Uso del Sistema de Ensamblaje.

Sistemas de Manufactura Integrada. Guía 4
1
Facultad: Ingeniería.
Escuela: Electrónica
Asignatura: Sistemas de Manufactura Integrada
Lugar de ejecución: iCIM Lab.
Edificio 3. Primera planta.
Tema: Uso del Sistema de Ensamblaje.
Tiempo de ejecución: 2 horas.
Objetivo General
Realizar planes de procesos en el software CIROS Production Supervision ProjectStudio para el control
del sistema de ensamblaje.
Objetivos específicos
•
•
•
Listar los programas y posiciones que posee el robot de ensamblaje RV3-SB-312.
•
Realizar planes de procesos en CIROS Production Supervision para el control del ensamblaje de un
conjunto de escritorio utilizando la herramienta de tareas.
Realizar la comunicación entre CIROS Production Supervision y el controlador del robot CR2-574.
Realizar planes de procesos en CIROS Production Supervision para el control del ensamblaje de un
conjunto de escritorio utilizando macrotareas de proceso.
Introducción Teórica
Estación de ensamblaje con robot.
La estación de ensamblaje con robot es la responsable de ensamblar las diferentes variantes de un
conjunto de escritorio.
Una vez un conjunto de escritorio se ensambla, los palés necesarios, conteniendo los componentes
necesarios, se solicitan para la colocación en los palés de recepción.
En primer lugar, una placa base se coloca en la posición de montaje, a continuación, el primer
instrumento es montado. Después de montar el primer instrumento, el segundo instrumento es montado
en la misma forma. Los instrumentos vienen del almacén local. 1 porta bolígrafos, de aluminio o
bronce, dependiendo de la orden, se ensambla en la placa de base. El porta bolígrafos viene de un palé.
Al menos un bolígrafo se inserta en el porta bolígrafos, el bolígrafo del almacén local. El conjunto de
escritorio ensamblado se devuelve a su posición de recuperación y se almacena en la estación AS/RS
para su uso posterior.
La estación posee su propio control, que está montado en el bastidor básico de la estación. La unidad de
accionamiento del robot suministra el control.
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La comunicación de la unidad de accionamiento hacia la PC con CIROS Production Supervision se da
a través de Ethernet.
Si la estación se opera sin el sistema iCIM, en modo "autónomo", es posible realizar la formación sobre
el robot.
Figura 1. Información general de la estación de ensamblaje con robot.
Posición
1
2
3
4
5
6
Descripción
Cámara
Almacén local de bolígrafos
Almacén local 2
Almacén local 1
Caja RIA
Controlador CR2
Posición
7
8
9
10
11
Descripción
Panel de operación
Robot RV-3SB
Módulo de ensamblaje
Soporte de la pieza para visión
Recepción del palé
Funcionamiento Manual:
1. Encienda la fuente de alimentación
2. Restablezca el paro de emergencia (si está disponible)
3. Girar la llave de la consola a Deshabilitar (Disable)
4. Girar la llave en la unidad actuadora CR2 a Auto/Ext
5. Encienda la unidad de actuadora CR2
6. La estación está lista si la lámpara de reinicio (reset) está parpadeando
7. Presione pulsador reset
8. La estación está preparada con el modo de reposición si la lámpara de inicio (start) está parpadeando
