a 1,32 kg/l y queriendo llevar la misma cantidad, hay que elegir una boquilla que lleva el 15% más. En práctica, si con agua la boquillas lleva1 l/min, con mezcla más densa y más pesada (1,32 kg/l) hay que usar una boquilla que tenga una capacidad igual a 1,15 l/min para distribuir 1 lt/min de mezcla. 5.22.2 INFORMACIONES TÉCNICAS SOBRE BOQUILLAS A menudo, la elección de la boquilla se basa en la dimensión de las gotas. La dimensión de las gotas distribuidas por una boquilla es de gran importancia cuando la eficacia de un producto químico particular depende de la cobertura o cuando 58 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL es importante que el líquido distribuido no se vierta lejos del objetivo. La mayor parte de las boquillas para uso agrícola puede clasificarse según la producción de gotas finas, medias, grandes o muy grandes (ver la siguiente tabla). Por lo general, las boquillas que producen gotas finas son aconsejadas para aplicaciones post-emergencia que requieren una excelente cobertura de la zona a tratar. Las boquillas más comúnmente usadas en agricultura son aquellas que producen gotas de dimensiones medias. Las boquillas que producen gotas de dimensiones medias y granes pueden usarse para herbicidas por contactos y sistémicos, herbicidas aplicados en superficie en pre-emergencia, insecticidas y fungicidas. Cuando se elige una boquilla que produce una dimensión de gotas en una de estas seis categoría, es importante recordar que la propia boquilla, a presiones diferentes, puede producir gotas de diferentes dimensiones. Una boquilla puede producir gotas medias a presiones bajas, pero si la presión aumenta, puede producir gotas finas. Las clasificaciones de las dimensiones de las gotas se efectúan en base a los parámetros BCPC y según las normativas ASAE S-572 en el momento de la impresión. Las clasificaciones están sujetas a modificaciones. En la siguiente tabla se indican las siglas identificativas de las boquillas: SIGLA DEFINICIÓN COLOR Muy finos Rojo F Finos Naranja M Media Amarillo C Grandes Azul VC Muy grandes Verde XC Extra grandes Blanco VF En la tabla de al lado se indican ejemplos de cómo se clasifican las boquillas en función de las dimensiones de las gotas, por lo tanto, la interacción del tipo de boquilla, con la medida y la presión, para ayudar precisamente a la elección correcta del más adecuado. 5.22.3 INTERACCIÓN BOQUILLAS Y DERIVA (DEL ACTÁLOGO TEEJET) Cuando se aplican productos químicos para la defensa de los cultivos, por deriva del producto de patología vegetal se alude a las gotas que contienen los principios activos que se depositan en la zona objetivo. Las gotas mayormente sujetas a deriva son, generalmente, las de dimensiones menores, con diámetro inferior a 200 μm, que se pueden desplazar fácilmente de la zona objetivo por la acción del viento u otra condición climatológica. La deriva puede hacer que los productos químicos para la defensa de los cultivos se depositen en zonas no deseadas, causando: • • • • Daños a cultivos sensibles adyacentes. Contaminación de las aguas superficiales. Riesgos sanitarios para animales y personas. Posible contaminación de la zona objetivo y de las zonas adyacentes o posible aplicación excesiva en la zona objetivo. CAUSAS DE LA DERIVA DEL PRODUCTO DE PATOLOGÍA VEGETAL La deriva del producto de patología vegetal puede ser causada por una serie de variables, debidas principalmente al tipo de pulverizadora en uso y a factores meteorológicos. DIMENSIÓN DE LAS GOTAS Por lo que respecta al equipo usado para la distribución, la dimensión de la gota es el factor principal asociado al fenómeno de la deriva. Distribuyendo una solución líquida bajo presión, ésta se pulveriza en gotas de dimensión variable: cuanto menor es la dimensión de la boquilla y mayor la presión de funcionamiento, menor será la dimensión de las gotas, en consecuencia, la proporción de gotas finas sujetas a deriva será mayor. ALTURA DE TRABAJO Aumentando la distancia entre boquilla y zona objetivo, aumenta el impacto de la velocidad del viento en la deriva. La acción del viento puede incrementar la proporción de gotas pequeñas derivadas de la zona objetivo y, en consecuencia, la deriva considerada. No operar a alturas de trabajo superiores a aquellas consideradas por el fabricante de las boquillas, prestando también atención a no superar las alturas mínimas previstas (altura de trabajo óptima de 75 cm para boquillas a 80º, de 50 para las de 110º. VELOCIDAD DE AVANCE El incremento de la velocidad de avance puede hacer que el chorro sea succionado por las corrientes ascendentes y cód. F07011087 ES - 59 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO por los remolinos que se crean dentro de la pulverizadora, que atrapan las partículas más pequeñas y pueden contribuir al fenómenos de la deriva. Aplicar los productos químicos para la defensa de los cultivos según las buenas prácticas agrícolas a velocidades de funcionamiento no superiores a los 6–8 km/h (4–6 MPH) (con boquillas de tipo a inducción de aire, hasta 10 km/h [6MPH]). Si aumenta la velocidad del viento, reducir la velocidad de avance. Las aplicaciones con fertilizantes líquidos que usan boquillas TeeJet® que producen gotas mucho más grandes, pueden ser efectuadas a velocidades de avance superiores. VELOCIDAD DEL VIENTO Entre los factores meteorológicos que influyen la deriva, el que tiene un mayor impacto es la velocidad del viento; de hecho, esta es directamente proporcional al fenómeno de la deriva del producto distribuido. Es sabido que en la mayor parte de las zona geográficas la velocidad del viento varía durante el día (ver ejemplo en la siguiente figura). Por lo tanto, es importante que las operaciones de distribución sean realizadas en los periodos de viento relativamente tranquilos, es decir, generalmente en las primeras horas de la mañana o de la tarde. Para los consejos referentes a la velocidad, leer la etiqueta del producto químico. Si la pulverización se produce con técnicas tradicionales, se aplican las siguientes reglas de base: • Con viento escaso, la distribución puede efectuarse en las presiones aconsejadas para las boquillas. • Si la velocidad del viento aumenta hasta 3 m/seg, reducir la presión de funcionamiento y elegir boquillas con dimensiones mayores, para obtener gotas más grandes y, por lo tanto, menos sujetas a deriva. La velocidad del viento debe medirse durante las operaciones de pulverización mediante un medidor adecuado del viento o anemómetro. A medida que aumenta el riesgo de deriva del chorro, es fundamental elegir boquillas que produzcan gotas más granes y, por lo tanto, menos sujetas a deriva. Algunas de las boquillas TeeJet que cumplen con estos requisitos son: DG TeeJet®, Turbo TeeJet®, AI TeeJet®, Turbo TeeJet® con inducción de aire y AIXR TeeJet®. Si la velocidad del viento supera los 5 m/seg, la pulverización debe ser aplazada. TEMPERATURA DEL AIRE Y HUMEDAD A temperaturas ambiente superiores a 25°C / 77°F con escasa humedad relativa, las gotas de dimensión menor están más sujetas a deriva por efecto de la evaporación. La presencia de temperaturas elevadas durante las operaciones de aplicación puede requerir de modificaciones del sistema, como el uso de boquillas que produzcan gotas más grandes, o la interrupción de la distribución. PRODUCTOS QUÍMICOS PARA LA DEFENSA DE LOS CULTIVOS Y VOLUMEN DE AGUA Antes de aplicar productos químicos para la defensa de los cultivos, el operador está obligado a leer y a seguir todas las instrucciones dadas por el productor. Dado que un volumen de agua muy bajo requiere, generalmente, el uso de boquillas de dimensiones reducidas, el potencial de deriva aumenta, se aconseja emplear el volumen de agua idóneo. NORMATIVAS PARA EL CONTROL DE LA DERIVA En muchas naciones europeas las autoridades competentes han establecido normativas respecto al uso de productos químicos para la protección de los cultivos en aras de la protección del medio ambiente. Para proteger las aguas superficiales y las zonas tampón del campo (por ejemplo, setos y zonas herbosas de una cierta extensión) de los efectos de la deriva es necesario respetar requisitos de distancia. En el ámbito de la Unión Europea (UE) rige una directiva para la estandarización de los productos químicos para la defensa de los cultivos en aras de la protección del medio ambiente. A este propósito, los procedimientos introducidos en Alemania, Inglaterra y en los Países Bajos se extenderán en los próximos años a otras naciones de la UE. Para alcanzar los objetivos de protección medioambientales, se han integrado las medidas de reducción de la deriva como instrumento central del procedimiento de evaluación de los riesgos. Por ejemplo, es posible reducir la extensión de las zonas tampón empleando técnicas especiales o equipos para la distribución aprobados y certificados por las agencias correspondientes. Muchas de las boquillas diseñadas para la reducción de la deriva han sido aprobadas y certificadas en diferentes naciones de la UE. La certificación de dichos entes entra en una categoría específica de reducción de la 60 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL deriva, como control de la deriva al 90%, 75% oó 50% (90/75/50). Dichos valores nominales se refieren a la comparación de la capacidad de la boquilla de referencia BCPC igual entre 0,3 y 3 bares (43,5 PSI). BOQUILLAS PARA EL CONTROL DE LA DERIVA El potencial de deriva puede reducirse al mínimo si se requiere el uso de boquillas de dimensiones inferiores; basta con elegir el modelo correcto. Boquillas como Turbo TeeJet (TT), TeeJet® con inducción de aire (AI) y Drift Guard TeeJet (DG) producen gotas del tamaño medio al grande incluso en las dimensiones más reducidas. Las gotas de dimensiones mayores están mucho menos sujetos a la deriva, pero en algunos casos la cobertura del objetivo puede resultar menor, a causa de la reducción del número de gotas. Este factor debe tomarse en consideración, sobre todo cuando se usan productos químicos para la protección de los cultivos mediante acción por contacto. Las boquillas con ranura de ángulo amplio dotados de tecnología con pre-orificio pueden alcanzar una gama de dimensión de gotas mayor a igualdad de presión, sin reducción del caudal. Las boquillas DG, AI, TT, TTI y AIXR incorporan la tecnología con pre-orificio, que ofrece la función primaria de regulación del caudal. El orificio de salida de dimensiones mayores ofrece la función de regulación secundaria y garantiza la formación del chorro (ver figura de al lado). Las boquillas de tipo Venturi, como AI, TTI y AIXR usan un pre-orificio para crear un flujo de líquido a velocidad elevada, por lo tanto, aspiran aire en el flujo a través de una apertura lateral Después, esta mezcla de aire y líquido se distribuye a una velocidad de salida baja, creando gotas muy grandes que contienen aire. Sin embargo, este método solamente es aplicable si se emplean productos químicos que contengan una concentración suficiente de tensioactivos. La figura de al lado muestra la diferencia en términos de dimensiones de las gotas entre las boquillas TeeJet XR, DG y TT, tomando como base el DV0.5. De esta figura es posible sacar las siguientes conclusiones: • La boquilla DG, respecto a aquella XR, obtiene valores DV0.5 un 30% superiores. Sin embargo, a medida que aumenta la presión, se reduce la diferencia porcentual. • La boquilla TT obtiene valores DV0.5 entre un 10--20% superiores con respecto a la boquilla DG a igualdad de presión. • Los valores DV0.5 de la boquilla TT a una presión igual a 1.0 bar son un 70% superiores respecto a los de la boquilla XR. CONCLUSIÓN El control de la deriva solamente es posible con un conocimiento profundo de los equipos y de los factores que influyen en dicho fenómeno. Cada aplicación debe tener en cuenta tanto la gestión de la deriva como la eficacia del tratamiento. A continuación hay una lista de factores que deben ser considerados para garantizar una distribución segura y precisa. • • • • • • • • • Presión de funcionamiento Dimensiones de la boquilla Volumen de distribución Altura de trabajo de la boquilla Velocidad de avance Velocidad de avance Temperatura del aire y humedad relativa Zonas tampón (distancia de seguridad de las zonas sensibles) Instrucciones dadas por el fabricante de agrofármacos Después de haber tenido en cuenta todas las variables que pueden influir en el potencial de deriva, es posible que sea necesario considerar el uso de boquillas para el control de la deriva, como los modelos AI, TTI o AIXR. cód. F07011087 ES - 61 ESPAÑOL 62 - ES EMPLEO Y MANTENIMIENTO cód. F07011087 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 5.22.4 CHORROS PORTABOQUILLAS Las boquillas se montan en chorros portaboquillas, construidos con materiales diferentes y de diferentes tipologías. El material puede ser: • Termoplástico, utilizado para máquinas con baja presión. • Latón, utilizado para máquinas con baja presión. Las tipologías pueden ser: • De cabezal único, donde es posible montar una única boquilla. • De cabezal múltiple, donde se pueden montar varias boquillas. Casi todos estos chorros están dotados de cápsula antigota con muelle, capaz de evitar inútiles e indeseadas pérdidas de producto al finalizar la distribución. Las abrazaderas de bloqueo de la boquilla pueden ser roscadas o de enganche rápido; existen diferentes tipos dependiendo de la forma geométrica de la boquilla. Al sustituir el tipo de boquilla asegurarse de utilizar las abrazaderas adecuadas. Las pulverizadoras autopropulsadas URAGANO montan por defecto tres boquillas de color amarillo, rojo y gris, montadas en un portaboquillas de cabezal múltiple, de material termoplástico y con abrazadera con enganche rápido ( o bayoneta). AMARILLO GIALLO ROJO ROSSO GRIS GRIGIO 5.23 DEPÓSITO GASÓLEO El depósito de gasóleo se encuentra en el lado izquierdo de la máquina, debajo del larguero, entre las dos ruedas, se monta sobre un bastidor que a su vez se fija al larguero. El receptáculo para el repostaje se encuentra encima del depósito, en la parte interna de la máquina, por lo tanto, es necesario acceder a ella entre el tablero y el bastidor central. Remitirse al apartado 6.3 para la descripción de las operaciones de repostaje. 5.24 DEPÓSITO LAVAMANOS Todas las pulverizadoras autopropulsadas URAGANO se entregan con una cisterna auxiliar para agua limpia, en material plástico (LPDE), con una capacidad para 15 litros y provista de grifo manual. Dicho depósito puede instalarse detrás de la cabina de mando o en la medianería del depósito derecho de la máquina. Este representa una reserva de agua limpia importante para la seguridad, la higiene y el confort del operador. Dicho contenedor debe ser llenado de agua completamente antes de cada uso de la máquina y su interior debe limpiarse periódicamente para permitir, en caso de necesidad, el lavado de partes del cuerpo que han contactado con el producto químico utilizado. ATENCIÓN Periódicamente, vaciar completamente el depósito y lavarlo con cuidado. Rellenarlo solamente con agua potable. No beberbajo ningún concepto el líquido contenido. cód. F07011087 ES - 63 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 5.25 ACCESORIOS DE SERIE 5.25.1 COMPRESOR DE AIRE El estándar de realización de la máquina prevé la instalación de un compresor para el aire, alojado en la parte delantera de la máquina, al lado de la batería. El compresor se entrega con un depósito de 10 litros, válvula de presión máxima y enganche neumático para la conexión rápida de tubo y pistola de aire. A continuación se indican las características técnicas: Modelo Potencia DG 392 (MK 102) 1.5 kW - 2 CV Capacidad aire aspirado 235 l/min Presión máxima 10 bares Régimen de rotación máximo. 1040 rpm Número de cilindros 2 Número de fases 1 Nivel sonoro Motor accionamiento Mando funcionamiento 76 dB(A) hidráulico electrohidráulico El compresor es accionado por un motor hidráulico en toma directa (ver apartado 5.16) y el mando de funcionamiento está colocado en el tablero de mandos colocado en la cabina, como se especifica en el apartado 5.6.1). Las condiciones de uso especiales de la máquina hacen que se bastante probable la acumulación de polvo y hojas dentro del compartimento del motor, sobre todo cuando se utiliza la misma para el tratamiento del maíz durante la floración; dicha acumulación, junto con las altas temperaturas del motor y del ambiente exterior, son una causa de incendio inminente, por lo que se recomienda proceder a la limpieza diaria de todas las partes internas de la máquina. ATENCIÓN Utilizar el compresor al menos una vez al día para limpiar las partes internas de la máquina (compartimento del motor), para evitar que la acumulación de polvo y hojas pueda causar un peligro inminente de incendio. 5.25.2 HIDROLIMPIADORA Como alternativa al compresor de aire también se encuentra la hidrolimpiadora, que se coloca a la izquierda de la máquina, debajo del depósito del gasóleo, La hidrolimpiadora se entrega con motor hidráulico, válvula de regulación automático, manómetro, 16 metros de tubo de envío, pistola y lanza para el lavado de la máquina. A continuación se indican las características técnicas: Modelo Número de pistones Capacidad agua aspirada HYD-XM 15.15 3 11 l/min Presión máxima 140 bares Régimen de rotación máximo 1450 rpm Motor hidráulico Cilindrada Presión Capacidad CI06 LFU1F - 1 SNM2/19 19.2 cm3 105 bares 29 l/min Potencia 4 kW - 5.5 CV Válvula de regulación Minimatic 4/B Mando funcionamiento electrohidráulico La hidrolimpiadora no es otra cosa que una bomba con pistones de alta presión, accionada por un motor hidráulico en toma directa (ver apartado 5.16); el agua se toma directamente del depósito del agua de lavado, mientras que el mando 64 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL de funcionamiento se encuentra en el tablero de mandos colocado en la cabina, como se especifica en el apartado 5.6.1. Es recomendable realizar la limpieza diaria de la máquina. ATENCIÓN Utilizar la hidrolimpiadora al menos una vez al día para limpiar las partes internas de la máquina (compartimento del motor), para evitar que la acumulación de polvo y hojas pueda causar un peligro inminente de incendio. Para la utilización de lanzas de mano prestar atención a las siguientes indicaciones: • No dirigir el chorro de líquido hacia líneas eléctricas o zonas en las que haya corriente eléctrica, casas o donde puedan pasar personas. • No dirigir el chorro hacia uno mismo, personas, animales, vegetación o partes sensibles de la máquina como cableados, tomas o enchufes. • El chorro puede provocar lesiones graves debido a la fuerza mecánica del líquido bajo presión. • No bloquear bajo ningún concepto la palanca de apertura de la lanza en posición abierta ya que la posible caída de la lanza haría que fuera incontrolable. • Al finalizar el trabajo, después de haber cerrado la bomba, asegurarse de que la posible presión residual en los tubos bajo presión está descargada, para evitar salpicaduras accidentales en las operaciones de almacenaje. • Enganchar de manera firme la lanza y el tubo a la máquina antes de cualquier trasferencia. 5.26 ACCESORIOS OPCIONALES 5.26.1 GPS CON CONTROL DE SECCIONES La máquina pulverizadora URAGANO puede estar dotada de un sistema de guía GPS Matrix570G, de TeeJet Technologies, con control de las secciones de la barra pulverizadora e antena satélite de alta calidad para unas prestaciones y sensibilidades mejores. La consola Matrix570G está caracterizada por una pantalla táctil de 14,5 cm (5.7”) colocada en la cabina de mando, por la antena montada encima de la cabina y por una tarjeta para el control automático de las secciones colocada en el compartimiento de la cabina. Con dicho sistema GPS es posible visualizar en el monitor las líneas guía que delimitan la zona a tratar y la que ya ha sido tratada. Para una utilización correcta del sistema GPS remitirse al manual anexado correspondiente. 5.26.2 TELECÁMARA POR GPS El sistema GPS puede estar integrado con una videocámara RealView, de TeeJet Technologies La telecámara permite visualizar las imágenes en la pantalla de la unidad Matrix, puede apuntarse hacia adelante para permitir le guía RealView en vídeo, para ayudar a mantener la pasada adecuada especialmente en las extremos de las filas a tratar; o puede colocarse de una manera tal que se visualicen otros aspectos de su máquina. Es posible elegir qué visualizar, si la guía en imágenes de vídeo, si solamente el vídeo o solamente las líneas guía (exclusión de la videocámara). La videocámara está provista de una memoria RAM versátil, protección integral del sol, iluminación con rayos infrarrojos que permite la visión de las imágenes incluso en casos de oscuridad. El sistema Matrix permite gestionar hasta un máximo de 8 videocámaras, cambiando la visualización de una a la otra con un simple gesto. cód. F07011087 ES - 65 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 5.26.3 KIT VISIÓN POSTERIOR Si la máquina estuviera desprovista del sistema GPS Matrix570G, se puede instalar un sistema de visión posterior, diferente del Teejet anteriormente descrito. Dicho kit de visión posterior, de la empresa Cobo Group, se caracteriza por un monitor de 5” que se instala en la cabina de mando y una telecámara con LED con visión mediante espejo y sensor día/noche. El monitor puede gestionar hasta un máximo de 3 telecámaras. 5.26.4 MARCADOR DE HILERAS La máquina puede estar dotada de un sistema marcador de hilas para una individuación más rápida de los carriles de trabajo ya tratados. El sistema está formado por un depósito para la espuma, dotado de empuñadura para una extracción fácil e indicador de nivel, instalado en la zona central de la barra, un pequeño compresor de aire colocado cerca del depósito y dos pulverizadores con una producción de espuma alta, instalados en los extremos de la propia barra. El tablero de mandos eléctrico, con un soporte articulado; fusible y led, se coloca en la cabina. 5.26.5 BAJANTES PARA BARRA Las bajantes para barra son tubitos de unos 1.5 metros de longitud que se coloca en lugar de las boquillas y permiten efectuar el abono líquido o la pulverización enfocando el producto directamente a la base de la planta. 5.26.6 KIT CORTADORES El kit cortadores es un dispositivo que permite efectuar la emasculación del maíz cuando está en floración, para hacer que las plantes no se autofecunden. Técnicamente el kit está formada por dos barras montadas delante de la cabina de la máquina, una a la derecha y otra a la izquierda, sobre las que se colocan 8 cuchillos giratorios. El accionamiento de los cuchillos y los movimientos de apertura/cierre de las barras son de tipo electrohidráulico, los mandos se encuentran encima del tablero de mandos o delante de la palanca del joystick. ATENCIÓN Durante la utilización de los cortadoresno superar nunca las 1500 rpm del motor. 66 - ES cód. F07011087 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 6.0 UTILIZACIÓN DE LA MÁQUINA En este capítulo se informa al usuario sobre las principales modalidades de funcionamiento de la máquina en el ámbito de la circulación vial y en la fase de trabajo. Es muy importante que el operador tome conocimiento de todo lo descrito en los siguientes apartados para adquirir las nociones básicas para un funcionamiento correcto de la máquina en las condiciones de trabajo más frecuentes. 6.1 OPERACIONES PREVIAS A LA ENTREGA La máquina se entrega después de un rodaje previo de unas 10 horas durante el cual se prueban: • • • • • • Instalación de tracción y frenado. Instalación de dirección. Dispositivo de pulverización. Estanqueidad de los depósitos. Dispositivo de carga. Los niveles de aceite del motor, aceite hidráulico y el agua del radiador. • Apriete correcto de las ruedas. ATENCIÓN Es conveniente que el usuario siga escrupulosamente todas las indicaciones dadas en este manual y que realice un rodaje adecuado de la máquina y, al mismo tiempo, tome conocimiento de todas sus funciones. 6.2 PUESTA EN MARCHA Para poner en marcha la máquina es necesario: 1.Subir a bordo del vehículo. 2.Introducir la llave de encendido en el bloque de encendido correspondiente, como se ve en la figura de al lado, 3.Verificar que la posición de la palanca de avance sea la de la medianería (dicha posición es identificada por un tope mecánico). 4.Encender el cuadro (primer disparo de la llave). 5.Verificar que el freno de estacionamiento esté puesto. 6.Verificar que los equipos instalados a bordo y, en especial, la pantalla de la señalización de motor John Deere, no notifique posibles problemas. 