estudio y análisis de la gestión de la producción de gino real e. u

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE
GINO REAL E. U
LEYDY CRISTINA SALCEDO FERIAS
EDWIN ALFONSO VERGARA GELACIO
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
TECNOLOGÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ D. C.
ABRIL DE 2014
1
ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE
GINO REAL E.U
LEYDY CRISTINA SALCEDO FERIAS
20092077106
EDWIN ALFONSO VERGARA GELACIO
20092077121
Trabajo de grado presentado como requisito parcial
para optar por el título de Tecnólogo Industrial.
Director: Ing., MSc., Robinson Pacheco García
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
TECNOLOGÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ D. C.
ABRIL DE 2014
2
Nota de aceptación:
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
Director:
_______________________
Jurado:
_______________________
Jurado
_______________________
Bogotá D. C. 01 de Abril de 2014
3
CONTENIDO
Pág.
RESUMEN ............................................................................................................ 14
ABSTRACT ........................................................................................................... 15
INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 16
JUSTIFICACIÓN ................................................................................................... 17
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................. 18
1.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .............................................................. 18
2. OBJETIVOS.................................................................................................... 19
2.1 GENERAL .................................................................................................... 19
2.2 ESPECÍFICOS ............................................................................................. 19
3. DELIMITACIÓN O ALCANCE ......................................................................... 21
4. METODOLOGÍA ............................................................................................. 22
5. MARCO REFERENCIAL ................................................................................ 23
5.1 MARCO HISTÓRICO ................................................................................... 23
5.1.1 Sector económico y empresa. ............................................................... 23
5.1 MARCO TEORICO ...................................................................................... 23
5.2.1 Productividad ......................................................................................... 23
5.2.2 Estudio de tiempos ................................................................................ 24
5.2.3 Estudio de movimientos ......................................................................... 24
5.2.4 Ingeniería de métodos ........................................................................... 24
5.2.5 Modelos de producción ......................................................................... 24
5.2.6 Análisis y planeación de capacidades ................................................... 25
6. SELECCIÓN DE PROYECTO Y SITUACIÓN ACTUAL .................................... 26
4
7. EXPLORACIÓN PRELIMINAR .......................................................................... 27
7.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO PRODUCTIVO ...................... 27
7.1.1 Procesos Desarrollados: ........................................................................ 27
7.1.2 Tiempo de producción ........................................................................... 28
7.2 CRONOGRAMA Y DIAGRAMA DE GANTT ................................................ 28
7.3 HERRAMIENTAS DE DIAGNÓSTICO ......................................................... 31
7.3.1 Brainstorming ......................................................................................... 31
7.3.2 Diagrama de Ishikawa ........................................................................... 32
7.3.3 Diagrama de Pareto ............................................................................... 32
8. RECOPILACIÓN Y PRESENTACIÓN DE DATOS ........................................... 34
8.1.2 Materias Primas e insumos .................................................................... 34
8.1.3 Maquinaria y equipo............................................................................... 34
8.2 DATOS DE FABRICACIÓN Y COSTOS ...................................................... 35
8.2.1 Materias primas e insumos .................................................................... 35
8.2.2 Productos ............................................................................................... 35
8.3.2 Costos indirectos ................................................................................... 36
8.3.3 Productividad total de la empresa actual ............................................... 37
8.3 ANÁLISIS DE INVENTARIO ........................................................................ 38
9. DESCRIPCIÓN Y CROQUIZADO DE ESTACIONES DE TRABAJO Y
HERRAMIENTAS (DISPLAN) ............................................................................... 40
10. DIAGRAMAS DE OPERACIONES DE PROCESOS ACTUALES ................... 40
11. ESTABLECIMIENTO DE TIEMPOS ESTÁNDARES ...................................... 40
11.1 DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO Y SEPARACIÓN EN OPERACIONES Y
ELEMENTOS ..................................................................................................... 40
5
11.2 CLASIFICACIÓN DE OPERACIONES MANUALES Y
SEMIAUTOMÁTICAS ........................................................................................ 43
11.3 ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO PARA OPERACIONES
MANUALES Y SEMIAUTOMÁTICAS ................................................................ 44
11.3 DETERMINACIÓN VALOR DE ACTUACIÓN Y TOLERANCIAS ............ 54
11.4.1 Suplementos recomendados por la O.I.T ............................................ 54
11.5 ESTABLECIMIENTO DE TIEMPOS ESTÁNDARES ................................. 54
11.6 ESTABLECIMIENTO DE TASAS DE PRODUCCIÓN CON LOS TIEMPOS
ESTÁNDARES OBTENIDOS ............................................................................. 55
11.7 TÉCNICA DE BALANCEO DE LÍNEAS Y DIAGRAMA PERT ................... 56
12. ANÁLISIS ........................................................................................................ 61
12.1 ANÁLISIS DE OPERACIONES SEGÚN ENFOQUES DEL ANALISTA ..... 61
12.1.1 Finalidad de la operación ..................................................................... 62
12.1.2 Preparación herramental ..................................................................... 63
12.1.3 Condiciones de trabajo ........................................................................ 64
12.1.4 Manejo de materiales........................................................................... 67
13. PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN ....................................... 69
13.1 DETERMINACIÓN DEL TIPO DE DEMANDA ........................................... 69
13.1.1 Método Peterson – Silver..................................................................... 69
13.2 ANÁLISIS Y PLANEACIÓN DE CAPACIDADES ....................................... 76
13.2.1 CAPACIDAD TEÓRICA ....................................................................... 76
13.2.2 CAPACIDAD INSTALADA ................................................................... 76
13.2.3 CAPACIDAD DISPONIBLE ................................................................. 76
13.2.4 CAPACIDAD NECESARIA .................................................................. 77
13.3 DETERMINACIÓN DEL COSTO DE ALMACENAMIENTO ....................... 77
6
13.4 PLANEACIÓN AGREGADA ....................................................................... 79
13.5 PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN ACTUAL ............................. 82
14. ELABORACIÓN PROPUESTA ....................................................................... 83
14.1 PLANEACIÓN AGREGADA PROPUESTA ................................................ 83
14.2 PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN PROPUESTO ..................... 86
14.3 PROPUESTA BALANCEO DE LÍNEAS ..................................................... 86
14.4 MISIÓN ...................................................................................................... 88
14.5 VISIÓN ....................................................................................................... 88
14.6 VALORES CORPORATIVOS .................................................................... 88
15. RECOMENDACIONES Y ESTABLECIMIENTO DEL VALOR ECONÓMICO . 88
16. ACTUALIZACIÓN DIAGRAMAS PROPUESTOS ........................................... 90
17. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PROPUESTA ................................................... 91
18. DETERMINACIÓN DEL VALOR TOTAL DE LA PROPUESTA Y
RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN ................................................................. 91
19. CONCLUSIONES ............................................................................................ 92
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 94
INFOGRAFÍA ........................................................................................................ 95
7
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Productividad total actual……………………………………………………. 37
Tabla 2. Tiempos de confección uniforme de belleza……………………………….44
Tabla 3. Frecuencias y desviaciones tiempos uniformes de belleza……………....45
Tabla 4. Tiempos de confección de una bata ………………………………………..48
Tabla 5. Frecuencias y desviaciones tiempos bata …………………………………49
Tabla 6. Tiempos de confección de una sábana toalla……………………………...51
Tabla 7. Frecuencias y desviaciones tiempos bata …………………………………52
Tabla 8. Tiempos estándares de la confección de los productos…………………. 55
Tabla 9. Cálculo de la eficiencia proceso uniformes de belleza…………………...57
Tabla 10. Cálculo de la eficiencia proceso de las batas ……………………………59
Tabla 11. Cálculo de la eficiencia proceso de las sábanas toalla…………………61
Tabla 12. Pronósticos de la demanda de uniformes de belleza……………………71
Tabla 13. Pronósticos de la demanda de sábanas toalla…………………………...72
Tabla 14. Pronósticos de la demanda de batas……………………………………...74
Tabla 15. Costos de inflación…………………………………………………………..78
Tabla 16. Capacidad necesaria por producto según demanda…………………….80
Tabla 17. Método del transporte / Bowman (Plan Agregado)………………………81
Tabla 18. PMP actual……………………………………………………………………81
Tabla 19. Capacidad necesaria por producto según demanda (propuesta)………84
8
Tabla 20. Método del transporte / Bowman (Plan Agregado propuesto…………...85
Tabla 21. PMP propuesto……………………………………………………………….86
Tabla 22. Eficiencia propuesta balanceo de líneas para uniformes de belleza…..86
Tabla 23. Eficiencia propuesta balanceo de líneas para batas……………………..87
Tabla 24. Eficiencia propuesta balanceo de líneas para batas……………………..87
9
LISTA DE CUADROS
Pág.
Cuadro 1.Cronograma…………………………………………………………………..28
Cuadro 2. Lluvia de ideas……………………………………………………………….31
Cuadro 3.Frecuencias de Diagrama de Pareto……………..………………………..33
Cuadro 4. Materiales…………………………………………………………………….35
Cuadro 5. Costos indirectos…………………………………………………………….36
Cuadro 6. Operaciones y elementos de los u8iformes de belleza…………………40
Cuadro 7. Operaciones y elementos de las bata…………………………………….41
Cuadro 8. Operaciones y elementos de las sábanas toalla………………………...42
Cuadro 9. Método General Electric tiempo promedio uniformes de belleza………46
Cuadro 10. Método Westinghouse tiempo promedio uniforme de belleza………..47
Cuadro 11. Método General Electric tiempo promedio bata ……………………….50
Cuadro 12. Método Westinghouse tiempo promedio bata …………………………51
Cuadro 13. Método General Electric tiempo promedio sábana toalla……………..53
Cuadro 14. Método Westinghouse tiempo promedio sábana toalla……………….53
Cuadro 15. Tabla Westinghouse para la calificación de la actuación. …………….54
Cuadro 16. Tareas del proceso de fabricación uniforme de belleza……………….56
Cuadro 17. Tareas del proceso de fabricación bata.………………………………...58
Cuadro 18. Tareas del proceso de fabricación sábana toalla………………………60
Cuadro 19. Demanda actual uniformes de belleza…………………………………..70
Cuadro 20. Demanda actual batas…………………………………………………….70
10
Cuadro 21. Demanda actual sabanas toalla………………………………………….70
Cuadro 22. Capacidad necesaria………………………………………………………77
Cuadro 23. Datos de los productos……………………………………………………79
Cuadro 24. Costo hora regular…………………………………………………………79
Cuadro 25. Consolidado de demandas por productos año 2013…………………..80
Cuadro 26. Datos de los productos (propuesta)……………………………………..83
Cuadro 27. Costo hora regular………………………………………………………....83
Cuadro 28. Consolidado de demandas por productos año 2014………………….84
11
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Diagrama de Ishikawa ............................................................................ 32
Figura 2. Diagrama Pert uniforme de belleza ....................................................... 57
Figura 3. Diagrama Pert bata ............................................................................... 59
Figura 4. Diagrama Pert sábana toalla ................................................................. 60
Figura 5. Posición ergonómica en el puesto de trabajo ........................................ 67
Figura 6. Ejemplo de estantes de bodega 1 .......................................................... 68
Figura 7. Ejemplo de estantes de bodega 2 .......................................................... 68
LISTA DE GRÁFICOS
Pág.
Gráfico 1. Diagrama de Gantt ............................................................................... 30
Gráfico 2. Diagrama de Pareto ............................................................................. 33
Gráfico 3. Comparación demanda de uniformes de belleza 2013-2014................ 72
Gráfico 4. Comparación demanda de sábanas toalla 2013-2014.......................... 73
Gráfico 5. Comparación demanda de batas 2013-2014 ....................................... 75
12
LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo A. Displan satélite 1 ................................................................................... 96
Anexo B. Displan satélite 2.................................................................................... 97
Anexo C. Displan satélite 3 ................................................................................... 98
Anexo D. Diagrama de operaciones de la elaboración de uniformes de belleza . 99
Anexo E. Diagrama de operaciones de la elaboración de batas ........................ 101
Anexo F. Diagrama de operaciones de la elaboración de la sábana toalla ......... 103
Anexo G. Diagrama de operaciones de la elaboración de uniformes de belleza
(propuesto) .......................................................................................................... 104
Anexo H. Diagrama de operaciones de la elaboración de batas (propuesto) ..... 106
Anexo I. Distribución de planta propuesta ........................................................... 108
13
RESUMEN
Este documento contiene puntos clave de estudio y análisis de la gestión de la
producción de la empresa de confección Gino Real E.U, fue realizado con el
objetivo de presentar estrategias de optimización y dar a conocer las reformas
positivas que se podrían implementar correspondientes al área productiva,
métodos de trabajo y procesos que se manejan actualmente.
Se efectuó un estudió de métodos y tiempos con respecto a los tres productos
principales que la empresa fabrica, se realizaron análisis por medio de planeación
agregada integrando distintos sectores de la organización para buscar cumplir con
los objetivos propuestos y lograr el aumento de los indicadores de productividad
mediante la eficiente utilización de los recursos humanos y físicos.
Palabras clave:
Procesos, tiempos, productividad, estandarización, planeación agregada.
14
ABSTRACT
This document contains key points of study and analysis of production
management of the clothing company Gino Real E.U, it was executed with the
objective of presenting optimization strategies and make known the positive
reforms that could be implemented for the production area, working methods and
processes that are currently handled.
It made a studied methods and time with respect to the three main products the
company produces, analyzes were realized by means of aggregate planning
integrating different parts of the organization to achieve with the proposed
objectives and increased productivity indicators through the efficient use of human
and physical resources.
Keywords:
Processes, time, productivity, standarization, aggregate planning.
15
INTRODUCCIÓN
De acuerdo a la necesidad actual de las empresas por mantenerse en el mundo
competitivo industrial, se han visto en la obligación de actualizar su parte operativa
y el desarrollo en general de las mismas, teniendo más eficiencia a través de la
utilización de métodos y técnicas que colaboren en la consecución de los objetivos
de la organización.
Conforme a lo anterior, en el presente trabajo de grado se encuentra una serie de
aspectos generales de la empresa Gino Real E. U, correspondientes a la parte
productiva, métodos de trabajo y procesos que se manejan actualmente y a partir
de estos se plantea una propuesta de mejoramiento que abarca diferentes
componentes de la empresa.
El trabajo se desarrolló porque en conjunto con los propietarios de la empresa se
vio la necesidad de optimizar los procesos para obtener mejores resultados
productivos y económicos.
Este trabajo se llevó a cabo por medio de estrategias y conceptos establecidos de
ingeniería de métodos, gestión de la producción y demás componentes a fines,
plasmando la propuesta final para que los propietarios de la empresa de acuerdo a
su presupuesto y viabilidad tomen la decisión de ser aplicada.
Para lograr que los resultados sean los esperados y cumplir el objetivo general del
proyecto se establecieron algunos objetivos específicos para la obtención del
mismo, resaltando la estandarización de tiempos y el alza en los indicadores de
productividad.
16
JUSTIFICACIÓN
Con el avance tecnológico y competitivo del mundo industrial, las empresas se
han visto en la obligación de buscar continuamente ser lo más eficientes posible
en todos los aspectos que la abarcan, y para este caso en lo que corresponde en
sus operaciones y procesos.
El proyecto se realiza porque se ve necesaria la optimización del sistema de
producción adecuado para la empresa en cuestión, en este se encontrará una
serie de características de la empresa Gino Real E. U, información aportada por
los trabajadores activos de la misma, de la cual se hará un recuento y un estudio
aplicando teorías y conceptos pertinentes, con el fin de analizar los métodos
actuales que se están aplicando en la empresa y proponer las mejores pertinentes
con el objetivo de subir los indicadores de la empresa ya sea de forma directa o
indirecta.
Con la implementación de este estudio se podrá determinar y analizar las
problemáticas y necesidades de una empresa del sector textil, desde varias
perspectivas, enfocados a los métodos y estrategias de la producción, el
rendimiento y la actuación tanto de los operarios como de las máquinas teniendo
en cuenta que tan efectivos resultan y los posibles avances que como analistas se
pueden proponer.
17
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Gino Real E. U es una microempresa dedicada principalmente a la confección de
dotaciones de salud y belleza, esto se desarrolla mediante el método de
producción satélite, los principales clientes son las personas del sector donde se
encuentra ubicada, es decir, en el barrio San Mateo de la ciudad de Bogotá D. C.
Al analizar el funcionamiento de la producción de la empresa Gino Real E. U, se
observó que se debe realizar un estudio de la gestión de la producción en general
para implementar un plan adecuado de mejoramiento de acuerdo a los resultados
obtenidos, viendo como su más grande conflicto son
las dificultades de
fabricación, debido a circunstancias como son la falta de una distribución
estratégica en las instalaciones, la ausencia de unos métodos claros de
fabricación, no tener en cuenta los tiempos de producción, etc., debido a estos
inconvenientes Gino Real E. U, tiene dificultades constantes al fabricar, con lo cual
se hace complicado el cumplimiento debido de los contratos asignados a la
empresa.
En Gino Real E. U no se cuenta en las líneas de fabricación unos patrones claros
de producción, lo ideal es efectuarlos para que se logre incrementar tanto la
producción como la productividad y así brindar más confiablidad a los clientes,
mejorando su posicionamiento en el mercado para su posterior crecimiento como
organización.
1.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿Cómo implementar las estrategias de la gestión de la producción en Gino Real
E.U para el mejoramiento y optimización de los procesos productivos?
18
2. OBJETIVOS
2.1 GENERAL
Realizar un estudio y análisis de la gestión de la producción de Gino Real E. U con
el fin de mejorar la productividad mediante estrategias de investigación del sistema
de producción.
2.2 ESPECÍFICOS