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9. Pulsar el botón de inicio (Start) para que la estación pase al modo automático
10. Ahora es posible iniciar las tareas a través de Ethernet
Entradas de la unidad de interfaz del Actuador:
Nombre
Salida/Entrada Entrada
de la
caja RIA
Panel de
Botón de
S1
RIA 1
operación
ARANQUE
XMG1:13
X1:13
Botón de PARO S2
RIA 1
XMG1:14
X1:14
Interruptor
S3
RIA 1
AUTO/MAN
XMG1:15
X1:15
Botón de
S4
RIA 1
REINICIO
XMG1:16
X1:16
Estación
Palé 1
20B1/I0
RIA 1
del robot
disponible
XMB2:13
X2:13
Palé 2
20B2/I1
RIA 1
disponible
XMB2:14
X2:14
Palé 3
20B3/I2
RIA 1
disponible
XMB2:15
X2:15
Palé 4
20B4/I3
RIA 1
disponible
XMB2:16
X2:16
Fijado del
10B1/I0
RIA 1
cilindro 1 activo XMA2:13
X3:13
Fijado del
10B2/I1
RIA 1
cilindro 1 activo XMA2:14
X3:14
Palé disponible 10B3/I2
RIA 1
XMA2:15
X3:15
Pieza del
10B4/I3
RIA 1
almacén local 1 XMA2:16
X3:16
disponible
Pieza del
10B5/I4
RIA 1
almacén local 2 XMA2:17
X3:17
disponible
Bolígrafo
10B6/I5
RIA 1
disponible
XMA2:17
X3:18
No usada
I6
RIA 1
XMA2:18
X3:19
Propiedad de la Universidad Don Bosco
Salida
de la
caja RIA
RIA 1
X0:16
RIA 1
X0:17
RIA 1
X0:18
RIA 1
X0:19
RIA 1
X0:20
RIA 1
X0:21
RIA 1
X0:22
RIA 1
X0:40
RIA 1
X0:41
RIA 1
X0:42
RIA 1
X0:43
RIA 1
X0:44
Entrada
del robot
INPUT 1
CN100:16
INPUT 2
CN100:17
INPUT 3
CN100:18
INPUT 4
CN100:19
INPUT 5
CN100:20
INPUT 6
CN100:21
INPUT 7
CN100:22
INPUT 8
CN100:40
INPUT 9
CN100:41
INPUT 10
CN100:42
INPUT 11
CN100:43
INPUT 12
CN100:44
RIA 1
X0:45
RIA 1
X0:46
RIA 1
X0:47
PIN Nombre
en el
robot
16 IN 1
17
IN 2
18
IN 3
19
IN 4
20
IN 5
21
IN 6
22
IN 7
40
IN 8
41
IN 9
42
IN 10
43
IN 11
44
IN 12
INPUT 13
CN100:45
45
IN 13
INPUT 14
CN100:46
INPUT 15
CN100:47
46
IN 14
47
IN 15
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Salidas de la unidad de interfaz del Actuador:
Nombre
Salida/Entrada Entrada
de la
caja RIA
Panel de
Luz de
H1
RIA 1
operación ARANQUE
XMG1:1
X1:1
Luz de posición H2
RIA 1
inicial
XMG1:2
X1:2
Lámpara de la
H3
RIA 1
función especial XMG1:3
X1:3
1
Lámpara de la
H4
RIA 1
función especial XMG1:4
X1:4
2
Estación
Quita las pinzas 10M1/O0
RIA 1
del robot
de sujeción de
XMA2:1
X3:1
los cilindros 1+2
Coloca las
10M2/O1
RIA 1
pinzas de
XMA2:2
X3:2
sujeción de los
cilindros 1+2
No usada
O2
RIA 1
XMA2:3
X3:3
No usada
O3
RIA 1
XMA2:4
X3:4
No usada
O4
RIA 1
XMA2:5
X3:5
No usada
O5
RIA 1
XMA2:6
X3:6
No usada
O6
RIA 1
XMA2:7
X3:7
No usada
O7
RIA 1
XMA2:8
X3:8
Salida
de la
caja RIA
RIA 1
X0:4
RIA 1
X0:5
RIA 1
X0:6
Salida del
robot
RIA 1
X0:7
OUTPUT 0
CN100:4
OUTPUT 1
CN100:5
OUTPUT 2
CN100:6
4
PIN Nombre
en el
robot
4
OUT 0
5
OUT 1
6
OUT 2
OUTPUT 3
CN100:7
7
OUT 3
RIA 1
X0:29
OUTPUT 4
CN100:29
29
OUT 4
RIA 1
X0:30
OUTPUT 5
CN100:30
30
OUT 5
Documentación de los programas para los controladores CR1 y CR2 con Ethernet.
La estructura básica consiste de un programa principal “Main.MB4” el cual se inicia inmediatamente en
la ranura 2 (Slot 2) después de encender el robot. Esto es causado por la entrada ALWAYS en el
parámetro de ranura SLT2. (Véase también: Parámetro). Después de la inicialización y arranque en el
modo automático de la estación, es posible poner en marcha las tareas en la ranura 1 (Slot 1) a través de
Ethernet. Estas tareas pueden consistir en más de 3 parámetros, respectivamente, a aceptar y devolver.