7.Arrancar el motor (segundo disparo de la llave). La propia llave de encendido también actúa como parada de emergencia. Parando el motor también se paran, consecuentemente, todos los órganos de la máquina. ATENCIÓN Antes de usar la máquina, hay que familiarizarse con los mandos y con sus capacidades de trabajo. En cualquier circunstancia operar siempre con todas las partes del cuerpo dentro de la cabina manteniendo las puertas de acceso cerradas, para minimizar la posibilidad de exposición a posibles peligros externos. Antes de bajar de la máquina y antes de cualquier operación de mantenimiento y regulación, accionar el freno de estacionamiento, apagar el motor, quitar la llave de encendido del salpicadero y esperar a la parada de todos los elementos móviles. La integridad del operador y de las personas presentes en las cercanías depende del sentido común al usar la máquina. Por lo tanto, hay que conocer bien la posición y la función de todos los mandos. La máquina debe estar siempre en un estado de funcionamiento perfecto y solamente debe repararse con piezas de recambio originales, y por un personal cualificado. ATENCIÓN La máquina está dotada de un sistema de seguridad en el arrancado: el motor no arranca si la palanca del joystick no se encuentra en la posición de medianería (máquina en punto muerto). Si hubiera dificultades para la puesta en marcha, verificar que la palanca de avance se encuentre en la posición correcta. cód. F07011087 ES - 67 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 6.3 RODAJE Precauciones para el primer periodo de uso. Si el vehículo es nuevo es necesario un breve periodo de rodaje de una duración de al menos 10 horas. Durante este periodo es aconsejable cumplir las siguientes precauciones: • Después del encendido, calentar el motor lentamente, evitando alcanzar inmediatamente un régimen de revoluciones demasiado elevado. • No poner al motor en la máxima potencia ni al número de revoluciones máximo. • No proceder nunca a la velocidad de marcha máxima. • No presionar excesivamente los frenos. • Controlar con frecuencia el nivel del aceite del motor. • Controlar el nivel del aceite de la instalación hidráulica, a través del indicador de nivel colocado en el depósito del aceite, debajo de la bomba de membranas, en la parte posterior de la máquina. • Verificar la presencia de posibles trefilados de aceite de los racores y eventualmente proceder al apriete de los mismos (la instalación hidráulica necesita un periodo de asentamiento). • Verificar la presencia de posibles trefilados de agua de los racores de la instalación de pulverización. • Controlar la tensión de la correa. • Verificar el apriete de las ruedas. • Verificar la presión de los neumáticos. Poner la máxima atención al realizar cualquier maniobra y utilizar el periodo de rodaje de la máquina para adquirir un buen conocimiento de la ubicación de todos los mandos y de todas sus funciones. Los controles tienen una función cautelar ya que la máquina es sometida a un rodaje antes de salir de la fábrica. ATENCIÓN Es muy importante verificar el correcto funcionamiento de las ruedas en las primeras diez horas de funcionamiento y después cada 100 horas de funcionamiento. Se deben tomar precauciones similares en los órganos interesados en caso de sustitución o revisión de componentes fundamentales (motor, transmisión, frenos etc.). 6.4 REPOSTAJE Como se ha descrito en el apartado 5.21, el depósito del gasóleo está colocado en la zona del lado izquierdo de la máquina y está protegido por una cubierta realizada en material termoplástico. La utilización de gasóleo no adecuado u otros líquidos compromete seriamente el funcionamiento de la máquina, provocando obstrucciones del filtro combustible y un desgaste rápido del aparato de inyección, así como la rotura repentina del motor. Para acceder fácilmente al receptáculo para el repostaje colocarse en la parte interna de la máquina, entre el bastidor central y el depósito; para hacer esto es necesario abrir la vía izquierda de la máquina o levantar el elevador de paralelograma de la barra, de una manera tal que se pueda acceder por la parte posterior. Posteriormente, atenerse al siguiente procedimiento: 1.Parar el motor y apagar las luces. 2.Desplazarse a la parte interna de la máquina. 3. Abrir el tapón del depósito y proceder al repostaje. 4.Cerrar el tapón. 5.Asegurarse de que no se haya producido ningún escape durante el repostaje, en dicho caso, enjuagar las partes interesadas con abundante agua y detergente. 68 - ES ATENCIÓN La máquina está dotada de un depósito de combustible para la alimentación del motor. Durante el repostaje evitar comer y beber. No esparcir el combustible por el medio ambiente. cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL ATENCIÓN No realizar las operaciones de repostaje del combustible con la máquina en movimiento. En el caso en que se trabaje con una temperatura elevada no llenar nunca completamente el depósito, Proceder al relleno de carburante en el momento en que el indicador colocado en la cabina indicará que se ha alcanzado el punto de reserva; la configuración especial de la máquina podría causar dificultades de calado con el consiguiente ahogamiento del motor. No efectuar el repostaje cerca de llamas libres o fumando. 6.5 PUESTA EN MARCHA DE LA MÁQUINA La tracción de la máquina es de tipo hidrostático y no dispone de cambio mecánico; todas las operaciones de avance, frenado y marcha atrás son gestionadas directamente por la palanca del joystick. Para iniciar el avance es necesario atenerse a todo lo siguiente: 1. Poner en marcha el moto como se ha indicado en el apartado anterior. 2. Desconectar el freno de estacionamiento actuando sobre el mando correspondiente. 3. Esperar algún segundo para permitir que el circuito de frenado entre en presión (eventualmente acelerar ligeramente). 4. Después de unos 10 segundos, se introduce por defecto el sistema de guía con gestión electrónica. Seleccionar el tipo de dirección prevista o el paso a la guía hidráulica, y llevar el régimen de rotación del motor a unas 1000 rpm. 5. Para seleccionar el sistema de guía hidráulica y, en consecuencia, la segunda velocidad (reducción de cilindrada de los motores de tracción), basta con actuar sobre el mando "Speed 2" apretando el pulsador correspondiente colocado en el tablero de mandos en la cabina (ver apartado 5.6.1). Dicha maniobra se realiza exclusivamente estando parados. 6. Esperar al menos 5 minutos para que el aceite de la instalación hidráulica alcance la temperatura de funcionamiento correcta. 7. Extraer la palanca de avance de la posición de sujeción (tirar la palanca hacia la izquierda). 8. Desplazar lentamente hacia adelante la palanca si se desea avanzar, hacia atrás si se desea proceder con la marcha atrás. 9. Modular la velocidad de avance/marcha atrás aumentando la variación de la palanca hacia adelante/hacia atrás y utilizando el acelerador. 10. Para frenar la máquina basta con llevar la palanca a la posición de medianería (cuanto más rápida se efectuará dicha maniobra, más brusco será el frenado. ATENCIÓN Todos los movimientos realizados en la palanca de avance deben realizarse con una cierta delicadeza para evitar saltos peligrosos de la máquina y los daños a las bombas de tracción. Antes de trabajar es necesario adquirir una cierta confianza con la palanca de avance, sobre todo en fase de frenado: se recuerda que no hay ningún pedal de freno. El mando de avance/frenado/marcha atrás actúa mecánicamente sobre el distribuidor de las bombas de tracción por lo que es un mando abierto, por lo tanto, muy sensible. Antes de realizar cualquier marcha atrás, realizar un control en el suelo en torno al medio, para asegurarse que no haya personas ni obstáculos que puedan ser un impedimento. La fase de marcha atrás es indicada además de por un fanal adecuado, por un zumbador intermitente colocado en la parte trasera de la máquina. Durante el inicio mantener el motor a un régimen de revoluciones que garantice a la máquina la potencia necesaria en relación al uso que se está realizando. 6.6 APARCAMIENTO DE LA MÁQUINA ATENCIÓN Cuando se aparca la máquina durante breves instantes o durante un periodo de tiempo más prolongado, es obligatorio activar el freno de estacionamiento, quitar la llave de encendido del cuadro y desconectar el mando de marcha. Es necesario que el terreno sobre el que se para la máquina sea plano, compacto y esté dentro de una zona protegida, para impedir que personal no autorizado pueda acercarse a la máquina. cód. F07011087 ES - 69 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 7.0 REGULACIÓN DEL TRABAJO En este capítulo se informa al usuario sobre las regulaciones y funciones principales de la máquina durante el funcionamiento. Es muy importante que el operador tome conocimiento de todo lo descrito en los siguientes apartados para adquirir las nociones básicas para un funcionamiento correcto de la máquina en las condiciones de trabajo más frecuentes. Todas las operaciones y regulaciones de trabajo solamente pueden realizarse si la máquina está encendida. Por motivos de seguridad, algunas de las operaciones descritas a continuación solamente se producen si el operador se encuentra sentado en el asiento colocado en la cabina de mando, ya que hay un sensor de presencia del operador. 7.1 REGULACIÓN DE LAS VÍAS La máquina tiene la posibilidad de variar hidráulicamente su vía para adaptarse a las interlíneas de los diferentes cultivos sobre los cuales puede utilizarse. Las vías derecha e izquierda son variadas separadamente y es posible trabajar con varios valores de apertura; de todas maneras, se aconseja trabajar siempre con valores de apertura iguales para mantener equilibrada la máquina. Los indicadores mecánicos dan una indicación de cuando abrir las vías según las interlíneas del cultivo a tratar. Por ejemplo, si se está tratando un cultivo cuya interlínea es de 75 cm, es posible elegir trabajar con vía mínima (todo cerrado) o con vía máxima (todo abierto). La misma consideración sirve parra la inter´línea de 45 cm, mientras que para las interlíneas de 50, 60 y 70 cm hay únicamente una posición. De todas maneras, la vía de la máquina es regulable para medidas de entre ejes de las ruedas comprendidas entre los 1700 y los 3100 mm (como se indica en el apartado 2.4). Las operaciones de cierre/apertura de las vías deben realizarse según el siguiente procedimiento. 1.Desplazarse a una superficie plana. 2.Con la máquina parada (palanca en medianería), activar los mandos electro-hidráulicos (activados por defecto en el momento del encendido, o desconectando el sistema de guía hidráulica apretando el pulsador "Speed 2"). 3.Llevar el régimen de rotación del motor a unas 1000 rpm actuando sobre el mando manual colocado en la columna de dirección. 4.Desenganchar la barra de los soportes de transporte, levantándola unos 20 cm, utilizando el levantado de paralelogramo (ver apartado 5.6.2 para el mando a utilizar). 5.Abrir los brazos de la barra al menos 1/4 de su variación total. 6.Poner en movimiento la máquina en el sentido de avance deseado, a una velocidad mínima (unos 2-5 km/h). 7.Actuar individual o de manera combinada sobre dos mandos de apertura/cierre vías presentes en la palanca del joystick (ver apartado 5.6.2). 8.Desplazarse hasta la medida deseada de la vía, verificándola mediante los indicadores mecánicos presentes encima de los paralelogramos del bastidor. Para hacer que la operación de apertura/cierre sea más fácil y rápida es posible aprovechar la tipología de dirección en cangrejo como se indica a continuación. 1.Después de haber desenganchado la barra, colocar el selector de guía en la posición de dirección en cangrejo. 2.Girar las ruedas hacia la derecha. 3.Hacer avanzar la máquina. 4.Actuar sobre el mando de apertura/cierre de la vía diestra. 5.Después de haber recorrido algunos metros invertir el movimiento, procediendo usando la marcha atrás. 6.Actuar sobre el mando de apertura/cierre de la vía izquierda. 7.Volver a invertir el movimiento y actuar sobre el mando de apertura/cierre de la vía derecha. 8.Repetir la secuencia hasta alcanzar la vía deseada. Obviamente, si las ruedas se hubiera dirigido inicialmente hacia la izquierda, las operaciones de apertura se habrían iniciado con la vía izquierda. 70 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL ATENCIÓN Una medida de vía mayor garantizará a la máquina mayor estabilidad durante el uso en terrenos con pendientes, de la misma manera, una vía menor será la causante de una pérdida de estabilidad más fácil de la máquina durante el uso; poner especial atención a la medida de vía adoptada según la pendiente del terreno en el que se opera. Las tablas de indicación de vía dan únicamente un valor aproximado, por lo tanto, asegurarse de haber colocado la vía de la máquina en la posición correcta. No variar nunca la vía con la máquina parada para no causar daños al bastidor y a las ruedas. Desenganchar siempre la barra de los soportes y abrirla, antes de desarrollar las operaciones de apertura vía. 7.2 REGULACIÓN ALTURA CABINA Para regular la altura de la cabina basta actuar sobre el mando colocado en la palanca del joystick (ver apartado 5.6.2); es aconsejable regular la altura de la cabina con la máquina parada o de todas formas, a baja velocidad. Para agilizar la fase de subida se puede aumentar el régimen de rotación del motor, mientras que la velocidad de la fase de descenso está regulada por el fabricante y no siente las variaciones del régimen e rotación del motor. ATENCIÓN No subir ni bajar de la cabina hasta que ésta no esté en la posición de altura mínima. Para la circulación vial, la cabina debe estar en la condición de altura mínima. Dentro de la cabina hay un martillo de emergencia fragmentado de vidrio para poder romper el vidrio de la derecha en situaciones de peligro. 7.3 DESPLAZAMIENTO BARRA PULVERIZADORA La máquina está provista de una barra pulverizadora con desplazamiento hidráulico. Es muy importante conocer bien los mandos para el desplazamiento de la máquina antes de iniciar la fase de trabajo; además, es muy importante por parte del operador, coger confianza con las dimensiones de la barra, dadas las dimensiones importantes que la misma puede alcanzar cuando se abre completamente. 7.3.1 DESCRIPCIÓN GENERAL Cada barra (con o sin manga de aire) está formada, básicamente, por 5 partes: • • • • • Parte central, conectada directamente al sistema amortiguador y el elevador de carretilla. Brazo izquierdo barra Brazo derecho barra Punta izquierda barra Punta derecha barra cód. F07011087 ES - 71 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO A su vez, a la parte central se fijan: • El distribuidor hidráulico con electroválvulas para el desplazamiento de toda la barra. • El grupo de regulación de capacidad del producto, que comprende la válvula de interceptación de 3 vías, la válvula parcializadora de capacidad, la válvula de presión máxima, el filtro, el fluxómetro y el presostato. • El bloqueo de las válvulas de sección del circuito de pulverización (7 ó 9). • El ventilador (si está el sistema de pulverización con manga de aire "AIR ASSISTED"). A su vez, las dos puntas de la barra están formadas por dos secciones, unidas entre ellas por un sistema de enganche especial con muelle colocado en la medianería. Dicho sistema permite que la sección más externa de la punta se pliegue momentáneamente en caso de choque, sin dañar toda la barra ni la parte central, volviendo después a la posición recta. 7.3.2 COLOCACIÓN PARA EL TRANSPORTE VIAL Para la utilización de la máquina, la dimensión transversal debe ser de un máximo de 2550 mm, en consecuencia, la barra debe estar colocada adecuadamente en las sedes correspondientes para el traslado por carretera. Para efectuar dicha configuración, partiendo de una barra completamente abierta, se describen a continuación las operaciones a efectuar. 1.Llevar la máquina a una superficie plana. 2.Llevar la barra a la posición horizontal maniobrando con el equilibrador. 3.Volver a plegar las dos puntas de la barra. 4.Llevar a la máxima altura el elevador de carretilla de la barra. 5.Llevar a la máxima altura el elevador de paralelogramo de la barra. 6.Levantar completamente las puntas de la barra. 7.Cerrar casi completamente los dos brazos. 8.Cerrar completamente la vía (ver apartado 7.1) 9. Bajar el elevador principal de la barra hasta que los brazos estén por debajo del larguero superior de la máquina. 10. Cerrar completamente los brazos hasta tocar los paralelogramos correspondientes que sostienen los largueros. 11. Bajar el elevador principal hasta que los brazos no estén bien anclados a los soportes bloque, posicionados en los paralelogramos. 12. Desconectar los mandos electrohidráulicos antes de ponerse en circulación. ATENCIÓN Antes de ponerse en circulación verificar que los brazos de la barra estén bien colocados y anclados en las sedes de fijación adecuadas. Durante las fases de pliegue y cierre de los brazos de la barra, asegurarse de que la trayectoria del movimiento esté completamente libres de personas y obstáculos (árboles, postes de la luz, etc.). Generalmente, durante las operaciones de apertura/ cierre, prestar atención al riesgo de contacto involuntario de partes de la máquina con las líneas aéreas de alta tensión. Para poder realizar mejor las maniobras indicadas arriba, se aconseja llevar la cabina a media altura y aprovechar la ventana posterior y los espejos retrovisores para aumentar el campo visual. No permitir que nadie permanezca parado en el radio de acción del medio durante las fases de apertura/cierre de la barra posterior. 7.3.3 APERTURA DE LA BARRA Para abrir la barra pulverizadora es necesario atenerse a las siguientes instrucciones: 1.Llevar la máquina a una superficie plana. 2.Activar los mandos electrohidráulicos. 3.Levantar la barra con el elevador principal, hasta desengancharla de los soportes bloqueo utilizados para la circulación vial. 4.Abrir los dos brazos. 5.Desplegar las dos puntas. 6.Llevar la barra a la altura de trabajo deseada, maniobrando tanto con el elevador de paralelogramo como con el de carretilla. 72 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL ATENCIÓN Antes de abrir la barra asegurarse de haberla levantado bien de las sedes para el transporte. Durante las fases de apertura de los brazos de la barra asegurarse de que la trayectoria del movimiento de los mismos esté completamente libre de personas y obstáculos (árboles, postes de la luz, etc.). En general, no efectuar nunca las maniobras de apertura/cierre cerca de líneas eléctricas de media-alta tensión, para evitar que se produzcan fenómenos de descargas eléctricas derivadas de la inducción. No permitir que nadie permanezca parado en el radio de acción del medio durante las fases de apertura/cierre de la barra posterior. La parte terminal de los brazos solamente puede abrirse cuando la corredera del elevador de carretilla está en posición de altura mínima. 7.3.4 UTILIZACIÓN DEL EQUILIBRADOR La parte central de la barra pulverización está constituida por el equilibrador, es decir, por un sistema autonivelador que la mantiene siempre paralela al terreno, en unos límites de oscilación de ±5°. Dicha condición se mantiene hasta que la barra resulta estar desbloqueada, accionando el pulsador de desbloqueo presente en el tablero superior de los mandos (ver apartado 5.6.1). En el caso en que sea necesario inclinar la barra, por ejemplo, para superar un obstáculo elevado, actuar sobre el mando correspondiente que se encuentra en la palanca del joystick (ve apartado 5.6.2), y bloquear la barra en la posición nueva actuando sobre el pulsador de bloqueo, que se encuentra siempre en el tablero de mandos. Además, es posible modificar la inclinación de cada brazo de la barra, con independencia del equilibrador, en unos límites de +11° y –5°, actuando siempre sobre los mandos correspondientes en la palanca del joystick. 7.3.5. KIT AIR ASSISTED (si estuviera presente) La eficacia del sistema de pulverización con manga de aire no solamente está en enviar al producto directamente a la planta, sino en la creación de una serie de remolinos que permiten que el producto vaya a la cubierta incluso en la superficie inferior de las hojas. La utilización de la manga de aire durante la fase de pulverización es bastante sencilla: 1.Activar los mandos electrohidráulicos. 2.Activar el ventilador a través del mando de encendido presente en el tablero superior (ver apartado 5.6.1). 3.Regular el flujo de aire actuando sobre la manija presente en el tablero, hasta obtener la velocidad deseada, y después el flujo de aire más idóneo para desarrollar el tratamiento (la velocidad del ventilador también puede modularse mediante el acelerador del motor). 4.La velocidad del ventilador se visualiza en la pantalla colocada encima del mando de activación. 5.Para detener el ventilador, llevar a cero la velocidad actuando sobre la manija de regulación y apretar el mismo mando utilizado para el encendido. ATENCIÓN El flujo utilizado normalmente en condiciones ambientales óptimas (ausencia de viento) se obtiene con una velocidad del ventilador de unas 2000 rpm. Generalmente, las velocidades superiores se usan en presencia de viento o de un follaje muy denso. No utilizar el sistema con manga de aire con una barra replegada, para no dañar la funda de material plástico. Durante las operaciones de pliegue de las puntas de la barra dejar funcionar el ventilador al mínimo, para evitar daños a la funda; después proceder al apagado del mismo y completar las maniobras de cierre. No efectuar tratamientos con viento a velocidades superiores a los 5 m/s y no efectuar tratamientos con velocidades de la máquina superiores a loas 12km/h para no poner en peligro la integridad mecánica de la barra. cód. F07011087 ES - 73 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 7.4 SISTEMA DE CELDAS DE CARGA (WBOX SPRY2) La máquina está provista de sistema de celdas de carga (cuatro por cada depósito del producto) e indicador de peso de 2 canales con pantalla gráfica colocada en el tablero de los mandos en cabina (ver apartado 5.61), para la gestión y el control continuo de la cantidad de producto presente en los depósitos laterales durante las operaciones de trabajo. Dicho control puede producirse de manera "automática" o "manual", actuando directamente sobre el selector Q) colocado en el tablero de mandos, al lado de la pantalla gráfica. Por defecto, el sistema se enciende con el encendido de la máquina. Posteriormente es posible apagarlo, apretando el mando correspondiente "Off", pero se desaconseja hacerlo por comodidad de uso del sistema durante las fases de trabajo de la máquina. 7.4.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA 1.PANTALLA 2.TECLAS FUNCIONES 3.ROTOR SELECCIÓN ATENCIÓN No apretar en la zona de visualización (pantalla) ya que podría verificarse un efecto de persistencia de las imágenes. No frotar ni chocar la pantalla con objetos duros que podrían rayarlo o dañarlos permanentemente. No utilizar disolventes químicos para limpiar el panel. 7.4.2 FUNCIONES PRINCIPALES • Encendido y apagado, tecla On/Off Para encender el sistema apretar brevemente la tecla On/Off. La pantalla del indicador se ilumina, mientras se muestran los mensajes de inicialización y la presentación. Para apagar el sistema actuar siempre sobre la tecla On/Off durante unos 3 segundos. • Teclas operativas Tecla OK, para confirmar y/o avanzar una voz en el menú. Tecla CLEAR, para eliminar y/o retroceder una voz. Tecla MENÚ para abrir y cerrar los menús de selección. • Utilización del rotor Moviendo un dedo sobre el rotor, en sentido horario o antihorario, es posible seleccionar voces de una lista o modificar una cifra o un valor. ATENCIÓN No utilizar utensilios con punta para actuar sobre los pulsadores. No utilizar chorros de agua dirigidos al sistema o a partes que forman parte del mismo. No intentar abrir manipular el dispositivos; confiarlo solamente a personal cualificado o a nuestro servicio de Asistencia Técnica para cualquier intervención en la instalación. No utilizar el sistema de una manera diversa de las especificaciones contenidas en estos apartados. 74 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL 7.4.3 MENÚ DE TRABAJO El Menú de Trabajo es un menú en el que se visualiza un peso y/o están activas determinadas funciones relacionadas con este. La pantalla está dividida en zonas de trabajo en las que se visualizan informaciones útiles para el cliente: 1.ESTADO DE TRABAJO Modalidad manual o automática. 2.GRÁFICA CISTERNA IZQUIERDA Nivel de líquido en la cisterna izquierda. 3.ZONA PESO CISTERNA IZQUIERDA Peso del líquido presente en la cisterna izquierda. 4.GRÁFICA MÁQUINA Estado de las cisternas y visualización fase de carga automática. 5.ZONA PESO CISTERNA DERECHA Peso del líquido presente en la cisterna derecha. 6.GRÁFICA CISTERNA DERECHA Nivel de líquido en la cisterna derecha. 7.4.4 MENÚ DE SELECCIÓN El Menú de Selección es un menú en el que se indican una serie de voces que describen configuraciones, opciones o acceso a los menús Una única voz se estampa en claro sobre fondo oscuro, esta se llama Voz Seleccionada. Para seleccionar una Voz actuar sobre el rotor. Para conformar una selección apretar la tecla “OK”; así, el sistema realiza la función seleccionada. La tecla “CLEAR” lleva al menú anterior al que nos encontramos. La tecla “MENÚ” abre y cierra el menú de selección respecto al menú de Peso Total. 1.ICONO MENÚ Icono del menú de selección. 2.ICONO SELECCIÓN En algunos menús de selección visualiza el icono del menú en el que se accede confirmando la voz seleccionada en aquel momento. 3.ZONA HELP Si la función está disponible y activada, describe de vez en cuando la propiedad de la voz seleccionada. 4.BARRA DE POSICIÓN Si las voces seleccionables son un número tal que no pueden ser visibles a la vez en la pantalla, se imprimirá una barra de posición que indica la colocación de la voz seleccionada dentro de la lista de las selecciones. 5.TÍTULO MENÚ Título del menú de selección. 6.VOZ SELECCIONADA cód. F07011087 ES - 75 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 7.4.5 MENÚS ESPECIALES Se llamará Menús Especiales a todos aquellos menús de estilo diferente a los Menús de Trabajo y Menús de Selección. Estos menús pueden ser Menú de Inserción de Datos, Menú de Configuración o Procedimiento Guiado para realizar calibraciones especiales (ejemplo: Menú de Calibrado con Peso Muestra). 