responsabilidad social, más importante que nunca: Cuidar el medio ambiente es un buen negocio 2/10 Revista de negocios y tecnología de sandvik coromant camino al éxito en IMTS agujeros profundos, alta tecnología Héroes anónimos Una mejora local recorre el mundo entero Heinz-Josef van der Sande, gestión global de recursos–herramientas especiales, Siemens. Un salto gigante editorial Tom erixon, Presidente, Sandvik Coromant Estándar personalizado En nuestro número anterior hablamos de cómo Sandvik Coromant trabaja con sus clientes para encontrar formas óptimas de utilizar nuestras herramientas en todas las soluciones que proponemos y cómo nos aseguramos de implementar cada solución de modo que aporte el máximo beneficio. Existe una clara tendencia hacia la especialización por sectores. Pero también hay otra tendencia hacia la estandarización. Muchos clientes internacionales quieren “Las soluciones personalizadas y la estandarización ya no son conceptos antagónicos”. identificar las mejores prácticas en los procesos de producción. Como segundo paso, quieren implantar esos procesos en todas sus unidades de producción por todo el mundo. Las soluciones personalizadas y la estandarización ya no son conceptos antagónicos. La estandarización traerá menos herramientas pero mejores, con una vida útil más larga, mejor supervisión y más calidad, en definitiva, una mejora de la economía en la fabricación. es un buen ejemplo. Después de realizar una gran inversión en máquinas para la fabricación de turbinas, trabajó con Sandvik Coromant en mejoras de la productividad que luego se implantaron en varias plantas en distintas partes del mundo. Siemens Energy 2 metalworking world Otro ejemplo es SwePart Verktyg, un fabricante sueco de matrices de embutición profunda, que redujo a la mitad su tiempo de producción, gracias a la estandarización, y usa menos herramientas, tras trabajar con Sandvik Coromant en un Programa de Mejora de la Productividad. La matriz de estampación en cuestión se utiliza para fabricar piezas para el paso de rueda de un coche BMW. El coste de fabricar las matrices de estampación de un solo modelo de coche se estima en 1.200 millones de coronas suecas. Imagínense los ahorros que puede aportar la estandarización. Son sólo dos ejemplos de lo que compartiremos con ustedes en la feria IMTS, que se celebrará del 13 al 18 de septiembre en Chicago. En el Estand Smart de Sandvik Coromant, mostraremos la solución de SwePart Verktyg, y también otras soluciones punteras para su empresa. Será un placer recibirlos allí. Y repetiré algo del número anterior: mi convicción de que el progreso llega cuando superamos retos. La globalización y la especialización seguirán siendo dos áreas clave donde Sandvik Coromant creará valor para el cliente. ¡Les deseió una lectura amena! tom erixon Presidente Sandvik Coromant Metalworking World es una revista de negocios y tecnología de AB Sandvik Coromant, 811 81 Sandviken, Suecia. Teléfono: +46 (26) 26 60 00. Metalworking World se publica tres veces al año en alemán, checo, chino, danés, español, finlandés, francés, holandés, húngaro, inglés, ingles de EE.UU, italiano, japonés, polaco, portugués, ruso, sueco y tailandés. La revista se envía gratuitamente a los clientes de Sandvik Coromant en todo el mundo. Publicada por Spoon Publishing en Estocolmo, Suecia. ISSN 1652-5825 Redactora en jefe y responsable bajo la ley editorial sueca: Yvonne Strandberg. Ejecutiva de cuenta: Christina Hoffmann. Dirección editorial: Johan Andersson. Diseño gráfico: Erik Westin. Redactor técnico: Christer Richt. Redacción: Valerie Mindel. Coordinación: Beate Tjernström. Cordinación de idiomas: Sergio Tenconi. Traducción: GM Traductores. Edición en español: Erico Oller Westerberg. Adaptación mercado ibérico: Marta Díaz Layout, idiomas: Jessica Bladh. Preprensa: Markus Dahlstedt. Foto de portada photo: Peter Jönson. No se aceptan manuscritos no solicitados. El material sólo podrá reproducirse con autorización. Debe solicitarse a Syndications Manager, Metalworking World. El material periodístico y las opiniones vertidas en Metalworking World no necesariamente reflejan la opinión de Sandvik Coromant o del editor. Correspondencia y consultas relativas a la revista: Metalworking World, Spoon Publishing AB, Kungstensgatan 21B, 113 57 Estocolmo, Suecia. Teléfono: +46 (8) 442 96 20. E-mail: [email protected]. Distribución: Beate Tjernström, Sandvik Coromant. Teléfono: +46 (26) 26 67 35. E-mail: [email protected] Impreso in Suecia en Sandvikens Tryckeri. Impreso en MultiArt Matt de 15 gramos y MultiArt Gloss de 200 gramos de Papyrus AB, certificada conforme a ISO 14001 y registrada en EMAS. Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex MT, CoroTurn, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, HydroGrip, AutoTAS son marcas registradas de Sandvik Coromant. Pida su ejemplar de Metalworking World a: [email protected]. Metalworking World se publica con fines informativos. Su contenido es de carácter general y no debe ser tomado como consejo o base para decisiones en cuestiones específicas. Cualquier uso de la información proporcionada es por cuenta y riesgo del usuario. Sandvik Coromant no se responsabiliza de eventuales daños directos, indirectos o de otro tipo, derivados de su uso. sumario metalworking world #2 2010 8 Las matrices de automoción pueden fabricarse en menos tiempo. 38 Siemens Energy fabrica, en Berlín, las turbinas más grandes del mundo. El buje de un aerogenerador puede medir cuatro metros de diámetro. 17 Noticias ...............................4 Los sueños del hombre más rico de China .............6 La feria IMTS impulsa negocios .............................8 Hacen productos de las buenas ideas ...................26 La responsabilidad social es buena para los negocios ...........32 El superhéroe del taladrado ..........................12 Perspectiva Metalworking ................36 La misma solución en todas partes ..............17 Cómo se fabrica un gigante eólico .................38 26 Wu Yong Lin es director general de la planta de VDL ETG en Singapur. Tecnología Simplemente el mejor Pruebas independientes confirman que Coromant Capto ofrece resultados mucho mejores en resistencia a la flexión y torsión que los sistemas porta-herramientas de la competencia. 7 El mejor sistema portaherramientas El reto de los mil agujeros Eficiencia en movimiento Desafían el calor Los intercambiadores de calor representan un auténtico desafío de mecanizado. Deben taladrarse miles de agujeros de forma precisa y uniforme. Se puede reducir sustancialmente el coste por engranaje mecanizado con una nueva generación de herramientas con plaquitas intercambiables para el fresado de engranajes. No es fácil fabricar los componentes de HRSA de los motores de reacción. Pero una solución global y equilibrada, aumenta la productividad. 10 16 30 metalworking world 3 Noticias Cinco preguntas a Rick hern, sandvik coromant us: “La recuperación ha comenzado” 1. ¿Qué es lo importante de IMTS para los visitantes? La feria es más importante que nunca, ahora que el mercado da señales de recuperación. Los visitantes saben que hay que ser competitivos en las malas épocas y buscan nuevas formas de mantenerse adelante. 2. ¿Y para usted? Ofrecer una experiencia que inspire a la innovación y nuevas formas de rentabilizar procesos. Mostraremos las herramientas en máquinas de último modelo de las mejores marcas. 3. ¿Qué soluciones presentan? En el futuro, se diseñará 4. ¿Qué más ofrece el Rick Hern, departamento de Comunicación, Sandvik Coromant US. todo el proceso antes de que llegue a la máquina. Mostraremos técnicas y herramientas nuevas que permitirán a los fabricantes obtener los tiempos de proceso y el nivel de rentabilidad deseados incluso antes de arrancar virutas. Estand Smart? Con especialistas en todos los segmentos industriales, podemos estudiar juntos hasta el problema más difícil y encontrar una solución. Después de todo, el secreto de nuestra investigación es el desarrollo del cliente. 5. ¿Es importante el IMTS incluso para las empresas extranjeras? Este año, IMTS será la feria más importante del mundo. Ahora que el mercado sale de su atonía, es más importante que nunca mantenerse al corriente de las novedades. Para más detalles visite: www.sandvik.coromant.com/es Un puente para el record Construcciones. Este año se inicia la construcción del puente más largo del mundo, el Puente de la Amistad entre Qatar-Bahrein. Con sus 40 kilómetros de largo, conectará a estos dos estados del Golfo Pérsico con tránsito rodado y de trenes. Su altura permitirá el tráfico marítimo y costará unos 3.000 millones de dólares. Su inauguración está programada para 2015. Camino al éxito imts. Sandvik Coromant ha recreado una ciudad de soluciones e innovaciones cuya principal avenida permite a los visitantes recorrer la tecnología más reciente en herramientas. Es una ciudad centrada en el éxito en la fabricación y ofrece algunas sorpresas. Lugares destacados: 1. Punto energético Conozcan las novedades del sector eólico y de condensación en materia de fresado de engranajes y otros procesos. 2. Rincon del orador Escuchen al hombre de la bata amarilla presentar una versión abreviada del “Arte Moderno del Fresado”. 3. Ruta del producto Sigan la producción de un componente aeroespacial, empezando por el plano en CAD, las pruebas en una máquina virtual y concluyendo con la fabricación física de la pieza. 4. Show final Al final del camino, lo inesperado. Aquí comienza el camino al éxito: El Estand Smart de Sandvik Coromant será una experiencia inédita. 