Elaborar un diagnóstico de la organización que permita cuantificar y calificar
variables.

Estandarizar
los
tiempos
y
métodos
de
trabajo
para
lograr
un
comportamiento estable en la producción que genere productos de calidad
a bajo costo.

Pronosticar la demanda de acuerdo al tipo de la misma para un periodo de
ocho (8) meses y así tener una idea viable de las necesidades de
producción. Para Determinar capacidades mediante el análisis y planeación
de las mismas por medio de las ecuaciones establecidas en la producción
industrial.

Determinar los niveles de producción en unidades agregadas a lo largo de
los meses pronosticados (planeación agregada).

Proponer la visión, la misión, y los valores corporativos de la organización
de acuerdo a las actividades y estrategias, pensamientos y valores
19
manejados dentro de la misma en lo que se pudo percibir con el estudio
dentro de esta.

Plantear la propuesta de optimización de acuerdo al estudio efectuado,
dando a conocer las mejoras realizadas.
20
3. DELIMITACIÓN O ALCANCE
El estudio se realiza en la empresa de confección Gino Real E.U en el municipio
de Soacha, barrio San Mateo, dicho estudio se efectuó enfocado en el año 2013.
Para llevar a cabo la investigación se implementaron los conceptos necesarios de
producción tales como ingeniería de métodos, pronósticos y planeación agregada
entre otras, de donde se puede determinar los resultados de la productividad,
estas estrategias se enfocan hacia
los cambios precisos en la fabricación y
procesos de la empresa para obtener los efectos positivos esperados de acuerdo
a los objetivos que se plantean.
Se espera percibir y notar una mejora considerable en el desarrollo del proceso
productivo, los costos asociados, la productividad y utilidades.
21
4. METODOLOGÍA
Para realizar el estudio de métodos y tiempos dentro de la empresa se toman en
cuenta los productos que son más importantes para la misma, debido a la cantidad
producida e ingresos económicos, por lo tanto estos son, uniformes de belleza,
batas y sabanas toalla.
Para identificar los errores que se presentan en los procesos productivos en la
empresa se implementaron herramientas de diagnóstico tales como la lluvia de
ideas, el diagrama de Ishikawa y Pareto, entre otras.
Es importante realizar apropiadamente los enfoques del analista precisos de
acuerdo a las necesidades de la empresa, propuestos por Benjamín Niebel, con el
objetivo de encontrar soluciones apropiadas, basados en estrategias de gestión de
producción que mediante análisis cuantitativo de datos tomados nos darán
información valiosa para el mejoramiento, utilizando métodos de producción
establecidos, sabiendo escoger y plantear los cambios necesarios.
Se determina el rendimiento del tiempo requerido para la ejecución de los trabajos
para el establecimiento de tiempos estándares y establecer las tasas de
producción proyectadas de acuerdo a las recomendaciones.
Se toman en cuenta las características y componentes del sistema de producción,
para elaborar la propuesta pertinente que asegure el mejoramiento de los factores
primordiales de la empresa.
22
5. MARCO REFERENCIAL
El mejoramiento de la productividad y demás campos complementarios de la
empresa requieren un estudio en el cual se identifiquen los puntos fuertes y
débiles de la misma, con el fin de efectuar estrategias y procedimientos que
ayuden en la solución de los problemas encontrados para perfeccionar sus
procesos de producción.
5.1 MARCO HISTÓRICO
5.1.1 Sector económico y empresa: la empresa Gino real es una microempresa
dedicada a la confección de dotaciones (salud y belleza), desarrolladas mediante
el método de producción satélite. De acuerdo al CIIU la empresa se encuentra
ubicada en el sector D (industrias manufactureras), división 17 (fabricación de
productos textiles) y código 1741 (confección de artículos con materiales textiles
no producidos en la misma unidad).

Razón social: Gino Real E. U

Actividad económica: Confección y comercialización de dotaciones para
salud y belleza.

Dirección: Transversal 1ªA Este No. 27-29, San Mateo, Soacha.

Teléfono: 7813654.
5.2 MARCO TEÓRICO
5.2.1 Productividad 1 : en la actualidad toda organización realiza estudios y
aplicaciones para aumentar su productividad, sin embargo frecuentemente se
confunden los términos productividad y producción.
1
Estudio de métodos y tiempos en el trabajo (24-03-2011). Recuperado el día 10-11-2013, del sitio web de Gestiopolis:
http://www.gestiopolis.com/administracion-estrategia-2/estudios-metodos-tiempos-trabajo.htm
23
Productividad es la relación cuantitativa entre lo que producimos y los recursos
que
utilizamos
y
producción
se
refiere
a
la
actividad
de
producir
bienes y/o servicios.
5.2.2 Estudio de tiempos2: se define como un análisis científico y minucioso de
los métodos y aparatos utilizados para realizar un trabajo, el desarrollo de los
detalles prácticos de la mejor manera de hacerlo y la determinación
del tiempo necesario.
5.2.3 Estudio de movimientos3: consiste en dividir el trabajo en los elementos
más fundamentales posibles estudiar éstos independientemente y en sus
relaciones mutuas, y una vez conocidos los tiempos que absorben ellos, crear
métodos que disminuyan al mínimo el desperdicio de mano de obra.
5.2.4 Ingeniería de métodos4: es el conjunto de procedimientos sistemáticos para
someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto a un concienzudo
escrutinio, con vistas a introducir mejoras que faciliten más la realización del
trabajo y que permitan que éste sea hecho en el mejor tiempo posible y con una
menor inversión por unidad producida.
5.2.5 Modelos de producción 5
Un sistema de producción proporciona una estructura que facilita la descripción y
la ejecución de un proceso de búsqueda. Un sistema de producción consiste de:

Un conjunto de facilidades para la definición de reglas.

Mecanismos para acceder a una o más bases de conocimientos y datos.
2
Estudio de tiempos y movimientos. (03/2001) Recuperado el día 10-11-2013, del sitio web de Gestiopolis:
http://www.gestiopolis.com/canales/gerencial/articulos/no%2010/tiemposymovimientos.htm
3
Estudio de tiempos y movimientos. (03/2001) Recuperado el día 10-11-2013, del sitio web de Gestiopolis:
http://www.gestiopolis.com/canales/gerencial/articulos/no%2010/tiemposymovimientos.htm
4
Ingeniería de Métodos. (s.f.). Recuperado el día 10-11-2013, del sitio web de Revista virtual Pro:
http://www.revistavirtualpro.com/ediciones/ingenieria_de_metodos_generalidades-2008-08-01_5
5
Sistemas
de
Producción.
(s.f.).
Recuperado
el
día
10-11-2013,
del
sitio
web
de
Scribd:
http://es.scribd.com/doc/105159297/Sistemas-de-Produccion-y-Factores-de-Produccion
24

Una estrategia de control que especifica el orden en el que las reglas
son procesadas, y la forma de resolver los conflictos que pueden
aparecer cuando varias reglas coinciden simultáneamente.

Un mecanismo que se encarga de ir aplicando las reglas.
Entre los principales se encuentran: el modelo en línea, por pedidos o intermitente
y de taller.
5.2.6 Análisis y planeación de capacidades
A.P.C: abarca unidades monetarias; unidades de tiempo; unidades energéticas.
Realizar un plan de producción con el objetivo de:

Maximizar utilidad y/o ingreso.

Minimizar costos.

Maximizar el uso de la capacidad disponible.

Obtener grados reales y previstos de utilización de la capacidad con
respecto a lo disponible.
25
6. SELECCIÓN DE PROYECTO Y SITUACIÓN ACTUAL
Al analizar la empresa Gino Real E.U, se observó que el principal problema a
solucionar es „dificultades de fabricación‟, debido a circunstancias como son la
falta de una distribución estratégica en las instalaciones, la ausencia de unos
métodos claros de fabricación, el no tener en cuenta los tiempos de producción,
etc., debido a estos inconvenientes se presentan dificultades constantes al
confeccionar, con lo cual se hace tedioso el cumplimiento debido de los contratos
asignados a la empresa y esto conlleva a largas jornadas de trabajo.
Con este proyecto se realiza la mejora en las líneas de producción, estableciendo
unos patrones claros de fabricación, con lo cual se hizo posible incrementar y la
producción y productividad, brindando confiablidad a los clientes y mejorando su
posicionamiento en el mercado para su posterior crecimiento como organización.
La estrategia que se efectuó para el cumplimiento de los objetivos trazados con
este estudio fue la utilización y aplicación de las herramientas y estrategias
aprendidas a lo largo de la carrera, además de investigaciones y consultas
externas que favorecieron el desarrollo de los objetivos.
26
7. EXPLORACIÓN PRELIMINAR
7.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO PRODUCTIVO
7.1.1 Procesos Desarrollados:

Venta y comercialización por catálogo: los vendedores se dirigen a los
establecimientos que solicitan los productos, allí dan a conocer las
muestras, los catálogos y los materiales, después toman el pedido para
llevarlo a las órdenes de producción

Compra de materias primas: según las órdenes y los pedidos tomados, se
procede a comprar el material de cada uno de las órdenes de producción.

Corte de las piezas de tela de acuerdo con los moldes predeterminados:
según las ordenes de producción se organizan las materia primas y se
realiza el trazo y el corte de las telas, según los requerimientos y
especificaciones de los clientes en cuanto a: cantidad, tallas, color, etc.

Confección de los productos: se entregan las piezas cortadas a cada una
de las operarias, las cuales llevan la tarea a su puesto de trabajo y
confecciona la pieza completamente, debe entregar los uniformes
requeridos al día siguiente.