1.MENÚ DE INTRODUCCIÓN DE DATOS Mediante el rotor se varía la voz o el valor seleccionado. La tecla “OK” confirma y pasa a posibles valores nuevos a modificar. Si el valor es el último o es el único, con esta tecla se sale del menú de introducción de datos. Con la tecla “CLEAR” se vuelve a la configuración de la cifra o del valor precedente. Si el valor es el primero o es el único, esto anula las modificaciones realizadas y manda al menú precedente. 2.MENÚ DE CONFIGURACIÓN Mediante el rotor se varía la voz o el valor seleccionado. La tecla OK” confirma y sale del menú. Con la tecla “CLEAR” se anulan las modificaciones realizadas y se vuelve al menú precedente. 3.PROCEDIMIENTO GUIADO Don menús formados por una serie de instrucciones que el operador debe seguir. La tecla "OK” confirma y la tecla "CLEAR" anula. 7.4.6 LISTA FUNCIONES DE MENÚ 7.4.6.1 MENÚ OPERATIVO En el momento del encendido del sistema, en la pantalla se visualiza automáticamente el Menú Operativo, donde se visualiza el gráfico de la máquina junto con el gráfico de las cisternas, con los pesos presentes correspondientes. Mediante el selector de control de cisternas (ver apartado 5.6.1) es posible acceder rápidamente a la modalidad “manual” o “automática”. Seleccionando la operatividad "manual", el sistema visualiza la pantalla de al lado. En cambio, si la modalidad seleccionada es "automático", la pantalla visualizada es la de debajo. Apretando la tecla “MENÙ” se accede a una pantalla donde es posible acceder a las siguientes funciones: • • • • MENÚ OPERATIVO CARGA PRODUCTO INFORMACIONES SISTEMA CONFIGURACIONES 76 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL 7.4.6.2 CARGA PRODUCTO EN AUTOMÁTICO Para efectuar la carga del producto en las cisternas en modalidad automática, después de haber realizado los puntos 1 a 13 indicados en la página 78, apretar la tecla “OK”. El sistema solicita seleccionar una de las dos opciones de carga: • Llena todo. • Define los pesos. En el primer caso ambas cisternas son llenadas hasta el valor máximo, definido para cada una de ellas. En el segundo caso, el sistema solicita en secuencia la introducción de los pesos a introducir en la cisterna izquierda y derecha. En ambos casos, antes de proceder a la carga del producto en las cisternas, el sistema solicita una confirmación: confirmar con la tecla “OK”. En modalidad automática, la carga del producto también puede producirse de manera rápida, apretando el pulsador correspondiente de “carga producto”: en este caso, el relleno de las cisternas se efectúa con la misma cantidad de producto cargada durante la última ejecución. Cuando la carga está en curso, en el monitor aparecen las siguientes pantallas, con las cisternas parpadeando y un cursor rodante en mitad de la máquina, para indicar una operación en curso. Durante la carga, se activa la bomba, se desactivan las posibles electroválvulas de carga y se inicia el relleno de las cisternas. Cuando en la primera cisterna se ha alcanzado el peso a cargar, se activa la electroválvula de carga correspondiente. Cuando en la segunda cisterna también se ha activado el peso a cargar, el sistema desactiva tanto la bomba como la electroválvula de a primera cisterna que había alcanzado el peso, poniendo en estado al sistema de distribución del producto. Es posible terminar la operación de carga apretando un largo periodo de tiempo la tecla “CLEAR”. Pulverización Durante la elaboración, el sistema, si está en modalidad automática, visualiza la pantalla de al lado. Cuando el contenido de ambas cisternas es superior al valor mínimo de cisterna, ambas electroválvulas de carga están desactivadas. Cuando el peso presente en una de las dos cisternas alcanza el valor mínimo, la electroválvula de carga correspondiente se activa, permaneciendo en dicho estado hasta el comienzo de la siguiente carga. 7.4.6.3 INFORMACIONES SISTEMA Seleccionando del Menú Principal la voz Informaciones Sistema se accede a la zona dedicada a las informaciones referentes a las configuraciones y al estado del sistema y de los accesorios colocados. 7.4.6.4 CONFIGURACIONES Seleccionando desde el Menú Principal la voz Configuraciones se accede a la zona dedicada a la selección de todas las opciones disponibles para configurar el indicador de peso según las exigencias propias y para calibrar los parámetros que garantizan una perfecta operatividad en función del tipo de uso al que el propio sistema está destinado. 1.OPCIONES USUARIO 2.OPCIONES PESO 3.RELOJ 4.RESTABLECIMIENTO CONFIGURACIONES 5.ZONA RESERVADA A continuación se da la descripción de todas las funciones seleccionables. cód. F07011087 ES - 77 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 7.4.6.4.1 OPCIONES USUARIOS • Idioma – Permite seleccionar, entre los idiomas disponibles, aquel con el que el indicador visualizará los diferentes menús. Seleccionar la opción deseada con el rotor y confirmar con la tecla “OK”. • Pantalla Contraste Pantalla – Permite regular la tonalidad del contraste de la pantalla. Seleccionar el valor deseado con el rotor y confirmar con la tecla “OK”. Luz Pantalla – Permite regular el valor de luminosidad de la pantalla. Seleccionar el valor deseado con el rotor y confirmar con la tecla “OK”. Opciones Luz – Permite seleccionar una de las tres opciones de gestión de la iluminación de la pantalla: Luz siempre apagada. Luz siempre encendida. Ahorro de energía; después de pasados varios segundos sin que se utilice la centralita, la luz se apaga, volviéndose a encender nada más se toca una tecla o el rotor. Seleccionar la opción deseada con el rotor y confirmar con la tecla “OK”. • Configuración Audio Tonos Teclas – Si está activada esta función, cada vez que se ariete una tecla aparecerá una breve acústica Seleccionar el valor deseado con el rotor y confirmar con la tecla “OK”. • Configuración Gráfica Animaciones – Si está activada esta función, el gráfico visible en los varios menús será de tipo animado (iconos en movimiento, frases y presentaciones de los menús con entradas desplegables, etc… ). Títulos Menú – Si está activada, se visualizará el título del menú al que se accede durante 3 segundos. Ayuda Selección – Si está activada, durante la selección de las diferentes opciones de un Menú de Selección, visualiza en la ZONA HELP una breve descripción de la función asociada a la voz seleccionada Descripción Mandos – Durante la selección de las diferentes opciones de un Menú de Selección o de un Menú de Trabajo, si el usuario no mueve el rotor durante 3 segundos, visualiza en la ZONA HELP una breve descripción de la función asociada a las teclas en aquel preciso momento. • Contraseña – El sistema prevé la utilización de un CÓDIGO DE SEGURIDAD USUARIO (también llamada TRASEÑA) para bloquear las funciones potencialmente dañinas si no se utilizan de manera apropiada. CON- Activa Contraseña – Permite activar o desactivar el uso de la CONTRASEÑA. Modifica Contraseña – Permite modificar la CONTRASEÑA. Si la CONTRASEÑA está activada, es necesario introducirla para acceder a los menú de Activa Contraseña y Modifica Contraseña. En el caso de que se haya olvidado la CONTRASEÑA, contactar con el Servicio de Asistencia Técnica más cercano. 7.4.6.4.2 OPCIONES PESO Si la CONTRASEÑA está activada podría ser necesario introducirla para acceder a este menú. • Poner a cero Tara – El indicador solicita en qué instalación se desea efectuar las operaciones. Seleccionar la cisterna deseada y confirmar con la tecla "OK". Este menú permite efectuar la puesta a cero de la tara de las cisternas. Al entra en la función se solicita la confirmación para proceder con la puesta a cero. Seleccionar la opción deseada con el rotor y confirmar con la tecla “OK”. • División Peso – El indicador pregunta en qué instalación se desea efectuar las operaciones. Seleccionar la cisterna deseada y confirmar con la tecla "OK". 78 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL Para seleccionar la resolución del indicador, es decir, la variación mínima de peso que puede visualizar, seleccionar el valor deseado con el rotor y confirmar con la tecla “OK”. • Velocidad Peso – El indicador pregunta en qué instalación se desea efectuar las operaciones. Seleccionar la cisterna deseada y confirmar con la tecla "OK". Seleccionar la velocidad con la que se actualiza la lectura del peso. Configurar un valor bajo corresponde a un tiempo de actualización largo y viceversa. Seleccionar el valor deseado con el rotor y confirmar con la tecla “OK”. Seleccionando la opción Dynamic el sistema utiliza un método de filtrado innovador y dinámico del peso para garantizar estabilidad y precisión. • Restablecimiento Tara – El indicador pregunta en qué instalación se desea efectuar las operaciones. Seleccionar la cisterna deseada y confirmar con la tecla "OK". Activar un Procedimiento Guiado para anular la última puesta a cero efectuada de la tara.. La pantalla visualiza cuál será el Peso Total después del restablecimiento. Para efectuar el restablecimiento es necesario seleccionar y confirmar la solicitud de confirmación de la operación. Seleccionar la opción deseada con el rotor y confirmar con la tecla “OK”. • Calibra con Peso – Este Procedimiento Guiado efectúa un calibrado del sistema mediante un peso muestra. Seguir los pasos del procedimiento para efectuar la configuración y calibrar el sistema. Dicha función puede hacerse útil si el indicador no detectara el paso de manera adecuada. El indicador pregunta en qué instalación se desea efectuar las operaciones. Seleccionar la cisterna deseada y confirmar con la tecla "OK". Cuanto más se acerque le peso muestra a la capacidad máxima de la instalación, mayor será la precisión de la calibración. Utilizar pesos muestra demasiado pequeño para este procedimiento puede afectar a la precisión del sistema. Esta función no es anulable y debe ser efectuada únicamente cuando sea realmente necesario. 7.4.6.4.3 RELOJ • Configuración Fecha y Hora – Es un Menú de Introducción de Datos que permite configurar el reloj/calendario del indicador. La tecla “OK” y la tecla “CLEAR” permiten, respectivamente, avanzar y retroceder entre las diferentes configuraciones de hora y fecha; mediante el rotor es posible modificar el valor seleccionado. • Actualización Automática Hora – Permite activar la opción de paso automático de hora solar a legal y viceversa. Seleccionar la opción deseada con el rotor y confirmar con la tecla “OK”. El sistema actualiza el reloj según las normativas europeas LEGAL TIME. 7.4.6.4.4 RESTABLECIMIENTO CONFIGURACIONES Activa un Procedimiento Guiado para restablecer los parámetros que gestionan el indicador en loa valores iniciales configurados por el fabricante. Si el CÓDIGO DE SEGURIDAD USUARIO está activado, será necesario introducirlo para acceder a este menú. Esta función no es anulable y debe ser efectuada únicamente cuando sea realmente necesario. 7.4.6.4.5 ZONA RESERVADA Configuraciones reservadas al personal encargado de la instalación del sistema. Para acceder a esta zona es necesario disponer del CÓDIGO DE SEGURIDAD INSTALADOR. cód. F07011087 ES - 79 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 7.4.7 ANOMALÍAS Y RESOLUCIÓN DE LOS PROBLEMAS 7.4.7.1 PROBLEMAS DE LECTURA DEL PESO • Sistema Fuera Escala o con Error Peso El sistema visualiza símbolos de exclamación en la ZONA PESO: Desconectar los cables de los sensores de peso (CONECTOR D y CONECTOR E) y comprobar si hay humedad. Si así fuera, dejar secar los conectores, después, conectarlos y probar si el indicador funciona correctamente. Si, desconectando los cables de los sensores de peso (CONECTOR D y CONECTOR E), el sistema sale del estado de error, podría haberse dañado una de las celdas de carga conectadas o el cable de las mismas. Controlar los cables y los sensores Si, desconectando los cables de los sensores de peso (CONECTOR D y CONECTOR E), el indicador sigue en alarma, contactar con el centro de asistencia. • Peso inestable Desconectar los cables de los sensores de peso (CONECTOR D y CONECTOR E) y comprobar si hay humedad. Si así fuera, dejar secar los conectores, después, conectarlos y probar si el indicador funciona correctamente. • El Indicador Pesa de manera Imprecisa Podría ser necesario calibrar la instalación mediante el procedimiento Calibra con Peso (ver apartado 7.4.6.4). 7.4.7.2. OTROS PROBLEMAS • Visualización de la Pantalla Poco Legible Si la pantalla resulta ser demasiado clara o demasiado oscura, actuar sobre el control del contraste mediante el menú Contraste Pantalla (ver apartado 7.4.6.4). 7.5 CARGA DEPÓSITOS LATERALES Las operaciones de carga de los depósitos laterales puede efectuarse en tres modalidades: • Carga a través de los tapones de inspección. • Carga mediante bomba centrífuga integrada. •Carga mediante enganche rápido aguas abajo de la bomba centrífuga. En los casos en que se efectúe la carga desde los tapones de inspección colocados encima de los depósitos, la operación se realiza por separado para los dos depósitos ya que la conexión entre los dos está en la parte alta de la máquina, por lo tanto, no son posibles las operaciones de vaciado directo. ATENCIÓN Prestar atención en las fases de subida y bajada de la máquina. En el caso de carga mediante bomba centrífuga es necesario atenerse a las siguientes indicaciones. 1.Abrir la vía derecha e izquierda al menos 300 mm, para acceder mejor a la válvula de 2” de alimentación de los dos depósitos (válvulas “29” y “31” del esquema de pulverización, apartado 13.4). 2.Acercar la máquina a la fuente de abastecimiento de agua (acequia, pozo, etc.), con la cabina en posición de altura mínima. 80 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL 3. Verificar que la máquina se encuentre en una superficie plana y que no ceda. 4. Activar el freno de estacionamiento mediante el pulsador colocado en la columna de dirección. 5. Encender el ordenador del sistema con células de carga (activo por defecto en el momento del encendido de la máquina). 6. Llevar el régimen de rotación del motor a unas 1200 rpm (como mucho 1400 rpm) con el mando manual. 7. Bajar de la máquina y desplazarse a la parte trasera de la máquina. 8. Desenrollar el tubo de calado, actuando sobre el mando correspondiente colocado cerca del carrete. 9. Colocar el filtro flotador en la fuente hídrica. 10. Verificar que la compuerta de 1”1/4 de la tubería que contacta el circuito con el depósito de agua limpia esté cerrada (válvula “23” del esquema de pulverización, apartado 13.4). 11. Verificar que la compuerta de 2” de alimentación del circuito general esté abierta (válvula “22”, apartado 13.4). 12. Verificar que la compuerta general de 3” colocada encima del filtro de agua esté abierta (válvula “25”, apartado 13.4). 13. Verificar que las compuertas de 2” de alimentación de los depósitos estén abiertas (válvula “29” y"31", apartado 13.4). 14. Accionar la bomba centrífuga mediante el mando correspondiente colocado cerca del carrete de carga. 15. Esperar a la carga de los depósitos laterales. 16. Al alcanzar el nivel de llenado deseado, desactivar la bomba centrífuga y cerrar la compuerta de 2” conecta la misma con el circuito general (válvula “22”, apartado 13.4). Es posible acelerar las operaciones de carga y, al mismo tiempo, proceder a las operaciones de mezcla del producto poniendo en funcionamiento, además de la bomba centrífuga de carga, la bomba de membranas de pulverización (ver apartado 5.3.4). Los depósitos están provistos de válvulas de escape colocadas en las tapaderas de los pasahombres. la carga de los depósitos puede efectuarse conectándose al enganche rápido (detalle “34” del esquema de pulverización, apartado13.4) con un tubo de alimentación desde una fuente externa. Las operaciones a realizar son las mismas que las carga mediante bomba centrífuga excepto precisamente la exclusión de la utilización de esta última. Además, asegurarse de que la válvula de tres vías de 2” de alimentación del circuito general (válvula “22”, apartado 13.4), esté abierta por la parte del enganche rápido, excluyendo para ello la bomba de la propia instalación. 7.6 VACIADO TOTAL DE LOS DEPÓSITOS Para proceder al vaciado total de los depósitos laterales seguir las siguientes operaciones: 1. Desplazarse a la medianería de uno de los depósitos laterales. 2. Individuar la compuerta de descarga de 1”1/4 (válvulas “30” y “32” del esquema de pulverización, apartado 13.4). 3. Colocar, por debajo del tubo conectado a la compuerta de descarga, un recipiente de recogida. 4. Abrir la válvula y recoger el producto resultante. 5. Repetir la operación para el otro depósito. 6. Diluir con agua el producto resultante; en una proporción de 1:10 y volverlo a poner en los depósitos. 7. Distribuir el producto por el cultivo ya tratado. 7.7 LLENADO DEL DEPÓSITO AGUA LIMPIA La carga del depósito de 350 litros de agua limpia para el lavado de la instalación se produce según las operaciones de carga de los depósitos laterales, del punto 1 al punto 9, después realizar las siguientes operaciones: 1. Verificar que las compuertas de 2” de alimentación de los depósitos laterales estén cerradas (válvulas “29” y"31", apar. 13.4). 2.Verificar que la compuerta de 2” de alimentación del circuito general esté abierta (válvula “22”, apartado 13.4). 3.Verificar que la compuerta de 1”1/4 de la tubería que contacta el circuito con el depósito de agua limpia esté abierta cód. F07011087 ES - 81 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO (válvula “23” apartado 13.4). 4.Verificar que la compuerta general de 3” colocada encima del filtro de agua (válvula “25”, apartado 13.4). 5.Accionar la bomba centrífuga de carga hasta el relleno del depósito. 6.Desactivar la bomba centrífuga de carga al alcanzar la cantidad deseada. 7.Cerrar la compuerta de 1”1/4 de alimentación del depósito de agua limpia (válvula “23”). 8.Abrir la compuerta general de 3” (válvula “25”). 9.Abrir las dos compuertas de 2” de alimentación de los depósitos laterales (válvulas “29” y "31"). 10. Cerrar la compuerta de 2” de alimentación del circuito general (válvula “22”). ATENCIÓN El depósito para el agua de lavado no está dotado de indicadores de nivel; cuando se ha llenado completamente se observa el escape de agua del tubo de salida colocado encima del depósito. Realizar la operación de carga del depósito del agua limpia antes de cualquier operación de utilización del mezclador y, de todas maneras, sólo con el circuito limpio. El depósito del agua limpia también puede llevarse utilizando una fuente externa, mediante el enganche rápido del circuito o utilizando la apertura de ventilación. 7.8 LAVADO DE LOS DEPÓSITOS Y DE LA INSTALACIÓN Para realizar la operación de lavado de los depósitos laterales proceder como se describe a continuación: 1. Verificar que la compuerta general de 3” esté abierta (válvula “25”, apartado13.4). 2. Verificar que la compuerta de 2” de alimentación del circuito general esté cerrada (válvula “22”). 3. Cerrar la compuerta de 1”1/4 de conexión del circuito con el depósito de agua limpia (válvula “23”). 4. Poner en funcionamiento la bomba de membranas con motor al mínimo, mando "PUMP" colocado en el tablero en cabina. 5. Apretar el pulsador de activación de lavado de los depósitos mediante el mando “CLEAN” colocado en el tablero en cabina. 6. Hacer funcionar la bomba de membranas durante unos 4 minutos, después, desactivar la bomba volviendo a apretar la tecla “PUMP”. Durante el funcionamiento de la bomba de membranas se alimentan las 4 boquillas de lavado presentes en cada depósito. ATENCIÓN Para un lavado correcto y seguro de los depósitos laterales, repetir la operación arriba descrita dos veces después de haber vaciado los depósitos. El lavado de los depósitos y de la instalación debe producirse a la presión máxima de 5 bares, por dicho motivo, es necesario mantener al mínimo el motor. Para lavar el resto de la instalación, repetir las operaciones como se ha descrito arriba, pero una vez activada la bomba de membranas, no activar el lavado de los depósitos, sino dejar la fase operativa de trabajo "spray" (activa por defecto); después, hacer funcionar la bomba durante unos 5 minutos echando el material resultante en el cultivo ya tratado. 7.9 USO DEL MEZCLADOR Y PREPARACIÓN DE LA MEZCLA En este apartado se describirá el procedimiento correcto de utilización del mezclador para la mezcla del producto químico con el agua contenida en los depósitos laterales. El procedimiento a seguir es el siguiente: 1. Asegurarse de que el ordenador TeeJet de gestión de la pulverización esté apagado y que la barra pulverizadora no esté alimentada (verificar la posición en Off del interruptor general de las boquillas o del pulsador presente en la palanca del joystick). 2. Poner en funcionamiento la bomba de membranas, mediante el mando "PUMP" colocado en la cabina de mando. 3. Apretar el mando de activación fase “MEZCLADOR”, colocado en el tablero. 4. Desplazarse al lado derecho de la máquina, delante del mezclador (detalle "11" del esquema de pulverización, apartado 13.4). 5. Quitar el perno de bloqueo (colocado en la parte superior derecha, en el bastidor porta-mezclador). 82 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL 6. Extraer el mezclador de su sede tirándolo hacia usted. 7. Según las dimensiones del envase del producto químico a verter, abrir toda la tapa del mezclador, actuando sobre la bisagra de cierre a la derecha del mezclador, o abrir el tapón negro colocado encima. 8. Verter el producto en el mezclador. 9. Verter la posible antiespuma. 10. Abrir el grifo de palanca de color rojo, a la izquierda del mezclador (detalle “27”, apartado 13.4). 11. Esperar algunos segundos para que el agua procedente de los depósitos laterales se mezcle con el producto, evitando que el mezclador se llene y el líquido se escape. 12. Abrir la compuerta de 2” colocada debajo del mezclador, para hacer fuir el producto mezclado en las cisternas (válvula “28”). 13. Durante el vaciado de la mezcla, enjuagar el recipiente del producto introduciéndolo en la boquilla lava-recipientes adecuada colocada dentro del mezclador y manteniendo apretado el rociador negro de lavado que se encuentra en el lado izquierdo (detalle “26”). 14. Cerrar la tapadera o el tapón del mezclador. 15. Cerrar el grifo de palanca roja y la compuerta inferior, verificando el completo vaciado del mezclador. 16. Volver a colocar el mezclador en su sede empujándolo hacia la máquina. 17. Poner el perno de bloqueo. 18. Desplazarse a la cabina y empezar el trabajo. Las operaciones de arriba pueden efectuarse mientras se desarrollan las operaciones de carga de los depósito laterales. Las imágenes de al lado aclaran la posición y la función de los elementos que se acaban de describir. ATENCIÓN El ciclo de trabajo de esta máquina prevé el uso y la manipulación de sustancias tóxicas para la salud del hombre, por lo que es obligado leer y respetar rigurosamente las recomendaciones sobre el uso de los productos químicos a distribuir (indicadas en lso envases de los propios productos), para evitar daños a las personas y al ambiente en el que se opera. Adoptar todas las medidas de seguridad para evitar una contaminación activa o pasiva. Llevar los dispositivos de protección individual para evitar contactos accidentales con las sustancias químicas utilizadas o la inhalación de las mismas; protegerse de posibles cortes o abrasiones motivadas por el contacto directo con los productos químicos. En caso de contacto accidental de la piel con el producto químico, enjuagar abundantemente con agua la parte afectada, usando el agua contenida en el depósito lavamanos. En caso de cualquier malestar, interpelar a un médico, llevando consigo la etiqueta del producto para una atención inmediata y coherente. Mantener los productos químicos fuera del alcance de los niños; no permitir ninguna persona no autorizada los manipule. Es obligatorio eliminar los residuos de las elaboraciones siguiendo los procedimientos y normas relativos en materia. No eliminar ni esparcir en el medio ambiente los residuos del tratamiento. No esparcir en el medio ambiente los posibles filtros de protección dados junto con los productos químicos. No esparcir en el medio ambiente los vacíos de los productos utilizados, sino entregarlos a los centros de recogida encargados para ello. En e caso de que se cambie la tipología de producto entre un tratamiento y el siguiente, proceder al lavado de los depósitos y de toda la instalación. cód. F07011087 ES - 83 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 7.10 UTILIZACIÓN DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN El sistema de distribución está gestionado por el ordenador TeeJet en dotación, colocado en el tablero de mandos en la cabina. A continuación se ofrece una breve descripción de los mandos: 1.Pulsador de encendido y programación "On/Pro". 2.Pulsador selección modalidad automática o manual “Auto/Man” de regulación de la presión. 3.Selector “On/Off” válvula general alimentación barra pulverización. 4.Selector On/Off válvulas alimentación secciones barra pulverización (7 ó 9). 5.Pulsador “Preset” funciones avanzadas (ver manual específico). 6.Pulsador “Tank” funciones avanzadas (ver manual específico). 7.Pulsador “Memory” funciones avanzadas (ver manual específico). 8.Pulsador “+” de selección. 9.Pulsador “–“ de selección y apagado. 10. Pantalla. 11. Sensores LED alarmas. (1) (11) (7) (6) (5) (10) (8) (9) (2) (4) (3) Para la configuración del mismos e función de la cantidad de producto que se pretende distribuir, se remite al manual anexado entregado junto con la máquina. Para las operaciones que normalmente se efectúan durante los tratamientos de pulverización, se debe cumplir con todo lo que sigue: 1.Preparar el producto, como se ha descrito anteriormente. 