4 metalworking world Más información sobre IMTS en la pág. 8 Inauguración de un Centro de Productividad en Australia I+D. En marzo de 2010 se inauguró el Centro de Productividad de Melbourne, Australia. A nivel mundial, es el 25º Centro de Productividad de Sandvik Coromant. Se utilizará para la formación de fabricantes y distribuidores, con seminarios, demostraciones y cursos teóricos avanzados sobre las últimas tecnologías de mecanizado. Cubrirá todas las industrias tradicionales pero se pondrá énfasis en el sector aeroespacial, el fresado y las oportunidades de sujeción y multitarea con Coromant Capto. Con el nuevo centro, Sandvik Coromant pretende ayudar a los fabricantes australianos a optimizar su productividad y rentabilidad. Ferias 2010 •IMTS 2010, 13 al 18 de septiembre, Chicago, USA •AMB, 28 de septiembre - 2 de octubre, Stuttgart, Alemania •TATEF, 12 al 17 de octubre, Estambul, Turquía. •China WindPower, 13 al 15 de octubre, Pekín. •Energia 2010, 26 al 28 de octubre, Tampere, Finlandia •JIMTOF 2010, 28 de octubre-2 de noviembre, Tokio Batas amarillas en camino Aniversario. Para celebrar su 25º aniversario en China, Sandvik Coromant lleva su presentación por los caminos. Un camión amarillo con el logotipo de Sandvik Coromant visitará 45 ciudades chinas entre marzo y noviembre de 2010. El camión también asistirá a cuatro ferias comerciales. El objetivo del ‘road show’ es mostrar a clientes existentes y potenciales toda la gama de productos y conocimientos de Sandvik Coromant, con un especial énfasis en CoroPak y las herramientas de fresado. El camión funcionará como un estand móvil de demostración para las distintas herramientas de Sandvik Coromant. Habrá pantallas táctiles para ayudar a los visitantes a conocer las aplicaciones y mejores prácticas en el mecanizado. Escuchando al usuario imts. A veces, un pequeño detalle dimensional o geométrico puede tener más impacto que una nueva tecnología de recubrimiento. Un ejemplo: las ranuras de amarre del acoplamiento Coromant Capto se utilizan para el cambio automático de herramientas pero en los tornos, las herramientas siempre se cambian manualmente y las ranuras son redundantes. Una nueva línea de tornos de alto rendimiento que está desarrollando Mori Seiki en Chicago, tenía poco espacio libre en su interior y la empresa le pidió a Sandvik Coromant una solución. “Al quitar las ranuras del amarre, pudimos acortar las herramientas y crear espacio adicional para el giro de la torreta”, dice Craig Dimond, jefe de inversiones en máquinas de Sandvik Coromant US. Es una solución que puede utilizarse en todos los tornos. Dice Detlef Streichert, jefe de equipo de ventas técnicas de DMG/Mori Seiki USA: “Al quitar las ranuras de los amarres, pudimos utilizar un tamaño mayor de acoplamiento Coromant Capto, lo que permitía más rigidez y flexibilidad, además de más productividad y seguridad”. Esta solución exclusiva se expondrá junto con otras en la próxima feria IMTS de Chicago. Detlef Streichert, DMG/ Mori Seiki USA (izq.), y Craig Dimond, Sandvik Coromant US. metalworking world 5 De un vistazo texto: Jan Hökerberg foto: getty images Constructor de sueños La empresa de Wang Chuanfu lidera el desarrollo de coches eléctricos. Wang Chuanfu, de 44 años, ha ido de pobre a rico en pocos años. Nació en una humilde granja de arroz en la provincia de Anhui, en China, y ya a los 15 años había perdido a ambos padres por enfermedad. A los 28 años, un primo le prestó dinero para formar lo que es hoy el mayor proveedor del mundo de baterías para teléfonos móviles. Wang también compró un fabricante de coches en quiebra, de propiedad estatal, y cambió su nombre a BYD, sigla en inglés de Construye tus Sueños (Build your dreams). En 2008, BYD lanzó en el mercado chino el primer coche eléctrico enchufable del mundo. Proyecta introducir el coche en Europa en 2010 y luego en Norteamé- rica. Se han desarrollado varios modelos de distintos tamaños. “Mucha gente me ha preguntado porqué compré un fabricante de coches”, declaró Wang a Automobile Magazine. “Tenía dos razones. Primero, el mercado chino es enorme. Segundo, tenemos la mejor tecnología del mundo en baterías. Creemos que la era de la gasolina acabará y habrá que buscar nuevas fuentes de energía”. Hablando de la muerte de sus padres cuando era tan joven, Wang recientemente dijo al Wall Street Journal: “Me ayudó a madurar rápido y me obligó a ser independiente. Pero mis hermanos mayores me ayudaron y me animaron a ir a la universidad. Allí tuve algunas becas y pude acabar la carrera”. El más rico de CHINA. En noviembre de 2009, la revista Forbes publicó su ranking de los chinos más ricos y Wang Chuanfu, presidente de BYD, ocupaba el primer puesto, con un patrimonio personal caculado en 5.800 millones de dólares. 6 metalworking world tecnología texto: Turkka kulmala Reto: Encontrar el mejor sistema portaherramientas posible para sus necesidades. solución: Apoyarse en datos de pruebas contrastados de una encuesta independiente. Ver para creer “Muestra una vez más que Coromant Capto es la mejor opción de estandarización para todas las máquinas en el taller”, dice Ronald Schreiber, responsable de Coromant Capto en Sandvik Coromant. Entre otras cosas, el estudio mostró que el mayor grosor de pared de Coromant Capto comparado con HSK permite fuerzas de amarre superiores. Estas fuerzas de amarre superiores se traducen en una mayor rigidez a la flexión (ver el gráfico de la izquierda). Los datos comparativos independientes sobre sistemas de herramientas, por su escasez, son muy valiosos. 2 1,5 1 0,5 Ángulo de vuelco mm/m 2,5 20 10 0 -10 0 Par de flexión (Nm) -0,5 -500 0 500 1000 1500 2000 Características de flexión 2500 3000 La rigidez interfacial de Coromant Capto C6 es 1,65 veces superior a la del HSK 63. El basculamiento del contacto de cara fue 2,88 veces mejor. Los valores correspondientes para Coromant Capto C10 fueron 1,51 de rigidez interfacial y 2,15 de basculamiento del contacto de cara. -20 -3000 resumen Pruebas independientes confirman que Coromant Capto ofrece una resistencia extrema a la flexión y torsión, muy superior a otros sistemas portaherramientas. ISO 40 (15 kN) HSK-A 63 (22 kN) C6 (22 kN) C6 (55 kN) Ilustración: RWTH Aachen University ISO 40 (15 kN) HSK-A 63 (22 kN) C6 (22 kN) C6 (55 kN) Ángulo de torsión mm/m la renombrada Universidad RWTH de Aachen, en Alemania, llevó a cabo hace poco un nuevo estudio sobre Coromant Capto y sistemas de sujeción comparables. Las pruebas, hechas en el laboratorio de máquinas-herramienta de la universidad, en 2009, compararon la rigidez a la flexión y la resistencia a la torsión entre Coromant Capto y otros sistemas portaherramientas estandarizados de dimensiones comparables. Los resultados fueron impresionantes. Ninguno de los otros sistemas siquiera se aproximaba a los resultados conseguidos por el acoplamiento Coromant Capto. Par de torsión (Nm) -2000 -1000 0 1000 2000 3000 Características de torsión El gráfico muestra que la resistencia a la torsión de Coromant Capto C6 es 2,29 veces mejor que la del HSK 63. El ángulo de torsión fue 7,08 veces mejor. Los valores correspondientes para Coromant Capto C10 fueron 1,85 para la resistencia a la torsión y 4,0 para el ángulo de torsión. metalworking world 7 Foco en imts texto: henrik ek Con nuevos ojos Tyringe, Suecia. Se dice que la recesión no tuvo mucho impacto sobre gran parte de la industria automovilística, básicamente porque ya estaba en crisis. Sin embargo, los que consiguieron optimizar su producción pudieron ahorrar mucho dinero. No siempre es posible ver las cosas con otros ojos. Para empezar, ¿quién sabe mejor que los propios empleados lo que es mejor para la producción? Segundo, ¿Quién le confía a una persona ajena a la empresa los detalles más íntimos de la producción? Pero una mirada nueva era justamente lo que necesitaba SwePart Verktyg de Tyringe, en el sur de Suecia. “No fue una decisión fácil pero sí natural, ya que Sandvik Coromant había sido colaborador nuestro desde hace mucho tiempo”, recuerda Rolf Mastenstrand, consejero delegado de SwePart Verktyg. SwePart Verktyg produce matrices de embutición profunda para fabricantes de coches. Se utilizan para la estampación en chapa metálica desde pequeñas piezas interiores hasta grandes paneles de carrocería. Fue fundada a principios de los años 40 y adquirida por NovaCast, una empresa sueca especializada en tecnología de fundición, a finales de 2008. Gracias a su dilatada experiencia en la producción de matrices de estampación, SwePart Verktyg es una empresa muy respetada, con clientes como Volvo y BMW. Los moldes producidos por la empresa se fabrican con fundición gris, fundición nodular o un material compuesto – el Camito Concept, patentado – una combinación de acero para herramientas y fundición gris. Hay muchas maneras de fabricar las matrices y, como se descubrió, muchas formas de mejorar su fresado. 8 metalworking world Empleados de SwePart Verktyg comprueban el programa CNC. Sandvik Coromant evaluó todo el proceso de fabricación de la empresa. En 2009, SwePart Verktyg decidió confiar en los conocimientos del equipo de Sandvik Coromant en materia de herramientas. El resultado fue una revisión en profundidad de todo el ciclo, desde el fresado y los procesos de mecanizado hasta las herramientas que se utilizaban y las prestaciones de su software. “Lo primero que nos llamó la atención fue que Sandvik Coromant envió su equipo a nuestra fábrica y no al revés”, recuerda Mastenstrand. “Utilizaron nuestras máquinas para que pudiéramos ver las mejoras. Repasaron todo lo que hacíamos para ver si se podía hacer de otro modo”. Además de implantar una serie de mejoras Cada coche nuevo, requiere hasta 1.000 matrices. Fresado en desbaste de una matriz, una de tres piezas de un molde de embutición profunda. Fresado del troquel. Fabricación de matrices de automoción • Para cada modelo de coche, se usan entre 750 y 1.000 matrices para conformar desde piezas de interior hasta paneles grandes como el capó y el resto de la carrocería. • Sólo el juego de matrices para la carrocería cuesta unos 160 millones de dólares por modelo. Si se incluyen las matrices para otros componentes de plástico, vidrio, hierro forjado, hierro colado o caucho, el total suma unos 270 millones de dólares. • La matriz de embutición profunda tiene tres piezas básicas: el portamatriz, la propia matriz y el troquel. El troquel y la matriz convierten la plancha en una forma tridimensional. El portamatriz sujeta la plancha. “Para nosotros, se trataba de técnicas, el equipo también se fijó en sistematizar y estandarizar nuestros la organización. procesos para ahorrar tiempo y “Antes, SwePart Verktyg tenía tres costes”, dice Mastenstrand. compradores distintos para herraAunque cada matriz vendida a los mientas”, dice Wäinö Kaarto, jefe del fabricantes de automóviles es un centro de I+D de Sandvik Tooling en producto único, el tiempo de ciclo es Olofström. “Ahora tenemos sólo un parámetro importante uno”. Entre las mejoras globales, el proyecto consiguió reducir el tiempo Rolf Mastenstrand para SwePart Verktyg. de mecanizado de 211 horas a 120 la solución “Un flujo más horas por pieza. ágil por nuestro sistema “Normalmente, cada hora de máquina nos puede verse significa que podemos cuesta entre 200 y 280 dólares”, dice Kaarto. en la imts entregar en menos tiempo y “Haciendo los cálculos, es evidente que se nuestro cliente está más puede ahorrar mucho dinero”. contento”, dice Mastenstrand. Sandvik Coromant y SwePart Verktyg “Nadie quiere gastar dinero en horas improductambién consiguieron pasar de 260 tipos de tivas. plaquita, fresas, brocas y portaherramientas a “Yo no diría que la recesión aceleró 151. El número de proveedores se redujo de 19 nuestra decisión”, continúa. “Después de a tan sólo tres (las cifras son válidas para las todo, trabajamos en la industria automovilístres máquinas). tica, un sector en crisis permanente. No es Se puso en práctica una nueva estrategia de software y el uso de plaquitas de mejor calidad cuestión de si el mercado sube o baja; es una exigencia constante de ser más eficiente para permitió mejorar la rentabilidad de la sobrevivir. producción. Mínimo montaje La fabricación de una matriz nodular requiere varios pasos. Al estudiar los procesos de SwePart Verktyg, el equipo Sandvik Coromant vio que era posible mejorar el tiempo dedicado al fresado en desbaste y semiacabado utilizando la fresa de gran