Protocolo Cosechadoras - Ministerio de Agricultura

Plan Piloto PROCALGODON
Convenio MAGYP-INTA
Centro Regional Chaco Formosa INTA
RELEVAMIENTO DEL PARQUE DE COSECHADORAS,
MODULADORES Y EQUIPOS DE TRANSPORTE DE
ALGODÓN EN ARGENTINA 2011
Relevamiento:
Ing. Ind. Diego Bela (Procalgodón INTA EEA Sáenz Peña)
Sr. Bernardo Omar VILLALBA (MP y A Chaco)
Coordinación:
Lic. Luis Pellegrino (D.N.P.A.F. MAGYP)
Julio de 2011
MAGYP – INTA
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Agradecimientos
El desafío de contar con un RELEVAMIENTO del equipamiento de cosechadoras,
moduladores y equipos de transporte de módulos implicó la colaboración de
instituciones, empresas y personas relacionadas al quehacer algodonero.
Nuestro especial agradecimiento al Ministerios de la Producción y Ambiente
(Subsecretaría de Agricultura) de la provincia del Chaco, al Centro Regional
Chaco/Formosa del INTA, a la Coordinación del Proyecto Integrado de Algodón
(Programa Nacional de Cultivos Industriales) y a la EEAs Sáenz Peña y Las Breñas del
INTA, quienes contribuyeron brindando apoyo técnico, logístico y administrativo.
A las empresas1, contratistas, productores, informantes calificados, que atendieron a
los censistas, nuestro más profundo agradecimiento por la amplia colaboración
brindada en el relevamiento de la información básica que integra este trabajo.
Resistencia, Julio de 2011
1
Auros, Bouchuk, Cerealgo, Dolbi SA, LUD, Paglia Reichert-Nuñez y Zilli
MAGYP – INTA
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Indice
Prólogo
6
1) Resumen Ejecutivo
7
2) Introducción
9
3) Metodología
10
4) Sistemas de cosecha utilizados en Argentina
11
Clasificación de equipos cosechadores
11
Número de equipos cosechadores
13
Distribución por provincias de equipos de cosecha
15
Cosechadoras Picker
15
Cosechadoras Stripper
17
5) Capacidad de Cosecha
20
6) Logística de cosecha y transporte
23
Proceso y operaciones
24
7) Número de moduladores de algodón
28
8) Número de equipos de transporte de módulos
29
9) Estimación Capacidad de Cosecha
30
10) Balance teórico de Demanda y Oferta de algodón en
31
bruto
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Actividades a campo del PROCALGODON
Desarrollo de Nuevas tecnologías de Cosecha en Argentina
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Prólogo
El Censo del Parque Desmotador de la república Argentina publicado en Abril del 2011,
dentro del marco del Programa de Asistencia para el Mejoramiento de la Calidad de
Fibra de Algodón (PROCALGODON), Experiencia Piloto Convenio MAGYP – INTA,
permitió conocer con precisión el equipamiento disponible en el país para lograr la
primera operación industrial del algodón en bruto separando fibra y semilla.
A partir de allí resultó posible establecer una estimación de la demanda industrial del
parque desmotador en Argentina.
La pregunta que nos hicimos en ese momento fue si la capacidad de cosecha (y de
toda la logística asociada al proceso) era suficiente para abastecer la demanda
industrial, ya que esto guarda estrecha relación con los costos industriales y, en
definitiva, de la cadena agroindustrial del algodón afectando la competitividad país,
aspecto relevante a la hora de diseñar estrategias que permitan un crecimiento
sostenible de la actividad algodonera en Argentina.
Este trabajo que resulta posible en virtud del Programa y Convenio mencionado,
permite dar respuesta al interrogante planteado y seguramente resultará una valiosa
contribución para el diseño de políticas sectoriales (públicas y privadas) que posibiliten
crear un marco económico institucional favorable al desarrollo de la cadena
agroindustrial del algodón.
Ing. Agr. (MDE)Eduardo A. Delssín
Dir Centro Regional Chaco/Formosa INTA
Coordinador Convenio MAGYP - INTA
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1) Resumen Ejecutivo
1.- El abastecimiento de la industria desmotadora es un factor crítico que influye en
los costos del desmote y que depende de la capacidad logística de cosecha,
acondicionamiento para transporte y transporte a planta industrial, así como también
el equipamiento en descarga y alimentación en desmotadora.
2.- Sobre estas capacidades logísticas no existe información actualizada; algunas
fuentes citan a un número aproximado a los 1000 equipos de cosecha del tipo picker
en la década del 90.
3.- Se realizó un relevamiento del número y características de equipos cosechadores
de algodón (número de surcos, ancho de plataforma, modelo, capacidad de cosecha,
etc.), moduladores para acondicionar el algodón en el campo para transporte y
equipos de transporte existentes en Argentina.