Transporte y entrega de los productos: los uniformes fabricados se
organizan según las especificaciones de los clientes, y se llevan al domicilio
de entrega.
27
7.1.2 Tiempo de producción
Cada satélite tiene una asignación de trabajo de 5 uniformes de belleza, 2 batas y
4 sabanas toalla para confeccionar a lo largo del día, entregándolos al siguiente
día por la mañana.
La confección de cada uniforme tiene un tiempo estimado de 1 ¾ horas, la
confección de cada una de las batas tiene un tiempo estimado de 1 ¼ horas y la
elaboración de sabanas toalla tiene un tiempo estimado de ⅓ horas, es decir que
se trabaja en la confección de los productos un tiempo aproximado de 12 ½ horas
diariamente.
7.2 CRONOGRAMA Y DIAGRAMA DE GANTT
Cuadro 1. Cronograma
Actividades
Fecha de
Duración
Fecha de
Inicio
(días)
Finalización
Selección de empresa
05/08/2013
3
07/08/2013
Selección de proyecto
05/12/2013
2
06/12/2013
Planteamiento del problema
09/12/2013
3
11/12/2013
Determinación de la profundidad y objetivos
específicos a alcanzar con el trabajo
Elaboración cronograma
12/12/2013
3
14/12/2013
15/12/2013
2
16/12/2013
Determinación requisitos de producción
17/12/2013
2
18/12/2013
Obtención datos de fabricación y costos
20/12/2013
1
20/12/2013
Creación de DISPLAN
24/12/2013
2
25/12/2013
Elaboración diagramas de operaciones de proceso
actual
Determinación de las tazas de producción actuales
02/01/2014
6
07/01/2014
08/01/2014
4
Descripción del trabajo, separación de operaciones
y elementos
12/01/2014
4
28
11/01/2014
15/01/2014
Cuadro 1. Cronograma (continuación)
Actividades
Fecha de
Duración
Fecha de
Inicio
(días)
Finalización
Clasificación de operaciones, manuales,
semiautomáticas y automáticas
Estudio de tiempo con cronómetro para
operaciones manuales semiautomáticas
Determinación valor de la actuación y tolerancias
17/01/2014
4
20/01/2014
01/02/201
4
04/02/2014
05/02/2014
2
06/02/2014
Establecimiento de tiempos estándares
08/02/2014
5
12/02/2014
Determinación de tazas de producción con los
tiempos estándares obtenidos
Análisis de operaciones con puntos críticos según
10 enfoques del analista
Determinación de las capacidades de producción
13/02/2014
2
14/02/2014
24/02/2014
2
25/02/2014
26/02/2014
3
28/02/2014
Determinación de los costos de producción
02/03/2014
2
03/03/2014
Determinación de los pronósticos
04/03/2014
2
05/03/2014
Planeación agregada (Método del transporte)
06/03/2014
4
09/03/2014
Elaboración programa maestro de producción
10/03/2014
2
11/03/2014
Balanceo de líneas
12/03/2014
2
13/03/2014
Elaboración puntual de recomendaciones
implementando principios de la física aplicada con
cálculos incluidos
Establecimiento del valor económico de las
recomendaciones
Calculo del impacto estimado o beneficio esperado
en términos de tiempo y producción con las
recomendaciones
Actualización de diagramas
14/03/2014
2
15/03/2014
14/03/2014
2
15/03/2014
14/03/2014
2
15/03/2014
16/03/2014
4
19/03/2014
Propuesta de la nueva distribución de planta
20/03/2014
1
20/03/2014
Determinación del valor total de la propuesta y
recuperación de la inversión
Presentación del argollado del proyecto
21/03/2014
3
23/03/2014
04/2014
-
04/2014
Presentación del empastado del proyecto
05/2014
-
05/2014
Sustentación final del proyecto
06/2014
-
06/2014
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología industrial, 2014.
29
Gráfico 1. Diagrama de Gantt
Duración(días)
05-11-13
25-11-13
15-12-13
04-01-14
24-01-14
13-02-14
05-03-14
Seleccióndeempresa
Seleccióndeproyecto
Planteamientodelproblema
Determinacióndelaprofundidady objetivosespecíficosa…
Elaboracióncronograma
Determinaciónrequisitosdeproducción
Obtencióndatosdefabricacióny costos
CreacióndeDISPLAN
Elaboracióndiagramasdeoperacionesdeprocesoactual
Determinacióndelastazasdeproducciónactuales
Descripcióndeltrabajo,separacióndeoperacionesy…
Clasificacióndeoperaciones,manuales,semiautomáticasy…
Estudiodetiempoconcronómetroparaoperaciones…
Determinaciónvalordelaactuacióny tolerancias
Establecimientodetiemposestándares
Determinacióndetazasdeproducciónconlostiempos…
Análisisdeoperacionesconpuntoscríticossegún10…
Determinacióndelascapacidadesdeproducción
Determinacióndeloscostosdeproducción
Determinacióndelospronósticos
Planeaciónagregada(Métododeltransporte)
Elaboraciónprogramamaestrodeproducción
Balanceodelíneas
Elaboraciónpuntualderecomendacionesimplementando…
Establecimientodelvaloreconómicodelas recomendaciones
Calculodelimpactoestimadoobeneficioesperadoen…
Actualizacióndediagramas
Propuestadela nuevadistribucióndeplanta
Determinacióndelvalortotaldela propuestay recuperación…
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología industrial, 2014.
30
7.3 HERRAMIENTAS DE DIAGNÓSTICO
7.3.1 Brainstorming
Cuadro 2. Lluvia de ideas
Brainstorming
Dificultades de fabricación
Mal DISPLAN
Mantenimiento de maquinaria
Falta de capacitación
Rotación de personal
Falta de comunicación entre satélites Falta de organización entre satélites
Código de colores
Puesto de trabajo
Estandarización
Ambiente de trabajo
Calidad
Selección de personal
Tiempos de fabricación
Supervisión
Pago a destajo
Almacenamiento
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología
industrial, 2014.
Se realizó una lluvia de ideas entre los integrantes del proyecto con el fin de
identificar las posibles causas de las dificultades al fabricar, teniendo como
resultado 16 componentes entre los cuales de destacan como los más importantes
la estandarización de tiempos, la inadecuada distribución de planta, el
almacenamiento y la falta de organización de los puestos de trabajo.
31
7.3.2 Diagrama de Ishikawa
Figura 1. Diagrama de Ishikawa
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología
industrial, 2014.
Con el diagrama de Ishikawa se detectaron las 4 áreas donde se encuentran las
falencias y se hizo la respectiva clasificación, todo esto para elaborar el diagrama
de Pareto.
7.3.3 Diagrama de Pareto
Cuadro 3. Frecuencias de Diagrama de Pareto
Variable
F
% Participación % Acumulado
a. Administración
5
34
34
b. Seguridad Industrial
4
26
60
c. Proceso de manufactura
4
26
86
d. Displan
2
14
100
15
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología
industrial, 2014.
32
Gráfico 2. Diagrama de Pareto
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología
industrial, 2014.
7.3.3.1 Conclusiones Diagrama de Pareto
En el diagrama de Pareto (grafico 2) se puede observar claramente como la
variable administración tiene mayor porcentaje de participación, seguida de esta le
sigue seguridad industrial, proceso de manufactura y displan.
De acuerdo al diagrama de Pareto se puede concluir que la variable más
significativa es administración. Esta es la más influyente sobre el factor problema
dificultades de fabricación, por lo que sería la primer variable que se mejoraría
para que no genere incidencias mayores sobre el problema a corregir.
Después de mejorar la variable administración se analizaran y mejorarán las otras
tres variables que inciden sobre el factor problema “dificultades de fabricación”.
33
8. RECOPILACIÓN Y PRESENTACIÓN DE DATOS
8.1. DETERMINACIÓN REQUISITOS DE PRODUCCIÓN
Productos: uniformes de salud y belleza, capaz de peluquería, batas de medicina,
sabanas y toallas para spa, kimonos para peluquerías y levantadoras para spa.
Turnos de trabajo: Las operarias deben recoger su trabajo de 7 a 9 de la mañana
y entregarlo al día siguiente a la misma hora, puesto que el trabajo es por satélite,
cada cual trabaja las horas necesarias para cumplir con los requisitos pedidos por
la empresa.
8.1.2 Materias Primas e insumos

Telas (Universal, Vendaval, Microprince, Gabardina Morgan, etc.)

Hilos

Cremalleras

Hilazas

Botones y Broches

Sesgo y Embone
8.1.3 Maquinaria y equipo

3 Máquinas Fileteadoras

3 Máquinas Planas

3 Máquinas Cortadoras

3 Planchas Industriales

1 Máquina Gameco para colocar broche
-Proveedor Textiles Marbin, dirección: calle 43 No. 49 C 13, barrio Alquería,
teléfono: 7 13 08 52.
-Operarios:
34
8.2 DATOS DE FABRICACIÓN Y COSTOS
8.2.1 Materias primas e insumos: los materiales siguientes se compran al por
mayor, según requerimiento de la empresa y se utilizan para todos los productos
elaborados por la empresa, mensualmente se invierte aproximadamente un valor
de $23.186.000 (veintitrés millones ciento ochenta y seis mil pesos) en todos los
insumos.
Cuadro 4. Materiales
MATERIALES
VALOR
Telas (Universal, Vendaval,
Gabardina Morgan, etc.)
$11.200
Tela toalla
Hilos para fileteadora
Hilos para máquina de coser
$15.800
$11.500
$17.200
Cremalleras
Hilazas
Botones
$800
$10.500
$500
Fuente: Bogotá, Empresa de confección Gino Real E.U. Investigación sobre los sistemas de gestión de producción. Tesis
de grado, Tecnología industrial, Universidad Distrital Francisco José de Caldas, 2014.
En la tabla se relacionan los valores de cada uno de los materiales utilizados para
realizar los tres productos mencionados, estos valores se toman por metro, por
rollo y por unidad.
8.2.2 Productos

Uniformes de Belleza
Valor unitario de producto terminado:
Precio: $ 55.000 (cincuenta y cinco mil pesos) valor unitario.
35
Valor de mano de obra en satélite:
Precio: $ 8.500 (ocho mil quinientos pesos) cada producto terminado.

Batas Blancas
Valor unitario de producto terminado:
Precio: $ 18.000 (dieciocho mil pesos) valor unitario.
Valor de mano de obra en satélite:
Precio: $ 4.500 (mil quinientos pesos) cada producto terminado.

Sabana Toalla
Valor unitario de producto terminado:
Precio: $ 35.000 (treinta y cinco mil pesos) valor unitario.
Valor de mano de obra en satélite:
Precio: $ 2.000 (dos mil pesos) cada producto terminado.
8.3.2 Costos indirectos
Cuadro 5. Costos indirectos
ITEM
COSTO
Transporte
Servicios públicos
Mantenimiento
Embalaje
Administración
Almacenamiento
$ 240.000
$ 750.000
$ 390.000
$ 50.000
$ 200.000
$ 17.555
En la lista de costos indirectos
(Cuadro5) se observa un promedio
de los valores monetarios de los
costos indirectos en general que se
dan por la fabricación de los
productos fabricados.
Fuente: Bogotá, Empresa de confección Gino Real E.U. Investigación sobre los sistemas de gestión de producción, Tesis
de grado, Tecnología industrial, Universidad Distrital Francisco José de Caldas, 2014.
36
8.3.3 Productividad total de la empresa actual
Tabla 1. Productividad total actual
Factores empleados
Valor
Insumos (tela, cremalleras, hilos, hilazas, botones)
$23.186.000
Pago de confección de productos a operarias
$3.852.000
Sueldo vendedor
$800.000
Gasolina para transporte
$240.000
Servicios públicos
$750.000
Costo mantenimiento preventivo de maquinaria
$390.000
Costos de embalaje (Empaque)
$50.000
Por concepto de almacenamiento
$17.555
$29.268.000
Productividad $34.488.000 1.18
$29.268.000
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología
industrial, 2014.
La productividad actual de la empresa es de 1.18, se espera evidenciar una
mejora considerable en esta con el estudio y las mejoras efectuadas.
Resultados:

Uniformes: $55.000*360 = $19.800.000

Batas: $32.000*144 = $ 4.608.000

Sabana toalla: $35.000 * 288= $10.080.000
37
8.3 ANÁLISIS DE INVENTARIO6
MANEJO DE INVENTARIOS EN LAS PYME
Manejar altos niveles de inventario puede ser beneficioso hasta el punto que
proporcionen un servicio eficiente a la demanda del cliente, además, porque la
empresa ahorra en producción y en adquisiciones, ya que puede cubrir los
pedidos con más rapidez. Sin embrago los niveles de inventario afectan
negativamente al negocio por los altos costos en los que se incurren para el
almacenamiento y su manejo, además de esto los productos tienden a la
obsolescencia.
Generalmente, en el manejo de los inventarios, la ganancia de limita única y
exclusivamente a la programación de la producción y no se consideran aspectos
como la evaluación del impacto sobre la liquidez de la empresa, el cálculo de los
costos relacionados con el mantenimiento y adquisición de inventarios y los costos
financieros relacionados con el margen de los inventarios.
Las decisiones sobre inventarios dependen de los niveles de producción y del
comportamiento del mercado; es decir, la mayoría de las empresas trabajan bajo
pedido, esto conlleva a que los niveles de inventario estén estrechamente
relacionados con los niveles de producción programados directamente por el
cliente.
CARACTERIZACIÓN DEL SUBSECTOR CONFECCIONES
Algunos de los problemas que aquejan al subsector de la confección, en las
Pymes, son: adquisición y costos de la materia prima, competencia con mercados
internacionales, costos de calidad, demoras en la producción, comercialización,
maquinaria obsoleta, poca inversión y pronósticos de la demanda, entre otros.
6
Análisis de inventario de una Pyme de confección. (s.f.). Recuperado el día 20-03-2013, del siguiente sitio
web: http://simon.uis.edu.co/WebSIMON/Eventos/Encuentro_2004/trabajos/4/documento/4.pdf
38
INVENTARIO DEL TALLER DE CONFECCIÓN
El administrador de la Pyme confecciones es autónomo en cuanto a su política de
gestión de inventarios, en este caso, se maneja un bajo inventario de producto
terminado, ya que es por pedidos, todo se hace con base a lo requerido por el
cliente y por ende no se tiene inventario de producto terminado.
Al igual que el producto terminado se necesita para poder cumplir con la demanda
del mercado, así el inventario de materia prima se necesita para poder cumplir con
la producción requerida y no sufrir rupturas de inventario; el administrador de la
Pyme confección, determina su política de compra con base a este supuesto, y
teniendo en cuenta los tiempos de suministro, pero no es consciente de los costos
que esto genera ya que no posee una estructura de costos detallada de su
empresa.
Tomando en cuenta este taller de confección, se puede concluir que los niveles de
inventario de materia prima son altos debido a las limitantes que posee la empresa
para la adquisición de estas; el inventario de producto terminado es bajo puesto
que se trabaja sobre pedidos y no se tiene producto terminado almacenado ya que
se entrega de inmediato una vez elaborado, esto se puede considerar eficiente y
óptimo para la empresa ya que reduce los costos por mantener inventario. En
cuanto al inventario de producto en proceso es óptimo pero podría ser mejor, ya
que la empresa posee en general una buena distribución de planta en cada
satélite, pero esto sería mucho mejor si todo se agrupara en un mismo lugar de
trabajo, ya que conlleva a tener un inventario mínimo.
39
9. DESCRIPCIÓN Y CROQUIZADO DE ESTACIONES DE TRABAJO Y
HERRAMIENTAS (DISPLAN)
Los DISPLAN de los puestos y áreas de trabajo de los satélites 1, 2 y 3 que
intervienen en la empresa se encuentran en los anexos A, B y C respectivamente.
10. DIAGRAMAS DE OPERACIONES DE PROCESOS ACTUALES
Se elaboraron diagramas de operaciones de procesos actuales para la confección
de los tres productos principales, es decir, uniformes de belleza, batas y sábanas
toalla. Los diagramas se encuentran en los anexos D, E, F al final del proyecto
respectivamente.
11. ESTABLECIMIENTO DE TIEMPOS ESTÁNDARES
11.1 DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO Y SEPARACIÓN EN OPERACIONES Y
ELEMENTOS

Uniformes de belleza
Cuadro 6. Operaciones y elementos de los uniformes de belleza
OPERACIÓN
ELEMENTOS
Trazar molde
Materia prima: telas, tizas, marcadores.
Insumos: moldes preestablecidos
Materia prima: piezas de tela trazadas.
Herramienta: máquina cortadora.
Materia prima: 2 bolsillos, piezas del pantalón, hilo.
Herramienta: maquina plana.
Materia prima: piezas del pantalón, hilo.
Herramienta: maquina plana.
Materia prima: caucho, pretina.
Cortar sobre molde
Coser bolsillos a la blusa.
Cerrar pantalón
Introducir caucho en la
pretina
40
Cuadro 6. Operaciones y elementos de los uniformes de belleza (continuación)
OPERACIÓN
Coser marquilla a la pretina
Coser pretina
Pespuntar cintura
Hacer dobladillo
Coser bolsillos a la blusa
coser blusa
Coser cuello a la blusa
Coser cremallera a la blusa
Coser dobladillo
Trazar molde
Cortar moldes
Planchar uniforme
ELEMENTOS
Materia prima: pretina, caucho, piezas del pantalón, hilo.
Insumos: marquilla.
Materia prima: caucho, pretina, piezas del pantalón, hilo.
Herramienta: maquina plana.
Materia prima: pretina, piezas del pantalón, hilo, hilaza.
Herramienta: maquina fileteadora.
Materia prima: piezas del pantalón, hilo, hilaza.
Herramienta: maquina filete adora.
Materia prima: bolsillo, hilo, piezas de la blusa.
Materia prima: piezas de la blusa, hilo.
Herramientas: maquina plana.
Materia prima: cuello, blusa armada, hilo.
Herramienta: maquina plana.
Materia prima: hilo, blusa.
Insumos: cremallera.
Materia prima: blusa, hilo.
Herramienta: filete adora
Materia prima: tela.
Insumos: tiza, moldes.
Materia prima: tela.
Herramienta: cortadora.
Materia prima: uniforme terminado.
Herramienta: plancha industrial.
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, Tecnología industrial, Universidad Distrital F.J.C,.2014.

Batas
Cuadro 7. Operaciones y elementos de las bata
OPERACIÓN
ELEMENTOS
Trazar molde
Materia prima: telas, tizas, marcadores.
Insumos: moldes preestablecidos.
Cortar sobre molde
Materia prima: piezas de tela trazadas.
Herramienta: máquina cortadora.
Unir espalda
Materia prima: piezas principales de la bata, hilo.
Herramienta: maquina plana.
Dobladillar mangas y bolsillos
Materia prima: piezas de la bata, hilo, hilaza.
Herramienta: maquina fileteadora.
41
Cuadro 7. Operaciones y elementos de las batas (continuación)
OPERACIÓN
ELEMENTOS
Cerrar pasamanos
Materia prima: piezas de la bata, hilo.
Herramienta: máquina plana.
Abrir huecos a la bata para Materia prima: bata pre-cosida.
Herramienta: tijeras, punzón.
pasamanos
Fijar y pisar pasamanos
Coser bolsillos
Unir blusa
Coser falsos
Coser cuello
Pisar blusa
Dobladillar blusa
Ojalar y abotonar
Materia prima: piezas de la bata, hilo.
Herramienta: maquina plana.
Materia prima: piezas del pantalón, hilo, hilaza.
Herramienta: maquina fileteadora.
Materia prima: piezas de la bata, hilo.
Herramientas: maquina plana.
Materia prima: piezas de la bata, hilo.
Herramienta: máquina plana.
Materia prima: piezas de la blusa, hilo.
Herramientas: maquina plana.
Materia prima: bata semicosida.
Herramienta:
Materia prima: piezas de la bata, hilo, hilaza.
Herramienta: máquina fileteadora.
Materia prima: bata, botones, hilo.
Herramienta: máquina fileteadora.
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, Tecnología industrial, Universidad Distrital F.J.C,.2014.

Sábanas toalla
Cuadro 8. Operaciones y elementos de las sábanas toalla
OPERACIÓN
Corte a medidas estándar
Coser
caucho
cabeza
pies
ELEMENTOS
Materia prima: telas, Herramienta: máquina cortadora.
y Materia prima: telas, hilo, hilazas.
Herramienta: máquina plana.
Endobladillar
Materia prima: telas, hilo.
Herramienta: maquina fileteadora.
Coser tiras
Materia prima: sabana toalla, hilo, hilaza.
Herramienta: maquina fileteadora.
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología
industrial, 2014.
42
11.2 CLASIFICACIÓN
SEMIAUTOMÁTICAS
DE
OPERACIONES
MANUALES
-Uniformes de belleza
-Abotonar.
Manuales
Semiautomáticas
-Trazar moldes.
-Coser bolsillos a la blusa.
-Introducir caucho en la pretina.
-Dobladillar mangas y bolsillos.
Y
-Cerrar pasamanos.
Semiautomáticas
-Abrir
huecos
a
la
bata
pasamanos.
-Cortar moldes.
-Fijar y pisar pasamanos.
-Coser bolsillos a la blusa.
-Coser bolsillos.
-Cerrar pantalón.
-Unir blusa.
-Coser marquilla a la pretina.
-Coser falsos.
-Coser pretina al pantalón.
-Coser cuello a la bata.
-Pespuntar cintura.
-Pisar blusa.
-Hacer dobladillo.
-Dobladillar blusa.
-Coser bolsillos a la blusa,
-Cortar moldes.
-Coser blusa.
-Ojalar.
-Coser cuello a la blusa.
-Coser cremallera a la blusa.
-Sabana toalla
-Coser dobladillo.
Semiautomáticas
-Pespuntar blusa.
-Cortar hilos restantes.
-Corte a medidas estándar.
-Planchar.
-Coser caucho pies y cabeza.
-Endobladillar
-Batas
-Coser tira
Manuales
-Trazar moldes.
43
para
11.3 ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO PARA OPERACIONES MANUALES Y SEMIAUTOMÁTICAS

Uniformes de belleza
Preliminar para determinar tamaño de la muestra.
Tabla 2. Tiempos de confección uniforme de belleza
Universidad Distrital Francisco José De Caldas
27 de
08
deOCTUBRE
Febrero 2013
de 2014
Integrantes: Cristina Salcedo, Edw in Vergara (Autores)
Nombre de la operación: Confección de un uniforme de belleza.
No
Tiempo en minutos
Trazar
moldes
Cortar
sobre
moldes
Coser
bolsillos
Cerrar
pantalón
Introducir
caucho
Coser
marquilla
Coser
pretina
T
T
T
T
T
T
T
L
L
L
L
L
L
L
Pespuntar Hacer el
cintura
dobladillo
T
L
T
L
Coser
bolsillos
T
L
Coser
Coser
Coser
Coser blusa cuello a la cremallera a
dobladillos
blusa
la blusa
T
L
T
L
T
L
T
L
Pespuntar
blusa
T
L
Cortar hilos
restantes
T
L
Planchar
T
L
1 4,98 4,98 19,56 24,54 3,59 28,13 5,05 33,18 1,58 34,76 1,15 35,91 5,15 41,06 3,02 44,08 3,52 47,60 4,15 51,75 7,65 59,40 3,15 62,55
6,58
69,13 4,12 73,25
4,87
78,12 13,65 91,77
5,14 96,91
2 4,72 4,72 19,87 24,59 3,48 28,07 5,28 33,35 1,62 34,97 0,58 35,55 5,02 40,57 3,16 43,73 3,04 46,77 4,06 50,83 7,98 58,81 3,06 61,87
7,32
69,19 4,08 73,27
4,26
77,53 13,58 91,11
5,01 96,12
3 5,01 5,01 20,38 25,39 3,48 28,87 4,98 33,85 2,14 35,99 1,02 37,01 5,24 42,25 3,41 45,66 3,15 48,81 4,01 52,82 8,02 60,84 2,87 63,71
7,12
70,83 3,96 74,79
4,98
79,77 14,26 94,03
4,87 98,90
4 5,17 5,17 21,02 26,19 4,1 30,29 4,15 34,44 2,64 37,08 1,28 38,36 4,76 43,12 2,95 46,07 3,01 49,08 4,18 53,26 7,63 60,89 2,74 63,63
7,06
70,69 3,78 74,47
5,15
79,62 14,03 93,65
4,88 98,53
5 5,26 5,26 20,69 25,95 4,05 30,00 4,26 34,26 2,05 36,31 0,95 37,26 4,78 42,04 2,68 44,72 3,06 47,78 3,65 51,43 8,42 59,85 2,98 62,83
7,22
70,05 4,27 74,32
5,03
79,35 15,01 94,36
4,65 99,01
6 5,32 5,32 18,94 24,26 4,28 28,54 4,97 33,51 2,02 35,53 0,96 36,49 4,95 41,44 3,01 44,45 2,98 47,43 3,98 51,41
59,51 3,18 62,69
6,48
69,17 4,21 73,38
5,10
78,48 13,74 92,22
5,32 97,54
7 4,74 4,74 20,15 24,89 3,65 28,54 5,14 33,68 1,98 35,66 1,03 36,69 5,04 41,73 3,06 44,79 2,68 47,47 4,07 51,54 8,12 59,66 3,17 62,83
6,79
69,62 4,01 73,63
5,02
78,65 13,76 92,41
5,08 97,49
8 4,65 4,65 20,04 24,69 3,78 28,47 5,26 33,73 1,97 35,70 1,05 36,75 4,32 41,07 2,45 43,52 2,87 46,39 3,78 50,17 7,94 58,11 3,05 61,16
6,92
68,08 3,89 71,97
4,89
76,86 14,01 90,87
5,17 96,04
9 5,35 5,35 19,65 25,00 4,98 29,98 5,02 35,00 2,13 37,13 1,12 38,25 4,89 43,14 2,88 46,02 3,17 49,19 3,96 53,15 8,14 61,29 2,86 64,15
6,88
71,03 3,76 74,79
5,21
80,00 13,62 93,62
4,96 98,58
10 4,98 4,98 20,21 25,19 3,75 28,94 4,32 33,26 2,1
7,02
69,57 4,56 74,13
4,99
79,12 13,41 92,53
4,98 97,51
6,94
4,06
4,95
13,91
P 5,02
20,05
3,91
4,84
8,1
35,36 0,87 36,23 5,16 41,39 3,10 44,49 3,02 47,51 4,09 51,60 8,22 59,82 2,73 62,55
2,02
Tiempo promedio: 97,66 minutos.
1
4,93
2,97
3,05
3,99
8,02
2,98
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas,
Tecnología industrial, 2014.
44
5,01
En la empresa se realizaron 10 muestras preliminares con cronómetro.
-Método estadístico
Tabla 3. Frecuencias y desviaciones tiempos uniformes de belleza
Xi
F
( Xi- X) ( X i - X )² F( X i - X )²
96.04
1
-1.62
2.62
2.62
96.12
1
-1.54
2.37
2.37
96.91
1
-0.75
0.56
0.56
97.49
1
-0.17
0.03
0.03
97.51
1
-0.15
0.02
0.02
97.54
1
-0.12
0.01
0.01
98.53
1
0.87
0.76
0.76
98.58
1
0.92
0.85
0.85
98.90
1
1.24
1.54
1.54
99.01
1
1.35
1.82
1.82
Fuente: Bogotá, Empresa de confección Gino Real E.U. Investigación sobre los sistemas de gestión de producción, Tesis
de grado, Tecnología industrial, Universidad Distrital Francisco José de Caldas, 2014.
-Desviación estándar
-Cálculo N estadístico
45
De acuerdo al cálculo estadístico y con un nivel de confianza del 95% hay que
realizar 2 muestras, entonces las 10 muestras preliminares efectuadas son
suficientes para el análisis y estandarización.
-General Electric
X=97.66 min.
Cuadro 9. Método General Electric tiempo promedio uniformes de belleza
Tiempo ciclo (min)
Nº Muestras
Fuente: http://ucvvirtual.edu.pe/campus/HDVirtual/700439803/Semana%2008/7000503345, Bogota, 2010.
De acuerdo a la tabla General Electric para ciclos de más de 40 minutos, como en
este caso, se requieren 3 muestras, entonces las 10 muestras preliminares
efectuadas son suficientes para el análisis y estandarización.
-Westinghouse
X=1.62 horas
De 1000 a 10000 productos
46
Cuadro 10. Método Westinghouse tiempo promedio uniforme de belleza
Tiempo ciclo (horas) Nº Muestras
2
1
Fuente: www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle Colombia, Bogota, 2014
De acuerdo a la tabla Westinghouse cuando el tiempo por ciclo es de más de 1
hora y la producción va desde 1000 a 10000 productos como en este caso, se
requieren 3 muestras, entonces las 10 muestras preliminares efectuadas son
suficientes para el análisis y estandarización.
47

