Planificación

Gestión de Recursos:
05 - Planificación
Planificación
de la Producción
Un área estratégica para la
Eficiencia de la Gestión
1
La relación entre la planificación de capacidad,
planificación agregada, programa maestro y
programación a corto plazo
Planificación de capacidad
1. Tamaño de la instalación
2. Adquisición del equipo
Planificación agregada
1. Utilización de la instalación
2. Necesidades de personal
3. Subcontratación
Programa Maestro
1. MRP
2. Desagregaciones del plan maestro
Programación a Corto Plazo
1. Carga del centro de trabajo
2. Secuenciación del trabajo
Largo plazo
Mediano plazo
Mediano plazo
Corto plazo
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Gestión de Recursos:
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Programación a corto plazo
• Tiene en cuenta el tiempo de las
operaciones.
• Bases del corto plazo: semanal, diaria o
por hora.
• Tipos:
Programación hacia adelante
B
Hoy
Programación hacia atrás
E
B
Fecha de
entrega
Hoy
E
Fecha de
entrega
3
Programación hacia adelante y hacia atrás
• La programación hacia adelante empieza el programa tan
pronto como se conocen las necesidades:
– Los trabajos se realizan bajo pedido del cliente.
– El programa puede cumplirse incluso si ello significa no cumplir
la fecha de entrega.
– A menudo provoca una acumulación de inventario de trabajo en
curso.
• La programación hacia atrás empieza con la fecha de
entrega, programando primero la última operación. Las
etapas del trabajo se programan, de una en una, en orden
inverso:
– Es la usualmente empleada por la mayoría de las empresas
productoras de bienes
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Gestión de Recursos:
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Ejemplos de programación
a corto plazo
• Hospital:
– Tratamientos de pacientes
externos.
– Salas de operaciones.
• Universidad:
– Profesores.
– Aulas.
• Fábrica:
– Producción.
– Compras.
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Decisiones de Programación
Organización
Objetivo de programación
Hospital Rivadavia
Utilización de los quirófanos
La admisión de los pacientes
Enfermeras, Mantenimiento, Seguridad
Consultorios externos
UBA
Utilización de aulas y materiales
Profesores
Cursos de grado y post grado
Aerolineas Argentinas
Vuelos
Horarios de la tripulación
Mantenimiento de las naves
Catering
Cadbury Stani
Compras de materiales y m. primas
Carga de máquinas
Dotaciones de personal
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Los objetivos de la programación
a corto plazo
• Minimizar el tiempo de finalización.
• Maximizar la utilización (lo que hace
efectivo el uso del personal y del
equipamiento).
• Minimizar el inventario del trabajo en
curso (WIP) (mantiene los niveles de
inventario bajos).
• Minimizar el tiempo de espera de los
clientes.
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Sistema de planificación
enfocado al proceso
Pronóstico y
pedidos de las
empresas
Planificación
de la producción
agregada
Planificación
de las necesidades
de material
Planificación
maestra
de la producción
Disponibilidad
de recursos
No, modifica CRP, MRP, o MPS
Planificación
de las necesidades
de capacidad
¿Realista?
Sí
Programa de
producción
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Reglas de prioridad para ejecutar trabajos
FCFS
Primera entrada, primer servicio
El primer trabajo en llegar al centro de trabajo será
procesado en primer lugar.
EDD
Tiempo de proceso más corto
Los trabajos más cortos se realizan primero y se
terminan.
SPT
Fecha de entrega más temprana
El trabajo con la fecha de entrega más temprana se
elige en primer lugar.
LPT
Tiempo de proceso más largo
Los trabajos más largos son a menudo muy
importantes y se eligen primero.
CR
Índice crítico
Se calcula el índice entre el tiempo restante con el
tiempo de trabajo necesario restante, y los trabajos se
programan para aumentar el índice.
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Gestión de Recursos:
Primera entrada primer servicio
vs
Fecha de entrega mas temprana
• El primer trabajo en llegar es
el primer trabajo procesado
• Apto para empresas que
despachan.
• Funciona muy bien para
muchas empresas de
servicios
• Parece justo y razonable a
los ojos de los clientes
05 - Planificación
• El trabajo con fecha mas
temprana de entrega se
procesa primero
• Apto para empresas
industriales
• Funciona muy bien para
empresas productoras de
bienes de consumo
• Puede ser ineficiente desde
otros puntos de vista
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Índice crítico (CR)
CR =
=
Tiempo restante
Días de trabajo restante
Fecha de entrega
- Fecha actual
Tiempo de trabajo restante (para entregar)
Se procesan los trabajos en orden creciente de CR
ICR
Fecha de entrega
Entre 0 y < que 1
Problemas
Igual a 1
No me puedo atrazar
Mayor que 1
Puede ser cumplida
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DOS REGLAS IMPORTANTES
La optimización del todo se logra en general
incurriendo en sub optimizaciones de las partes
Cuando planifique siempre deje espacio para las
urgencias de los clientes y los fallos internos.
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Centros de trabajo cuellos de botella
• Los cuellos de botella tienen
menos capacidad que los
centros de trabajo anteriores o
posteriores.
• Limitan la salida de producción.
• Es la velocidad de la línea de
producción
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Que hacer cuando los cuellos de
botella nos dificultan la programación
•Que la operación que sea cuello de botella trabaje
todas las horas posibles, si fuera necesario que no
pare (Sin embargo para)
•Colocar a los mas capacitados
•Hacerlo en otro equipo
•Transladar antes del cdb todas las operaciones de
control de calidad y verificación posibles
•Subcontratar en terceros
•Aumentar la capacidad ( Invertir)
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• La utilización de un recurso que no sea de cuello de
botella viene determinada, no por la capacidad del
recurso, sino por alguna otra limitación del sistema.