4.- La provincia del Chaco posee la mayor cantidad de cosechadoras con sistema de
recolección picker (64%); le siguen Santiago del Estero (25%), Santa Fe (5%), Formosa
(3%) y Salta (3%). También Chaco posee el mayor número de equipos con sistema
stripper (53%); le siguen Santiago del Estero (8%), Formosa (7%), Santa Fe (6%), Entre
Ríos (1%). El restante 25%, se ignora su radicación, pues la misma no fue informada.
5.- El parque total de cosechadoras asciende a 962; 578 (60%) de ellas sistema stripper
y 384 (40%) sistema picker. A pesar del ser el primero un sistema relativamente nuevo
en Argentina, se observa un predominio del mismo.
6.- La capacidad total de cosecha diaria teórica estimada asciende aproximadamente a
las 10.856 ha/día, que ajustado por un factor de cosecha efectiva sería de 8.142
ha/día; el 52% con cosechadoras stripper y el resto, 48% con picker.
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7.- Corresponde considerar que los días de trabajo efectivo por mes son variables inter
mes y entre meses; y fluctúan principalmente en función del clima, disponibilidad de
“piso” y estado de los cultivos. Ajustado a días de trabajo efectivo por mes la
disponibilidad diaria promedio mensual se estima en 5.292 ha/día.
8.- Existen 115 moduladores; se estima que la capacidad diaria de modulado es de
1.150 módulos.
10.- Se registraron 52 equipos de transporte de módulos, de los cuales el 67%
pertenecen a desmotadoras.
11.- La demanda industrial efectiva (80% de la potencial, según Censo Desmotadoras2)
es de 384.000 ton/mes (12.800 ton día) con lo que con la capacidad de cosecha
mecanizada actual solo se estaría cubriendo el 43%; el déficit mensual de
abastecimiento a plantas desmotadoras sería del 57% si se quisiera trabajar con
todas ellas a pleno y durante toda la temporada.
12.- Considerando la demanda potencial efectiva de las usinas desmotadoras (384.000
tn/mes) para el volumen de una campaña como la actual, si se dispusiera de un
parque de maquinarias acorde con la demanda, la cosecha no debería durar más de
dos meses calendarios lográndose una importante economía en los costos
industriales, por aprovechamiento óptimo de su capacidad potencial de desmote.
13.- Podemos concluir en que se aprecia un fuerte desbalance entre la demanda
industrial y la capacidad actual de oferta de algodón en bruto. El sector de la logística
de cosecha está comparativamente sub invertido;
este desbalance contribuye a
ineficiencias significativas en los costos de la cadena en el tramo sector primario-sector
industrial de primera transformación por sobrecapacidad del equipamiento de
desmote, que termina afectando la competitividad país de la cadena algodonera y
descargando los mayores costos industriales en la disminución de los márgenes de
ganancia o en la capacidad de pago de la materia prima.
2
Censo Desmotadoras Argentina 2010/11 – Publicación Procalgodón 2011.
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2) Introducción
El abastecimiento de la industria desmotadora es un factor crítico que influye en los
costos del desmote el cual depende de la capacidad de cosecha, acondicionamiento
para transporte y transporte a planta industrial, así como también el equipamiento
para descarga y alimentación en desmotadora.
Sobre estas capacidades logísticas no existe información actualizada; algunas fuentes
citan a un número aproximado a los 1000 equipos de cosecha del tipo picker3 en la
década del 90, muchos de los cuales posteriormente fueron vendidos fuera del país o
entraron en obsolescencia por falta de mantenimiento o tecnología; a la par la
transformación tecnológica de las operaciones agrícolas y de cosecha (surcos estrechos
y cosecha stripper4) están produciendo cambios en los equipos de cosecha que deben
ser, en lo posible, cuantificados y evaluados.
Por otra parte el relevamiento del parque desmotador de Argentina determinó una
demanda de materia prima (algodón en bruto) de 16.000 tn/día operativo5.
Satisfacer esta demanda en tiempo y forma es un requisito necesario para lograr
eficiencia en el sistema algodonero. También se debe considerar que la efectividad en
la logística de cosecha es un factor determinante en la calidad de la fibra obtenida
posteriormente al desmote.
3
Sistema de tambores con husillos
Algodón “arrancado” de la planta por plataforma con puntones; también existen plataformas
“arrancadoras” con sistemas de cepillos, aunque no operando en Argentina..
5
Publicación Procalgodón Censo Desmotadoras 2010
4
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Es por ello que, en el marco del Programa de Asistencia para el Mejoramiento de la
Calidad de Fibra de Algodón (PROCALGODON), Experiencia Piloto Convenio MAGYP –
INTA, el INTA con la colaboración del Gobierno de la Provincia del Chaco, Ministerio
de la Producción y Ambiente, realizó un relevamiento del número y características de
equipos cosechadores de algodón (número de surcos, ancho de plataforma, modelo,
capacidad de cosecha, etc.), moduladores para acondicionar el trasporte y equipos de
transporte existentes en Argentina.