avance CoroMill 210 en la fabricación del troquel. “Para este tipo de trabajo, normalmente no se elige una fresa de alta velocidad como la CoroMill 210 pero los larguísimos voladizos nos obligaron a orientar las fuerzas de corte más específicamente en la dirección Z para evitar la flexión de la herramienta y problemas de vibración”, dice Wäinö Kaarto, director del centro I+D de Sandvik Tooling en Olofström. En lugar de las brocas de acero de alta velocidad utilizadas por SwePart Verktyg, Sandvik Coromant recomendó la CoroDrill 880, que multiplicó la productividad por un factor de 10 a 15. El taladrado se hizo en condiciones secas, con muy buen resultado en la fundición gris y la mayoría de las calidades de fundición nodular. Permitió acortar el plazo de fabricación total en unas 8-10 horas. “También utilizamos el escaneado fotográfico para asegurar la máxima precisión en las mediciones y reducir los tiempos de ajuste al mínimo. Muchas veces, las herramientas sólo distaban 20 milímetros del componente al cambiar de posición”. metalworking world 9 tecnología texto: Elaine mcclarence reto: Taladrar agujeros con tolerancias Solución: Utilizar técnicas de mecaestrechas en placas de intercambiadores de calor para generadores de centrales nucleares con una precisión constante. nizado de agujeros profundos con herramientas de Sandvik Coromant. Puestos a prueba En la fabricación de piezas para la industria de energía nuclear, se exige precisión y robustez. En los intercambiadores de calor de haz tubular que forman parte del corazón de la generación de energía, la precisión en el mecanizado es vital para garantizar el funcionamiento seguro y eficiente de estas instalaciones. Los intercambiadores de calor presentan muchos retos de producción, sobre todo en el taladrado. Un solo generador de vapor en una central nuclear puede medir más de 21 metros de alto y pesar 800 toneladas. Estos intercambiadores de calor disponen de hasta 16.000 tubos, generalmente de 19,27 milímetros de diámetro. Significa que hay que taladrar con precisión miles de agujeros con dimensiones repetitivas y tolerancias estrechas para acomodar tubos de refrigeración con la menor holgura posible. Elevada exigencia en taladrado Para taladrar la placa de tubos, se utiliza el Sistema de Tubo Único (STS) de taladrado de agujeros profundos. Las placas de tubos se fabrican normal- mente con aceros bajos en carbono revestidos con acero inoxidable hasta una profundidad de unos 10 milímetros y un grosor total de unos 600 milímetros. La herramienta 10 metalworking world 1. La placa de tubos normalmente se fabrica con aceros bajos en carbono revestidos de acero aleado con níquel. 2. El refrigerante pasa entre el tubo de la broca y el agujero. 1 3 3. La cabeza de taladrado lleva tres plaquitas que trabajan juntas. debe trabajar con estos dos materiales muy distintos de mecanizar, sin afectar negativamente la operación de taladrado y el resultado final. Sandvik Materials Technology, una empresa hermana de Sandvik Coromant, es proveedor líder de estos tubos 2 4 Material revestido 4. Las virutas se expulsan junto con el refrigerante por el tubo interno de la broca. y ofrece al grupo conocimientos sólidos acerca de estos materiales y las soluciones de mecanizado para esta aplicación. El mecanizado suele realizarse en máquinas horizontales de tres husillos utilizadas exclusivamente para taladrar El papel de los intercambiadores de calor Los intercambiadores de calor de sección tubular generalmente se utilizan para aplicaciones a presiones elevadas. En la generación comercial de energía nuclear, estos intercambiadores, llamados generadores de vapor, aprovechan el calor producido por el reactor para hacer vapor del agua. Se utilizan en reactores de agua a presión entre los circuitos de refrigerante primario y secundario. La transferencia de calor se produce entre el núcleo del reactor y el agua circulante. El agua se bombea a través de los tubos primarios del intercambiador de calor antes de volver al núcleo del reactor. Este circuito se denomina circuito primario. El agua que fluye por los tubos del intercambiador de calor hace hervir el agua no presurizada en el lado de la cubierta para producir vapor en el circuito secundario que acciona las turbinas de generación eléctrica. Estos circuitos son importantes para la seguridad ya que constituyen una de las barreras primarias entre el lado radiactivo y el no radiactivo de la central. Por consiguiente, la integridad de los tubos y su encaje en la placa son esenciales para eliminar los escapes de agua entre los dos lados de la central. Reactor Generador de vapor Una placa de tubos puede tener hasta 16.000 agujeros. agujeros profundos, empleando el sistema de tubo único, STS. Consiste en una cabeza de taladrado fijada a un tubo mediante una rosca externa. La cabeza de taladrado tiene tres plaquitas –periférica, intermedia y central– que trabajan de forma coordinada para hacer el agujero. Normalmente, la broca utiliza calidades optimizadas de metal duro, muchas veces recubiertas de PVD adaptado al material que se está mecanizando. Como el diametro del tubo es inferior al de la cabeza, se forma un espacio adaptado Los generadores de vapor pueden medir más de 21 metros de alto. Se utilizan para convertir agua en vapor, aprovechando el calor generado en el depósito del reactor. entre el agujero que se está taladrando y el DE del tubo o barra de mandrinar. Combinado con una unidad de impulsión de refrigerante o con alta presión, canaliza un volumen alto de refrigerante hacia el filo de corte. El refrigerante lubrica la cabeza de corte y garantiza que toda la viruta pase por el tubo interior. El buen control de la viruta, combinado con el diseño de la cabeza de taladrado, ofrece una solución de alta calidad que da resultados fiables con agujeros de dimensiones precisas y tolerancias estrechas. Kjell Thorsson Muro de contención Vasija del reactor Circuito terciario El lazo terciario recoge agua fría y la transporta por los condensadores para enfriar y condensar el vapor de salida de la turbina. resumen Los intercambiadores de vapor cumplen un papel vital en las centrales nucleares pero representan un reto de mecanizado, ya que deben taladrarse miles de agujeros de forma precisa y uniforme. Sandvik Coromant ha desarrollado cabezas de taladrado específicas para agujeros profundos que satisfacen la necesidad de un mecanizado de precisión en materiales difíciles. metalworking world 11 texto: nick huber, henrik ek foto: dave young profundidad con precisión Es el humilde superhéroe de las tecnologías de taladrado. Los materiales y las técnicas de fabricación son claves cuando las empresas intentan mejorar su eficiencia. Para muchos, el mecanizado de agujeros profundos es la respuesta. A medida que aumenta el uso del titanio, se requieren procesos nuevos y complejos. Lo que a su vez aumenta la demanda de operaciones de mecanizado de agujeros profundos (DHM). El término se refiere a las técnicas de ingeniería utilizadas para producir agujeros cuya longitud es muchas veces mayor que su diámetro (ver recuadro). “El DHM requiere equipos más especializados que el mecanizado normal y suele utilizarse para proyectos de ingeniería que requieren un mecanizado más profundo y más preciso”, dice Tony Evans, jefe de desarrollo, ventas y marketing, Mecanizado de Agujeros Profundos, de Sandvik Coromant UK. El DHM se ha implantado con fuerza en industrias como la aeroespacial, de la energía y petrolífera, que utilizan métodos especializados de mecanizado para crear una diversidad de componentes, desde piezas de trenes de aterrizaje hasta collares de perforación para la exploración de petróleo. En la industria aeroespacial, por ejemplo, las empresas intentan reducir el peso de los aviones y, con ello, el consumo de combustible. Los materiales más 12 metalworking world ligeros como el titanio plantean mayores dificultades técnicas y a menudo necesitan herramientas de corte para el DHM. “La demanda del mecanizado de agujeros profundos es impulsada sobre todo por el sector energético”, dice Evans. “En la industria de la energía nuclear, el mecanizado de agujeros profundos se utiliza en las placas de los intercambiadores de calor en los reactores, que llevan hasta 16.000 agujeros”. El taladrado normal puede desviarse de la línea central. Al taladrar agujeros más profundos –por ejemplo, un agujero de 100 milímetros de diámetro con una profundidad de 10 metros– no se pueden permitir desviaciones o cambios de tamaño del agujero. Un desvío de tan sólo 50 milímetros, puede perforar el eje de un motor de reacción o un oleoducto. “Los fabricantes de piezas para motores de reacción necesitan herramientas especiales que produzcan una transición mecanizada desde agujeros internos de distintos tamaños taladrados en aleaciones de acero o titanio”, dice Evans. “Para evitar fricciones innecesa- ß istockphoto Ha aumentado espectacularmente el número de grandes usuarios del mecanizado de agujeros profundos en industrias como la aeroespacial, de la energía y petrolífera, impulsando la demanda de mejores herramientas. metalworking world 13 El mecanizado de agujeros profundos se utiliza para agujeros cuya profundidad es de 6 a 300 veces su diámetro. Configuración de la máquina de agujeros profundos. Agujeros profundos Tony Evans, de Sandvik Coromant UK, ve un futuro brillante para el mecanizado de agujeros profundos. “Podemos brindar formación para contribuir al desarrollo de competencias técnicas”. Tony Evans, Sandvik Coromant, UK ß 14 metalworking world rias, estas transiciones deben ser lisas como el vidrio. Las máquinas-herramienta estándar a veces no pueden ofrecer esta calidad de acabado”. Para no perder competitividad, las empresas deben implementar métodos nuevos. Sin embargo, en el actual clima económico, no todas las empresas tienen los recursos necesarios para hacerse cargo ellas mismas de las pruebas y la formación de sus empleados. Sandvik Coromant, que acaba de inaugurar un nuevo Centro de Aplicaciones en el Reino Unido, espera poder aligerar la carga de los fabricantes. Los centros para el mecanizado de agujeros profundos existen desde hace tiempo pero generalmente se limitan a diseñar herra- El mecanizado de agujeros profundos (DHM) se aplica a agujeros cuya profundidad va de 6 a 300 veces su diámetro. Se denomina también DHM a un tipo de máquinas y herramientas, como mandrinadoras de agujeros profundos, centros de torneado y centros de mecanizado. Una herramienta DHM es capaz de taladrar agujeros más profundos que las herramientas normales. Para mejorar la precisión, el DHM utiliza una tecnología de autoguía que mantiene a las herramientas centradas. Las brocas convencionales no tienen esta prestación. El uso de una broca inapropiada puede causar su rotura o dañar piezas caras. Las herramientas para agujeros profundos requieren grandes cantidades de fluido para facilitar la evacuación de virutas, cuya acumulación podría dañar la broca. mientas de corte sólo sobre el