2.Subir a la cabina de mando. 3.Encender el ordenador TeeJet (tecla “On/Program” colocado a la izquierda del monitor de control del ordenador). 4.Configurar los parámetros de trabajo del ordenador. 5.Accionar la bomba de membranas mediante la tecla "PUMP". 6.Colocar la máquina en la vía de trabajo adecuada, en función del cultivo a tratar. 7.Desplegar la barra. 8.Accionar el ventilador de la manga de aire (si estuviera presente). 9.Abrir todas las válvulas de sección (7 ó 9). 10. Alimentar la barra abriendo la válvula mediante el interruptor principal (palanca más larga) presente en el tablero de los mandos o mediante el pulsador colocado en la palanca del joystick. 11. Hacer avanzar la máquina a la velocidad más adecuada para el tratamiento, para iniciar la distribución del producto. Para interrumpir el flujo de producto a la barra, por ejemplo, durante maniobras en zonas sin cultivar, bloquear la alimentación mediante el pulsador en la palanca del joystick. ATENCIÓN El interruptor general cerca del monitor del ordenador y el pulsador colocado en la palanca del joystick son complementarios y realizan la misma función. Durante las operaciones de tratamiento se aconseja mantener una velocidad de avance constante, para evitar continuas correcciones de los parámetros de distribución por parte del ordenador. Durante las fases de trabajo, en el monitor del ordenador se visualizan los siguientes parámetros: Presión de distribución producto Velocidad de marcha Litros/hectárea distribuidos Litros distribuidos y hectáreas trabajadas, visualizadas alternativamente 84 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL Si en la máquina se instala el navegador satélite con el control de las secciones (Boom Pilot), con el ordenador TeeJet siempre en modalidad automática, es posible trabajar en modalidad manual o automática del GPS (ver manual técnico anexado). En automático es necesario poner en Off todos los selectores de las válvulas de alimentación de las secciones de la barra, encender el GPS seleccionando precisamente la modalidad automática (el indicador triangular a la izquierda del monitor resulta ser de color verde) e ir a la página de trabajo. En manual es necesario poner en On todos los selectores de las válvulas de alimentación de las secciones de la barra, encender el GPS sin entrar en la página de trabajo, o ir a la página de trabajo seleccionando, sin embargo, la modalidad manual (el indicador triangular resulta ser de color rojo). En ambas modalidades, para poder proceder con la pulverización es necesario que el GPS esté encendido. Un parámetro de funcionamiento muy importante del ordenador que debe configurarse para un funcionamiento correcto del sistema es el relativo al coeficiente de la velocidad. El principio de funcionamiento que está en la base del ordenador TeeJet para la gestión de la instalación de pulverización es muy simple, la cantidad de producto a distribuir es configurada por el operador como l/ha (litros de producto por hectárea) actuando sobre los parámetros en el monitor, tras lo cual la gestión de la capacidad se efectúa en automático en función de: • Número de secciones activas de la barra. • Anchura de la barra. • Velocidad de avance. El primer parámetro es adquirido directamente por el ordenador cuando se abren o cierren las válvulas de sección (7 ó 9 interruptores colocados debajo del monitor del ordenador, en el tablero de mandos). El segundo parámetro se obtiene durante la prueba interna y, generalmente, permanece constante durante toda la vida útil de la máquina, siempre que no sea sustituida la barra de pulverización por otra de dimensiones diferentes. El tercer parámetro también es configurado durante la fase interna de pruebas, según la tipología de neumático colocado (generalmente el estándar 300/85 R42). De todas maneras, es probable que durante la temporada de trabajo puedan montarse neumáticos diferentes en función del tipo de elaboración a realizar, en consecuencia, es necesario variar dicho parámetro. A continuación se da la fórmula para el cálculo de dicho parámetro: K = 800000/CR Donde K es el parámetro a introducir en el ordenador, CR es el valor de la circunferencia de la circunferencia de rodadura (en milímetros) y 800000 es una constante unida al número de impulsos/revoluciones que el sensor de velocidad manda al ordenador cada100 metros. El resultado deberá ser redondeado por diferencia o por defecto al número entero más cercano. La medida de la circunferencia de rodadura, para cada tipología de neumático, se da en la tabla presente en el apartado 3.5 donde se describen las características técnicas de los neumáticos homologados para la máquina en cuestión. Una vez calculado el parámetro K, para introducirlo en el ordenador TeeJet basta con entrar en el menú principal, desplazarse por ñas diferentes funciones hasta “Calibración del sensor de velocidad" visualizado en el monitor con las leyendas “SPd – CAL” e introducir el valor actuando sobre los valores“+/–“. Se remite al manual del ordenador TeeJet para la calibración automática del sensor de velocidad. ATENCIÓN El valor de la circunferencia de rodadura es un dato que puede variar en función de la marca del neumático, del estado de desgaste y de la presión de inflado; a causa de la variabilidad de estos parámetros el sistema puede cometer un error del ±2%. También el valor de la velocidad indicado en la pantalla es función de un parámetro que tiene en cuenta la circunferencia de rodadura, pero dicho parámetro no puede ser modificado por el operador, por lo que si se montan neumáticos con radio inferior a aquellos estándar, la velocidad visualizada será superior a la real. cód. F07011087 ES - 85 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 8.0 USO CORRECTO DE LA MÁQUINA Un mantenimiento constante y preciso de la máquina y de los equipos instalados en ella asegura su correcto funcionamiento y una larga duración; es muy importante hacer una verificación precisa de todos los componentes fundamentales de la máquina antes de cada temporada de trabajo, para evitar paradas inútiles de la máquina. ATENCIÓN Atenerse escrupulosamente a las directrices dadas en este capítulo, para obtener el máximo rendimiento de la máquina durante las fases de trabajo. Todas las operaciones de mantenimiento ordinario y extraordinario deben realizarse en sedes adecuadas, con el motor parado y el freno de estacionamiento puesto. No esparcir por el medio ambiente aceites ni filtros sustituidos. Desconectar la batería mediante el desconectador de batería todas las veces que la máquina se deje sin vigilar y durante los largos periodos invernales de inactividad. En el caso en que se debiera intervenir en el bastidor de la máquina con soldaduras o perforaciones, es obligatorio desconectar la instalación eléctrica general mediante el desconectador de batería correspondiente; además, es necesario proceder a la desconexión de la centralita eléctrica de dirección (extracción de los enchufes de conexión) colocada en el compartimento adecuado al lado del filtro del aire del motor. Antes de realizar cualquier tipo de mantenimiento de la máquina proceder a un lavado preciso de todas sus partes para eliminar la suciedad y los residuos químicos derivados de las operaciones de tratamiento; todas las impurezas presentes en la máquina constituyen una fuente de peligro físico y químico. 8.1 VERIFICACIÓN FILTROS CIRCUITO PULVERIZACIÓN Los filtros constituyen una parte esencial de la pulverizadora, ya que son capaces de frenar las partículas que podrían dañar la bomba de membranas o que sedimentan en las válvulas de esta última. Por lo tanto, es muy importante mantener limpios los filtros para salvaguardar los componentes de la máquina y garantizar su correcto funcionamiento. Se remite al apartado 9.7 para los procedimientos de limpieza y sustitución de los filtros. 8.2 VERIFICACIÓN VELOCIDAD DE AVANCE la velocidad de avance de la máquina debe mantenerse siempre bajo control durante el tratamiento, ya que de esta depende el volumen de producto distribuido por hectárea. Dicha velocidad se visualiza en la pantalla del ordenador TeeJet (ver apartado 7.10) y en la pantalla del navegador satélite (si estuviera instalado). 8.3 OPERAR EN LAS CONDICIONES AMBIENTALES CORRECTAS Es muy importante operar en condiciones ambientales correctas, para evitar pérdidas por deriva y evaporación. Se aconseja tratar en las primeras horas del día o en las últimas de la tarde evitando las horas de calor. Antes de ir a tratar, informarse sobre las condiciones meteorológicas previstas para todo el periodo de aplicación. No tratar nunca se amenaza lluvia o llueve; no tratar el presencia de viento fuerte o superior 5 m/seg. Si se viera obligado a tratar en presencia de viento atenerse a: • Usar presiones bajas para obtener gotas bastante grandes, menos sensibles a la deriva (poco transportables por el viento). • Acercar lo máximo posible el punto de emisión de mezcla a la zona objetivo. • Adecuar la velocidad del aire producida por el ventilador (si estuviera presente) al estado de la vegetación, con el fin de garantizar la penetración adecuada. En ausencia de vegetación regular al mínimo suficiente para contrastar la velocidad del viento. Las velocidades altas provocan deriva. 8.4 VERIFICACIÓN DEL NIVEL DE LOS DEPÓSITOS Verificar que el depósito del agua de lavado y el depósito lavamanos estén lleno de agua limpia antes de empezar cualquier tratamiento. Verificar que todos los niveles del aceite en los diferentes compartimentos de los depósitos (depósito del circuito hidráulico, depósito de la bomba de membranas y en el de la bomba de agitación) estén comprendidos entre los valores mínimo y máximo. 86 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL 8.5 VERIFICACIÓN NEUMÁTICOS Antes de cada uso verificar el estado de desgaste de los neumáticos, que no haya cortes ni abrasiones que puedan hacer que sea inseguro el uso de la propia máquina. Además, verificar el inflado correcto de los neumáticos, cada 50 horas de funcionamiento de la máquina. 8.6 INTRODUCCIÓN LÍQUIDO ANTIHIELO Como se ha indicado en el apartado 3.10, uno de los procedimientos importantes a efectuar antes de la parada invernal es la introducción del líquido antihielo en el circuito hidráulico de la máquina. Para un procedimiento correcto de introducción del líquido, atenerse a todo lo siguiente: 1.Preparar 200 litros de líquido antihielo en un contenedor abierto, de manera que se pueda sumergir el carrete de aspiración. 2.Abrir la vía derecha e izquierda al menos 300 mm, para poder acceder mejor a la válvula de 2” de alimentación de los dos depósitos (válvulas “29” y “31” del esquema de pulverización. apartado 13.4). 3.Llevar la máquina a una superficie plana, con la cabina en posición de altura mínima y la barra completamente abierta y bajada del todo. 4.Activar el freno de estacionamiento. 5.Desde el tablero de los mandos, seleccionar el control manual en ambas cisternas. 6.Llevar el régimen de rotación del motor a unas 1200 rpm (como mucho 1400 rpm) con el mando manual. 7.Desenrollar el tubo de calado, actuando sobre el mando correspondiente situado cerca del carrete y colocar el filtro flotador en el contenedor del líquido antihielo. 8.Verificar que las compuertas de 2” de alimentación de los depósitos laterales estén cerradas (válvulas “29” y"31") 9.Verificar que la compuerta de 2” de alimentación del circuito general esté abierta (válvula “22”). 10. Verificar que la compuerta de 1”1/4 de la tubería que contacta el circuito con el depósito de agua limpia esté abierta (válvula “23”). 11. Cerrar la compuerta de 3” colocada encima del filtro de agua (válvula “25”). 12. Accionar la bomba centrífuga de carga hasta el vaciado completo del contenedor del líquido antihielo. El líquido se encuentra ahora en el depósito de lavado. 13. Desactivar la bomba centrífuga de carga. 14. Cerrar la compuerta de 2” de alimentación del circuito general (válvula “22”). 15. Abrir la compuerta general de 3”. 16. Accionar la bomba de membranas mediante el pulsador “PUMP” e inmediatamente apretar el pulsador “CLEAN” para efectuar la operación de lavado de los depósitos. 17. Vaciar completamente el depósito del agua limpia y apretar nuevamente el pulsador “PUMP” para parar la bomba. Casi todo el líquido se encuentra en los dos depósitos laterales (parte del líquido permanece en el circuito de lavado). 18. Cerrar la compuerta de 1”1/4 del depósito del agua limpia (válvula “23”). 19. Abrir las dos compuertas de 2” de alimentación de los depósitos laterales (válvulas “29” y"31"). 20. Accionar nuevamente la bomba de membranas mediante el pulsador “PUMP” e inmediatamente apretar el pulsador “MEZCLADOR” para hacer que el líquido antihielo pase al circuito del mezclador y vuelva a los depósitos. Durante esta fase abrir durante poco tiempo los grifos del mezclador (detalles “26” y “27”) para hacer que el líquido pase a través de la boquilla de lavado de los recipientes y del de llenado. 21. Llenar hasta la mitad el mezclador y vaciarlo casi completamente (a través de la válvula “28”), dejando pocos litros de líquido refrigerante en el interior. 22. Apretar el pulsador “SPRAY” para hacer que el líquido restante pase a través del circuito de pulverización y vuelva a los depósitos. 23. Encender el ordenador TeeJet, apretar la tecla manual y abrir todas las válvulas de las secciones mediante los interruptores en tablero (7 ó 9). 24. Alimentar la barra abriendo la válvula mediante el interruptor principal (palanca más larga) presente en el tablero de los mandos o mediante el pulsador colocado en la palanca del joystick. Si la cabina estuviera dotada del sistema GPS, acordarse de encenderlo, de lo contrario, la válvula general de alimentación de la barra permanece deshabilitada. 25. Cuando el líquido empieza a salir de todas las boquillas, cerrar la alimentación de la barra, cerrar todas las secciones y apagar la bomba de membranas. El líquido restante se encontrará dentro de todo el circuito y en los depósitos laterales. Con estas operaciones se garantiza el paso del líquido antohielo a todo el circuito hidráulico. El Fabricante aconseja el uso del líquido antihielo John Deere COOL-GARD IITM (-37°C), no diluido en agua sino puro. Si se utilizara otro tipo de líquido antihielo, puro o diluido, la cantidad mínima de la mezcla debe ser igual a 200 litros. cód. F07011087 ES - 87 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 9.0 MANTENIMIENTO Las intervenciones descritas en los siguientes puntos no requieren especialización alguna. El operador debe conocer y seguir con precisión las indicaciones y debe haber efectuado la desconexión de la máquina. Los controles periódicos y las operaciones de mantenimiento deben ser realizados cuando sea necesario y en su momento y corren a cargo del operador. El incumplimiento de las normas y de los periodos de mantenimiento afecta al buen funcionamiento de la máquina, a su duración, causa la a aparición de anomalías que pueden dañar partes de la máquina y, en consecuencia, hacen que se invalide la garantía. Intensificar la frecuencia de los mantenimientos en condiciones de funcionamiento gravosas. ATENCIÓN En caso de avería, el operador debe apagar inmediatamente la máquina, extraer la llave de encendido, bajar de la cabina para asegurarse de la entidad del problema y proceder a posibles intervenciones sobre la máquina. Todas las operaciones deben ser realizadas con la máquina parada y por personal cualificado e instruido. No permitir que personal no autorizado e incompetente intervenga en la máquina para desplazarla o realizar mantenimientos. Es necesario que las intervenciones de mantenimiento y reparaciones no se realicen al aire libre, sino en un local adecuadamente equipado e iluminado. Cualquier operación que no se haya descrito expresamente en este Manual debe considerarse prohibida. El aceite usado debe recuperarse adecuadamente y no debe esparcirse por el medio ambiente ya que, según las normativas de ley en vigor, está clasificado como desecho peligroso y como tal se entrega a los centros de recogida adecuados. Por lo tanto, dirigirse al Consorcio de los aceites usados más cercano (número gratuito 800 863048). Antes de iniciar cualquier mantenimiento deben efectuarse las siguientes operaciones: • Durante las operaciones de mantenimiento, la máquina debe colocarse en terreno plano y compacto con un límite de pendiente máximo del 3%. • Apagar el motor, accionar el freno de estacionamiento y extraer la llave de encendido del salpicadero. • Utilizar siempre los Dispositivos de Protección Individual adecuados (mono de trabajo adherente, calzados para la prevención de accidentes, guantes de trabajo, mascarilla antipolvo, gafas de protección). • Proceder siempre a una iluminación adecuada de las partes objeto de intervención de mantenimiento. • Efectuar las operaciones de mantenimiento al menos cuatro horas después de la parada del motor, para evitar contactos con partes calientes de la máquina. • Quitar las cubiertas de protección únicamente en el caso de intervenciones de mantenimiento, la remoción de las mismas sólo está permitida con la máquina apagada y parada. No utilizar la máquina sin las cubiertas de protección adecuadas. • No realizar reparaciones que no se conozcan. Seguir siempre las instrucciones indicadas en este Manual de Uso y Mantenimiento y a falta de estas, contactar con el propio distribuidor o en nuestro Servicio de Asistencia Técnica. • La presión máxima del aire comprimido utilizado en las operaciones de soplado y limpieza debe ser de 2 bares; durante las operaciones realizadas con ayuda del aire comprimido cubrir los ojos con gafas adecuadas para la prevención de accidentes. • Cuando se use el aire comprimido para la limpieza de los filtros, llevar puestas las gafas de seguridad con pantallas laterales y una máscara, para evitar el peligro de lesiones personales debidas a las partículas de polvo. Es aconsejable realizar la limpieza en zonas ventiladas. • Sustituir los tubos oleodinámicos cada vez que estén dañados y, de todas maneras, en un periodo no superior a las 3000 horas de funcionamiento. • Si la operación de mantenimiento comporta el acceso a partes de la máquina que no puedan ser alcanzadas estando en tierra, y en cualquier caso en puntos superiores a 1.50 m de tierra, usar una escalera o una plataforma conformes con las normas vigentes. • Antes de realizar las operaciones de mantenimiento y/o reparaciones en partes situadas en posiciones elevadas de la máquina, verificar que los eventuales dispositivos de bloqueo esté correctamente colocados. • No utilizar tubos hidráulicos o eléctricos como asideros para subir o bajar de la máquina durante las fases de mantenimiento u otras. • La operación de elevación debe producirse con el vehículo descargado. No utilizar puntos de elevación diferentes de aquellos prescritos. • Asegurarse de que el dispositivo de elevación elegido sea adecuado para el desarrollo de las operaciones y que respete las normas de seguridad. • Una vez levantada la máquina, apuntarla adecuadamente antes de efectuar operaciones por debajo de la misma. • Antes de efectuar cualquier intervención sobre los neumáticos o las llantas, desinflar completamente los neumáticos para evitar explosiones repentinas o incendios. • No efectuar soldaduras en ambientes cerrados o que no estén adecuadamente ventilados. • No efectuar soldaduras en superficies barnizadas o cerca de estas para evitar la formación de vapores tóxicos. Quitar 88 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL los barnices con productos adecuados, después, lavar las superficies y dejar secar. • No efectuar soldaduras sin haber vaciado o limpiado previamente el circuito de pulverización y desconectado la batería. • Prestar especial atención antes de quitar los tapones o las cubiertas de los depósitos, radiadores o cilindros; girarlos atentamente para descargar la posible presión residual. • Durante las operaciones de purga, estacionar en posición recostada y utilizar siempre los dispositivos de protección. Desenroscar lentamente el tornillo de purga unas cuantas vueltas para permitir que la condensación o el fluido escapen. • Antes de las intervenciones en los tubos, racores, etc...inherentes a las instalaciones hidráulicas, asegurarse de que los mismos no estén bajo presión. Para descargar la presión de los circuitos es suficiente, con la batería conectada y la máquina apagada, activar todos los mandos electro-hidráullicos en los dos sentidos, durante algunas vueltas (On/Off) y mover la palanca del joystick hacia adelante y hacia atrás, para llevarla después a la posición de parada de la máquina. • Durante las operaciones de mantenimiento de las instalaciones hidráulicas, prestar atención a las posibles salpicaduras de aceite qu podrían salir de los recores a causa de presiones residuales. Asegurarse de que las posibles pérdidas de aceite puedan recogerse en contenedores adecuados de una manera tal que no contaminen el medio ambiente. • Antes de iniciar las operaciones de reparación de la cisterna, es necesario haber limpiado y vaciado el circuito de pulverización. • No usar las manos para individuar pérdidas de fluidos bajo presión. • Las fugas de fluidos bajo presión pueden penetrar en la piel y en los ojos con gravísimas consecuencias. • Evitar por todos los medios entrar en los depósitos para realizar cualquier trabajo de limpieza y mantenimiento. 9.1 ENGRASADO Ayudándose de una bomba engrasadora adecuada, proceder periódicamente a engrasar todos los puntos indicados por el símbolo en la figura (ver también apartado 2.1.3), que individúan las instalaciones de las boquillas. Ayudarse exclusivamente de una bomba engrasadora manual, para evitar el hundimiento de las juntas de los cojinetes y de los tubos de paso de la grasa. El engrasado es un componente se considera terminado en el momento en que se nota una ligera pérdida de la grasa por los lados del propio componente. En este punto interrumpir la inyección de la grasa evitando de este modo el hundimiento de los órganos de estanqueidad. A continuación se muestra la lista de los puntos de engrasado de la máquina. • Pivotes giratorios de apoyo de los motores de tracción. • Cilindros de dirección. • Pivotes de conexión entre los largueros laterales y sistema de apertura vías. • Pivote suspensión larguero izquierdo. • Pivotes de conexión sistema apertura vías y larguero superior de la máquina. • Ventilador AIR ASSISTED (si estuviera presente). • Barra de pulverización, incluido el equilibrador, la suspensión y el elevador de carretilla. El elevado de carretilla no presenta boquillas de engrasado, ya que es suficiente con alzar completamente la barra, extender manualmente una capa de grasa en la corredera descubierta y bajar nuevamente la barra. Repetir la operación al menos dos veces, asegurándose de que la grasa vaya a cubrir toda la corredera. 9.2 PUNTOS CALIENTES DE LA MÁQUINA Antes de cualquier intervención de mantenimiento, asegurarse de que la máquina esté apagada y de que no haya partes calientes. Las partes sujetas a calentamiento son: • • • • • • Motor. Tridem de bombas instaladas en el motor. Radiador de refrigeración del motor. Tubo de escape. Depósito del aceite. Intercambiador de calor del aceite hidráulico. cód. F07011087 ES - 89 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO Por seguridad, esperar al menos cuatro segundos desde el apagado de la máquina antes de efectuar cualquier intervención de mantenimiento. Durante las fases normales de trabajo de la máquina, algunas operaciones prevén que el operador se coloque en la parte interna e la propia máquina, entre la parte central y los largueros, por ejemplo, para la apertura/cierre de algunas válvulas o para la operación de repostaje. Prestar mucha atención a no tocar con partes del cuerpo u otras el fondo del depósito del aceite, ya que podrían estar caliente. 9.3 MOTOR Antes de cualquier intervención de mantenimiento sobre el motor o sobre los órganos instalados en él, asegurarse de que esté apagado y frío. Adoptar todas las medidas e seguridad previstas para las intervenciones de mantenimiento. Para poder acceder al motor y a cualquier eras de sus partes sujeta a mantenimiento, es necesario abrir los 2 capós laterales blancos de protección, desenroscando los diferentes tornillos de cabeza hexagonal con una llave inglesa número 13. A continuación se muestra la lista de los componentes del motor sujeta a mantenimiento, con la ubicación (entre paréntesis) respecto al sentido de avance de la máquina: 1.Tapón para llenado y sustitución del aceite (uno de la parte derecha y uno encima del motor). 2.Varilla de control del nivel de aceite (a la derecha). 3.Filtro aceite (a la izquierda). 4.Tubo de escape del aceite motor (a la izquierda). 5.Filtro aire (arriba). 6.Tensor correa de servicio (a la izquierda). 7.Filtros carburante (a la izquierda). 8.Bomba aspiración carburante (a la izquierda). 9.Alternador (a la derecha). 10. Compresor aire acondicionado cabina de mando (a la derecha). 11. Tapón llenado circuito de refrigeración del motor (encima del radiador). 12. Portezuelas inspección y limpieza radiador (derecha e izquierda). Inspeccionar atentamente el compartimento del motor, observando cualquier posible presencia de aceite o líquido de refrigeración, señales de desgaste del ventilador y de las correas de transmisión, conexiones aflojadas y acumulación de residuos. Las operaciones de mantenimiento ordinario, que deben realizarse sobre el motor para un funcionamiento correcto del mismo, se describen a continuación. En el capítulo 10 se pueden encontrar las tablas para el mantenimiento programado, mientras que para descripciones más detalladas se remite al manual del operador del motor, entregado junto con la documentación de la máquina. 