3) Metodología
La metodología utilizada en el relevamiento de los equipos cosechadores consistió en
encuestas dirigidas a fabricantes nacionales, comercializadores de equipos importados,
informantes calificados, contratistas de servicio de cosecha y productores algodoneros
titulares de equipos.
Las encuestas fueron realizadas en las Provincias de Chaco, Santiago del Estero,
Formosa, Santa Fe y Salta. El relevamiento incluyó cosechadoras de recolección de
sistemas Stripper6 y Picker7.
También se relevó número de equipos de moduladores de algodón y transportadores
de módulos, que representan una de las formas de acondicionar y movilizar los
módulos en el proceso de almacenaje y provisión de algodón a las desmotadoras. No
todas ellas poseen equipamiento para la apertura de módulos -“come módulos”-, que
es el equipamiento necesario para procesar un modulo (operación de desmodulado)
en la etapa de alimentación del tren de desmote o de una prelimpieza previa al
desmote.
6
7
Sistema “arrancador”
Sistema de tambores con “husillos” rotatorios, “despojador”.
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Las que no poseen “abre módulos” procesan el algodón succionándolo en forma
neumática de las carrocerías (cajas) de los camiones y/o acoplados, o bien primero
desarmando los módulos y luego succionando el algodón en forma neumática (forma
tradicional).
4) Sistemas de Cosecha utilizados en Argentina
Tradicionalmente el algodón se sembraba a distancias aproximadas a los 0,90/1 m y se
cosechaba en forma manual y mecanizada. Este último sistema se desarrolló
ampliamente en la década del ´90 llegándose a contar con alrededor de 1.000
cosechadoras, la mayoría de ellas con cuerpos cosechadores de tambores y husillos e
importadas.
El cambio en la tecnología de siembra en estos últimos años distanciando los surcos
entre 0,38 a 0,52 m – surcos estrechos – impidió la utilización de las cosechadoras
picker tradicionales y presentó el desafío de innovar en el sistema de recolección; así
aparecieron en un primer momento las plataformas de puntones que se adaptaban a
las dichas cosechadoras picker reemplazando el sistema de cuerpos cosechadores con
tambores y husillos.
Clasificación de Equipos Cosechadores
En función del sistema de propulsión y de los sistemas de cosecha los equipos pueden
ser clasificados de la siguiente manera:
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Los autopropulsados son aquellos que cuentan con tracción propia y los de “arrastre”
necesitan ser traccionados por un tractor.
El sistema picker cuenta con cuerpos cosechadores integrados por un juego de 2
tambores giratorios por surco, regulables en altura y que giran sobre sus ejes verticales
con sentidos contrarios; contienen husillos, que al girar sobre sus ejes, arrollan la fibra
de las capsulas al enfrentar las plantas, liberándola posteriormente al alejarse de ellas.
Estas cosechadoras poseen cuerpos para dos o más surcos (hasta 6) según los
modelos. La regulación de la distancia entre surcos es fija. Últimamente se han
desarrollado cosechadoras autopropulsadas sistema picker que presentan la
posibilidad de regular la distancia entre cuerpos cosechadores permitiendo la cosecha
en cultivos de surcos estrechos.
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Cosechadora sistema Picker
El sistema stripper posee una plataforma regulable en altura constituida por puntones
que “peinan” las plantas arrancado las capsulas. En la mayoría de los sistemas
autopropulsados estas plataformas de puntones han reemplazado a los cuerpos
cosechadores de tambores y husillos, transformándose las picker en cosechadoras
stripper.
Tanto las de arrastre como las otras stripper, pueden tener equipamiento de
prelimpieza instalados con el fin de disminuir el “trasch” (basura integrada
fundamentalmente por los carpelos de las capsulas) y mejorar el rendimiento en
desmote.
Cosechadora sistema Stripper
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Número de equipos cosechadores
El número total de máquinas con sistema Stripper (plataformas de puntones en
reemplazo de tambores, equipos de arrastre y maquinas autopropulsada), y maquinas
de recolección Picker (incluyendo VRS regulación a surcos estrechos) asciende a 962 y
se presentan en el Cuadro N° 1:
Sistema de Cosecha
Tipo
Arrastre
Plataforma
Stripper
Autopropulsada
Subtotal Stripper
2 Surcos
4 Surcos
Picker
5 Surcos
6 Surcos
Nuevas VRS
Subtotal Picker
TOTAL MAQUINAS
Cantidad
196
378
4
578
199
119
12
14
40
384
962
Cuadro Nº 1: Número de Cosechadoras de Algodón. Fuente: Elaboración Propia.