Estos parámetros a recibir/devolver son las variables globales M_00-M_02. Antes de iniciar la tarea a
través de Ethernet, los valores son escritos en estas variables y al final de la tarea, estos valores se leen
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de nuevo. Las tareas deben tener una estructura determinada para que CIROS Production sea capaz de
llamarla a través de Ethernet (Véase también: Estructura de la tarea).
Variables Globales:
M_00: Enviar/Recibir el parámetro 1
M_01: Enviar/Recibir el parámetro 2
M_02: Enviar/Recibir el Parámetro 3
M_10: Automático activo
M_11: Estación lista con reinicio
M_12: Parada de emergencia activo
M_19: variable del protocolo (Handshake)
Parámetros:
Los siguientes parámetros deben establecerse para configurar una unidad de accionamiento CR2 nueva.
Después de esto la unidad de accionamiento CR2 debe ser apagada y encendida de nuevo.
Parámetros Ethernet:
• NETIP: 192.168.10.11
• NETPORT: 9000,9001,9002,9003,…
Parámetros E/S:
• START: -1, -1
• ERRRESET: -1, -1
• SRVOFF: -1, -1
• SRVON: -1, -1
• IOENA: -1, -1
Parámetros de Slot:
• SLT 1: ,CYC,START,1
• SLT 2: MAIN.MB4,CYC,ALWAYS,1
• SLT 3: ,CYC,START,1
• SLT 4: ERR.MB4,CYC,ERROR,1
• SLT 5: ,CYC,START,
• ALWENA: 7
NOTA:
Para poder cargar el programa Main.MB4 en el controlador CR2, nuevamente el parámetro de ranura
STL 2 debe ser cambiado a Always en el arranque.
Después de esto apague la unidad de accionamiento y vuelva a encenderla.
El programa Main.Mb4 puede cargarse con toda normalidad de nuevo ahora.
Después de este revierta los cambios en el parámetro de ranura SLT 2, apague y encienda la unidad de
accionamiento de nuevo.
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Tareas principales:
Estos programas deben cargarse en la unidad de control del accionamiento. Los programas Main.MB4 y
ERR.MB4 que pueden cargarse sin cambios. Init.MB4 es una tarea adaptada a la aplicación. En la tarea
TOUT.MB4 el periodo de tiempo (DLY) debe adaptarse a la aplicación.
• MAIN.MB4
• INIT.MB4
• ERR.MB4
• TOUT.MB4
Estructura de la tarea:
Para llamar a las diferentes tareas específicas de aplicación desde CIROS Production las tareas deben
tener una estructura específica. El siguiente protocolo HShake1 debe estar integrado en la cabecera del
programa. El verdadero protocolo se lleva a cabo sobre la variable global M_19. CIROS Production
espera por el valor hexadecimal 55 y luego el valor 00 se escribe en M_19. El resto del código fuente
llama a la tarea TOUT (Tiempo de espera) en la ranura de 5 (Slot 5) y luego la variable global M_10
revisa si la estación está en modo automático.
490 *HShake1
500 M_19=&H55
510 wait M_19=&H00
520 IF M_PSA(5) = 0 THEN
530 XSTP 5
540 WAIT M_WAI(5) = 1
550 XRST 5
560 ENDIF
570 WAIT M_PSA(5) = 1
580 XLOAD 5,"TOUT"
590 XRUN 5,"TOUT",1
600 IF M_10 = 0 THEN
610 M_00 = 10
620 GOTO *HShake2
630 ENDIF
El siguiente protocolo debe estar disponible para Hshake2 al final de la tarea.
Aquí la tarea TOUT ha terminado y el procedimiento del protocolo se lleva a cabo a través de la
variable global M_19.
1360 *HShake2
1370 XSTP 5
1380 M_19=&HAA
1390 Wait M_19=&H00
1400 END
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Figura 2. Estructura básica de los programas del robot.