9.3.1 CONTROL NIVEL ACEITE MOTOR Controlar periódicamente el nivel del aceite del motor, usando una varilla de nivel y proceder a los eventuales rellenos. No rellenar el aceite hasta que el nivel no baje por debajo de la zona estriada en la varilla de nivel, y no por encima de la marca superior. Cualquier nivel de aceite dentro de la zona estriada corresponde a un nivel aceptable. Durante el periodo de rodaje (ver apartado 6.3) es adecuado mantener controlado, a menudo, el nivel del aceite motor. Para efectuar el relleno basta con quitar el tapón desenroscándolo y mediante un embudo, verter el aceite lentamente en cantidades modestas (medio kilo cada vez), controlando la varilla de nivel de vez en cuando para evitar que salga. 90 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL 9.3.2 SUSTITUCIÓN ACEITE Y FILTRO MOTOR Las operaciones de cambio de aceite y filtro del motor se realizan en concomitancia. Efectuar el cambio del aceite y del filtro después de las 100 primeras horas de funcionamiento. Posteriormente cada 500 horas de uso de la máquina o pasados 12 meses del primer uso. El intervalo de cambio depende de los siguientes requisitos: • • • • Uso del aceite John Deere PLUS-50TM o ACEA-E7/E6TM. Motor dotado de un cárter del aceite para intervalos de descarga prolongados. Uso de gasóleo con contenidos de azufre inferiores al 0,5% (5000 ppm). Uso de un filtro del aceite John Deere. Si las condiciones arriba indicadas no se cumplen, hay que reducir los intervalos de cambio del aceite. Por lo tanto, se aconseja utilizar únicamente el tipo de aceite motor y filtro arriba descritos. Para efectuar el cambio del aceite y filtro atenerse a todo lo siguiente: • Hacer funcionar el motor solo durante 5 minutos, de manera que el aceite se caliente. • Quitar el tapón de descarga del cárter del aceite. • Descargar el aceite del cárter del motor hasta que esté caliente. • Rotar el elemento del filtro y quitarlo. • Aplicar una capa de aceite motor limpio al filtro nuevo, a la altura de las juntas interna y externa, y en el roscado del filtro. • Secar ambas superficies de estanqueidad del cabezal (parte cilíndrica interna y externa) con un trapo limpio. Asegurarse de que las muescas en el anillo guardapolvos estén correctamente colocadas en las ranuras del alojamiento. Si está dañado, sustituir el anillo guardapolvos. • Instalar y apretar manualmente el filtro del aceite, hasta llevarlo a contactar con el anillo guardapolvos. • Apretar el tapón del orificio de descarga. • Rellenar el cárter del aceite motor John Deere a través del receptáculo adecuado usado para el llenado, o mediante el receptáculo colocado encima del motor. La cantidad de aceite a utilizar es igual a 19.5 litros. • Arrancar el motor y hacer que gire para controlar que no haya pérdidas. • Parar el motor y controlar que el nivel de aceite después de 10 minutos, que debe encontrarse en la zona estriada de la varilla de nivel. ATENCIÓN Filtrar el aceite es determinante para una lubricación apropiada. Sustituir siempre el filtro a intervalos regulares. El aceite y el filtro usados debes recuperarse adecuadamente y no debes esparcirse por el medio ambiente ya que, según las normativas de ley en vigor, estás clasificados como desechos peligrosos y como tal se entregas a los centros de recogida adecuados. (Consorcio de los aceites usados - Número verde 800 863048). 9.3.3 CONTROL INSTALACIÓN DE ESCAPE DEL BASAMENTO Si el motor funciona en condiciones polvorientas, controlar la instalación de salida del basamento del aceite a intervalos breves, por lo tanto: • Quitar y limpiar el tubo es escape. • Volver a instara el tubo asegurándose de que la junta tórica esté correctamente introducida en la tapa de los balancines para el adaptador acodado y apretar firmemente la abrazadera. 9.3.4 CIRCUITO DE ENFRIAMIENTO MOTOR La instalación de refrigeración del motor asegura una protección continua contra la corrosión y las erosiones de las camisas de los cilindros además de contra el hielo hasta -37° cód. F07011087 ES - 91 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO C (-34° F). No desenroscar bajo ningún concepto el tapón del radiador cuando la instalación esté caliente, esperar a que el motor se enfríe completamente. Antes de quitar completamente el tapón, aflojarlo lentamente hasta el primer tope para descargar la presión interna; el circuito de refrigeración está bajo presión y el líquido podría salir violentamente si la presión se liberara de una manera muy veloz. Controlar periódicamente el nivel del líquido de refrigeración, que debe llegar a la base del receptáculo de repostaje. Si el nivel es bajo, efectuar el llenado, utilizando exclusivamente líquido Jhon Deere COOL-GARDTM II Premix II. Se remite al manual del operador del motor para la lista de los líquidos de refrigeración adicionales recomendados. No utilizar bajo ningún concepto agua adicionada con productos químicos, ya que se podrían crear incrustaciones o corrosiones dañinas para el radiador y para el motor. El refrigerante usado para el circuito de refrigeración del motor debe estar limpio y no contener productos químicos corrosivos. En las estaciones frías, medir frecuentemente la densidad específica de la solución antihielo para asegurar una protección adecuada para el motor. Una vez efectuado el llenado, cerrar el tapón y verificar la presencia eventual de pérdidas en la instalación de refrigeración. 9.3.5 LIMPIEZA RADIADOR LÍQUIDO REFRIGERACIÓN MOTOR La máquina, si se utiliza en un ambiente polvoriento, requiere una cuidado especial en la limpieza del radiador. Para el buen funcionamiento del motor diésel, es absolutamente indispensable efectuar la limpieza del radiador al menos cada 10 horas de trabajo, evitando la formación de una capa de suciedad que, impidiendo el paso del aire hacia dentro de la masa radiante, provocarían el sobrecalentamiento del motor con los consiguientes daños. Para la limpieza del radiador es necesario abrir una o ambas protecciones laterales del transportador de aire, aflojando los tornillos con una llave allen o hexagonal; sirviéndose exclusivamente de aire comprimido a una presión máxima de 2 bares y manteniéndose a una distancia de unos 10 cm, limpiar la parte trasera y delantera del radiador. Se desaconseja el uso de gua bajo presión, ya que puede comportar la deformación de las aletas del radiador y después a la obstrucción del paso del aire y el consiguiente sobrecalentamiento. 9.3.6 LIMPIEZA ALTERNAOR Y COMPRESOR ARIACABINA Para no generar anomalías en la instalación eléctrica y de aire acondicionado de la máquina, es indispensable haber efectuado al menos cada 10 horas la limpieza del alternador y de l compresor con circuito clima. Para proceder a la distancia es suficientemente desmontar el rociador de área comprimido 9.3.7 FILTROS COMBUSTIBLE Los motores están provisto de un filtro principal (F) y filtro final (B) del combustible; ambos se sustituyen a intervalos de 500 horas o 12 meses.i. A continuación el procedimiento para la sustitución de los dos filtros del combustible: • Limpiar con precisión los grupos filtro del combustible y las zonas circundantes. • Desconectar el cable del sensor de presencia el agua. • Desenroscar el tapón de descarga (C) y descargar el combustible en un contenedor adecuado; levantar el anillo de retención (A) girándolo para facilitar la extracción de los relieves de colocación levantados. • Coger firmemente el anillo de retención (A) y girarlo ¼ en sentido horario (mirando desde la parte superior). Quitar el anillo con el elemento filtrante (B) o (F). • Inspeccionar la base de montaje del filtro para asegurarse de que esté limpia. Limpiar según necesidades. Es necesario que los dientes de parada sobre los cartuchos del filtro del combustible esté alineados correctamente con las ranuras en la base de montaje para una instalación correcta. • Instalar los nuevos elementos de los filtros en las bases de montaje relativas, asegurándose de que estén indicados correctamente y firmemente instalados en las bases. para obtener la alineación correcta, puede ser necesario rotar los filtros. • El motor está provisto de separador de condensación (E), quitar el elemento del filtro del cárter del propio separador. Descargar y limpiara el cárter, después secarlo con aire comprimido. Finalmente, instalar el cárter en nuevo elemento 92 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL y apretar a fondo. • Alinear los dientes sobre el elemento del filtro con las ranuras en la base de montaje del filtro. • Colocar el anillo de retención en la base de montaje, asegurándose de que el anillo guardapolvos esté correctamente colocado sobre la fase del filtro. • Apretar manualmente el anillo de retención girándolo en sentido antihorario (unos 1·/3 de giro)hasta que no oye el clic. No apretar excesivamente. La instalación es correcta si se advierte un "clic" perceptible y una "emisión" del anillo de retención. • Volver a conectar el cable del sensor de presencia de agua. • Alimentar la instalación de alimentación aflojando manualmente dos giros completos el tornillo de escape del aire situado en la base del filtro del combustible. • Apretar el tapón de escape (D). El nuevo elemento está dotado de un tapón para el cierre de elemento usado. 9.3.8 LIMPIEZA FILTRO AIRE La máquina, si se utiliza en un ambiente polvoriento, requiere una cuidado especial en la limpieza del filtro de aspiración del aire. De todas maneras, la frecuencia de las operaciones es variable en función del ambiente en el que se está, sin embargo, se aconseja limpiar el filtro cada 50 horas de funcionamiento de la ,maquina. El elemento filtro de aire se instala en su máquina y con estanqueidad radial. Para efectuar la distancia es suficientemente con abrir el recipiente que lo contiene, extraerlo mediante soplidos con aire comprimido, a una presión no superior a 2 bares. ATENCIÓN En caso de obstrucción del filtro, se enciende una mirilla naranja en el cuadro instrumentos de la columna di dirección. Sustituir el filtro cada 500 horas de funcionamiento de la máquina, ò 12 Meses 9.3.9 CONTROL CORREA Cada 500 horas ó 12 meses controlar la tensión de la correa y el estado de desgaste. El tensor de correa es de tipo automático (con muelle), por lo tanto no puede ser regulado ni reparado, ya que está predispuesto para mantener le tensión correcta durante toda la duración de la serie. Sustituir las correar y el tensor de correas según sea necesario. 9.3.10 CONTROL AMORTIGUADORES VIBRACIÓN MOTOR Verificar el estado total de los 4 amortiguadores de vibración sobre el cual está instalado el ratón, haciendo un control visual cada 12 mees. Si la goma se ha deteriorado y los estribos de deporte han cedido, procederemos a una realidad mundial del básket. cód. F07011087 ES - 93 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 9.3.11 CÓDIGO DIAGNÓSTICO AVERÍA (DTC) El motor está dotado de un indicador diagnóstico colocado sobre el cojinete en cabina (ver apartado 5.3.2). Dicho indicador es capaz de dar las informaciones relativas al funcionamiento del motor. Leer y anotar los DTC visualizados en la pantalla. Cada código está formado por dos partes: • SPN – Parámetro sospechoso. • FMI – Identificación de la avería. Ambas partes son necesarias para determinar con precisión el problema. EL SPN identifica el problema o el componente que presenta el problema, mientras que el FMI identifica la avería que se ha verificado. Por ejemplo, “SPN 000110” y “FMI 03” indica el código "Tensión tendrá de entrada al sensor della temperatura del liquido de refrigeración del motor excesivamente elevada”. También se visualiza la acción correctiva: “Verificar al sensor y el cable eléctrico". Se dicho control no resuelve posteriormente el problema, contactar con su Distribuidor o con el SAT. Como se ha descrito en el manual del motor correspondiente, el indicador también está dotado de dos indicadores luminosos, de color naranja y rojo; si uno de los indicadores, o los dos, se encendieran, es necesario atenerse a lo siguiente. ENCENDIDO INDICADOR NARANJA: en dicho caso es posible continuar utilizando la máquina, pero con extremo cuidado; nada más sea posible, verificar. mediante el indicador de diagnóstico cuál es la anomalía de funcionamiento (el indicador empieza a parpadear y da un código de error). ENCENDIDO INDICADOR ROJO: en dicho caso parar inmediatamente la máquina y apagar el motor; la anomalía es grave y podrá afectar a la funcionalidad y al estado del motor. ATENCIÓN En ambos casos, para la resolución del problema contactar con su centro de asistencia John Deere más cercano, así como con el Servicio de Asistencia Técnica (SAT) de MASCHIO GASPARDO S.p.A. En las tablas siguientes se indican los código error John Deere. SPN FMI Señal nº. 3 relativa al acelerador fuera del límite Verificar el sensor y el cable eléctrico máximo especificado 04 Señal nº. 3 relativa al acelerador fuera del límite Verificar el sensor y el cable eléctrico mínimo especificado 03 Señal nº. 2 relativa al acelerador fuera del límite Verificar el sensor y el cable eléctrico máximo especificado 04 Señal nº. 2 relativa al acelerador fuera del límite Verificar el sensor y el cable eléctrico mínimo especificado 000029 000091 94 - ES ACCIÓN CORRECTORA 03 000028 000084 DESCRIPCIÓN ANOMALÍA FUNCIONAMIENTO 31 Señal de la velocidad del vehículo no fiable 03 Señal nº 1 relativa al acelerador por encima del Verificar el interruptor y el cable eléctrico límite superior prescrito Contactar con el concesionario 04 Señal nº 1 relativa al acelerador por encima del Verificar el interruptor y el cable eléctrico límite inferior prescrito 09 Señal de comunicación acelerador 1 irregular Verificar el sensor y el cable eléctrico cód. F07011087 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO SPN FMI DESCRIPCIÓN ANOMALÍA FUNCIONAMIENTO ACCIÓN CORRECTORA 03 Señal de baja presión del combustible fuera del Verificar el sensor y el cable eléctrico límite máximo especificado 04 Señal de baja presión del combustible fuera del Verificar el sensor y el cable eléctrico límite mínimo especificado 10 Velocidad de variación anómala baja presión Contactar con el concesionario combustible 13 Baja presión combustible fuera específico 17 Instalación de alimentación de alta presión – Contactar con el concesionario Presión ligeramente baja 00 Detección continua de la presencia de agua en Contactar con el concesionario el combustible 03 Señal de presencia de condensación en el comVerificar el sensor y el cable eléctrico bustible fuera límite máximo especificado 04 Señal de presencia de condensación en el comVerificar el sensor y el cable eléctrico bustible fuera límite mínimo especificado 16 Detección de la presencia de agua en el com- Parar el vehículo y descargar el separador de bustible condensación 01 Señal presión del aceite motor muy baja 03 Señal de la presión del aceite del motor fuera Verificar el sensor y el cable eléctrico límite máximo especificado 04 Señal de la presión del aceite del motor fuera Verificar el sensor y el cable eléctrico límite mínimo especificado 18 Señal de presión del aceite motor moderadaControlar el nivel del aceite mente baja 00 Señal temperatura aire en el colector de aspira- Controlar la temperatura de filtro del aire, postción muy alta refrigerador o ambiente 03 Señal de la temperatura del aire en el colector Verificar el sensor y el cable eléctrico de aspiración fuera límite máximo especificado 04 Señal de la temperatura del aire en el colector Verificar el sensor y el cable eléctrico de aspiración fuera límite mínimo especificado 16 Señal temperatura aire en el colector de aspira- Controlar la temperatura de filtro del aire, postción moderadamente alta refrigerador o ambiente 00 Presión diferencial filtro del aire muy alta 00 Señal temperatura líquido de refrigeración motor Verificar la instalación de refrigeración, reducir muy alta la potencia 03 Señal de la temperatura del líquido de refrigeraVerificar el sensor y el cable eléctrico ción del motor fuera límite máximo especificado 04 Señal de la temperatura del líquido de refrigeraVerificar el sensor y el cable eléctrico ción del motor fuera límite mínimo especificado 15 Señal temperatura líquido de refrigeración motor Verificar la instalación de refrigeración, reducir ligeramente alta la potencia 16 Señal temperatura líquido de refrigeración motor Verificar la instalación de refrigeración, reducir moderadamente alta la potencia 000111 01 Bajo nivel líquido refrigeración motor 000158 17 Error en la desconexión del ECU (problema inContactar con el concesionario terno en el ECU) 000160 02 Señal de velocidad del eje no fiable 000094 000097 000100 000105 000107 000110 cód. F07011087 Contactar con el concesionario Controlar el nivel del aceite Verificar la posible presencia de obstrucciones en el filtro del aire Consultar con el manual del operador, "Llenado del líquido de refrigeración" Contactar con el concesionario ES - 95 ESPAÑOL SPN EMPLEO Y MANTENIMIENTO FMI DESCRIPCIÓN ANOMALÍA FUNCIONAMIENTO ACCIÓN CORRECTORA Llenar el combustible o intercambiar los depósitos 00 Señal temperatura del combustible muy alta 03 Señal de la temperatura del combustible fuera Verificar el sensor y el cable eléctrico del límite máximo especificado 04 Señal de la temperatura del combustible fuera Verificar el sensor y el cable eléctrico del límite mínimo especificado 16 Señal temperatura del combustible moderada- Llenar el combustible o intercambiar los depómente alta sitos 00 Condición de reducción régimen del motor Verificar los códigos de error o contactar con el concesionario 00 Régimen del motor muy alto Reducir el régimen del motor 16 Régimen del motor moderadamente alto Reducir el régimen del motor 03 Inyector en corto hacia alimentación Control del cableado 04 Inyector en corto hacia masa Control del cableado 03 Tensión de alimentación 2 del sensor alta Control del cableado 04 Tensión de alimentación 2 del sensor baja Control del cableado 000627 01 Todas las corrientes inyectores bajas Verificar la tensión de la batería y el cableado correspondiente 000629 13 Error de programación del ECU Contactar con el concesionario 02 Señal del sensor de posición del cigüeñal del Verificar el sensor y el cable eléctrico motor no fiable 08 Ausencia de la señal del sensor para la posición Verificar el sensor y el cable eléctrico del cigüeñal del motor 10 Velocidad de variación anómala de la señal del Verificar el sensor y el cable eléctrico sensor de posición del cigüeñal del motor 02 Señal del sensor de puesta en fase del motor Verificar el sensor y el cable eléctrico no fiable 07 Desfase de las señales de los sensores de pueVerificar el sensor y el cable eléctrico sta en fase y posición del cigüeñal del motor 08 Señal sensor de puesta en fase motor ausente 10 Velocidad de variación de la señal de puesta en Verificar el sensor y el cable eléctrico fase del motor anómala 13 Error bus CAN (problema de la red de comuniContactar con el concesionario cación) 05 Resistencia elevada del circuito del inyector nº. 1 Verificar el cable o la solenoide del inyector 06 Resistencia baja del circuito del inyector nº. 1 Verificar el cable o la solenoide del inyector 07 Respuesta ausente del inyector nº. 1 Inyector averiado o limitador de flujo cerrado 05 Resistencia elevada del circuito del inyector nº. 2 Verificar el cable o la solenoide del inyector 06 Resistencia baja del circuito del inyector nº. 2 Verificar el cable o la solenoide del inyector 000174 000189 000190 000611 000620 000636 000637 000639 000651 000652 000653 000654 000655 96 - ES Verificar el sensor y el cable eléctrico 07 Respuesta ausente del inyector nº. 2 Inyector averiado o limitador de flujo cerrado 05 Resistencia elevada del circuito del inyector nº. 3 Verificar el cable o la solenoide del inyector 06 Resistencia baja del circuito del inyector nº. 3 Verificar el cable o la solenoide del inyector 07 Respuesta ausente del inyector nº. 3 Inyector averiado o limitador de flujo cerrado 05 Resistencia elevada del circuito del inyector nº. 4 Verificar el cable o la solenoide del inyector 06 Resistencia baja del circuito del inyector nº. 4 Verificar el cable o la solenoide del inyector 07 Respuesta ausente del inyector nº. 4 Inyector averiado o limitador de flujo cerrado 05 Resistencia elevada del circuito del inyector nº. 5 Verificar el cable o la solenoide del inyector 06 Resistencia baja del circuito del inyector nº. 5 Verificar el cable o la solenoide del inyector 07 Respuesta ausente del inyector nº. 5 Inyector averiado o limitador de flujo cerrado cód. F07011087 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO SPN FMI DESCRIPCIÓN ANOMALÍA FUNCIONAMIENTO ACCIÓN CORRECTORA 05 Resistencia elevada del circuito del inyector nº. 6 Verificar el cable o la solenoide del inyector 06 Resistencia baja del circuito del inyector nº. 6 Verificar el cable o la solenoide del inyector 07 Respuesta ausente del inyector nº. 6 Inyector averiado o limitador de flujo cerrado 000898 09 Mensaje relativo a la velocidad del vehículo o a Contactar con el concesionario la curva del par no fiable 000970 31 Parada externa controlada 000971 31 Interruptor de reducción externa del combustible Ninguna avería del motor. Verificar otros dispoactivo sitivos de parada 09 Dimensión neumáticos no válida 000656 001069 Ninguna avería del motor. Verificar otros dispositivos de parada Contactar con el concesionario 31 Error de dimensiones de los neumáticos Contactar con el concesionario 03 Tensión de alimentación 1 del sensor alta Control del cableado 04 Tensión de alimentación 1 del sensor baja Control del cableado 03 Tensión de alimentación del sensor de la presión Control del cableado de la canalización de alimentación alta 04 Tensión de alimentación del sensor de la presión Control del cableado de la canalización de alimentación baja 001109 31 Advertencia de parada para la protección del Parar el motor y controlar los códigos de avería motor 001110 31 Parada de protección del motor 03 Señal de la válvula de mando de la bomba del combustible de alta presión fuera límite máximo Contactar con el concesionario especificado 05 Resistencia elevada del circuito de la solenoide nº.1 de la bomba del combustible lado alta pre- Verificar el cable de la bomba sión 07 Bomba del combustible de alta presión insufiVerificar filtro y tubos de alimentación ciente para presión del tubo solicitada 02 Señal de la curva del par necesaria no fiable Contactar con el concesionario 001079 001080 001347 001568 Parar el motor y controlar los códigos de avería 001569 31 Motor en condición de reducción Controlar los códigos de avería 002000 13 Violación de la seguridad Contactar con el concesionario 9.4. INSTALACIÓN OLEODINÁMICA Controlar visualmente la máquina para verificar que no haya racores aflojados, tubos con abrasiones, cortes u otras señales e desgaste. Apretar los racores aflojados y sustituir los tubos desgastados o dañados. 9.4.1. SUSTITUCIÓN DE UNA TUBERÍA HIDRÁULICA Antes de efectuar la sustitución de una tubería hidráulica, prestar atención y adoptar todas las medidas de seguridad previstas para las intervenciones de mantenimiento, parar la máquina y cerrar las válvulas de la instalación hidráulica. Antes de quitar una tubería hidráulica, asegurarse de haber liberado la posible presión residual de la instalación. Identificar con precisión el tubo dañado y aflojar con la llave correspondiente los dos puntos de conexión relativos, prestando atención a los posibles escapes de fluido hidráulico. Sustituir la tubería dañada exclusivamente por recambios originales. Antes de instalar el nuevo tubo, asegurarse del perfecto estado de los puntos de enganche (roscas, abrazaderas, etc.). Con las llaves correspondientes enroscar en sentido horario los racores de los tubos hidráulicos que presenten estanqueidades. No excederse en el apriete para no dañar el roscado de los racores. cód. F07011087 ES - 97 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 9.4.2. VERIFICACIÓN NIVEL DE ACEITE DE LA INSTALACIÓN HIDRÁULICA El control debe efectuarse periódicamente, mediante los dos testigos visuales colocados en la parte posterior del depósito del aceite. El testigo inferior indica el nivel mínimo, el superior el nivel máximo. La máquina sale de la fábrica con el nivel correcto del aceite dentro del depósito, esto significa que el testigo del mínimo debe estar lleno, mientras que el del máximo debe estar lleno o al menos a 3/4. En el caso en que el nivel del aceite hidráulico sea insuficiente, proceder al relleno y controlar que no hay pérdidas anómalas en las instalaciones. Para efectuar el llenado basta con desenroscar y quitar el tapón, y verter el aceite idóneo en el interior. La utilización de aceite no idóneo, de otros tipos de aceite o la presencia eventual de impurezas compromete y daña irreparablemente las partes de la instalación hidráulica que componen la máquina. ATENCIÓN Antes de abrir el tapón para el relleno del aceite hidráulico, asegurarse de que no haya partes calientes en el depósito. 