papel. En Sandvik Coromant UK (antiguamente BTA Heller, empresa británica adquirida por Sandvik Coromant en 2009), los clientes pueden poner a prueba sus procesos de DHM. El nuevo Centro de Aplicaciones ofrece formación y apoyo especializado para clientes en el sector de ingeniería. Y está desarrollando productos nuevos para mercados en expansión como la energía nuclear. El nuevo Centro de Aplicaciones puede construir y probar herramientas de corte. Así, los fabricantes tienen la seguridad de que las herramientas funcionarán cuando se entreguen y que podrán contar con el apoyo experto de los ingenieros de Sandvik Coromant. “Las competencias que se ofrecen en nuestro Centro de Aplicaciones no existen en el mercado abierto”, dice Evans. “Podemos utilizar nuestro centro para probar y desarrollar productos para nuestros clientes”. La mandrinadora DHM puede producir agujeros con diámetros de entre 10 y 150 milímetros. Por ejemplo, un cliente puede aprovechar las herramientas y los conocimientos del personal del Centro de Aplicaciones para desarrollar nuevos procesos de DHM, rápidamente y con un coste asequible. Pueden construir las herramientas y probarlas, para garantizar su rendimiento. Incluso se pueden ver imágenes de la máquina mientras trabaja gracias a cuatro cámaras de vídeo acopladas a una mandrinadora de agujeros profundos con una capacidad de perforación de 2,5 metros (ver recuadro). puede ocuparse del diseño de la herramienta y mostrar su funcionamiento. La opción de imágenes en vídeo también resulta útil a las empresas que quieren ver cómo se utiliza una herramienta. Incluso las empresas grandes a veces necesitan apoyo en los proyectos de ingeniería grandes y técnicamente difíciles. “Las empresas pueden tener capacidad técnica pero tal vez no tengan tiempo para formar a su personal”, explica Evans. “Nosotros podemos brindar formación a nuestros clientes para ayudarles a desarrollar sus propias competencias técnicas”. A pesar de la situación económica global, dice, las perspectivas a corto y medio plazo para el mecanizado de agujeros profundos invitan al optimismo. El centro de aplicaciones Una máquina hi-tech La mandrinadora especial del Centro de Aplicaciones de Sandvik Coromant para el Mecanizado de Agujeros Profundos en el Reino Unido ha sido reacondicionada por PTG Heavy Industries conforme a las especificaciones de Sandvik Coromant. Esta máquina tiene una capacidad de producción de 2,5 metros y puede taladrar agujeros con diámetros entre 10 y 150 milímetros, con un empuje de 4.500 kilogramos. Se utiliza para probar y desarrollar productos, servicios y apoyo para en DHM. Sus prestaciones incluyen una regla digital en un eje Z, cuatro cámaras de vídeo y la transmisión de imágenes y datos en tiempo real, que permite a los clientes ver las pruebas en Internet, así como la captura de todos los datos de mecanizado para analizar los datos de corte. metalworking world 15 tecnología texto: Christer richt reto: Aumentar el rendimiento en el fresado de engranajes. solución: Aprovechar los avances en herramientas de corte para mejorar el fresado de engranajes. Buena sintonía en el fresado de engranajes El mecanizado representa cerca del 90 por ciento de la fabricación de engranajes. Por eso, existe un enorme potencial para mejorar la productividad, la seguridad de la producción y la fiabilidad en la calidad. Hay una serie de tendencias que están impulsando las mejoras: • Una transición de fresas enterizas a fresas de plaquitas intercambiables • Datos de corte más altos y menos refrigerante • La implantación de fresas de disco y fresas madre con plaquitas intercambiables • Mayor uso de fresas dúplex • Un corte en vez de dos. Hasta hace poco, las fresas enterizas dominaban en el fresado de engranajes, aunque las velocidades de mecanizado y la durabilidad de la herramienta fueran más bien bajas, y se dependiera del refrigerante. El metal duro ofrece una combinación muy ventajosa de resistencia al desgaste y tenacidad, una combinación que ha sido mejorada espectacularmente gracias al desarrollo de plaquitas intercambiables con recubrimiento. En los últimos años –gracias a avances importantes en sustratos de plaquitas, materiales de recubrimiento, procesos de recubrimiento y acabado– se ha introducido una generación totalmente nueva de plaquitas para fresado. Las fresas de engranajes suelen tener diámetros grandes, están provistas de muchos dientes y se utilizan con aceros aleados con distintos grados de dureza y perfiles de diente de engranaje. La evolución de las máquinas hacia 16 metalworking world Fresado de engranajes con las nuevas fresas de plaquitas intercambiables. mayores velocidades de husillo y de corte, y más estabilidad, también ha actualizado la necesidad de una mejor tecnología de herramientas. Sandvik Coromant ha desarrollado nuevas herramientas de alto rendimiento para el fresado de engranajes. Para el fresado por generación, cuerpos de fresa enterizos con una plaquita de perfil entero y fresas de segmentos provistas de una nueva plaquita montada tangencialmente abren la puerta a mayores velocidades de arranque de metal con una mayor durabilidad de la herramienta. A medida que mejora la capacidad de acabado de las herramientas con plaquitas intercambiables, el fresado de engranajes se encamina hacia nuevas dimensiones de productividad. Resumen Con una nueva generación de herramientas de plaquitas intercambiables para el fresado de engranajes puede reducirse sustancialmente el coste por engranaje mecanizado. Al mecanizar un engranaje planetario externo, módulo 7, se redujo el tiempo a la mitad y se aumento la vida de la herramienta al doble pasando de una fresa enteriza de HSS a una de plaquitas intercambiables. La empresa pudo ahorrar más de 7.000 horas de tiempo de máquina. Fabricación de la carcasa de una turbina en un torno vertical en la planta de Siemens Energy en Berlín. Informe especial: soluciones globales texto: Tomas lundin foto: Christoph Papsch Un gran salto colaboración internacional. La multinacional alemana Siemens es una de las empresas de mayor éxito en sus campos de actividad. Este reportaje cuenta cómo pudo emularse la producción de turbinas para producir otros componentes en instalaciones en todo el mundo. ß metalworking world 17 Informe especial: Soluciones globales El mundo espera berlín, Alemania. La mayor turbina de gas del mundo produce energía equivalente a la de 13 motores del Boeing 747. Para fabricarla, Siemens Energy en Berlín invirtió en tecnología nueva de máquinas-herramienta. Y ahora espera el mundo. La luz del día entra a raudales por las grandes ventanas de la centenaria planta de Siemens Energy en Berlín. La planta fue fundada en 1904 por la empresa eléctrica alemana AEG, que fabricaba algunas de las turbinas de vapor del mundo más grandes de su época. Hoy, se fabrican allí las turbinas de gas más grandes jamás construidas, de 440 toneladas de peso. La energía producida por una de estas turbinas equivale a la de 13 motores de un Boeing 747 y reduce las emisiones de dióxido de carbono en 43.000 toneladas cada año, si se compara con tecnologías convencionales. La planta mide más de 200 metros de largo. Desde el segundo piso, 20 metros por encima del suelo, se pueden ver carcasas de turbina a medio acabar, grúas puente, máquinas fresadoras y virutas de metal para reciclar. En un extremo de la planta, sobre un relleno de arena, los obreros ponen los cimientos para dos de las enormes máquinas-herramientas nuevas que se utilizarán para fabricar las gigantescas turbinas. Se estima que entrarán en servicio a fin de año. “Son máquinas muy grandes y necesitan cimientos sólidos”, dice Markus Zapke, responsable de desarrollo tecnológico de la sección de fabricación de rotores y uno de los principales impulsores de la nueva inversión de 14 millones de euros de la empresa. La planta de Siemens da empleo a unas 2.800 personas y está situada en el centro de la 18 metalworking world 70, ha entregado más de 650 turbinas a clientes en más de 60 países. Siemens es el segundo fabricante de turbinas de gas del mundo y, al igual que otras empresas en el sector, ha notado los efectos de la recesión. Algunos clientes han anulado o aplazado pedidos por motivos financieros, lo que ha reducido el volumen de producción. Pero pese a los altibajos, Siemens Markus Zapke, jefe de tecnología de herramientas para la fabricación de rotores, Siemens Energy, Berlín. capital alemana, una ciudad de 3,5 millones de personas. Desde aquí, las enormes turbinas deben transportarse por las calles de la ciudad hasta los muelles occidentales y el río Spree, desde donde parten por tren o barco hacia destinos de todo el mundo. Durante el ‘boom’ económico, la planta producía unas 50 turbinas al año. La producción total de Siemens, incluyendo la de la planta de Hamilton, Canadá, era de 70-80 turbinas al año. Desde principios de los años suele beneficiarse con las tendencias internacionales. Las proyecciones demográficas indican que la población mundial habrá crecido en otros 1.000 millones de personas para 2020, llegandó a 7.500 millones. Esto supondrá un incremento del consumo de energía, calculado en un 5,2 por ciento anual en los países en vías de desarrollo y un 1,4 por ciento en los industrializados. Según las proyecciones de Siemens, los combustibles fósiles seguirán dominando la oferta energética. En 2030, las fuentes de energía renovables (excluyendo la energía hidroeléctrica) sólo cubrirán el 14 por ciento del consumo energético global, mientras los combustibles fósiles cubrirán el 60 por ciento. Es por eso que avanza el uso del gas natural frente al carbón y al petróleo, que producen más emisiones de CO2 que el gas. ß Un componente de turbina es trasladado dentro de la planta. metalworking world 19 Informe especial: Soluciones globales acerca de siemens Siemens fue fundada en 1847, en Berlín, por Werner von Siemens y Johann Georg Halske. Es un gigante industrial con 405.000 empleados y ventas por 76.650 millones de euros en 2009. La empresa tiene tres segmentos principales: • Industrial, que abarca desde la automatización hasta los sistemas de iluminación Osram. Aporta el 45 por ciento de las ventas de la empresa. • Energía, que incluye fuentes de energía renovables, petróleo, gas y generación de energía con combustibles fósiles. Aporta el 33 por ciento de las ventas. • Salud, que incluye productos de TI y equipos de rayos X. Aporta el 15 por ciento de las ventas. Las soluciones multisegmento constituyen el 7 por ciento restante. El principal mercado de Siemens se centra en Europa, África, Oriente Medio y los estados de la CEI, que representan el 41,5 por ciento del volumen de negocio de la empresa. El continente americano representa el 27 por ciento y Asia el 16,5 por ciento. Alemania supone el 15 por ciento de su volumen de negocio. El operador Ralf Wenghöfer procesa la carcasa exterior de una turbina en una fresadora. 