Del parque total de cosechadoras 578 (60%) de ellas pertenecen al sistema stripper y
384 (40%) al sistema picker. A pesar del ser el primero un sistema relativamente nuevo
en Argentina (la mayoría de estos equipos tienen una antigüedad menor a los 5 años.),
se observa un predominio del mismo, posiblemente relacionado al incremento de la
superficie de algodón cultivado con tecnología “surcos estrechos”, al menor costo
relativo de los equipos/adaptaciones nacionales y a menores costos operativos en
algunos equipos.
En cuanto a las picker las de 2 y 4 surcos tienen más de 10 años de antigüedad (la
mayoría de ellas de la década del ´90).
Considerando que las picker Nuevas VRS poseen adaptaciones de distanciamiento
variable para cosecha en surcos estrechos, el total de equipos con capacidad de
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cosecha en surcos estrechos asciende a 618; el porcentaje de equipos para cosecha en
surcos estrechos y convencional se puede apreciar en el Gráfico N° 1.
Porcentajes de Equipos para Cosecha en Surco
Estrecho / Convencional
36%
64%
Picker
Picker/Stripper (SE)
Gráfico Nº 1: Equipos para cosecha en SE/Convencional. Fuente: Elaboración Propia.
Distribución por provincias de equipos de cosecha
La distribución por provincias y en porcentajes, para ambos sistemas (recolección
Picker y Stripper) se observa en el Gráfico N° 2.
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Gráfico Nº 2: Porcentaje tipo de cosecha y distribución por Provincias. Fuente: Elaboración Propia.
La provincia de Chaco posee la mayor cantidad de equipos en ambos sistemas, seguida
por Santiago del estero.
Cosechadoras Picker
También la provincia del Chaco posee la mayor cantidad de cosechadoras con sistema
de recolección picker; le siguen Santiago del Estero, Santa Fe, Formosa y Salta, como
puede apreciarse en el Gráfico N° 3.
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Porcentajes de Cosechadoras Picker
por Provincias
5%
3%
3%
25%
64%
Chaco
Sgo. del Estero
Santa Fe
Formosa
Salta
Gráfico Nº 3: Máquinas Picker por Provincias. Fuente: Elaboración Propia.
Estos equipos son de origen importado y representan el concepto de cosecha
mecanizada tradicional. Dentro de este sistema existen equipos de 2, 4, 5 y 6 surcos;
también con posibilidades de adaptaciones para cosecha en cultivos de surcos
estrechos NUEVAS VRS (0,38 m entre líneas); todos son autopropulsados. Como
excepción a los equipos importados existe la Sapucay que es una picker de dos surcos
con cuerpo cosechador integrado por tambores con barras (similar al sistema ruso),
desarrollados y patentados por el INTA (EEA Reconquista) y fabricadas por IMEL8.
La distribución de modelos por número de surcos y distancia variable (Nuevas VRS)
puede apreciarse en el Gráfico N°4.
8
Actualmente discontinuadas.
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Porcentajes de los distintos Modelos de
Cosechadoras Tipo Picker
4%
10%
3%
52%
31%
2 Surco
4 Surcos
5 Surcos
6 Surcos
Nuevas
Gráfico Nº 4: Porcentaje de Cosechadoras Picker por Modelos. Fuente: Elaboración Propia.
Los equipos identificados como nuevos (con regulación en el distanciamiento de
surcos) suman 40 en total y se localizan en las provincias de Chaco y Santiago del
estero; representan lo más evolucionado tecnológicamente en el país y su capacidad
de cosecha es de 3,5 ha por hora. Las de 6 surcos 3 ha/hora, 5 surcos 2,5 ha/hora, 4
surcos 2 ha/hora y 2 surcos 1 ha/hora; las de menor capacidad son las más antiguas.
Más del 80% corresponde a 2 y 4 surcos y en su mayoría son maquinas de la década
del ´90.
Trabajando 8 horas por día el total de equipos podría cosechar en teoría 5.192 ha/día.
Cosechadoras Stripper
En el Gráfico N° 5 se puede apreciar el porcentaje de máquinas stripper distribuidas
por provincias; también Chaco posee el mayor número de equipos con este sistema; le
siguen Santiago del Estero, Formosa, Santa Fe, Entre Ríos y Salta.
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Porcentajes Totales de Cosechadoras Tipo Stripper
por Provincias
25%
0%
1%
53%
7%
6%
Chaco
Formosa
Se Desconoce Destino
8%
Sgo. Del Estero
Entre Rios
Santa Fe
Corrientes
Gráfico Nº 5: Cosechadoras Stripper por Provincias. Fuente: Elaboración Propia.