9.4.3. SUSTITUCIÓN ACEITE DE LA INSTALACIÓN HIDRÁULICA Atenerse escrupulosamente a los intervalos de sustitución previstos por la tabla de mantenimiento programado. Normalmente, el cambio del aceite hidráulico se realiza cada 1000 horas de funcionamiento de la máquina. Para efectuar la sustitución del aceite en la instalación basta con desenroscar y quitar el tapón de debajo del depósito, prestando atención a las posibles salpicaduras de aceite y a recoger todo el aceite usado en un recipiente adecuado. Efectuar la operación usando un embudo amplio, Una vez iniciado el vaciado, para agilizar dicho procedimiento también se puede abrir el tapón para el llenado. ATENCIÓN El tapón inferior es magnético, por lo tanto recoge posibles sedimentos metálicos presentes en el aceite. El aceite usado debe recuperarse adecuadamente y no debe esparcirse por el medio ambiente ya que, según las normativas de ley en vigor, está clasificado como desecho peligroso y como tal se entrega a los centros de recogida adecuados. (Consorcio de los aceites usados - Número verde 800 863048). 9.4.4. CONTROL Y SUSTITUCIÓN FILTROS ACEITE INSTALACIÓN HIDRÁULICA De manera paralela al cambio del aceite y, de todas maneras, cada 1000 horas de funcionamiento de la máquina, efectuar el cambio del filtro, colocado en la parte interna del depósito del aceite. Si el cambio de filtro se efectúa junto con el del aceite, en primer lugar vaciar el depósito del aceite usado, cambiar el filtro y finalmente rellenar el depósito con el aceite nuevo. Para cambiar el filtro basta con desenroscar el tapón rojo, extraer el filtro usado y sustituirlo por el nuevo. El uso de filtros no adecuados o el montaje incorrecto de los mismos, pone en peligro el correcto funcionamiento de las transmisiones hidrostáticas y, por lo tanto, el uso de la propia máquina. 98 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL ATENCIÓN El filtro usado debe recuperarse adecuadamente y no debe esparcirse por el medio ambiente ya que, según las normativas de ley en vigor, está clasificado como desecho peligroso y como tal se entrega a los centros de recogida adecuados. (Consorcio de los aceites usados - Número verde 800 863048). 9.4.5 LIMPIEZA INTERCAMBIADOR AIRE/ACEITE INSTALACIÓN HIDRÁULICA La máquina está provista de un intercambiador aire/aceite para la refrigeración del aceite de la instalación hidráulica. Es absolutamente indispensable para el buen funcionamiento de la instalación hidráulica y, por lo tanto, de la propia máquina, efectuar la limpieza del intercambiador de calor al menos cada 10 horas de funcionamiento. Para la limpieza utilizar exclusivamente aire comprimido a una presión máxima de 2 bares y, manteniéndose a una distancia de unos 10 cm, limpiar la parte delantera y posterior del radiador. Se desaconseja el uso de agua bajo presión, ya que puede comportar la deformación de las aletas del radiador y después a la obstrucción del paso del aire y el consiguiente sobrecalentamiento del aceite de la instalación hidráulica. 9.5 VERIFICACIÓN DEL ESTADO DEL VENTILADOR (SI ESTUVIERA PRESENTE) Si la máquina se entrega con el sistema AIR ASSISTED, controlar cada 50 horas de funcionamiento el estado de las palas del ventilador, quitándose las posibles incrustaciones que, al formarse, puedan alterar el equilibrado del propio ventilador con las consiguientes vibraciones y daños a cojinetes y soportes. Para proceder a la limpieza del ventilador, asegurarse de que la máquina esté apagada y de haber quitado la lleve de encendido. Después quitar la rejilla de protección y utilizando exclusivamente aire comprimido y a una presión máxima de 2 bares, limpiar el ventilador. 9.6 VERIFICACIÓN DEL ESTADO DE LAS BOQUILLAS Controlar diariamente las boquillas, limpiando aquellas obturadas y sustituyendo las dañadas. Quitar las obturaciones de los orificios de las boquillas utilizando exclusivamente un cepillo de nailon o un chorro de aire. Cambiar las boquillas si el chorro no es regular y si el caudal es un 10% superior respecto a los valores indicados en las tablas del fabricante, para una presión de funcionamiento determinada. 9.7 LIMPIEZA Y SUSTITUCIÓN FILTROS CIRCUITO PULVERIZACIÓN Limpiar el filtro principal de aspiración, colocado debajo de la válvula general de 3”, cada 10 horas de tratamiento. Limpiar el filtro secundario, colocado entre los grupos de válvulas de la barra, cada cuatro vaciados de los depósitos del producto. Además, limpiar el filtro flotador del carrete de cargo, colocado en la parte delantera del tubo de aspiración, cada vez que se considere necesario. Para efectuar la limpieza del filtro principal y secundario basta con desenroscar la abrazadera, quitar el filtro y proceder con la limpieza utilizando aire comprimido a una presión máxima de 2 bares, manteniéndose a una distancia de unos 10 cm. cód. F07011087 ES - 99 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO Además, limpiar los alojamientos de los dos filtros y volver a montar todo prestando atención en posicionar los cuerpos filtrantes en las sedes correspondientes, de manera que se garantice la estanqueidad y el paso correcto del agua. Para la sustitución de los filtros proceder como se indica arriba, prestando atención en utilizar filtros idóneos que tengan las mismas características. Los filtros principal y secundario se clasifican como BLU, según ISO 19732, y tienen una Mesh 50. ATENCIÓN Durante todas las operaciones e limpieza o sustitución de filtros, asegurarse de que haya una ventilación adecuada para evitar la acumulación de vapores tóxicos. 9.8 LIMPIEZA VÁLVULA DE SEGURIDAD COMPRESOR AIRE La válvula de seguridad del compresor de aire es un mecanismos delicado. Sin embargo, está construida para funcionar sin ser lubricada, por lo tanto, basta con mantenerla limpia y eficiente. No manipular, desmontar ni modificar la válvula de seguridad de ninguna manera. La inspección de la válvula de seguridad se reserva a un Ente encargado y está regulado por las normas de ley específicas. 9.9 HIDROLIMPIADORA La máquina puede estar equipada con hidrolimpiadora en lugar del compresor. En dicho caso, antes de la puesta en marcha de la bomba, asegurarse de que el aceite del cárter esté en el nivel adecuado. El aceite a usar es AGIP GAMMA 30, en la cantidad de 0.415 kg. Sustituir el aceite después de las primeras 50 horas de funcionamiento de la hidrolimpiadora y, posteriormente, cada 500 horas de trabajo (de la hidrolimpiadora, no de la máquina). Para efectuar la sustitución del aceite, basta con desenroscar los dos tornillos de cabeza hexagonal colocados, respectivamente, debajo del indicador de nivel y de la propia hidrolimpiadora. Una vez sustituido el aceite, cerciorarse de volver a enroscar los tornillos y de volverlos a fijar con el par de apriete adecuado (20Nm). 9.10 ASIENTO Para mantener el asiento en óptimas condiciones de funcionamiento, realizar un limpieza regular y periódica del mismo. Calcular los intervalos entre una limpieza y la siguiente según el grado de suciedad del asiento; dicho intervalo no debe superar las 200 horas de funcionamiento de la máquina. Controlar periódicamente la integridad del fuelle que protege la suspensión. Quitar el polvo del acolchado con un chorro de aire comprimido o con aspirador. La limpieza de los revestimientos debe ser realizada con un paño húmedo no mojado o con un detergente no agresivo. Se pueden utilizar los productos para la limpieza de los asientos de los vehículos. la limpieza de la cinta del cinturón de seguridad debe ser realizada con una esponja mojada con agua tibia y/o enjabonada. Eliminar el polvo que se deposita en las partes mecánicas (guías y suspensión) del asiento, utilizando un chorro de aire comprimido y/o un paño húmedo o un pincel seco, no utilizar agua ni detergentes. Para acceder al interior de la suspensión levantar el fuelle de goma quitando los clavos de plástico de sus sedes utilizando un dispositivo de ayuda mecánico; 100 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL después de haber realizado la limpieza, cerrar el fuelle volviendo a colocar todos los clavos. Evitar realizar la limpieza del asiento utilizando máquinas hidrolimpiadoras a presión o cualquier otra máquina con agua. El engrasado de las guías y de la suspensión se efectúa utilizando grasas sintéticas; para los acoplamientos, que son difíciles de alcanzar con la grasa, utilizar lubricantes líquidos en botes. ATENCIÓN Todos los residuos de las operaciones de mantenimiento deben eliminarse según las normas vigentes. Se prohíbe verter dichos residuos en el medio ambiente circundante. 9.11 FILTROS AIRE CABINA La instalación de ventilación está protegida por un filtro con carbón activado de CLASE 4 colocado debajo de la cabina al lado, en lado izquierdo (según el tipo de cabina instalada) y por un filtro pasivo colocado en el interior, debajo del asiento. La capa de carbón activado permite una eliminación de los contaminantes químicos presentes en el aire introducido en la cabina por la instalación de ventilación, colaborando de esa manera a la protección de la salud del operador. En cambio, el filtro pasivo permite que el aire interno salga, para no crear una presión dentro de la cabina, y no permite que entre el aire externo. Para sustituir el filtro pasivo basta con extraer el usado, tirándolo hacia la columna de dirección, e instalar el nuevo prestando atención a no tocar la parte filtrante. En cambio, para sustituir el filtro con carbón activado basta con quitar la rejilla externa o la cubierta interna (según la cabina montada), extraer el filtro e introducir el nuevo, prestando atención siempre a no tocar con las manos u otra parte la parte filtrante; además, asegurarse de cerrar correctamente la rejilla o la cubierta prestando atención a que la abrazadera presente no se quede aplastada. La utilización de los filtros no exime del uso de las precauciones personales y de los eventuales D.P.I.,recomendados según la nocividad de los productos utilizados y/o de las condiciones especiales de uso. No es posible determinar la duración de utilización de los filtros, dependiendo esta de: concentración de las sustancias nocivas presentes en el aire, temperatura, humedad del aire, etc., variables pero no cuantificables a priori. cód. F07011087 ES - 101 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO La saturación de los filtros se produce gradualmente y se puede notar su inminente desgaste por el mal olor que empieza a advertirse. Al empezar a advertirse el mal olor, sustituir inmediatamente los filtros (no usar con productos tóxicos inodoros). Sustituir los filtros al menos una vez al año. ATENCIÓN Evitar absolutamente soplar los filtros con aire comprimido y lavarlos con agua y/o disolventes de cualquier naturaleza. La fecha de caducidad indicada en cada filtro, indica el lapso de tiempo dentro del cual debe ser utilizado; le fecha se considera para un filtro nuevo y precintado. Pasada la fecha de caducidad, el filtro ya no puede ser utilizado, incluso en el caso de que no se haya usado antes. 9.12 SUSTITUCIÓN NEUMÁTICO Antes de empezar la sustitución de un neumático, accionar el freno de estacionamiento. La máquina debe encontrarse con la vía abierta (lado sustitución neumático) al menos 300 mm y la cabina debe ser rebajado. Se recuerda que el levantamiento de la máquina deberá producirse con los depósitos completamente vacíos. Utilizar un gato hidráulico o un gato mecánico que tenga una capacidad mínima de levantamiento de 5000 Kg. Además, utilizar un caballete de seguridad de la misma capacidad, a colocar debajo del buje portaruedas antes de quitar la rueda. Colocar una viga de madera de sección mínima 120x120 mm2 debajo del buje portaruedas, como se indica en la figura de al lado y, si es necesario, fijarlo con abrazaderas. Colocar el gato debajo de la viga, en la medianería del buje portaruedas y accionar el elevador hasta poner en el final de la carrera la viga y el propio buje. Aflojar las 8 tuercas de fijación de la rueda y proceder después a levantar la máquina. Cuando el neumático no esté en contacto con el terreno, colocar el caballete de seguridad debajo del buje, quitar las tuercas y sustituir la rueda por otra de dimensiones y modelo iguales al montado en la máquina. Después de esto, volver a atornillar las tuercas de fijación de la rueda, apretándolas con el par prescrito (78.5 kgm / 770 Nm). Quitar el caballete de seguridad, bajar la máquina accionando el gato y quitar la viga de madera. Verificar la presión del neumático sustituido. ATENCIÓN Cuando se sustituyan uno o más neumáticos, controlar siempre la presión y el apriete de las tuercas, de las cuatro ruedas. Efectuar las mismas verificaciones después de 10 horas de funcionamiento de la máquina. 102 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL 9.13 BATERÍA Antes de cualquier intervención de mantenimiento proceder a desconectar la alimentación de las baterías actuando sobre el seccionador correspondiente (o desconectador de batería). ATENCIÓN Controlar el nivel del electrolito y añadir líquido, si el nivel fuera demasiado bajo. Intentar puestas en marcha sin baterías o desconectar las baterías con el motor en marcha puede dañar gravemente la instalación eléctrica. ATENCIÓN El líquido de la batería es muy nocivo, ya que contiene ácido sulfúrico. Se recomienda proteger ojos, rostro y manos cuando se realiza el mantenimiento. Si el ácido contacta con la piel, lavar inmediata y abundantemente con agua la parte afectada. Si el ácido contacta con los ojos, lavarlos abundantemente con agua y dirigirse inmediatamente a un centro médico. En caso de ingestión debido al ácido, dirigirse inmediatamente a un centro medico. Controlar los cables de conexión de las baterías y verificar que no haya abrasiones o lesiones de la envoltura aislante. Si fuera necesario, sustituir los cables de las baterías. Controlar que los terminales de la baterías no estén oxidados o corroídos. Si fuera necesario, proceder a la limpieza de los terminales usando un cepillo de hierro. Las baterías pueden generar gases explosivos. No fumar cerca de la batería y mantenerse lejos de las llamas y chispas. Cargar las baterías únicamente en zonas bien ventiladas. Después de la limpieza, recubrir los terminales con grasa neutra para evitar la oxidación. 9.14 INSTALACIÓN ELÉCTRICA No utilizar piezas de recambio o accesorios no originales o no aprobados por el Fabricante. Antes de proceder a la sustitución de un fusible, apagar la máquina y quitar la llave de encendido. Además, proceder a desconectar la alimentación de las baterías actuando sobre el seccionador correspondiente (o desconectador de batería). La quemadura de un fusible indica el funcionamiento anómalo de un componente, su sustitución de efectúa después de haber eliminado la causa de la avería. Para proceder a la sustitución de un fusible, quitar la cubierta de la caja en la que está colocado, individuar el fusible a sustituir y extraerlo con un pinza de material plástico tirándolo hacia uno mismo y prestando atención al resto de los componentes eléctricos presentes. Al cerrar la tapadera de la caja eléctrica, prestar atención a no aplastar la posible abrazadera presente. ATENCIÓN Desconectar la batería mediante el desconectador de batería todas las veces que la máquina se deje sin vigilar y durante los largos periodos invernales de inactividad. En el caso en que se debiera intervenir en el bastidor de la máquina con soldaduras o perforaciones es obligatorio desconectar la instalación eléctrica general mediante el desconectador de batería correspondiente; además, es necesario proceder a la desconexión de la centralita eléctrica (extracción de los enchufes de conexión) colocada en el compartimento adecuado en cabina. Se aconseja verificar periódicamente el estado de los cableados en salida de los cilindros de dirección. Su estuvieran dañados se podría poner en peligro de manera significativa el correcto funcionamiento del sistema electrónico de dirección. No intervenir nunca en los elementos anteriormente mencionados sin haber consultado antes a nuestro personal SAT. El acceso al software de control solamente está permitido al personal autorizado. cód. F07011087 ES - 103 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 10.0 TABLA MANTENIMIENTO PROGRAMADO PERIODO TIPO DE INTERVENCIÓN • • • • • • • CON MÁQUINA NUEVA • • • • • • • • • • • • • • • • • CADA 8-10 HORAS DE TRABAJO • • • • • • • Verificar el nivel del gasóleo (llenar al máximo antes de que se vacía el depósito para evitar problemas de calado de carburante). Verificar el nivel del aceite motor e combustión y del líquido de refrigeración. Controlar el filtro combustible/cárter del separador de condensación. Controlar la válvula de descarga del polvo del filtro del aire y del indicador de obstrucción. Verificar el nivel del aceite hidráulico (a través de los testigos visuales). Limpiar el intercambiador de calor aire/aceite mediante el compresor (o hidrolimpiadora) instalado en la máquina. Limpiar la parte interna del compartimento motor, después el compresor aire cabina, alternador, zona batería, bombas, etc.. y efectuar un control genérico visual. Limpiar el radiador del motor y el transportador del aire. Limpiar la bomba de membranas y la zona de arriba del depósito del aceite. Limpiar los filtros del circuito de agua, después el filtro principal debajo de la válvula de aspiración de 3” y el filtro sobre la barra. Vaciar completamente los depósitos laterales recogiendo el producto resultante. Efectuar la operación de lavado del circuito y de los depósitos laterales. Limpiar la parte interna de la cabina. • • Limpiar el filtro del aire de aspiración del motor de combustión. Controlar el estado y la presión de los neumáticos. Controlar el estado del ventilador del sistema AIR ASSISTED (si estuviera presente). Engrasar los diferentes órganos en movimiento, como se describe arriba. Verificar la eficacia de los dispositivos de indicación visual y acústica. DESPUÉS DE LAS PRIMERAS 100 HORAS DE TRABAJO • • Sustituir el aceite y el filtro aceite del motor de combustión. Sustituir los filtros combustible del motor de combustión. CADA 100 HORAS DE TRABAJO • Verificar el apriete correcto de las ruedas (770 Nm). CADA 50 HORAS DE TRABAJO 104 - ES • • • Controlar el apriete de todos los tornillos. Verificar que la máquina no presente daños. Verificar que la máquina esté montada correctamente en todas sus partes. Verificar el nivel de los líquidos del motor y de la instalación oleodinámica de servicio. Verificar el estado de desgaste de los neumáticos. Verificar el correcto funcionamiento de las luces y de la instalación eléctrica. Engrasar cuidadosamente todas las piezas móviles, incluidas las transmisiones y las articulaciones mecánicas y de todas maneras todos los puntos marcados con la calcomanía n° 25. Verificar que no haya pérdidas de aceite procedentes de racores o tuberías. Verificar que todas las protecciones estén colocadas correctamente. Verificar el nivel del electrolito de la batería y el nivel de carga. Verificar que los filtros del circuito hidráulico estén limpios y no contengan residuos. Verificar que las conexiones estén montadas correctamente siguiendo el esquema base. Verificar que las abrazaderas prensatubos estén correctamente apretadas, como todos los racores y conexiones. Verificar que el ventilador esté libre para girar y que el alojamiento no sea deformado por choques recibidos durante el transporte. Controlar y, eventualmente, restablecer el nivel del aceite de la bomba. Verificar que todas las boquillas estén en buen estado, sin señales evidentes de desgaste ni de incrustaciones. Controlar el estado de todos los tubos flexibles y sustituirlos si es necesario. Controlar el apriete de todos los pernos de la máquina, sobre todo los del apriete de las ruedas (770 Nm). cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO PERIODO ESPAÑOL TIPO DE INTERVENCIÓN • • Sustituir el aceite y el filtro aceite del motor de combustión. Sustituir los filtros combustible del motor de combustión. Controlar la instalación de escape del basamento del motor de combustión. Controlar los soportes silent-block del motor de combustión. Controlar la instalación de refrigeración del motor de combustión y verificar la presión. Analizar la solución del líquido de refrigeración. Controlar los regímenes del motor de combustión. Controlar la tensión y el estado de desgaste de la correa del motor de combustión. Controlar la conexión de masa del motor de combustión. Verificar el estado de la batería. CADA AÑO: • Sustituir los filtros e la cabina. Filtros con carbón activado en CLASE4. CADA 1000 HORAS DE TRABAJO • • Sustituir el aceite de la instalación hidráulica. Sustituir el filtro del aceite de la instalación hidráulica. • • Controlar el antivibrador del cigüeñal del motor de combustión. Efectuar el lavado y el relleno de la instalación de refrigeración del motor de combustión. Efectuar la prueba de los termostatos del motor de combustión. Controlar y regular el juego de las válvulas del motor de combustión. CADA 500 HORAS - 1 AÑO DE TRABAJO CADA 2000 HORAS SEGÚN NECESIDAD • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • PUESTA EN REPOSO • • • • • • cód. F07011087 Rellenar el líquido de refrigeración del motor de combustión. Sustituir las correas del ventilador y del alternador del motor. Controlar el compresor del aire de la cabina de mando. Efectuar la desaireación del sistema del combustible del motor. Revisar las bombas hidráulicas de cilindrada fija y variable, instaladas en el motor de combustión. Revisar los motores hidráulicos. Lavar y limpiar escrupulosamente la máquina, incluida la instalación de pulverización. Vaciar completamente el circuito hidráulico para evitar posibles daños causados por el hielo. Vaciar completamente la instalación de pulverización. Desmontar y limpiar los filtros y las boquillas que deberán conservarse en un ambiente protegido de los agentes atmosféricos. Vaciar las bombas de membranas quitando el tapón correspondiente. Desenroscar el tubo de descarga del mezclador. Abrir la descarga de la bomba centrífuga de carga. Quitar todos los filtros de aire y agua. Controlar y engrasar todas las partes metálicas móviles y aquellas desprovistas de la capa de barniz, con especial atención a los puntos de engrasado colocados en la barra. Volver a barnizar todas las superficies que pudieran oxidarse, cuando proceda. Limpiar y aflojar la correa de transmisión del movimiento en el ventilador de refrigeración motor. Desconectar la batería, tanto con el desconectador de batería como desconectando físicamente los dos polos. Colocar la máquina en un lugar ventilado, protegido de la lluvia y del sol. Para evitar la posible formación de condensación en el depósito del combustible, vaciarlo completamente descargando periódicamente las posibles formaciones de agua y sedimentos. Introducir dentro del circuito de pulverización una mezcla de agua y líquido anticongelante para proteger no solamente la bomba, sino también todos los componentes en contacto con el líquido, es decir, grupos de mando, portaboquilla y filtros (ver el procedimiento de introducción de líquido antihielo, apartado 8.6). ES - 105 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 11.0 TABLA BÚSQUEDA AVERÍAS 11.1 INSTALACIÓN OLEODINÁMICA DE TRACCIÓN INCONVENIENTES CAUSAS Dificultad o imposibilidad Avería en la palanca de avance de encontrar la posición de punto muerto Avería en el servocontrol bomba REMEDIOS Verificar la palanca de mando y el estado del perno-sede del bloqueo mecánico Sustituir el servocontrol bomba Nivel aceite demasiado bajo Rellenar el depósito aceite Intercambiador de calor aceite obstruido Limpiar intercambiador aceite Filtro aceite obstruido Sustituir filtro aceite Funcionamiento incorrecto de las válvuLimpiar o sustituir válvulas de máxima presión las de máxima presión de las bombas Tuberías de aspiración obstruidas Verificar el estado de las tuberías de aspiración Bombas o motores hidráulicos defectuoHacer revisar o sustituir bombas o motores hidráulicos sos Funcionamiento anómalo ventilador de refrigeración intercambiador de calor Reparación/Sustitución ventilador Sobrecalentamiento del acei- aire/aceite te hidráulico a más de 90° C Avería en el fusible del ventilador de refrigeración intercambiador de calor aire/ Sustitución fusible y verificación cableados aceite Funcionamiento anómalo sensor de temReparación/Sustitución sensor peratura aceite Funcionamiento anómalo del dispositivo Exclusión del dispositivo conectando directamente la de gestión del ventilador de refrigeración electroválvula con la instalación (fun-drive) Sustitución del dispositivo Funcionamiento anómalo del relé de alimentación línea electroválvula de refrige- Sustitución del relé ración Nivel aceite demasiado bajo Rellenar el depósito aceite Aspiración aire en las tuberías de aspi- Purgar los motores hidráulicos y encontrar el punto de ración aspiración aire Filtro aceite obstruido Transmisión ruidosa Sustituir filtro aceite Funcionamiento incorrecto de las válvuLimpiar o sustituir válvulas de máxima presión las de máxima presión bombas Verificar el estado de las tuberías de aspiración Tuberías de aspiración obstruidas Verificar presencia de material intruso en las válvulas del bloque diferencial (si estuviera presente) Bombas o motores hidráulicos defectuoHacer revisar o sustituir bombas o motores hidráulicos sos Intercambiador de calor aceite obstruido Limpiar intercambiador aceite Dispositivo de mando dañado Verificar y tensionar correctamente el cable mecánico de mando apertura bombas Filtro aceite obstruido Sustituir filtro aceite Baja sensibilidad en las inFuncionamiento incorrecto de las válvuversiones del movimiento Limpiar o sustituir válvulas de máxima presión las de máxima presión bombas Tuberías de aspiración obstruidas Verificar el estado de las tuberías de aspiración Bombas o motores hidráulicos