20 metalworking world metalworking world 21 informe especial: Soluciones globales Centrales térmicas de gas como ésta en los Estados Unidos producen menos CO2 que las que usan carbón o petróleo. getty images Torneando las ranuras de los anillos portapaletas de la carcasa de turbina. El proceso completo de torneado para la carcasa ha bajado de 6 a 4,7 días. Una de las gigantescas turbinas cruza Berlín. siemens Thomas Drzyzga, operador de máquina. ß Además, el gas puede ayudar a acelerar el desarrollo de fuentes de energía renovables. Utilizado como fuente de energía auxiliar, estas centrales pueden conectarse rápidamente a la red eléctrica cuando la energía solar o eólica es insuficiente. Las centrales térmicas de carbón o las nucleares son menos flexibles y, por lo tanto, no son aptas para compensar el suministro variable de energía limpia. La tendencia es hacia turbinas de gas más grandes y eficaces, con una eficiencia del 60 por ciento en centrales de ciclo combinado. La turbina de gas más nueva de Siemens, la SGT5-8000H, emite 43.000 toneladas menos de dióxido de carbono en una central de ciclo combinado de gas y vapor. La producción en serie de esta turbina se iniciará a finales de este año en la planta de Berlín. “Sabemos que la demanda de turbinas grandes crecerá”, dice Markus Zapke, responsable de tecnología de herramientas para la fabricación de rotores. “El problema consistía en que no era posible construirlas de forma optimizada con las máquinas actuales y nuestros límites de capacidad aquí en Berlín”. En vez de realizar su propio análisis del 22 metalworking world “El método de Sandvik Coromant aumentó la eficiencia y convirtió la operación en una opción encomiable”. Markus Zapke, Siemens Energy, Berlin. proyecto, Siemens decidió encargar un estudio a expertos externos. Compitiendo con otros proveedores importantes, Sandvik Coromant logró adjudicarse el contrato y recomendó a Siemens que pasara del proceso de producción habitual a una tecnología combinada de torno-fresado. parecía un proyecto perfecto. Sin embargo, antes de poner su firma a la operación multimillonaria, Siemens quería ver algo que funcionara. Así, en diciembre de 2009, se cargó la carcasa de la turbina gigantesca sobre un camión y se transportó 600 kilómetros al sur a la fábrica de Leipert Maschinenbau al norte de Stuttgart. Allí, se podía probar a fondo el proceso de producción con una PowerTurn de Waldrich Coburg, la sobre el papel misma máquina que Siemens estaba estudiando para su planta de Berlín. “La realidad superó nuestras expectativas”, recuerda Zapke. “El método de Sandvik Coromant aumentó la eficiencia y convirtió la operación entera en una opción encomiable”. El proceso de torneado de la carcasa de turbina de dos piezas, incluyendo el mecanizado de las ranuras para los anillos portapaletas, pasará de 6 a 4,7 días, dice Sven Giebeler, el ingeniero de proyectos de Sandvik Coromant que desarrolló la idea e hizo los cálculos. Zapke está satisfecho pero subraya que aún queda mucho por hacer.“Hay potencial para mejorar los procesos que no están relacionados con la máquina y la tecnología”, dice. Zapke señala que Siemens no está buscando De izquierda a derecha: Markus Zapke (Siemens), Christian Lendowski (Sandvik Coromant), Michael Silber (Siemens), Sven Giebeler (Sandvik Coromant), Olaf Zahn (Sandvik Coromant). un proveedor de herramientas en sí –el contrato sólo era para el estudio– sino un “optimizador de procesos”. Y añade: Sandvik Coromant “se encuentra entre los mejores y tiene el mayor potencial de éxito”. Para dar respuesta a las expectativas, Sandvik Coromant utiliza su Programa de Mejora de la Productividad, en el cual expertos de Sandvik Coromant van más allá de la mera optimización de máquinas y herramientas. En Siemens en Berlín, estos esfuerzos se desarrollan en los departamentos que producen los componentes del rotor y la carcasa de la turbina. “Empezamos estudiando qué pasaba a la derecha y la izquierda de la propia máquina”, dice Olaf Zahn, jefe de la sección de Berlín de Sandvik Coromant. “Después de un análisis detenido, identificamos otros procesos que era posible optimizar. Y eso es lo que sigue buscando Siemens”. “Sandvik Coromant va por el buen camino”, dice Silber, jefe de compras. “Sus herramientas ofrecen una buena relación calidad-precio pero su precio también incluye una tecnología robusta, un servicio global y conocimientos reales de sistemas”. perspectiva técnica Reduce el tiempo a la mitad Las carcasas para las turbinas de gas departamento se fabrican en la planta de Siemens Energy en Berlín. Para mecanizar las ranuras grandes suelen usar fresas de disco de gran diámetro. Para agilizar el proceso de fabricación, la empresa compró dos máquinas-herramienta gigantescas, que se pondrán en marcha este invierno. Una de las ellas es construida por la empresa alemana Waldrich Coburg, filial desde 2005 de la Beijing No 1 Machine Tool Plant en China. Combina el fresado y el torneado e incorpora un carro con una interfaz para herramientas de tornear y rotativas. Cuando Siemens Energy invirtió en una PowerTurn de Waldrich Coburg, abrió la puerta a nuevas oportunidades para mecanizar las dos piezas principales de la carcasa de turbina además de crear las ranuras de los anillos portapaletas y darles un acabado liso. Sandvik Coromant y su Departamento de Inversiones en Máquinas desarrollaron un proceso de producción que corta las ranuras en un proceso combinado de torneado y fresado. “Para cada ranura individual, diseñamos una herramienta a medida que crea un proceso más adaptado y dimensiones finales más precisas”, dice Christian Lendowski, gestor de cuentas clave de Sandvik Coromant. Puesto que cada herramienta se puede adaptar a cada proceso, Siemens ha mejorado la productividad hasta un 40-50 por ciento comparado con una fresa de planear y lateral. Otra ventaja del nuevo proceso es que las herramientas son más fáciles de usar. Comparadas con una fresa de disco, son más ligeras y más fáciles de cambiar en la máquina. “Nuestro método para mecanizar ranuras aumenta la eficiencia un 20 por ciento”, dice Lendowski. metalworking world 23 Informe especial: Soluciones globales A escala mundial Siemens ha recurrido a Sandvik Coromant para agilizar la producción en tres fábricas alemanas. Ahora le toca a la planta china que abastece al pujante mercado nacional de energía eólica. primeros años, la colaboración generó un ahorro total de 1,2 millones de euros para Siemens, dice van der Sande. Hoy, la colaboración continúa con proyectos comunes como la optimización preventiva de las piezas a mecanizar y otros temas, que van de la logística hasta la formación. “Las experiencias positivas presentadas por personal de otras plantas de Siemens son acogidas con gran interés por los jefes de Durante los dos 24 metalworking world Heinz-Josef van der Sande, de la gestión global de recursos– herramientas especiales de Siemens, desafió a Sandvik Coromant. producción y herramientas”, dice van der Sande. “Es la ‘mejor práctica’ que da mejores resultados”. Hace dos años, Christian Lendowski, gestor de cuentas clave de Sandvik Coromant, y van der Sande visitaron numerosas plantas de Siemens en China. “Intentamos trasladar la filosofía de trabajo utilizada en Europa a los talleres en China”, dice Lendowski. La planta de Siemens en Tianjin, 100 kilómetros al sureste de Pekín, fue construida en 1996 por la empresa alemana Flender, líder mundial en la fabricación de cajas de engranajes y tecnología de transmisión de potencia. Siemens adquirió Flender en 2005 y ha seguido invirtiendo grandes sumas en la planta. Es actualmente la mayor planta de montaje de Asia para esta línea de productos, con una superficie de 27.000 metros cuadrados. En 2009, se anunciaron inversiones adicionales por 58 millones de euros y, durante peter jönsson Sandvik Coromant y Siemens trabajan juntos desde hace tiempo. Sin embargo, hace unos cuatro años, esta colaboración alcanzó una nueva cota. En medio de difíciles negociaciones financieras Heinz-Josef van der Sande, de la gestión global de recursos–herramientas especiales de Siemens, desafió a Sandvik Coromant: “¿Qué ventajas cruciales le pueden ofrecer a sus clientes, comparado con otras empresas?” Sandvik Coromant aceptó el reto y, trabajando con Siemens, incluyó los ahorros pretendidos en el contrato de productividad ya existente. Además, organizó talleres en la planta de equipos de transmisión mecánica y eléctrica de Siemens en Bocholt. Esta colaboración aportó reducciones de costes de varios cientos de miles de euros, dice Jörg Niessing, jefe de compras. Daniel Bergerfurth, jefe de producción para la unidad de fabricación de piezas, prevé nuevos proyectos: “Con nueva tecnología y revisando procesos tradicionales, Sandvik Coromant nos permite alcanzar objetivos comunes”. También se organizaron talleres en otros centros (ver recuadros) y se desarrollaron y probaron métodos nuevos para lograr ahorros adicionales. Soluciones productivas en todas partes Siemens Wittgensdorf: Siemens Mülheim: acceso más rápido a las herramientas Con un papel central La planta de Siemens en Wittgensdorf, Alemania, produce componentes de transmisión como engranajes planetarios para los aerogeneradores. El mercado alemán de energía eólica ha ido creciendo a un ritmo constante durante los últimos años. Da empleo a unas 90.000 personas y suministra el 30 por ciento de los aerogeneradores a nivel mundial. Siemens Wittgensdorf y Sandvik Coromant pusieron en marcha un Programa de Mejora de la Productividad para aprovechar mejor la capacidad de la planta, con nuevos procesos optimizados para cada una de las cuatro máquinas de torneado verticales. Además de aportar herramientas diseñadas especialmente para el proceso de desbaste, Sandvik Coromant desarrolló métodos para agilizar el acceso a las herramientas. Los resultados fueron impresionantes: una reducción del tiempo del 17 por ciento y un ahorro anual de 360.000 euros. “La decisión de optimizar el proceso de producción en colaboración con un fabricante de herramientas fue muy acertada”, dice Ulrich Steinbach, jefe de la fundición de Wittgensdorf. Siemens Energy en Mülheim an der Ruhr, Alemania, produce turbinas similares a las fabricadas en la planta de Berlín de la empresa, con la excepción de que son para vapor en vez de gas. Con 4.600 empleados, de los cuales 1.100 son ingenieros, la planta desempeña un papel clave en la red global de Siemens Energy. Bajo el contrato de colaboración tecnológica firmado entre Siemens Energy y Sandvik Coromant, se introdujo recientemente un proyecto de I+D para optimizar el proceso de fresado de las turbinas de vapor. Desde Alemania, la colaboración entre Siemens Energy y Sandvik Coromant se amplió para incluir una planta en China. los próximos tres a cinco años, se añadirán otros 35.000 metros cuadrados a la planta. Zhao Pu, jefe de mecanizado del acero en la planta de Siemens en Tianjin, recibió ayuda para minimizar los riesgos en la producción. wang jing los productos fabricados en Tianjin van desde soluciones para la energía eólica hasta