Este sistema en Argentina es relativamente más nuevo que el anterior y se adapta a la
cosecha de cultivos realizados en surcos estrechos (0,38 a 0,52 m). Estos equipos pueden ser Autopropulsados o de Arrastre9 (Traccionadas); los autopropulsados
responden a modelos nacionales10 o modificaciones de importadas identificadas como
Plataformas Autopropulsadas que son adaptaciones de cosechadoras
picker (la
mayoría de ellas de la década del ´90) a las que se les agregan plataformas de
puntones para adaptarlas a la cosecha de surcos estrechos, convirtiéndolas en stripper
mediante el cambio del sistema de recolección (plataformas de puntones en
reemplazo de los tambores con husillos). Como variante podemos encontrar equipos
con sistemas de prelimpieza y sin prelimpieza incorporada.
De acuerdo con las experiencias en las pruebas pilotos efectuadas por
“PROCALGODON”, tanto en las estaciones experimentales, como en predios de
productores, se ha determinado la conveniencia de efectuar la cosecha con equipos
que posean sistemas de prelimpieza incorporado.
Se destaca que los productores que utilizaban este sistema y los que lo han
incorporado en el año algodonero 2010/11, se han visto beneficiados con mayor
9
Innovación origen INTA con patente en Argentina y diversos países.
Argento
10
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rendimiento en desmote, mejor calidad de fibra y por lo tanto mejores precios e
ingresos.
Plataforma de Puntones
Existen 8 empresas de origen nacional11 localizadas en las provincias del Chaco y Santa
Fe que fabrican equipos stripper; 2 de ellas equipos de arrastre, una de ellas
autopropulsadas y todas ellas plataformas para montar en cosechadoras
originariamente picker.
Equipo de prelimpieza
11
Auros, Bouchuk, Cerealgo, Dolbi SA, LUD, Paglia Reichert-Nuñez y Zilli
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El porcentaje de distribución entre Autopropulsadas, Plataformas Autopropulsadas y
Traccionadas o de Arrastre puede apreciarse en el Gráfico n° 6.
Gráfico Nº 6: Porcentajes de cosechadoras Stripper por sistema de tracción y origen. Fuente:
Elaboración Propia.
Existen cosechadoras picker con cuerpo cosechador de tambores con barras (sistema
ruso) de origen nacional12 a las cuales se les han adaptado plataformas de puntones.
Corresponde considerar que si bien se registran los equipos de los diferentes sistemas
dentro de una ubicación geográfica determinada (provincias), ellos no necesariamente
desarrollan actividades exclusivamente en esa ubicación; existe una amplia movilidad
de los equipos en toda la región algodonera argentina.
Considerando el total de equipos y una capacidad media de trabajo de 7 horas/día y
1,4 ha/hora por máquina, el parque podría cosechar teóricamente 5.664 ha/día.
12
Sapukay (IMEL-INTA)
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5) Capacidad de Cosecha
La determinación de la capacidad de cosecha de las distintas máquinas resulta difícil de
estimar con precisión, y es función de diferentes variables que intervienen en el
proceso de cosecha. Entre las más destacadas podemos citar las relativas a:
1. Estado del cultivo: altura, densidad, distribución plantas, grado de defoliación,
enmalezamiento, humedad de la fibra, material genético, madurez fisiológica y rinde
agrícola;
2. Variables climáticas: cantidad de días con lluvias y volumen de las mismas,
porcentaje de humedad relativa ambiente y del suelo, horas de trabajo disponibles por
día (horas luz sin rocío), disponibilidad de “piso” para circular con los equipos; y
3. A los equipos: estado,
antigüedad, mantenimiento, regulación, velocidad de
avance, ancho de plataforma y prelimpieza instalada en el caso de maquinarias
stripper; cantidad de surcos en el caso de máquinas picker, velocidad de avance, etc.
Las horas de trabajo disponibles por día no son las mismas en todas las regiones
algodoneras de la Argentina; en algunas y en la generalidad de los casos no es posible
cosechar más de 9 horas, ya que la humedad del ambiente y el rocío de la mañana lo
impide, y también la humedad relativa del ambiente aumenta con la caída del sol e
impide la cosecha nocturna. Con frecuencia solo se pueden cosechar algunas horas en
el día, entre las 11:00 y las 19:00 hs.
En cambio en otras regiones (NOA) es posible cosechar más temprano o aún en horas
nocturnas gracias al clima seco de la misma.
En función de la cantidad de equipos disponibles y las horas de trabajo posible por día
según tipo de cosechadora, se estima que del total de la capacidad de cosecha en
ha/día, el 52% corresponde al sistema stripper y el 48% al picker, según puede
apreciarse en el Gráfico N° 7.
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Porcentajes de la Capacidad de Cosecha Tipo Stripper
y Picker Ha/día
48%
52%
Picker
Stripper
Gráfico Nº 7: Porcentajes Capacidad de Cosecha Stripper y Picker. Fuente: Elaboración Propia.