Programas del robot:
• MAIN.MB4 – Programa principal, arranca automáticamente si se enciende el controlador
• INIT.MB4 – Programa de reinicio
• ERR.MB4 – Programa para el diagnóstico de errores
• TOUT.MB4 - Programa para el diagnóstico del tiempo de espera
• UBP.MB4 - Definición de variables globales
• COMM - Programa para la comunicación con CIROS Production
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Posiciones/Tareas del programa “MP” mover palé (Move Palette) del robot RV3SB.
Este programa sirve, por ejemplo, para mover el palé desde el sistema de banda transportadora a la base
para palés 1 de la estación.
Figura 3. Posiciones del programa “MP”.
Posiciones del robot para el programa “MP”
1
PINIT
2
PPAL(15)
3
PPAL(1)
4
PPAL(2)
5
PPAL(3)
6
PPAL(4)
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Posiciones/Tareas del programa “MBP” mover placa base (Move Base Plate) del robot RV3SB.
Este programa sirve, por ejemplo, para cargar una placa base en la posición de ensamble.
Figura 4. Posiciones del programa “MBP”.
Posiciones del robot para el programa “MBP”
1
PINIT
2
PBP(5)
3
PBP (1)
4
PBP (2)
5
PBP (3)
6
PBP (4)
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10
Posiciones/Tareas del programa “MPH” mover porta lapiceros (Move pen holder)
Figura 5. Posiciones del programa “MPH”.
Posiciones del robot para el programa “MPH”
1
PINIT
2
PPH(5)
3
PPH(1)
4
PPH(2)
5
PPH(3)
6
PPH(4)
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Posiciones/Tareas del programa “MINST” mover instrumento (Move instrument)
Este programa sirve, por ejemplo, para insertar un porta lapiceros en la placa base.
Figura 6. Posiciones del programa “MINST”.
Posiciones del robot para el programa “MINST”
1
PINIT
2
PASM(2)
3
PASM(1)
4
PTEST
5
PFD(1)
6
PFD(2)
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Posiciones/Tareas del programa “ASMP” ensamble del lapicero (Assemble pen)
Este programa sirve para insertar un lapicero en el porta lapicero.
Figura 7. Posiciones del programa “ASMP”.
Posiciones del robot para el programa “ASMP”
1
PINIT
2
PPASM
3
PPFD
Materiales y equipos
1 Estación de ensamble de conjuntos de escritorio con robot RV3SB.
1 Computadora de control con sistema operativo Windows XP y software CIROS Production
Supervision.
1 Llave de hardware para el software CIROS Automation Suite.
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Procedimiento
Parte I. Creación del sistema a simular con CIROS Production Simulation.
El conjunto de aplicaciones FESTO tiene dentro de conjunto de programas dos aplicaciones
complementarias que permiten entrenarse en el ensamble y la configuración de Celdas de Manufactura
integrada por computadora:
CIROS PRODUCTION SIMULATION
CIROS PRODUCTION SUPERVISION.
Ambos programas se encuentran en el conjunto de aplicaciones de FESTO Didactic. En una
computadora personal con sistema Operativo Windows puede ser encontrada en la siguiente ruta:
INICIO
PROGRAMAS
FESTO DIDACTIC
CIROS Automation Suite EN
CIROS Production - Simulation
1. Para iniciar el modelado de una celda de manufactura es necesario abrir la aplicación CIROS
Production Simulation. Una vez que la aplicación ha sido abierta, es necesario definir una línea de
producción sobre la cual se va a trabajar. Esta línea de producción será almacenada como un
archivo dentro del cual estarán todas las estaciones de manufactura y la manera como se orquestan
interactuando de una manera coordinada.
Para abrir una línea de producción vaya a
File → New → Production Line.
Se abrirá un cuadro de diálogo solicitando
un nombre y una ubicación para el archivo
.MOD que guardará la información de la
línea de producción a crear.
Figura 8. Menú File de software CIROS Simulation.
2. Una vez creado el archivo de la línea de producción aparecerá un piso en el cual colocará las
distintas estaciones con las que contará su línea de producción.
Las estaciones se añaden desde una ventana llamada Model Explorer, en ella están listadas todas las
estaciones posibles de la serie FESTO
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Si recién abría por primera vez una
línea nueva de producción, es
posible que le aparezca la ventana
del Model Libraries. Si no pera así,
puede cargar la ventana desde la
barra de herramientas en Modeling
→ Model Libraries.