componentes de escaleras mecánicas, grúas, acerías y cementeras. A través de Flender, Siemens está bien posicionada en estos productos en China. Entre los mercados priorizados por las autoridades chinas y actualmente en pleno crecimiento, se incluyen los trenes de alta velocidad, los ferrocarriles metropolitanos y la energía eólica. Según Wolfgang Dehen, consejero delegado de Siemens Energy, China pronto será “el mayor mercado del mundo para la energía eólica”. Sandvik Coromant ha trabajado intensamente con Siemens en Tianjin durante los 10 últimos años y posee una gran experiencia en la introducción de herramientas nuevas, soluciones de productividad y formación. A principios de 2009, Siemens invirtió en dos centros de fresado horizontales de Mori Seiki y Sandvik Coromant suministró la mayoría de El proyecto fue planificado y ejecutado en la planta de Mülheim, después de que Sandvik Coromant realizara pruebas extensas en Sandviken, Suecia. El resultado fue una estrategia de reducción de costes que potenció tanto la calidad como la productividad. “Este proyecto no habría tenido éxito sin una colaboración estrecha y genuina entre colaboradores competentes”, dice Stefan Güllenstern, jefe de sección de ingeniería industrial de Siemens en Mülheim an der Ruhr. las herramientas para las nuevas máquinas. “Sandvik Coromant nos ayuda a minimizar los riesgos en la producción en cuanto a rendimiento de las herramientas, calidad de producción y entregas”, dice Zhao Pu, jefe de mecanizado del acero en la planta de Tianjin. “Los esfuerzos de los ingenieros de Sandvik Coromant para mejorar la productividad contribuyen a reducir los costes de producción de nuestra empresa”, dice Zhao Pu. metalworking world 25 texto y fotografía: simon de trey-white Héroes anónimos Singapur. Sin los fabricantes subcontratistas de equipos, muchos de los miles de millones de aparatos de consumo que existen en el mundo se quedarían en simples ideas sobre un papel. La próxima vez que encienda su pantalla LED, escuche su reproductor de música digital o utilice cualquier otro de dispositivo electrónico de última tecnología que dependen de circuitos integrados, dedique un momento a pensar en las empresas que los hacen posibles. Una de ellas es VDL Enabling Technologies Group de Singapur. Los clientes de VDL ETG son fabricantes de equipos originales (OEM), la mayoría de ellos con sede en Estados Unidos y Europa. VDL les entrega componentes mecanizados de precisión –módulos y sistemas ensamblados y probados– para los circuitos integrados de dispositivos electrónicos. “Somos héroes anónimos”, dice Wu Yong Lin, 26 metalworking world director general de la planta de VDL ETG en Singapur. “Quizás las máquinas lleven la marca de otro pero es gratificante saber que nosotros hemos contribuido en una medida importante a hacerlas realidad”. Continúa: “Es apasionante ser parte de la creación de productos de última generación de bajo consumo y respetuosos con el medio ambiente. La tecnología estrella hoy en día son los LEDs utilizados en las pantallas planas de los televisores. Hace poco, conseguimos un nuevo cliente importante. Y ahora viene la energía solar como tecnología emergente”. Wu explica que los sectores de LEDs y energía solar representan el 60-70 por ciento de la actividad de la empresa en Singapur; el resto se dedica al sector de acerca de VDL VDL Enabling Technologies Group, de Singapur, inició su andadura hace 40 años como Philips Machine Factory, cambiando posteriormente su nombre a Philips Enabling Technologies. Se incorporó al Grupo VDL en 2006. Bajo la bandera de Philips, era un proveedor mundial de componentes mecánicos avanzados, módulos y sistemas completos. Su entrada en el Grupo VDL trajo a la empresa un crecimiento más rápido y más oportunidades de convertirse en uno de los principales proveedores del nercado de semiconductores, LEDs y equipos de energía solar. Wu Yong Lin, director general de la planta de VDL ETG en Singapur. La empresa trabaja estrechamente con marcas conocidas de aparatos electrónicos de consumo. metalworking world 27 Una cámara soldada de acero inoxidable planeada con una fresa CoroMill 490. Ho Lip Wei (der.) técnico en Incremento de la Productividad de Sandvik Coromant, estudia un proyecto con Xuan Zhan, ingeniero de procesos de VDL ETG. “Es apasionante ser parte de la creación de productos de última generación “ cámara de vacío, soldadura de alta precisión en cámara de vació, ensamblaje de módulos y sistemas integrados altamente sofisticados, y pruebas finales e integración conforme a las especificaciones del cliente. “Nuestros conocimientos y experiencia nos dan nuestra ventaja competitiva”, dice. Aunque VDL ETG confía en su liderazgo, reconoce la Wu Yong Lin, general manager of VDL ETG, singapore. semiconductores. “Desde enero”, dice, “hemos contratado más personal y ampliado la producción. Las perspectivas son muy buenas para 2010 y 2011”. El sector OEM es muy competitivo, dice Wu, “no sólo aquí en Singapur sino en todo el mundo; necesitas tener una ventaja”. La ventaja de VDL ETG procede de sus cuatro competencias básicas: mecanizado de alta velocidad en necesidad de colaboradores. “No podemos librar esta batalla solos”, dice Wu. “Hay toda una infraestructura de apoyo que necesitamos: tratamiento de procesos especiales, tratamiento térmico, apoyo en gases altamente deflagrantes y fresas para mecanizar”. Aquí entra en escena Sandvik Coromant, proveedor de herramientas de VDL ETG desde sus comienzos. “Pero nuestra relación empezó a adquirir dimensiones importantes a partir de 2003”, dice Wu. “Fue cuando compramos nuestros primeros centros de mecanizado de Una configuración, una operación Ho Lip Wei, técnico de mejora de la productividad de Sandvik Coromant, trabaja estrechamente con VDL Enabling Technologies Group en Singapur desde 2007. Recientemente, ayudó a la empresa a replantear su enfoque en un proyecto de dos fases. Consistía en mecanizar y rectificar una columna grande de fundición para la industria de energía solar. 28 metalworking world “Inicialmente, probamos CoroMill 490, que VDL ETG ya tenía en su stock de herramientas”, recuerda Ho. “Lo único que había que hacer era cambiar la calidad de la plaquita y enseguida CoroMill 490 consiguió un acabado superficial mejor y una planitud que cumplía las especificaciones del cliente”. Eliminar el proceso de rectificado permitió ahorrar un 10 por ciento del tiempo total del encargo y evitar la externalización (VDL ETG no tenía capacidad para rectificar este producto en sus propias instalaciones). Ho propuso otra mejora: cambiar a la nueva CoroMill 345. “Con su ángulo de corte de 45 grados y ocho filos de corte, sabía que podía cortar más deprisa que CoroMill 490. De hecho, redujo el tiempo de mecanizado otro 30 por ciento”, dice Ho. Wu Yong Lin, director general de la planta de VDL ETG en Singapur, comenta: “Es un claro ejemplo de cómo una nueva tecnología de mecanizado puede superar los métodos tradicionales y ayudarnos a mecanizar con una sola configuración”. istockphoto Ingeniería de precisión en Singapur Facilitador crucial para diversos sectores Bob Shaw, responsable del Departamento de Mecanizado de Precisión de la planta de VDL ETG en Singapur. cinco ejes grandes y complejos, y le pedimos a Sandvik Coromant que nos ayudara a mejorar los tiempos de ciclo de mecanizado”. Con la adquisición de la gama completa de herramientas y apoyo técnico de Sandvik Coromant, se logró optimizar el potencial de las máquinas. “Esta colaboración permitió incrementar la productividad hasta un 80-100 por ciento en algunos casos”, dice Wu, “La colaboración para lograr mejoras mediante el uso de tecnología de última generación todavía está vigente”. Bob Shaw, del Departamento de Mecanizado de Precisión de VDL ETG, conoce esta colaboración de primera mano. “Tenemos una relación de trabajo muy estrecha con Ho (Ho Lip Wei, técnico de mejora de la productividad de Sandvik Coromant)”, dice. “Cuando nos llega un proyecto nuevo, lo hablamos para decidir las mejores fresas y luego hacemos una prueba. Después de dos o tres ensayos, generalmente sabemos el resultado, por ejemplo, a qué velocidad corta, cuánto dura la herramienta, con qué nivel de repetibilidad, y podemos decidir el método ideal”. Cuesta mucho menos dejar a Sandvik Coromant identificar la solución que maximiza la productividad, explica Shaw. “Productividad y competividad son claves en nuestro negocio”, dice. “Todos nuestros clientes nos presionan para reducir costes y plazos de En Singapur, la ingeniería de precisión es un facilitador crucial para sectores tan diversos como el aeroespacial, petróleo y gas, dispositivos médicos y electrónica. Es un ingrediente esencial para la fabricación de componentes que van desde los chips más pequeños hasta las brocas más grandes utilizadas en la exploración de petróleo. Las actividades de ingeniería de precisión empezaron en Singapur en los años 70 para apoyar las primeras inversiones en capacidad manufacturera y el Consejo de Desarrollo Económico del gobierno. Singapur ha apoyado proactivamente la ingeniería de precisión desde el primer momento, con incentivos sólidos como las ayudas para la productividad y la innovación que garantizan un sector dinámico. Hoy, unas 2.700 empresas, desde pequeñas y medianas empresas hasta grandes multinacionales, se dedican a este negocio. Y no es sólo hardware. Muchas empresas también tienen sedes administrativas y centros de I+D en Singapur. Un operador fija un componente antes de mecanizarlo. entrega. Nuestro objetivo siempre es mecanizar más rápido con herramientas más duraderas. Y mantener o mejorar nuestra calidad. Así reducimos nuestros costes de fabricación y nuestros tiempos de ciclo, y nos volvemos más competitivos”. Shaw explica que Ho ayudó a VDL ETG a elegir la fresa más adecuada para mecanizar una columna de fundición. “Elegimos CoroMill 490 y pudimos fresar directamente el componente, sin operaciones previas de fresado y rectificado. Así logramos nuestros objetivos en menos tiempo”, dice. Luego Ho sugirió usar la nueva CoroMill 345, que redujo el tiempo de mecanizado otro 30 por ciento, dice Shaw. “Logros tan espectaculares no son posibles sin ayuda, sólo consultando un catálogo”. metalworking world 29 tecnología texto: turkka kulmala reto: Mecanizar de forma eficiente componentes de motores aeroespaciales de HRSA. Solución: Desarrollar un proceso equilibrado que incluya máquina, herramientas, geometrías y materiales de herramientas, además de la estrategia de mecanizado. Al rojo vivo Las superaleaciones termorresistentes (HRSA) son los materiales preferidos para los componentes de los compresores y turbinas de los motores de reacción. Se utilizan calidades basadas en el níquel, como Inconel, Waspalloy y Udimet. Las propiedades de las HRSA varían considerablemente, dependiendo de su composición y el proceso de producción. El tratamiento térmico, sobre todo, reviste una gran importancia; un componente templado por precipitación –es decir, “envejecido”– puede tener el doble de dureza que uno sometido a recocido blando o no tratado. Los nuevos motores tienen temperaturas de servicio más altas y requieren materiales nuevos para los componentes más expuestos al calor. Por eso crece la proporción de HRSA en un motor de reacción. Es un reto de fabricación: la resistencia a temperaturas altas produce fuerzas de corte altas. La baja conductividad térmica y la excelente templabilidad llevan a altas temperaturas de mecanizado y la tendencia al temple por deformación provoca desgaste en entalla. Los componentes –discos, carcasas, blisks y ejes– deben cumplir rigurosos criterios de calidad y precisión dimensional, y son 30 metalworking world (dureza típica aprox. 