defectuoHacer revisar o sustituir bombas o motores hidráulicos sos Cabina alzada El mando “SPEED2” no se Palanca del joystick no en medianería activa Operador no sentado 106 - ES Bajar completamente la cabina Colocar la palanca en medianería Sentarse en el asiento de conducción de manera correcta cód. F07011087 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO INCONVENIENTES CAUSAS REMEDIOS Freno de estacionamiento activado Desconectar el freno Intercambiador de calor aceite obLimpiar intercambiador aceite struido La máquina no se mueve Dispositivo de mando roto Restablecer el cable mecánico de mando apertura bombas Filtro aceite obstruido Sustituir filtro aceite Avería de las válvulas de máxima Sustituir válvulas de máxima presión presión bombas Tuberías de aspiración obstruidas Verificar el estado de las tuberías de aspiración Rotura del eje o del par de engrana- Sustituir el eje o los pared de engranajes de tranjes de movimiento de las bombas smisión del movimiento a las bombas Verificar el apriete correcto de los tornillos del Avería mecánica en los mecani- mando platillo smos elevadores de mando aperVerificación correcto funcionamiento mecanismo tura platillo bombas de tracción de elevación y cable de avance Intercambiador de calor aceite obLimpiar intercambiador aceite struido La máquina tiene una fuerza Filtro aceite obstruido Sustituir filtro aceite de tracción insuficiente Avería de las válvulas de máxima Sustituir válvulas de máxima presión presión bombas Filtro aire motor obstruido Limpiar el filtro aire Tuberías de aspiración obstruidas Verificar el estado de las tuberías de aspiración Desgaste componentes internos Hacer revisar los motores en un centro de asimotores hidráulicos de tracción stencia autorizado Avería de las válvulas de máxima Sustituir válvulas de máxima presión presión bomba eje Verificar presencia de material intruso en las válAvería en las válvulas del bloque vulas del bloque diferencial (si estuviera presenUn eje (delantero o trasero) diferencial (si estuviera presente) te) no tiene fuerza de tracción Desmontar la bomba y proceder a su limpieza Bomba obstruida por impurezas (en un mecánico autorizado) Eje bomba roto Hacer revisar la bomba Tuberías obstruidas Verificar el estado de las tuberías de aspiración 11.2 INSTALACIÓN OLEODINÁMICA DE DIRECCIÓN INCONVENIENTES Ninguna rueda gira CAUSAS REMEDIOS Avería en la bomba hidráulica Revisar o sustituir la bomba hidráulica Avería en la dirección asistida Revisar o sustituir la dirección asistida Válvula de máxima presión circuito Verificar el estado de la válvula de máxima y dirección asistida defectuosa eventualmente sustituirla Avería en la tubería de impulsión Verificar el estado de las tuberías de impulsión y bomba-dirección asistida eventualmente sustituirlas Avería en las tuberías de conexión entre cilindro de dirección delante- Verificar el estado de las tuberías y eventualro izquierdo y cilindro de dirección mente sustituirlas La rueda delantera izquierda trasero derecho no gira Válvula de guía hidráulica obturada Verificar el estado de la válvula y eventualmente o bloqueada sustituirla Avería en el cilindro de dirección Verificar el estado del cilindro de dirección izquierdo izquierdo cód. F07011087 ES - 107 ESPAÑOL INCONVENIENTES EMPLEO Y MANTENIMIENTO CAUSAS REMEDIOS Válvulas de bloqueo de los cilindros Verificar el estado de las válvulas de bloqueo y eventualmente sustituirlas Las ruedas traseras no se de dirección bloqueados quedan alineadas durante la Tornillos de bloqueo aflojados Verificar el apriete correcto de los tornillos marcha por carretera Problemas en la instalación elecConsultar con nuestro servicio técnico trónica de dirección Verificar el estado de las válvulas proporcionales Válvulas proporcionales dañadas o quitando la conexión eléctrica e intentando moLas ruedas no responden bloqueadas ver las ruedas mediante el distribuidor manual, correctamente a los mandos eventualmente sustituir la/s válvula/s dañada/s de guía Problemas en la instalación elecConsultar con nuestro servicio técnico trónica de dirección 11.3 INSTALACIÓN OLEODINÁMICA DE LOS SERVICIOS INCONVENIENTES CAUSAS Avería en el motor hidráulico La bomba de membranas Avería en la bomba hidráulica no gira Distribuidor bloqueado REMEDIOS Verificar el correcto funcionamiento del motor hidráulico Revisar o sustituir la bomba hidráulica Verificar el estado del distribuidor Avería de las conexiones eléctri- Verificar el estado de las conexiones eléctricas y cas la funcionalidad del mando correspondiente La bomba de membranas gira, pero la instalación de distribución no entra en presión Pérdida aceite hidráulico del circui- Verificar el circuito de impulsión y eventualmente to de impulsión sustituir el tubo de impulsión Avería de la válvula de máxima Verificar el calibrado de la válvula de máxima presión circuito presión y eventualmente sustituirla Mando “SPEED2” activado Desconectar el mando Avería en la bomba hidráulica Revisar o sustituir la bomba hidráulica Válvula de máxima presión circuito Verificar el estado de la válvula de máxima y defectuosa eventualmente sustituirla Ningún mando hidráulico La electroválvula piloto bloqueada Verificar el estado de la electroválvula piloto responde Verificar el estado del circuito eléctrico y en espeAvería en el circuito eléctrico de cial el fusible contenido en la caja de derivación mando colocada en el capó del motor Avería en la tubería de impulsión Verificar el estado de la tubería de impulsión y bomba-distribuidor general eventualmente sustituirla Bomba centrífuga o compresor/hi- Desconectar la bomba o el compresor/hidrolimdrolimpiadora activados piadora Avería en la electroválvula del diLas maniobras son muy en- stribuidor principal tas Válvula de máxima presión desajustada o defectuosa Verificación del correcto funcionamiento de la electroválvula Volver a calibrar la válvula de máxima presión o sustituirla Tubería de impulsión al distribuidor Verificar el estado de la tubería de impulsión y obturado o dañado eventualmente sustituirla Tramos finales de la barra no se Bajar completamente el elevador de carretilla abren Avería en el sensor de posición del elevador Falta alimentación electroválvula Verificar alimentación electroválvula movimiento Un elemento hidráulico de la barra no responde Electroválvula bloqueada Verificar el estado de la electroválvula moviéndola manualmente y eventualmente sustituirla Tubería de impulsión del distribuVerificar el estado de la tubería y eventualmente idor al cilindro hidráulico de movisustituirla miento obturado o dañado 108 - ES cód. F07011087 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO INCONVENIENTES Las vías no se abren CAUSAS REMEDIOS Brazos de la barra pulverizadora Abrir los brazos para soltar los sensores cerrados Alimentación freno de estacionaVerificar tubería alimentación freno de servicio El freno de estacionamiento miento interrumpida no se desbloquea Verificar el estado de la electroválvula moviéndoElectroválvula bloqueada la manualmente y eventualmente sustituirla 11.4 INSTALACIÓN HIDRÁULICA DE DISTRIBUCIÓN INCONVENIENTES CAUSAS REMEDIOS Válvulas secciones cerradas Abrir las válvulas de las secciones (7 ó 9) Válvula general de 3” cerrada Abrir el grifo Válvula general en barra cerrada Verificar el estado de la válvula y de las conexiones eléctricas correspondientes Activar el mando de apertura válvula De la barra no sale producFiltro agua general obturado Limpiar el filtro general to Filtro agua (secundario) en barra Limpia el filtro en barra obturado Sistema TeeJet apagado Encender el sistema TeeJet Sistema GPS (si está instalado) Encender el sistema GPS apagado Verificar el estado del fusible correspondiente Verificar el estado del medidor de capacidad y El medidor de capacidad no funcio- eventualmente sustituirlo na (fluxómetro) Verificar el estado del ventilador medidor de capacidad Controlar el conector del sensor Controlar el estado del sensor y de su conexión Distribución incorrecta del producto El cuentakilómetros no funciona Controlar la distancia entre sensor y cabezas columnas ruedas (4-5 mm) Verificar parámetro K del TeeJet (ver apartado 7.10) Verificar el correcto funcionamiento del TeeJet Boquillas obstruidas Limpiar las boquillas Filtros obstruidos Limpiar los filtros Válvula reguladora de presión no Ver siguiente inconveniente funciona Válvula bloqueada Desbloquear válvula Fusible en cada eléctrica trasera Sustituir fusible Válvula reguladora de pre- dañado sión no funciona Motor eléctrico dañado Sustituir motor eléctrico válvula Presostato dañado cód. F07011087 Verificar el estado del presostato y de las conexiones ES - 109 ESPAÑOL INCONVENIENTES EMPLEO Y MANTENIMIENTO CAUSAS REMEDIOS Desconectar los cables de los sensores de peso y controlar si hay humedad. Si, desconectando los cables de los sensores de peso, el sistema sale de la condición de error, Sistema fuera escala o en error podría haberse dañado una de las celdas de carpeso (el sistema visualiza signos de ga conectadas o el cable de las mismas. Controexclamación en la ZONA PESO) lar los cables y los sensores. Problemas de lectura del peso en el sistema de celdas de carga Si, desconectando los cables de los sensores de peso, el indicador permanece en alarma, contactar con el SAT. Desconectar los cables de los sensores y controlar si hay humedad. Si así fuera, dejar secar los conectores, después, conectarlos y probar si el indicador funciona correctamente. Peso inestable Podría ser necesario calibrar la instalación meEl indicador pesa de manera imprediante el procedimiento Calibra con Peso (ver cisa apartado 7.4.6.4). Visualización de la pantalla Contraste de la pantalla irregular poco legible Si la pantalla resulta ser demasiado clara o demasiado oscura, actuar sobre el control del contraste mediante el menú Contraste Pantalla (ver apartado 7.4.6.4). 11.5 ASIENTO INCONVENIENTES CAUSAS Las guías tienen demasiado Guías desgastadas juego REMEDIOS Sustituir las guías Presencia de suciedad en las Limpiar las guías Las guías no deslizan o lo hacen guías con dificultad Las guías no están alineadas Controlar el alineamiento entre las guías Rotura muelle cremallera Regulación respaldo bloqueado o libre Cable de mando no en sede Juego en el respaldo Desgaste de los dentados Sustitución muelle cremallera Control de la correcta colocación de los extremos Sustitución bastidor respaldo y cremallera basculante Los apoyabrazos caen hacia Rotura apoyabrazos abajo Sustitución apoyabrazos El sensor presencia operador no Conexión eléctrica interrumpida funciona Verificar la conexión eléctrica La suspensión no amortigua los Amortiguador descargado o roto golpes Sustitución amortiguador El compresor no se acciona Verificar la conexión eléctrica Conexión eléctrica interrumpida La suspensión mecánica no Rotura muelles bascula Sustitución muelles El enrollador no bloquea el cin- Enrollador cinturón de seguridad Sustitución cinturones de seguridad turón o no lo rebobina desgastado o dañado La hebilla no bloquea o no desblo- Hebilla cinturón de seguridad desSustitución cinturones de seguridad quea la lengüeta del cinturón gastada o dañada 110 - ES cód. F07011087 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 11.6 INSTALACIÓN ELÉCTRICA GENERAL INCONVENIENTES Algunas luces no funcionan CAUSAS REMEDIOS Avería en las lámparas Verificar el estado de las lámparas Fusible relativo averiado Sustituir el fusible y verificar que su deterioro no dependa de un cortocircuito Problemas en la caja portafusibles Verificar las conexiones dentro de la caja portafusibles Mando defectuoso Verificar el estado del mando (pulsador o desviador de luces) Avería en las conexiones puesto Verificar el estado de las conexiones debajo de la cabina Ningún elemento de la consola y de la columna de di- Avería en el fusible general rección esté alimentado Interrupción del cableado Sustituir el fusible y verificar que su deterioro no dependa de un cortocircuito Verificar el estado del cableado y restablecer la continuidad La centralita de dirección no Avería en el fusible en caja de deri- Sustituir el fusible y verificar que su deterioro no está alimentada vación principal dependa de un cortocircuito El ordenador TeeJet no está Avería en un fusible en caja de de- Sustituir el fusible y verificar que su deterioro no alimentado rivación colocada en la barra dependa de un cortocircuito Las maniobras de la barra no Avería en un fusible en caja de de- Sustituir el fusible y verificar que su deterioro no responden rivación colocada en la barra dependa de un cortocircuito La palanca del joystick no está en Llevar la palanca a medianería posición de medianería Avería en el sensor de la posición Regular o sustituir el sensor neutra de la palanca del joystick La máquina no se enciende Avería en el relé de arranque Sustituir el relé Centralita motor John Deere no aliVerificar la correcta alimentación mentada Nivel de carga de la batería insuRecargar o sustituir la batería ficiente Bloque de arranque averiado Sustituir el bloque 12.0 TABLA PARES DE APRIETE cód. F07011087 ES - 111 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 13.0 ESQUEMAS INSTALACIONES HIDRÁULICAS 13.1 ESQUEMA INSTALACIÓN OLEODINÁMICA DE TRACCIÓN CIRCUITO DE ENVÍO CIRCUITO DE RETORNO ASPIRACIÓN BOMBAS SOBREALIMENTACIÓN RETORNO DEL INTERCAMBIADOR SENTIDO DEL AVANCE Pos. Descripción Pos. Descripción 1 Bomba tracción eje posterior 9 Motor hidráulico de 2 cilindradas delantero derecho 2 Bomba tracción eje delantero 10 Motor hidráulico de 2 cilindradas trasero derecho 3 Colector de descarga eje delantero 11 Motor hidráulico de 2 cilindradas delantero izquierdo 4 Colector de descarga eje trasero 12 Motor hidráulico de 2 cilindradas trasero izquierdo 5 Válvula de retención dirigida eje delantero 13 Bloque servomandos 3 estaciones 6 Válvula de retención dirigida eje trasero 14 Servomando segunda velocidad 7 Depósito aceite instalación 15 Servomando bloqueo diferencial 8 Filtro en retorno en contrapresión 16 Servomando freno de estacionamiento 112 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL 13.2 ESQUEMA INSTALACIÓN OLEODINÁMICA DE DIRECCIÓN CIRCUITO DE ENVÍO CIRCUITO DE RETORNO BOMBA DE IMPULSIÓN CON DIRECCIÓN ASISTIDA SENTIDO DEL AVANCE Pos. Descripción Pos. Descripción 1 Dirección asistida 8 Cilindro dirección delantero izquierdo 2 Intercambiador de calor 9 Cilindro dirección delantero derecho 3 Bloqueo colector de descarga 10 Cilindro dirección trasero izquierdo 4 Bloqueo dirección 11 Cilindro dirección trasero derecha 5 Electroválvula accionamiento cilindro delantero izquierdo 12 Válvula de seguridad 6 Electroválvula accionamiento cilindro trasero izquierdo 13 Válvula seleccionadora 7 Electroválvula accionamiento cilindro trasero derecho cód. F07011087 ES - 113 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 13.3 ESQUEMA INSTALACIÓN OLEODINÁMICA DE LOS SERVICIOS CIRCUITO DE ENVÍO CIRCUITO DE RETORNO ASPIRACIÓN BOMBAS CILINDRADA FIJA Pos. Descripción Pos. Descripción 1 Bomba engranajes distribuidor dirección (33 cm3) 15 Compresor (o dirección asistida) y bomba centrífuga de carga 2 Bomba engranajes distribuidor bomba membranas (22 cm3) 16 Carrete enrollado hidráulico 3 Bomba engranajes distribuidor servicios (11 cm3) 17 By-pass 4 Depósito aceite instalación 18 Punta izquierda sube/baja 5 Intercambiador de calor aire/aceite 19 Geometría variable izquierda sube/baja 6 Bloqueo colector de descarga 20 Brazo izquierdo abre/cierra 7 Distribuidor bomba membranas 21 Bloqueo/desbloqueo equilibrador 8 Distribuidor instalación de dirección 22 Elevador de carretilla barra 9 Distribuidor servicios (5+2 estaciones) 23 Regulación equilibrador 10 Distribuidor barra (7+2 estaciones) 24 Brazo derecho abre/cierra 11 Elevador cabina 25 Geometría variable derecha sube/baja 12 Vía izquierda 26 Punta derecha sube/baja 13 Vía derecha 27 Válvula de retención 14 Elevador principal barra 114 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL 13.4 ESQUEMA INSTALACIÓN HIDRÁULICA PULVERIZACIÓN FLUJO PULVERIZACIÓN FLUJO AGITACIÓN FLUJO MEZCLADOR FLUJO LAVADO Pos. Descripción Pos. Descripción 1 Depósito producto izquierdo 19 Fluxómetro 2 Depósito producto derecho 20 Bloqueo mando secciones barra 3 Depósito agua de lavado 21 Filtro aspiración sobre el carrete de carga 4 Bomba de pulverización de membranas 22 Válvula 3 vías de alimentación circuito 5 Bomba de mezcla de membranas 23 Válvula 2 vías depósito agua de lavado 6 Bomba centrífuga de carga 24 Filtro general 7 Carrete enrollador aspiración 25 Válvula 2 vías general circuito aspiración 8 Electroválvula circuito aspiración/carga 26 Grifo lavado mezclador 9 Electroválvula circuito agitación 27 Grifo alimentación mezclador 10 Electroválvula circuito descarga 28 Válvula descarga mezclador 11 Mezclador 29 Válvula 2 vías aspiración/carga depósito izquierda 12 Electroválvula “SPRAY” 30 Válvula 2 vías descarga depósito izquierda 13 Electroválvula “CLEAN” 31 Válvula 2 vías aspiración/carga depósito derecha 14 Electroválvula “MEZCLADOR” 32 Válvula 2 vías descarga depósito derecha 15 Válvula ON/OFF secciones barra 33 Sensor de presión 16 Válvula reguladora de capacidad 34 Receptáculo de carga enganche rápido 17 Regulador de presión 35 Tapón vaciado depósito agua de lavado 18 Filtro secciones barra cód. F07011087 ES - 115 116 - ES + - BA TTERIA 12 VOL T. nero 4 mm rosso 4 mm nero 6 mm rosso 6 mm nero 6 mm rosso 6 mm 20A F3 50A F2 70A F1 1A 86 R3 85 86 R2 85 86 R1 85 nero 4 mm rosso 4 mm nero 2.5 mm rosso 2.5 mm b/rosso b/marrone nero 6 mm rosso 6 mm pos.2 pos.1 (ritardo) FOGLIO 5/1 1 ALIMENTAZIONE SCHEDA V ALVOLE RIEMP (cavo esterno ) ALIMENTAZIONE SCHEDA STERZO SEGNALE DA J14 SCHEDA I/O ALIMENTAZIONE PANNELLO DI COMANDO SEGNALE DA CHIAVE ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 14.0 ESQUEMAS INSTALACIONES ELÉCTRICAS 14.1 ESQUEMA LÍNEAS ALIMENTACIÓN INSTALACIÓN AGUA/ACEITE cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL 14.2 ESQUEMA LÍNEA CENTRAL MOTOR cód. F07011087 ES - 117 ESPAÑOL 118 - ES EMPLEO Y MANTENIMIENTO cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO cód. F07011087 ESPAÑOL ES - 119 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 14.3 ESQUEMA COLUMNA DE DIRECCIÓN 120 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO cód. F07011087 ESPAÑOL ES - 121 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 14.4 ESQUEMA CABLEADO COLUMNA DE DIRECCIÓN 122 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO cód. F07011087 ESPAÑOL ES - 123 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 14.5. ESQUEMA PALANCA DEL JOYSTICK D + nero rosso nero 2.5 Sw4 Sw5 Sw3 Sw12 Sw6 lo 10 lo 10 B JK9 lo 9 A JO9 lo 8 B JK8 lo 7 A JO8 Dx JK7 lo 6 Sx JO7 Dx JK6 Sx JO6 B JK5 lo 9 A JO5 lo 5 10 JK4 lo 8 9 JO4 lo 7 8 JK3 lo 6 7 JO3 lo 5 6 JK2 lo 4 5 JO2 4 JK1 lo 3 Sw6 JO1 lo 2 3 JK16 lo 1 2 b/blu JO16 lo 4 1 b/viola 19 C17 grigio 17 A17 Sw4 8 C4 Sw3 Sw12 P1 7 A4 Sw18 blu JK15 lo 3 4 C10 rosso JO15 lo 2 3 C1 1 A10 rosso lo 1 2 giallo 1 In6 CONNETT ORE 31 POLI " B" C2 C10 In6 SCHEDA OLIO 405167.01 C1 arancio N.O In5 In4 N.O In5 In3 N.O C12 rosso marrone C9 A12 rosso In4 In3 N.O C1 1 rosso bianco C8 A11 rosso 11 g/rosso 12 g/viola 3 arancio 4 giallo Sw14 2 marrone lo 12 B 1 bianco lo 11 A 10 verde 12 9 rosa lo 12 11 14 C7 g/blu lo 11 Sw7 13 A7 Sw16 Sw15 g/nero Sw16 Sw17 Sw18 Sw8 Sw7 B lo 24 A lo 23 B lo 22 Sw15 lo 21 A lo 25 lo 26 lo 30 lo 27 P1 28 lo 28 29 lo 29 lo 20 D lo 30 lo 27 25 26 30 27 pulsante generale H2O alimentazione joystick SCHEDA OLIO 405561 ILME 24 POLI lo 25 lo 26 lo 19 S 6 lo 24 24 lo 23 23 5 C13 In12 N.O In12 N.O In11 C12 24 C18 23 A18 In11 lo 22 lo 18 B SEP lo 17 A EVB lo 21 lo 16 B BRG lo 15 A EV A lo 20 lo 14 B JK14 22 C15 JO14 lo 19 21 A15 JK13 20 C2 JO13 lo 18 19 A2 JK12 18 C6 b/nero JO12 lo 17 17 A6 g/verde JK1 1 16 C1 rosso JO1 1 15 A1 rosso lo 16 JK10 lo 13 A Sw5 Sw14 JO10 lo 15 14 C5 Sw8 lo 14 13 A5 Sw17 lo 13 lo 28 lo 29 Pulsante ON - OFF FOGLIO 10/11 124 - ES cód. F07011087 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 14.6 ESQUEMAS SISTEMA CÉLULAS DE CARGA - ALIOMENT AZIONE GENERALE + (nero) SCHEDA STERZO 5 FOGLIO 6/11 GND +12 +12 6 5 4 3 2 1 (bianco) CH1 (SX) SCHEDA DISPLAY CELLE DI CARICO (verde) (rosso) 6 (nero) + - bianco/verde (bianco) CH2 (DX) A (verde) (rosso) L giallo/verde bianco/blu bianco/nero R bianco/viola P blu N grigio M marrone L celeste K verde J H G arancio F E giallo D bianco giallo/nero C giallo/blu bianco/rosso B rosa giallo/rosso A bianco/marrone giallo/marrone giallo/viola viola FOGLIO 5/11 S T U V Z W X BURNDY 28 POLI BURNDY 12 POLI 3 A B D C E F G H H J K L 4 4 SENSORI DI DX. 1 bianco 2 nero 3 verde 4 rosso + 4 SENSORI DI SX 1 bianco 2 nero 3 verde 4 rosso S SENSORE DI VELOCIT A' schermatura SCHEDA DEDERIVAZIONE CELLE DI CARICO nero 2 rosso 1 bianco AMP 4 POLI VITE SCA TOLA - 1 rossa verde verde L2 L3 verde ST1 3 2 1 L1 4 L4 g/marrone b/marrone SCHEMA CELLE DI CARICO FOGLIO 1 1/11 g/verde 3A DA RELE' R3 F 1/1 1 - 20 + 9 8 7 6 5 G/nero 4 3 2 1 J6 10 9 8 7 6 5 4 3 2 + NERO - 1 POS. 1 alimentazione scheda celle di carico SCHEDA DI GIUNZIONE TE-G09V - JB 405189 ROSSO CONNETT ORE 31 POLI "A" G/blu FOGLIO 2/10 10 21 G/rosso FOGLIO 3/10 J1 verde/blu verde/bianco 3A POS. 2 V1 - V2 - V3 devono avere il led ROSSO acceso V4 - V5 - V6 devono avere il led VERDE acceso POS. 3 tutte le valvole devono avere sul box di collaudo il LED VERDE acceso. POS. 4 V1 - V2 - V3 devono avere il led VERDE acceso V4 - V5 - V6 devono avere il led ROSSO acceso + - S M + - S M lo nero lo bianco lo nero lo rosso CONNETT CONNETT CONNETT CONNETT CONNETT CONNETT CONNETT CONNETT CONNETT ORE V1 ORE V2 ORE V3 ORE V4 ORE V5 ORE V6 ORE V7 ORE V8 ORE V9 collegare valvola collegare valvola collegare valvola collegare valvola collegare valvola collegare valvola collegare valvola collegare valvola collegare valvola V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V8 V9 lo rosso cód. F07011087 ES - 125 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 14.7 ESQUEMA BOX AUXILIAR rosso FOGLIO 2/10 capp. verde ON/OFF BOX AUSILIARIO N 1 P1 SW19 DL4 capp. rosso MOM MOM P2 C D E F rosso 8x1 G marrone 8x1 B arancio 8x1 A nero 8x1 burndy 8 poli bianco 8x1 nero DL4 H SW19 b/verde dal cavo celle di carico P1 P2 verde In8 rosso rosso nero nero In8 rosso nero D In7 In15 In15 CONN. 31 POLI "A" In7 8 A13 A20 A21 AVVOLGICAVO 14.8 ESQUEMA FICHA INPUT/OUTPUT PANEL 1 1 J9 foglio 2/11 1 1 J13 J17 SCHEDA I/O 1 mixer J5 speed 2 J4 J1 spray J3 1 SCHEDA PULSANTI pompa J2 J18 1 - - + + J2 1 J19 J20 J14 J15 J11 scorte 27 28 29 85 pos.8 J3 POS.9 J4 R9 86 RELE R2 Foglio 1/9 EVM0 POS.9 J3 arancio pos.7 J3 bianco pos.8 J4 PWR rosso R8 86 pos.7 J4 marrone 85 16 EVG A8 giallo/rosso 11 giallo/marrone 26 giallo/nero 14 17 18 19 In2 POS. 7 POS. 8 In2 Conn. J6 SCHEDA H2O arancio 13 grigio/rosso 12 giallo/grigio 10 CONNETT ORE 31 POLI "A" grigio/verde nero grigio/verde bianco/blu F.C. sedile bianco/grigio 12 V bianco/rosso PWR bianco/marrone rosso bianco/nero S + grigio/marrone sensore cabina PNP nero bianco A9 VELOCIT A'2 POMP A SA VER PUMP IN CASO DI ALLARME 12 VOL T SUL FILO BIANCO OPPURE SUL FILO MARRONE 126 - ES cód. F07011087 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 14.9 ESQUEMA FICHA PANTALLA PANEL 1 Connettore J 13 scheda I/O SCHEDA DISPLAY J17 405543.09 1 J14 J9 J3 J4 J1 J2 J8 J7 NO J10 NC C 15 16 In9 In10 6 7 9 24 In16 POS 4 J4 In16 6 5 ALIMENTAZIONE DA BOX DERIVAZIONE OLIO FOGLIO 1/10 POS 4 J3 marrone 8x1 ILME 24 POLI ALIMENTAZIONE BOX AUSILIARIO FOGLIO 7/10 In10 celeste b/rosso g/marrone In9 POS 3 J4 POS 3 J3 viola POS 2 J4 POS 2 J3 bianco POS 1 J4 POS 1 J3 15 nero 2.5 5 rosso 2.5 viola 4 grigio giallo 3 blu arancio 2 giallo/blu marrone 1 giallo viola PWR bianco CONNETT ORE 31 POLI " A " Resistenza 47 ohm giallo 8x1 - blu rosso J16 + rosso J15 Il comando della valvole proporzionale e' stato regolato a 100mA lo BIANCO non viene collegato. POTENZ. 10 K ohm J5 marrone 1 bianco marrone C3 POS. 9 CONN. J6 SCHEDA H2O CLEAN R4 S 86 30/51 BLOCCO + - + S SENSORE PRESSIONE bianco 8X1 SENSORE GIRI VENTOLA +12 V A19 COMPRESORE A3 85 giallo/blu 87 SBLOCCO VALVOLA GIRI VENTOLA PROPORZIONALE ILME 24 POLI SEGNALE DA JOYSTICK IN POSIZIONE CENTRALE SEGNALE NEGATIVO X45 cód. F07011087 1 2 4 5 6 nero viola marrone giallo bianco 3 7 8 2 1 EV1 - EV 1 + + EV 2 - GND sens. 2 S segn. sens. 2 3 GND sens.1 4 segn. sens. 1 5 + sensori 6 SENSORE ANTERIORE 1 arancio rosso 14.10 ESQUEMA CAJA DE DERIVACIÓN CIRCUITO DE DIRECCIÓN 2 1 EV2 1 2 + - 3 S 4 5 6 SENSORE ANTERIORE 2 ES - 127 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 14.11 ESQUEMAS BARRA PULVERIZACIÓN J4 J1 J3 2 Sw1 Sw3 Sw2 Sw4 Sw5 Sw6 Sw8 Sw7 Sw9 Sw10 3 SW1 valvola genarale SW2 valvola 1 SW3 valvola 2 SW4 valvola 3 SW5 valvola 4 SW6 valvola 5 SW7 valvola 6 SW8 valvola 7 SW9 valvola 8 SW10 valvola 9 - c e d B A C D E F H G J g/blu K a rosa b/nero b/marrone b/viola b/rosso celeste viola giallo arancio marrone bianco nero blu verde + b V.PRESS J5 J2 J9 2 23 9 verde/marrone 22 S1 S2 S3 J3 8 12 J4 pos.5 7 J3 verde/nero 10 J4 pos.6 3 CONN. "A" S + T SPEED - Posizione 28 - 29 JOYSTICK g/nero grigio g/rosso R FLOW b/verde g/viola S PRESS SEG.FLOW . RIEMP . 