Figura 9. Biblioteca de modelos.
CIROS Production utiliza como elemento cohesionador de la celda de manufactura al sistema de
transporte. De manera que para iniciar la construcción de su sistema, es necesario colocar esta
estación antes que ninguna otra. Puede usted escoger cualquier sistema de transporte dentro de la
gama que propone el software. Si quiere usted armar una celda de manufactura lo más parecida al
laboratorio real donde usted está recibiendo la capacitación. Puede escoger el Transport System 4 o
el Transport System 4 V1 para realizar esta labor es necesario únicamente hacer clic en el elemento
de transporte que se va a añadir, y luego presionar el botón
, La estación seleccionada
aparecerá inmediatamente en el campo que se ha asignado para armar su celda de trabajo.
3. Como una segunda estación se colocará el almacén automatizado. Si usted quiere armar la celda tal
como la tiene el sistema de manufactura del iCIM de la Universidad Don Bosco puede escoger en el
Model Libraries el componente Station Stock Single. Siga el mismo procedimiento de añadido de
estaciones anteriormente explicado para agregar la estación de almacén automatizado.
Una vez que usted haya añadido la estación del almacén, es posible que vea que dicha estación no
está alineada con la estación anterior (sistema de transporte).
Para poder alinearla física y lógicamente,
es necesario estar en el modo de edición,
para llegar a esto presione Modeling →
Edit Mode , tal como se muestra en la
Figura 10.
Figura 10. Menú Modeling
Una vez en el modo Edit, usted podrá asir las estaciones con el clic del mouse y colocarlas dónde
sea más conveniente. Usted podrá notar que ha agarrado una estación cuando ésta tome el color
verde encendido.
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Tanto el sistema de transporte como las estaciones
tienen un punto de unión para poder integrarse al
conjunto. Usted podrá reconocerlos por punto gris de
tono oscuro que cada estación tiene (se señala con la
flecha en la Figura 11). Puede mover una estación a la
vez para hacer coincidir ambos puntos. Una vez hecho
esto, ambas estaciones estarán perfectamente orientadas
e integradas.
Figura 11. Interconexión de
estaciones.
Si la orientación de las estaciones fuera un
problema para alinearlas con el sistema de
transporte,
cambie
su
orientación
utilizando el cuadro de propiedades en el
apartado POSE, en la coordenada R (que
es el eje en el cual puede rotar el eje Z).
Para llegar al cuadro mostrado ubíquese en
Edit Mode, haga clic derecho sobre la
estación que desea girar y escoja
properties.
Figura 12. Propiedades de la estación de
trabajo.
4. Siguiendo el procedimiento anterior, puede continuar añadiendo más estaciones a la línea de
producción que va a ensamblar. Debe construir una celda que se parezca lo más posible a la que
se tiene en el iCIM de la Universidad Don Bosco, Será necesario añadir las siguientes estaciones:
• Station Assembly RV-3SB
• Station Mill 155
5. Una vez añadidas las estaciones, e integradas con el sistema de transporte, puede usted visualizar la
celda que acaba de construir utilizando
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VISUALIZACIÓN DE LA CELDA DE MANUFACTURA
Haga clic en la ventana de visualización
de la celda para que la atención de la
aplicación se centre en ella. Vaya a View
– Standard Views y pruebe cada una de
las opciones para que pueda visualizar el
robot que ha escogido.
Puede obtener el acceso al menú de vistas
haciendo clic derecho sobre la ventana de
visualización de la celda.
Puede hacer la ventana de la celda más
grande o más pequeña según su
percepción personal lo requiera.
Figura 13. Visualización en 3D de la célula.
También puede escoger en el menú View las opciones Zoom In y Zoom Out para aumentar o
disminuir el tamaño del objeto.
Puede moverse dentro de la ventana escogiendo Move en el menú View o presionando el botón
e inmediatamente yendo a la ventana, haciendo clic y moviéndose al punto de vista deseado.
6. Puede rotar la vista escogiendo Rotate en el menú View o presionando el botón
e
inmediatamente yendo a la ventana, haciendo clic y rotando al punto de vista deseado.