25 HRC) con una superficie áspera e irregular. Se trata de lograr una buena productividad y la eliminación eficiente del material sobrante. Antes de un mecanizado intermedio (ISM), la pieza se somete a un tratamiento térmico para su templado (típicamente, aprox. 36–46 HRC). El componente ahora recibe su forma definitiva, con un sobreespesor para el acabado. La productividad es prioritaria, y también importa la seguridad del proceso. Las carcasas de turbina generalmente se fabrican con Inconel o Waspalloy. difíciles de trabajar, con paredes delgadas y formas complejas. El proceso requiere una máquina potente, herramientas rígidas, plaquitas de alto rendimiento y una programación óptima. Los métodos, varían. Para el disco, anillo y eje, se suele usar el torneado; y para la carcasa y blisk, se suele usar el fresado. El mecanizado de HRSA generalmente se divide en tres etapas. El desbaste (FSM), da la forma básica a una pieza bruta colada o forjada. La pieza generalmente es blanda y el acabado superficial se obtienen con el mecanizado de acabado (LSM) en el que importan la calidad de superficie, tolerancias dimensionales exactas y evitar deformaciones y tensiones residuales excesivas. En componentes rotativos críticos, las propiedades de fatiga son vitales y debe eliminarse cualquier defecto de superficie que pudiera provocar fisuras. La fiabilidad de las piezas se garantiza con un proceso de mecanizado certificado. Los requisitos generales para las plaquitas intercambiables incluyen una buena tenacidad de filo y una adherencia fuerte entre el sustrato y el recubrimiento. Aunque La forma definitiva Para más información, visite www.aero-knowledge.com se utilizan formas básicas negativas por su elevada resistencia y economía, la geometría debe ser positiva. En el mecanizado de HRSA debe utilizarse refrigerante, excepto para el fresado con plaquitas de cerámica. En el torneado con plaquitas de cerámica es importante un gran volumen mientras que en el torneado con acero duro es esencial la precisión del chorro. Con metal duro, una presión alta ofrece más duración de la herramienta y mejor control de viruta. Los parámetros de mecanizado varían con las condiciones y el material. Durante el FSM, se busca la productividad por medio de grandes avances y profundidades. En el ISM, muchas veces se utilizan plaquitas de cerámica para trabajar con velocidades más altas. Las etapas finales priorizan la calidad, con profundidades de corte pequeñas. Como una velocidad alta puede afectar la calidad superficial, se suelen utilizar plaquitas de metal duro. La deformación plástica (DP) y el desgaste en entalla son los mecanismos típicos de desgaste en las plaquitas de metal duro, pero el desgaste en desconchado es común en las plaquitas de cerámica. Para disminuir la vulnerabilidad a la DP, se incrementan la resistencia al desgaste y la dureza en caliente. Una geometría positiva y un filo vivo también son importantes para reducir la generación de calor y las fuerzas de corte. Entre las soluciones para el desgaste por entalla del filo de corte principal, se incluye un ángulo de posición pequeño, por ejemplo, usando una plaquita cuadrada o redonda, o una profundidad de corte inferior al radio de punta. Las plaquitas con recubrimiento PVD resisten mejor el desgaste por entalla del filo principal; una plaquita con recubrimiento CVD resiste mejor el desgaste por entalla del borde posterior. El uso de superaleaciones termorresistentes en los motores de reacción está aumentando. Lo que viene La gama de plaquitas de metal duro de Sandvik Coromant que se lanzará en CoroPak 10.2 para el mecanizado medio y de acabado de las HRSA incorpora geometrías afiladas altamente positivas para el acabado y el mecanizado medio, y geometrías para operaciones que requieren una mayor tenacidad. Estarán disponibles en calidades con recubrimiento PVD y CVD para un rendimiento superior en aplicaciones que van desde el desbaste ligero hasta el acabado. Los discos de turbina suelen tener alojamientos perfilados con severas exigencias de holgura. Resumen El mecanizado eficiente de componentes de motores de reacción de HRSA exige una solución equilibrada que tenga en cuenta factores como el estado de la pieza a mecanizar, el material de la herramienta y las recomendaciones relativas a los datos de corte, uso de refrigerante y estrategias de mecanizado optimizadas. metalworking world 31 Para el Grupo Tata, el éxito en los negocios no esta reñido con su compromiso pionero con la responsabilidad social. texto y fotografía: simon de trey-white dimensión social “No se puede hacer socialmente responsables a las empresas, sólo las personas pueden asumir responsabilidades”, decía el renombrado economista Milton Friedman. Sin embargo, el gigante Grupo Tata ha elegido otro camino y ha tenido un éxito espectacular. 32 metalworking world Tan vieja como las empresas El Grupo Tata, una empresa india fundada hace más de un siglo, es una de las corporaciones más grandes y exitosas del mundo. Tata Steel, su empresa insignia, tiene una capacidad de producción anual de acero bruto de unos 30 millones de toneladas y da empleo a más de 80.000 personas en cinco continentes. Figura entre los 10 mayores productores de acero del mundo. Sin embargo, además de su excepcional éxito global, Tata Steel es famosa como pionera de la responsabilidad social. Kshetramohan Sardar, un agricultor de 55 años de la aldea de Jojo, se ha beneficiado de la responsabilidad social corporativa (RSC) de Tata Steel. “Nunca se me había ocurrido modernizar y comercializar mi trabajo”, dice. Sardar vive en Jharkhand, un estado en la región central oriental de India y uno de los menos desarrollados del país. Sin embargo, tiene la suerte de encontrarse en la zona de influencia del monumental programa de desarrollo comunitario de Tata Steel, que se irradia desde su sede en Jamshedpur e incluye unas 800 aldeas en los alrededores. “Vinieron de Tata Steel a nuestro pueblo y se ofrecieron a mostrarnos formas mejores y más rentables de cultivar la tierra”, cuenta Sardar sobre la visita de un Las empresas han tenido que plantearse su responsabilidad social desde el origen de la actividad empresarial. Por ejemplo, la tala de árboles para fines comerciales y las leyes para proteger los bosques se remontan casi 5.000 años atrás. En el año 1700 AC, el Rey Hammurabi de Mesopotamia introdujo un código que preveía la pena de muerte para constructores, posaderos y agricultores si una negligencia suya provocaba la muerte de otros o incluso grandes incomodidades a los ciudadanos. Con la industrialización, la RSC adquirió más importancia con el mayor impacto sobre la sociedad y el medio ambiente. Ya en la década de los 20, el debate en torno a la responsabilidad social de las empresas había evolucionado hacia lo que podría reconocerse como los inicios del movimiento moderno de RSC. El propio término no fue adoptado ampliamente hasta los años 70 y el concepto no fue expresado formalmente hasta hace poco. Todavía no existe una definición exacta. equipo de la Sociedad para el Desarrollo Rural de Tata Steel (TSRDS). “Me llevaron a otro pueblo para visitar a agricultores que estaban mejor y ver muchas hectáreas cubiertas de hortalizas. Me abrió los ojos y volví resuelto a hacer lo mismo con mis tierras”, recuerda . Con el apoyo y la orientación del equipo de TSRDS, revolucionó sus prácticas de trabajo: pasó a una variedad de arroz de alto rendimiento, adoptó un sistema de transplantes para las plántulas de arroz y empezó a metalworking world 33 TATA Group Kshetramohan Sardar (izquierda), un agricultor de 55 años, se beneficia del programa de responsabilidad social de Grupo Tata. J.N. Tata insistió en construir una ciudad entera para los trabajadores de la empresa, con todos los servicios y comodidades. cultivar hortalizas todo el año. La construcción de estanques, pozos de riego y otras estructuras de captación de agua, todo ello pagado con un préstamo de Tata Steel, ayudó a mejorar la productividad de la tierra. Los resultados fueron espectaculares. “Saco más del doble de arroz por hectárea”, dice Sardar, “y, con el valor adicional de las cosechas de primavera, gano 30.000-35.000 rupias [unos 500-600 euros] más al año. Devolví el préstamo en seis meses”. Satish Pillai, responsable de los Servicios de Sostenibilidad Corporativa (CSS) de Tata Steel en Jamshedpur, diseñó el plan que benefició a Sardar. “Kshetramohan Sardar es uno de los agricultores con visión de futuro que han mostrado a sus vecinos que incluso una parcela pequeña de tierra puede tener un rendimiento alto”, dice. Pillai describe cómo los CSS llegaron a ser tan importantes para Tata Steel: “Empezó con nuestro fundador, J.N. Tata, que creía que en una empresa libre, la comunidad no era simplemente otra parte interesada en el negocio sino la finalidad misma de su existencia”. Esta visión ha sido transmitida a generaciones sucesivas de líderes del Grupo Tata. “No vemos un conflicto entre nuestra labor de CSS y nuestras actividades empresariales”, dice Pillai. “No es un ejercicio condicionado a la rentabilidad de la empresa sino una parte intrínseca de su actividad”. De hecho, Tata Steel ya aplicaba la RSC incluso antes de la construcción de su sede en Jamshedpur en 1908, ya que J.N. Tata lo había planificado hasta el último detalle varios años antes. En vez de simplemente levantar barracones para los obreros, Tata insistió en construir una ciudad entera para sus trabajadores, con todas las comodidades y servicios. “Tata Steel en Jamshedpur ha logrado lo mejor de sus empleados, ofreciéndoles servicios ejemplares como agua potable, carreteras, SANDVIK y la RSC “Una parte esencial de nuestra historia” En 2010, el Grupo Sandvik celebra su 50 aniversario en la India y trabaja intensamente en sus propias actividades de RSC. “La RSC es una parte esencial de nuestra identidad corporativa histórica”, dice Nitin Pathak, director de comunicaciones de marketing en la sede de Sandvik Coromant India en Pune. Sandvik tiene una visión global, explica Pathak, pero a nivel local son las 34 metalworking world empresas individuales las que se responsabilizan de las iniciativas y su aplicación. “Cada comunidad es distinta y nuestra interacción con cada comunidad debe tener en cuenta sus necesidades”, dice. En