En cuanto al algodón sembrado en surcos estrechos, y considerando que existen picker
de última generación con capacidad de regular la distancia entre surcos y poder
cosechar surcos a 0,38 m, la capacidad de cosechar surcos estrechos se amplia, tal
como puede apreciarse en el Gráfico N° 8.
Capacidad de Cosecha Ha/día para
Algodón en Surco Estrecho y Convencional
4.072 ha
6.784 ha
Picker
Stripper
Gráfico N° 8: Capacidad de cosecha en Ha/día surcos estrechos y convencionales. Fuente: Elaboración
Propia.
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La descarga de la tolva de cada máquina generalmente se realiza en la cabecera del
cultivo sobre el suelo directamente o modulador, y esta operación depende de la
forma de transportar el algodón desde el campo a la desmotadora o centro de acopio.
El transporte puede ser: por medio de camiones con carrocerías (cajas en el chasis y/o
acoplado remolque), habitualmente con sobre barandas para aumentar la capacidad,
en el cual el algodón es compactado (para bajar la densidad y optimizar el volumen
disponible en el transporte) por personas -“apisonado”-, o por medio de
transportadores de módulos para lo cual el algodón es previamente compactado en
forma de módulos. En este último caso la descarga de la tolva de la cosechadora se la
hace directamente sobre el modulador. Los módulos también pueden ser
transportados en los llamados “camiones playos”, que son camiones semirremolques
sin los laterales, siendo su carga realizada por equipamiento especializado para esto.
6) Logística de Cosecha y Transporte.
La logística de la cosecha mecanizada y transporte refiere al proceso de:
I)
Recolección del algodón en planta mediante cosechadora
II)
Carga en Transportador (“mulita”) o descarga directa en cabecera
III)
Depósito en cabecera
a. En Modulador
b. Sobre Suelo
IV)
Carga a transporte
a. Granel compactado humano en caja de camión
b. Modulado en transportador de módulo
c. Modulado en camión
V)
Transporte a desmotadora en camiones con o sin autodescarga
Existen varias combinaciones posibles entre equipos y operaciones, pero una Logística
Óptima de Cosecha (LOC) requiere los siguientes equipos:
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•
Cosechadora (Picker o Stripper13).
•
Acoplado Transportador de algodón autodescargable.
•
Compactador de algodón.
•
Transportador de módulos.
•
Camiones con o sin autodescarga
Para una logística óptima puede considerarse tres Etapas: I) Cosecha, II) Modulado y
III) Transporte
Flujograma Proceso y Operaciones de la Logística Óptima de Cosecha Mecanizada. Fuente elaboración
propia.
13
En el caso de equipos de arrastre se incluye un tractor de potencia mediana (50 a 70 HP)
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Proceso y operaciones
El proceso de LOC (logística óptima de cosecha) es el siguiente: la cosechadora
recolecta el algodón de las plantas del cultivo (operación de cosechar), que se
encuentran acondicionadas para una cosecha óptima, hasta que la tolva de
almacenamiento esté completa (3 a 5 ton variable según equipo).
Cosechadora Picker de Algodón.
Cosechadora Stripper de Algodón con Prelimpieza (Plataforma).
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Una vez llena la tolva se descarga (operación de descargado de tolva) en el acoplado
transportador de algodón autodescargable, que traccionado por un tractor se localiza
a la par de la cosechadora en el campo de cultivo evitando que la cosechadora tenga
que alejarse del punto de cosecha en el lote para descargar el algodón
en el
modulador y luego tener que regresar al mismo. Con el acoplado transportador de
algodón se está mejorando la eficiencia de la cosechadora al evitar tiempos operativos
muertos en el proceso de recolección. Una vez trasvasado el algodón desde la tolva de
la cosechadora al acoplado transportador, éste se dirige hacia el modulador situado
en una de las cabeceras del cultivo, donde se procede a su descarga (operación de
carga de modulador). Estos transportadores también son conocidos por “mulitas”. Su
capacidad de carga oscila entre las 4 a 6 tn y su accionamiento para la descarga es
hidráulico14.
Acoplado Transportador de Algodón.
Luego de que se complete la capacidad del modulador (8 a 12 tn) se procede a
compactar el algodón (operación de compactación) recolectado para formar el
modulo, (operación de modulado), el que será descargado para su posterior
14
En el caso de la cosechadora stripper de arrastre Javiyú (Dolbi S.A.) el equipo no tiene tolva
incorporada, sino que arrastra un acoplado en cual una vez completado se descarga o se deja en una
cabecera para su posterior descarga en el suelo.
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transporte (operación de descarga de módulo); este proceso requiere un tiempo de
operativo de aproximado entre los 30 y 60 minutos por módulo15.