Ahora que ha creado las diferentes estaciones de una celda de manufactura integrada por
computadora, puede hacer una simple prueba para ver si las estaciones funcionan correctamente.
Para ver si lo ensamblado funciona correctamente
Figura 14. Menú Simulation.
7. Vaya a Simulation → Reset Workcell
Una vez creada la celda se puede comenzar a programar los procesos que se llevarán a cabo en
dicha celda. Esta programación no es posible realizarla desde el CIROS Production Simulation
sino solamente desde el CIROS Supervision Project Studio.
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Es necesario generar un archivo xml para llevar la estructura
formada a CIROS Supervision, para realizar esta tarea vaya a
Extras → Create Plant tal como se detalla en la Figura 15. Se le
pedirá un destino para el archivo XML, proporcione usted
mismo el destino y el nombre si fuere necesario.
Figura 15. Menú Extras.
Parte II. Creación de su propio Plan de procesos con las Macrotareas de procesos.
8. Ejecute el programa CIROS Production ProjectStudio y seleccione la orden Import CIROS Project
del menú Extras/ ProjectStudio para leer la información sobre la estructura de la línea de
producción creada anteriormente.
En la ventana Open, seleccione el archivo XML creado por Production Simulation (en la siguiente
imagen se llama Proj_Baseplate). El archivo de intercambio en formato XML y el archivo de
modelo con la extensión *.MOD se encuentran en el mismo subdirectorio.
Figura 16. Apertura del archivo creado en CIROS Simulation.
La línea de producción se visualiza en 2D cuando se abre el proyecto de CIROS® Production.
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Figura 17. Línea de producción de ejemplo abierta en CIROS Production ProjectStudio.
9. Active ahora el modo de configuración. Para ello, seleccione la orden Setup del menú Project.
Los elementos del proyecto pueden generarse y modificarse sólo cuando está activo el modo de
configuración. Del mismo modo, la generación de programas para el control de fabricación
también requiere tener activado el modo de configuración.
Para crear automáticamente el control de fabricación, seleccione la orden Generate project del
menú Extras/ProjectStudio.
Seleccione Yes para confirmar la pregunta sobre el uso en modo local.
10. En la vista 2D, se puede hacer clic sobre la tarea de macro procesos para las diferentes estaciones y
así crear un nuevo plan de proceso para la línea de producción.
Para ello, abra el cuadro de diálogo de Propiedades en el menú View y seleccione el cuadro del plan
de proceso
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Ventana de
propiedades del
Plan de Proceso
Figura 18. Apertura de la ventana del Editor del plan de procesos.
11. Empiece creando su propio plan de proceso.
Haga clic sobre las estaciones o los topes en el orden correcto y seleccione las tareas de macro
proceso.
Para ello, haga clic en la estación correspondiente o el tope del transporte con el botón derecho del
ratón.
Figura 19. Selección de la tarea de macroprocesos REQUIRE.
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La tarea de macro proceso "REQUIRE" pide un portador de palés al tope "003" (tope en el
almacén).
Se abre una caja de diálogo para permitir la entrada de parámetros. Puede obtener ayuda sobre las
tareas de macro proceso y los parámetros en cualquier momento haciendo clic en el botón de ayuda.
Figura 20. Parámetros de la macrotarea de procesos REQUIRE.
La ventana de Project Studio muestra una tabla de las tareas de macro proceso que ha seleccionado.
Puede mover, copiar, borrar entradas en esta ventana o hacer doble clic para editar.
Figura 21. Ventana de ProjectStudio con la macrotarea de procesos insertada.
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21
Una vez que un portador de palés ha sido pedido por el tope 003 en el sistema de
almacenamiento/recuperación automático y está disponible, un palé con una pieza de trabajo puede
ser recuperado. Esto requiere que el sistema de almacenamiento/ recuperación automático ejecute la
tarea de macro proceso "MovToTrans":
12. "MovToTrans" es un plan de proceso que lleva a cabo el siguiente proceso:
En primer lugar se busca la ubicación en el almacenamiento del palé con el número de pieza dado.