• Activar un recurso no es sinónimo de utilizar un
recurso.
• Cuando se pierde una hora en un centro de cuello de
botella, se pierde una hora en todo el sistema.
• Cuando se ahorra una hora en un centro de cuello de
botella, es un espejismo.
• La cantidad procesada debe ser verificable y no fijada.
• La capacidad y la prioridad tienen que considerarse de
forma simultánea y no secuencial.
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Gestión de Recursos:
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Clasificación del inventario
Inventario
Fases del
proceso
Número y
valor
Tipo de
demanda
Otros
Materia prima
Productos
terminados
Artículo A
Artículo B
Artículo C
Independiente
Dependiente
Mantener
Reparar
Operar
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Demanda dependiente vs
demanda independiente
Artículo
Materiales con
Materiales con
demanda independiente demanda dependiente
Fuente de la
Clientes de la empresa
Artículos padre
demanda
Tipo de
WIP y materias primas
Productos acabados
material
Método de
Previsión y reserva
Cálculo
estimación de
de pedidos por los clientes
demanda
Método
EOQ y ROP
MRP
de planificación
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Gestión de Recursos:
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El proceso de planificación
Programa marco
de producción
Plan de producción
Plan de necesidades
materiales
Plan de las necesidades
de capacidad al detalle
No
¿Realista?
Sí
Llevar a cabo los
planes de capacidad
Llevar a cabo los
planes de material
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Listas de materiales
Árbol de la estructura del producto
Bicicleta (1)
P/N 1000
Montaje del cuadro (1)
Manubrio (1)
P/N 1001
P/N 1002
Ruedas (2)
P/N 1003
Cuadro (1)
P/N 1004
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Gestión de Recursos:
05 - Planificación
Estructura MRP
Lista de materiales
Programa marco
de producción
Informe IMRP por
periodo
Plazo de entrega
(archivo maestro
de producción)
Datos de inventario
Informe MRP por fechas
Programas
MRP
Informe de órdenes
planificadas
Avisos de compra
Datos de compra
Informes de excepción
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¿Qué es Justo a Tiempo?
• Filosofía de dirección para la
continua y obligatoria solución de
problemas.
• Los suministros y componentes son
“arrastrados” a través de un sistema
allí donde y cuando sean necesarios.
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Gestión de Recursos:
05 - Planificación
Que cosas no agregan valor
•
•
•
•
•
•
•
Exceso de producción
Espera
Transporte
Proceso no optimizado
Inventario
Transporte innecesario
Errores del producto
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Gestión de Recursos:
¿Por qué se produce la
variabilidad?
05 - Planificación
• Empleados, máquinas, y proveedores producen
unidades que no se ajustan al estándar, llevan
retraso o no tienen la calidad adecuada.
• Los diseños de ingeniería o especificaciones no
son precisas.
• El personal de producción intenta producir antes
de que los diseños o especificaciones estén
completos.
• No se conocen las demandas del cliente.
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Gestión de Recursos:
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Empuje frente a arrastre
• Sistema de empuje: el material es “empujado” a
la terminal de trabajo sin reparar en los recursos
disponibles.
• Sistema de arrastre: el material es “arrastrado” a
la terminal de trabajo cuando se necesita.
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Caracterísiticas de las
asociaciones JIT
Gestión de Recursos:
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Proveedores
–
–
–
–
Pocos.
Cercanía.
Repiten negocio.
Análisis para permitir a los proveedores clave
convertirse o permanecer competitivos en cuanto a
los precios.
– Ofertas competitivas limitadas en su mayoría a
nuevas compras.
– El comprador resiste la integración vertical y
posterior caída del negocio del proveedor.
– Los proveedores fomentan la extensión de JIT a
sus proveedores.
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Gestión de Recursos:
Distribución
05 - Planificación
• Objetivo JIT: reducir el movimiento de gente y
material.
– ¡El movimiento significa derroche!
• JIT requiere:
– Células de trabajo para familias de
producto.
– Máquina móviles o intercambiables.
– Distancias cortas.
– Escaso espacio para el inventario.
– Entrega directa a las áreas de trabajo.
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Gestión de Recursos:
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Reducción del inventario y
disminución del material inservible
Nivel de inventario del
trabajo en proceso
(oculta problemas)
Proveedores
poco fiables
Desechos
Desequilibrios de
la capacidad
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Gestión de Recursos:
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Reducción del inventario y
disminución del material inservible
Al tratar los problemas y reducirlos baja el nivel
del agua (inventario) y el barco transita mas
libremente
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Gestión de Recursos:
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Fases para reducir el tiempo de
preparación
Fase 1
Tiempo de preparación inicial
Separar la preparación en ya preparado, y
preparación real, haciendo todo lo posible
mientras la máquina/proceso está funcionando
(Ahorra 30 min)
Trasladar el material más cerca del puesto
y mejorar la manipulación de material
Fase 2
(Ahorra 20 min)
Fase 3
Estandarizar y mejorar
las herramientas
(Ahorra 15 minutos)
Fase 4
Fase 5
Formar a los
proveedores y
estandarizar los
procedimientos de
trabajo (Ahorra 2
minutos)
90 min
60 min
45 min
25 min
15 min
13 min
29