Compactador de Algodón.
Los
módulo se acumulan en algún sector asignado en el lote (operación de
almacenamiento de módulos en campo), para posterior carga en transporte o se
procede a transportar directamente el mismo hacia la desmotadora (operación de
transporte a desmotadora).
La secuencia de operaciones anteriores es la óptima; en la mayoría de los casos no se
cuenta con la cosechadora (Picker o Stripper), el compactador de módulos y el equipo
de transporte de módulos para ejecutar el proceso de operaciones óptimo. Es común
también observar secuencias de cosecha en la que el productor o empresa de servicio
posea la cosechadora (Picker o Stripper) y el compactador de módulos, y
la
desmotadora en donde se desmote se encargue del transporte del módulo hasta la
planta.
15
Dependiendo de si el algodón es arrojado al piso y luego cargado con carancho o descargado en forma
directa.
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Equipo de Transporte de Módulos
También se utilizan moduladores situados en las desmotadoras para compactar en
módulos el algodón sometido a operaciones de prelimpieza.
7) Número de Moduladores de Algodón
Otra información relevada por la encuesta, es el número de equipos moduladores de
algodón que están disponibles y que son los encargados de compactar el algodón en
módulos, para que luego sean transportados a desmotadoras o almacenados en el
campo. La finalidad de la compactación es la de aumentar el peso específico del
algodón de manera de mejorar la eficiencia en el trasporte (disminución de costos
unitarios en el flete), como así también facilitar la movilidad y el depósito del algodón a
cielo abierto.
Los moduladores pueden estar disponibles tanto en las desmotadoras (36%) como en
los campos; estos últimos generalmente pertenecen a las empresas que realizan
servicios de cosecha. La capacidad de procesamiento es diversa, pudiendo ir desde las
7 toneladas a las 11 toneladas. La energía necesaria para operar los sistemas
hidráulicos de compactación proviene tanto de motores a combustión interna propios
del modulador o externos como la toma de fuerza de un tractor.
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Porcentajes de Equipos Moduladores
Disponibles.
36%
64%
Desmotadoras
Campo / E. Servicio
Productor / Fabricante
Gráfico Nº 9: Equipos Moduladores Disponibles. Fuente: Elaboración Propia.
De acuerdo con los datos relevados el total es de 115 y se estima que se pueden
producir 1.150 módulos, diarios.
8) Número de Equipos de Transporte de Módulos
Son necesarios para mover módulos en el campo o poder llevarlos hasta las
desmotadoras, o donde sea necesario llevarlos para su almacenamiento; a su vez
también sirven para el movimiento interno de módulos dentro del predio de la
desmotadora.
En las desmotadoras el movimiento de módulos se da desde el lugar en donde se
almacenan hasta el “come módulos” en la etapa de procesamiento para desmote o
desde el modulador hasta la playa de depósito en la etapa almacenamiento del
módulo.
Estos equipos de transporte son importantes debido a que facilitan el movimiento de
los módulos. Como se podrá observar en el siguiente gráfico los equipos disponibles
que se pudieron relevar son 52 y resultarían escasos en función de la capacidad de
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modulado disponible; por lo que deberían incrementarse sustancialmente las
inversiones en este tipo de equipamiento.
La información obtenida muestra que están distribuidos entre las desmotadoras (67
%), empresas de servicios y grandes productores, existiendo tendencia a generalizarse
su uso. Sin embargo todavía muchas desmotadoras reciben algodón en bruto a granel
en camiones; algunas modulan ese algodón en el predio de la desmotadora y lo
almacenan; y otras directamente succionan el algodón desde el camión mediante el
tubo de succión Stuller. Esta práctica de la descarga directa desde el camión por
succión o por mecanizado (“carancho”) es responsable de las demoras (“colas de
camiones”) en el retorno de camiones al campo o acopios.
Porcentajes de Transportadores de Modulos
Disponibles
33%
67%
Desmotadoras
Campos / E. Servicios
Productor / Fabricantes
Gráfico Nº 10: Localización equipos de Transporte de Módulos. Fuente: Elaboración Propia.
9) Estimación Capacidad de Cosecha
A fin de realizar una estimación de la capacidad de cosecha de los diferentes
equipamientos, se considera para las máquinas Picker 8 hs/día de trabajo y para las
Stripper con prelimpieza incorporadas 7 hs/día; a su vez se considera también un
Factor de Eficiencia en la cosecha (FEc) de 0,75, ya que las maquinas no cosechan
realmente el total de horas mencionadas debido a que registran tiempos operativos
“muertos” durante el proceso de descargar la tolva con el algodón cosechado y
también paradas por atoramientos, mantenimiento ligero en campo, etc. Significa que
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en el caso de las picker habría que considerar como tiempo neto de cosecha 6
horas/día y las stripper 5,25 horas/día.