El palé se coloca en la posición de transferencia del sistema de almacenamiento/recuperación
automático. Se supone que hay un portador de palés libre.
Figura 22. Selección de la tarea de macroprocesos MovToTrans.
El macro "MovToTrans" requiere dos parámetros: el Número de la pieza y el Número de orden.
Figura 23. Parámetros de la macrotarea de procesos MovToTrans.
13. El transporte con la pieza debe ser transportado a la estación de Ensamble. Esto requiere que el
Tope 004 ejecute la tarea de macro proceso "to_Stopper_004".
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Figura 24. Selección de la tarea de macroprocesos to_Stopper_004.
14. El palé debe ahora ser colocado en una posición del buffer en la estación de Ensamble.
Figura 25. Selección de la tarea de macroprocesos MovFromTrans.
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Figura 26. Parámetros de la macrotarea de procesos MovFromTrans.
15. Introduzca el número de la pieza como un parámetro.
El robot de la estación de Ensamble ejecuta la tarea macro proceso "MovFromTrans".
16. Tome el palé con la pieza del portador y lo colóquelo en una posición del buffer de palés.
17. El Tope 004 ahora debe soltar el palé de nuevo portador. Esto se hace mediante la ejecución de la
tarea macro proceso "RELEASE".
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Figura 27. Ventana de ProjectStudio con las macrotareas de procesos insertadas.
El portador de palé se libera, es decir, la identificación (Carrier ID) del portadora de palé se elimina.
Como resultado de ello, ninguna tarea de proceso puede utilizar este transporte.
Así es como las tareas de macro proceso son seleccionados.
18. Este macro plan de proceso saca del almacén dos palés uno con la placa base maquinada en
aluminio del Tipo 4 y el otro con el portabolígrafo maquinado en aluminio del Tipo 5 y los deja en
la estación de ensamble con robot.
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Figura 28. Macro plan de proceso terminado.
19. Haga clic en el botón "Create process plan" (Crear un plan de proceso) para crear un plan de
proceso ejecutable a partir de la tabla recién creada.
Figura 29. Creación del plan de proceso.
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Figura 30. Asignación del nombre del nuevo plan de proceso.
El plan de proceso se guarda con el nombre predeterminado "Prod_User1", "Prod_User2" o
"Prod_User3" y se puede iniciar desde la visualización bajo ese nombre.
20. Abra la carpeta de los planes de proceso y luego la carpeta User (de usuario) en el lado izquierdo de
la ventana del proyecto.
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Figura 31. Apertura del plan de proceso creado.
Puede abrir aquí su plan de proceso creado:
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Figura 32. Código del plan de proceso creado.
21. Puede iniciar el plan de proceso que usted ha escrito en la visualización de CIROS Production
Supervision mediante el botón "Start User 1". El resultado se muestra en la ventana de visualización
y en la simulación en 3D.
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Figura 33. Ejecución, desde la visualización, del plan de proceso creado.
Parte III. Ejecutando tareas de proceso de la estación de ensamblaje.
Definición de Tareas de proceso:
• Cada dispositivo tiene sus propias tareas de proceso
• Una tarea de proceso es una operación ejecutable por un dispositivo
• Cada proceso puede tener parámetros y un valor de retorno
• Los parámetros de cada tarea se muestran en los manuales de las estaciones o en el manual del
sistema completo en el capítulo de “código de órdenes”
Ejemplo:
• Parámetro 1 es la posición origen
• Parámetro 2 es la posición destino
• El valor de retorno muestra la información de error
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22. Arrancar el mode de Production con
.
23. Cambiar a la ventana de CIROS Production.
24. Ejecutar el plan de proceso StartUser1.
25. Abrir la herramienta de tareas con F3.
26. Seleccionar un dispositivo (para este ejemplo AssemblyRV3SBRobot).
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Figura 34. Herramienta de tareas.
27. Para arrancar la tarea de proceso de una estación de robot se usa la tarea ExecProg([Par1,Par2,...])
Para las tareas posibles y sus parámetros de un vistazo al manual de la estación
28. Arrancaremos la tarea “move pallet“ desde la posición del palé 1 hasta la posición del palé 3. Use la
siguiente sintaxis ExecProg(“MP“,1,3,0)
29. Presione el botón Start
Figura 35. Herramienta de tareas del robot en simulación.