Batas
Preliminar para determinar tamaño de la muestra
Tabla 4. Tiempos de confección de una bata
08 de Febrero de 2014
Tiempo promedio: 71.35 Minutos.
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología industrial, 2014.
48
En la empresa se realizaron 10 muestras preliminares con cronómetro.
-Método estadístico
Tabla 5. Frecuencias y desviaciones tiempos bata
Xi
F
( Xi- X) ( X i - X )² F( X i - X )²
66.63
1
-4.72
22.28
22.28
67.79
1
-3.56
12.67
12.67
68.40
1
-2.95
8.70
8.70
69.94
1
-1.41
1.99
1.99
72.55
1
1.2
1.44
1.44
73.15
1
1.8
3.24
3.24
73.56
1
2.21
4.88
4.88
73.58
1
2.23
4.97
4.97
73.76
1
2.41
5.81
5.81
74.13
1
2.78
7.73
7.73
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, 2014.
-Desviación estándar
-Cálculo N estadístico
49
De acuerdo al cálculo estadístico y con un nivel de confianza del 95% hay que
realizar 4 muestras, entonces las 10 muestras preliminares efectuadas son
suficientes para el análisis y estandarización.
-General Electric
X=71.35 min.
Cuadro 11. Método General Electric tiempo promedio bata
Tiempo ciclo (min) Nº Muestras
Fuente: www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle Colombia, Bogotá, universidad Distrital F.J.C., 2014.
De acuerdo a la tabla General Electric para ciclos de más de 40 minutos, como en
este caso, se requieren 3 muestras, entonces las 10 muestras preliminares
efectuadas son suficientes para el análisis y estandarización.
-Westinghouse
X=1,19 horas
De 1000 a 10000 productos
Cuadro 12. Método Westinghouse tiempo promedio bata
Fuente: www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle Colombia, Bogotá, universidad Distrital F.J.C., 2014.
50
De acuerdo a la tabla Westinghouse cuando el tiempo por ciclo es de más de 1
hora y la producción va desde 1000 a 10000 productos como en este caso, se
requieren 3 muestras, entonces las 10 muestras preliminares efectuadas son
suficientes para el análisis y estandarización.

Sabana toalla
Preliminar para determinar tamaño de la muestra.
Tabla 6. Tiempos de confección de una sábana toalla
Universidad Distrital F.J.C.
Integrantes: Cristina Salcedo, Edw in Vergara (Autores)
08 de Febrero de 2014
25/OCTUBRE/2013
Tiem po en m inutos
Nom bre de la operación: Confección de una sabana toalla
Cortar sobre
Coser caucho
m edidas
Endobladillar
Coser tiras
No
T
L
T
L
T
L
T
L
1
3,62
3,62
4,82
8,44
7,56
16,00
1,85
17,85
2
3,01
3,01
4,78
7,79
7,92
15,71
1,26
16,97
3
3,07
3,07
4,95
8,02
8,28
16,30
2,12
18,42
4
3,15
3,15
5,15
8,30
8,25
16,55
2,17
18,72
5
2,86
2,86
5,1
7,96
8,12
16,08
2,26
18,34
6
2,89
2,89
5,02
7,91
8,04
15,95
2,05
18,00
7
2,95
2,95
5,03
7,98
8,01
15,99
2,06
18,05
8
2,99
2,99
4,87
7,86
7,15
15,01
2,01
17,02
9
3,03
3,03
5,32
8,35
7,43
15,78
1,89
17,67
10
3,27
3,27
4,88
8,15
8,57
16,72
2,56
19,28
P
3,08
4,99
7,93
2,02
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología industrial, 2014.
51
Tiempo promedio: 18.03 Minutos.
En la empresa se realizaron 10 muestras preliminares con cronómetro.
-Método estadístico
Tabla 7. Frecuencias y desviaciones tiempos bata
Xi
F
( Xi- X) ( X i - X )² F( X i - X )²
16.97
1
-1.06
1.12
1.12
17.02
1
-1.01
1.02
1.02
17.67
1
-0.36
0.12
0.12
17.85
1
-0.18
0.032
0.032
18.00
1
-0.03
0.0009
0.0009
18.05
1
0.02
0.0004
0.0004
18.34
1
0.31
0.096
0.096
18.42
1
0.39
0.15
0.15
18.72
1
0.69
0.48
0.48
19.28
1
1.25
1.56
1.56
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología industrial, 2014.
-Desviación estándar
Cálculo N estadístico
52
De acuerdo al cálculo estadístico y con un nivel de confianza del 95% hay que
realizar 4 muestras, entonces las 10 muestras preliminares efectuadas son
suficientes para el análisis y estandarización.
-General Electric
X=18.03 min.
Cuadro 13. Método General Electric tiempo promedio sábana toalla
Tiempo ciclo (min) Nº Muestras
Fuente: Chase y Aquilano, Gestión de Producción y Dirección de Operaciones, McGraw Hill, 2006, Empresa Gino Real E.U.
Tesis grado, universidad Distrital F.J.C., Tecnología industrial, 2014.
De acuerdo a la tabla General Electric para ciclos entre 10 y 20 minutos, como en
este caso, se requieren 8 muestras, entonces las 10 muestras preliminares
efectuadas son suficientes para el análisis y estandarización.
-Westinghouse
X=0,3 horas
De 1000 a 10000 productos
Cuadro 14. Método Westinghouse tiempo promedio sábana toalla
Fuente: Chase y Aquilano, Gestión de Producción y Dirección de Operaciones, McGraw Hill, 2006, Empresa Gino Real E.U.
Tesis grado, universidad Distrital F.J.C., Tecnología industrial, 2014.
53
De acuerdo a la tabla Westinghouse cuando el tiempo por ciclo es de 0.3 horas y
la producción va desde 1000 a 10000 productos como en este caso, se requieren
5 muestras, entonces las 10 muestras preliminares efectuadas son suficientes
para el análisis y estandarización.
11.3 DETERMINACIÓN VALOR DE ACTUACIÓN Y TOLERANCIAS
11.4.1 Suplementos recomendados por la O.I.T
De acuerdo a la observación directa realizada a la operaria se pudieron determinar
las siguientes tolerancias a partir de las tablas establecidas por la O.I.T.

Trabajo bastante monótono:
1

Trabajo bastante aburrido:
1

Ligeramente incomoda:
1
Total:
3
Calificación de la actuación de acuerdo al sistema Westinghouse
11.5 ESTABLECIMIENTO DE TIEMPOS ESTÁNDARES
Cuadro 15. Tabla Westinghouse para la calificación de la actuación.
Habilidad
C2 +0.03
Esfuerzo
D
0
Condiciones
C
+0.02
Consistencia C
+0.01
Fuente: Chase y Aquilano, Gestión de Producción y Dirección de Operaciones, McGraw Hill, 2006, Empresa Gino Real E.U.
Tesis grado, universidad Distrital F.J.C., Tecnología industrial, 2014.
54
En base a las siguientes formulas se halló el tiempo estándar (TS), siendo (TN) el
tiempo normal, (CA) calificación de la actuación y (TP) tiempo promedio y (
porcentaje de tolerancia.
De acuerdo a las muestras tomadas en minutos a cada operaria los tiempos
serian.
Tabla 8. Tiempos estándares de la confección de los productos
OPERACIÓN
TOLERANCIAS
TP
CA
Confección de uniforme de belleza 97.66 0.06
%TO
TN
TS
3%
103.52 106.62
Confección de una bata
71.35 0.06
3%
75.63
77.89
Elaboración de una sábana toalla
18.03 0.06
3%
19.11
19.68
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología
industrial, 2014.
11.6 ESTABLECIMIENTO DE TASAS DE PRODUCCIÓN CON LOS TIEMPOS
ESTÁNDARES OBTENIDOS
La empresa como exige 5 uniformes, 2 batas y 4 toallas diariamente, de acuerdo a
esto tenemos lo siguiente:

5 uniformes x 106.62 minutos = 533.1 minutos para cumplir las exigencias
de la entidad.

2 batas x 77.89 minutos = 155.78 minutos para cumplir las exigencias de la
entidad.

4 sábanas toalla x 19.68 minutos = 78.72 minutos para cumplir las
exigencias de la entidad.
55
Se requiere de un tiempo total de 767.6 minutos al día de trabajo para cumplir lo
requerido por la empresa, es decir, 12.8 horas, por lo que las 12.45 horas que se
trabajan actualmente no son suficientes para cumplir con la demanda y sobrepasa
con la capacidad disponible.
11.7 TÉCNICA DE BALANCEO DE LÍNEAS Y DIAGRAMA PERT

Uniformes de belleza
Cuadro 16. Tareas del proceso de fabricación uniforme de belleza
Tareas
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
Ñ
O
P
Q
R
S
T
U
V
W
X
PROCESO UNIFORME DE BELLEZA
Descripción
Tiempo Min
OPERACIONES - PANTALÓN
Trazar moldes
2.5
Cortar moldes
10
Reunir piezas
1
Coser bolsillos
4
Cerrar pantalón
5
Introducir cauchos a pretina
2
Coser marquilla a pretina
1
Coser pretina al pantalón
5
Pespuntar cintura
3
Hacer dobladillo
3
Cortar hilos restantes
7
Planchar
2.5
OPERACIONES – BLUSA
Trazar moldes
2.5
Cortar moldes
10
Acomodar piezas cortadas
1
Coser bolsillos
4
Armar blusa
3
Coser blusa
8
Coser cuello
3
Coser cremalleras
7
Coser dobladillos
4
Pespuntar blusa
5
Cortar hilos restantes
7
Planchar
2.5
Empacar conjunto
1
∑=105
Predecesor
A
B,C
D
E
F
F,G
H
E
I,J
K
M
N,Ñ
O
P
Q
Q,R
Q
T
U
V
L,W
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital F.J.C., Tecnología industrial, 2014.
56
Figura 2. Diagrama Pert uniforme de belleza
De acuerdo a los cálculos efectuados se requieren de 4 estaciones de trabajo,
como se representa en el diagrama Pert correspondiente al uniforme de belleza
(Figura 2).
-Cálculo de la eficiencia
Tabla 9. Cálculo de la eficiencia proceso uniformes de belleza
N
1
2
3
4
TAREAS
A,B,C,D,E,F,G,H,I
J,K,L,M,N,Ñ,O,P
Q,R,S,T,U
V,W,X,Y
Σ TIEMPO
33.50
33
27
11.5
TC
33.67
33.67
33.67
33.67
TO
0.17
0.67
6.67
22.17
EFICIENCIA
99.5%
98%
80.2%
34.2%
∑ 311.9
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología
industrial, 2014.
57
La elaboración de los uniformes de belleza tiene una eficiencia del 77.98%, por lo
que es un resultado favorable.