128 - ES P USCIT A POMP A RIEMP . G/marrone SENSORE DI VELOCITA' N lo 29 b/nero b/viola SCHEDINA PULSANTI b/blu lo 28 JP1 V burndy 28 poli sso faston maschio cód. F07011087 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 14.12 ESQUEMA SENSORES BARRA PWR 87a R9 30/51 87 R10 30/51 87 R8 30/51 85 R10 87a 85 87a 85 R5 R6 86 87 86 R7 86 30/51 87a 85 86 30/51 30/51 g/marrone CONNETTORE 31 POLI "B" 30 27 25 26 ILME 24 POLI 21 S sensore barra Sx S2 N.P .N. - - S + ALIMENTAZ. INTERR. SW5 rosso 2.5 b/verde + ALIMENTAZ. INTERR. SW3 22 b/marrone 20 ALIMENTAZIONE JOYSTICK ALIMENTAZ. INTERR. SW12 - SW14 + S - sensore barra centrale alzata S4 N.P .N. sensore barra DX S3 N.P .N. 14.13 ESQUEMA CABLE MANDOS PULVERIZACIÓN Diodo 1A J6 J6 1 Marrone 2 Arancio 3 Giallo 4 Viola 5 Celeste 6 B/Rosso 7 B/Viola 8 B/Marrone 9 B/Nero 10 Bianco EV1 EV2 EV3 EV4 EV5 EV6 EV7 EV8 EV9 EVG 24 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 J1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 1 Bianco Marrone Arancio Giallo EVG EV1 EV2 EV3 Viola Celeste B/Rosso EV4 EV5 EV6 B/Viola G/Viola G/Rosso EV7 FLOW PRESS Grigio G/Nero G/Blu Rosa Verde SPEED Alim. Schede VP VP 16 17 18 19 20 Blu B/Marrone B/Nero 12 Volt EV8 EV9 G/Marrone B/Verde FLOW Riemp. POMPA Riemp. 21 22 23 - 24 Nero 2,5 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 cód. F07011087 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Blu G/Nero G/Marrone G/Viola Grigio G/Rosso G/Blu Rosa B/Verde Rit. Alim. Alim. Sens. FLOW riemp. FLOW SPEED PRESS VP VP POMPA riemp. J1 - J17 - J18 J17 Rosso 2,5 J18 Nero 2,5 Rosso 2,5 ES - 129 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 14.14 ESQUEMA CABLE MANDOS OLEODINÁMICOS BARRA C18 1 1 Cavo 22x1 + 2x5 Dotazione: Cavo 22x1 + 2x2,5 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 9 10 11 12 B/Blu 7 A4 Blu 20 - B/Verde 8 9 C4 A5 Grigio Rosa 21 22 - B/Marrone Rosso 2,5 10 C5 Verde 23 C18 B/Nero 11 A6 G/Rosso 24 12 13 C6 A7 G/Viola G/Nero A18 massa cavetti G/Verde Nero 2,5 8 C17 7 18 19 6 Viola Celeste 5 A3 C3 4 5 6 3 B/Viola 2 A17 1 17 9 10 11 12 Giallo 8 C2 7 4 6 G/Marrone B/Rosso 5 G/Blu + sensore seg. sensore 4 C7 15 16 3 14 Marrone Arancio 2 Bianco C1 A2 1 A1 2 3 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 1 Giri Ventola GIRI VENTOLA Conn.Deutsch 3 poli M.p.F. A B C SEGNALE S2 SEGNALE S3 1 S2 3 2 SEGNALE S4 diodo + led 1000 mm. 2x0,75 Sensore barra SX S3 A Bianco (segn.) B Nero (-) C Rosso (+) Sensore alzata DX S4 Sensore barra alzata + mass sensori 14.15 ESQUEMA CABLE DISTRIBUIDOR PRINCIPAL A15 C15 A19 A13 A10 C10 A11 C11 A12 C12 A20 A21 EVG 3 1 Rosso Nero 2 CAVETTI 2x0,75 2500mm totali 1 _ Rosso / 2 _ Nero Marrone / Giallo VALVOLA PROPORZIONALE CAVO 3100 mm 8x1 Bianco Marrone Arancio Giallo Viola Celeste Rosso Nero Neutro joystick positivo valv. proporzionale A9 Negativo valv. proporzionale Massa A9 (C18 Diodo+Led) Filo Bianco NEUTRO JOYSTICK 14.16 ESQUEMA CABLE BOMBA PULVERIZACIÓN Bianco Marrone Arancio Giallo Viola Celeste Rosso Seg. SAVER PUMP Seg. SAVER PUMP A8 Segnale trasduttore pressione Positivo trasduttore pressione Positivo SAVER PUMP Nero Massa A8 Arancio 1 3 Nero 2 A8 SAVER PUMP Connettori C18 Diodo + Led Conn.Deutsch 3 poli M.p.F. A B C A _ Rosso B _ Bianco C _ Marrone PR ES S PRESS Conn. Deutsch 2 poli M.p.F. 1 _ Viola (+) 2 _ Giallo (Seg.) 130 - ES cód. F07011087 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 14.17 ESQUEMA CABLES ELECTROVÁLVULAS DEPÓSITOS Y BOMBA 2 Nero 1 V3 C11 Rosso Rosso 3 1 Bianco 2 Nero V2 C11 DX V1 C11 B A V7 C18 MIXER C V8 C18 V4 C11 B V9 C18 SX SPRAY CLEAN V5 C11 V6 C11 14.18 ESQUEMA CABLE BOX CARRETE CAVO 8x1 500mm Sguainatura 8000mm Conn Burndy 8 poli volante A B C D E F G Bianco Arancio Marrone Rosso Nero H - 8500mm 14.19 ESQUEMA CABLE ALIMENTACIÓN CENTRALITA DIRECCIÓN CAVO 2x2,5 + A - Rosso B - Nero Conn Metri-Pack 500mm Sguainatura 300mm 800mm M.p.F. (406255 + 406256 + 406569) 14.20 ESQUEMA CABLE FLUXÓMETRO FLOW. Conn. Deutsch 3 poli F.p.M. Funzioni A Bianco Segnale B Nero Negativo C Rosso Positivo cód. F07011087 B A C ES - 131 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO 14.21 ESQUEMA CABLE SENSOR DE PRESIÓN PRESS Conn. Deutsch 2 poli M.p.F. Funzioni 1 Rosso Positivo 2 Nero Segnale 2 1 Conn Burndy 28 poli volante 14.22 ESQUEMA CABLE TEEJET faston femmina Cavo 5600 mm 24 Cavo 5600 mm 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 2 3 4 5 6 7 8 9 22x1 + 2x2,5 406012 406025 1 Conn Burndy 28 poli volante faston femmina 10 11 12 22x1 + 2x2,5 Nastro Verde AA B CB DC E FD GE H JF KG N H P RJ S K T VN a P b cR d S e WT EVG EVG Bianco EV1 Marrone EV2 EV1 Arancio EV3 EV2 Giallo EV4 Viola EV5 EV3 Celeste EV6 EV4 B/Rosso EV7 B/Viola EV5 EV8 B/Marrone EV9 EV6 B/Nero Seg. Flow riemp. G/Marrone EV7 Uscita pompa riemp. B/Verde FLOW EV8 G/Viola PRESS G/Rosso EV9 SPEED Grigio ALIM. SENS. G/Nero Seg. Flow riemp. VALV. PRESS. G/Blu Uscita pompa riemp. VALV.PRESS. Rosa FLOW POT. 12V Blu ALIM. SCHEDA (-) Nero 2,5 PRESS +12V Ingresso Verde SPEED ALIM. SCHEDA Rosso 2,5 V a b c d e W 132 - ES ALIM. SENS. VALV. PRESS. VALV.PRESS. POT. 12V ALIM. SCHEDA (-) +12V Ingresso ALIM. SCHEDA 1 Bianco 2 Marrone 3 4 Arancio 5 Giallo 6 7 Viola 8 Celeste 17 18 B/Rosso 19 B/Viola 20 9 B/Marrone 10 B/Nero 11 12 G/Marrone 13 B/Verde 14 G/Viola 16 24 G/Rosso 15 Grigio 23 G/Nero G/Blu Rosa Blu Nero 2,5 Verde Rosso 2,5 1 Nastro Verde 1 2 3 4 5 6 7 8 17 18 19 20 9 10 11 12 13 14 16 24 15 23 cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL 15.0 RECAMBIOS Las reparaciones y las sustituciones deben realizarse empleando piezas de recambio originales, que deben solicitarse al Distribuidor o Concesionario. Se recuerda que la solicitud de piezas de recambio debe estar acompañada de las siguientes indicaciones: • • • • • • Tipo de máquina. Número de bastidor de la máquina. Número de matrícula de la máquina. Año de fabricación. Código recambio indicado en el Catálogo Piezas de Recambio. Foto de cada componente objeto de recambio, una panorámica de la posición exacta en la que se encuentra y una o más fotos detalladas. Si se trata de una pieza que forma parte de un grupo principal, también habrá que especificar el modelo y el código del grupo. cód. F07011087 ES - 133 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO NOTAS ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. 134 - ES cód. F07011087 EMPLEO Y MANTENIMIENTO ESPAÑOL NOTAS ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. cód. F07011087 ES - 135 ESPAÑOL EMPLEO Y MANTENIMIENTO NOTAS ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. ………………………………………………………………………………………………………………………………….............. 136 - ES cód. F07011087 cód. F07011087 137 MASCHIO GASPARDO S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy Tel. +39 049 9289810 - Fax +39 049 9289900 Email: [email protected] - http://www.maschionet.com Cap. Soc. € 17.600.000,00 i.v - C.F. R.I PD 03272800289 P.IVA IT03272800289 - R.E.A. PD 297673 Comm. Estero M/PD44469 ENGLISH NEDERLANDS EC Declaration of Conformity EG VERKLARING VAN OVEREENSTEMMING We hereby declare under our own responsibility that the machine complies with the safety and health requirements established by the following European Directives :2006/42/EC New Machinery Directive, 2004/108/EC Electromagnetic Compatibility, 2009/127/EC Machinery for pesticide application. The following technical specifications were used to adapt the machine: UNI EN ISO 16119-1/2013, UNI EN ISO 16119-2/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 4254-6/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 60204-1/2006, ISO 11684/1995, ISO 3767-2/2008. The technical file is compiled by MASCHIO GASPARDO S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. Wij verklaren onder eigen verantwoordelijkheid dat de machine in overeenstemming is met de veiligheids- en gezondheidsvoorschriften voorzien volgens de volgende Europese richtlijnen: 2006/42/EG Nieuwe machinerichtlijn, 2004/108/EG Elektromagnetische compatibiliteit, 2009/127/EG Machines voor toepassing van fytofarmaceutische producten. Voor de aanpassing van de machine zijn de volgende technische specificaties gebruikt: UNI EN ISO 16119-1/2013, UNI EN ISO 16119-2/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 4254-6/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 60204-1/2006, ISO 11684/1995, ISO 3767-2/2008. Het technische dossier is opgesteld door MASCHIO GASPARDO S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. DEUTSCH DANSK EG-Konformitätserklärung EU-overensstemmelseserklæring Hiermit erklären wir unter unserer eigenen Verantwortung, dass die Maschine den Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen der Richtlinie 2006/42/EG Neue Maschinenrichtlinie, 2004/108/EG Elektromagnetische Verträglichkeit, 2009/127/EG Maschinen zur Ausbringung von Pestiziden. Für die Anpassung der Maschine wurden die folgenden technischen Spezifikationen verwendet: UNI EN ISO 16119-1/2013, UNI EN ISO 16119-2/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 4254-6/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 60204-1/2006, ISO 11684/1995, ISO 3767-2/2008. Das technische Dossier ist zusammengestellt von MASCHIO GASPARDO S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. Vi erklærer på eget ansvar, at maskinen opfylder kravene vedrørende sikkerhed og arbejdsmiljø, der er fastsat i følgende EU-direktiver: 2006/42/EU Nyt Maskindirektiv, 2004/108/ EU Elektromagnetisk kompatibilitet, 2009/127/EU Maskiner til udbringning af pesticider. Følgende tekniske specifikationer er anvendt for tilpasningen af maskinen: UNI EN ISO 16119-1/2013, UNI EN ISO 16119-2/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 42546/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 60204-1/2006, ISO 11684/1995, ISO 3767-2/2008. Det tekniske dossier er udarbejdet af MASCHIO GASPARDO S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. FRANÇAIS SVENSKA Déclaration de Conformité CE Försäkran om EU-överensstämmelse Nous déclarons sous notre responsabilité que la machine est conforme aux prescriptions de sécurité et de santé prévues par les Directives européennes suivantes : 2006/42/CE. Nouvelle Directive Machines, 2004/108/CE Compatibilité Électromagnétique, 2009/127/CE Machines pour l’application des produits phytosanitaires. Les normes harmonisées ainsi que les spécifications techniques suivantes ont été utilisées pour l’adaptation de la machine : UNI EN ISO 16119-1/2013, UNI EN ISO 16119-2/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 4254-6/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 60204-1/2006, ISO 11684/1995, ISO 3767-2/2008. Le dossier technique est constitué par la société MASCHIO GASPARDO S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. Vi försäkrar på eget ansvar att maskinen är i överensstämmelse med kraven på säkerhet och hälsa enligt följande EU-direktiv: Det Nya maskindirektivet 2006/42/EU, EMC-direktivet 2004/108/EU, Direktivet om maskiner för applicering av bekämpningsmedel 2009/127/EU. För anpassning av maskinen har följande tekniska specifikationer använts: UNI EN ISO 16119-1/2013, UNI EN ISO 16119-2/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 42546/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 60204-1/2006, ISO 11684/1995, ISO 3767-2/2008. Den tekniska manualen är gjord av MASCHIO GASPARDO S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. ITALIANO NORSK Dichiarazione di Conformità CE EU-samsvarserklæring Dichiariamo sotto la nostra responsabilità che la macchina è conforme ai requisiti di sicurezza e salute previsti dalle seguenti Direttive Europee: 2006/42/CE Nuova Direttiva Macchine, 2004/108/CE Compatibilità Elettromagnetica, 2009/127/CE Macchine per l'applicazione dei fitofarmaci. Per l’adeguamento della macchina sono state utilizzate le seguenti specifiche tecniche: UNI EN ISO 16119-1/2013, UNI EN ISO 16119-2/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 4254-6/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 60204-1/2006, ISO 11684/1995, ISO 3767-2/2008. Il fascicolo tecnico è costituito da MASCHIO GASPARDO S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. Vi erklærer på eget ansvar at maskinen er i samsvar med kravene for sikkerhet og helse i følgende Eu-direktiver: Maskindirektiv 2006/42/EU, Elektromagnetisk kompatibilitet 2004/108/ EU, Sprøytemiddelmaskiner 2009/127/EU. For tilpasning av maskinen er følgende tekniske spesifikasjoner brukt: UNI EN ISO 16119-1/2013, UNI EN ISO 16119-2/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 4254-6/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 60204-1/2006, ISO 11684/1995, ISO 3767-2/2008. Det tekniske heftet er utarbeidet av MASCHIO GASPARDO S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. ESPAÑOL SUOMI Declaración de Conformidad CE Vakuutus EY yhdenmukaisuudesta Declaramos bajo nuestra responsabilidad que la máquina respeta los requisitos de seguridad y salud previstos por las siguientes Directivas Europeas: 2006/42/CE Nueva Directiva Máquinas, 2004/108/CE Compatibilidad Electromagnética, 2009/127/CE Máquinas para la aplicación de los fitofármacos. Para la adecuación de la máquina se han utilizado las siguientes especificaciones técnicas: UNI EN ISO 16119-1/2013, UNI EN ISO 16119-2/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 4254-6/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 602041/2006, ISO 11684/1995, ISO 3767-2/2008. La documentación técnica ha sido realizada por MASCHIO GASPARDO S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. Vakuutamme omalla vastuullamme, että kone täyttää seuraavien EY direktiivien turvallisuutta ja terveyttä koskevat vaatimukset: 2006/42/EY Uusi konedirektiivi, 2004/108/ EY Sähkömagneettinen yhteensopivuus, 2009/127/EY Torjunta-aineiden levityskoneet. Koneen yhdenmukauttamiseksi on käytetty seuraavia teknisiä määrityksiä: UNI EN ISO 16119-1/2013, UNI EN ISO 16119-2/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 42546/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 60204-1/2006, ISO 11684/1995, ISO 3767-2/2008. Tekninen tieto on laadittu MASCHIO GASPARDO S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. PORTUGUÊS GREEK Declaração de Conformidade CE Δήλωση Πιστότητας EΚ Declaramos sob nossa responsabilidade que a máquina está em conformidade com os requisitos de segurança e saúde previstos pelas seguintes Diretivas Europeias: 2006/42/CE Nova Diretiva de Máquinas, 2004/108/CE Compatibilidade Eletromagnética, 2009/127/CE Máquinas para a aplicação de fitofármacos. Para a adequação da máquina foram utilizadas as seguintes especificidades técnicas: UNI EN ISO 16119-1/2013, UNI EN ISO 161192/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 4254-6/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 60204-1/2006, ISO 11684/1995, ISO 3767-2/2008. O fasciculo técnico foi organizado por MASCHIO GASPARDO S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. Δηλώνουμε υπ’ ευθύνη μας ότι το μηχάνημα συμμορφώνεται με τις απαιτήσεις για την ασφάλεια και την υγεία που προβλέπονται από τις ακόλουθες Ευρωπαϊκές Οδηγίες 2006/42/ΕΚ Νέα Οδηγία Μηχανημάτων, 2004/108/ΕΚ Ηλεκτρομαγνητική Συμβατότητα, 2009/127/EΚ Μηχανήματα για την εφαρμογή των φυτοφαρμάκων. Για την προσαρμογή του μηχανήματος έχουν χρησιμοποιηθεί οι ακόλουθες τεχνικές προδιαγραφές: UNI EN ISO 16119-1/2013, UNI EN ISO 16119-2/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 4254-6/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 60204-1/2006, ISO 11684/1995, ISO 37672/2008. Ο τεχνικός φάκελος αποτελείται από MASCHIO GASPARDO S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. 138 cód. F07011087 ČESKY LATVISKI ES Prohlášení o shodě EK Atbilstības deklarācija Prohlašujeme na vlastní zodpovědnost, že stroj vyhovuje základním požadavkům na ochranu bezpečnosti a zdraví předpokládaným v evropských směrnicích: nová směrnice o strojních zařízeních 2006/42/ES, směrnice o elektromagnetické kompatibilitě 2004/108/ ES, směrnice o strojích pro použití pesticidů 2009/127/ES. Pro přizpůsobení stroje byly uplatněné harmonizované normy: UNI EN ISO 16119-1/2013, UNI EN ISO 16119-2/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 4254-6/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 602041/2006, ISO 11684/1995, ISO 3767-2/2008. Technickou dokumentaci sestavil MASCHIO GASPARDO UNIGREEN S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. Paziņojam, ka uzņemamies atbildību par mašīnas atbilstību drošības un veselības prasībām saskaņā ar šādām Eiropas Savienības Direktīvām: Jaunā mašīnu direktīva 2006/42/EK, 2004/108/EK par elektromagnētisko savietojamību, 2009/127/EK par pesticīdu lietošanas mašīnām. Mašīnas noregulēšanai tiek izmantotas šādas tehniskās specifikācijas: UNI EN ISO 16119-1/2013, UNI EN ISO 16119-2/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 4254-6/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 60204-1/2006, ISO 11684/1995, ISO 37672/2008. Tehnisko dokumentāciju izstrādāja MASCHIO GASPARDO S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. LIETUVIŠKAI SLOVENSKY CE Atitikties Deklatacija ES Vyhlásenie o zhode Prisiimdami atsakomybę, deklaruojame, kad ši mašina atitinka saugumo ir sveikatos reikalavimus numatytus toliau pateiktose Europos Direktyvose: 2006/42/EB Nauja Mašinų Direktyva, 2004/108/EB Elektromagnetinio suderinamumo Direktyva, 2009/127/EB Pagrindų direktyva taikoma pesticidams. Mašinos suderinamumui buvo pritaikyti šie techniniai reikalavimai: UNI EN ISO 16119-1/2013, UNI EN ISO 16119-2/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 4254-6/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 60204-1/2006, ISO 11684/1995, ISO 3767-2/2008. Techninė rinkmena yra sudaryta MASCHIO GASPARDO UNIGREEN S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. Vyhlasujeme na vlastnú zodpovednosť, že stroj vyhovuje základným požiadavkám na ochranu bezpečnosti a zdravia predpokladaným v európskych smerniciach: nová smernica o strojných zariadeniach 2006/42/ES, smernica o elektromagnetickej kompatibilite 2004/108/ ES, smernica o strojoch pre používanie pesticídov 2009/127/ES. Pre prispôsobenie stroja boli uplatnené harmonizované normy: UNI EN ISO 16119-1/2013, UNI EN ISO 161192/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 4254-6/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 60204-1/2006, ISO 11684/1995, ISO 3767-2/2008. Technickú dokumentáciu zostavil MASCHIO GASPARDO S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. SLOVENŠČINA MALTI ES Izjava o skladnosti Dikjarazzjoni tal-Konformità tal-KE S polno odgovornostjo izjavljamo, da je stroj skladen z zahtevami za varnost in zdravje, ki so predvidene z evropskimi direktivami: 2006/42/ES Nova direktiva o strojih, 2004/108/ES Elektromagnetna združljivost, 2009/127/CE Stroji za aplikacijo fitofarmacevtskih sredstev. Za skladnost stroja so bili uporabljeni naslednje tehnične specifikacije: UNI EN ISO 161191/2013, UNI EN ISO 16119-2/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 4254-6/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 60204-1/2006, ISO 11684/1995, ISO 3767-2/2008. Tehnično dokumentacijo je pripravilo podjetje MASCHIO GASPARDO UNIGREEN S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. Niddikjaraw taħt ir-responsabbiltà tagħna li l-magna tikkonforma mal-ħtiġiet tas-saħħa u ssigurtà tad-Direttivi Ewropej li ġejjin: 2006/42/KE Direttiva Ewropea ġdida dwar il-makkinarju, 2004/108/KE Kompatibilità Elettromanjetika, 2009/127/KE Magni għall-applikazzjoni ta' pestiċidi. Għall-aġġustament tal-magna huma użati l-ispeċifikazzjonijiet tekniċi li ġejjin: UNI EN ISO 16119-1/2013, UNI EN ISO 16119-2/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 4254-6/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 60204-1/2006, ISO 11684/1995, ISO 3767-2/2008. Il-fajl tekniku ġie magħmul minn MASCHIO GASPARDO S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. EESTI KEEL POLSKI EÜ vastavusdeklaratsioon Deklaracja Zgodności WE Kinnitame ja kanname vastutust selle eest, et masin vastab järgmiste Euroopa direktiivide nõuetele tervise ja ohutuse kohta: uus masinadirektiiv 2006/42/EÜ, elektromagnetilise ühilduvuse direktiiv 2004/108/EÜ, direktiiv 2009/127/EÜ seoses pestitsiididega töötlemise masinatega. Masina kohandamiseks on kasutatud järgmisi tehnilisi standardeid: UNI EN ISO 16119-1/2013, UNI EN ISO 16119-2/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 42546/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 60204-1/2006, ISO 11684/1995, ISO 3767-2/2008. Tehnilise dokumentatsiooni on koostanud MASCHIO GASPARDO S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. Deklarujemy na własną odpowiedzialność, że maszyna jest zgodna z wymogami bezpieczeństwa i higieny następujących dyrektyw europejskich: Nowej Dyrektywy Maszynowej 2006/42/WE, Kompatybilności elektromagnetycznej 2004/108/WE, Maszyn do stosowania pestycydów 2009/127/WE. W celu dostosowania maszyny wykorzystywano następujące specyfikacje techniczne: UNI EN ISO 16119-1/2013, UNI EN ISO 16119-2/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 4254-6/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 60204-1/2006, ISO 11684/1995, ISO 3767-2/2008. Dokumentacja techniczna została zredagowana przez MASCHIO GASPARDO S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. ROMÂNA MAGYAR Declaraţie de conformitate CE CE megfelelőségi nyilatkozat Declarăm pe propria răspundere că maşina este conformă cerinţelor de siguranţă şi sănătate prevăzute de următoarele Directive Europene 2006/42/CE Noua Directivă Maşini, 2004/108/ CE Compatibilitate Electromagnetică, 2009/127/CE Echipamente tehnice de aplicare a pesticidelor. Pentru adecvarea maşinii s-au considerat următoarele specificaţii tehnice : UNI EN ISO 16119-1/2013, UNI EN ISO 16119-2/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 4254-6/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 60204-1/2006, ISO 11684/1995, ISO 3767-2/2008. Fişierul tehnic este elaborat de către MASCHIO GASPARDO S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. Saját felelősségünk tudatában kijelentjük, hogy a gép megfelel a növényvédő szerekkel kapcsolatos biztonsági és egészségügyi követelményeknek. A megfeleltetéshez az alábbi műszaki szabványok kerültek alkalmazásra: UNI EN ISO 16119-1/2013, UNI EN ISO 16119-2/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 4254-6/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 60204-1/2006, ISO 11684/1995, ISO 3767-2/2008. A MŰSZAKI KIADVÁNYT SZERKESZTETTE: MASCHIO GASPARDO S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. РУССКИЙ БЪЛГАРСКИ (BG) Декларация о Соответствии ЕС Декларация за съответствие OЪ Заявляем под нашей ответственностью, что машина соответствует требованиям по технике безопасности и охране здоровья, предусмотренные следующими Европейскими Директивами: 2006/42/ЕС новая директива по машинному оборудованию, 2004/108/ЕС по электромагнитной совместимости, 2009/127/ЕС в отношении продукции машиностроения для применения пестицидов. Для приведения оборудования в соответствие были учтены следующие технические требования: UNI EN ISO 16119-1/2013, UNI EN ISO 16119-2/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 4254-6/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 60204-1/2006, ISO 11684/1995, ISO 3767-2/2008. Техническая документация хранится по адресу MASCHIO GASPARDO S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. Декларираме под своя собствена отговорност, че машината отговаря на изискванията за безопасност и здраве, предвидени от следните европейски директиви: 2006/42/ OЪ Нова директива за машини, 2004/108/OЪ Електромагнитна съвместимост, 2009/127/OЪ Машини за прилагане на пестициди. За привеждането на машината в съответствие са използвани следните технически спецификации: UNI EN ISO 16119-1/2013, UNI EN ISO 16119-2/2013, UNI EN ISO 4254-1/2010, UNI EN ISO 42546/2010, EN ISO 12100-2010, CEI EN 60204-1/2006, ISO 11684/1995, ISO 3767-2/2008. Техническото досие е изготвено от ООД MASCHIO GASPARDO S.p.A. Via Marcello, 73 - 35011 Campodarsego (PD) – Italy. TYPE IRRORATRICE SEMOVENTE / SPRAYER MODEL URAGANO 3000 / URAGANO 4000PLACE Portogruaro SERIAL NUMBER DATE10/01/2014 cód. F07011087 Il Presidente Maschio Egidio 139 USAR SIEMPRE RECAMBIOS ORIGINALES Servizio Assistenza Tecnica - After Sales Service +39 0421 774956 Servizio Ricambi - Spare Parts Service +39 0421 762895 F07011087 *F07011087* MASCHIO GASPARDO SpA Via Marcello, 73 - I - 35011 Campodarsego (PD) Italy Tel.+39 049 9289810 Fax+39 049 9289900 [email protected] www.maschionet.com GASPARDO Seminatrici SpA Via Mussons, 7 - I - 33075 Morsano al Tagliamento (PN) Italy Tel.+39 0434 695410 Fax+39 0434 695425 [email protected] MASCHIO GASPARDO UNIGREEN SpA Production Plant Viale Pordenone, C3 - 30026 Portogruaro (VE) - Italy Tel. +39 0421 762811 Fax +39 0421 762825 [email protected] MASCHIO DEUTSCHLAND GMBH Äußere Nürmberger Straße 5 D - 91177 Thalmässing Deutschland Tel.+49 (0) 9173 79000 Fax+49 (0) 9173 790079 [email protected] MASCHIO GASPARDO U.S.A. Inc. 120 North Scott Park Road Eldridge, Iowa 52748 - USA Phone +1 563 2859937 Fax +1 563 2859938 [email protected] www.maschio.us 000 МАСКИО-ГАСПАРДО РУССИЯ Улица Пушкина, 117 Б 404126 Волжский Волгоградская область Тел. +7 (8443) 203100 факс. +7 (8443) 203101 [email protected] MASCHIO FRANCE Sarl 1 rue Denis Papin F - 45240 La Ferte St. Aubin France Tel.+33 (0) 2.38.64.12.12 Fax+33 (0) 2.38.64.66.79 [email protected] MASCHIO GASPARDO ROMANIA SRL Strada Înfrăţirii, Nr. 155 315100 Chişineu - Criş, Arad Tel.+40 257 30 70 30 Fax+40 257 30 70 40 [email protected] MASCHIO GASPARDO QINGDAO North Shiziluyuan Village,ETDZ Huangdao Qingdao, Shandong province 266500 - CHINA Tel. +86 532 86918691 Fax +86 532 86918690 [email protected] MASCHIO GASPARDO UNIGREEN SpA Production Plant Via G. Rinaldi, 105 - 42124 Reggio Emilia (RE) - Italy Tel. +39 0522369811 Fax +39 0522369898 [email protected] MASCHIO IBERICA S.L. MASCHIO-GASPARDO POLAND MASCHIO-GASPARDO UCRAINA GASPARDO-MASCHIO TURCHIA MASCHIO-GASPARDO INDIA MASCHIO-GASPARDO KOREA

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