30. Salga del modo de producción.
Parte IV. Creación de un plan de procesos desde la herramienta de tareas.
31. Active el modo Set up.
32. Haga clic derecho sobre Process Plans.
33. Seleccione New.
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Figura 36. Creación de un nuevo plan de proceso.
34. Abra el plan de proceso haciendo doble clic.
35. Abra la herramienta de tarea con F3.
36. Seleccione el dispositivo (para este ejemplo AssemblyRV3SBRobot).
37. Para insertar tareas de proceso de la estación de robot utilice la tareas ExecProg([Par1,Par2,...]).
Para insertar la tarea “move pallet“ desde la posición del palé 3 hasta la posición del palé 1, use la
siguiente sintaxis ExecProg(“MP“,1,3,0)
38. Presione el botón Insert.
Figura 37. Inserción de tareas en el nuevo plan de proceso.
39. Realice las tareas necesarias para crear el siguiente Plan de proceso:
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Figura 38. Plan de proceso completo.
40. Cierre el plan de proceso.
41. Cambie al modo de producción.
42. Ejecute el plan de proceso StarUser1 que creó anteriormente.
43. Haga un clic derecho sobre el plan de proceso Processplan1 y selecciones start.
44. Verifique en CIROS Simulation la ejecución del nuevo plan de proceso.
45. Modifique el Plan de proceso para que tenga una gestión de error, como se muestra a continuación:
Figura 39. Plan de proceso con gestión de errores.
Parte V. Estudio de las Tareas de proceso de la estación de ensamble con robot.
46. Explique el funcionamiento de las otras tareas de proceso pertenecientes al dispositivo
AssemblyRV3SBRobot
• DispatchCommand([Par1,Par2,...])
• GetState
• Receive
• Send(“Text”)
• Reset([Par1,Par2,...])
• Reconnect
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47. Salga de todos los programas y apague su computadora y estaciones del iCIM3000
Análisis de resultado
1.
2.
3.
4.
Explique el funcionamiento del macro plan de proceso de la Figura 28.
Explique el funcionamiento del plan de proceso de la Figura 38.
Explique el funcionamiento del plan de proceso de la Figura 39.
Presente el resumen de la explicación de las tareas de proceso que investigó en el numeral 46 de
esta guía.
Investigación Complementaria
1. Investigue el código de los programas “MP”, “MBP”, “MPH”, “MINST”, “ASMP” presente en la
unidad de accionamiento del robot.
Bibliografía
Manual iCIM Robot assembly, vision station
Edición: 03/2010
Autor: Schober
Artes gráficas: Schober
Maquetación: Schober
FESTO Didactic
Ayuda en línea del software CIROS Production Supervision v1.0.
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Hoja de cotejo: 4
Guía 4: Uso del Sistema de Ensamblaje.
Estudiante:
Estación No:
Docente:
GL:
Fecha:
EVALUACION
%
CONOCIMIENTO
25%
APLICACIÓN DEL
CONOCIMIENTO
10%
25%
25%
ACTITUD
15%
TOTAL
1-4
5-7
8-10
Conocimiento
deficiente de los
fundamentos
teóricos del
software CIROS
Production
Simulation y
Supervision.
Conocimiento y
explicación
incompleta de
los fundamentos
teóricos del
software
CIROS
Production
S&S
Conocimiento
completo
y
explicación clara
del software
CIROS
Production
Simulation y
Supervision.
No realizó el modelo Necesitó la ayuda
para simulación.
del docente de
laboratorio
No realizó las
macro tareas de
proceso
Necesitó la ayuda
del docente de
laboratorio
No realizó el plan
de procesos con la Necesitó la ayuda
Herramienta de
del docente de
tareas
laboratorio
No tiene actitud
proactiva.
Actitud
propositiva y
con propuestas no
aplicables al
desarrollo de la
práctica.
Nota
Realizó el modelo
de simulación.
Realizó el plan de
procesos usando las
macro tareas de
proceso.
Realizó el plan de
procesos usando la
Herramienta de
tareas.
Tiene actitud
proactiva y
sus propuestas son
concretas y
factibles.
100%
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