En función del número de equipos relevado la capacidad total de cosecha diaria teórica
asciende a las 10.856 ha/día; ajustada por el FEc tendríamos una capacidad de
cosecha efectiva de 8.142 ha/día.
Si consideramos un rendimiento medio de 1,616 tn/ha de algodón en bruto, estaríamos
en 13.027 ton /día operado.
Corresponde considerar que los días de trabajo efectivo por mes son variables inter
mes y entre meses; y fluctúan principalmente en función del clima (precipitaciones,
temperaturas, etc.), disponibilidad de “piso” y estado de los cultivos (etapa fenológica
y condiciones óptimas para ser cosechado). Puede asumirse como término medio de
días efectivamente en condiciones de cosechar mecánicamente en la temporada
legal17 de cosecha – período mediados de febrero/mediados de julio –, el considerar
una tasa del 65% (19,5 días de 7,5 horas/día por un FEc 0,75, por mes calendario en los
cuales se pueden operar con los equipos en el campo). Esto daría una disponibilidad
diaria promedio mensual de 5.292 ha/día, con un volumen de 8.468 tn/día.
Se está asumiendo que mensualmente solo se trabaja el 65% de los días calendarios,
con lo que en el mes calendario se recolectarían teóricamente 165.120 tn. Para una
ventana de cosecha de 5 meses calendarios (o 150 días) tendríamos una capacidad de
cosecha efectiva de 825.600 tn o 515.999 ha a un rendimiento agrícola de 1,6 tn/ha.
La demanda industrial efectiva (80% de la potencial, según Censo Desmotadoras18) es
de 384.000 ton/mes (12.800 tn día) con lo que la capacidad de cosecha mecanizada
actual solo se estaría cubriendo el 43%; el déficit mensual de abastecimiento a
plantas desmotadoras sería del 57% si se quisiera trabajar con todas ellas a pleno y
durante toda la temporada.
16
Promedio de la superficie cosechada en la actual campaña al 30/06/11
El fin del período de cosecha está determinado por la lucha contra la plaga del picudo del algodonero.
18
Censo Desmotadoras Argentina 2010/11 – Publicación Procalgodón.
17
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10)
Balance teórico de Demanda/Oferta de algodón en bruto19
Para una campaña similar a la actual con 600.000 ha de cultivo y un Rendimiento.
medio de bruto de 1,6 tn/ha, el volumen disponible es de 960.000 de tn de bruto y se
disponen de aproximadamente 150 días calendario legal para cosecharlo.
Asumiendo que el 90% del algodón se recolecta mecánicamente – 864.000 tn- y que
solo el 65% de los 150 días calendarios se dan las condiciones para operar los equipos
dentro de los estándares (98 días efectivos), considerando que se podría cosechar un
volumen de 8.468 ton/día efectivo, el volumen total cosechable ascendería a las
825.600 tn, quedando un déficit teórico de 38.400 tn.
Considerando la demanda potencial efectiva de las usinas desmotadoras (384.000
tn/mes) para el volumen de una campaña como la actual, si se dispusiera de un
parque de maquinarias acorde con la demanda, la cosecha no debería durar más de
dos meses calendarios lográndose una importante economía en los costos
industriales, por aprovechamiento óptimo de su capacidad potencial de desmote.
Para ello habría que considerar inversiones significativas en equipamientos que
posibiliten una logística de cosecha y transporte óptimo.
Podemos concluir en que se aprecia un fuerte desbalance entre la demanda industrial
y la capacidad actual de oferta de algodón en bruto, siendo esto reflejo de mayores
inversiones relativas realizadas en el sector industrial. El sector de la logística de
cosecha
(cosechadoras,
equipos
comparativamente sub invertido;
de
transporte,
moduladores,
etc.)
está
este desbalance contribuye a ineficiencias
significativas en los costos de la cadena en el tramo sector primario-sector industrial
19
SUPUESTOS PARA CALCULAR BALANCE DEMANDA/OFERTA
Días calendario periodo legal de cosecha(15/2 al 15/7)= 150 días
Días disponibles promedios por mes para cosecha (65%) = 97,5 días
Demanda potencial industria según capacidad instalada: 16.000 tn/día o 480.000 tn/mes
Demanda efectiva (80%) = 12.800 tn/día o 384.000 tn/mes
Capacidad efectiva de cosecha/día = 16.121,1 tn/día operado.
Capacidad promedio mensual diaria efectiva (- 65%) = 8.467,7 tn/día
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de primera transformación por sobrecapacidad del equipamiento de desmote, que
termina afectando la competitividad país de la cadena algodonera y descargando los
mayores costos industriales en la disminución de los márgenes de ganancia o en la
capacidad potencial de pago de la materia prima.
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