la zona de Pune, Sandvik Asia Private Limited actualmente tiene cinco proyectos en marcha tanto para beneficio de los empleados como de la comunidad. “Sandvik Helping Hand es una iniciativa en colaboración con una ONG local en la que los empleados pueden regalar artículos como ropa, juguetes, libros, etc., a los desfavorecidos”, dice Pathak. “Luego está el patrocinio de la informatización de las escuelas locales, el apoyo a la educación de niños desfavorecidos, centros de salud comunitarios y actividades formativas en estilos de vida para las familias de los empleados”. El concepto de reciclaje de Sandvik Coromant también funciona en la India. “En realidad, es una iniciativa de RSC centrada en el cliente”, dice Pathak. “Recogemos plaquitas de metal duro usadas y las reciclamos en la planta de reciclaje de última generación de Sandvik Coromant en Chiplun, Maharashtra. Gestionar bien unos recursos cada vez más escasos es el deber de todos los fabricantes”. Tata Steel es la empresa insignia del Grupo Tata. Produce unos 30 millones de toneladas de acero al año. Satish Pillai, responsable de los Servicios de Sostenibilidad Corporativa de Tata Steel en la ciudad de Jamshedpur. viviendas, centros médicos, escuelas”, dice Bidyut Chakrabarty, profesor de ciencias políticas en la Universidad de Delhi y experto en RSC. “Son servicios que se prestan gratuitamente o a un coste muy asequible a los empleados de Tata Steel”. Chakrabarty ve una profunda diferencia entre el enfoque de Tata Steel y la RSC moderna. “El modelo de Tata es un ejemplo del concepto hindú de tutela o fideicomiso aplicado a los negocios”, dice. “Aunque J.N. Tata era parsi y no hindú, tuvieron mucho impacto en él las enseñanzas del Swami Vivekananda, un reformador social hindú muy influyente del siglo XIX. Vivekananda defendió la idea de la empresa como institución fiduciaria; esta idea fue adoptada posteriormente por Gandhi y se popularizó en los años 20”. Chakrabarty señala que la RSC puede tener muchas formas y no todas son iguales. “Algunas actividades pueden ser un maquillaje para ocultar las verdaderas intenciones de una empresa. Las actividades de RSC deben evaluarse desde una perspectiva crítica”, advierte. Pero la RSC es hoy un concepto consolidado. El modelo empresarial que sólo busca maximizar la rentabilidad para el accionista ha caído en desgracia como consecuencia de los cambios producidas en la sociedad y en las expectativas de las personas. “El modelo empresarial de RSC ha sido adoptado casi universalmente ante las presiones ejercidas sobre las empresas para presentar la imagen correcta y gozar de una ventaja comercial en el contexto más amplio de capitalismo global”, dice. Cuando se trata de elegir entre maximizar beneficios o cumplir normas de RSC, Chakrabarty no deja lugar a dudas. “No hay conflicto”, dice. “Ambos modelos de negocio lograrán los mismos resultados pero tener políticas de RSC es un enfoque mejor, más respetuoso y más contemporáneo. Si cuidas a tus clientes potenciales, hay más posibilidades de que compren tu producto o tus servicios”. services.” La ciudad de Jamshedpur, en el noreste de la India, fue construida para los trabajadores de Tata. metalworking world 35 Perspectiva istockphoto Formación para el futuro Los nuevos reactores nucleares pueden aprovechar lo que hoy se consideran residuos nucleares. Reciclaje de residuos nucleares Generación eléctrica. Se está desarrollando una nueva generación de reactores nucleares que podrán aprovechar mejor el combustible nuclear. Según el Consejo Nacional Sueco de Residuos Nucleares, los nuevos reactores podrían ser una realidad en 2040 y ofrecerían la posibilidad de reciclar residuos nucleares actualmente enterrados en el interior de montañas, Los reactores actuales sólo aprovechan el 5 por ciento de la energía del uranio 235. El resto del material contenido en las barras combustibles, en forma de uranio 238, plutonio 239 y curio, debe desecharse. Estos residuos nucleares tardan más de 100.000 años en degradarse. Los nuevos reactores híbridos de cuarta generación podrían volver fisibles estos elementos residuales. Nueva fresa para coronas de orientación coronas de orientación en fresado. La empresa vez de una. Gracias a su japonesa Nippon Roballo, diseño exclusivo, se podía filial de ThyssenKrupp, es reducir la fuerza de corte. un fabricante líder de las Hizo posible reducir el coronas de orientación de consumo eléctrico y gran diámetro utilizadas en disminuir el ruido al aerogeneradores, grúas de mecanizar . Como torre y grúas puente. consecuencia, pudieron Sandvik Coromant le ha incrementarse las suministrado herramientas Kiyotoshi Fuchigami condiciones de corte. de taladrado y torneado “A raíz de esta experiencia, desde hace años. confíamos en Sandvik Coromant para En 2008, un Programa de Mejora aportar soluciones innovadoras que de la Productividad permitió sean distintas de las de otros desarrollar un nuevo concepto de fabricantes”, dice Kiyotoshi Fuchigami, fresa para el mecanizado de director de fabricación de Nippon engranajes que aportó muchas Roballo. ventajas. Permitió mecanizar dos 36 metalworking world EDUCAcióN. Sandvik Coromant Sudáfrica suministra herramientas y tecnología para un nuevo centro de formación inaugurado en enero de 2010 en instalaciones de Hi-Tech Machine Tools, cerca de Johannesburgo. Hi-Tech Machine Tools, agente exclusivo en Sudáfrica de Mazak CNC, creó este centro para formar más trabajadores cualificados para la mayor economía del continente. La edad media de torneros y herramentistas cualificados en Sudáfrica, que se formaron como aprendices, es de 62 años. Aunque la formación como aprendiz en el sector de la ingeniería y el mecanizado no es común, los trabajadores competentes y bien preparados siguen siendo muy buscados. Actualizaciones en YouTube MEDIos. YouTube, la mayor fuente de videoclips en Internet, es también el segundo buscador después de Google. Muchos fabricantes ya lo usan para buscar información sobre herramientas, soluciones técnicas y aplicaciones. Desde mayo de 2010, YouTube también es fuente de información sobre las últimas soluciones de Sandvik Coromant. En www.youtube.com/sandvikcoromant, encontrará información valiosa sobre aplicaciones en distintos tipos de mecanizado, así como reportajes sobre eventos, productos nuevos y mucho más. Sandvik Coromant US se asocia con Grainger PRODUCToS. Ahora se puede acceder a más de 15.000 productos de Sandvik Coromant para el mecanizado, a través del catálogo y sitio web de Grainger (www. grainger.com) o visitando una de las 460 sucursales de la empresa en los Estados Unidos, gracias a un acuerdo de colaboración entre las dos empresas. Grainger distribuye más de 900.000 productos industriales y tiene 1,8 millones de clientes en 153 países. Con 18.000 empleados, Grainger trabaja estrechamente con sus clientes para desarrollar soluciones que reducen costes. Figura, desde hace años, en la lista de “empresas más admiradas” de la revista Fortune. En 2009, sus ventas ascendieron a 6.200 millones de dólares. ¿Sabía que … … se implantan casi 1,5 millones de prótesis de cadera por año? ¿De qué se compone un aerogenerador? Generación eléctrica. Un aerogenerador tiene toneladas de componentes de acero y fundición mecanizados. Aquí mostramos algunos de ellos. Eje principal El eje principal empieza como un bloque de hierro forjado de 22 toneladas. Operaciones sucesivas de torneado, taladrado corto y taladrado profundo lo reducen a un componente de dimensiones precisas de 14 toneladas. recursos humanos Siempre a mano, los especialistas con batas amarillas tienen el know-how para sugerir mejoras de la producción. Transmisión del planetario buje Este componente vital y enorme –de hasta cuatro metros de diámetro– conecta las palas del rotor del aerogenerador al eje. Herramientas de corte optimizadas ayudan a eliminar una tonelada de virutas de la pieza de hierro colado para obtener la forma definitiva. Este componente de fundición nodular forma parte de la caja de engranajes. La precisión en su fabricación es fundamental. Bastidor Kjell Thorsson El bastidor principal, de fundición nodular, forma la base de la góndola. Su compleja forma se obtiene mediante fresado, taladrado y mandrinado. Corona de orientación Conecta la torre a la góndola de la turbina, permitiéndo que gire hacia el viento. La corona, de hierro forjado, puede medir entre tres y nueve metros de diámetro. Se produce mediante torneado, taladrado y fresado de dientes. Más acerca de la fabricación de aerogeneradores en la página siguiente >>> metalworking world 37 la solución texto: alexander farnsworth ilustración: kjell eriksson Grandes soluciones para un gigante El sector de la energía eólica registra un crecimiento espectacular y los fabricantes de componentes tienen que aumentar su volúmen de producción. Estas son algunas de las herramientas que ahorran tiempo en la fabricación del buje de aerogenerador, de más de 4 metros de diámetro, que conecta las palas del rotor al eje principal. CoroMill 490 de la mejor forma La fresa CoroMill 490 es una excelente opción para mecanizar elementos que precisan una escuadra. Se caracteriza por elevadas velocidades de arranque de metal con un bajo consumo y representa lo último en tecnología de fresado en escuadra. 38 metalworking world CoroMill 331 Trabaja desde dentro CoroMill 331 es una herramienta muy eficiente con una plaquita de ocho filos para el planeado a tracción del interior del buje. CoroMill 390 Tiempo productivo CoroMill 390 de Filo Largo es una fresa robusta que, combinada con Coromant Capto, ofrece una estabilidad máxima. Es una combinación excelente para el fresado de paredes. Para más información visite www.sandvik.coromant.com/wind CoroBore 825 acaba el trabajo En combinación con Coromant Capto, CoroBore 825 aporta los últimos detalles a los agujeros de alta precisión del buje. CoroDrill 880 Taladrado CoroDrill 880 con escalón y chaflán resulta especialmente eficiente para hacer agujeros en el buje. CoroMill 345 Da la cara Para fresar la cara de contacto del buje con el eje principal, se necesita una fresa CoroMill 345 con una acción de corte suave para evitar vibraciones y aumentar la productividad. metalworking world 39 Print n:o C-5000:544 SPA/01 © AB Sandvik Coromant 2010:2 Soluciones probadas. Resultados documentados. Altas prestaciones, especificaciones rigurosas, materiales difíciles y restricciones de tiempo – los componentes para aeroespacial requieren la máxima calidad tanto en herramientas como en “know how”. Los errores son más que caros, son inaceptables. Usted necesita soluciones de probada eficacia que combinen las técnicas de programación correctas, herramientas optimizadas, simulaciones y pruebas en taller para sacar el máximo partido a su producción. Sandvik Coromant no solamente puede asegurarle la calidad que requiere, sino que también puede optimizar sus procesos de mecanizado y reducir sus tiempos muertos. 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