Batas
Cuadro 17. Tareas del proceso de fabricación bata
Tareas
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
Ñ
O
PROCESO BATA
Descripción
Trazar moldes
Cortar moldes
Alistar piezas
Unir espalda
Dobladillar mangas
Dobladillas bolsillos
Cerrar pasamanos
Abrir huecos
Fijar y pisar pasamanos
Coser bolsillos
Unir blusa
Coser falsos
Coser cuello
Pisar blusa
Dobladillar blusa
Ojalar y abotonar
Tiempo
(Min)
10
7
5
4
2
2
2
4
5
5
10
5
3
4
2
5
∑ = 75
Predecesor
A
B
C
D
D
E,F
G
H
I
J
K
L,K
M
N
Ñ
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de
Caldas, Tecnología industrial, 2014.
58
Figura 3. Diagrama Pert bata
De acuerdo a los cálculos efectuados se requieren de 2 estaciones de trabajo,
como se representa en el diagrama Pert correspondiente a la bata (Figura 3).
-Cálculo de la eficiencia
Tabla 10. Cálculo de la eficiencia proceso de las batas
N
1
2
3
TAREAS
A,B,C,D,E,F,G,H
I,J,K,L,M,N,Ñ
O
Σ TIEMPO
36
34
5
TC
37.5
37.5
37.5
TO
1.5
3.5
32.5
EFICIENCIA
96%
90.67%
13.33%
∑ = 200
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología industrial, 2014.
La eficiencia en la elaboración de batas es baja, hay que intentar subir este ítem a
un 75% o más, para que este al nivel de los demás productos.
59

Sábanas toalla
Cuadro 18. Tareas del proceso de fabricación sábana toalla
Tareas
A
B
C
D
PROCESO SÁBANA TOALLA
Descripción
Tiempo
(Min)
Cortar a medidas estándar
3
Coser caucho
5
Endobladillar
8
Coser tiras
2
∑ =19
Predecesor
A
B
C
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología industrial, 2014.
Figura 4. Diagrama Pert sábana toalla
A
B
C
D
De acuerdo a los cálculos efectuados se requieren de 4 estaciones de trabajo,
como se representa en el diagrama Pert correspondiente a la sábana toalla
(Figura 4).
60
-Cálculo de la eficiencia
Tabla 11. Cálculo de la eficiencia proceso de las sábanas toalla
N
1
2
3
4
TAREAS
A
B
C
D
Σ TIEMPO
3
5
8
2
TC
5
5
5
5
TO
2
0
-3
3
EFICIENCIA
60
100
160
40
∑360
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología industrial, 2014.
La eficiencia al elaborar las sábanas toalla es alta, así que se debe mantener en
este nivel para acarrear mejores resultados.
En general se puede observar que la eficiencia de la producción es regular, esto
sucede porque la empresa se especializa en producción por tandas de productos y
no hay como tal, una estandarización de la línea, se podrían reorganizar las
operaciones para optimizar las tareas de los procesos y así mejorar la eficiencia
de la producción.
12. ANÁLISIS
12.1 ANÁLISIS DE OPERACIONES SEGÚN ENFOQUES DEL ANALISTA
Se realiza este análisis de operaciones para estudiar todos los elementos
improductivos que generan dificultades en la producción y confección de
uniformes, batas y toallas con lo cual se plantea desarrollar un centro de trabajo
eficiente que cuente con métodos y estándares que permitan el buen desarrollo y
mejore la productividad centrándonos en la estandarización de tiempos y
productos.
61
12.1.1 Finalidad de la operación
Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o combinar una operación
antes de mejorarla. Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado
de una planeación inadecuada en el momento de iniciar el trabajo. Estas pueden
originarse por la mala ejecución de una operación previa o cuando se introduce
una operación para facilitar otra que la sigue.
Las operaciones que se deben eliminar y algunos ajustes correspondientes que
ayudarían a mejorar el proceso de manufactura son los siguientes:

Al momento de realizar los trazos de los moldes en la correspondiente tela, y
posteriormente el corte, se debería apilar por modelo y/o talla más tela al
momento de cortarla, así los tiempos de trazo y corte se reducirían
considerablemente porque se estaría cortando más materia prima y solo se
habría que trazar una vez la forma del molde.

En los diagrama de procesos (Anexos D y E), de los productos uniformes de
belleza y batas se evidencia inconsistencia de las inspecciones que requieren
verificar dimensiones, es innecesaria realizar estas inspecciones porque los
moldes cuentan con los requerimientos necesarios y estandarizados por el
taller de confecciones los cuales son inmodificables por el momento, es por
eso que no hay necesidad de inspeccionar y corregir las dimensiones ya que
viene previstas en el molde escogido.

La operación “armar blusa” en la elaboración de los uniformes de belleza es
eliminable ya que no es necesario realizar esta acción, puesto que es similar a
la de “coser blusa” sino ir a la operación “coser” inmediatamente.

La operación de planchado del producto uniforme de belleza se replantea
porque al analizarla se notó que cada operaria al realizar un producto de estos
62
debe plancharlo, lo cual implica desplazamiento desde el puesto de trabajo
hasta la plancha, por lo tanto genera un tiempo que podría aprovecharse en
realizar más uniformes además de este desplazamiento se debe contar el
tiempo que se destina para plancharlo, es por eso que se decide omitir esta
operación en el momento de confeccionar el producto y reorganizarla para que
la misma operaria al acabar toda su producción requerida se disponga por
ultimo a planchar. Ahorrando tiempos de producción y posibilidades de
producir más teniendo lo mismo.

Con respecto a la elaboración de las batas, se debería dejar en una misma
acción endobladillar mangas y bolsillos puesto que la operaria ya tiene en su
lugar de trabajo los materiales requeridos para hacer esto de una vez, no se
necesita de un movimiento o cambiar la tarea

La inspección que verifica el terminado de un producto es eliminable porque
en inspecciones anteriores se realiza la misma función en intervalos de la
confección, entonces es ilógico revisar de nuevo el producto que previamente
se inspeccionó.

La operación “pisar blusa”, en la elaboración de batas es eliminable ya que
se hace como soporte para la hechura de los dobladillos y las operarias
están
lo
suficientemente
capacitadas
para
realizar
el
dobladillo
directamente.
12.1.2 Preparación herramental
En la empresa observamos que hay un mal manejo de las herramientas que
tienen a su disposición, ya que no le sacan el mayor provecho y utilidad a estas,
como esta es una empresa que trabaja por satélites, nos vamos a centrar en uno
63
de estos y a su vez en el satélite principal, que es el encargado de cortar la tela de
los uniformes y así mismo de distribuirla.
En uno de los satélites como en todos, se encontró una falla a la hora de preparar
el lugar de trabajo, en este caso no se realizó una previa adecuación, así que se
pierde un gran tiempo en buscar las herramientas que se necesitan, entonces una
recomendación seria, primero buscar las herramientas que se necesitan en el
proceso, como lo son agujas, tijeras, sapos etc. , y así mismo tener un suplemento
de cada una de estas herramientas por si se ocasiona un daño o avería no parar
la operación que se está ejecutando.
En el satélite principal como en los demás, también se encontró el mismo
problema, pérdida de tiempo, pero en este la causa principal fue el tiempo que se
desperdicia afilando la cortadora, por lo tanto se hace más dificultosa
fabricación del producto, así que
la
se recomienda tener a su disposición una
cortadora extra, para poder reemplazarla cuando sea necesario.
12.1.3 Condiciones de trabajo
Según la tabla de clasificación de actividades económicas para el sistema general
de riesgos profesionales, contenida en el decreto 1607 de 2002 7, la empresa Gino
Real se encuentra dentro de las siguientes especificaciones:

Clase de riesgo: 1

Código CIIU: 1810

Dígitos adicionales: 01

Actividad económica: Fabricación de prendas de vestir, excepto prendas:
pequeños talleres de modas, sastrerías, sombreros, confecciones de ropa.
Se determinaron los siguientes riesgos observados en la empresa:
7
http://www.alcaldiabogota.gov.co
64

Factor de riesgo ergonómico:
Se encuentra en cada uno de los puestos de trabajo, debido a que su lugar de
trabajo no tiene un diseño que garantice la salud del trabajador, pues las posturas
en las que tienen que desarrollar sus actividades no son las adecuadas. Lo que
genera molestias o incluso dolores que necesiten algún tratamiento médico.
Recomendación:
- En la fuente: adecuar los puestos de trabajo teniendo en cuenta la fisionomía del
trabajador, basándose en la normatividad en cuanto a los percentiles
ergonómicos.
- En el individuo: incentivar a cada empleado a asistir regularmente a controles
médicos para verificar si el control que se está efectuando es el correcto.

Factor de riesgo ruido:
Está presente en la mayoría de máquinas que tienen que manipular los
trabajadores a pesar que no es fuerte el ruido puede llegar a ocasionar molestias
en largas jornadas de trabajo, esto puede generar molestia de oído, dolores de
cabeza y desconcentración al momento de trabajar.
Recomendación:
- En la fuente: Realizar un mantenimiento preventivo constante en cada una de las
máquinas utilizadas en los procesos de producción. Verificando así que los efectos
del ruido no tengan una afectación considerable en el trabajador.
- En el medio: el control en el medio no puede ser efectuado puesto que la
maquinaria de este puesto no puede ser aislada o encerrada y está en constante
contacto directo con el operario.
- En el individuo: El control debe ser implementado mediante el uso de protección
personal como orejeras y tapa oídos, los cuales disminuirán de una manera
65
significativa los daños y efectos sobre la salud del trabajador. Al mismo tiempo
realizar controles para corroborar que estas medidas se estén llevando a cabo.

Factor de riesgo de iluminación:
Solo se encuentra en un puesto de trabajo pero si no se corrige, puede causar
lesiones en los ojos, deteriorándolos a largo plazo, la vista se tiene que forzar por
la poca iluminación tanto artificial como natural.
Recomendación:
-En la fuente: instalar o cambiar a cada puesto de trabajo la iluminación individual
artificial necesaria con el fin de que las bombillas no sean perjudícales para la
salud del trabajador ni para la producción.
-En el medio: Modificar la distribución de la maquinaria de tal modo que más
puestos de trabajo puedan verse beneficiados por la luz natural.
-En el individuo: Incentivar a cada empleado a asistir al oftalmólogo de manera
periódica para determinar si es necesario obtener ayudas visuales como lentes u
otros.

Factor de riesgo locativo:
Según la distribución en planta se observó que los puestos de trabajo no
poseen la señalización adecuada, si ocurriera algún accidente de trabajo, o
un desastre natural, la logística y orden de la evacuación no tendría un
orden lógico.
Recomendaciones:
- En la fuente: Instalar señalización con códigos de colores las cuales permitan
identificar cada área de producción y asimismo las rutas y salidas de evacuación.
66
- En el medio: el control en el medio no puede ser efectuado puesto que la
señalización en esta área ya fue efectuada en el control en la fuente.
- En el individuo: Capacitar a los empleados en cuanto a la identificación de la
simbología y codificación de colores, al mismo tiempo capacitarlos en el uso de
extinguidores y medidas de señalización.
Figura 5. Posición ergonómica en el puesto de trabajo
Fuente: http://vero-tallerlomatta.blogspot.com/2007/12/ergonoma.html
12.1.4 Manejo de materiales
En cuanto al manejo de materiales, el analista adopta 5 aspectos a tener en
cuenta, que son: movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio; en este caso, el
movimiento de los materiales, es constante, ya que no se pierde tiempo en
almacenaje, porque la empresa trabaja por pedido, así que material que se
compre, se utiliza, y se distribuye a sus respectivos compradores, por lo tanto no
se va a almacenar a bodega, como lo hacen la mayoría de empresas. En el tiempo
de adquirir los materiales, lo realizan de una forma oportuna, y no pierden tiempo
en el momento de fabricar el producto, ni de entregarlo. El espacio tiene grandes
fallas, puesto que la bodega que se supondría sirve para almacenar , no está
siendo utilizada de un forma eficiente, ya que es un cuarto en el cual guardan
material innecesario y que muy probablemente no se vuelva a utilizar, por lo tanto
no se aprovechan los espacios que hay en la empresa.
67
Una recomendación que se proporcionaría a este problema, es asignarle una
nueva función a la bodega que se tiene “abandonada”, por una donde se
almacenen los productos terminados y así darle un mejor orden tanto a la bodega
como al puesto de trabajo, además comprar estantes que servirían para adecuar
la bodega (para clasificar el material, ya sea por tallas, colores, etc.) y también
para los puestos de trabajo; en el momento hay uno por cada lugar , pero no hay
un estante donde se recolecte los productos terminados, así que esta sería una
muy buena opción para la organización de estos.
Figura 6. Ejemplo de estantes de bodega 1
Fuente: http://paginadigital.com.ar
Figura 7. Ejemplo de estantes de bodega 2
Fuente: http://anuncios.ebay.es/compraventa/estanterias+metalicas/2010
Al momento de cortar la tela, se debe tener en cuenta que para realizar esta
operación, se van a ver involucrados gran parte de los músculos que se contraen
por la innervación desde el cerebro y columna vertebral, que juntos forman el
sistema nervioso central, por lo tanto es el encargado del control del movimiento,
así que depende de este tener un movimientos eficaces en el trabajo a realizar.
Una recomendación que aplicaría en este caso, es que la persona que está
encargada de cortar, evite antes hacer trabajos pesados, ya que cuando se realiza
un trabajo que requiere cierta precisión, comúnmente no se obtiene los resultados
deseados, entonces debemos asignarles estas ciertas tareas a trabajadores que
estén menos calificados, y que por supuesto
tengan gran musculatura, y así
poder levantar cualquier peso de un determinado material.
68

Los movimientos de dedos, muñecas y parte baja del brazo (movimientos del
antebrazo).
Estos movimientos lo realizamos al trazar y cortar la tela, al buscar la tela y los
insumos y a la vez agruparlos para poderlos distribuir, en esta situación vemos
que se hace una interacción con varias partes del cuerpo, este movimiento se le
conoce como “movimientos de antebrazo”, que siempre conlleva a que los
movimientos que son ejecutados, no sean eficientes ya que no le produce una
fatiga al operario, sin embargo, el trabajo como es repetitivo puede inducir a una
hinchazón, que se puede aliviar con la adecuación del puesto de trabajo, de tal
manera que al realizar la tarea los codos queden a una inclinación de 90º.

Los movimientos de clase cinco
Estos movimientos se utilizan en el momento de trasladar los materiales
asignados
para cada satélite, ya que involucran los movimientos del tobillo,
rodilla, muslo y tronco, para poder analizar estos movimientos debemos tener
presente el análisis que los Gilbreth dieron a conocer sobre la economía de
movimientos, ya que realizan la combinación de 17 movimientos básicos, que a su
vez los clasificaron en 2 clases: eficientes, e ineficientes. Teniendo en cuenta este
planteamiento en nuestra operación debemos reducir o si esta en nuestro alcance
eliminar los movimientos que son ineficientes y maximizar los eficientes.
En este caso los therbligs que se deben eliminar en la operación de agrupar son:
sostener, buscar, seleccionar y por ultimo inspeccionar, para que así esta
operación se realice en menos tiempo y a la vez más eficiente.
13. PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
13.1 DETERMINACIÓN DEL TIPO DE DEMANDA
13.1.1 Método Peterson – Silver
69
Cuadro 19. Demanda actual uniformes de belleza
Mes
Demanda
Abr
347
May
362
Jun
355
Jul
378
Ago
369
Sep
354
Oct
345
Nov
362
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología industrial, 2014.
Cuadro 20. Demanda actual batas
Mes
Demanda
Abr
280
May
285
Jun
292
Jul
271
Ago
278
Sep
286
Oct
293
Nov
282
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología industrial, 2014.
Cuadro 21. Demanda actual sabanas toalla
Mes
Demanda
Abr
May
Jun
Jul
Ago
Sep
Oct
Nov
138
145
148
158
136
141
142
150
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología industrial, 2014.
Si V menor a 0.25 = modelo EOQ con demanda promedio como la demanda
estimada.
Si V es mayor o igual a 0.25 = modelo de tamaño lote dinámico.
70
El pronóstico de la demanda de los artículos se hará para los meses entre abril y
noviembre del año 2014 mediante el método de promedio móvil.
 Promedio móvil
Dt: Demanda
N: Número de periodos que se van a promediar.
Ft: Pronóstico
et: error de pronóstico

Uniformes de belleza
Tabla 12. Pronósticos de la demanda de uniformes de belleza
(N=3)
PERIODO
Dt (año 2013)
Enero
365
-
Febrero
350
-
Marzo
360
-
Abril
347
Mayo
Ft
et
|(et/Dt)*100|
359
-12
3.46
362
353
9
2.49
Junio
355
357
-2
0.56
Julio
378
355
23
6.08
Agosto
369
365
4
1.08
Septiembre
354
368
-14
3.95
Octubre
345
367
-22
6.37
Noviembre
362
356
6
1.68
(Año 2014)
Diciembre
354
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología
industrial, 2014
71
Gráfico 3. Comparación demanda de uniformes de belleza 2013-2014
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, 2014.
Medidas de Error

Sábanas toalla
Tabla 13. Pronósticos de la demanda de sábanas toalla
PERIODO Dt (año 2013)
(N=3)
Ft
(Año 2014)
Enero
290
-
Febrero
281
-
Marzo
285
-
72
et |(et/Dt)*100|
Tabla 13. Pronósticos de la demanda de sábanas toalla (Continuación)
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología
industrial, 2014.
Gráfico 4. Comparación demanda de sábanas toalla 2013-2014
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología
industrial, 2014.
73
Medidas de error.

Batas
Tabla 14. Pronósticos de la demanda de batas
(N=3)
PERIODO
Dt (año 2013)
Enero
152
-
Febrero
140
-
Marzo
142
-
Abril
138
Mayo
Ft
et
|(et/Dt)*100|
145
-7
5.07
145
140
5
3.45
Junio
148
142
6
4.05
Julio
158
144
14
8.86
Agosto
136
150
-14
10.29
Septiembre
141
147
-6
4.25
Octubre
142
145
-3
2.11
Noviembre
150
140
10
6.66
Diciembre
(Año 2014)
144
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología
industrial, 2014.
74
Gráfico 5. Comparación demanda de batas 2013-2014
Medidas de Error

Evaluación de los pronósticos
Según el valor que arroja el MAD en los pronósticos realizados para cada producto
podemos observar que existe un coeficiente de error confiable en cada uno ya que
es pequeño, lo que quiere decir que el pronóstico está cercano a la demanda real.
Según los valores del MAPE los pronósticos obtenidos no se alejan en un gran
porcentaje de la demanda real de manera que los pronósticos dan seguridad.
75
13.2 ANÁLISIS Y PLANEACIÓN DE CAPACIDADES
Mantenimiento de la maquinaria:

3 máquinas planas: 72 horas de mantenimiento al año.

3 máquinas fileteadoras: 72horas de mantenimiento al año.

3 máquinas cortadoras: 36 horas de mantenimiento al año.

1 máquina Gameco: 12 horas de mantenimiento al año.
Mantenimiento total al año de las máquinas: 192 horas.
Con lo anterior se calculan las siguientes capacidades para la empresa Gino Real.
13.2.1 CAPACIDAD TEÓRICA
13.2.2 CAPACIDAD INSTALADA
13.2.3 CAPACIDAD DISPONIBLE
G1 = Mantenimiento = 192 horas/año
G2 = Tiempo perdido por administración = 48 horas/año
G3 = Tiempo perdido por trabajadores = 18 horas/año (por los 3 trabajadores 54
horas/año)
G4 = Tiempo perdido por fallas externas = 12 horas/año
76
13.2.4 CAPACIDAD NECESARIA
Cuadro 22. Capacidad necesaria
PRODUCTO
DEMANDA
TIEMPO PROCESAMIENTO
APROX. AÑO
X UNIDAD
Uniformes de belleza
4695
1.75 horas
Sábanas toalla
3756
0.3 horas
Batas
1878
1.25 horas
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología industrial, 2014.
13.3 DETERMINACIÓN DEL COSTO DE ALMACENAMIENTO
Para calcular el costo de almacenamiento en este caso tendremos en cuenta; los
costos de infraestructura, de servicios públicos, de mantenimiento, limpieza y el
costo de la inflación que será necesario para realizar la planeación agregada.

Costo anual
-Infraestructura
Impuesto del establecimiento = $ 80.000 (6x10m²)
Espacio utilizado para el almacenaje = 2x1m²
Costo estimado= $26.666
-Servicio de luz= $20.000
-Mantenimiento y limpieza= 5 horas mensuales = $162.000
-Costo de inflación
IPC General 2013= 1.94%
77
IPC General 2014= 2.3%.

Costo de producir una unidad de uniformes de belleza:
-Costo mano de obra: $8.500
-Costo materia prima utilizada: $23.520+$200+$800+$200=$24.720
-Costos directos: $ 1961.4
-Costo por producir una unidad: $ 35.181.4

Costo de producir una unidad de bata
-Costo mano de obra: $4.500
-Costo materia prima utilizada: $17920+$200+$800+$200= $19.120
-Costos indirectos: $ 1.961,4
-Costo por producir una unidad: $ 2.5581,4

Costo de producir una unidad de Sabanas Toalla:
-Costo mano de obra: $2.000
-Costo materia prima utilizada: $21.600+$200+$200=$22.000
-Costos indirectos: $ 1.961,4
-Costo por producir una unidad: $ 25.961,4
Tabla 15. Costos de inflación
Producto
Precio 2013 Precio 2014 Costo de almacenaje
inflación / anual
Uniformes de Belleza
$35.181,4
$35.990,4
$809
Sabanas Toalla
$ 25.581,4
$26.169,7
$588.3
$26.558,5
$597.1
Batas
$ 25.961,4
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología industrial, 2014.
78
-Promedio productos almacenados diariamente= 33 unid
-Promedio de rotación mensual = 2 días
-Promedio unidades de productos fabricadas al mes= 792
-Costo almacenamiento anual = $210.666.4,
-Costo almacenamiento mensual = $210.666,4/12meses= $17.555,5/mes
-Costo almacenamiento diario x unidad de producto= $17.7x2dias= $35.5
13.4 PLANEACIÓN AGREGADA
Cuadro 23. Datos de los productos
Productos
A
B
C
Uniformes de
Belleza
Sábanas Toalla
Batas
Costo Ud.
mano de obra
$8.500
Uds.
Producidas al
día por satélite
5
Tiempo de
producción c/u
(Horas)
1,75
Horas
trabajadas al
día
12.45
$ 4.500
$ 2.000
2
4
1,25
0,3
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, Universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología
Industrial, 2014.
Cuadro 24. Costo hora regular
Costo Hora regular
Satélite
Producto
A
B
C
Cantidad
5
2
4
Total
Costo
$ 42.500
$ 9.000
$ 8.000
$ 59.500
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, Universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología
Industrial, 2014.
-Costo aproximado por hora regular por satélite= $59.500 / 12,45h= $4779,1
-Costo hora extra= 30% Hora regular = $6.212,8
-Costo hora subcontratación= 20% Hora regular = $6021,6
79
Cuadro 25. Consolidado de demandas por productos año 2013
Productos / Demanda 2013
Periodo/mes Demanda Uniformes de Belleza Sabanas Toalla Batas
Abril
1
347
280
138
Mayo
2
362
285
145
Junio
3
355
292
148
Julio
4
378
271
158
Agosto
5
369
278
130
Septiembre
6
354
286
141
Octubre
7
345
293
142
Noviembre
8
362
282
150
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, Universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología
Industrial, 2014.
Tabla 16. Capacidad necesaria por producto según demanda
CAPACIDADES
Periodo/mes Uniformes de Belleza Sabanas Toalla Batas
Abril
Mayo
Junio
Julio
Agosto
Septiembre
Octubre
Noviembre
607,3
633,5
621,3
661,5
645,8
619,5
603,8
633,5
350,0
356,3
365,0
338,8
347,5
357,5
366,3
352,5
41,4
43,5
44,4
47,4
39,0
42,3
42,6
45,0
Total Capacidad
(Horas)
998,7
1033,3
1030,7
1047,7
1032,3
1019,3
1012,6
1031,0
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, Universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología
Industrial, 2014.
80
Tabla 17. Método del transporte / Bowman (Plan Agregado)
Fuente: Autores
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, 2014.
81

Costo hora regular = $4.779,1

Costo hora extra = $6.212,8

Costo hora Subcontratación = $6.021,6

Costo de mantenimiento por unidad de producto x Mes= $ 90

Capacidad Disponible Mes= 948,71h

Horas regulares x satélite x mes= 12.45hx24dias= 298,8h

Horas Extras x mes =1h/dia x satelite= 3h/dia = 72h/mes
13.5 PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN ACTUAL
Tabla 18. PMP actual
Mes
Abril
PA/Demanda
765
Semanas
1
2
3
Uniformes B
86,7 86,7 86,7
Sabanas Toalla
70
70
70
Batas
34,5 34,5 34,5
Inv. Exceso
0
0
0
Total semana / PMP 191,2 191,2 191,2
PMP 2013
Mayo
792
4
1
2
3
4
86,7 90,5 90,5 90,5 90,5
70 71,25 71,25 71,25 71,25
34,5 36,25 36,25 36,25 36,25
0
0
0
0
0
191 198
198
198 198
Junio
795
1
2
3
4
1
88,8 88,75 88,8 88,8 94,5
73
73 73,0 73,0 67,7
37
37 37,0 37,0 39,5
0
0
0
0
0
199 198,8 198,8 198,8 201,7
Julio
807
2
94,5
67,7
39,5
0
202
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, Universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología
Industrial, 2014.
En el PMP actual que se desprende del plan agregado (Tabla 17) se puede
observar que la producción tiende a ser la misma cantidad todos los meses en
cada producto y es así como se planea para futuras producciones, con lo cual no
se acumula inventario ya que las unidades producidas cada semana, van saliendo
al mismo tiempo en que se fabrican, por lo tanto cuando la demanda varia; que por
lo general aumenta, se generan retrasos y más carga laboral para los
trabajadores.
82
3
94,5
67,7
39,5
0
202
4
94,5
67,7
39,5
0
202
14. ELABORACIÓN PROPUESTA
14.1 PLANEACIÓN AGREGADA PROPUESTA
Cuadro 26. Datos de los productos (propuesta)
Productos
A
Uniformes de
Belleza
B Sabanas Toalla
C
Batas
Costo unidad
mano de obra
Uds prod/día por
satélite
$8.500
4
Tiempo
prod/ud
Horas
1,75
$ 4.500
$ 2.000
3
2
1,25
0,3
Total horas
trabajadas por
día
11,35 Horas
Fuente: Bogotá, Tesis de grado; Optimización y mejoramiento de la producción, universidad Distrital F.J.C, 2014.
Cuadro 27. Costo hora regular
Costo Hora regular
Producto Cantidad
Costo
Satélite
A
4
$34.000
B
3
$13.500
C
2
$4.000
Total
$ 51.500
Fuente: Bogotá, Tesis de grado; Optimización y mejoramiento de la producción, Universidad Distrital F.J.C,2014.
-Costo aproximado por hora regular por satelite= $51.500 / 11,35h= $4.537,4
-Costo hora extra= 30% Hora regular = $5.898,7
83
Cuadro 28. Consolidado de demandas por productos año 2014
Productos / Demanda 2014
Periodo/mes Demanda Uniformes de Belleza Sabanas Toalla Batas
Abril
1
359
286
145
Mayo
2
353
282
140
Junio
3
357
284
142
Julio
4
355
286
144
Agosto
5
365
283
150
Septiembre
6
368
280
147
Octubre
7
367
278
145
Noviembre
8
356
286
140
Diciembre
9
354
287
144
Fuente: Bogotá, Tesis de grado; Optimización y mejoramiento de la producción, Universidad Distrital F.J.C, Tecnología
industrial, 2014.
Tabla 19. Capacidad necesaria por producto según demanda (propuesta)
CAPACIDADES
Periodo/mes
Uniformes de Belleza
Sabanas Toalla
Batas
Abril
Mayo
Junio
Julio
Agosto
Septiembre
Octubre
Noviembre
Diciembre
628,3
617,8
624,8
621,3
638,8
644,0
642,3
623,0
619,5
357,5
352,5
355,0
357,5
353,8
350,0
347,5
357,5
358,8
43,5
42,0
42,6
43,2
45,0
44,1
43,5
42,0
43,2
Total Capacidad
Horas
1029,3
1012,3
1022,4
1022,0
1037,5
1038,1
1033,3
1022,5
1021,5
Fuente: Bogotá, Tesis de grado; Optimización y mejoramiento de la producción, Universidad Distrital F.J.C, Tecnología
industrial, 2014.
84
Tabla 20. Método del transporte / Bowman (Plan Agregado propuesto)
Fuente: Bogotá, Tesis de grado; Optimización y mejoramiento de la producción, universidad Distrital F.J.C, Tecnología
industrial, 2014.
85
14.2 PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN PROPUESTO
Tabla 21. PMP propuesto
Mes
PA/Demanda
Semanas
1
Uniformes
89,7
Sabanas Toalla
71,5
Batas
48,3
Inv. Exceso
0
Total semana/PMP 209,5
Abril
790
2
89,7
71,5
48,3
0
209,5
3
89,7
71,5
48,3
0
209,5
PMP 2014
Mayo
775
Junio
Julio
355
783
4
1
2
3
4
1
2
89,7 88,25 88,25 88,25 88,25 89,2 89,2
71,5 70,5 70,5 70,5 70,5 94,6 94,6
48,3 35
35
35
35 35,5 35,5
0
0
0
0
0
0
0
210 193,8 193,75 193,8 193,8 219 219,3
3
89,2
94,6
35,5
0
219
4
1
2
3
4
89,2 88,75 88,8 88,8 88,8
94,6 71,5 71,5 71,5 71,5
35,5 36 36 36 36
0
0
0
0
0
219 196,3 196 196 196
Fuente: Bogotá, Tesis de grado; Optimización y mejoramiento de la producción, universidad Distrital F.J.C, Tecnología
industrial, 2014.
El PMP propuesto según el plan agregado (Tabla Nº 20) plantea fabricar más de
cada producto por mes, ya que la demanda se dispara muy frecuentemente y esto
hace que se genere desordenen la entrega de los mismos, además con la
propuesta de contratación de un satélite más, se divide la responsabilidad para
generar menor carga laboral a los demás satélites, disminuyendo los costos de
producción por subcontratación y horas extra.
14.3 PROPUESTA BALANCEO DE LÍNEAS
Tabla 22. Eficiencia propuesta balanceo de líneas para uniformes de belleza
N
1
2
3
4
TAREAS
A,B,C,D,E,F,G
H,I,J,K,L,M,N
Ñ,O,P,Q,R,S,
T,U,V,W,X,Y
Σ TIEMPO
25.5
33
26
20.5
105
TC
33.67
33.67
33.67
33.67
TO
0.17
0.67
6.67
22.17
EFICIENCIA
75.74%
98.01%
77.2%
60.89%
∑ 311.9
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología industrial, 2014.
86
Tabla 23. Eficiencia propuesta balanceo de líneas para batas
N
1
2
3
TAREAS
A,B,C,D,E,F,G
H,I,J,K,L,M
Ñ,N,O
Σ TIEMPO
32
32
11
TC
37.5
37.5
37.5
TO
1.5
3.5
32.5
EFICIENCIA
85.33%
85.33%
29.33%
∑ = 200
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, Universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología
industrial, 2014.
Tabla 24. Eficiencia propuesta balanceo de líneas para batas
N TAREAS Σ TIEMPO TC TO EFICIENCIA
1
A
3
5
2
60%
2
B
5
5
0
100%
3
C
4
5
-3
80%
4
D
3
5
2
60%
5
E
2
5
3
40%
∑340
Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología
industrial, 2014.
Análisis
En general la eficiencia se mantiene equivalente con respecto a la actual, pero hay
una mejor distribución de cargas laborales por estación, lo que evita los cuellos de
botella y hace más fluido el trabajo.
87
14.4 MISIÓN
Somos una empresa de confección dedicada a la elaboración de prendas en
general y uniformes para el trabajo, realizando nuestra labor con eficiencia y
cumplimiento para ser reconocidos por nuestros clientes como una empresa que
se distingue por la calidad de sus productos.
14.5 VISIÓN
Tener un alto crecimiento dentro del mercado de confección de dotaciones (salud
y belleza) en el municipio de Soacha y posteriormente ampliar el segmento del
mercado a las zonas aledañas de la ciudad de Bogotá D. C., siendo reconocidos
como una de las mejores empresas de fabricación textil, teniendo en cuenta la
calidad y cumplimiento de nuestros productos y las exigencias de nuestros
clientes. Todo esto para el año 2020.
14.6 VALORES CORPORATIVOS

Responsabilidad en el trabajo.

Compromiso con el desarrollo de la empresa.

Eficiencia en las tareas.

Honestidad.

Integridad.
15. RECOMENDACIONES Y ESTABLECIMIENTO DEL VALOR ECONÓMICO

Ya que la empresa trabaja por satélites se ve necesario reformar y
redistribuir la disposición actual de los sitios de trabajo, es decir, pasar todo
a la misma planta, con el fin de disminuir al máximo los transportes que se
realizan, mejorando así el flujo del material, disminución en los tiempos de
transporte de los operarios y aumentando de este modo la cantidad de
piezas que se puedan producir.
88

Según la determinación de capacidades, la capacidad necesaria es más
alta que la disponible por lo que se ve necesario contratar otro satélite, para
tener un total de 4, con el fin de reducir la jornada laboral a 11.35 horas, ya
que actualmente se trabajan 12.5 horas, la distribución de productos por
operaria seria de 4 uniformes, 3 sabanas toalla y 2 batas diarias
aproximadamente para cumplir con lo requerido por la empresa.

Para la confección de los uniformes de belleza, se recomienda que se
divida la elaboración de este producto en dos partes, esto se refiere a que
una operaria se encargue de fabricar solo las blusas que corresponden al
uniforme y por otro lado que otra operaria se encargue de realizar los
pantalones, especializar el trabajo reduce los tiempos de fabricación.

Tener a la mano en cada máquina las herramientas necesarias y bien
distribuidas para su mejor ubicación y de esta manera agilizar el trabajo de
los operarios encargados.
Según lo analizado en las operaciones se determinó la necesidad de comprar:

Un pequeño mueble que debe ir instalado al lado de la mesa de corte, donde
se guardarán de forma adecuada las herramientas y a su vez no se perderá
tiempo en buscarlas y se instruirá a los operarios en la necesidad de tener un
buen orden en su lugar de trabajo.
Costo aproximado del mueble: $80.000.

Dotar a los operarios de protección auditiva (tapa oídos).
Costo de los tapa oídos: $5.000 cada unidad.
89

La modificación del diseño de planta, en cuanto a mejorar condiciones de
iluminación, y tener puestos de trabajo más acordes a las condiciones físicas
de los operarios.
Costo aproximado del rediseño de planta: $1.850.000

Instalar las indicaciones y elementos correspondientes de seguridad, en
cuanto a señales, extintores y botiquines de primeros auxilios.
Costo aproximado de medidas de seguridad: $100.000

Es necesario readecuar la bodega debido a que está siendo ineficaz en el
proceso, y generando desordenes dentro de la empresa.
Costo del reordenamiento de la bodega: $50.000 persona de servicios.

Comprar estantes que permitan clasificar la materia prima, los productos en
proceso y los productos terminados, para hacer posible esto se requiere
comprar dos.
Costo aproximado de cada stand: $450.000 cada unidad.
Costo total estimado de recomendaciones: $3.000.000
16. ACTUALIZACIÓN DIAGRAMAS PROPUESTOS
Se realizó la actualización de los diagramas de operaciones de los productos
uniformes de belleza y batas (anexos G, H) ya que estos tienen procesos más
largos, para el restante (sabana toalla) no se realiza la actualización ya que su
proceso es muy corto y simple.
90
17. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PROPUESTA
La distribución de planta propuesta se centra en el taller principal, viendo como
prioridad pasar todos los puestos de trabajo a un mismo lugar, tener menos
satélites para que el trabajo sea más fluido y eficiente, se encuentra en el anexo I
18. DETERMINACIÓN DEL VALOR TOTAL DE LA PROPUESTA Y
RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN
Valor total de la inversión: $3.000.000.
La recuperación de la inversión será en el periodo de 8 meses pronosticados,
debido a que según el plan agregado los costos se reducirán en $2.289.566 más
las utilidades por ventas, esto satisface la inversión y posteriormente incrementara
las ganancias.
Este cambio positivo se debe a la estandarización realizada en la empresa, con
los ajustes de organización efectuados y el plan agregado propuesto, lo cual
brindo un método más claro y eficiente en la producción incrementando las
utilidades y mejorando las condiciones de los empleados.
91
19. CONCLUSIONES

Se efectuó el estudio correspondiente de la gestión de la producción de
Gino Real E.U, en el cual se identificaron varias falencias en cuanto a la
metodología utilizada realizando una optimización y propuesta de
mejoramiento que podrá mejorar la producción y se verá reflejado
simultáneamente en los ingresos de la empresa en un plazo determinado
de 8 meses.

Se propuso la misión, visión y valores corporativos para colaborar en la
identidad de la empresa para su posterior crecimiento.

La información que se obtuvo del estudio nos llevó a la realización de
diagramas, los cuales sirven para analizar lo que se puede mejorar en la
producción, facilitando la planeación de la producción y el mejoramiento de
la misma.

La estandarización de tiempos y métodos es de vital importancia en el buen
funcionamiento de una organización, ya que desde aquí se pueden tener
claros los tiempos de fabricación y por lo tanto crear estrategias que
permitan el cumplimiento de los pedidos.

Es importante tener en cuenta los enfoques del analista de operaciones, ya
que con base en estos es más preciso identificar causas que afectan el
buen desarrollo del proceso.

Debido a que la empresa es pequeña, se pudo observar que tiene muchos
problemas en la optimización de la producción, de acuerdo a lo observado y
los resultados se reformaron muchas estrategias en cuanto a los procesos
de producción y se brindaron oportunidades de mejora.
92

Las capacidades de producción nos ofrecen un diagnóstico inicial que
permite identificar deficiencias en cuanto a la fuerza laboral y tiempo de
trabajo.

Se ha concluido que a lo largo de los procesos hay muchos tiempos
muertos que se generan por los desplazamientos de la materia prima a los
satélites. Esto es importante cambiarlo dentro de la empresa ya que es el
foco para darle paso a las demás propuestas que se lograron del estudio de
la producción general.

De acuerdo al estudio, se evidenció que la empresa maneja una demanda
constante de acuerdo a su comportamiento y coeficientes determinados
mediante una estrategia clara, en este caso, a través del método de
Peterson-Silver, lo que conllevo a tener la certeza y confiabilidad de la
técnica para obtener los pronósticos de la demanda.

El estudio realizado proporciona gran información acerca de los errores de
producción más relevantes que se están cometiendo dentro de la
organización, ya que no siempre al ejecutar los procedimientos se tiene en
cuenta que es viable mejorar, y por consiguiente no es posible evidenciar
mejores
resultados
para
la
empresa,
puesto
que
implementando
adecuadamente todas las recomendaciones aporta un gran número de
ventajas que pueden forjar su progreso y desarrollarse perceptiblemente.

Mediante la planeación agregada propuesta se evidenciaron mejoras, en
cuanto a subcontratación, costos de producción y jornada laboral
optimizándolos satisfactoriamente.
93
BIBLIOGRAFÍA
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ed. México: McGraw Hill, 2006.
FRIEVALDS, Niebel. Ingeniería Industrial, Métodos estándares y diseño del
trabajo, México: Editorial Alfaomega, Edición 11, 2004.
FUERTES, Marcelino. Ingeniería de Métodos y Tiempos. Riobamba: ESPOCH,
2008, Texto básico.
GAITHER, Norman y FRAZIER, Greg. Administración de producción y
operaciones: Editorial Thomson International, 2000.
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McGraw-Hill, 1992.
KALENATIC,
Dusko
y
BLANCO
Luis.
Aplicaciones
computacionales
en
producción: Fondo Editorial (UDFJC), Bogotá, 1993.
KRICK, Edward. Ingeniería de Métodos. Editorial Limusa S.A. México D. F. 1999.
MAYNARD, Harold. Manual de Ingeniería de la Producción Industrial. Editorial
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MEYERS, Fred. Estudios de tiempos y movimientos: Editorial Pearson educación,
2000.
SIPPER, Daniel. Planeación y control de la producción: McGraw–Hill /
Interamericana de México, 1999.
94
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www.gestiopolis.com/administracion-estrategia-2/estudios-metodostiempos-trabajo.htm
2013-11-10
La salud y la seguridad en el trabajo.
training.itcilo.it/actrav_cdrom2/es/osh/ergo/ergoa.htm
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Sistemas de producción
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2014-01-05
Clasificación de los Sistemas Productivos.
www.gestiopolis.com
2013-11-20
Factores que Afectan la Productividad.
www.geocities.com
2013-11-20
Estrategia de producción.
www.monografias.com/trabajos16/estrategia-produccion/estrategiaproduccion.shtml
2013-11-10
Análisis de inventarios
http://simon.uis.edu.co/WebSIMON/Eventos/Encuentro_2004/trabajos/4/doc
umento/4.pdf
2013-12-20
95